BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengolahan bahan galian (mineral processing/mineral beneficiation/mineral

dressing) adalah suatu rangkaian kegiatan yang terdiri dari beberapa tahap, yaitu
preparasi, konsentrasi, dewatering dan operasitambahan lain yang diperlukan seperti
feeding dan sampling. Proses ini memiliki tujuan utama untuk meningkatkan kadar
suatu bijih dari material hasil penambangan sehingga nilai jual bijih semakin tinggi dan
keuntungan yang diperoleh akan semakin tinggi pula jika dibandingkan dengan
material yang dijual dalam kondisi yang masih mentah (kadar bijihnya rendah).
Salah satu tahapan yang sangat penting dalam proses pengolahan bahan galian
adalah preparasi, karena ketepatan reduksi material akan menentukan tahapan
berikutnya (tahap konsentrasi) yang akan memisahkan mineral berharga dengan zat
pengotornya. Pada tahap preparasi material yang akandiolah dengan cara direduksi
ukurannya melalui proses crushing dan grinding.
Grinding merupakan tahap penggerusan material yang telah dihancurkan dari
alat-alat crushing dan direduksi dari ukuran 5 – 250 mm menjadi 10 – 300 μm sesuai
dengan kehalusan butir yang diperlukan.Tahap ini biasanya menggunakan media
penggerus berupa silinder baja, bola-bola baja/keramik dan batuan
keras/natural.Untuk mencapai kehalusan butir yang sesuai dengan kondisi bijih dan
spesifikasi pengolahan pada tahap berikutnya, maka terdapat berbagai alat grinding
yang dapat digunakan.Alat-alat ini bekerja dengan menggunakan prinsip tekanan
gerusan yang melibatkan gaya-gaya impak, kompresi, robek, dan abrasi (gesek) yang
terjadi dalam suatu silinder berputar yang berisi bijih yang diolah dengan atau tanpa
media grinding.
Griding atau penggerusan adalah suatu tahap pada preparasi bahan galian
sebelum dilakukan proses konsentrasi pada bahan galian tersebut sehingga proses
peggerusan sangat berpengaruh pada keberhasilan proses konsentrasi karena proses
penggerusan akan mengontrol bentuk dan ukuran serta keseragaman ukuran bahan
galian sebelum dilakukan proses konsentrasi. Oleh karena itu, mahasiswa teknik

1
pertambangan sangat penting untuk memahami proses penggerusan sehingga dapat
melakukan pemilihan alat penggerusan yang tepat serta dapat melakukan proses
penggerusan pada bahan galian dengan baik sehingga menghasilkan produk
penggerusan yang dapat dipisahkan bijih dari pengotornya dengan optimal pada
proses konstentrasi.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam pelaksanaan kegiatan praktikum pengolahan bahan

galian yaitu:

1. Bagaimana proses dan tahapan dalam kegiatan grinding?

2. Bagaimana mekanisma kerja dari alat yang digunakan pada proses grinding?
3. Bagaimana cara pengolahan dan analisis data yang diperoleh?
4. Bagaimana hubungan lama waktu penggerusan dengan ukuran produk yang
dihasilkan?

1.3 Tujuan Percobaan

Tujuan pelaksanaan praktikum pengolahan bahan galian yaitu:

1. Melakukan proses grinding dengan beberapa tahapan.
2. Menentukan mekanisme kerja dari alat yang digunakan pada proses grinding.
3. Menentukan pengolahan dan analisis data dari proses grinding.
4. Menentukan hubungan lama waktu penggerusan dengan ukuran produk yang
dihasilkan.

1.4 Manfaat Percobaan

Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan praktikum pengolahan bahan galian

yaitu:
1. Mengetahui proses grinding dengan beberapa tahapan.
2. Memahami mekanisme kerja dari alat yang digunakan pada proses grinding.
3. Mengetahui pengolahan dan analisis data dari proses grinding.
4. Mengetahui hubungan lama waktu penggerusan dengan ukuran produk yang
dihasilkan.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kominusi

Istilah kominusi berasal dari kata Latin “comminuere” artinya mengecilkan.

Kominusi merupakan proses reduksi ukuran partikel suatu bahan galian sedemikian
rupa sehingga memenuhi persyaratan dalam penggunaannya ataupun sebagai syarat
dalam melakukan proses lanjutan. Selain pengolahan mineral, aplikasi kominusi juga
banyak digunakan dalam bidang teknik sipil seperti pada pabrik pemecah batu yang
menghasilkan agregat sebagai bahan campuran beton dan aspal (Kelly dan
Spottiswood, 1982).
Kominusi ialah mereduksi ukuran butir sehingga menjadi lebih kecil dari ukuran
semula.Hal ini dapat dilakukan dengan crushing atau grinding.Grinding digunakan
untuk proses basah dan kering, sedangkan crushingdigunakan untuk proses kering
saja. Selain untuk mereduksi ukuran butir, kominusi dimaksudkan juga untuk
meliberasikan bijih, yaitu proses melepas mineral tersebut dari ikatan yang merupakan
gangue mineral. Untuk melakukan hal ini digunakan alat crusher dan rindingmill
(Nurhakim, 2007).
Reduksi ukuran (kominusi) merupakan tahap yang sangat penting dalam
pengolahan bahan galian, yang bertujuan (Kelly dan Spottiswood, 1982):
1) Menghasilkan partikel yang sesuai dengan kebutuhan (ukuran maupun
bentuk);
2) Membebaskan mineral berharga dari pengotor;
3) Memperbesar luas permukaan, sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat
berlangsung dengan lebih baik.
Peralatan kominusi banyak macam dan ragamnya, dan aplikasinya tergantung
pada keadaan bahan galian. Kominusi ada dua macam, yaitu (Kelly dan Spottiswood,
1982):
1) Peremukan (crushing)
2) Penghalusan/Penggerusan (grinding)

3
 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses kominusi (Kelly dan Spottiswood,
1982):
1) Ukuran bijih dari tambang, biasanya ukuran bijih dari tambang dalam
bentuk bongkah sehingga berkaitan erat dengan pemilihan primary crusher
dan proses screening.
2) Keadaan bijih, pada bijih yang lengket akan mempengaruhi pemilihan
mill/crusher.
3) Ketersediaan air, hal ini penting khususnya untuk proses basah.
4) Proses-proses berikutnya basah atau kering.
5) Korosi pada lining (bahan pelapis pada dinding dalam mill).
6) Reaksi antara material dengan air.
Agar mendapatkan kualitas nilai ukuran yang baik, maka kualitas reduksi
ukuran (comminution) sangat dipengaruhi oleh beberapa hal,diantaranya adalah
adalah degree of liberation (derajat kebebasan) serta reduction ratio (rasio
reduksi).Derajat kebebasan adalah perbandingan antara jumlah partikel bebas dengan
jumlah partikel total. Sedangkan rasio reduksi adalah perbandingan ukuran partikel
yang masuk ke dalam proses (opening) dibanding dengan ukuran partikel yang keluar
dari proses (discharge) (Nurhakim, 2007).
Tabel 2.1 Nilai Reduction Ratio pada alat kominusi (Nurhakim, 2007)

Jenis Peralatan Reduction Ratio

Compression Crushers

Jaw Crusher 3-4

Gyratory Crusher 3-4

Cone Crusher 4-5

Impactor (Vertical Type) 3-8

Impactors (Horizontal Type) 10-15

Grinding Mills (Tumbling

Type)
Rod Mill 100

Ball Mill 1000

AG dan SAG Mill 5000

4
2.2 Penggerusan (Grinding)

Grinding adalah proses terakhir dari comminution dimana proseskerjanya

menggunakan prinsip gabungan dari impak (tumbukan) dan abrasi.Pada bijih dengan
gerakan bebas dari media yang tidak terhubung dengansesuatu, seperti rod, bola
pejal, ataupun pebble.Pada proses grinding partikel direduksi dari 5 sampai 250
mmmenjadi 10 sampai 300 μm, grinding biasanya dilakukan pada kondisi basah untuk
mendapatkan slurryyang akan diumpankan padaproses concentration, meskipun ada
beberapa keadaan dari grinding yangdilakukan pada kondisi kering namun dilakukan
padaaplikasi yang terbatas (Nurhakim, 2007).
Grinding atau penggerusan merupakan proses size reduction/comminution
dalam suatu proses pengolahanmineral yang dilakukan setelah proses crushing untuk
mereduksi partikel mineral halus dengan ukuran kurang dari 25 mm. Proses grinding
terbagi menjadi primary grinding dan fine grinding(Kelly dan Spottiswood, 1982).
2.2.1 Mekanisme Penggerusan (Grinding)
Mekanisme kerja dari grinding ini adalah dengan memanfaatkan gaya-gaya
yang bekerja untuk memecah umpan atau material yang terjadi dalam suatu silinder
berputar yang berisi bijih yang diolah dengan atau tanpa media grinding. Gaya
tersebut antara lain (Nurhakim, 2007):
a. Impak atau penekanan, dimana gaya diberikan hampir ke
seluruhpermukaan partikel.
b. Chipping, dimana gaya memiliki sudut tertentu.
c. Abrasi (gesek), dimana gaya paralel terhadap permukaan partikel.

Gambar 2.1 Gaya-gaya yang bekerja pada grinding.a) Impak; b)

Chipping; dan c) Abrasi (Nurhakim, 2007)

Ukuran dari partikel akan tereduksi oleh kombinasi dari impact, attrition, dan
shear seperti pada mekanisme crushing (Kelly dan Spottiswood, 1982).

5
 Gambar 2.2 Mekanisme reduksi ukuran (Kelly dan Spottis-
wood, 1982)

2.2.2 Media Penggerusan (Grinding)

Media grinding adalah media yang digunakan dalam prosespenggerusan bahan
galian dalam proses kominusi. Media yang digunakan memiliki kekerasan tertentu
tergantung kepada bahan galian yang akan direduksi ukurannya. Media grinding
antara lain (Nurhakim, 2007):
1. Silinder/batang (rods) baja, dengan ukuran panjang hampir samadengan
panjang mill itu sendiri.
2. Bola/grinding balls, berupa bola-bola baja ataupun bahan lainnyadengan
kekerasan tertentu.
3. Bijih/pebbles, yaitu media yang terbuat dari batuan keras atau bahan
alami.
2.2.3 Kondisi Penggerusan (Grinding)
Berbeda dari proses crushing, proses grinding dapatdilakukan dalam kondisi
basah ataupun kering. Faktor-faktor yang menentukan apakah penggerusan dilakukan
dengan cara kering atau basah antara lain (Kelly dan Spottiswood, 1982):
1. Proses pengolahan berikutnya apakah digunakan carakering atau basah.
2. Pada penggerusan dengan cara basah memerlukanenergi lebih sedikit
dibandingkan cara kering.
3. Proses klasifikasi grindingcara basah lebih mudahdan memerlukan ruang lebih
kecil dibandingkan carakering.

6
 4. Lingkungan pada penggerusan cara basah lebihbersih dan tidak memerlukan
alat penangkap debukarena akan terbentuk pulp.
5. Proses penggerusan dengan cara kering memerlukanmaterial yang kering
sehingga untuk material yangbasah perlu proses pengeringan terlebih dahulu.
6. Pada proses penggerusan cara basah, media gerusyang digunakan dan bahan
pelapis dari silinderdiperlukan lebih banyak karena rentan terjadi korosi.
7. Penggerusan kering mengurangi kebutuhan dewateringproduk.
2.2.4 Peralatan Penggerusan (Grinding)
Alat penggerusan (grinding) dibedakan berdasarkan media penggerusnya
menjadi :
1. Batangan Silinder Baja (rod mill)
Disebut juga mesin fine crusher atau coarse grinding. Umpan yangdapat
masuk berukuran 50 mm dan menghasilkan produk sebesar 300 μm.Ciri khusus
dari rod mill adalah panjang shell silinder antara 1,5 sampai 2,5 kali diameternya,
perbandingan ini sangat penting agar batang (rod), yang panjangnya beberapa
sentimeter lebih pendek dari shell, harus dicegah dari pembengkokan agar dapat
mendesak diameter silinder (Nurhakim, 2007).
Rod mill menggunakan rod selektif yang ukurannya ditentukansehingga
nantinya akan didapatkan penggerusan yang optimum, biasanya rodterbuat dari
high carbon steel dengan diameter berukuran 25 sampai 150 mm, semakin kecil
diameter rod maka surface area (luas permukaan sentuhnya) lebih luas sehingga
didapat efisiensi penggerusan yang lebih besar. Kecepatan penggerusan optimum
biasanya pada 50-65% kecepatan kritis, namun ada beberapa dari jenis
penggerusan menggunakan kecepatan sampai 80% tanpa adanya catatan
kegagalan aus yang berarti.Ada tiga jenis rod mill berdasarkan perbedaan pada
jalur pengumpanan (opening) dan pengeluaran (discharge) (Nurhakim, 2007):
a. Center Peripheral Discharge Mill
Umpan dimasukkan melalui trunnion pada kedua sisi mill dan pengeluaran
dilakukan pada bagian bawah melalui lubang di tengah shell, mill ini bisa
digunakan untuk grinding basah dan kering dan menghasilkan lebih banyak
partikel kasar daripada halus (Nurhakim, 2007).

7
 Gambar 2.3 Center Peripheral Discharge Mill
(Nurhakim, 2007)

b. End Peripheral Discharge Mill

Memiliki jalur pengumpanan pada satu sisi trunnion dan pengeluarandilakukan
pada bagian bawah shell di seberang sisi pengumpanan,biasanya digunakan untuk
grinding kering dan lembab (Nurhakim, 2007).

Gambar 2.4 End Peripheral Discharge Mill

(Nurhakim, 2007)

c. Overflow (Trunnion) Mill

Pengumpanan dilakukan melalui salah satu trunnion dan pengeluarandilakukan
melalui trunnion lainnya, biasanya mill ini digunakan untuk penggerusan basah
(Nurhakim, 2007).

8
 Gambar 2.5 Overflow (Trunnion) Mill
(Nurhakim, 2007)

2. Bola-bola Baja
Prinsip kerja alat grinding yang menggunakan media bola-bola baja adalah
memutar silinder yang berisi bola-bola grinding yang terbuat daribaja dan material
(bijih) di dalamnya, proses grinding terjadi denganpergerakan bola-bola dimana
balls berputar di dalam dan menggerus bijih (Afif, 2008).
Semakin besar diameter silinder maka kecepatan rotasi akan semakinlambat.
Jika kecepatan terlalu besar maka akan terjadi gaya sentrifugal padasilinder
sehingga balls akan menempel pada tepi silinder dan proses grinding akan menjadi
tidak optimum (Afif, 2008).
Grinding balls biasanya terbuat dari baja, baik itu baja karbon tinggi, baja
tempa, baja paduan, atau baja corcoran dan konsumsinya berkisarantara 0.1
sampai 1.0 kg per ton bijih tergantung dari kekerasan bijih,kehalusan gerus, dan
kualitas medium. Pengisian dilakukan sebesar 40 - 50%dari volumemill, dan sekitar
40% adalah ruang kosong.Alat grinding yang menggunakan bola-bola baja sebagai
mediagrindingnya ada 2 jenis, yaitu ball mill dan tube mill(Afif, 2008).
a. Ball mill
Ball Mill mempnyai ukuran panjang kira-kira sama dengan diameternya atau
maksimal 1 ½ kali diameternya. Diameter mill bisamencapai 5,5 m dan panjang
7,3 m. Ball mill bekerja dengan kecepatan yang lebih tinggi yaitu sekitar 70-80%
dari kecepatan kritis. Ukuran produk hasil keluaran dari ball mill sekitar 45 μm
(Afif, 2008).
Kinerja mesin ball mill dinilai berdasarkan tenaga bukan berdasarkan kapasitas,
dan didorong dengan motor bertenaga sebesar 4 MW (Afif, 2008).

9
 Gambar 2.6 Ball Mill(Afif, 2008)

Seperti halnya rod mill, ball mill juga diklasifikasikanberdasarkan sifat keluaran
produknya (Afif, 2008):
1) Peripheral Discharge Mill, umpan melewati screen sepanjang silinder,bisa
digunakan pada grinding kering maupun basah.
2) Overflow Mill prinsipnya sama dengan prinsip kerja rod mill.
3) Grate Mill merupakan mill yang paling sering digunakan.
b. Tube Mill
Prinsipnya sama dengan ball mill, perbedaanya hanya panjangnyaantara 2 kali
diameternya, media grinding menggunakan bola-bola baja.Selain itu, tube mill
memiliki 2 kompartmen, sehingga ukuran produkyang dihasilkan lebih halus
dibandingkan ball mill yaitu <45 μm (Afif, 2008).

Gambar 2.7 Tube Mill(Afif, 2008)

10
3. Pebble
Pebble adalah media grinding berupa batuan keras atau batuannatural, dengan
kata lain alat grinding yang menggunakan pebble sebagaimedia penggerusnya
menggunakan batuan yang mengandung bijih itu sendiri.Alat grinding yang
menggunakan pebble sebagai media penggerusnya terdiriatas semi autogenous
grinding (SAG) mill, autogenous grinding mill, dantower mill(Afif, 2008).
a. Semi Autogenous Grinding (SAG) Mill
Semi Autogenous Grinding (SAG) mill adalah peralatan/sirkuit grinding yang
paling sering diminati dibandingkan dengan sirkuit konvensional dikarenakan
memiliki beberapa keuntungan-keuntungan,seperti biaya yang lebih rendah,
kemampuan menangani material basah dan lengket, flowsheet yang lebih
sederhana, peralatan berukuran besar, kebutuhan operator yang sedikit, dan
konsumsi media grinding yang sedikit (Afif, 2008).
SAG mill menggunakan metode grinding dengan kombinasimedium grinding
dan partikel bijih itu sendiri. Berdasarkan data riset yang ada, SAG mill dengan
balls sebagai medium terbukti paling efektif pada 6-10% volume mill.Untuk
mengendalikan sirkuit grinding diperlukan beberapa variabel yang harus diketahui
antara lain (Afif, 2008):
1) Perubahan laju umpan baru dan circulating load.
2) Distribusi ukuran dan kekerasan bijih.
3) Laju penambahan air pada sirkuit.
4) Interupsi operasi dalam sirkuit, seperti pemberhentian karenapengumpanan
media grinding baru atau pembersihan choke cyclone.
b. Autogenous Grinding Mill
Prinsip kerja autogenous grinding millsama dengan dengan prinsip kerja semi
autogenous grinding mill, hanya saja autogenous mill bekerja berdasarkan metode
grinding yang hanya menggunakan partikel-partikel bijih itu sendiri sebagai media
untuk melakukan kominusi (Afif, 2008).
c. Tower Mill
Tower mill digunakan untuk operasi penggerusan yang sangathalus, ruang
dimana terjadi pengerusan/grinding bentuknya vertikal dan bagian dalamnya
dilengkapi dengan alat yang melingkar berbentuk spiral dari atas ke bawah yang
dapat memberikan gerakan melingkar terhadap grinding media yang turun ke

11
 bawah.Umpan beserta air dimasukkan dari bagian atas kemudian batuan mineral
menggelinding kebawah diatas pelat yang melingkar (Afif, 2008).
Prinsip kerja dari tower mill adalah dengan memberikan tekanan pada batuan
yang ada di dalamnya. Saat alat yang berbentuk spiral yangberada didalam tower
mill berputar maka batuan akan jatuh ke bawah dan akan mendesak batuan
sampai batuan tersebut hancur (Afif, 2008).

Gambar 2.8 Tower Mill(Afif,

2008)

2.3 Pengayakan (Sieving)

Pengayakan atau penyaringan (sieving) adalah proses pemisahan secara
mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai
dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium.Produk dari proses pengayakan /penyaringan ada 2 (dua), yaitu:
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu
dan seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan
pengayakan. Pada proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke
permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau
halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang
besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan
kering (McCabe, 1999, halaman 386).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
1. Jenis ayakan
2. Cara pengayakan
3. Kecepatan pengayakan
4. Ukuran ayakan

12
 5. Waktu pengayakan
6. Sifat bahan yang akan diayak

2.3.1 Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]

1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa

proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary
crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga
dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary
crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.

4. Mencegah masuknya undersizekepermukaan. Pengayakan biasanya dilakukan

dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal sampai dengan
ukuran 10 in(10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah biasanya
untuk material yang halus mulai dari ukuran 20in sampai dengan ukuran 35
in.Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu:
[Brown,1950]
1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet
keras.
2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu,
tembaga, atau logam lainnya.
3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran,
persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung
dari ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.

2.3.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sieving

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan
adalah :
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang
lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan

13
 memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya
berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi
screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan
menyumbat screen.
Alat Ayakan berdasarkan gerak pengayak, alat ayakan dibagi menjadi 2 jenis yaitu:
 Stationary screen
 Dynamic screen.
Beberapa alat ayakan yaitu:
1. Stationary
2. Grizzly
3. Vibrating
4. Oscillating
5. Reciprocating
6. Tromel/Revolving
Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:
1. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
2. Kisaran ukuran (size range),
3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
5. Ayakan kering atau basah.
Kapasistas Screensecara umum tergantung pada: [Kelly,1982]
1. Luas penampang screen.
2. Ukuran bahan.
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature.
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.
Diameter partikel rata-rata (Dpw) dirumuskan dengan persamaan :
Harga Harga Dpw = ∑Xi . Dp Mean
Dpw = Diameter rata-rata
Xi = Fraksi massa
Dp Mean =Diamaeter rata-rata antar ayakan

14
2.3.3 Prosedur KerjaSieving
1. Siapkan satu set ayakan seperti ukuran di atas.
2. Hancurkan kuarsa atau batubara.
3. Lakukan pengayakan.
4. Timbang masing-masing fraksi lolos ayakan tersebut.

15
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 AlatdanBahan

3.1.1 Alat

Alat yang digunakandalampraktikumgrindingPengolahan

BahanGalianadalahsebagaiberikut:
1. Timbangan digital, fungsinyauntukmenimbangberat material hasilsieving.

Gambar 3.1. Timbangan digital

2. Ball Mill, fungsinyauntuk menggerus partikel menjadi ukuran yang lebih kecil.

Gambar 3.2Ball Mill

16
3. Bola-bola baja, fungsinyasebagai media menggerus partikel menjadi ukuran yang
lebih kecil dalam Ball Mill.

Gambar 3.3. Bola-bola baja

4. Tang, fungsinyauntuk mengencangkan penutup Ball Mill.

Gambar 3.4. Tang

5. Ayakan (sieve), fungsinyauntukmenyaring material hasilcrushing.

Gambar 3.5. Sieve

17
6. Kuas, fungsinyauntukmengumpulkansampelhasilayakan.

Gambar 3.6. Kuas

7. Sikat, fungsinyauntukmembersihkan sampel yang masih melekat pada ayakan.

Gambar 3.7. Sikat

8. Wadah, fungsinyauntukmeletakanumpanhasilgrinding.

Gambar 3.8. Wadah

18
9. Alatpembersih (Air Compressor),
fungsinyauntukmembersihkanperalatanlaboratoriumlainnya.

Gambar 3.9. Air Compressor

10. ATK (alattuliskantor), berfungsidalampencatatan data.

Gambar 3.10. ATK

11. Kacamatasafety,
fungsinyauntukmelindungimatadariserpihanbatuansaatpemecahansampeldan
proses crushing.

19
 Gambar 3.11. Kacamatasafety
12. Masker, fungsinyauntukmelindungihidungdaridebu yang munculakibat proses
crushing.

Gambar 3.12. Masker

13. Sarungtangan, fungsinyauntukmelindungitangan agar
tidakterlukasaatmemecahkansampeldansaatmemasukkansampelkecrusher.

Gambar 3.13. Sarung tangan

3.1.2 Bahan

Bahanyangdigunakandalamkegiatanpraktikumpengolahanbahangalianyaitu:
1. Sampel (Pasir besi), fungsinyauntukdijadikansebagaiumpan (feed)

20
 Gambar 3.14Pasir besi
2. Plastikcetik, fungsinyauntukmenyimpanhasildaricrushing.

Gambar 3.15Plastik cetik

3.2 ProsedurPercobaan

Adapun prosedurpercobaandari praktikum ini adalah:

1. Menyiapkanperalatan yang digunakanpadasaatpraktikum
2. Menimbangberatfeed yang akandigunakanpadasaatpraktikum.
3. Memasukkanfeedyang telahditimbangkedalamballmill.
4. Memasukkan media penggerus (bola baja) kedalamballmill.
5. Melakukan proses grindingselama lima menit, lalumengambilhasilgrindingsebanyak
1 kg.
6. Melakukanpengayakan (sieving) material hasilgrindingselama 5 menit.
7. Menimbangberatmasing-masingsampel yang lolosayakan 216 mic, 150 mic, 106,
dan 75 mic.
8. Mencatat hasil timbangan untuk setiap umpan yang lolos pada setiap ayakan.

21
9. Mengulangkegiatanpadatahap 5 sampaitahap 7 dengan material
hasilgrindingdaritahap 5.
10. Mengulangkegiatanpadatahap 5 sampaitahap 7 dengan material
hasilgrindingdaritahap 8.
11. Memasukkansampelkedalamkantongsampelberdasarkanwaktu proses grinding (5
menit, 10 menit, dan 15 menit).

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil

4.1.1 Tabel Data Percobaan

Berikut data jumlah gram atau banyaknya produk tiap fraksi ukuran yang
dihasilkan dari proses penggerusan dengan variasi waktu yang berbeda :
a. Waktu gerus 5 menit
Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan Ball Mill pada Waktu 5 Menit
berat (gram)
Ayakan % berat lolos % kumulatif lolos
Tertahan Lolos

+ 212 683 - - -

- 212 + 150 210 298.5 100 100

- 150 + 106 76 88.5 29.648241 70.351759

- 106 + 75 12 12.5 4.1876047 66.164154

- 75 - 0.5 0.1675042 65.99665

Total 981.5

b. Waktu gerus 10 menit

Tabel 4.2 Data Hasil Percobaan Ball Mill pada Waktu 10 Menit
berat (gram)
Ayakan % berat lolos % kumulatif lolos
Tertahan Lolos

22
 + 212 633 - - -

- 212 + 150 244 348.7 100 100

- 150 + 106 86.9 104.7 30.02581 69.97419

- 106 + 75 17 17.8 5.104675 64.86952

- 75 - 0.8 0.229424 64.64009

Total 981.7

c. Waktu gerus 15 menit

Tabel 4.3 Data Hasil Percobaan Ball Mill pada Waktu 15 Menit
berat (gram)
Ayakan % berat lolos % kumulatif lolos
Tertahan Lolos

+ 212 625 - - -

- 212 + 150 249.4 367.2 100 100

- 150 + 106 91 117.8 32.080 67.919

- 106 + 75 21.1 26.8 7.298 60.621

- 75 - 5.7 1.552 59.069

Total 992.2

4.1.2 Grafik Analisa Ayakan : Ukuran dan % Lolos

a. Grafik dengan waktu penggerusan 5 menit

23
 Waktu Gerus 5 Menit
100
y = 0.2502x + 41.67
90

% Kumulatif Lolos
80

70

60

50
0 50 100 150 200 250
Ukuran Ayakan (𝜇𝑚)

Gambar 4.1 Grafik Analisa Ukuran Ayak dan % Lolos dengan Waktu
Gerus 5 menit

b. Grafik dengan waktu penggerusan 10 menit

Waktu Gerus 10 Menit

110

100
y = 0.2611x + 39.432
% Kumulatif Lolos

90

80

70

60

50
0 50 100 150 200 250
Ukuran Ayakan (𝜇𝑚)

Gambar 4.2 Grafik Analisa Ukuran Ayak dan % Lolos dengan Waktu
Gerus 10 menit

24
 c. Grafik dengan waktu penggerusan 15 menit

Waktu Gerus 15 Menit

110

100
% Kumulatif Lolos y = 0.3022x + 30.881
90

80

70

60

50
0 50 100 150 200 250
Ukuran Ayakan (𝜇𝑚)

Gambar 4.3 Grafik Analisa Ukuran Ayak dan % Lolos dengan Waktu
Gerus 15 menit

4.1.3 Grafik Analisa Ayakan :Waktu Gerus dan % Berat Lolos

Grafik Gabungan Distribusi

Ukuran Produk Hasil Grinding
100
yang Lolos Ayakan
% Berat Lolos Ayakan

80

60

40

20

0
0 5 10 15 20
Waktu Gerus (Menit)
Ayakan -75 Ayakan + 75 -106
Ayakan + 106 - 150 Ayakan + 150 - 212

25
 Gambar 4.4 Grafik Gabungan Distribusi Ukuran Hasil Produk Grinding

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Persen Kumulatif Produk

Misal : % kumulatif produk lulus ayakan adalah Y
% Berat produk yang lolos pada ayakan 212 𝜇𝑚, 150 𝜇𝑚, 106 𝜇𝑚, 75 𝜇𝑚
masing-masing Y1, Y2, Y3, Y4
a. Waktu gerus 5 menit
1) Banyaknya partikel yang lolos ayakan : 298.5 gram
2) Berat produk yang lolos dalam gram tiap ayakan (212 𝜇𝑚 − 75 𝜇𝑚) yaitu :
298.5, 88.5, 12.5, 0.5
3) % berat produk yang lolos
- Ayakan 212 𝜇𝑚
298.5
Y1 = 298.5
× 100 % = 100 %

- Ayakan 150 𝜇𝑚
88.5
Y2 = 298.5
× 100 % = 29.649 %

- Ayakan 106 𝜇𝑚
12.5
Y3 = 298.5
× 100 % = 4.185 %

- Ayakan 75 𝜇𝑚
0.5
Y4 = 298.5
× 100 % = 0.167 %

4) % Kumulatif Produk Lolos Ayakan

- Ayakan 212 𝜇𝑚
Y = Y1 = 100%
- Ayakan 150 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2 = 70.351%
- Ayakan 106 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2-Y3 = 66.164 %
- Ayakan 75 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2-Y3-Y4 = 65.996 %

b. Waktu gerus 10 menit

1) Banyaknya partikel yang lolos ayakan : 348 gram

26
 2) Berat produk yang lolos dalam gram tiap ayakan (212 𝜇𝑚 − 75 𝜇𝑚) yaitu :
348.7, 104.7, 17.8, 0.8
3) % berat produk yang lolos
- Ayakan 212 𝜇𝑚
348.7
% berat = 348.7
× 100 % = 100 %

- Ayakan 150 𝜇𝑚
104.7
% berat = 348.7
× 100 % = 30.025 %

- Ayakan 106 𝜇𝑚
17.8
% berat = 348.7
× 100 % = 5.104 %

- Ayakan 75 𝜇𝑚
0.8
% berat = 348.7
× 100 % = 0.229 %

4) % Kumulatif Produk Lolos Ayakan

- Ayakan 212 𝜇𝑚
Y = Y1 = 100%
- Ayakan 150 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2 = 69.974%
- Ayakan 106 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2-Y3 = 64.869 %
- Ayakan 75 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2-Y3-Y4 = 64.64 %

c. Waktu gerus 5 menit

1) Banyaknya partikel yang lolos ayakan : 367.2 gram
2) Berat produk yang lolos dalam gram tiap ayakan (212 𝜇𝑚 − 75 𝜇𝑚) yaitu :
367.2, 117.8, 26.8, 5.7
3) % berat produk yang lolos
- Ayakan 212 𝜇𝑚
367.2
% berat = 367.2
× 100 % = 100 %

- Ayakan 150 𝜇𝑚
117.8
% berat = 367.2
× 100 % = 32.080 %

- Ayakan 106 𝜇𝑚
26.8
% berat = × 100 % = 7.298%
367.2

27
 - Ayakan 75 𝜇𝑚
5.7
% berat = × 100 % = 1.552 %
367.2

4) % Kumulatif Produk Lolos Ayakan

- Ayakan 212 𝜇𝑚
Y = Y1 = 100%
- Ayakan 150 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2 = 67.919%
- Ayakan 106 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2-Y3 = 60.620 %
- Ayakan 75 𝜇𝑚
Y = Y1-Y2-Y3-Y4 = 59.069 %

4.2.2 Perhitungan P80 pada Setiap Waktu

d. Waktu gerus 5 menit
𝑦 = 0.2502𝑥 + 41.67

80 = 0.2502𝑥 + 41.67

(80 − 41.67)
𝑥=
0.2502

𝑥 = 153.1974

e. Waktu gerus 10 menit

𝑦 = 0.2611𝑥 + 39.432

80 = 0.2611𝑥 + 39.432

(80 − 39.432)
𝑥=
0.2611

𝑥 = 155.3734
f. Waktu gerus 15 menit
𝑦 = 0.3022𝑥 + 30.881

80 = 0.3022𝑥 + 30.881

(80 − 30.881)
𝑥=
0.3022

𝑥 = 162.5381

28
4.3 Pembahasan

Pada praktikum ini dilakukan hanya satu percobaan yaitu penggerusan material
menggunakan ball mill.Dari hasil data yang diperoleh dapat dilihat bahwa sebagian
besar produk hasil penggerusan masih tertahan pada ayakan pertama. Dimana
banyaknya material yang tidak lolos pada ayakan pertama berkisar 625-683 gram dari
1000 gram material yang digunakan pada setiap waktu yang berbeda. Pada proses
pengayakan terakhr jumlah produk yang lolos pada ayakan berukuran 200 mesh hanya
sekitar 0.5, 0.8, dan 5.7 gram dengan masing-masing waktu yang dibutuhkan yaitu 5,
10, dan 15 menit. Pada data tersebut terdapat keganjalan karena interval antara
proses tahap pertama dan kedua sangat berbanding jauh pada tahap kedua dan
ketiga. Hal ini disebabkan karena adanya beberapa faktor yang mempengaruhi selama
praktikum. Namun, dari hasil ini pula dapat dilihat bahwa semakin lama waktu yang
dibutuhkan dalam proses penggerusan maka banyaknya material yang lolos pada
proses pengayakan semakin banyak pula.
Pada grafik juga terlihat bahwa terjadi peningkatan berat disetiap adanya
penambahan waktu ketika proses penggerusan. Hal tersebut terjadi pada setiap
ayakan dengan ukuran yang berbeda-beda seperti pada grafik 1 – 4. Sehingga dapat
disimpulkan banyak partikel atau produk yang lolos melalui ayakan bergantung pada
lamanya waktu yang diberikan ketika proses penggerusan berlangsung. Namun,
perbandingan berat produk pada setiap waktu tidak berbeda jauh sehingga faktor lain
yang mempengaruhi ukuran dari produk yaitu banyaknya bola baja atau media
penggerus yang digunakan pada proses penggerusan. Pada praktikum ini jumlah bola
baja yang digunakan hanya 12 buah dengan banyaknya umpan lebih dari 16 kg
sehingga antara media penggerus dan umpan yang dimasukkan tidak sebanding. Maka
dari itu, produk hasil penggerusan tidak jauh berbeda disetiap waktu yang dilakukan.
Dari hasil pengolahan data dapat disimpulkan bahwa besarnya R80 masing-
masing fragmen pada waktu tertentu berkisar antara 153-163 𝜇𝑚. Data ini
menunjukkan bahwa sebanyak 80 % hasil pengayakan berukuran antara 153- 163 𝜇𝑚
pada masing-masing waktu yang telah ditentukan.
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi hasil data yang diperoleh
selama percobaan.Faktor-faktor tersebut menyebabkan tidak akuratnya data yang
didapatkan.Faktor tersebut diantaranya yaitu berbedanya berat awal dan akhir ketika
melakukan pengayakan.Jumlah produk yang digunakan yaitu sebanyak 1 kg disetiap

29
tahap namun nyatanya hasil akhir setelah pengayakan dibawah dari 1 kg. Hal ini
disebabkan karena material yang diayak masih banyak yang tertempel pada diniding
ayakan ataupun bereterbangan bercampur dengan debu ketika proses penimbangan
berat. Faktor lain yaitu kurangnya media penggerus saat proses penggerusan
dilakukan sehingga produk hasil reduksi tidak berbeda jauh disetiap waktunya. Selain
itu, penggunaan ayakan yang masih manual sehingga amplitudo ataupun getaran
ketika proses pengayakan tidak stabil. Kendala-kendala lain yang dihadapi yaitu kurang
teliti praktikan pada saat percobaan berlangsung misalnya pada saat pengukuran berat
material dan sebagainya.

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan tujuan dari pelaksanaan praktikum

pengolahan bahan galian acara 2 (grinding) yaitu:
1. Tahapan-tahapan dalam proses grinding yaitu:
a. Tahap pertama (primary grinding)
b. Tahap kedua (secondary grinding)
c. Tahap ketiga (tertiary grinding)

30
 d. Tahap keempat (quarternari grinding)/ bila perlu.
2. Mekanisme kerja dari ball mill yaitu:
a. Material dimasukkan kedalam mill dengan berat yang telah ditentukan.
b. Bola baja dimasukkan kedalam mill dengan ratio berat material.
c. Nyalakan mesin, millakan berputar dengan durasi yang diinginkan.
3. Pengolahan data hasil percobaan grinding berupa perhitungan nilai reduction ratio
80%. Reduction ratio 80% dapat dihitung menggunakan formula:
Y = Ax ± b
4. Semakin lama proses penggerusan maka semakin kecil ukuran material

5.2 Saran

5.2.1 Saran untuk laboratorium

Adapun saran yang diberikan terhadap laboratorium, yaitu:

1. Sebaiknya diberikan pendingin ruangan.
2. Sebaiknya alatnya diperlengkap, agar praktikum bisa lebih efektif.

5.2.2 Saran untuk laboratorium

Adapun saran untuk asisten yaitu sebaiknya asisten bisa menjelaskan lebih rinci
mengenai prosedur praktikumnya.

DAFTAR PUSTAKA

Erwin. 2012. Analisis Pengaruh Konsentrasi Larutan Fecl3 Dan Waktu Leaching
terhadap Reduksi Logam Tembaga Dari Bijih Chalcopyrite dengan Metode
Hydrometallurgy. Depok: Universitas Indonesia.

Prasetya, Agus. 2004. Alat Industri Kimia. Yogyakarta: Universitas Gadjah Mada.

Sandgren, Erik, dkk. 2015. Basics In Minerals Processing. Edisi 10. English: Metso
Corporation.
http://ekaandrians.blogspot.co.id/2014/09/penghancuran-dan-pengayakan.html
(diakses pada tanggal 4 November 2016)

31
32