1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bijih merupakan bahan galian yang megandung sejumlah mineral yang
dapat dimanfaatkan secara ekonomis dengan menggunakan teknologi yang ada
pada saat itu dalam waktu tertentu. Pada industri metalurgi dikenal dengan istilah
pengolahan mineral. Pengolahan mineral merupakan proses pengambilan mineral
berharga dari mineral pengotor untuk dimanfaatkan secara ekonomis. Pada
pengolahan mineral terbagi menjadi beberapa tahapan yaitu kominus, sizing,
klasifikasi, dan konsentrasi. Pada bagian kominusi terbagi menjadi dua tahapan
yaitu crushing dan grinding. Biasanya alat yang digunakan pada proses ini berupa
crusher dan mill. Tujuan dari proses kominusi adalah untuk meliberasi mineral
berharga, sehingga didapat hasil yang baik secara ekonomis. Pada saat proses
grinding perlu diperhatikan waktu yang digunakan untuk proses tersebut. Karena
apabila terlalu lama akan terjadi overgrinding. Oleh karena itu dilakukannya
percobaan ini adalah untuk mengetahui pengaruh waktu terhadap hasil penggerusan
serta pengaruh jumlah media penggerus yang digunakan.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan ini adalah memahami mekanisme penggerusan dan
mengetahui pengaruh parameter waktu dan jumlah media penggerus pada produk
grinding meggunakan Rod Mill serta dapat memahami test sieving pada produk
grinding.

1.3 Batasan Masalah

Pada percobaan ini terdapat batasan masalah yang terbagi menjadi dua,
yaitu variabel bebas dan variabel terikat. Yang menjadi variabel bebas dari
percobaan ini adalah jumlah media penggerus yang digunakan, waktu yang
digunakan serta massa umpan. Kemudian yang menjadi variabel terikatnya adalah
 2

persentase berat kumulatif yang lolos.

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan praktikum ini berisi 5 bab. Bab I membahas tentang latar
belakang, tujuan percobaan, batasan masalah serta sistematika dari penulisan
laporan praktikum ini. Selanjutnya di bab II membahas tentang tinjauan pustaka,
berisi tentang teori-teori yang mendasari praktikum ini. Bab III membahas tentang
diagram alir percobaan, alat dan bahan percobaan dan prosedur percobaan. Bab IV
membahas tentang data hasil percobaan dari praktikum yang dilakukan serta
pembahasan hasil dari data yang didapat pada praktikum. Bab V membahas tentang
kesimpulan dan saran yang diambil dari praktikum yang dilakukan. Daftar pustaka
berisi tentang acuan atau referensi yang digunakan dalam penyusunan laporan ini.
Pada laporan ini juga terdapat lampiran-lampiran yang berisi tentang contoh
perhitungan, jawaban pertanyaan, tugas khusus, gambar alat dan bahan serta blanko
percobaan.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengolahan Mineral

Pengolahan mineral atau istilah lainnya ore dressing, mineral benefication
adalah proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya atau disebut
gaunge. Mineral benefication dan metalurgi ekstraktif merupakan proses lanjutan
untuk meliberasi dan memisahkan antara bijih mineral (berharga) dengan pengotor
(gaunge/tailing). Proses ini harus memperhatikan atau mengeksploitasi
karakteristik dari sifat fisik dan kimia mineral yang akan diolah sehingga
didapatkan metode yang sesuai agar pengolahan berjalan dengan baik dan efisien
[1]. Berikut ini adalah skema umum yang biasa digunakan pada proses pengolahan
mineral [1] :
Ore

Crusher
Oversize

Screen
Undersize

Grinding

Oversize
Classification
Undersize

Concentration

Concentrate Tailing

Gambar 2.1 Skema Umum Pengolahan Mineral [1]

 4

Dari skema diatas, berikut ini adalah penjelas dari tahap-tahap pengolahan
minera [2] :
2.1.1 Kominusi
Kominusi merupakan proses perduksian ukuran batuan mineral ke
ukuran yang diinginkan dimana derajat liberasinya mencapai maksimum
tanpa mengubah komposisi secara fisik ataupun kimia. Kominusi terdiri dari
dua bagian yaitu crushing dan grinding. Crushing adalah proses
penghancuran batuan mineral sebelum proses grinding. Biasanya batuan
mineral yang dihancurkan yaitu batuan run of mine. Proses crushing sendiri
terbagi menjadi tiga tiper, yaitu sebagai berikut :
a. Primary crushing, tahap awal pereduksian dari ron of mine yang
berukuran sekitar 1 m menjadi sekitar 10 cm. Tahap ini biasanya
menggunakan jaw crusher, cone crusher, atau gyratory Crusher.
b. Secondary crushing, bijih yang ukurannya 10 cm direduksi
kembali menjadi sekitar 1-2 cm. Pada tahap ini alat yang biasa
digunakan adalah jaw crusher, cone crusher, atau roll crusher.
c. Tertiary crushing, bijih yang berukuran 1-2 cm direduksi
menjadi sekitar 0.5 cm. Alat yang digunakan biasanya adalah
cone crusher, roll cruhser, atau hammer mills.
Kemudian proses grinding atau proses penggerusan adalah proses
mengubah batuan menjadi bentuk serbuk atau powder. Pada proses ini
terbagi menjadi dua proses tahapan, yaitu :
a. Coarse grinding, pada proses ini ukuran bijih direduksi dari 50
mm menjadi sekitar 300 microns.
b. Fine Grinding, ini merupakan tahap akhir pada proses kominusi
dimana ukuran bijih direduksi sampai berukuran 100 microns.
Adapun alat yang digunakan untuk proses ini adalah ball mill, rod mill,
semi-auto genous mill dan autogenous mill. Ball mill merupakan alat
penggerus yang menggunakan bola-bola baja sebagai media penggerusnya.
Ball mill sendri bisa digunakan pada system open circuit maupun close
circuit. Biasanya alat ini digunakan untuk menghasilkan gerusan yang
 5

sangat halus. Untuk ball mill alatnya bisa dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Ball Mill [2]

Selajutnya adalah rod mill, alat ini biasa digunakan pada proses
selective grinding. Yang membedakan dengan ball mill media penggerus
dari alat ini adalah batang baja. Ciri khas dari rod mill adalah mempunyai
panjang 1.5 sampai 2.5 kali dari diameterya. Berikut ini adalah gambar
dari rod mill yang ada pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Rod Mill [2]

Terkahir adalah semi-autogenous dan autogenous mill. Prinsip kerja

dari kedua alat ini hampir sama, tetapi ada yang membedakan diantara
kedunya. Pada semi-autogenous mill media penggerus yang digunakan
adalah campuran dari bola-bola baja dan mineralnya itu sendiri. Tetapi
 6

pada auto genous mill media penggerusnya 100 % menggunakan mineral

itu sendiri. Biasanya alat ini digunakan pada proses penggerusan mineral
yang tidak terlalu keras, sehingga cukup dengan menggunakan
mineralnya itu sendiri. Alatnya bisa dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Semi-Auto Genous Mill [2]

2.1.2 Sizing
Ukuran partikel sangat berperan penting pada proses pengolahan
mineral terutama untuk benefikasi. Oleh sebab itu setelah proses kominusi
dilakukan proses sizing. Tujuannya adalah untuk memisahkan ukuran
partikel yang oversize dengan yang undersize. Ukuran yang oversize akan
direduksi kembali agar memenuhi standar ukuran yang diinginkan. Pada
proses sizing terdapat dua alat yang bisa digunakan, yang pertama adalah
grizzly dan yang kedua adalah screen. Grizzly biasanya digunakan pada
proses sizing di area pertambangan. Alat ini biasanya terbuat dari bongkahan
kayu yang disusun sedemikian rupa. Tetapi seiiring berkembangnya
teknologi grizzly sendiri sudah bisa terintergrasi dengan mesin crushing.
Berbeda dengan grizzly alat yang digunakan untuk proses secondary
screening biasanya mempunyai kerapatan yang lumayan tinggi. Alat ini
biasanya digunakan diantara proses grinding ke klasifikasi. Screen sendiri
biasanya terbuat dari kawat baja yang mempunyai motif ayakan tertentu.
 7

Pada proses sizing ini yang menjadi titik fokusnya adalah dihasilkannya
produk yang ukurannya sesuai agar proses pengolahan mineral bisa berjalan
efektif. Berikut ini adalah contoh gambar alat pada proses sizing, bisa dilihat
pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Penyaringan ROM dengan Gizzly [2]

Gambar berikutnya adalah screen kawat yang terbuat dari baja,

bisa dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Screen Kawat Baja [2]

2.1.3 Klasifikasi
Klasifikasi dapat didefinisikan sebagai proses pemisahan partikel
 8

mineral yang berdasarkan kecepatan pengendapan pada air, udara, atau

medium fluida lainnya [3]. Alat yang digunakan untuk proses klasifikasi
adalah classifiers. Jenis alat yang pertama biasa digunakan adalah hydraulic
classifier. Bisa dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Hydraulic Classifier [3]

Kemudian alat selanjutnya adalah mechanical classifier. Alat ini

menggunakan prinsip perbedaan berat jenis pada penggunaannya. Area 1
adalah tempat penampungan material oversize. Lalu pada area 2 merupakan
slurry pool tempat penampungan material hasil screening. Selanjutnya area
3 adalah aliran dari slurry akibat adanya gerakan dari rotating spiral. Area
4 merupakan proses pengangkutan sedimen oleh rotating spiral. Area 5
adalah tempat pengeluaran dari material yang undersize. Area 6 merupakan
bagian utama dari mechanical classifiers yaitu rotating spiral.
Selengkapnya bisa dilihat pada Gambar 2.8.

1 2 6
3 5

Gambar 2.8 Mechanical Classifier [3]

 9

Alat selanjutnya yang umum digunakan adalah hydrocyclone. Alat

ini paling banyak digunakan karena prosesnya yang cepat serta
penggunaannya bisa dalam skala yang besar. Alat ini sendiri bisa
dikonfigurasikan sesuai dengan kebutuhan penggunaan. Contoh dari
konfigurasi alat tersebut biasanya adalah single hydrocycloe, double
hydrocyclone, dan multiple hydrocyclone. Contoh alatnya dapat dilihat pada
Gambar 2.9.

Fine Overflow

Feed Entrance

Feed Chamber
Cylindrical chamber

Conical chamber

Apex Underflow Discharge

Regrind Mill

Gambar 2.9 Hydrocyclone [3]

2.1.4 Konsentrasi
Konsentrasi adalah proses pemisahan mineral berharga dari
pengotornya agar diperoleh kadar mineral berharga yang tinggi [4].
Konsentrasi merupakan proses pemisahan berdasarkan perbedaan sifat fisik
dari mineral. Berdasarkan hal tersebut terdapat beberapa metode
konsentrasi, yaitu :
a. Gravity concentration, proses konsentrasi yang memanfaatkan
perbedaan densitas mineral pada suatu medium fluida. Bisa juga
dengan memanfaatkan kecepatan pengendapan mineral-mineral.
b. Dense/heavy medium separation, pada proses ini mineral
berharganya harus lebih berat daripada pengotor serta medium
 10

fluida pemisah yang digunakan harus mempunyai densitas yang

lebih besar dari air (berat jenis > 1).
c. Electrostatic concentration, proses ini memanfaatkan perbedaan
sifat konduktor dan nonkonduktor pada material.
d. Magnetic separation, prinsip kerja dari metode ini adalah
memanfaatkan sifat kemagnetan suatu material. Pada proses ini
dikenal dengan istilah magnetic susceptibility, yaitu suatu
variabel yang menentukan mudah atau tidaknya suatu material
terpengaruh dalam medan magnet.
 11

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Berikut ini adalah diagram alir dari percobaan mineral sampling yang bisa
dilihat pada Gambar 3.1

Batubara disiapkan

Conto disiapkan sebanyak 3 wadah

Tiap conto ditimbang sebanyak 40 gram

Conto dimasukan ke dalam Rod Mill

Conto digerus dengan variasi waktu dan

jumlah media penggerus

Hasil gerusan dikeluarkan

Hasil gerusan dipisahkan sesuai fraksi

ukuran dengan sieving
 12

Massa tiap-tiap fraksi ditimbang

Data Pengamatan

Pembahasan Literatur

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Rod Mill

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat-alat yang Digunakan
Berikut ini adalah alat-alat yang digunakan selama praktikum rod
mill :
a. Neraca teknis
b. Media penggerus
c. Rod mill
d. Screen
e. Wadah penampung
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan
Berikut ini adalah bahan-bahan yang digunakan selama praktikum
mineral sampling :
a. Batubara

3.3 Prosedur Percobaan

Berikut ini adalah prosedur percobaan yang dilakukan selama melakukan
praktikum rod mill :
 13

1. Batubara disiapkan.
2. Conto disiapkan sebanyak 3 wadah.
3. Kemudian tiap conto ditimbang sebanyak 40 gram.
4. Selanjutnya conto dimasukan kedalam rod mill.
5. Lalu conto digerus dengan rod mill dengan variasi jumlah media
penggerus dan waktu yang ditentukan asisten.
6. Setelah itu hasil gerusan dikeluarkan dan dilakukan test sieving.
7. Terakhir tiap-tiap massa fraksi ditimbang dan dicatat.
 14

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Berikut ini adalah hasil percobaan yang didapat setelah melakukan
percobaan rod mill :
Tabel 4.1 Data Variasi Percobaan

Massa Awal (gram) 40 40 40

Waktu (menit) 3 3 6

Jumlah Penggerus 6 8 8

Tabel 4.2 Data Hasil Test Sieving

Massa (gram)
Fraksi Ukuran
(#)
I II II

+18 12,366 12,987 10,740

-18+40 6,354 9,193 9,598

-40+60 3,414 5,587 6,293

-60 6,671 11,798 12,908

 15

Tabel 4.3 Data Hasil Percobaan Rod Mill

Ukuran % Berat % Berat

Fraksi Ukuran Berat %
Ayakan Kumulatif Kumulatif
(#) (gram) Berat
(#) Tertampung Lolos

+18 18 12,366 42,9 42,9 57,1

-18+40 40 6,354 22 64,9 35,1

-40+60 60 3,414 11,8 76,7 23,3

-60 6,671 23,2 99,9 0,1

4.2 Pembahasan
Rod mill merupakan salah satu alat yang biasa digunakan dalam proses
grinding. Alat ini mempunyai perbedaan dengan ball mill, perbedaanya terdapat
pada media penggerus dan ukuran dari alatnya sendiri. Media penggerus yang
digunakan dalam rod mill adalah batang baja. Pada prinsipnya, proses penggerusan
dengan rod mill melibatkan beberapa gaya. Gaya yang terlibat adalah gaya
kompresi, gaya shear (potong), dan gaya abrasi. Selain itu gaya gravitasi dan
sentrivugal juga berperan dalam proses grinding dengan menggunakan rod mill.
Gaya-gaya inilah yang nantinya akan membuat ukuran mineral mengalami
peremukan. Proses grinding ini erat ikatannya dengan proses liberasi mineral.
Proses liberasi mineral adalah proses pelepasan mineral berharga dari mineral-
mineral pengotornya yang terdapat dalam butir atau bongkahan yang nantinya dapat
terlepas satu sama lain. Derajat liberasi sendiri merupakan perhitungan antara
jumlah berat butiran yang terlepas dibagi dengan jumlah butiran bebas ditambah
dengan butiran terikat dalam besaran persen.
 16

Cataracting Zone

Dead Zone Empty Zone

Rotation

Impact Zone
Abrasion Cascading Toe
Zone Zone

Gambar 4.1 Zona pada Rod Mill [5]

Pada rod mill terbagi menjadi beberapa zona pada saat proses penggerusan.
Yang pertama adalah cascading zone, zona ini merupakan zona yang terbentuk
ketika putaran rod mill relatif rendah. Akibatnya muatan akan naik ke atas lalu
setelah melalui titik kesetimbangan muatan akan kembali turun lagi. Disinilah
terjadi proses penggerusan dimana terjadi gaya abrasi dan shear. Ukuran yang
dihasilkan akibat adanya proses ini relatif halus. Kemudian yang kedua ada
cataracting zone. Ini merupakan zona dimana ketika putaran rod mill relatif tinggi.
Ini terjadi ketika muatan naik dan titik kesetimbangannya lumayan tinggi. Setelah
itu muatan akan jatuh ke bawah dan akan membentuk impact zone. Impact zone ini
adalah zona yang terbentuk akibat adanya gaya gravitasi. Ukuran yang dihasilkan
dari zona ini relative kasar.
Selain zona-zona di atas, ada juga zona mati atau dead zone. Zona ini
merupakan zona kosong diantara cataracting zone dan cascading zone. Pada zona
ini tidak terjadi proses apapun, sama halnya dengan empty zone. Pada mill sendiri
terdapat putaran kritis, dimana muatan mulai menempel pada dinding mill dan ikut
berputar bersama dengan mill. Biasanya pada proses penggerusan, kecepatan yang
dipakai berkisar di angka 70% dari kecepatan kritis. Pada proses penggerusan
waktu menjadi perhatian utama dalam prosesnya. Semakin lama waktu yang
digunakan maka produk yang dihasilkan akan tidak baik atau overgrinding. Hal ini
bisa menyebabkan mineral berharga mudah hilang. Diperlukan perhitungan waktu
 17

yang efektif agar didapatkan hasil yang baik untuk proses pengolahan selanjutnya.
Kemudian pada bagian selanjutnya disajikan grafik antara perbandingan
fraksi ukuran terhadap %berat kumulatif tertampung, bisa dilihat pada Gambar 4.2.

120

% Berat Kumulatif
100

Tertampung
80
60
40 3 Menit

20 6 Menit

0
18 18 40 60
40 60
Fraksi Ukuran (#)

Gambar 4.2 Grafik Fraksi Ukuran terhadap %Berat Kumulatif

Tertampung dengan Variasi Waktu

Pada grafik ini terdapat perbandingan antara fraksi ukuran dengan conto yang
waktu penggerusannya 3 menit dan 6 menit. Pada conto dengan waktu penggerusan
sebanyak 3 menit jumlah %berat kumulatif yang tertampung mencapai 99,9 %. Hal
ini sama dengan waktu penggerusan sebanyak 6 menit. Hanya saja terdapat
perbedaan pada jumlah %berat yang dihasilkan. Artinya pada bagian ini terdapat
perbedaan hasil penggerusan antara waktu 3 menit dan 6 menit. Dengan waktu
penggerusan 3 menit pada test sieving didapat bahwa hasil yang didapat masih
kasar. Hal ini dibuktikan dengan berat yang tertampung pada screen ukuran +80#
lebih berat daripada pada bagian dengan waktu penggerusan 6 menit. Pada bagian
waktu penggerusan 3 menit berat yang didapat sebesar 32,8 gram, sedangkan pada
waktu penggerusan 6 menit waktu yang didapat berat sebesar 27,1 gram. Tentunya
hal ini membuktikan bahwa, pada proses penggerusan waktu mempunyai peranan
penting dalam proses ini. Perlu diperhatikan juga bahwa waktu penggerusan yang
terlalu pendek akan mengakibatkan ukuran mineral yang digerus masih kasar.
Tetapi apabila waktu yang digunakan terlalu lama akan menyebabkan
overgrinding.
 18

Selanjutnya disajikan data grafik antara fraksi ukuran terhadap %berat

kumulatif yang lolos dengan menggunakan variasi jumlah media penggerus. Hal ini
bisa dilihat pada Gambar 4.3.

120

%Berat Kumulatif
100

Tertampung
80
60 6
40 Penggerus
20 8
Penggerus
0
18 18 40 60
40 60
Fraksi Ukuran (#)

Gambar 4.3 Grafik Fraksi Ukuran terhadap %Berat Kumulatif

Tertampung Media Penggerus

Pada grafik ini bisa dilihat bahwa perbedaan diantara massa awal yang tertampung.
Pada conto dengan jumlah media penggerus 6 buah, massa awal yang tertampung
adalah sebesar 42,9%. Sedangkan pada conto yang menggunakan media penggerus
sebanyak 8 buah didapat massa awal sebesar 32,8%. Dari hal ini bisa didapat
kesimpulan bahwa semakin banyak jumlah penggerus yang digunakan maka hasil
produk yang dihasilkan semakin halus. Selain hal diatas penggunaan jumlah media
penggerus mempunyai peranan dalam proses penggerusan juga dibuktikan dengan
berat yang tertampung pada ukuan -60#. Pada conto dengan jumlah media
penggerus 6 buah 6,671 gram. Lalu pada jumlah media penggerus 8 buah didapat
hasil seberat 11,798 gram. Bisa disimpulkan bahwa pada conto dengan jumlah
media penggerus 6 buah hasil penggerusan masih mempunyai bentuk yang kasar.
Sedangkan pada conto dengan jumlah media penggerus 8 buah, produk yang
dihasilkan mempunyai ukuran yang lebih halus. Tentunya hal ini membuat
pernyataan bahwa jumlah media penggerus berpengaruh pada proses penggerusan.
Kemudia pada data terakhir disajikan data diagram fraksi ukuran terhadap
%berat kumulatif yang lolos. Data ini bisa dilihat pada Gambar 4.4.
 19

60

%Berat Kumulatif Lolos

50
40
30
20
10
0

Fraksi Ukuran (#)

Gambar 4.4 Diagram Fraksi Ukuran terhadap %Berat

Kumulatif yang Lolos

Pada diagram ini terdapat data jumlah %berat kumulatif yang lolos tiap ukuran
ayakan. Dari grafik tersebut bisa dilihat bahwa persen kumulatif yang lolos
mengalami penurunan pada setiap ukuran ayakan. Pada ukuran +18# %berat
kumulatif yang lolos adalah sebesar 57,1%. Kemudian pada ukuran -18+40#
%berat kumulatif yang lolos adalah sebesar 35,1%. Lalu pada -40+60# %berat
kumulatif yang lolos adalah sebesar 23,2%. Dan terkahir pada ukuran -60# %berat
kumulatif yang lolos sebesar 0,1 %. Dari penurunan data tersebut bisa diambil
kesimpulan bahwa proses penggerusan yang dilakukan masih menghasilkan produk
yang masih kasar. Akibatnya adalah tidak tercapainya kriteria P80. Yaitu kriteria
yang menyatakan bahwa banyaknya umpan yang lolos melalui proses sieving
sebanyak 80%. Hal ini disebabkan bisa terjadi karena beberapa faktor. Faktor
pertama adalah bisa disebabkan karena kurangnya waktu yang digunakan dalam
penggerusan. Bisa jadi waktu yang digunakan masih terlalu sedikit untuk mencapai
kriteria ini. Lalu faktor yang kedua adalah karena kurangnya jumlah media
penggerus yang digunakan. Media penggerus juga mempunyai peranan penting
dalam proses penggerusan. Faktor ketiga adalah kesalahan dalam melakuka uji
sieving. Hal ini dikarenankan test yang dilakukan masih menggunakan metode
manual. Sehingga terkadang prosesnya tidak tetap, dan menyebabkan kegagalan.
Hal ini tentunya bisa ditanggulangi dengan menggunakan bantuan alat lainnya.
 20

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berikut ini adalah kesimpulan yang didapat setelah melakukan praktikum
rod mill :
1. Semakin lama waktu penggerusan dan semakin banyak media
penggerusan maka ukuran yang dihasilkan semakin halus.
2. Pada conto 1 dengan media penggerus 6 buah dan waktu penggerusan 3
menit didapat massa yang tertampung sebesar 6,671 gram.
3. Pada conto 2 dengan media penggerus 8 buah dan waktu penggerusan 3
menit didapat massa yang tertampung sebesar 11,798 gram.
4. Pada conto 3 dengan media penggerus 8 buah dan waktu penggerusan 6
menit didapat massa yang tertampung sebesar 12,908 gram.

5.2 Saran
Berikut ini adalah saran agar bisa melakukan praktikum ini lebih baik
kedepannya :
1. Pada saat melakukan test sieving sebaiknya menggunakan bantuan alat
agar bisa lebih optimal.
2. Pada saat akan melakukan proses penggerusan, sebaiknya bagian tutup
rod mill diperbaiki agar muatan tidak keluar.