1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengolahan mineral atau dikenal juga dengan ore dressing, mineral
beneficiation, bisa didefinisikan sebagai proses pemisahan mineral berharga dari
mineral pengotornya. Pada pengolahan mineral terdapat beberapa step atau
langkah-langkah, diantaranya ada proses kominusi, crushing, sizing, klasifikasi dan
proses konsentrasi. Konsentrasi sendiri adalah proses pemisahan berdasar sifat fisik
mineral dan hasil akhirnya berupa konsentrat. Adapun sifat fisik yang dijadikan
basis pada pemisahan mineral adalah berat jenis, kelistrikan, ketidaksukaan
terhadap air dan kemagnetan. Pada praktikum kali ini dibahas tentang salah satu
proses konsentrasi yaitu magnetic separation. Konsentrasi magnetik sendiri adalah
proses konsentrasi berdasarkan sifat kemagnetan suatu mineral. Sifat kemagnetan
suatu mineral bisa digolongkan menjadi tiga, yaitu ferromagnetik, paramagnetik,
dan diamagnetik. Pada praktikum ini dilakukan proses pemisahan dengan magnetik
separator yang tujuannya memisahkan mineral berharga yang mempunyai sifat
kemagnetan dengan material nonmagentik. Diharapkan dari praktikum ini bisa
mengetahui kadar konsentrasi yang dihasilkan, kadar tailing, serta besar recovery
yang didapat menggunakan proses magnetic separation.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan percobaan dari praktikum ini adalah memisahkan mineral
berdasarkan sifat kemagnetannya dengan menggunakan alat magnetic separator.

1.3 Batasan Masalah

Pada praktikum ini terdapat batasan masalah yaitu berupa variable bebas
dan variable terikat. Yang menjadi variable bebasnya adalah pasir besi, pasir
kuarsa, besar tegangan rotor. Sedangkan yang menjadi variable terikat disini adalah
persentase konsentrat, tailing, dan recovery.
 2

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan praktikum ini berisi 5 bab. Bab I membahas tentang latar
belakang, tujuan percobaan, batasan masalah serta sistematika dari penulisan
laporan praktikum ini. Selanjutnya di bab II membahas tentang tinjauan pustaka,
berisi tentang teori-teori yang mendasari praktikum ini. Bab III membahas tentang
diagram alir percobaan, alat dan bahan percobaan dan prosedur percobaan. Bab IV
membahas tentang data hasil percobaan dari praktikum yang dilakukan serta
pembahasan hasil dari data yang didapat pada praktikum. Bab V membahas tentang
kesimpulan dan saran yang diambil dari praktikum yang dilakukan. Daftar pustaka
berisi tentang acuan atau referensi yang digunakan dalam penyusunan laporan ini.
Pada laporan ini juga terdapat lampiran-lampiran yang berisi tentang contoh
perhitungan, jawaban pertanyaan, tugas khusus, gambar alat dan bahan serta blanko
percobaan.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengolahan Mineral

Pengolahan mineral atau istilah lainnya ore dressing, mineral beneficiation
adalah proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya atau disebut
gaunge. Mineral beneficiation dan metalurgi ekstraktif merupakan proses lanjutan
untuk meliberasi dan memisahkan antara bijih mineral (berharga) dengan pengotor
(gaunge/tailing). Proses ini harus memperhatikan atau mengeksploitasi
karakteristik dari sifat fisik dan kimia mineral yang akan diolah sehingga
didapatkan metode yang sesuai agar pengolahan berjalan dengan baik dan efisien
[1]. Berikut ini adalah skema atau flowchart pada umunya dari pengolahan mineral,
bisa dilihap pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Diagram Alir Pengolahan Mineral [2]

Berikut ini merupakan penjelasan dari beberapa tahapan dalam pengolahan

mineral, diantaranya adalah sebagai berikut [2] :
2.1.1 Kominusi
Kominusi merupakan proses perduksian ukuran mineral dari ukuran
 4

run of mine ke ukuran yang dibutuhkan untuk peoses benefikasi. Pada

proses ini terjadi proses liberasi pada mineral yang bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi dan meningkatkan kadar mineral berharga dalam
mineral. Pada proses ini terbagi menjadi dua proses yaitu crushing dan
grinding. Tiap proses tersebut mempunyai keluaran hasil kominusi yang
berbeda, hal ini bisa dilihat grafiik yang ada pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Pengaruh Alat Terhadap Ukuran Bijih yang

Dihasilkan [2]

Pada proses crushing alat yang umumnya digunakan adalah

gyratory Crusher, Cone Crusher, Jaw Crusher, dan Roll Crusher.
Sedangkan pada proses grinding alat yang digunakan adalah Rod Mill, Ball
Mill, Peble Mill, Semi-Autogenous Mill, dan Autogenous Mill. Pada proses
crushing terdapat tiga langkah utama yaitu [2] :
a. Primary crushing, tahap awal pereduksian dari rom yang
ukurannya 1 m menjadi sekitar 10 cm. Tahap ini biasanya
menggunakan jaw atau gyratory Crusher.
b. Secondary crushing, bijih yang ukurannya 10 cm direduksi
kembali menjad sekitar 1-2 cm. Pada tahap ini alat yang
digunakan adalah jaw, cone, atau roll Crusher.
c. Tertiary crushing, bijih yang berukuran 1-2 cm direduksi
menjadi sekitar 0.5 cm. Alat yang digunakan biasanya adalah
cone crusher, roll, atau hammer mills.
Selanjutnya pada proses grinding terbagi menjadi dua tahapan
 5

utama, yaitu :
a. Coarse Grinding, pada proses ini alat yang digunakan adalah rod
mill. Ukuran bijih direduksi dari 50 mm menjadi sekitar 300
microns.
b. Fine Grinding, ini merupakan tahap akhir pada proses kominusi
dimana ukuran bijih direduksi sampai berukuran 100 microns.
Alat yang biasa digunakan adalah ball mill.
2.1.2 Screening
Ukuran partikel sangat berperan penting pada proses pengolahan
mineral terutama untuk benefikasi. Oleh sebab itu setelah proses kominusi
dilakukan proses screening. Tujuannya adalah untuk memisahkan ukuran
partikel yang oversize dengan yang undersize. Ukuran yang oversize akan
direduksi kembali agar memenuhi standar ukuran yang diinginkan, lebih
jelasnya bisa dilihat pada Gambar 2.3.
Feed
Screen Deck

Gambar 2.3 Skema Proses Screening

Berdasarkan skema diatas, pada bagian A-B merupakan titik masuk

feed dan getaran menyebabkan mineral terstratifikasi. Kemudian pada titik
B merupakan titik maksimun proses stratifikasi. Lalu pada titik B-C
merupakan daerah maksimum terjadinya screening dengan persentase yang
tinggi. Lalu terakhir daerah C-D adalah daerah untuk material oversize
dimana akan tertampung dan dilakukan crushing atau grinding ulang. Pada
skala industri screen yang digunakan adalah grizly. Alat ini biasanya
 6

digunakan pada proses primary screening, yaitu proses sebelum primary

crushing. Grizly sendiri yaitu screen yang biasanya terdapat di area
pertambangan. Alat ini biasanya terbuat dari bongkahan kayu yang besar.
Tetapi pada saat ini sudah banyak perusahaan yang mebuat grizly yang
terkoneksi langsung dengan mesin crusher. Hal ini tentunya akan
memudahkan dalam proses screening. Biasanya grizly jenis ini terbuat dari
batang besi dengan ukuran screen yang bervariatif. Contoh dari alat
tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 ROM Disaring dengan Grizly [6]

Setelah mengalami proses crushing dan grinding bijih biasanya

disaring dengan saringan yang terbuat dari kawat baja dan mempunyai
ukuran sesuai dengan yang dibutuhkan. Alat yang digunakan pada
proses secondary screening bisa dilihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Screen Kawat Baja

 7

2.1.3 Klasifikasi
Klasifikasi dapat didefinisikan sebagai proses pemisahan partikel
mineral yang berdasarkan kecepatan pengendapan pada air, udara, atau
medium fluida lainnya. Alat yang digunakan untuk proses klasifikasi adalah
classifiers [2]. Pada skala industri diketahui beberapa alat untuk proses
klasifikasi, diantaranya adalah hydraulic classifiers, mechanical classifiers,
dan cyclone. Pada dasarnya alat-alat tersebut mempunyai prinsip kerja yang
sama, yaitu memamfaatkan perbedaan berat jenis partikel mineral. Dimana
partikel yang berat atau underflow akan mengendap, sedangkan partikel
yang ringan atau overflow akan mengapung terbawa oleh air. Berikut ini
adalah gambar dari beberapa alat untuk proses klasifikasi [3]. Yang pertama
adalah hydraulic classifiers. Bisa dilihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Hydraulic Classifiers [3]

Kemudian alat selanjutnya adalah mechanical classifier. Alat ini

menggunakan prinsip perbedaan berat jenis pada penggunaannya. Area 1
adalah tempat penampungan material oversize. Lalu pada area 2 merupakan
slurry pool tempat penampungan material hasil screening. Selanjutnya area
3 adalah aliran dari slurry akibat adanya gerakan dari rotating spiral. Area
4 merupakan proses pengangkutan sedimen oleh rotating spiral. Area 5
adalah tempat pengeluaran dari material yang undersize. Area 6 merupakan
bagian utama dari mechanical classifiers yaitu rotating spiral. Berikut ini
 8

merupakan mekanisme kerja dari alat tersebut, selengkapnya bisa dilihat

pada gambar 2.7.

2 6
1 5
3

Gambar 2.7 Mechanical Classifiers [3]

Alat selanjutnya yang umum digunakan adalah hydrocyclone. Alat

ini paling banyak digunakan karena prosesnya yang cepat serta
penggunaannya bisa dalam skala yang besar. Alat ini sendiri bisa
dikonfigurasikan sesuai dengan kebutuhan penggunaan. Contoh dari
konfigurasi alat tersebut biasanya adalah single hydrocycloe, double
hydrocyclone, dan multiple hydrocyclone. Contoh alatnya dapat dilihat pada
gambar 2.8.

Fine Overflow

Feed Entrance
Feed chamber

Cylindrical chamber

Conical chamber

Apex Underflow Discharge

Regrind
Mill

Gambar 2.8 Hydrocyclone [3]

2.1.4 Konsentrasi
Konsentrasi adalah proses pemisahan mineral berharga dari
 9

pengotornya agar diperoleh kadar mineral berharga yang tinggi.

Konsentrasi merupakan proses pemisahan berdasarkan perbedaan sifat fisik
dari mineral. Berdasarkan hal tersebut terdapat beberapa metode
konsentrasi, yaitu [3] :
a. Gravity concentration, proses konsentrasi yang memanfaatkan
perbedaan densitas mineral pada suatu medium fluida. Bisa juga
dengan memanfaatkan kecepatan pengendapan mineral-mineral.
b. Dense/heavy medium separation, pada proses ini mineral
berharganya harus lebih berat daripada pengotor serta medium
fluida pemisah yang digunakan harus mempunyai densitas yang
lebih besar dari air (berat jenis > 1).
c. Electrostatic concentration, proses ini memanfaatkan perbedaan
sifat konduktor dan nonkonduktor pada material.
d. Magnetic separation, prinsip kerja dari metode ini adalah
memanfaatkan sifat kemagnetan suatu material. Pada proses ini
dikenal dengan istilah magnetic susceptibility, yaitu suatu
variabel yang menentukan mudah atau tidaknya suatu material
terpengaruh dalam medan magnet.

2.2 Magentic Separation

Magnetic separation adalah proses konsentrasi dengan memanfaatkan sifat
kemagnetan suatu mineral. Metode ini biasa digunakan pada benefikasi pasir besi
[3]. Pada umumnya mineral mempunyai tiga sifat kemagnetan yaitu ferromagnetic,
paramagnetic, dan diamagnetic. Berikut ini adalah penjelasan dari ketiga sifat
tersebut [3] :
a. Ferromagnetic adalah sifat kemagnetan suatu mineral dimana material
tersebut dapat ditarik dengan sangat kuat oleh medan magnet.
b. Paramagnetic adalah sifat kemagnetan suatu mineral dimana gaya
magnet yang ditimbulkan sangat lemah, sehingga agak sukar untuk
ditarik oleh medan magnet.
c. Diamagnetic adalah sifat dari material yang tidak mempunyai sifat
 10

kemagnetan.
Pada bidang industri, proses pemisahan yang berkelanjutan biasanya
mineral yang basah atupun kering akan dialirkan ke alat yang mempunyai medan
magnet tinggi ataupun rendah. Alat yang biasa digunakan untuk proses konsentrasi
ini disebut magnetic separator. Kelebihan dari penggunaan magnetic separator
adalah tidak memerlukannya bahan yang habis pakai serta tidak menghasilkan
limbah yang berbahaya. Tetapi kelemahan dari metode ini adalah tidak bisa
diaplikasikan pada semua proeses pemisahan mineral [4].

2.3 Magnetic Separator

Magnetic separator adalah alat yang digunakan untuk proses magnetic
separation. Berdasarkan alatnya magnetic separator dibedakan menjadi dua jenis,
yaitu low intensity magnetic separator dan high intensity magnetic separator. Dari
kedua alat tersebut mempunyai pengaplikasian yang berbeda. Untuk low intensity
magnetic separator biasa digunakan untuk proses basah. Sedangkan untuk high
intensity magnetic separator bisa digunakan untuk proses kering. Magnetic
separator sendiri terdiri dari beberapa tipe, diantaranya adalah sebagai berikut [4]:
a. Edisson separator

Gambar 2.9 Edison Separator [5]

Alat ini menggunakan batang magnet untuk memisahkan mineral

magnetik dan nonmagnetik. Prinsip kerjanya adalah bijih dialirkan dari
 11

hooper sehingga membentuk aliran yang jatuh dari atas ke bawah. Material
magnetik kemudian akan tertarik kea rah magnet berada dan terpisah dari
material nonmagnetik. Kekurangan dari alat ini adalah sulit untuk mengatur
aliran mineral yang jatuh, sehingga kadang kurang efektif dalam proses ini.
b. Ball Norton Separator
Feed Hooper
Revitating
Drum

Concentrate
Middling
Discharge
Disharge
Hooper
Hooper
Gambar 2.10 Ball Norton Separator [5]

Alat ini biasa digunakan untuk memisahkan material magnetik dan

nonmagnetik dalam jumlah yang besar. Alat ini dilengkapi dengan vibrating
conveyor untuk lebih memudahkan dalam proses pemisahan. Biasanya alat
ini digunakan pada industri pengecoran logam, crushed boring, dan
pemisahan slag dengan bijih magnetik.
c. Magnetic Drum Separator

Feed
Magnet Assembly

Non-Ferous
Material
Ferrous Material

Gambar 2.11 Magnetic Drum Separator [5]

Alat ini merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan bulk

 12

material pada proses free flowing system. Alat ini biasanya tersusun atas
drum yang terbuat dari stainless steel. Pada pengunaanya alat ini bisa
dikonfigurasikan dengan dua atau lebih drum. Tujuannya agar proses
pemisahan bejalan lebih efektif sehingga tidak banyak mineral berharga
yang terbuang.
d. Roller Type Magnetic Separator

Gambar 2.12 Roller Type Magnetic Separator [6]

Roller type magnetic separator ini menggunakan magnet berkekuatan

tinggi yang terbuat dari logam tanah jarang. Prinsip kerjanya adalah material
dialirkan pada conveyor belt. Material magnetic nantinya akan tertahan pada
belt akibat adanya gaya magnet dari roller. Sedangkan material
nonmagnetik akan jatuh diujung belt. Alat ini merupakan alat yan sering
digunakan pada industri dan pengolahan mineral.
e. Gravity Feed Magnetic Separator
Penggunaan alat ini ideal pada kondisi dimana aliran material yang tipis
serta digunakan pada sistem vertikal. Prinsip kerja dari alat ini sesuai
dengan namanya yaitu memanfaatkan gaya gravitasi. Magnet yang
digunakan bisanya terbuat dari bahan stainless steel. Penggunaan dari alat
ini bisanya digunakan pada industri skala besar. Hal ini karena ukuran dari
 13

alat ini bisa disesuaikan dengan kebutuhan. Adapun contoh alatnya bisa
dilihat pada Gambar 2.13.

Gambar 2.13 Gravity Feed Magnetic Separator [6]

f. Magnetic Coolant Separator

Coolant and Fines Magnetic Drum

Fines

Coolant Tank Clean Coolant

Gambar 2.14 Magnetic Coolant Separator [5]

Magnetic coolant separator biasanya digunakan untuk memisahkan

bijih mineral yang sangat halus. Proses yang digunakan adalah proses basah,
ini digunakan agar bertujuan mencegah hilangnya mineral berharga akibat
ukurannya yang terlalu halus. Alat ini mempunyai recovery yang sangat
tinggi dan discharge atau pengeluarannya bisa dilakukan proses konsentrasi
kembali. Biasanya alat ini dikonfigurasikan dengan double atau multiple
drum. Drumnya sendiri biasanya terbuat dari stainless steel.
 14

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Berikut ini adalah diagram alir percobaan dari praktikum magnetic
separation bisa dilihat pada Gambar 3.1

Pasir besi dan pasir kuarsa disiapkan

Pasir besi dan kuarsa ditimbang lalu

diayak sesuai ketentuan asisiten

Magnetik separator disiapkan dan

voltnya diatur sesuai ketentuan
asisten

Stopwatch disiapkan lalu dilakukan

pemisahan dengan waktu yang telah
ditentukan

Hasil pemisahan ditimbang lalu pasir

kuarsa dan pasir besi dipisahkan

Konsentrat dan tailing ditimbang lalu

pasir besi diayak dari konsentrat yang
dihasilkan

Pasir besi yang telah diayak

ditimbang lalu percobaan diulangi
dengan variabel waktu dan tegangan
yang berbeda
 15

Data Pengamatan

Pembahasan Literatur

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Percoban Magnetic Separation

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat-alat yang Digunakan
Berikut ini adalah alat-alat yang digunakan selama praktikum
magnetic separation dilakukan :
a. Magnetic separator
b. Screen 40 mesh
c. Screen 60 mesh
d. Neraca teknis
e. Wadah Penampung
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan
Berikut ini adalah bahan-bahan yang digunakan selama praktikum
magnetic separation dilakukan. Adapun bahan-bahan yang digunakan
terdiri dari dua bahan, yaitu :
a. Pasir kuarsa
b. Pasir besi
3.3 Prosedur Percobaan
Pada praktikum ini terdapat prosedur percobaan yang dilakukan, adapaun
prosedurnya sebagai berikut :
1. Pasir besi dan pasir kuarsa ditimbang sesuai ketentuan asisten.
2. Kemudian pasir besi dan kuarsa diayak dengan screen sesuai dengan
ketentuan asisten.
 16

3. Selanjutnya magnetic separator disiapkan dan tegangannya diatur

sesuai ketentua asisten.
4. Stopwatch disiapkan lalu pasir besi dan kuarsa dipisahkan sesuai waktu
yang telah ditentukan asisten.
5. Hasil yang diperoleh ditimbang lalu pasir besi dan pasir kuarsa
dipisahkan.
6. Konsentrat dan tailing yang diperoleh ditimbang lalu pasir besi
dipisahkan dari konsentrat.
7. Pasir besi yang telah diayak kemudian ditimbang.
8. Lalu prosedur tersebut diulangi dengan variabel waktu dan tegangan
yang berbeda.
 17

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Berikut ini adalah hasil yang didapat setelah melakukan praktikum magnetic
separation yang bisa dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan I Magnetic Separation
Feed
Pasir Besi Pasir Kuarsa Tegangan Laju
Waktu
No. rotor Pengumpanan
Ukuran Massa Ukuran Massa (detik)
(volt) (g/detik)
(#) (gram) (#) (gram)

1 -60 15 -40 15 33 51,40 0,584

2 -60 15 -40 15 34 42,90 0,699
3 -60 15 -40 15 35 24,43 1,230

Tabel 4.2 Data Hasil Percobaan II Magnetic Separation

Concentrate Tailing
Pasir Pasir
Pasir Besi Pasir Kuarsa
No. Besi Kuarsa c (%) t (%) R (%)
Ukuran Massa Ukuran Massa Massa Massa
(#) (gram) (#) (gram) (gram) (gram)
1 -60 2,384 -40 0,420 12,351 13,670 85,02 47,46 15,49
2 -60 1,862 -40 0,075 12,240 15,643 73,39 43,89 12,4
3 -60 0,987 -40 0,035 10,820 12,680 96,57 46,05 6,58

4.2 Pembahasan
Proses magnetic separation yang dilakukan pada praktikum kali ini
dipengaruhi oleh beberapa gaya. Gaya yang mempengaruhi ini timbul akibat dari
penggunaan alat dan metode yang digunakan. Pada alat drum magnetic separator
 18

dan proses basah maka mineral yang diproses akan dipengaruhi oleh empat gaya
yang bekerja. Keempat gaya tersebut diantaranya adalah gaya magnet (Fm), gaya
gravitasi (Fg), gaya drag (Fd), dan gaya sentrifugal (Fc). Gaya-gaya tersebut
mempengaruhi perilaku mineral dan posisi mineral pada separator. Bagaimana
gaya-gaya tadi bekerja bisa dilihat pada Gambar 4.1.

Fd
Fc

Fg
Fm

Gambar 4.1 Gaya yang Bekerja Pada Partikel Mineral [6]

Yang menentukan partikel tersebut akan terlempar atau tertarik oleh

permukan drum adalah tergantung pada entrapment ratio. Entraptment ratio adalah
rasio gaya magnet terhadap gaya sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya drag.
Entrapment ratio dapat di notasikan dalam persamaan berikut :
𝐹
𝐸𝑅 = ( 𝐹 +𝐹𝑚+𝐹 ) ………………………...…….(4.1)
𝑐 𝑔 𝑑

Jika partikel mineral memunyai nilai entrapment ration > 1, maka partikel tersebut
akan tertarik atau menempel di permukaan drum separator. Pada ER > 1 artinya
medan magnet meberikan pengaruh yang besar dibanding total tiga gaya lainnya.
Kemudian ketika partikel mineral mempunyai entrapment ratio < 1, maka partikel
tersebut akan terlempar atau tertolak dari permukaan drum separation. Ketika ER
< 1, artinya medan magnet kurang mempunyai pengaruh yang signifikan
disbandingkan dengan tiga gaya yang lainnya. Lain halnya jiga proses pemisahan
menggunakan ukuran bijih yang sangat kecil maka gaya drag dapat diabaikan.
 19

Sehingga entrapment ratio berubah dan dapat ditulis dengan notasi sebagai berikut:

𝐹 𝑚
𝐸𝑅 = (𝐹 +𝐹 …………………………….……….(4.2)
𝑐 𝑔)

Telah kita ketahui dilihat dari intesitas atau kekuatan medan magnetnya
magnetic separator dibagi menjadi dua, yaitu Low Intensity Magnetic Separator
atau LIM dan High Intensity Magnetic Separatori atau HIM. Dari kedua alat
tersebut bisa menggunakan metode basah atau kering. Umunya penggunaan LIM
dilakukan dengan cara basah. Alat yang digunakan pada praktikum ini bertipe
magnetic drum separator dan berjenis low intensity magnetic separator. Alat ini
terdiri dari rotor penggerak, conveyert belt, powe supply, magnetic drum, hooper,
dan wadah penampung. Konfigurasi alat yang digunakan adalah single drum. Ini
merupakan ukuran yang biasa dipakai untuk penggunaan pada skala laboratorium.
Setelah melakukan proses magnetic separation dan mengambil data terdapat
beberapa hubungan antara besarnya tegangan rotor terhadap konsentrat, tailing,
serta recovery yang dihasilkan. Keterkaitan data tersebut dapat dilihat pada sajian
grafik ada Gambar 4.2.

120
96.57
100 85.02
73.39
80
% c

60
40
20
0
32 33 34 35 36
Tegangan Rotor

Gambar 4.2 Grafik Tegangan Rotor terhadap % c

Pada grafik tersebut disajikan data pengaruh antara tegangan rotor terhadap
persentase konsentrat yang dihasilkan. Pada tegangan rotor sebesar 33 Volt didapat
persentase konsentrat sebesar 85.02 %. Kemudian pada tegangan rotor sebesar 34
volt persentase konsentrat yang dihasilkan mengalami penurunan dan didapat
 20

sebesar 73.39 %. Lalu pada tegangan rotor sebesar 35 volt dihasilkan persentase
konsentrat sebesar 96.57 %. Kemudian berikut ini hubungan antara tegangan rotor
dengan persentase tailing, bisa dilihat pada Gambar 4.3.

48 47.46
47
46.05
46
%t

45
44
43.89
43
32 33 34 35 36
Tegangan Rotor

Gambar 4.3 Grafik Tegangan Rotor terhadap % t

Pada grafik antara hubungan tegangan rotor dengan persentase tailing, jumlah
persentase tailing yang dihasilkan pada tegangan 33 Volt yaitu sebesar 47.46 %.
Kemudian pada tegangan 34 Volt dihasilkan persentase tailing sebesar 43.89 %.
Dan yang terakhir pada tegangan 35 Volt persentase yang tailing dihasilkan sebesar
46.05 %. Lalu pada grafik terkahir yaitu hubungan antara besar tegangan rotor
dengan persentase recovery dapat dilihat pada Gambar 4.4

20
15.59
15 12.4
%R

10 6.58
5

0
32 34 36
Tegangan Rotor
Gambar 4.4 Grafik Tegangan Rotor terhadap % R

Pada grafik ini disajikan data hubungan antara tegangan rotor dengan
 21

persentase recovery. Pada tegangan rotor 33 Volt didapat persentase recovery

sebesar 15.59 %. Kemudian pada tegangan 34 Volt didapat persentase recovery
sebesar 12.4 %. Dan yang terakhir pada besar tegangan 35 Volt didapat persentase
recovery sebesar 6.58 %. Pada data ini semakin kecil besar tegangan yang diberikan
pada rotor, maka persentase recovery yang didapat akan semakin besar.
Berdasarkan literatur semakin besar tegangan pada rotor maka persentase
konsentrat yang dihasilkan akan semakin sedikit. Tetapi pada hasil praktikum
persentase konsentrat tertinggi yang dihasilkan ada pada tegangan rotor sebesar 35
Volt. Sedangkan untuk tegangan rotor terkecil yang diberikan yaitu sebesar 33 Volt
menghasilkan persentas konsentrat sebesar 85.02 %. Kesalahan data ini mungkin
bisa disebabkan karena adanya kesalahan pada saat proses pemisahan
menggunakan magnetic separator. Jika dilihat berdasarkan grafik antara tegangan
33Volt dan 34 Volt sudah menunjukan trend menurun yang sesuai dengan literatur.
Kejanggalan yang terjadi pada tegangan 35 volt ini bisa terjadi karena adanya
kurang ketelitian saat menimbang hasil dari proses konsentrasi serta kesalahan alat
yang digunakan. Ketika tegangan rotor lebih kecil maka kecepatan conveyor akan
lambat dan membuat magnetic drum bekerja lebih efektif.
Lalu pada grafik kedua hubungan antara tegangan rotor dengan persentase
tailing, pada tegangan 33 Volt dihasilkan persentase tailing sebesar 47.46 % dan
pada 34 Volt sebesar 43.89 %. Pada kedua data ini menunjukan penurunan
persentase tailing yang dihasilkan, yang artinya tingkat konsentrasi mineral
berharga yang didapat tinggi. Tetapi ketika pada tegangan 35 volt persentase tailing
mengalami kenaikan menjadi 46.05 %. Hal ini tentunya tidak sesuai dengan apa
yang ada dalam literatur. Kasus ini sama dengan kasus yang terjadi pada Gambar
4.2 dimana penyebabnya adalah terjadinya kesalahan pada saat proses pemisahan
dan penimbangan hasil dari proses magnetic separation. Berbeda dengan dua data
sebelumnya, pada data ketiga yaitu perbandingan antara tegangan rotor dengan
persentase recovery menunjukan hasil yang sesuai dengan literatur. Data yang
dihasilkan cenderung menunjukan terjadi penurunan persentase recovery seiring
dengan meningkatnya tegangan rotor.
Terdapat dua faktor yang mempengaruhi nilai recovery, yang pertama adalah
 22

derajat liberasi dan yang kedua adalah laju pengumpanan. Yang pertama derajat
liberasi, jika mineral tidak mempunyai derajat liberasi yang sempurna maka
kemungkinan proses konsentrasi tidak berjalan efektif. Hal ini dikarenakan
banyaknya mineral berharga yang masih menyatu dengan pengotornya sehingga
tidak dapat ditarik oleh magnet. Kemudian laju pengumpanan, semakin besar laju
pengumpanan maka kesempatan mineral untuk ditarik oleh magnet semakin kecil.
Hal ini dibuktikan pada data percobaan di Tabel 4.1. Pada tegangan rotor sebesar
33 Volt laju pengumpanan yang didapat adalah sebesar 0.584 g/detik dan persentase
recovery sebesar 15.49 %. Kemudian pada tegangan rotor 34 Volt laju
pengumpanan yang didapat sebesar 0.699 g/detik dan persentase recovery sebesar
12.4 %. Lalu yang terakhir pada tegangan rotor sebesar 35 Volt laju pengumpanan
yang dihasilkan sebesar 1.23 g/detik dan mempunyai persentase recovery sebesar
6.58 %.
Pada proses magnetic separation terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi proses pemisahan, ini tentunya dapat mempengaruhi efisiensi kerja
serta jumlah konsentrat yang dihasilkan. Faktor-faktor tersebut diantaranya adalah
ukuran partikel. Ukuran partikel mempunyai peranan yang cukup penting pada
proses magnetic separation. Ini berpengaruh terhadap jumlah konsentrat yang
dihasilkan. Ketika ukuran terlalu halus maka magnetic separator akan sulit
menangkap mineral yang mempunyai sifat magnetik, yang nantinya akan terbuang
percuma.
Selanjutnya adalah Kecepatan rotor, prinsipnya adalah semakin kencang
kecepatan rotor maka momentum material untuk ditangkap oleh medan magnet
semakin kecil. Diperlukan kecepatan yang tidak terlalu cepat agar proses bisa
berjalan efisien serta tidak banyak mineral berharga yang terbuang. Kemudian
factor selanjutnya adalah kekuatan magnet. Kekuatan magnet mempunyai peranan
yang cukup penting pada proses magnetic separation. Biasanya unutk penggunaan
magnet berkekuatan rendah digunakan pada saat akan memisahkan material
ferromagnetic dengan material diamagnetic. Sedangkan penggunaan magnet
berkekutan tinggi digunakan untuk memisahkan material paramagnetic dengan
material diamagnetic. Penggunaan yang tidak sesuai dapat berdampak pada
 23

besarnya biaya yang digunakan.

Faktor terakhir yang mempengaruhi proses magnetic separation adalah
getaran conveyer belt. Getaran yang ditimbulkan oleh conveyer belt juga
berpengaruh terhadap proses magnetic separation. Getaran yang terlalu besar dapat
membuat material terpental jauh sehingga tidak bisa ditangkap oleh medan magnet
dari magnetic separator. Dibutuhkan getaran yang ideal untuk conveyer belt
dimana intinya bisa membuat material magnetik bisa terpisah dengan nonmagnetic
tetapi tidak menyebabkan terbuangnya mineral yang berharga.
 24

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berikut ini adalah kesmpulan yang didapat setelah melakukan praktikum
dan pengolahan data magnetic separation :
1. Pada tegangan 33 volt didapat persentase konsentrat sebesar 85.02 %,
persentase tailing 47.46 %, dan persentase recovery sebesar 15.49 %.
2. Pada tegangan 34 volt didapat persentase konsentrat sebesar 73.39 %,
persentase tailing 43.89 %, dan persentase recovery sebesar 12.4 %.
3. Pada tegangan 35 volt didapat persentase konsentrat sebesar 96.57 %,
persentase tailing 46.05 %, dan persentase recovery sebesar 6.58 %.
5.2 Saran
Berikut saran yang ingin disampaikan agar kedepannya praktikum magnetic
separation bisa lebih baik lagi :
1. Untuk praktikum selanjutnya lebih baik untuk lebih teliti pada saat
melakukan penimbangan serta mengecek apakah alatnya berfungsi
dengan baik atau tidak.
2. Dalam melakukan pengayakan sebaiknya meperhatikan cara serta
waktu agar didapat hasil yang optimal.
3. Ketika alat magnetic separator rusak, lebih baik mencari metode lain
dan alat alternatif untuk melaksanakan percobaan.