1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada proses metalurgi dikenal dengan istilah pengolahan mineral.
Pengolahan mineral adalah proses pemisahan mineral berharga dari mineral
pengotornya. Mineral itu sendiri diartikan sebagai batuan yang terbentuk secara
alami dari bahan anorganik, mempunyai sifat fisik, sifat kimia tertentu, dan
mempunyai struktur kristal tertentu. Sebelum dilakukan proses pengolahan pada
mineral tertentu, biasanya sering dilakukan mineral sampling pada area yang akan
di eksplorasi. Sampling sendiri adalah proses pengambilan sebagian dari jumlah
populasi untuk di analisis baik secara fisik maupun kimia. Bahan yang diambil biasa
disebut sampel atau conto. Conto ini diharapkan bisa memberikan data yang
representative dari populasi yang ada. Hal ini perlu dilakukan agar tidak terjadi
kerugian akibat salah perhitungan kadar mineral yang akan diolah. Kita perlu
melakukan percobaan ini, agar bisa mengetahui metode apa saja yang digunakan
untuk mineral sampling serta bisa mengetahui keakuratan dari metode yang
digunakan.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan mineral sampling ini adalah mempelajari teknik
mineral sampling dengan metode coning and quartering dalam proses pengolahan
mineral.

1.3 Batasan Masalah

Pada percobaan ini terdapat batasan masalah yang terbagi menjadi dua,
yaitu variabel bebas dan variabel terikat. Yang menjadi variabel bebas dari
percobaan ini adalah jenis mineral yang digunakan, dimana pada percobaan ini
menggunakan pasir besi dan kuarsa. Kemudian yang menjadi variabel terikatnya
adalah persentase berat pasir besi dan kuarsa yang dihasilkan.
 2

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan praktikum ini berisi 5 bab. Bab I membahas tentang latar
belakang, tujuan percobaan, batasan masalah serta sistematika dari penulisan
laporan praktikum ini. Selanjutnya di bab II membahas tentang tinjauan pustaka,
berisi tentang teori-teori yang mendasari praktikum ini. Bab III membahas tentang
diagram alir percobaan, alat dan bahan percobaan dan prosedur percobaan. Bab IV
membahas tentang data hasil percobaan dari praktikum yang dilakukan serta
pembahasan hasil dari data yang didapat pada praktikum. Bab V membahas tentang
kesimpulan dan saran yang diambil dari praktikum yang dilakukan. Daftar pustaka
berisi tentang acuan atau referensi yang digunakan dalam penyusunan laporan ini.
Pada laporan ini juga terdapat lampiran-lampiran yang berisi tentang contoh
perhitungan, jawaban pertanyaan, tugas khusus, gambar alat dan bahan serta blanko
percobaan.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengolahan Mineral

Pengolahan mineral atau istilah lainnya ore dressing, mineral benefication
adalah proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya atau disebut
gaunge. Mineral benefication dan metalurgi ekstraktif merupakan proses lanjutan
untuk meliberasi dan memisahkan antara bijih mineral (berharga) dengan pengotor
(gaunge/tailing). Proses ini harus memperhatikan atau mengeksploitasi
karakteristik dari sifat fisik dan kimia mineral yang akan diolah sehingga
didapatkan metode yang sesuai agar pengolahan berjalan dengan baik dan efisien
[1]. Berikut ini adalah skema umum yang biasa digunakan pada proses pengolahan
mineral [1] :
Ore

Crusher
Oversize

Screen
Undersize

Grinding

Oversize
Classification
Undersize

Concentration

Concentrate Tailing

Gambar 2.1 Skema Umum Pengolahan Mineral [1]

 4

Dari skema diatas, berikut ini adalah penjelas dari tahap-tahap pengolahan
minera [2] :
2.1.1 Kominusi
Kominusi merupakan proses perduksian ukuran batuan mineral ke
ukuran yang diinginkan dimana derajat liberasinya mencapai maksimum
tanpa mengubah komposisi secara fisik ataupun kimia. Kominusi terdiri dari
dua bagian yaitu crushing dan grinding. Crushing adalah proses
penghancuran batuan mineral sebelum proses grinding. Biasanya batuan
mineral yang dihancurkan yaitu batuan run of mine. Proses crushing sendiri
terbagi menjadi tiga tiper, yaitu sebagai berikut :
a. Primary crushing, tahap awal pereduksian dari ron of mine yang
berukuran sekitar 1 m menjadi sekitar 10 cm. Tahap ini biasanya
menggunakan jaw crusher, cone crusher, atau gyratory Crusher.
b. Secondary crushing, bijih yang ukurannya 10 cm direduksi
kembali menjadi sekitar 1-2 cm. Pada tahap ini alat yang biasa
digunakan adalah jaw crusher, cone crusher, atau roll crusher.
c. Tertiary crushing, bijih yang berukuran 1-2 cm direduksi
menjadi sekitar 0.5 cm. Alat yang digunakan biasanya adalah
cone crusher, roll cruhser, atau hammer mills.
Kemudian proses grinding atau proses penggerusan adalah proses
mengubah batuan menjadi bentuk serbuk atau powder. Pada proses ini
terbagi menjadi dua proses tahapan, yaitu :
a. Coarse grinding, pada proses ini ukuran bijih direduksi dari 50
mm menjadi sekitar 300 microns.
b. Fine Grinding, ini merupakan tahap akhir pada proses kominusi
dimana ukuran bijih direduksi sampai berukuran 100 microns.
Adapun alat yang digunakan untuk proses ini adalah ball mill, rod mill,
semi-auto genous mill dan autogenous mill. Ball mill merupakan alat
penggerus yang menggunakan bola-bola baja sebagai media penggerusnya.
Ball mill sendri bisa digunakan pada system open circuit maupun close
circuit. Biasanya alat ini digunakan untuk menghasilkan gerusan yang
 5

sangat halus. Untuk ball mill alatnya bisa dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Ball Mill [2]

Selajutnya adalah rod mill, alat ini biasa digunakan pada proses
selective grinding. Yang membedakan dengan ball mill media penggerus
dari alat ini adalah batang baja. Ciri khas dari rod mill adalah mempunyai
panjang 1.5 sampai 2.5 kali dari diameterya. Berikut ini adalah gambar
dari rod mill yang ada pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Rod Mill [2]

Terkahir adalah semi-autogenous dan autogenous mill. Prinsip kerja

dari kedua alat ini hampir sama, tetapi ada yang membedakan diantara
kedunya. Pada semi-autogenous mill media penggerus yang digunakan
adalah campuran dari bola-bola baja dan mineralnya itu sendiri. Tetapi
 6

pada auto genous mill media penggerusnya 100 % menggunakan mineral

itu sendiri. Biasanya alat ini digunakan pada proses penggerusan mineral
yang tidak terlalu keras, sehingga cukup dengan menggunakan
mineralnya itu sendiri. Alatnya bisa dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Semi-Auto Genous Mill [2]

2.1.2 Sizing
Ukuran partikel sangat berperan penting pada proses pengolahan
mineral terutama untuk benefikasi. Oleh sebab itu setelah proses kominusi
dilakukan proses sizing. Tujuannya adalah untuk memisahkan ukuran
partikel yang oversize dengan yang undersize. Ukuran yang oversize akan
direduksi kembali agar memenuhi standar ukuran yang diinginkan. Pada
proses sizing terdapat dua alat yang bisa digunakan, yang pertama adalah
grizzly dan yang kedua adalah screen. Grizzly biasanya digunakan pada
proses sizing di area pertambangan. Alat ini biasanya terbuat dari bongkahan
kayu yang disusun sedemikian rupa. Tetapi seiiring berkembangnya
teknologi grizzly sendiri sudah bisa terintergrasi dengan mesin crushing.
Berbeda dengan grizzly alat yang digunakan untuk proses secondary
screening biasanya mempunyai kerapatan yang lumayan tinggi. Alat ini
biasanya digunakan diantara proses grinding ke klasifikasi. Screen sendiri
biasanya terbuat dari kawat baja yang mempunyai motif ayakan tertentu.
 7

Pada proses sizing ini yang menjadi titik fokusnya adalah dihasilkannya
produk yang ukurannya sesuai agar proses pengolahan mineral bisa berjalan
efektif. Berikut ini adalah contoh gambar alat pada proses sizing, bisa dilihat
pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Penyaringan ROM dengan Gizzly [2]

Gambar berikutnya adalah screen kawat yang terbuat dari baja,

bisa dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Screen Kawat Baja [2]

2.1.3 Klasifikasi
Klasifikasi dapat didefinisikan sebagai proses pemisahan partikel
 8

mineral yang berdasarkan kecepatan pengendapan pada air, udara, atau

medium fluida lainnya [3]. Alat yang digunakan untuk proses klasifikasi
adalah classifiers. Jenis alat yang pertama biasa digunakan adalah hydraulic
classifier. Bisa dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Hydraulic Classifier [3]

Kemudian alat selanjutnya adalah mechanical classifier. Alat ini

menggunakan prinsip perbedaan berat jenis pada penggunaannya. Area 1
adalah tempat penampungan material oversize. Lalu pada area 2 merupakan
slurry pool tempat penampungan material hasil screening. Selanjutnya area
3 adalah aliran dari slurry akibat adanya gerakan dari rotating spiral. Area
4 merupakan proses pengangkutan sedimen oleh rotating spiral. Area 5
adalah tempat pengeluaran dari material yang undersize. Area 6 merupakan
bagian utama dari mechanical classifiers yaitu rotating spiral.
Selengkapnya bisa dilihat pada Gambar 2.8.

1 2 6
3 5

Gambar 2.8 Mechanical Classifier [3]

 9

Alat selanjutnya yang umum digunakan adalah hydrocyclone. Alat

ini paling banyak digunakan karena prosesnya yang cepat serta
penggunaannya bisa dalam skala yang besar. Alat ini sendiri bisa
dikonfigurasikan sesuai dengan kebutuhan penggunaan. Contoh dari
konfigurasi alat tersebut biasanya adalah single hydrocycloe, double
hydrocyclone, dan multiple hydrocyclone. Contoh alatnya dapat dilihat pada
Gambar 2.9.

Fine Overflow

Feed Entrance

Feed Chamber
Cylindrical chamber

Conical chamber

Apex Underflow Discharge

Regrind Mill

Gambar 2.9 Hydrocyclone [3]

2.1.4 Konsentrasi
Konsentrasi adalah proses pemisahan mineral berharga dari
pengotornya agar diperoleh kadar mineral berharga yang tinggi [4].
Konsentrasi merupakan proses pemisahan berdasarkan perbedaan sifat fisik
dari mineral. Berdasarkan hal tersebut terdapat beberapa metode
konsentrasi, yaitu :
a. Gravity concentration, proses konsentrasi yang memanfaatkan
perbedaan densitas mineral pada suatu medium fluida. Bisa juga
dengan memanfaatkan kecepatan pengendapan mineral-mineral.
b. Dense/heavy medium separation, pada proses ini mineral
berharganya harus lebih berat daripada pengotor serta medium
 10

fluida pemisah yang digunakan harus mempunyai densitas yang

lebih besar dari air (berat jenis > 1).
c. Electrostatic concentration, proses ini memanfaatkan perbedaan
sifat konduktor dan nonkonduktor pada material.
d. Magnetic separation, prinsip kerja dari metode ini adalah
memanfaatkan sifat kemagnetan suatu material. Pada proses ini
dikenal dengan istilah magnetic susceptibility, yaitu suatu
variabel yang menentukan mudah atau tidaknya suatu material
terpengaruh dalam medan magnet.

2.2 Sampling
Sampling adalah suatu tindakan mengumpulkan sebagai kecil material dari
jumlah yang besar yang nantinya harus mewakili jumlah keseluruhan [5].
Pengambilan conto ini harus kondisi bijih serta prinsip-prinsip geologi. Teori dalam
sampling mengatakan bahwa cukup hanya bagian kecilnya saja yang diambil,
setelah itu diolah dan didapat data yang harus merepresentasikan jumlah
keseluruhan. Definisi sampel pada umumnya terbagi menjadi dua, yaitu typicality
dan smallness. Typicality berarti bahwa sampel yang diambil haruslah mempunyai
sifat atau ciri-ciri yang sesuai dengan populasi yang ada. Lalu smallness berarti
sampel yang diambil harus bejumlah lebih kecil dari populasi, jika tidak itu tidak
bisa dianggap sampel. Sampling sendiri biasanya dipengaruhi oleh sifat dan
geometi dari mineral, bisa berupa bentuk, ukuran, dan distribusi mineral.
Kesalahan dalam sampling terbagi atas dua bagian yaitu kesalahan acak
(random) dan kesalahan sistematis. Pada kesalahan acak, hasil dari sampling akan
mempengauhi keseluruhan data yang ada. Sedangkan pada kesalahan sistematis,
kesalahan yang terjadi bisa dikurangi karena bisa terlihat kesalahannya dimana.
Kesalahan pada sampel bisa terjadi akibat adanya empat faktor berikut :
a. Ketika memeriksa sampel dari tempat yang sama, maka akan terdapat
perbedaan secara alami dari grade, dan ini sulit untuk diatasi
b. Kesalahan terjadi karena adanya kesalahan pada saat pengukuran,
fasiltas serta peralatan yang kurang memadai, dan kesalahan saat
 11

analisa.
c. Kesalahan karena salah perhitungan, kesalahan cetak, serta pelabelan
data.
d. Kesalahan karena keterbatasan metode sampling sendiri.
Kesalahan-kesalahan diatas bisa saja terjadi dan mempengaruhi hasil
pengambilan sampel. Kesalahan-kesalahan tersebut secara garis besar bisa dibagi
menjadi tiga kategori, yaitu :
a. Human error.
b. Kesalahan analitis.
c. Kesalahan bawaan dari sampel.
Dari tiga kategori tersebut, dua kategori yaitu human error dan kesalahan analitis
bisa ditekan seminimum mungkin. Tetapi untuk kesalahan bawaan, itu tidak bisa
dihindari karena sudah menjadi sifat bawaan sampel.

2.3 Metode Sampling

Berikut ini dalah beberapa metode sampling pada proses pengolahan
mineral yang biasa digunakan :
a. Grab Sampling
Teknik sampling ini biasa digunakan karena metodenya yang cepat dan
sederhana. Teknik biasa digunakan jika terdapat fragment mineral yang
cukup pada suatu area, sehingga bisa menghasilkan data yang
representative. Penanganan khusus perlu dilakukan selama pengambilan
sampel agar didapat berat yang proporsional. Penggunaan metode ini
mungkin secara random, tetapi masih bisa menghasilkan pemahaman dasar
untuk karakteristik bijih disekitar area stockpile. Pada metode ini dikenal
dengan “Richard Chicette Formula” dimana bisa dilihat pada rumus 2.1.
Q = Kd2…………………………………..(2.1)
Dimana Q merupakan bobot dari sampel (Kg), kemudia K adalah faktor
homogenitas dari mineral, dan d merupakan ukuran terbesar material pada
sampel (mm).
b. Chip Sampling
 12

Metode ini biasa digunakan ketika melakukan sampling pada material

yang mempunyai tingkat kekerasaan yang tinggi. Mula-mula daerah
permukaan dari material yang akan di sampling dibersihkan. Kemudia
dibuat pola persegi panjang atau persegi pada permukaan dengan interval
tertentu. Selanjutnya memahat sesuai dengan pola yang dibuat serta
mengumpulkan serpihan-serpihan hasil pahatan tadi. Lalu serpihan tersebut
dicampur satu sama lain dan selanjutnya dianalisis.
c. Chanel Sampling
Metode ini merupakan metode yang paling sering digunakan pada saat
eksplorasi maupun proses pengoperasian tambang. Metode ini dilakukan
dengan cara membuat alur pada batuan mineral dengan panjang sekitar 100
mm dan kedalaman 2 mm. Serpihan dan debu hasil potongan alur tadi
kemudia dikumpulkan untuk menjadi sampel. Pada saat membuat alur harus
diperhatikan bahwasaanya alur yang dibuat harus sepanjang arah
variabilitas maksimum. Alat yang biasa digunakan untuk membuat alur
biasanya palu dan pahat atau pahat pneumatic. Sebelum pembuatan alur,
permukaan batuan harus dibersihkan dahulu dengan air dan sikat kawat.
Selain itu ukuran alur harus seragam agar didapat hasil yang representatif.
Untuk mineral yang homogen biasanya alur yang dibuat berjarak 1-2 m dari
alur lainnya. Tetapi untuk yang heterogen jarak tiap alurnya berkisar antara
50 cm.
d. Bulk Sampling
Bulk sampling biasa dilakukan dengan mengumpulkan sampel dari
beberapa lokasi stockpile baik dari tambang terbuka, tambang bawah tanah,
maupun tambang yang sedang beroperasi. Tujuan utama dari proses
sampling ini adalah untuk mengkonfirmasi grade dari mineral agar bisa
diketahui sifat metalurginya berdasarkan aspek geologis. Sampel dengan
metode ini biasanya berjumlah besar berikisar ratusan ton. Pencampuran
yang dilakukan pada proses ini bertujuan agar terjadi homogenitas.
e. Cone and Quartering
Metode ini merupakan metode yang paling mudah untuk dilakukan serta
 13

biaya yang digunakan juga murah. Pada metode ini material dibagi menjadi
dua tahapan yaitu cone dan quartering. Proses cone itu sendiri bertujuan
agar material material bisa bersatu satu sama lain. Kemudian proses
quartering yaiut proses agara material menjadi homogen. Pada metode ini
pertama material dibentuk kerucut. Kemudian ujung kerucut di tekan
sampai rata. Setelah itu dipotong menjadi empat bagian yang sama.
Kemudian dua bagian yang bersebrangan diambil untuk dianalisis.
f. Mechanical Sampling
Metode ini digunakan untuk mengambil sampel dalam jumlah yang
besar dan hasil yang didapatkan cenderung representatif. Biasanya alat yang
digunakan adalah riffle sampler dan vezin sampler. Berikut ini adalah
contoh dari alat riffle sampler bisa dilihat pada Gambar 2.10.

Gambar 2.10 Riffle Sampler [6]

Alat ini berbentuk persegi panjang dan dalamanya terdapat sekat yang
arahnya berlawanan. Sekat ini berfungsi untuk mebagi sampel atau conto
agar terbagi sama rata. Alat ini biasanya terbuat dari stainless steel. Adapun
lebar dari tiap riffle haruslah berukuran 2.5 kali lebih besar daripada
material yang akan dilakuka sampling. Biasanya alat ini digunakan pada
skala laboratorium. Kemudian vezin sampler, alat dilengkapi dengan
revolver cutter yang bisa berputar pada porosnya. Pisau tersebut berguna
untuk memotong mineral sehingga dapat memotong seluruh alur bijih.
Biasanya alat ini digunakan pada proses pengambilan conto basah, seperti
slurry. Alat ini juga bisa mempunyai multiple cutter pada rotating shaft nya.
 14

Contoh alatnya bisa dilihat pada Gambar 2.11.

Gambar 2.11 Vezin Sampler [7]

 15

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Berikut ini adalah diagram alir dari percobaan mineral sampling yang bisa
dilihat pada Gambar 3.1

Pasir besi dan pasir kuarsa disiapkan

Pasir besi dan kuarsa ditimbang seberat

10 gram

Pasir besi dan kuarsa diayak dengan

ukuran ayakan 40 mesh selama 3 menit

Hasil ayakan pasir besi dan kuarsa

dicampurkan sampai homogen

Lalu diayak dengan menggunakan

ukuran ayakan 60 mesh selama 3 menit

Pasir yang lolos dibentuk kerucut

(menggunung)

Kerucut ditekan sampai rata

 16

Permukaan dibagi menjadi empat bagian

lalu dua bagian yang bersebrangan
digabungkan

Hasil tadi ditimbang sampai kurang dari

0.5 gram

Lalu pasir campuran diletakan di

preparat mika dan dihitung jumlah
butirnya

Langkah percobaan diulangi untuk pasir

campuran yang tertahan

Data Pengamatan

Pembahasan Literatur

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Mineral Sampling

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat-alat yang Digunakan
Berikut ini adalah alat-alat yang digunakan selama praktikum
mineral sampling :

a. Neraca teknis
b. Preparat mika
 17

c. Ayakan 40# dan 60#

d. Kaca pembesar
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan
Berikut ini adalah bahan-bahan yang digunakan selama praktikum
mineral sampling :
a. Pasir besi
b. Pasir kuarsa

3.3 Prosedur Percobaan

Berikut ini adalah prosedur percobaan yang dilakukan selama melakukan
praktikum mineral sampling :
1. Pasir besi dan pasir kuarsa disiapkan.
2. Pasir besi dan kuarsa ditimbang masing-masing 10 gram.
3. Kemudian pasir besi dan kuarsa diayak dengan ukuran 40 mesh selama
3 menit.
4. Selanjutnya pasir besi dan kuarsa dicampur sampai homogen, kemudian
diayak lagi dengan ayakan 60 mesh selama 3 menit.
5. Pasir yang lolos kemudian dibentuk kerucut, lalu di ratakan
permukaannya.
6. Kemudian permukaan dibagi empat, lalu bagian yang bersebrangan
digabungkan dan ditimbang hingga kurang dari 0.5 gram.
7. Pasir tadi diletakan dipreparat mika lalu dihitung jumlah butirnya.
8. Lalu percobaan diulangi untuk pasir yang tertahan pada ayakan.
 18

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Berikut ini adalah hasil yang didapat setelah melakukan percobaan
mineral sampling :
Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan Pasir yang Tertahan
+ 60# = 0.271 Gram
Mineral Berat Jenis Jumlah butir x
Butiran % Berat
Berat Jenis

Pasir besi 4.3 17 73.1 8.24

Pasir kuarsa 2.6 125 325 36.7

Jumlah 398.1

Tabel 4.2 Data Hasil Percobaan Pasir yang Lolos

- 60# = 0.332 Gram
Mineral Berat Jenis Jumlah butir x
Butiran % Berat
Berat Jenis
Pasir besi 4.3 162 696.6 50.53

Pasir kuarsa 2.6 24 62.4 4.53

Jumlah 759

Tabel 4.3 Data Jumlah Total dan Galat

Mineral Jumlah Total (%) Galat (%)
Pasir besi 58.77 17.54
Pasir kuarsa 41.23 17.54
Jumlah 100
 19

4.2 Pembahasan
Pada hasil percobaan telah disajikan data-data yang didapat selama
melakukan percobaan mineral sampling. Dari data tersebut bisa dilihat bahwa
terdapat siklus dimana jumlah pasir besi dan pasir kuarsa mengalami penurunan
dan peningkatan. Pada data mineral sampling yang tertahan pada ayakan 60 mesh
persentase berat pasir besi lebih sedikit dibandingkan dengan persentase pasir
kuarsa. Sedangkan pada data mineral sampling yang lolos pada ayakan 60 mesh
jumlah pasir besi lebih banyak dibandingkan dengan pasir kuarsa. Hal ini bisa
terjadi karena adanya perbedaan sifat fisik pada kedua mineral tersebut. Pada data
+60 mesh, pasir besi bisa lebih sedikit jumlahnya dikarenakan bentuk dari pasir besi
itu sendiri lebih kecil dibandingkn dengan pasir kuarsa. Pasir besi mempunyai
ukuran yang halus dibandinggkan dengan pasir kuars yang berifat kasar. Begitupun
juga pada data -60 mesh, pasir besi bisa lebih banyak karena disebabkan oleh
ukurannya yang halus sehingga mudah lolos dibandingkan dengan pasir kuarsa.
Selain faktor ukuran, hal yang meyebabkan kejadian tadi adalah adanya perbedaan
berat jenis dari kedua mineral tersebut. Densitas pasir besi lebih berat dibandingkan
dengan pasir kuarsa. Pasir besi mempunyai densitas sebesar 4.3 g/cm3, sedangkan
pasir kuarsa mempunyai densitas sebesar 2.6 g/cm3. Hal ini menyebabkan posisi
pasir besi berada dibawah pasir kuarsa, karena mempunyai berat jenis yang lebih
besar. Sehingga memnyebabkan pasir besi mempunyai gaya lebih untuk dapat
tersaring.

Setelah melakukan percobaan didapat persentase total dasi pasir besi dan
kuarsa. Untuk pasir besi pada data -60 mesh, persentase berat pasir besi yang
didapat adalah 8.24%. Sedangkan pada data +60 mesh persentase berat yang
didapat adalah sebesar 50.53%. Kemudian untuk pasir kuarsa pada data +60 mesh
persentase beratnya adalah 36.7%, sedangkan pada data -60 mesh sebesar 4.53%.
Dari kedua data tersebut bisa didapat jumlah berat total, untuk pasir besi sebesar
58.77% dan untuk pasir kuarsa 41.23%. Berdasarkan literatur seharusnya
perbandingan anatara pasir besi adalah 1:1. Ini artinya bahwa persentase yang
didapat kurang tepat.. Dari data hasil percobaan dapat disajikan grafik antara
hubungan jenis bahan dengan terhadap total persentase berat yang didapat. Grafik
 20

tersebut bisa dilihat pada Gambar 4.1

70
58.77
60

Berat Total (%)

50 50
50 41.23
40
DataBahan
Jenis
30 Teoritis
20
Jumlah
Data
10 Total
Percobaan
0 a
Pasir Pasir
besi kuarsa
Jenis Bahan

Gambar 4.1 Grafik Hubungan Jenis Bahan terhadap Jumlah Total

Pada grafik diatas terlihat perbedaan antara data teoritis dengan data
percobaaan. Data teoritis adalah data yang seharusnya didapatkan pada percobaan.
Pada pasir besi perbedaan antara data teoritis dengan data percobaan sebesar 8.77%.
Lalu pada pasir kuarsa perbedaan datanya sama besar yaitu 8.77%. Kesamaan
perbedaan data ini tentunya berpengaruh terhadap galat pecobaan. Galat percobaan
merupakan persentase kesalahan yang terjadi selama melakukan percobaan. Berikut
ini adalah grafik perbandingan jenis bahan terhadap galat percobaan, bisa dilihat
pada Gambar 4.2
20 17.54 17.54
Persen Galat (%)

15

10
Galat
5

0
Pasir besi Pasir
Kuarsa
Jenis Bahan

Gambar 4.2 Perbandingan Jenis Bahan Terhadap Galat

 21

Berdasarkan grafik tersebut bisa dilihat bahwa galat yang terjadi antara
bahan pasir besi dan pasir kuarsa sama. Tetapi galat yang terjadi ini masih dapat
bisa ditoleransi. Karena menurut data literatur galat yang ditoleransi adalah
maksimal sebesar 50%. Kenapa berpatokan pada nilai tersebut, hal ini dikarenakan
apabila didapat nilai galat lebih dari 50% itu tidak bisa mempresentasikan
kandungan sebenarnya pada conto. Berdasarkan data percobaan nilai galat yang
didapat adalah sebesar 17.54%. Ini menunjukan bahwa masih terdapat kesalahan
dalam percobaan baik secara praktik maupun secara analitis.
Dari kedua data yang telah disajikan pada grafik bisa dianalisa bahawa
masih terdapat kesalahan dalam melakukan sampling. Dengan demikian bisa
disimpulkan bahwa data yang didapat belum akurat. Hal ini bisa terjadi karena
beberapa faktor, diantaranya adalah akibat adanya human eror, kesalahan dalam
analitis, serta dan bawaan dari sifat mineral itu sendiri. Faktor human eror
merupakan faktor yang menyumbang kesalahan terbesar pada saat melakukan
sampling. Biasanya hal yang terjadi adalah kurang teliti pada saat pengambilan
sapel, kesalahan saat menggunakan alat, serta kurang perhitungan dalam
menentukan metode sampling yang akan dilakukan. Lalu faktor kesalahan dalam
analitis, ini biasanya terjadi karena terdapat kesalahan saat mengolah data yang
didapat. Dua faktor tersebut sangat erat kaitannya dengan hasil yang didapat.
Berbeda halnya dengan faktor kesalahan akibat sifat bawaan dari mineral
itu sendiri. Hal ini tidak bisa dihindari atau di minimalkan, karena terjadi oleh alam
dan diluar perhitungan manusia. Biasanya hal yang terjadi adalah kurang meratanya
pendistribusin mineral-mineral berharga. Pada percobaan ini bisa disimpulkan
bahwa penyebab terjadinya data yang didapat diakibatkan oleh dua faktor. Yang
pertama adalah akibat human error dan yang kedua alah kesalahan analitis. Faktor
human error biasanya terjadi pada saat melakukan homogenisasi pasir besi dan
pasir kuarsa. Selain itu terdapat kesalahan pada saat melakukan penghitungan
jumlah butir pada preparat mika. Hal ini dikarenakan perlu ketelitian yang lebih,
karena bentuk butiran sangat kecil. Selain hal tersebut terjadi kesalahan analitis baik
saat melakukan pengolahan data maupun pada saat melakukan sampling. Dua
faktor kesalahan ini bisa ditekan agar kesalahan yang terjadi tidak besar bahkan
 22

tidak ada. Tentunya hal ini juga harus disertai dengan peralatan yang memadai.
Dengan kata lain metode coning and quartering tidak akurat. Oleh karena
itu untuk bisa mendapatkan hasil sampling yang akurat bisa menggunakan metode
mechanical sampling. Metode ini dilakukan dengan menggunakan alat berupa riffle
sampler dan vezin sampler. Metode ini disarankan karena bisa menghasilkan conto
yang represntatif. Tetapi terdapat kekurangan pada metode ini, diantaranya
dibutuhkan biaya yang lebib mahal dibandingkan metode coning and quartering.
Pada saat melakukan praktikum ini terdapat beberapa perubahan prosedur
percobaan yang tidak terdapat pada modul. Yang pertama adalah pada saat
menyiapkan pasir besi dan pasir kuarsa. Jumlah pasir besi yang dibutuhkan pada
modul adalah seberat 15 gram. Tetapi pada percobaan hanya digunakan seberat 10
gram. Hal ini dikarenakan tidak berpengaruhnya berat awal pada percobaan ini,
dikarenakan nantinya berat yang diambil kurang dari 0.5 gram. Selain itu hal ini
bertujuan untuk mempercepat proses pengayakan. Kedua adalah terdapat perbedaan
pada saat melakukan pengayakan. Pada modul praktikum disebutkan bahwa ayakn
disusun dari ukuran 40 mesh ke 60 mesh. Tetapi pada percobaan pengayakan
dilakukan terpisah antara ukuran 40 mesh dan 60 mesh. Pertama pengayakan
dilakukan pada ukuran 40 mesh. Kemudian yang kedua pengayakan dilakukan pada
ukuran 60 mesh. Hal ini bertujuan agar hasil yang didapat bisa seragam ukurannya.
Selain itu hal ini juga memudahkan pasir besi dan pasir kuarsa agar bisa homogen.

Dari perubahan prosedur percobaan ini memang tidak menunjukan hasil

yang akurat. Tetapi jika dibandingkan dengan metode yang sebelumnya galat yang
dihasilkan dengan metode ini lebih kecil. Hal ini dikarenakan pada saat melakukan
proses pengayakan hasil yang didapat bisa lebih maksimal. Pengayakan yang
dilakukan secara terpisah memungkinkan menghasilkan ukuran yang seragam.
Berbeda dengan pengayakan yang disusun, hal tersebut menyebabkan hanya tidak
seragamnya ukuran yang dihasilkan. Hal ini dikarenakan terdapat perbedaan berat
jenis antara pasir kuarsa dengan pasir besi. Jika melakukan pengayakan dengan
metode susun, maka pasir kuarsa yang undersize akan sulit tersaring. Itu disebabkan
karena terhalang oleh pasir besi dibagian bawah ayakan. Pasir besi mempunyai
berat jenis yang lebih besar daripada pasir kuarsa. Hal ini tentunya ketika
 23

melakukan pengayakan pasir besi akan selalu menempati bagian bawah ayakan.
Selain itu pada saat melakukan quartering berat pasir yang ditimbang
berbeda beratnya. Berat yang seharusnya 0.5 gram dirubah menjadi kurang dari 0.5
gram. Hal ini tentunya mempunyai kelebihan dan kekurangan. Kelebihan dari hal
ini adalah bisa didapat jumlah pasir yang lebih kecil sehingga bisa lebih
memudahkan pada saat melakukan penghitungan jumlah butir pasir. Selain itu ini
juga bisa mempercepat proses percobaan mineral sampling karena tidak harus
memenuhi ketetapan berat. Tetapi kekurangan dari metode ini adalah tidak bisa
didapat hasil yang seragam pada conto. Maksudnya adalah jumlah butir yang nanti
akan dihitung tidak bisa mempresentasikan hasil yag sebenarnya.
Kemudian pada saat melakukan penghitungan jumlah butir alat yang
digunakan berbeda. Pada modul pada saat melakukan penghitungan jumlah butir
alat yang digunakan adalah mikroskop. Tetapi pada percobaan menggunakan kaca
pembesar. Hal ini berkaitan dengan kenyamanan pada saat melakukan penggunaan.
Ketika menggunakan mikroskop, butiran pasir bisa terlihat dengaan sangat jelas.
Tetapi penggunaan alat ini menyebabkan efek pusing pada pengamat. Berbeda pada
saat menggunakan kaca pembesar , meskipun tidak sejelas mikroskop pembesaran
yang dihasilkan sudah dirasa cukup untuk melakukan pengamatan. Dan
penggunannya pun juga tidak menyebabkan pengamat mengalami gangguan.
Pada proses mineral sampling ini dijelaskan juga bagaimana melakukan
quartering atau homogenisasi sebelum melakukan penghitungan jumlah butir.
Homogenisasi dilakukan diatas kertas yang telah dibuat empat garis yang
bersilangan. Hal ini selain untuk melakukan homogenisasi juga untuk melakukan
pengerucutan atau coning. Terdapat kelemahan pada saat melakukan cara ini,
dikarenakan hasil yang didapat kurang mengerucut serta persebaran pasirnya tidak
merata. Untuk menanggulangi ini sebaiknya menggunakan cara lain agar didapat
hasil yang baik. Pada proses pembagian juga tiap-tiap bagian tidak terbagi rata
dengan baik. Tentunya hal ini berpengaruh terhadap conto yang akan diamati. Hal
ini bisa diatasi pada saat melakukan quartering, lebih baik setelah melakukan
penekanan pada kerucut dan diratakan, bagian-bagian pasir yang masih belum rata
diratakan terlebih dahulu. Hal ini agar pada saat melakuan quartering tiap-tiap
 24

bagian yang dibagi bisa sama rata dan mengahsilkan conto yang representatif.
Pada pasir besi terdapat beberapa mineral yang biasa menyusunnya.
Biasanya mineral tersebut bisa berupa hematite, magnetite, tetanommagnetite,
silica, dan piroksen. Karakteristik pasir besi di Indonesia adalah mepunyai kadar
Fe yang rendah atau dibawah 60%. Untuk itu perlu dilakukan proses benefisiasi
agar bisa meningkatkan kadar Fe didalamnya. Biasanya proses dari benefisiasi pasir
besi dilakukan apabila kandungan pasir besinya kurang dari 65 %. Proses
konsentrasi yang paling mudah dilakukan untuk pasir besi adalah gravity
concentration. Selain itu kendala pengolahan pasir besi di Indonesia adalah masih
terbatasnya teknologi yang digunakan. Sehingga menyebabkan kalah bersaing
dengan pasir besi dari Brazil dan Chile.
Pada proses mineral sampling dengan menggunakan metode coning and
quartering ini didapatkan hasil yang tidak akurat. Meskipun demikian proses
sampling dengan metode ini bisa mempunyai kelebihan. Kelebihan tersebut yaitu
mudah dilakukan, biayanya murah, serta tidak perlu tempat yang luas. Hasil yang
tidak akurat tadi sebenarnya masih bisa ditekan tingkat kesalahnnya dengan
mengoptimlkan pengerjaan serta pengolahan data. Proses pengerjaan dan
pengolahan data mempunyai peranan yang sangat penting. Hal ini berkaitan dengan
berjalannya proses industri yang akan dilakukan. Jika pengerjaan dan pengolahan
data dilakukan dengan baik, maka hasil yang didapat juga akan representatif. Hal
ini tentunya merujuk pada tingkat keberhasilan industri serta keuntungan yang
dihasilkan. Jika terdapat kesalahan, maka proses industri akan terganggu dan
menyebabkan kerugian yang besar.
Oleh karena itu proses sampling sangat perlu dilakukan agar bisa menetukan
metode seperti apa yang akan dilakukan pada proses pengolahan mineral. Agar bisa
mendapat hasil sampling yang lebih akurat, lebih disarankan menggunakan metode
mechanical sampling. Hal ini dikarenakan bisa meminimalisir human error pada
saat melakukan proses sampling. Proses pengolahan mineral sendiri berbeda
dengan proses pra-olahan. Pada proses pengolahan mineral dititikberatkan pada
perubahan ukuran fisik mineral. Sehingga yang berubah hanya sifat fisiknya saja.
Sedangkan pada proses pra-olahan yang berubah adalah sifat fisik dan sifat kimia.
 25

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan mineral sampling didapat kesimpulan dari
hasil percobaan, yaitu sebagai berikut :
1. Kadar pasir besi yang didapat adalah sebesar 58.77 %.
2. Kadar pasir kuarsa yang didapat adalah sebesar 41.23 %.
3. Berdasarkan perhitungan galat, data yang didapat melalu metode coning
and quartering tidak akurat dan disarankan menggunakan metode
mechanical sampling.

5.2 Saran
Berikut ini saran yang disampaikan agar pada saat praktikum mineral
sampling kedepannya bisa lebih baik lagi :
1. Merubah metode percobaan agar didapat hasil yang representatif.
2. Sebaiknya menggunakan mineral lain, yang bisa lebih mudah diamati
secara visual.
3. Alat bantu pada saat penghitungan jumlah butir sebaiknya diperlengkap
lagi.