Deep Drawing of Square Cups with Magnesium Alloy AZ31

Sheets

1. Pendahuluan

Penekanan gelas persegi dari lembaran magnesium alloy AZ31 (aluminium

3%, seng 1%) dipelajari melalui dua pendekatan eksperimental dan analisis elemen
akhir. Sifat-sifat mekanik lembaran AZ31 pada berbagai suhu pembentukan
pertama diperoleh dari tes tarik dan tes batas pembentuk. Karena kekuatannya yang
ringan dan tinggi, paduan magnesium telah banyak digunakan untuk komponen
struktural di industri penerbangan, elektronik, dan otomotif untuk menggantikan
beberapa bahan yang ada.

Adapun untuk pembentukan tekan, lembaran AZ31 (aluminium 3%, seng

1%) dianggap sebagai paduan magnesium yang cocok untuk proses pencetakan
pada saat ini. Namun, karena struktur kristal heksagonal tertutup (HCP), di mana
hanya bidang basal yang dapat bergerak, paduan magnesium menunjukkan keuletan
yang rendah pada suhu ruang, dan memerlukan aktivasi termal untuk meningkatkan
keuletan dan kemampuan bentuk Hasil tes menunjukkan bahwa lembaran AZ31
menunjukkan kemampuan bentuk yang buruk pada suhu kamar, tetapi sifat dapat
dibentuk dapat ditingkatkan secara signifikan pada suhu tinggi hingga 200 ° C

2. Metode percobaan

Spesimen uji yang terbuat dari lembaran AZ31 dari ketebalan 1,2 mm
disiapkan sesuai dengan standar ASTM. Spesimen dipotong sepanjang bidang yang
bertepatan dengan arah gelinding (0 °) dan pada sudut 45 ° dan 90 ° ke arah
gelinding. Dalam uji tarik pada suhu tinggi, tungku pemanas dipasang pada mesin
uji MTS810. Spesimen dipanaskan sampai 100, 200, 300, dan 400 ° C sebelum uji
tarik dilakukan. Selama pengujian, suhu spesimen dijaga konstan sampai spesimen
diregangkan hingga gagal.
 Gambar. 1 menunjukkan hubungan tegangan-regangan benar sejati
lembaran AZ31 pada berbagai suhu uji. Hal ini jelas terlihat pada Gambar. 1 bahwa
tegangan hasil turun secara signifikan ketika suhu meningkat. Juga elongasi
spesimen mencapai 46% pada 400 ° C. Ini dikonfirmasi dari Gambar. 1 bahwa
lembaran AZ31 menunjukkan sifat mampu bentuk yang sangat baik pada suhu
tinggi. Hal ini juga dicatat pada Gambar. 1 bahwa efek pengerasan kerja menjadi
tidak signifikan ketika suhu uji meningkat.Penelitian ini, spesimen persegi panjang
memiliki panjang yang sama 140 mm, tetapi dengan lebar yang berbeda mulai dari
20 hingga 140 mm dalam peningkatan 20 mm, diuji. Serupa dengan uji tarik,
lembaran AZ31 dipotong pada tiga orientasi ke arah penggulungan, yaitu, 0 °, 45 °,
dan 90 °

Gambar 1 Hubungan Tegangan-Regangan dengan kenaikan temperatur (

laju regangan 0,01/s)

Selain sifat mekanik dasar, tes batas pembentuk juga dilakukan untuk
membangun diagram batas pembentukkan (FLD). FLD adalah kriteria yang sangat
berguna untuk prediksi terjadinya fraktur dalam proses stamping. Untuk
menentukan FLD, peregangan tes dilakukan untuk spesimen lembar dengan lebar
yang berbeda menggunakan pukulan semi-bulat Dalam FLD, semakin tinggi kurva
batas pembentuk, semakin baik formabilitas. Seperti yang terlihat pada Gambar. 2

Spesimen yang diuji pada suhu yang lebih tinggi jelas memiliki kurva yang
lebih tinggi. Ini berarti bahwa lembaran AZ31 tidak mudah retak dan memiliki sifat
mampu bentuk yang lebih baik pada suhu tinggi. Tren ini sangat sesuai dengan yang
diperoleh dalam uji tarik.

Gambar 2 Pembentukan kurva batas dengan kenaikan temperatur

Efek dari parameter proses, seperti jari-jari pukulan, radius sudut mati dan
suhu pembentukan pada kemampuan pembentukan gambar cangkir persegi
diperiksa oleh analisis elemen finite. Geometri perkakas dibangun oleh program
CAD PRO / Engineer, dan kemudian diubah menjadi mesh elemen akhir, seperti
ditunjukkan pada Gambar. 3, menggunakan program DELTAMESH. Pengambilan
secangkir persegi berdimensi 40 × 40 mm dari lembaran AZ31 0,5 mm
disimulasikan. Parameter simulasi lainnya adalah: jarak bebas 0,6 mm pada setiap
sisi, gaya pemegang kosong 2,5 kN, koefisien gesekan 0,1, dan kecepatan pukulan
3 mm / s. Perangkat lunak elemen akhir PAM STAMP digunakan untuk melakukan
analisis dan elemen shell empat-simpul digunakan dalam simulasi.

Gambar 3 FEM ukuran ayakan permanen dan kosong

Parameter proses yang sama digunakan dalam simulasi elemen akhir

diadopsi untuk merancang perkakas untuk gambar cangkir persegi yang
sebenarnya. Gambar. 4 menunjukkan desain skematis perkakas. Suhu dari kedua
lembar kosong dan perkakas dikontrol oleh termokopel dan pengontrol suhu.
Peralatan tes MTS 810 digunakan untuk melakukan gambar cangkir persegi.

Gambar 4 Parameter geometri penekanan gelas persegi

3. Diskusi dan Pembahasan

Kedalaman maksimum cangkir persegi yang ditekan tanpa patah

digunakan sebagai indeks formability. Dalam analisis elemen akhir, FLD
diadopsi sebagai kriteria perpatahan untuk menentukan kedalaman
penekanan maksimum dari cangkir persegi.
Pengaruh suhu pembentukan pada kemampuan bentuk gambar
cangkir persegi diperiksa terlebih dahulu. Jari-jari pukulan (Rp) 5 mm,
radius mati (Rd) 6 mm, dan jari-jari sudut (Rc) 8 mm digunakan sebagai
dimensi untuk simulasi elemen terbatas dan eksperimen. Gambar 5
menunjukkan hubungan antara temperatur pembentukan dan kedalam yang
ditekan yang diperoleh dari simulasi elemen terbatas dan eksperimen.
 Gambar 5. Hubungan Temperatur Pembentukan dan
Kedalaman Penekanan

Pada Gambar 5 bahwa kedua hasil simulasi elemen akhir dan data
eksperimen menunjukkan suhu pembentukan optimum 200 °C untuk
gambar cangkir persegi dengan lembaran AZ31 0,5 mm. Kematian
kedalaman cangkir yang ditekan terbentuk pada suhu lebih tinggi dari 200
°C juga jelas diamati pada Gambar. 6. Penurunan kedalaman yang ditekan
dikaitkan dengan eksponen pengerjaan yang lebih rendah dari AZ31 lembar
pada suhu pembentukan yang lebih tinggi yang menginduksi penipisan lokal
di dinding penekanan dari cangkir persegi. Hasil ini menyiratkan bahwa
mungkin ada suhu pembentukan optimum untuk setiap proses stamping dari
lembaran AZ31, tergantung pada ketebalan lembaran dan geometri bagian
juga, dan bukan kasus pembentukan suhu yang sangat tinggi diadopsi.

Gambar 6. Pembentukan Cangkir pada Temperatur yang Berbeda

 Efek dari geometri perkakas pada formability dari gambar cangkir
persegi AZ31 lembar pada suhu pembentukan 200 °C kemudian dipelajari.
Diketahui bahwa jari-jari pukulan yang lebih kecil mengurangi kemampuan
bentuk gambar cangkir persegi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7
yang diplot sesuai dengan hasil simulasi elemen terbatas.

Gambar 7. Hubungan Antara Radius Pukulan dan Kedalaman

Penekanan

Untuk memeriksa mode kegagalan, jalur regangan menelusuri titik-

titik fraktur dalam proses pembentukan menggunakan pukulan dengan jari-
jari 1,5 dan 6 mm ditunjukkan pada Gambar 8 dan 9. Hal ini terlihat pada
kedua gambar bahwa fraktur lembaran disebabkan oleh peregangan biaksial
di bawah profil pukulan di sudut. Namun, dicatat pada Gambar 8 bahwa
jari-jari pukulan yang lebih kecil menahan material dari yang diregangkan
sama di kedua arah, menghasilkan peningkatan dramatis dalam regangan
utama yang menyebabkan fraktur dini. Sementara jari-jari pukulan yang
lebih besar memungkinkan untuk peregangan biaksial yang sama, seperti
ditunjukkan pada Gambar 9, di bawah profil punch dan penundaan fraktur
terjadi.
Gambar 8. Jalur Regangan pada Titik Patahan ( Rp = 1,5 mm )

Gambar 9. Jalur Regangan pada Titik Patahan ( Rp = 6 mm )