STUDI KELAYAKAN TAMBANG

TKP 492014

K07-RENCANA PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN

DOSEN PENGASUH : Dr Ir H Marwan Asof, DEA,
Ir. Mukiat, MS,
Rosihan Febrianto, ST, MT.

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SRIWIJAYA

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
2017
Materi Rencana Pengolahan dan Pemurnian (Pencucian),
1. Studi Pengolahan dan Pemurnian,
Dalam percobaan pengolahan/pemurnian perlu dijelaskan,
 Siapa atau perusahaan mana yang melaksanakan studi percobaan
pengolahan tersebut, apakah perusahaan itu sendiri atau dari konsultan
lain.
 Perlu dijelaskan proses percobaan pengolahan serta berapa kali percobaan
sehingga mendapat hasil akhir yang banyak untuk dicoba dalam skala yang
lebih besar.
2. Tatacara Pengolahan dan Pemurnian,
 Tahapan Pengolahan,
Perlu dijelaskan tahap-tahap pengolahan mulai dari tahap awal
pengumpulan raw material sampai jenis produk akhir,
Misal, bahan galian batubara, mulai dari pengumpulan raw material masuk
ke hopper kemudian ke crushing, screen, washing dan sebagainya.
 Bagan Alir,
Bagan alir menjelaskan mengenai proses pengolahannya dan digambarkan
dalam bentuk diagram.
 Recovery Pengolahan
Perlu diterangkan mengenai perbandingan antara material yang masuk dan
prosentase produk hasil pengolahan.
3. Peralatan Pengolahan,
Dalam pengolahan perlu dijelaskan, jenis peralatan dan spesifikasi alat yang
dipergunakan, jumlah dan kapasitasnya dan asal negara yang memproduksi
perlatan tersebut.
4. Hasil pengolahan dan rencana pemanfaatan mineral ikutan,
Perlu dijelaskan mengenai, jenis atau wujud akhir hasil pengolahan, jumlah
yang diolah dan yang akan diperoleh atau diharapkan, kualitas hasil
perolehan, mineral ikutan yang dihasilkan dan rencana pemanfaatannya,
pemasaran hasil pengolahan kemana akan dijual apakah dalam negeri atau
luar negeri serta bagaimana penanganan tailing sebagai limbah
pengolahannya.
5. Jenis, Jumlah, Kualitas Hasil Pengolahan dan Tailing.
Susunan Materi Bab V Rencana Pengolahan dan Pemurnian
5.1. Pengertian Pengolaham dan Pemurnian Bahan Galian.
5.1.1. Tujuan Pengolahan Bahan Galian
5.1.2. Karakteristik Sifat Fisik dan Kimia Bijih

5.2. Pengolahan Bahan Galian

5.2.1. Preparasi
5.2.1.1. Komunusi
1. Crushing
2. Grinding
5.2.1.2. Sizing
5.2.2. Konsentrasi
5.2.2.1. Hand Sorting
5.2.2.2. Gravity Concentration
1. DMS
2. Jig
3. Shaking Table
4. Humprey Spiral
5. Sluce box
5.2.2.3. Sifat Listrik
5.2.2.4. Sifat Magnit
5.2.2.5. Flotasi
5.2.3. Dewatering
5.2.4. Material Handling

5.3. Proses Pemurnian

5.3.1. Pyrometallurgy
5.3.2. Hydrometallurgy
5.3.3. Electrometallurgy
 BAB V
RENCANA PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN (PENCUCIAN)

5.1. PENGERTIAN PENGOLAHAN DAN PEMURNIAN BAHAN GALIAN

Pengolahan Bahan Galian adalah suatu proses pemisahan mineral
berharga dari mineral pengotornya yang dilakukan secara mekanis tanpa
merubah sifat-sifat kimianya, hanya merubah sebagian dari sifat fisiknya seperti
bentuk dan ukurannya, yang menguntungkan secara ekonomis berdasarkan
teknologi yang ada sekarang.
Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation atau mineral
processing atau mineral dressing) adalah suatu proses pengolahan dengan
memanfaatkan perbedaan-perbedaan sifat fisik bahan galian untuk memperoleh
produk bahan galian yang bersangkutan. Khusus untuk batubara, proses
pengolahan itu disebut pencucian batubara (coal washing) atau preparasi
batubara (coal preparation).
Bahan galian tersebut bisa merupakan bijih (ore), mineral industri (industrial
minerals) atau bahan galian Golongan C dan batubara (coal).
Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam
sudah jarang yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan
siap untuk dilebur atau dimanfaatkan, oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu
menjalani pengolahan agar mutu atau kadarnya dapat ditingkatkan sampai
memenuhi kriteria pemasaran atau peleburan.
Metalurgi merupakan pengolahan bahan galian tetapi dalam prosesnya
mineral-mineral tersebut mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari
sifat fisik dan kimianya, jadi proses Metalurgi (metallurgy) merupakan ilmu yang
mempelajari cara-cara untuk memperoleh logam (metal) melalui proses fisika
dan kimia serta mempelajari cara-cara memperbaiki sifat-sifat fisik dan kimia
logam murni maupun paduannya (alloy).
Perbedaan utama antara proses pengolahan bahan galian dengan
proses metalurgi adalah,
 Pengolahan Bahan Galian,
 Bijih atau mineral, hasil pengolahan tetap bijih atau mineral,
 Kadar logam rendah, hasil pengolahan menjadi kadar logam tinggi
 Sifat-sifat fisik dan kimia, hasil pengolahan tetap tidak berubah.
 Pada ekstraktif metalurgi,
 Bijih atau mineral, hasil pengolahan logam atau metal,
 Kadar logam rendah, hasil pengolahan menjadi logam murni
 Sifat-sifat fisik dan kimia, hasil pengolahan berubah.
 Proses Metalurgi dapat dibedakan menjadi dua macam atau kelompok
utama, yaitu,
 Metalurgi Ekstraktif (Extractive Metallurgy)
Menurut Kirk-Othmer metalurgi ekstraktif adalah ilmu yang mempelajari cara-
cara pengambilan (ekstraksi) logam dari bijih (ore = naturally occuring
compounds) dan proses pemurniannya, sehingga sesuai dengan syarat-
syarat komersial.
 Metalurgi Fisik Dan Ilmu Bahan (physical metallurgy and material science)

Proses Metalurgi ekstraktif sendiri dapat dibedakan menjadi 3 (tiga)

jenis, yaitu,
 Piro Metalurgi (Pyro Metallurgy) yang dalam proses ekstraksinya
menggunakan energi panas yang tinggi (bisa sampai 2.000°C),
 Hidro Metalurgi (Hydro Metallurgy) yang menggunakan larutan kimia atau
reagen organik untuk “menangkap” logamnya,
 Elektro Metalurgi (Electro Metallurgy) yang memanfaatkan teknik elektro-
kimia (antar lain elektrolisis) untuk memperoleh logamnya.

Bagan Alir Pengolahan Bahan Galian

5.1.1. Tujuan Pengolahan Bahan Galian
Pengertian dari Pengolahan Bahan Galian secara garis besarnya adalah
untuk mempersiapkan atau menghasilkan produk dengan spesifikasi yang
tertentu (kadar mineral logam tertentu) sehingga siap untuk dijual atau untuk
diproses lebih lanjut, jadi tujuan pengolahan bahan galian, adalah,
 Membebaskan mineral berharga dari mineral pengotornya (meliberasi),
dengan kata lain Memisahkan mineral berharga dari pengotornya,
 Mengontrol ukuran partikel agar sesuai dengan proses selanjutnya (reduksi
ukuran), dengan kata lain Mengontrol agar bijih mempunyai ukuran yang relatif
seragam,
 Mengontrol agar bijih mempunyai kadar yang relative seragam, atau
Membebaskan mineral berharga, dengan kata lain Menurunkan kandungan
pengotor (menaikkan kadar mineral berharga).
1. Syarat-syarat Pengolahan Bahan Galian
Syarat-syarat Pengolahan Bahan Galian dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Syarat Teknis,
 Kadar metal berharga harus > kadar minimum tertentu
Contoh, Cu > 20%, Pb > 50%, Zn > 50%
 Kadar impurities (pengotor) harus < kadar maks. tertentu
Contoh, impurities dari Cu biasanya As, Sb, Bi, Ni, Zn
As < 0.5%, Sb < 0,2%, Bi < 0,05%, Ni < 0,3%, Zn < 5%
 Ukuran (peleburan dan pengangkutan) harus > ukuran min. tertentu,
Kandungan air harus < kadar maks. tertentu
 Umumnya PBG dilakukan dengan cara basah akan dihasilkan konsentrat
basah sehingga harus dikeringkan terlebih dahulu untuk proses
selanjutnya.
b. Syarat Ekonomis
Syarat ekonomisnya yaitu untuk mendapatkan keuntungan yang sebesar-
besarnya.
 Bila mengolah bijih kompleks, usahakan dihasilkan konsentrat utk setiap
mineral berharga.
 Kehilangan mineral berharga ke dalam tailing (buangan) sekecil mungkin
 Ongkos pengolahan diperkecil dengan mengolah bijih bertonase besar
(kapasitas pabrik cukup besar)
2. Keuntungan Pengolahan Bahan Galian
 Mengurangi biaya pengangkutan,
 Mengurangi biaya peleburan,
 Mengurangi kehilangan mineral berharga pada saat peleburan.
3. Penggolongan Bahan Galian
Bahan galian digolongkan menjadi tiga, yaitu,
a. Bijih (ore), bahan galian dengan mineral tertentu tertentu terkonsentrasi
dalam jumlah yang cukup untuk diolah atau diekstrak logamnya dengan
menguntungkan.
Bijih diklasifikasikan sebagai, yaitu,
 Bijih native adalah logam dalam bijih berada dalam bentuk unsur seperti
emas (Au) dan tembaga (Cu)
 Bijih sulfida adalah mineral bijih berkomposisi sulfida, seperti
chalcopyrite CuFeS2, galena PbS, sphalerite ZnS
 Bijih oksida adalah mineral bijih berkomposisi oksida, karbonat, sulfat,
atau silikat, seperti hematit Fe2O3, garnirit H2(NiMg)SiO4, Azurit
2CuCO3.Cu(OH)2
 Bijih kompleks: bijih yang mengandung lebih dari satu mineral
berharga, misalnya bijih sulfida yang mengandung galena, chalcopyrite,
dan sphalerite disebut bijih kompleks sulfida Pb, Cu, Zn
b. Mineral Fuel (bahan bakar) adalah bahan galian yang dimanfaatkan
sebagai sumber energi seperti batubara dan minyak bumi.
c. Bahan galian industri atau non-metallic mineral adalah bahan galian
yang secara keseluruhannya dimanfaatkan oleh karena memiliki sifat-sifat
fisik tertentu seperti kekuatan, kehalusan, keindahan, dsb.

5.1.2. Karakteristik Sifat Fisik dan Kimia Bijih

Karakteristik Sifat Fisik dan Kimia Bijih penting untuk diketahui, karena ini
akan menjadi acuan dalam pemilihan alat pengolahan yang akan digunakan.
 Karakteristik sifat fisik seperti,
 Warna, Kilap, dan Kekerasan bahan galian untuk pengolahan saat proses
pengecilan ukuran,
 Berat Jenis, Sifat Kemagnetan, Sifat Kelistrikan, Sifat permukaan
mineral terhadap gelembung udara untuk pengolahan pada proses
konsentrasinya dan dapat menentukan menggunakan alat apa saja
berdasarkan sifat-sifat tersebut,
 Bentuk, Ukuran suatu mineral dan Derajat liberasinya.
 Karakteristik sifat kimia seperti,
 Golongan dan pH untuk menentukan penggunaan reagen atau bahan
kimia yang akan digunakan.
 Berdasarkan besarnya pH dan juga termasuk kedalam golongan apa
sehingga memudahkan untuk pemilihan reagennya.
Berikut adalah contoh sifat fisik dan kimia beberapa bahan galian yang sering
dijumpai di alam.
1. Timah

Mineral Rumus Kimia SG Hardness Magnetivity Conductivity

Utama
Cassiterite SnO2 7 6-7 Non Yes
Ikutan
Ilmenite FeTiO3 4,7 5,0-6,0 Mag Con
Pyrit FeS2 5,0 5,0-6,0 Yes Con
Chalcopyrite CuFeS2 4,2 3,5 Mag Con
Monasit (Ca, La, Y, Th) PO4 5,1 5,0-5,5 Mag Non
Zircon ZrSiO4 4,7 7,5 Non Non
Quartz SiO2 2,6 7,0 Non Non

2. Emas

Rumus
Mineral SG Hardness Magnetivity Conductivity
Kimia
Utama
Calaverite (Au, Ag) Te 9,24 2,5-3,0 Non Yes
Ikutan

Pyrit FeS2 5,0 5,0-6,0 Yes Con

Chalcopyrite CuFeS2 4,2 3,5 Mag Con

Galena PbS 2,5 7,6 Non Con

Spalerit ZnS 3,5-4 3,9-4,3 --- ---

3. Tembaga

Mineral Rumus Kimia SG Hardness Magnetivity Conductivity

Utama
Azurit (Cu3 (CO3)2 (OH)2 9,2 2,5-3 Non Yes
Malasite (Cu2 (CO3)2 (OH)2 3,5-4,0 3,6 Non Yes
Chalcopyrite CuFeS2 4,2 3,5 Mag Con
Ikutan
 Pyrit FeS2 5,0 5,0-6,0 Yes Con
Bornit (Cu5FeS4) 3,0 5,0 Non Yes
Galena PbS 2,5 7,6 Non Con
Spalerit ZnS 3,5-4,0 3,9-4,3
Ilmenite FeTiO3 4,7 5,0-6,0 Mag Con
Rutile TiO3 4,2 6,0-6,5 Non Con

4. Nikel

Mineral Rumus Kimia SG Hardness Magnetivity Conductivity

Utama
Millerit Ni5 3,0-3,5 5,5 Non Yes
Smaltit (Fe, Co, Ni)S 5,5-6,0 6,1-6,9 Yes Yes
Ikutan
Kromit FeCr2O4 4,5 5,5 --- Con
Platina Pt 4,0-4,5 21,4 --- ---
Skutterudite CoAs3 5,5-6,0 6,1-6,9 --- ---
Monasit (Ca, La, Y, Th) PO4 5,1 5,0-5,5 Mag Non

5. Besi
Mineral Rumus Kimia SG Hardness Magnetivity Conductivity
Utama
Pyrit FeS2 5,0 5,0-6,0 Yes Con
Ilmenite FeTiO3 4,7 5,0-6,0 Mag Con
Magnetite Fe3O4 5,2 5,5-6,5 High Mag Con
Siderite FeCO3 3,9 3,5- 4,0 Mag Non
Ikutan
Monasit (Ca, La, Y, Th) PO4 5,1 5,0-5,5 Mag Non
Malasite (Cu2 (CO3)2 (OH)2 3,5-4,0 3,6 Non Yes
5.2. PENGOLAHAM BAHAN GALIAN
Secara garis besar pengolahan bahan galian dapat dilakukan dengan
tiga tahapan, yaitu,
1. Preparasi,
2. Konsentrasi,
3. Dewatering,
4. Material Handling (Penanganan).

5.2.1. Preparasi (Comminution)

Preparasi merupakan kegiatan mereduksi ukuran untuk menyiapakan hasil
tambang untuk proses selanjutnya, aktivitas nya antara lain,
1. Sampling,
2. Kominusi,
3. Sizing.

5.2.1.1. Kominusi (Crushing & Grinding)

Kominusi merupakan proses mereduksi ukuran butiran meliputi proses
peremukan (Crushing) dan penggerusan (Grinding) atau proses meliberasi bijih
yang tujuannya adalah,
 Menghasilkan partikel yang sesuai dengan kebutuhan proses (ukuran maupun
bentuk),
 Membebaskan mineral berharga dari pengotor,
 Memperbesar luas permukaan, sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat
berlangsung dengan lebih baik.
Terdapat sejumlah Faktor yang dapat mempengaruhi proses kominusi
bahan galian antara lain,
 Ukuran material atau bijih dari tambang,
 Biasanya ukuran material atau bijih dari tambang dalam bentuk bongkah →
pemilihan primary crusher dan proses screening,
 Keadaan bijih → pada material yang lengket akan mempengaruhi pemilihan
mill/crusher,
 Kesediaan air → penting khususnya untuk proses basah,
 Proses-proses berikutnya basah atau kering,
 Korosi pada lining (bahan pelapis pada dinding dalam mill),
 Reaksi antara material dengan air.
Mekanisme kerja Kominusi (remuk) yang menyebabkan hamcurnya
partikel antara lain,
a. Abrasion (attrition),
 Terjadi bilamana energi yang kurang mencukupi diterapkan pada partikel,
menyebakan terjadinya localized stressing dan remuknya sebagian kecil area
sehingga menghasilkan distribusi ukuran partikel yang halus.
b. Compression (clevage),
Energi cukup untuk membuat partikel remuk, menghasilkan ukuran partikel
ukurannya tidak jauh berbeda dengan ukuran umpan.
c. Impact (shatter),
Energi sangat mencukupi untuk terjadinya peremukan partikel, menghasilkan
banyak partikel dengan distribusi ukuran yang lebar.
Aktivitas Kominusi dapat dilakukan melalui dua macam tahapan
pekerjaan, yaitu,
 Crushing (Peremukan atau pemecahan),
 Grinding (Penggerusan atau penghalusan).
Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa terdiri
dari beberapa tahap, yaitu :
 Primary Stage (Tahap pertama atau primer),
 Secondary Stage (Tahap kedua atau sekunder),
 Tertiary Stage (Tahap ketiga atau tersier),
 Quaternary Stage (Tahap keempat atau kwarter. kadang-kadang).

CRUSHING (Peremukan atau Pemecahan)

Crushing merupakan proses mereduksi ukuran bongkahan-
bongkahan besar yang diperoleh dari tambang (ROM = Run of Mine)
menjadi ukuran lebih kecil.
Proses reduksi ukuran dari material atau bijih yang berukuran kasar (sekitar
100 Cm) menjadi ukuran sampai kira-kira 20 -25 Cm bahkan bisa sampai ukuran
2,50 Cm.
Peralatan yang dipakai dalam proses crushing (peremukan & pemecahan)
batuan adalah,
 Jaw crusher,
 Gyratory crusher,
 Cone crusher,
 Roll crusher,
 Impact crusher,
 Rotary breaker,
 Hammer mill.
Proses crushing dapat terjadi melalui tiga tahapan dengan mengunakan
tiga tipe alat, yaitu,
1. Primary Crushing
Proses penghancuran tingkat pertama. Ukuran bongkah dari ROM (100 Cm)
menjadi produk dengan ukuran yang lebih kecil (20 Cm – 25 Cm bahkan bisa
sampai ukuran 2,5 Cm).
Alat yang digunakan adalah,
a. Jaw crusher (alat pemecah yang berbentuk seperti rahang binatang).
Mekanisme kerja,
 Jaw crusher mempunyai dua rahang, satu rahang akan tetap diam
dinamakan fixed jaw sedangkan rahang yang lainnya akan bergerak
dinamakan swing jaw.
 Bongkah batuan (umpan) yang dimasukkan di antara kedua rahang akan
dipecahkan dengan cara dijepit pada waktu swing jaw mendekat dan
dilepaskan pada waktu swing jaw menjauh.
 Gaya pemecah dari jaw crusher ini adalah pada saat terjadinya tekanan
dari swing jaw terhadap batuan dan dihadapkan (ditahan) oleh fixed jaw.
 Batuan yang dijepit di antara swing jaw dan fixed jaw mendapatkan gaya
tekan dan gaya pukul dari kedua jaw yang saling mendekat.
 Kedua gaya inilah yang dapat memecahkan batuan apabila melebihi
batas elastisitas dari batuan.
 Gambar Jaw Crusher Type Blake Jaw

gape

1
2

5
3 4

Keterangan : (1) fixed jaw, (2) movable jaw, (3) togel depan, (4) togel belakang,
(5) pitman.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kapasitas produksi crusher antara
lain,
 Luas discharge opening pada open set,
 Sifat-sifat batuan,
 Moisture content,
 Throw,
 Frequency of swing jaw,
 Nip angle,
 Bentuk dan sifat permukaan jaw plate,
 Cara feeding,
 Size reduction.
Gaya-gaya yang bekerja
 Gaya tekan  dihasilkan gerakan swing jaw yang bergerak
bergerak mendekati fixed jaw untuk menekan batuan.
 Gaya gesek  gaya yang bekerja pada swing jaw maupun fixed
jaw terhadap batuan, dan juga sesama batuan.
 Gaya gravitasi  gaya pada batuan yang dipengaruhi gerak jatuh ke
bawah (gravitasi).
 Gaya tahan  gaya yang dimiliki oleh batuan akibat adanya gaya
yang ditimbulkan oleh swing jaw terhadap fixed jaw.
Faktor-faktor yang mempengaruhi effesiensi jaw crusher
 Lebar lubang bukaan,
 Ukuran umpan,
 Variasi dari throw,
 Kecepatan,
 Reduction ratio.
b. Gyratory crusher
Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw).Sebuah crushing head
yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped casing
yang membuka ke atas. Crushing head tersebut berfungsi memcahkan
umpan yang masuk.
Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan
jaw crusher. Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head dari alat
ini bergerak dan bergoyang. Alat ini tidak sesuai dengan material yang
lengket seperti lempung karena kurang menguntungkan disebabkan biaya
lebih besar dibandingkan dengan jaw.
Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher, adalah,
 Ukuran butir
 Kandungan air dari feed
 Kecepatan putaran
 Gape
Mekanisme kerja Gyratory Crusher
Gyratory Crusher dipakai untuk memecah batuan berbentuk
bongkah besar maupun kecil, yaitu sebagai Primary Crushing dan
Secondary crushing mempunyai kapasitas lebih besar disbanding Jaw
crusher.
Gyratory Crusher terdiri dari 2 conical shell (dinding) berbentuk
kerucut terpacung yang berdiri vertical, dinding luar (outer shell) yang diam
tidak dapat bergerak dengan puncak kerucut sebelah bawah, sendang
dinding dalam (inner shell) dengan puncaknya sebelah atas dapat berkisar
sambil berputar pada as nya. Dinding luar dan dinding dalam (shells) dibuat
dari besi atau baja cord an dilapisi dengan besi alloy yang dapat diganti-
ganti (mantle). Permukaan yang berhadapan dari 2 shells yang dipasang
terbalik satu sama lain adalah merupakan crushing-surface dari Gyratory
Crusher.
Pada Gyratory Crusher crushing action (penghancuran) berjalan terus
menerus selama inner shell (dinding dalam) berkisar atau berputar pada as
nya, sedang pada Jaw crusher crushing action hanya terjadi pada saat
Swing Jaw mendekat pada fixed jaw. Alat Gyratory Crusher dikembangkan
terus sampai sekarang, sehingga dengan tenaga yang lebih kecil diperoleh
kapasitas yang lebih besar disbanding Jaw Crusher.
Kapasitas Gyratory Crusher dapat dinyatakan dengan rumus :
T = 0,75 So (L-G)
Keterangan, T = Kapasitas (Ton/jam)
So = Open Setting (inci)
L = Panjang Keliling dinding luar (inci
G = Keliling dinding dalam pada gape (inci)
2. Secondary Crushing
Jauh lebih ringan dari primary crusher, yang digunakan untuk pengecilan
ukuran mulai dari 20 Cm – 25 Cm, yaitu material yang telah diremuk oleh
primary crusher.
Alat Yang digunakan yaitu,
c. Cone Crusher
Digunakan dalam industri metalurgi, konstruksi pembangunan jalan, kimia
dan insdustri fosfat. Selain itu cone crusher dapat juga digunakan pada
batuan dan bijih keras dan setengah keras. Seperti besi, tembaga, batu
kapur, kuarsa, granit dan lain-lain.
Gambar Cone crusher

Mekanisme Cone Crusher,

 Ketika crusher kerucut bekerja, mesin berputar di sekitar titik tetap
melalui roda sabuk atau kopel, sedangkan poros transmisi dan bagian
kerucut crusher kerucut yang diambil di bawah kekuatan bushing
eksentrik, yang membuat menghancurkan dinding dekat ke dinding
mortir menusuk pada interval.
 Kemudian, bijih akan terpengaruh, diperas dan membungkuk terus-
menerus dalam ruang menghancurkan, sehingga menghancurkan bijih.
 Gambar Mekanisme Cone Crusher
3. Tertiary Crushing
Tertiary crusher  menggunakan alat yang sama dengan secondary crusher
hanya settingnya yang berbeda (lebih kecil).
Alat yang digunakan,
d. Tumbling Mill
 Terdiri dari satu shell berbentuk selinder yang pada dinding dalamnya
dilapisi dengan linier,
 kemudian dimuati grinding yang pada bagian dalamnya dilapisi dengan
linier. Kemudian dimuati grinding media yang diputar pada poros horizontal,
jika shell berisi bola-bola baja yang berputar pada asnya, diisi dengan
batuan yang akan di hancurkan melalui lubang selinder yang ada.
 Gambar & Mekanisme,
GRINDING
Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah
berukuran 2,5 cm menjadi ukuran yang lebih halus. dimana,
 Proses reduksi ukuran dari bijih yang berukuran halus (sekitar 2,5 Cm).
 Partikel dikecilkan ukurannya dengan kombinasi impact, attrition, dan shear.
 Setiap bijih mempunyai ukuran optimum yang ekonomis, tergantung,
 Ukuran butir mineral berharga dalam bijih (ukuran liberasi).
 Ukuran pemisahan yang diperlukan pada proses berikutnya.
Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang dapat
berupa, yaitu,
 Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls),
 Batang-batang baja (steel rods),
 Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut
semi autagenous mill (SAG),
 Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya yang saling
menggerus dan disebut autogenous mill.
Peralatan penggerusan yang dipergunakan dalam proses penggerusan
adalah,
 Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik,
 Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja,
 Pebble mill ð kerikil (batuan) yang sangat keras,
 Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan
galian atau bijihnya sendiri,
 Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya
sendiri (tampa media).
Faktor-faktor yang menentukan apakah penggerusan dilakukan
dengan cara kering atau basah tergantung pada,
 Pengolahan berikutnya apakah cara kering atau basah,
 Penggerusan cara basah memerlukan energi lebih sedikit dibandingkan cara
kering,
 Klasifikasi cara basah lebih mudah dan memerlukan ruang lebih kecil
dibandingkan cara kering,
 Lingkungan pada penggerusan cara basah lebih bersih dan tidak memerlukan
alat penangkap debu,
 Penggerusan cara kering memerlukan material yang betul-betul kering perlu
proses pengeringan lebih dulu,
 Pada penggerusan cara basah  konsumsi media gerus dan bahan pelapis
lebih banyak karena terjadi korosi.
Alat yang digunakan,
1. Ball Mill
 Ball mill merupakan grinding perangkat hemat energi, yang banyak
digunakan dalam pengolahan mineral, bahan bangunan dan industri kimia.
 Ball Mill grinds bekerja dengan memutar silinder dengan bola penggilingan
baja, menyebabkan bola jatuh kembali ke dalam silinder dan ke material
yang akan tanah.
 Rotasi biasanya antara 4 sampai 20 putaran per menit, tergantung pada
diameter pabrik. Semakin besar diameter, semakin lambat rotasi adalah.
Jika kecepatan keliling pabrik terlalu besar, ia mulai bertindak seperti mesin
pemisah dan bola tidak jatuh kembali, tapi tinggal di sekeliling pabrik.
 Gambar Ball Mill

 Operasi Ball Mill

 Lintasan ball pada dinding Shell merupakan gabungan circular yaitu
pada saat ball terangkat dengan parabolic dan pada saat ball jatuh.
 Suatu ball yang mempunyai jarak r dari pusat mill yang berputar dengan
kecepatan n RPM akan membentuk lintasan parabola jika komponen
sentripetal gaya berat melampaui komponen sentrifugalnya.
 Menurut Davis bahwa,

𝒎𝒗𝟐
= 𝒎. 𝒈. 𝐜𝐨𝐬 ∝
𝒓
Dimana,
m = Masa dari ball (bola) dalam gram
r = Jari–jari mil dalam cm
g = percepatn gravitasi
v = kecepatan linear = 2лrn
cos α = 4л2/g n2r
n = kecepatan dalam RPM
  Ball akan mencapai kecepatan kritis apabila ball tersebut menempel
pada dinding pada saat dinding berputar. Hal tersebut disebabkan oleh
keadaan yang mengakibatkan gaya sentrifugal.
 Menurut perumusan yang di kemukan oleh “Fahrenwald” bahwa :
𝟓.𝟒𝟐
N =
√𝑺−𝒔
Dimana :
s = Jari-jari Mill
S = Jari-jari Boil
N = Kecepatan Kritis
 Jika kecepatan lebih kecil dari pada kecepatan kritisnya maka akan
terjadi dua kemungkinan “cascading speed”, di dalam keadaan ini
pengaruh yang terbesar adalah abrasi sedangkan “impact” : terhadap
feed kecil, dan
 sebagai pedoman jika kecepatan lebih dari 80% dari kecepatan kritisnya
maka dikatakan sebagai “caseading speed”, “caseading speed”
merupakan suatu keadaan dimana kecepatan kritis dan kecepatan
“caseading” dimana keadaan ini pengaruh yang terbesar adalah impact.
Dengan kecepatan untuk “pebble mill” lebih besar dibandingkan dengan
kecepatan “ball mill” yaitu 85% sampai 100% kecepatan kritisnya.
2. Road Mill
 Berupa batang-batang baja yang dimasukan dalam alat dengan ukuran
<4/3 inchi dengan produk yang dihasilkan sebesar 14-18 mesh.
 Mekanisme road mill yaitu dengan cara diputarkan batangan baja akan
terngkat lalu jatuh dan material yang ada dalam road mill tertimpa sehingga
akan hancur.
 Umpan yang digunakan berbentuk kecil karena bila materialnya terlalu
besar akan mengakibatkan baja menjadi patah.
3. Hammer Mill
 Penggilingan yang menggunakan alat ini mempunyai sebuah retor yang
berputar dengan kecepatan tinggi dalam sebuah casing yang berbentuk
silinder.
 Umpan masuk dari bagian atas casing dan dihancurkan, selanjutnya
dikeluarkan melalui bukaan pada dasar casing.
 Umpan dipecahkan oleh seperangkat palu ayun yang berada pada piring
motor, kemudian pecahan ini terlempar pada anvil plate didalam sebuah
casing sehingga dipecahkan lagi menjadi bagian yang lebih kecil.
 Berdasarkan bentuk,
 Silinder
 Silinder conical.
5.2.1.2. Sazing (Sampling dan Analisa Ayakan)
Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh
bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan
berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada
proses pengolahan yang berikutnya.
Sieving atau Screening (Penyaringan atau Pengayakan)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam
skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium. Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
 Ukuran lebih besar dari pada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
 Ukuran yang lebih kecil dari pada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).
Penyaringan atau pengayakan hasil peremukan atau penghancuran
bertujuan,
 Mencegah masuknya undersize ke peremuk sehingga dapat meningkatkan
kapasitas dan efisiensinya.
 Mencegah oversize masuk ke tahap berikutnya pada operasi sirkit tertutup
peremukan dan penggerusan
 Mempersiapkan umpan yang berselang ukuran kecil untuk proses konsentrasi
 Menghasilkan produk dalam kelompok-kelompok ukuran tertentu, misalnya:
pada industri pasir dan batu.
Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah :
 Hand sieve
 Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive
 Sieve shaker / rotap
 Wet and dry sieving
Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain :
 Stationary grizzly
 Roll grizzly
 Sieve bend
 Revolving screen
 Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.)
 Shaking screen,
 Rotary shifter
Umpan

Pengayak + Oversize

Undersize
 Sieve series Sieve Shaker, ROTAP

Two-deck inclined vibrating screen

Permukaan Ayakan ada bermacam-macam, yang umum digunakan ada
Ada tiga jenis, yaitu,
 Pelat berlubang (punched plate),
 Pelat baja yang diberi lubang dengan bentuk tertentu,
 Disamping pelat baja, pelat karet keras atau pelat plastik banyak digunakan
terutama untuk material yang abrasif.

Gambar permukaan ayakan – pelat berlubang

 Anyaman kawat
 Kawat dari logam dianyam sedemikian rupa sehingga menghasilkan
lubang-lubang dengan bentuk tertentu.
 Lubang berbentuk bujur sangkar umum dipakai, tetapi dalam hal tertentu
digunakan lubang bentuk lain.

Gambar permukaan ayakan-anyaman kawat

 Batang sejajar,
 Permukaan ayakan dibuat dari batang atau rel yang disusun sejajar dengan
jarak tertentu.
 Ayakan dapat bergerak (dynamic) atau diam (fixed / static).
 Gerakan pada ayakan ð ditimbulkan oleh penggetar (vibrator).

Permukaan Ayakan – Batang Sejajar

 Motor penggetar yang terdapat di alat screening dapat dibedakan menjadi
beberapa jenis, yaitu,
 Unbalance pulley
 Pulley yang terbuat dari material yang tidak homogen, dan bila diputar akan
menimbulkan gerakan bolak balik pada ayakan.
 Umumnya digunakan untuk pekerjaan ringan.
 Sumbu eccentric
 Gerakan/putaran sumbu ini akan menimbulkan gerakan bolak-balik.
 Digunakan untuk pekerjaan yang berat.
 Electromagnetic
 Dapat membangkitkan getaran dengan frekuensi tinggi.
 Digunakan pada pengayakan berukuran halus.
Jenis alat-alat screening yang dapat digunakan ada berbagai jenis,
diantanya,
 Grizzly Screen
Merupakan suatu kisi-kisi yang terbuat dari batang logam yang sejajar dan
dipisahkan pada rangka stasioner yang miring, kemiringan dan lintasa itu
sejajar dengan arah panjang batang.
 Revolving Screen
Sering disebut juga dengan trommel, bentuknya dapat berupa selinder atau
kerucut yang miring terhadap horizontal, kemiringan ayakan dimasukkan
untuk memudahkan pengeluaran partikel kasar.
 Shaking Screen
Ayakan ini mempunyai bingkai yang berbentuk segi empat, yang digerakan
maju mundur. Keuntungan dari ayakan ini adalah hemat tempat dan
kebutuhan tenaganya rendah. Kerugian ayakan jenis ini ialah biaya perawatan
yang tinggi dan kapasitas ayakan rendah.
 Vibrating Screen
Pada pemisahaan mineral secara moderen, screen selalu dilakukan dengan
ayakan kawat penyekat dengan rangka baja dan kecepatan tinggi (1000
sampai 3600 per menit). Denganmenggunakan mesin atau elektrik.

CLASSIFICATION (Klasifikasi atau Pemisahan)

Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan
pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan
dalam suatu alat yang disebut classifier. Produk dari proses klasifikasi ada 2
(dua), yaitu :
 Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas disebut
overflow.
 Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah
(dasar) disebut underflow.
Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept),
yaitu :
 Partition concept
 Tapping concept
 Rein concept
Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacam-
macam ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida (udara atau air),
maka setiap partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari media. Pada
saat kecepatan gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel
yang besar-besar mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran
yang lebih kecil, sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat
mengendap.
Peralatan yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah :
 Scrubber
 Log washer
 Sloping tank classifier (rake, spiral & drag)
 Hydraulic bowl classifier
 Hydraulic clindrical tank classifier
 Hydraulic cone classifier
 Counter current classifier
 Pocket classifier
 Hydrocyclone
 Air separator
 Solid bowl centrifuge
 Elutriator

5.2.2. Concentration (Peningkatan Kadar Atau Konsentrasi)

Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah
lebih lanjut, yaitu diambil (di-ekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian itu
harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang
dapat dimanfaatkan dalam proses konsentrasi adalah,
 Perbedaan ukuran untuk proses pemilahan (hand sorting)
 Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan
media berat.
 Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik.
 Perbedaan sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik.
 Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi.
5.2.2.1. Hand Sorting (Pemilahan)
Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan
tangan (manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk
dibuang.
5.2.2.2. Gravity Concentration (Pemisahan berdasarkan Berat Jenis)
Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu
media fluida, jadi sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan
pengendapan mineral-mineral yang ada. Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara
gravitasi bila dilihat dari segi gerakan fluidanya, yaitu,
 Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium
separation (HMS).
 Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral
concentration.
 Aliran fluida vertikal, contoh jig.
Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi
pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak
gerakannya akan terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3
(tiga) tahap sebagai berikut,
 Hindered settling classification, klasifikasi pengendapannya terhalang.
 Differential accelerationpada awal pengendapan, artinya partikel yang berat
mengendap lebih dahulu.
 Consolidation trickling pada akhir pengendapan, partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat
jenisnya.
Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu,
 Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan
kadar tinggi.
 Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.
 Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.
Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah :
 Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design).
 Meja goyang (shaking table).
 Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator).
 Palong / sakan (sluice box).
Dense/Heavy Medium Separation (Konsentrasi dengan Media Berat)
Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-
mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-
mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih
besar dari air (berat jenisnya > 1).
Produk dari proses konsentrasi ini adalah :
 Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.
 Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.
Media pemisah yang pernah dipakai antara lain :
 Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3.
 Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3.
 Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.
 Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. = 2,85)
dan methylene jodida (b.j. = 3,32). Tetapi larutan berat ini harganya mahal,
oleh sebab itu hanya dipakai untuk percobaan-percobaan di laboratorium.
Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators
yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :
 Drum separator karena bentuknya silindris.
 Cone separator karena bentuknya seperti corongan.
Jigging
Jig merupakan salah satu alat pemisahan yang berdasarkan perbedaan
berat jenis, bekerja secara mekanis yang menggunakan adanya perbedaan
kemampuan menerobos dari butiran yang akan dipisahkan terhadap suatu
lapisan pemisah (bed). Secara umum jig merupakan suatu tangki terbuka yang
berisi air dengan saringan horizontal terletak pada bagian atasnya dimana
terdapat lapisan pemisah.

Gambar Jig tampak samping

 Tangki jig dilengkapi dengan lubang pengeluaran konsentrat (spigot) pada
bagian bawahnya. Disaning itu jig juga memiliki suatu mekanisme penyebab
terjadinya tekanan (pulsion) yang diimbangi dengan pemakaian air tambahan.

Gambar jig tampak depan

Prinsip Kerja Proses Jigging

Apabila terjadi pulsion maka bed akan terdorong naik. Sehingga
batuan pada lapisan bed akan merenggang karena adanya tekanan.
Kesempatan ini akan dimanfaatkan oleh mineral berat untuk menerobos bed
masuk ke tangki sebagai konsentrat sedangkan mineral ringan akan terbawa
oleh aliran horizontal diatas permukaan bed dan akan terbuang sebagai
tailing. Pada saat terjadi suction, bed menutup kembali sehingga mineral
berat berukuran besar dan mineral ringan berukuran besar tidak berpeluang
masuk ke tangki. Jadi mineral berat berukuran besar akan mengendap diatas
bed untuk menunggu kesempatan pulsion berikutnya, sedangkan mineral
ringan berukuran besar akan terbawa aliran arus horizontal.

Gambar jig tampak samping pada saat pulsion

 Gambar jigging pada saat suction

Kedaan Torak pada saat pulsion

Gambar jig tampak atas diafragma pada saat pulsion dan suction

Pada pemisahan partikel mineral dalam proses jigging dipengaruhi

tiga faktor, antara lain,
1. Differential acceleration
Differential acceleration merupakan faktor perbedaan kecepatan jatuh partikel
mineral ke bed, karena adanya gerakan yang terjadi pada alat jig. Hal ini akan
menyebabkan partikel mineral yang memiliki berat jenis besar akan memiliki
kecepatan jatuh yang lebih besar.
2. Hinderet setting
Hinderet setting adalah faktor kerapatan batuan pada lapisan bed, faktor
dimana kecepatan jatuh setelah mineral mencapai kecepatan akhir atau
setelah mengendap pada bed, dimana partikel mineral terangkat dan turun
pada saat terjadi pulsion dan suction mengalami kesulitan untuk melalui
 media pemisah di dalam jig. Jadi dapat dikatakan faktor pengaturan kerapatan
bed.
3. Consolidation trickling
Consolidation trickling adalah faktor atau cara pengaliran campuran partikel
mineral pada waktu akhir jatuh, dimana berlaku setelah lapisan bed menutup
pada saat akhir dorongan (pulsion) . Partikel mineral ringan berukuran besar
tidak sanggup berpindah ke kompartemen berikutnya karena pengaruh
kecepatan yang terjadi pada partikel mineral tersebut. Sedangkan mineral
berat dengan ukuran kecil mempunyai kesempatan untuk menerobos celah-
celah lapisan bed, karena partikel tersebut cukup kecil bila dibandingkan
dengan rongga bed. Kondisi seperti inilah yang dikendalikan dalam
Consolidation trickling.
Berdasarkan ketiga faktor pemisahan mineral dalam jig diatas, maka
terjadilah proses pemisahan mineral yang berbeda berat jenisnya, dalam hal ini
mineral berharga seperti kasiterit, xenotin, monasit, ilmenit, zircon, Pb dan biji
besi dengan mineral tailing yang berupa kuarsa dan clay. Mineral-mineral yang
berat jenisnya lebih besar baik yang berukuran kecil maupun besar berada di
bawah saringan, kemudian masuk kedalam tangki dan keluar melalui spigot
sebagai konsentrat. Sedangkan mineral pengotor atau mineral ringan baik yang
berukuran kecil ataupun besar akan terdorong oleh desakan dari feed berikutnya
dan arus horizontal diatas permukaan bed dan terbuang sebagai tailing . Apabila
ketiga faktor tersebut disatukan maka proses tersebut dinamakan ideal jigging
process.

Faktor yang Mempengaruhi pada Proses Jigging

Pada proses pemisahan dengan menggunakan alat jig, terdapat beberapa
faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja jig. Adapun parameter yang
mempengaruhi proses pemisahan tersebut antara lain,
1. Amplitudo membran atau frekuensi stroke
 Amplitudo membran adalah jarak yang ditempuh oleh torak atau membran
dari awal dorongan (pulsion) hingga akhir hisapan (suction), sedangkan
frekuensi stroke merupakan banyaknya dorongan per menit. Bila jumlah
(rpm) pukulan besar, maka panjang langkahnya (amplitudo) lebih pendek
demikian sebaliknya.
 Amplitudo membrane dan frekuensi stroke ini akan berpengaruh kepada
kecepatan aliran vertical ke atas dimana kecepatannya tidak boleh lebih
besar dari pada kecepatan jatuh partikel. Apabila hal ini terjadi maka akan
menyebabkan kehilangan mineral berharga yang mempunyai ukuran butir
lebih kecil. Oleh sebab itu amplitude membrane dan frekuensi stroke yang
digunakan harus disesuaikan dengan ukuran butir partikel mineral berharga
yang ada di lapangan.
2. Kecepatan aliran horizontal
 Kecepatan aliran horizontal adalah kecepatan air yang mengalir di atas
lapisan bed . Fungsi kecepatan horizontal adalah untuk membawa material
ringan, baik yang berukuran besar ataupun kecil.
 Kecepatan aliran horizontal ini sangat berpengaruh terhadap pengendapan
mineral.
3. Ketebalan bed dan ukuran batu pada lapisan bed yang digunakan
 Bed merupakan bahan padat yang terdiri dari lapisan batu hematite yang
digunakan sebagai media pemisah mineral berat pada jig.
 Ketebalan dan ukuran bed sangat mempengaruhi hasil pemisahan dan
tergantung kepada mineral yang akan dipisahkan . Semakin tebal dan besar
ukuran butir bed, maka akan semakin sulit kecepatan aliran vertical ke atas
untuk mendorong lapisan bed, sehingga semakin sedikit partikel mineral
berharga yang mengendap sebagai konsentrat.
 Sebaliknya semakin tipis dan kecil ukuran butir bed, maka ada
kemungkinan aliran vertical ke atas akan melontarkan bed, sehingga
ruangan antara bed menjadi terlalu besar. Hal ini menyebabkan mineral
ringan yang berukuran besar akan menerobos lapisan bed dan mengendap
sebagai konsentrat, sehingga kadar konsentrat menjadi rendah.
4. Volume air tambahan (Under water)
 Selama proses pemisahan berlangsung dengan baik sesuai rencana, air di
dalam tangki ada yang masuk ada pula yang keluar. Air yang masuk adalah
air yang bercampur bersama feed dan air yang berasal dari header tank (air
tambahan). Sedangkan air yang keluar adalah air yang keluar bersama-
sama dengan tailing dan air yang keluar melalui spigot bersama konsentrat.
 Volume air tambahan adalah jumlah air yang dialirkan ke jig yang berguna
sebagai air tambahan. Manfaat air tambahan ini adalah untuk mengimbangi
hisapan, mengimbangi jangan terlalu banyaknya aliran air diatas jig yang
menuju ke dasar dapat terjadi apa yang dinamakan gerak pulsasi (gerakan
ketas dan hisapan ke bawah) dan menggantikan air yang keluar melalui
lubang spigot.
5. Ukuran lubang spigot
 Lubang spigot adalah suatu lubang yang berfungsi sebagai tempat
keluarnya konsentrat hasil pemisahan. Besarnya ukuran lubang spigot ini
akan mempengaruhi volume air yang terdapat dalam tangki jig.
 Apabila ukuran lubang spigot terlalu besar, maka volume air yang keluar
melalui lubang spigot akan menjadi besar. Hal ini akan mengakibatkan
tangki jig menjadi kosong, dan jig akan mengalami kekurangan air.
 Untuk menjaga keseimbangan air didalam jig, maka ukuran lubang spigot
diusahakan sekecil mungkin. Hali ini bertujuan agar pada proses
pemisahan berikutnya tidak terjadi kelebihan air dan pemakaian air
tambahan dapat terjaga.
 6. Feeding dan proses padatan
 Feeding adalah proses pemasukan bahan baku campuran mineral baik bijih
berharga atau mineral lainnya dengan mengalir kepermukaan jig, yang
disesuaikan dengan kapasitas alat pencucian. Distribusi feed dipermukaan
jig harus diatur dengan baik agar proses jigging dapat berjalan dengan
sempurna.
 Penyebaran dan kekentalan (proses padatan) feed yang masuk
kepermukaan jig perlu diperhatikan. Penyebaran feed yang tidak merata
mengakibatkan terjadinya penumpukan dan kelebihan beban yang terlalu
besar yang diterima oleh permukaan jig. Feed yang terlalu kental akan
menyebabkan penumpukan dan kecepatan aliran kecil, sebaliknya feed
yang terlalu encer akan menyebabkan kecepatan aliran yang besar
sehingga banyak mineral berharga yang hilang sebagai tailing.
7. Motor jig
 Motor jig merupakan motor penggerak stroke yang menyebabkan terjadinya
pulsion dan suction pada proses pemisahan.
 Penentuan daya atau HP motor yang digunakan berdasarkan beban yang
akan didorong pada saat pulsion, jumlah putaran gear box dan panjang
pukul motor yang digunakan.
8. Jig screen
 Jig screen merupakan saringan yang terbuat dari kawat (ketebalan kawat
1,5 mm) yang dipasang diantara rooster bawah dan rooster atas.
 Posisi pemasangan jig screen berpengaruh terhadap jumlah dan luas
lubang bukaan jig screen tersebut.
9. Kecepatan aliran didalam jig tank
 Kecepatan aliran didalam tangki jig berpengaruh terhadap proses
pengendapan mineral berharga. Apabila kecepatan aliran vertikal keatas
akibat pulsion lebih besar dari kecepatan jatuh butir mineral berharga, maka
mineral berharga tidak memiliki kesempatan untuk turun mengendap
sebagai konsentrat.
 Sebaliknya jika kecepatan aliran vertikal ke atas terlalu kecil maka kadar
konsentrat akan menjadi rendah. Hal ini disebabkan karena mineral
pengotor yang kecepatan jatuhnya juga kecil akan turun sebagai
konsentrat.
10. Kemiringan jig
 Kemiringan jig berpengaruh terhadap kecepatan aliran horizontal pada
kondisi yang stabil, dengan perbandingan kemiringan jig 1:12, dalam artian
bila kemiringan jig ditambah satu derajat maka kecepatan akan bertambah
dua belas kali dari kecepatan pada posisi jig yang datar.
Shaking Table
Pemisahan mineral dengan shaking table termasuk pada konsentrasi
gravimetric yang mana operasinya mendasarkan pada perbedaan berat jenis
mineral yang dipisahkan. Meja goyang umumnya dipakai untuk pemisahan bijih
jenis alluvial atau endapan pantai, dimana nmineral-mineralnya sudah terliberasi
dan berukuran pasir, misalnya, bijih timah, emas dan pasir besi. Umunya mineral
yang mempunyai perbedaan berat jenis yang besar serta perbedaan ukuran
yang kecil akan lebih mudah untuk dipisahkan.
Pada studi kasus yang akan dibicarakan bijih yang akan digunakan adalah
kasiterit (SnO2) yang dicampur dengan kuasa (SiO2) dan batubara. Untuk
menganalisa kadar umpan, konsentrat , midlling dan tailing menggunakan
metode grain counting dengan pendekatan secara visual (secara megaskopis).
Pengamatan terutama ditujukan pada mekanisme pemisahan mineral di atas
meja, cara kerja alat serta variable yang berpengaruh terhadap operasi
pemisahan. Pengaturan alat yang diukur adalah panjang sentakan meja,
kemiringan meja dan posisi spliter, sedangkan untuk material umpan meliputi laju
pengumpanan, peesen padatan , dan debit air pencuci.
Prinsip Pemisahan,
 Adanya pengaruh gaya aliran air  Tailing
 Adanya gerakan horizontal dari motor  Konsentrat
Gaya-gaya Yang Bekerja Pada Shaking Table (Meja Goyang)
 Gaya Dorong Air
 Gaya dorong terhadap patikel yang dihasilkan oleh kecepatan aliran air
 Partikel berat jenis yang lebih kecil  terdorong lebih jauh dibanding berat
jenis yang lebih besar
 Gaya Gesek
 Gaya gesek antara partikel dengan dasar deck / dasar meja.
 Partikel berat mempunyai gaya gesek > dibanding mineral ringan
mengakibatkan terlempar ke samping lebih jauh
 Gaya gravitasi
 Gravitasi partikel akibat spesific gravity
Variabel yang Berpengaruh pada Pemisahan
 Persen padatan
Persen padatan yang baik secara teoritis 10 – 15%. Persen padatan yang
rendah akan menurunkan kapasitas alat, sedangkan bila terlalu tinggi akan
membentuk lapisan permukaan yang tebal di atas meja, sehingga proses
pemisahan menjadi tidak baik.
 Kemiringan meja
Kemiringan meja berpengaruh terhadap kecepatan mineral di atas meja
goyang (shaking table). Bila kemiringan meja melebihi sudut kritis maka
pemisahan menjadi kurang baik.
 Posisi spliter
Posisi spliter berpengaruh terhadap kadar dan perolehan mineral yang
dipisahkan. Posisi spliter yang baik harus dikontrol setiap saat karena setiap
saat kandungan aliran mineral cenderung berubah.
 Air pencuci (wash water)
Besar kecilnya air pencuci akan menentukan dorongan air. Besarnya air
pencuci tergantung pada karakteristik material yang diolah terutama
perbedaan berat jenis mineral, distribusi ukuran umpan dan produk yang
diinginkan. Air pencuci yang besar umumnya digunakan pada mineral yang
berat jenisnya tinggi, relatif halus dan kadarnya tinggi.
 Panjang dan frekuensi sentakan meja
Panjang dan frekuensi sentakan meja akan berpengaruh terhadap
keberhasilan operasi meja goyang. Untuk pengolahan mineral yang kasar
umumya panjang dan frekuensi sentakan meja diatuir lebih besar bila
dibandingkan dengan pengolahan mineral yang halus.
Faktor yang berpengaruh terhadap pergerakan aliran adalah,
 Slope deck
 Tebal/ kecepatan aliran
 Viskositas fluida
 Koefisien gesekan partikel dan deck
 Bentuk partikel
 Kekerasan deck
Terjadinya Pemisahan pada Shaking Table (Meja Goyang)
Meja goyang termasuk alat konsentrasi gravimetri, umumnya mineral yang
dipisahkan mempunyai ukuran yang halus. Pemisahan terjadi dengan
memanfaatkan gaya sentak, gaya dorongan air dan kemiringan meja. Mineral
yang memnpunyai berat jenis tinggi dengan sentakan meja akan terdorong ke
depan lebih jauh dan keluar sebagai konsentrat atau midlling, sedankan mineral
yang berat jenisnya rendah akibat dorongan air yang mendatar akan hanyut dan
terbawa sebagai tailing. Pemisahan dengan menggunakan meja goyang ini
umumnya dioperasikan untuk bijih jenis aluvial, misalnya mineral-mineral
kasiterit, emas, zirkon, mika dan lain-lain.
 Gambar mekanisme shaking table
Zona-zona,
 Zona Feed Pulp
 Zona sentakan meja dengan arah horizontal berlawanan
 Zona Mineral Berat
 Zona Middling
 Zona Bebas Mineral
 Zona Slime dan Tailing
Kegunaan Shaking Table, beberapa penggunaan dari shaking table, yaitu,
 Konsentrasi cassiterit (SnO2)
 Menangkap bijih sebelum proses selanjutnya.
 Mengambil galena dan splalerit
 Pengambilan bijih besi
 Pengerjaan batubara
 Pengambilan emas sebelum proses sianidasi dan oksidasi.

Pemisahan Berdasarkan Berat Jenis – Humprey Spirall

Bekerja dengan menggunakan water inplus yang terdiri dari spiral curved
bottom lauder dengan diameter spiral yang sama mengelilingi satu sumber
vertiksl. Spiral ini terbuat dari besi tor yang terdiri dari beberapa putaran yang
dapat disambung-sambung, dan jumlah putran dari spiral ini tergantung dari
material yang dikerjakan biasanya 3 sampai 6 putaran.
Feed atau umpan yang digunakan berupa campuran partikel mineral,
beserta air yang dimasukan kedalam feed-box dibagian atas spiral karena daya
dorong menggunakan air sehingga partikel mineral ikutan akan terbawa mengalir
kebawah mengikuti saluran spiral.
Gaya-gaya yang bekerja pada humprey spirall yaitu,
 Gaya dorong air
 Gaya gesekan air
 Gaya gravitasi
 Gaya sentrifugal
Gaya-gaya diatas dipengaruhi oleh beberapa faktor yang mengakibatkan
terjadinya pemisahan partikel-partikelnya diantaranya,
 Perbedaan berat jenis
 Besar butiran
 Kemiringan dari spiral
 Jumlah feed
 Roughness dan spiral.
Karena adanya gaya pada partikel mengakibatkan pemisahan antara pertikel
berat sehingga akan mengalir pada bagian sebelah dalam dari spiral louder dan
keluar melalui lubang port disaluran konsentrat, sedangkan partikel ringan akan
mengalir ebelah luar dari spiral louder dan ditampung pada ujung bawah dari
spiral louder sebagai tailing.

Gambar baian-bagian Humprey spirall Gambar Humprey Spirall

Pemisahan Berdasarkan Berat Jenis – Sluice Box

Slice box merupakan alat pengolahan yang memanfaatkan perbeaan
spesifik gravitasi, alat ini biasanya terbuat dari kayu berbentuk kotak yang
bersekat-sekat. Selain itu alat ini biasanya terdiri dari beberapa ukuran yang
panjangnnya 8-12 meter dan lebar 1 meter. Dalam pengisian sluice box
sebaiknya partikel yang berukuran besar dipisahkan terlebih dahulu, jika pada
ujung alat sudah terdapat mineral berat berarti alat ini telah jenuh maka pada
louder tersebut, harus dibersihkan dengan mengalirkan air sebagai media
pembersih. Sehingga terjadi pemisahan mineral berat dengan mineral ringan.
Mineral berat akan tertahan pada bagian belakang bawah riffle yang
menempel pada karpet sebagai konsentrat.
Prinsip kerja sluice box dipengaruhi oleh beberapa faktor diantarannya,
 Kecepatan aliran
 Kemiringan dari louder
 Lebar dan panjang louder
 Perbedaan density mineral
 Kekentalan
 Tinggi riffle
 Kekerasan ukuran partikel
 Kekerasan dari decknya.

Gambar sluice Box

Gambar Bagian-bagian sluice box

5.2.2.3. Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)
Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat
konduktor (mudah menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor)
dari mineral.
Kendala proses konsentrasi ini adalah,
 Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak
terlalu besar,
 Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang
berterbangan.
Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain adalah,
 Magnetit (Fe3O4),
 Kasiterit (SnO2),
 Ilmenit (Fe Ti O3),
 Molibdenit (Mo S2),
 Wolframit [(Fe, M) WO4],
 Galena (Pb S).
 Pirit (Fe S2)
Produk dari proses konsentrasi ini adalah,
 Mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat,
 Mineral-mineral non-konduktor sebagai ampas (tailing).
Peralatan yang biasa dipakai adalah,
 Electrodynamic separator (high tension separator),
 Electrostatic separator yang terdiri dari,
 plate electrostatic separator,
 screen electrostatic separator

5.2.2.4. Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)

Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat
kemagnetan (magnetic susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan
bahan galian ada 3 (tiga) macam, yaitu,
 Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik
oleh medan magnet. Misalnya magnetit (Fe3 O4),
 Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet.
Contohnya hematit (Fe2 O3), ilmenit (Se Ti O3) dan pyrhotit (Fe S),
 Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet.
Misalnya : kwarsa (Si O2) dan feldspar [(Na, K, Al) Si3 O8].
Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah :
 Mineral-mineral magnetik sebagai konsentrat,
 Mineral-mineral non-magnetik sebagai ampas (tailing).
Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari :
 Induced roll dry magnetic separator.
 Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat :
 concurrent,
 countercurrent,
 counter rotation
Sedang letak magnetnya bisa berupa,
 Suspended magnets,
 Suspended magnets with continuous remova,
 Cobbing drum

5.2.2.5. Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)

Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat “senang terhadap udara”
atau “takut terhadap air” (hydrophobic). Pada umumnya mineral-mineral oksida
dan sulfida akan tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan
mineral-mineral itu bersifat “suka akan air” (hydrophilic). Tetapi beberapa mineral
sulfida, antara lain kalkopirit (Cu Fe S2), galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah
diubah sifat permukaannya dari suka air menjadi suka udara dengan
menambahkan reagen yang terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen
kimia yang sering digunakan dalam proses flotasi adalah,
 Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung
udara. Misalnya, methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan
terpentin,
 Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral
yang semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate,
thiocarbonilid, asam oleik, dll,
 Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral
pengotor tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn
SO4 untuk menekan Zn S,
 Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat
keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll.
Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu,
 Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut terapung
(mineral-mineral apungan) dengan gelembung-gelembung udara,
 Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang masih
mengandung banyak mineral-mineral pengotor,
 Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor.
Peralatan yang biasa dipakai adalah,
 Mechanical flotation yang terdiri dari berbagai variasi antara lain :
 Agitair cell,
 Denver cell,
 Krupp cell,
 Outokumpu cell,
 Wemco-Fagregren cell
 Pneumatic flotation yang terdiri dari variasi :
 Column cell,
 Cyclo cell,
 Davcra cell,
 Flotaire cell.

5.2.3. Pengurangan Kadar Air / Pengawa-Airan (Dewatering)

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada
konsentrat yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi
gravitasi dan flotasi.
Cara-cara ada 3 (tiga), yaitu,
 Thickening,
 Filtration,
 Drying

5.2.3.1. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening)

Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian
yang pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang
encer atau airnya mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu
dikeluarkan secara terus menerus (continuous).
Peralatan yang biasa dipakai adalah,
 Rake thickener.
 Deep cone thickener.
 Free flow thickener.

5.2.3.2. Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration)

Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian
yang pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan
pengisapan, sehingga jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian
akan dapat dipisahkan padatan dari airnya.
Peralatan yang dipakai adalah :
 Vacuum (suction) filters yang terdiri dari :
  intermitten, misalnya Moore leaf filter,
 Continuous ada beberapa tipe, yaitu :
 bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter,
 bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter,
 bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter,
 bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter.
 Pressure filter, misalnya :
 Merrill plate and frame filter,
 Kelly pressure filter,
 Burt revolving filter

5.2.3.3. Pengeringan (Drying)

Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang
berasal dari konsentrat dengan cara penguapan (evaporization/evaporation).
Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu :
 Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di
atas lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).
 Shaft drier, ada dua macam, yaitu :
 tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran
silindris vertikal yang dialiri udara panas (80° – 100°C),
 rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang
diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan
arah.
 Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri
uap air (steam). Jarang dipakai.
 Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan
panas ; material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara
ini juga jarang dipakai.

5.2.4. Penanganan Material (Material Handling)

Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan
cepat dan seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang
berbentuk ampas (tailing).
5.2.4.1. Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling)
Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus
ditumpuk di tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi
dengan saluran penyaliran (drainage system). Tetapi jika sudah berupa
konsentrat, maka harus disimpan di dalam gudang yang tertutup sebelum sempat
diproses lebih lanjut.
5.2.4.2. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)
Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi,
maka dapat segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika
masih agak kotor (middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang
sesuai.

5.2.4.3. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal)

Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena, jumlahnya
(volumenya) sangat banyak, antara 70% – 90% dari material yang ditambang
dan kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3).
Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode
penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan,
sehingga kadang-kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu
pembuangan ampas ini seringkali menjadi komponen kegiatan penambangan
yang meminta pemikiran khusus sepanjang umur tambang.

5.3. PROSES PEMURNIAN (EKSTRAKSI METALURGI)

Tahapan proses untuk mendapatkan logam murni (ekstratif metalurgi)
adalah,
 Separation (pemisahan) merupakan proses pembuangan unsur, campuran
atau material yang tidak diinginkan dari bijih (sumber metal = source of metal),
 Pembentukan campuran (compound foramtion) merupakan cara
memproduksi material yang secara struktur dan sifat-sifat kimianya berbeda
dari bijihnya (sumbernya),
 Pengambilan atau produksi metal atau logam (metal production) merupakan
cara-cara untuk memperoleh metal yang belum murni,
 Pemurnian metal (metal purification) adalah pembersihan metal yang belum
murni (membuang unsur-unsur pengotor dari metal yang belum murni),
sehingga diperoleh metal murni atau logam murni.
Metalurgi (proses pemurnian) secara umum dapat dibedakan atas tiga
kelompok, yaitu,
 Metalurgi Ekstraksi,
yaitu, suatu ilmu yang mempelajari cara-cara mendapatkan metal dari ore,
konsentrat, scrap, slag sehingga bermanfaat bagi manusia.
 Metalurgi fisik,
yaitu, upaya memadukan dua logam atau lebih agar hasil perpaduan ini
mempunyai sifat fisik sesuai dengan yang diinginkan,
 Metalurgi Mekanik,
yaitu, pembentukan logam dengan struktur tertentu agar dapat
dimanfaatkan atau upaya pemrosesan logam lebih lanjut agar dapat
 dimanfaatkan oleh manusia, misal untuk jembatan yang mempunyai
daya dukung tertentu.
Proses Metalurgi ekstraksi untuk mendapatkan logam murni dapat
dilakukan dengan tiga cara, yaitu,
1. Pirometalurgi (pyrometallurgy), menggunakan energi panas sampai 2.000°C,
2. Hidrometalurgi (hydrometallurgy), menggunakan larutan dan reagen organik,
3. Elektrometalurgi (electrometallurgy), memanfaatkan teknik elektro-kimia.

5.3.1. Pyrometallurgy
Suatu proses ekstraksi metal dengan memakai energi panas. Suhu yang
dicapai ada yang hanya 50°C – 250°C (proses Mond untuk pemurnian nikel),
tetapi ada yang mencapai 2.000°C (proses pembuatan paduan baja), yang
umum dipakai hanya berkisar 500°C – 1.600°C ; pada suhu tersebut kebanyakan
metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan kadang-kadang dalam
fase gas.
Umpan yang baik adalah konsentrat dengan kadar metal yang tinggi agar
dapat mengurangi pemakaian energi panas. Penghematan energi panas dapat
juga dilakukan dengan memilih dan memanfaatkan reaksi kimia eksotermik
(exothermic). Sumber energi panas dapat berasal dari, yaitu,
 Energi kimia (chemical energy = reaksi kimia eksotermik),
 Bahan bakar (hydrocarbon fuels) : kokas, gas dan minyak bumi,
 Energi listrik,
 Energi terselubung atau tersembunyi (conserved energy = sensible heat),
panas buangan dipakai untuk pemanasan awal (preheating process).
Peralatan yang umumnya dipakai dalam proses pemurnian logam antara
lain disebut,
 Tanur tiup (blast furnace),
 Reverberatory furnace.
Jenis-jenis peralatan yang biasanya dipakai untuk proses pemurnian logam
antara lain,
 Pierce-Smith converter.
 Bessemer converter.
 Kaldo cenverter.
 Linz-Donawitz (L-D) converter.
 Open hearth furnace.

5.3.2. Hydrometallurgy
Hidrometalurgi merupakan proses ekstraksi metal dengan larutan reagen
encer (< 1 gramol) dan pada suhu < 100°C. Reaksi kimia yang dipilih biasanya
yang sangat selektif, artinya hanya metal yang diinginkan saja yang akan
bereaksi (larut) dan kemudian dipisahkan dari material yang tak diinginkan.
Kondisi-kondisi yang baik untuk proses Hidrometalurgi agar didapatkan
hasil yang baik adalah,
 Metal yang diinginkan harus mudah larut dalam reagen yang murah,
 Metal yang larut tersebut harus dapat “diambil” dari larutannya dengan mudah
dan murah,
 Unsur atau metal lain yang ikut larut harus mudah dipisahkan pada proses
berikutnya,
 Mineral-mineral pengganggu (gangue minerals) jangan terlalu banyak
menyerap (bereaksi) dengan zat pelarut yang dipakai,
 Zat pelarutnya harus dapat “diperoleh kembali” untuk didaur ulang,
 Zat yang diumpankan (yang dilarutkan) jangan banyak mengandung lempung
(clay minerals), karena akan sulit memisahkannya,
 Zat yang diumpankan harus porous atau punya permukaan kontak yang luas
agar mudah (cepat) bereaksi pada suhu rendah.
 Zat pelarutnya sebaiknya tidak korosif dan tidak beracun (non-corrosive and
non-toxic), jadi tidak membahayakan alat dan operator.
Peralatan yang umumnya digunakan dalam proses Hidrometalurgi antara
lain,
 Electrolysis / electrolytic cell.
 Bejana pelindian (leaching box).

5.3.3. Electrometallurgy
Elektrometalurgi merupakan suatu proses ekstraksi logam yang memakai
teknik elektro-kimia, misalnya, baterai dan elektrolisa (electrolysis =
electrorefining). Pada proses ini kecuali diperlukan arus listrik sebagai sumber
energi juga diperlukan elektroda (electrodes) dan cairan elektrolit (electrolyte).
Elektroda yang baik harus memiliki sifat-sifat yang dapat membantu proses
pemurnian, yaitu,
 Konduktor listrik yang baik.
 Potensial yang terbentuk di sekitar elektroda harus rendah.
 Tidak mudah bereaksi dengan metal yang lain dan tidak membentuk
campuran yang dapat mengganggu proses elektrolisa.
Bila elektroda dalam bentuk padat, harus memiliki syarat tambahan agar proses
elektrolisa berlangsung memuaskan, yaitu,
 Mudah diperoleh atau disiapkan dengan murah.
 Tahan korosi dalam zat larut.
 Stabil, kuat dan tidak mudah terkikis (resistance to abrasion).
 Harus murah harganya.
Sedangkan Elektrolitnya harus memiliki sifat-sifat,
 Memiliki daya hantar ion yang tinggi.
 Tidak mudah terurai atau bereaksi (high chemical stability).
 Memiliki daya larut yang tinggi bagi metal yang diinginkan.
Peralatan yang biasa dipakai electric arc furnace.