BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Aktivitas penambangan merupakan salah satu kegiatan yang bertujuan untuk

mendapatkan bahan galian (bijih) yang bernilai ekonomis dimana aktivitas
penambangan berkaitan dengan kegiatan eksplorasi, eksploitasi, pengolahan, hingga
reklamasi. Pengolahan bahan galian adalah suatu proses pengolahan yang
memanfaatkan perbedaan-perbedaan sifat fisik dan kimia bahan galian untuk
memperoleh produk bahan galian yang bersangkutan. Pada saat ini, umumnya
endapan bahan galian yang ditemukan sudah jarang memiliki mutu atau kadar mineral
berharga yang tinggi dan siap untuk dilebur atau dimanfaatkan. Oleh sebab itu, bahan
galian tersebut perlu menjalani proses pengolahan agar mutu atau kadarnya dapat
ditingkatkan hingga memenuhi kriteria pemasaran. Tahapan dalam proses pengolahan
bahan galian salah satunya ialah kominusi atau reduksi ukuran yang terbagi atas dua
macam yaitu crushing dan grinding. Setelah melalui tahapan kominusi maka bahan
galian akan melewati proses sieving.
Tahapan dalam proses pengolahan bahan galian dimulai dari proses kominusi
(size reduction) yang terdiri dari crushing atau peremukan, grinding atau penggerusan.
Tahap kominusi bertujuan untuk memperkecil ukuran umpan atau material yang akan
dihancurkan ataupun digerus. Setelah tahapan kominusi selesai, dilakukan tahapan
sieving atau penyaringan dengan menggunakan ayakan yang bertujuan untuk
memisahkan umpan berdasarkan ukuran ayakan yang digunakan.
Sieving ialah proses penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen. Faktor-faktor
yang mempengaruhi proses sieving adalah interfensi oleh hamparan terhadap gesekan
masing-masing partikel, kohesi antara partikel satu sama lain, adhesi terhadap
permukaan ayakan, dan kemencengan arah tumbukan partikel pada permukaan
ayakan.
Berdasarkan penjelasan diatas, untuk mengetahui bagaimana proses kegiatan
sieving, maka dilakukanlah praktikum mata kuliah Pengolahan Bahan Galian yang
berkaitan dengan proses sieving. Dengan adanya pratikum ini, mahasiswa diharapkan

1
dapat mengetahui tentang proses kegiatan sieving, tahapan proses kerja dan hal lain
yang berkaitan dengan proses sieving.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang muncul dari adanya latar belakang di atas ialah sebagai
berikut:
1. Bagaimana mekanisme kerja dari alat sieving?
2. Bagaimana hubunganb antara lama pengayakan terhadap produk yang
dihasilkan?
3. Bagaimana cara mengolah data pengayakan?

1.3 Tujuan Percobaan

Tujuan yang ingin dicapai pada praktikum mata kuliah Pengolahan Bahan
Galian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui mekanisme kerja dari alat sieving Mengetahui prinsip kerja dari ball
mill.
2. Mengetahui hubungan antara lama pengayakan terhadap produk yang
dihasilkan.
3. Mengetahui cara pengolahan data pengayakan.

1.4 Manfaat Percobaan

Manfaat praktikum Pengolahan Bahan Galian ini adalah membantu mahasiswa

dalam mengetahui dan memahami tentang proses kerja sieving dan diharapkan
mampu menjadi media pembelajaran, serta dapat dijadikan sebagai bahan referensi
dan pengalaman tambahan.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sieving

Sieving ialah proses penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan

ukuran yang dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen. Faktor-faktor
yang mempengaruhi proses sieving adalah interfensi oleh hamparan terhadap gesekan
masing-masing partikel, kohesi antara partikel satu sama lain, adhesi terhadap
permukaan ayakan, dan kemencengan arah tumbukan partikel pada permukaan
ayakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos
ukuran ayakan adalah (Sudarsono, 1989):
1. Ukuran ayakan, semakin besar diameter lubang ayakan akan semakin banyak
material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel, material yang mempunyai diameter yang sama dengan
panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila
posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material, pada waktu material jatuh ke screen maka akan
membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada
posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air, kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila
hanya sedikit akan menyumbat screen.
Sieving atau penyaringan merupakan salah satu metode pemisahan partikel
sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan
fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru
mengalami grinding. Ukuran yang lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai
undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain (Priyor 1965):
1. Grizzly, merupakan jenis ayakan statis dimana material yang akan diayak
mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu.

3
 Gambar 2.1 Grizzly Screen (Sudarsono, 1989).

2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring

digerakkan pada frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai
kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan untuk
range yang luas dari ukuran partikel.

Gambar 2.2 Vibrating Screen (Sudarsono, 1989).

3. Oscillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari
vibrating screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama.

4
 Gambar 2.3 Oscillating Screen (Sudarsono, 1989).

4. Reciprocating screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan

yang panjang (20-200 Hz), yang digunakan untuk pemindahan dengan
pemisahan ukuran.

Gambar 2.4 Reciprocating Screen (Sudarsono, 1989).

5. Shifting screen, ayakan dinamis dioperasikan dengan gerakan memutar dalam

bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau gerakan
memutar yang digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.

5
 Gambar 2.5 Shifting Screen (Sudarsono, 1989).

6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada

kecepatan rendah (10-20 rpm) yang digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material yang relatif kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar
dengan vibrating screen.

Gambar 2.6 Revolving Screen (Sudarsoni, 1989).

Makin besar angka ukuran mesh screen, makin halus material yang bisa
terloloskan. Dari tabel di atas, screen dengan ukuran mesh 12000 mampu menyaring
partikel dengan ukuran 1 μm; bakteri dan kuman yang berukuran di atas 1 mikron
mampi disaring menggunakan filter yang memiliki ukuran mesh 12.000. Pemisahan
suspensi dari larutan juga bisa ditempuh menggunakan proses penyaringan, tentu

6
menggunakan filter yang memiliki diameter jaring 1 mikrometer. Proses pasteurisasi
susu dilakukan pada suhu 700C, dan sterilisasi pada suhu 1000C. Dengan ditemukannya
media penyaring yang mampu menyaring partikel hingga 1 nanometer, maka proses
pasteurisasi dan sterilisasi terhadap susu bisa dilakukan melalui penyaringan, tanpa
mendapat perlakuan panas sama sekali.

Gambar 2.7 Konversi Ukuran Mesh dan Milimeter.

2.1 Spesifikasi Alat Ball Mill

Spesifikasi alat penggerus (grinding) yang digunakan dalam hal ini ball mill ,
dimana diketahui bahwa tebal dinding mill sebesar 1 cm, panjang ball mill sebesar 85,5
cm, jarak bagian atas dalam terhadap beban (H) sebesar 45,98 cm dan keliling ball mill

7
sebesar 166,5 cm, karena ball mill berbentuk tabung maka didapatkan diameter ball
mill berdasarkan pada rumus keliling lingkaran = 𝜋 d,
𝐾𝑒𝑙𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔 𝐿𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 = 𝜋𝑑 ....................................... (1)
22
166,5 = 𝑑
7
166,5 𝑥 7
𝑑=
22
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝐵𝑎𝑙𝑙 𝑚𝑖𝑙𝑙 = 52,98 𝑐𝑚
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝐵𝑎𝑙𝑙 𝑚𝑖𝑙𝑙 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝐵𝑎𝑙𝑙 𝑚𝑖𝑙𝑙 − (2 𝑥 𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑚𝑖𝑙𝑙)...(2)
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝐵𝑎𝑙𝑙 𝑚𝑖𝑙𝑙 = 52,98 − 2 = 50,98 𝑐𝑚
2.3.1 Nilai Muatan Ball Mill
Nilai muatan ball mill dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
𝐻
% 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 113 − 126 𝐷

sehingga didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut.

45,98
% 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 113 − 126
52,98
% 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 113 − 126(0,88)
% 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 113 − 110,88
% 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 2,12
2.3.2 Nilai Kecepatan Kritis (Nc) Ball Mill
Nilai kecepatan kritis (Nc)ball mill dapat ditentukan dengan menggunakan
42,3
persamaan: 𝑁𝑐 = .......................................(3)
√𝐷𝑚

Sehingga didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut.

42,3
𝑁𝑐 =
√50,98
42,3
𝑁𝑐 =
7,14
𝑁𝑐 = 5,92 𝑟𝑝𝑚
Ball mill biasanya bekerja pada 85 % dari kecepatan kritisnya (David, 1982).

8
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam kegiatan praktikum Pengolahan Bahan
Galian Acara II (grinding) adalah sebagai berikut:
3.1.1 Alat
Alat yang digunakan dalam praktikum Pengolahan Bahan Galian grinding yaitu:
1. Ball mill
Ball Mill, berfungsi sebagai wadah yang digunakan dalam proses penggerusan
material.

Gambar 3.1 Ball mill

2. Bola-bola baja
Bola–bola baja, berfungsi sebagai media yang membantu dalam proses
penggerusan material didalam ball mill.

Gambar 3.2 Bola-bola baja

9
3. Kunci Pas
Kunci Inggris, berfungsi sebagai alat yang digunakan untuk memasang dan
melepas baut yang terdapat pada ball mill agar material yang sementara digerus
tidak keluar.

Gambar 3.3 Kunci Pas

4. Ayakan (Sieve) ukuran 212 mic, 150 mic, 106 mic, dan 75 mic,
Ayakan (Sieve) berfungsi sebagai media penyaring material yang kasar dan
halus.

Gambar 3.4 Sieve

5. Neraca Ohaus
Neraca, fungsinya untuk menimbang berat material (berat material yang telah
digerus menggunakan ball mill, dan diayak menggunakan sieve).

Gambar 3.5 Neraca Ohaus

10
6. Kuas
Kuas, berfungsi sebagai alat pembersih material yang masih tersisa pada ball mill
maupun ayakan.

Gambar 3.6 Kuas

7. Penampan
Penampan, berfungsi sebagai wadah material yang telah di timbang dan setelah
pengayakan.

Gambar 3.7 Penampan

8. Compressor
Compressor, digunakan sebagai alat untuk membersihkan ball mill dari debu-
debu.

Gambar 3.8 Compressor

11
 9. Alat tulis
Alat Tulis, digunakan untuk mencatat hasil timbangan dan waktu dari setiap
proses grinding.

Gambar 3.9 Alat tulis

10. Masker
Masker fungsinya untuk melindungi hidung dari debu yang muncul akibat
proses grinding.

Gambar 3.10 Masker

3.1.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam kegiatan praktikum pengolahan bahan galian yaitu:
1. Pasir Besi
Pasir Besi, yang digunakan sebagai umpan dalam proses grinding.

Gambar 3.11 Pasir besi

12
 2. Kantong Sampel
Kantong Sampel, digunakan untuk menyimpan material hasil penggerusan agar
tidak tercampur dengan material yang belum tergerus.

Gambar 3.12 Kantong Sampel

3.2 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan dari kegiatan praktikum ini ialah sebagai berikut:

1. Mengambil umpan sebanyak 1000 gram dari hasil grinding 15 menit yang
dijadikan sebagai umpan awal di sieving.
2. Setelah ditimbang, umpan yang berada di nampan kemudian diletakkan pada
alat sieving yang berukuran +212 mikron yang tersusun dari +212, +180, +150,
+125, +106.
3. Setelah diletakkan pada alat sieving yang berukuran +212, +180, +150, +125,
+106 kemudian diletakkan pada vibrator lalu atur waktu selama 5 menit.
4. Setelah dari vibrator, umpan diambil lalu ditimbang dan dicatat hasil ayakan dari
proses masing-masing ukuran alat sieving.
5. Setelah ditimbang, umpan diletakkan kembali pada alat sieving yang berukuran
+212 mikron yang tersusun dari +212, +180, +150, +125, +106.
6. Setelah diletakkan pada alat sieving yang berukuran +212, +180, +150, +125,
+106 kemudian diletakkan pada vibrator lalu atur lama waktu selama 10 menit.
7. Setelah dari vibrator, umpan diambil lalu ditimbang dan dicatat hasil ayakan dari
proses masing-masing ukuran alat sieving.

13
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

4.1.1 Tabel Distribusi

Hasil percobaan proses penggerusan (sieving) pasir besi menggunakan alat

pengayak adalah sebagai berikut:
a. Waktu gerus 5 menit
Tabel 1. Data gerus 5 menit.
no range berat berat ukuran berat berat lolos
ukuran tertahan tertahan ayakan tertahan komulatif
ayakan (gram) (%) (mikron) komulatif (%)
(mikron) (%)
1 212 484.9 49.15357324 212 49.15357324 50.84642676
2 180 170.2 17.25291434 180 66.40648758 33.59351242
3 150 153.2 15.52965028 150 81.93613786 18.06386214
4 125 101.5 10.28890015 125 92.22503801 7.774961987
5 106 29.4 2.980233147 106 95.20527116 4.794728839
6 90 20.5 2.078053725 90 97.28332489 2.716675114
7 75 18.5 1.875316776 75 99.15864166 0.841358338
8 75 8.3 0.841358338 75 100 0
TOTAL 986.5 100

b. Waktu gerus 10 menit

Tabel 2. Data gerus 10 menit.
no range berat berat ukuran berat berat lolos
ukuran tertahan tertahan ayakan tertahan komulatif
ayakan (gram) (%) (mikron) komulatif (%)
(mikron) (%)
1 212 421 43.30830162 212 43.30830162 56.69169838
2 180 187.2 19.25727806 180 62.56557967 37.43442033
3 150 181.4 18.66063162 150 81.2262113 18.7737887
4 125 109.9 11.30542125 125 92.53163255 7.468367452
5 106 34.4 3.538730583 106 96.07036313 3.929636869
6 90 22.2 2.283715667 90 98.3540788 1.645921202
7 75 8.7 0.894969653 75 99.24904845 0.750951548
8 75 7.3 0.750951548 75 100 0
TOTAL 972.1 100

14
4.1.2 Grafik (perbandingan ukuran ayakan dengan % kumulatif)
1. Untuk waktu 5 menit

SIEVING 5 MENIT
60

50
BERAT KOMULATIF

40

30

20

10

0
1 10 100 1000 10000 100000
UKURAN AYAKAN

Gambar 4.1 Grafik distribusi ukuran hasil sieving untuk waktu 5 menit

2. Untuk waktu 10 menit

SIEVING 10 MENIT
60

50
BERAT KOMULATIF

40

30

20

10

0
1 10 100 1000 10000 100000
UKURAN AYAKAN

Gambar 4.2 Grafik distribusi ukuran hasil sieving untuk waktu 10 menit.

4.2 Pengolahan Data

a. 5 menit
- % Berat
Berat material
% Berat = Total material × 100%

15
 Berat material 484,4
% Berat ayakan 1 = x 100% = 𝑥 100% = 49,15 %
Total material 986,7
Berat material 170,2
% Berat ayakan 2 = x 100% = 𝑥 100% = 17,25 %
Total material 986,7
Berat material 153,2
% Berat ayakan 3 = x 100% = 𝑥 100% = 15,53 %
Total material 986,7
Berat material 101,5
% Berat ayakan 4 = x 100% = 𝑥 100% = 10,29 %
Total material 986,7
Berat material 29,4
% Berat ayakan 5 = x 100% = 𝑥 100% = 2,98%
Total material 986,7
Berat material 20,5
% Berat ayakan 6 = x 100% = 𝑥 100% = 2,08 %
Total material 986,7
Berat material 18,5
% Berat ayakan 7 = x 100% = 𝑥 100% = 1,87 %
Total material 986,7
Berat material 8,3
% Berat ayakan 8 = x 100% = 𝑥 100% = 0,84 %
Total material 986,7
- % Berat Kumulatif
i

% kumulatif i = ∑ % berat
n=1

% kumulatif 1 = % berat ayakan 1

= 49,15 %
% kumulatif 2 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2
= 49,15% + 17,25% = 66,4%
% kumulatif 3 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3
= 66,4 % + 15,53 % = 81,93 %
% kumulatif 4 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4
= 81,93 % + 10,29 % = 92,22 %
% kumulatif 5 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5
= 92,22 % + 2,98% = 95,2 %
% kumulatif 6 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5 +% berat ayakan 6
= 95,2 % + 2,07% = 97,27 %
% kumulatif 7 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5 +% berat ayakan 6 +%
berat ayakan 7

16
 = 97,27 % + 1,87% = 99,18 %
% kumulatif 8 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5 +% berat ayakan 6 +%
berat ayakan 7 +% berat ayakan 8
= 99,18 % + 0,84% = 100%
- % berat kumulatiif lolos i = 100 % - % berat kumulatif i
% berat kumulatif lolos 1 = 100 % - 49,15 % = 50,85 %
% berat kumulatif lolos 2 = 100 % - 66,40 % = 33,59 %
% berat kumulatif lolos 3 = 100 % - 81,93 % = 18,06 %
% berat kumulatif lolos 4 = 100 % - 92,22 % = 7,77 %
% berat kumulatif lolos 5 = 100 % - 95,21 % = 4,79 %
% berat kumulatif lolos 5 = 100 % - 97,28 % = 2,72 %
% berat kumulatif lolos 5 = 100 % - 99,15 % = 0,84 %
% berat kumulatif lolos 5 = 100 % - 99,15 % = 0 %
b. 10 menit
- % Berat
Berat material
% Berat = Total material × 100%
Berat material 421
% Berat ayakan 1 = x 100% = 𝑥 100% = 43,31 %
Total material 972,1
Berat material 187,2
% Berat ayakan 2 = x 100% = 𝑥 100% = 19,26 %
Total material 972,1
Berat material 181,4
% Berat ayakan 3 = x 100% = 𝑥 100% = 18,66 %
Total material 972,1
Berat material 109,9
% Berat ayakan 4 = x 100% = 𝑥 100% = 11,31 %
Total material 972,1
Berat material 34,4
% Berat ayakan 5 = x 100% = 𝑥 100% = 3,54 %
Total material 972,1
Berat material 22,2
% Berat ayakan 6 = x 100% = 𝑥 100% = 2,28 %
Total material 972,1
Berat material 8,7
% Berat ayakan 7 = x 100% = 𝑥 100% = 0,89 %
Total material 972,1
Berat material 7,3
% Berat ayakan 8 = x 100% = 𝑥 100% = 0,75 %
Total material 972,1
- % Berat Kumulatif
i

% kumulatif i = ∑ % berat
n=1

% kumulatif 1 = % berat ayakan 1

17
 = 43,31 %
% kumulatif 2 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2
= 43,31% + 19,26% = 62,57%
% kumulatif 3 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3
= 62,57 % + 18,66 % = 81,23 %
% kumulatif 4 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4
= 81,23 % + 11,31 % = 92,54 %
% kumulatif 5 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5
= 92,54 % + 3,54 % = 96,08 %
% kumulatif 6 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5 +% berat ayakan 6
= 96,08 % + 2,28 % = 98,36 %
% kumulatif 7 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5 +% berat ayakan 6 +%
berat ayakan 7
= 98,36 % + 0,89 % = 99,25 %
% kumulatif 8 = % berat ayakan 1 + % berat ayakan 2 + % berat ayakan 3 +
% berat ayakan 4 +% berat ayakan 5 +% berat ayakan 6 +%
berat ayakan 7 +% berat ayakan 8
= 99,25 % + 0,75 % = 100%
- % berat kumulatiif lolos i = 100 % - % berat kumulatif i
% berat kumulatif lolos 1 = 100 % - 43,31 % = 56,69 %
% berat kumulatif lolos 2 = 100 % - 62,57 % = 37,43 %
% berat kumulatif lolos 3 = 100 % - 81,23 % = 18,77 %
% berat kumulatif lolos 4 = 100 % - 92,53 % = 7,47 %
% berat kumulatif lolos 5 = 100 % - 96,07 % = 3,93 %
% berat kumulatif lolos 6 = 100 % - 98,35 % = 1,65 %
% berat kumulatif lolos 7 = 100 % - 99,25 % = 0,75 %
% berat kumulatif lolos 8 = 100 % - 100 % = 0 %

18
4.3 Pembahasan

Praktikum ini dilakukan percobaan pengayakan material menggunakan shake

sieve. Dari hasil data yang diperoleh dapat dilihat bahwa sebagian besar produk hasil
pengayakan masih tertahan pada ayakan pertama. Dimana banyaknya material yang
tidak lolos pada ayakan pertama berkisar 484 - 421 gram dari 1000 gram material
yang digunakan dengan waktu yang berbeda. Pada proses pengayakan terakhir jumlah
produk yang lolos pada ayakan berukuran 75 m sekitar 8,3 gram untuk waktu 5 menit
dan 7,3 gram. Dari hasil ini dapat dilihat bahwa semakin lama waktu yang dibutuhkan
dalam proses pengayakan maka banyaknya material yang lolos pada ayakan 75 m
semakin banyak pula karena material-material tersebut akan memiliki peluang lebih
besar untuk dapat masuk ke lubang ayakan. Pada praktikum sieving ini berat sampel
awal yang tadi 1000 gram mengalami penyusutan setelah dilakukannya praktikum.
Pada pengayakan dengan waktu 5 menit jumlah sampel yang didapat yaitu 986,5 gram
dan untuk waktu 10 menit jumlah sampel yang didapat yaitu 972,1 gram. Penyusutan
ini terjadi karena terdapat beberapa gram sampel yang masih lengket di lubang ayakan
sedangkan faktor lainnya yaitu akurasi dari salah satu neraca ohaus tidak terlalu bagus
sehingga ada kesalahan dalam penghitungan jumlah berat sampel yang ditimbang.
Pada grafik juga terlihat bahwa terjadi peningkatan berat disetiap adanya
penambahan waktu ketika proses pengayakan. Hal tersebut terjadi pada setiap ayakan
dengan ukuran yang berbeda-beda seperti pada grafik 1 – 2. Sehingga dapat
disimpulkan banyak partikel atau produk yang lolos melalui ayakan bergantung pada
lamanya waktu yang diberikan ketika proses pengayakan berlangsung.

19
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan dari praktikum sieving yang dilakukan di laboratorium Pengolahan

Bahan Galian, yaitu sebagai berikut:
1. Mekanisme kerja sieving yaitu sampel yang akan dilakukan pemisahan ukuran
harus direduksi ukuran terlebih, setelah itu sampel yang telah mengalami
reduksi ukuran diletakkan di atas susunan ayakan dengan ukuran ayakan yang
berbeda-beda. Ayakan kemudian diletakkan di atas sieve shaker dan tunggu
beberapa saat sampai terjadi pemisahan ukuran berdasarkan ukuran butir
sampel.
2. Hubungan lama pengayakan dengan produk yang dihasilkan yaitu semakin
lama waktu pengayakan maka produk lolos yang dihasilkan akan semakin
banyak.
3. Mengolah data sieving yaitu dengan menentukan beberapa hasil yang ingin
dicari seperti persen berat komulatif yang didapat dari menjumlahkan semua
berat meterial dari masing-masing ukuran ayakan dan persen berat komulatif
yang lolos yang dicari dengan mengurangkan persen berat komulatif lolos
dengan berat komulatif.

5.2 Saran

Pada kegiatan praktikum ini, praktikan ingin memberikan beberapa saran agar
kegiatan praktikum berikutnya menjadi semakin baik dan teratur.
1. Saran untuk Dosen
Saran untuk dosen mata kuliah Pengolahan Bahan Galian yaitu agar kiranya
tetap menjaga kinerja.
2. Saran untuk Asisten
Saran untuk asisten kegiatan praktikum Mata Kuliah Pengolahan Bahan Galian
ialah asisten terus mendampingi praktikan selama proses praktikum
berlangsung agar praktikan tidak kebingungan menggunakan alat serta tetap
menjaga komunikasi yang baik.

20
 DAFTAR PUSTAKA

David. J. Spottiswood, Errot.G.Kelly. 1982. Introduction to Mineral Processing. John

Willey and Sons, inc: Canada.

Gilchrist, J.D. 1989. Extraction Metallurgy. Robert Maxwell House, inc: Newyork.

Kuzvart, M. 1984. Industrial Minerals and Rocks. Development in Economic Geology

18. Elsevier: Amsterdam.

Priyor, E.J. 1965. Mineral Processing. Elsevier: Amsterdam.

Sudarsono, Arief. 1989. Pengolahan Bahan Galian Umum. Jurusan Teknik

Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral Institut Teknologi Bandung:
Bandung.

Wills, B., A. 1988. Mineral Processing Technology. Pergamon Press, Oxford.

21