BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengolahan bahan galian merupakan bagian dari ilmu pertambangan yang

berkaitan dengan proses metalurgi. Tujuan utama dari pengolahan bahan galian yaitu
untuk meningkatkan kadar mineral yang ditambang. Untuk peningkatan kadar dan
proses pengolahan mineral maka dilakukan beberapa tahap, salah satunya yaitu proses
kominusi.
Kominusi merupakan proses pengecilan ukuran partikel suatu bahan galian
hingga mencapai ukuran tertentu sehingga bisa diolah di proses selanjutnya. Reduksi
ukuran bertujuan untuk menghasilkan ukuran partikel sesuai kebutuhan dan
membebaskan mineral berharga dari pengotornya. Proses kominusi terdiri dari 2
macam, yaitu tahap crushing (penghancuran) dan tahap grinding (penggerusan).
Crushing merupakan proses pengecilan bijih yang awalnya berukuran kasar
(sekitar 1 m) menjadi lebih halus (sekitar 25 mm). Terdapat berbagai macam jenis alat
yang digunakan pada tahap Crushing tergantung dari jenis crushing yang akan
dilakukan. Setelah melakukan Crushing, maka tahapan selanjutnya yaitu melakukan
proses sieving. Sieving bertujuan untuk menyaring material yang ukurannya sesuai
dengan kebutuhan, jika ukurannya masih terlalu besar maka akan dimasukkan ke
secondary crusher untuk dihancurkan kembali.
Melalui praktikum pengolahan bahan galian ini, dapat dilakukan pengamatan
secara langsung terhadap alat yang digunakan untuk melakukan crushing, memahami
mekanisme kerja dari alat tersebut, dan pengolahan datanya. Selain itu, pemahaman
mengenai mekanisme kerja proses sieving (penyaringan) dapat lebih dipahami serta
tata cara dalam mengolah dan menganalisis data yang diperoleh.

1.2 Rumusan Masalah

Pada praktikum ini terdapat beberapa rumusan masalah yaitu:

1. Bagaimana proses dan tahapan dalam kegiatan crushing?
2. Berapa jenis alat yang digunakan dalam kegiatan crushing?
3. Bagaimana cara pengolahan dan analisis data yang diperoleh?

1
1.3 Tujuan Percobaan

Tujuan yang ingin dicapai melalui pelaksanaan praktikum pengolahan bahan

galian yaitu:
1. Melakukan proses crushing dengan beberapa tahapan.
2. Menentukan mekanisme kerja tiap jenis crusher berdasarkan tahapan
crushing
3. Melakukan pengolahan data dan menganalisis hasilnya.

1.4 Manfaat Praktikum

Manfaat dari kegiatan percobaan yang dilakukan ini yaitu, sebagai penambahan
wawasan mahasiswa mengenai terhadap mekanisme peremukan material dan
kemampuan keterampilan dalam penggunaan alat.

2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kominusi

Pada umumnya, mineral pada bijih selalu berukuran lebih halus dan berasosiasi
dengan mineral pengotor (gangue). Oleh karena itu, mineral-mineral dalam bijih harus
dihancurkan sehingga dapat dipisahkan sebagai suatu produk baru. Jadi, bagian
pertama dari proses pengolahan mineral adalah proses crushing dan grinding, yang
biasa dikenal dengan sebutan kominusi (Erwin, 2012).
Mineral yang berbentuk kristal memliki kecenderungan untuk pecah dengan
ukuran dan bentuk yang berbeda-beda. Kesulitan dalam melakukan proses kominusi
terletak pada keterbatasan ukuran yang lebih besar atau pun ukuran yang lebih kecil
dari ukuran yang dibutuhkan. Untuk mengatasi keterbatasan tersebut, maka
dibutuhkan pemilihan alat yang tepat dalam proses pengecilan ukuran (kominusi).
Faktor-faktor yang terlibat dalam proses kominusi yaitu teknik reduksi, rasio reduksi,
dan ukuran umpan (Metso, 2015).
Partikel padatan dapat dihancurkan (dikecilkan ukurannya) dengan berbagai cara,
tetapi pada umumnya hanya empat cara saja yang sering dijumpai dalam mesin-mesin
pereduksi ukuran atau mesin kominusi yaitu kompresi (penekanan), impact
(pembenturan), atrisi (penggerusan/gesekan), dan pemotongan. kompresi
(penekanan), biasanya untuk reduksi partikel yang keras dan kasar menjadi beberapa
partikel kecil. Impact (pembenturan) digunakan untuk mereduksi partikel yang keras
menjadi partiket-partikel berukuran lebih kecil sampai partikel halus. Contohnya
adalah palu. Atrisi (penggerusan/gesekan) umumnya digunakan untuk menghaluskan
partikel-partikel lunak yang bersifat halus. Contohnya adalah penggerus. Pemotongan,
digunakan untuk memotong partikel (biasanya berbentuk lempeng) sehingga
berukuran lebih kecil. Contohnya adalah gunting (Prasetya, 2004).

2.2 Crushing

Crushing adalah suatu proses yang bertujuan untuk meliberalisasi mineral yang
diinginkan agar terpisah dengan mineral pengotor yang lain. Crusher merupakan mesin

3
yang dirancang untuk mengurangi ukuran besar batuan ke batuan yang lebih kecil
seperti kerikil atau debu batuan. Crusher dapat digunakan untuk mengurangi ukuran
atau mengubah bentuk bahan tambang sehingga dapat diolah lebih lanjut. Crusher
merupakan alat yang digunakan dalam proses crushing. Crushing merupakan proses
yang bertujuan untuk meliberasi mineral yang diinginkan dari mineral pengotornya.
Crushing biasanya dilakukan dengan proses kering, dan dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu primary crushing, secondary crushing, dan fine crushing.
Primary crushing merupakan peremukan tahap pertama, alat peremuk yang
biasanya digunakan pada tahap ini adalah jaw crusher, umpan yang digunakan
biasanya berasal dari hasil penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm, dengan
ukuran setting antara 30 mm sampai 100 mm. Ukuran terbesar dari produk peremukan
tahap pertama biasanya kurang dari 200 mm. Secondary cruher merupakan
peremukan tahap kedua, alat peremuk yang digunakan adalah roll crusher. Umpan
yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran antara 12,5 mm sampai 25,4 mm.
Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75 m.
Material hasil dari peremukan kemudian dilakukan pengayakan atau screening
yang akan menghasilkan dua macam produk yaitu produk yang lolos ayakan yang
disebut undersize yang merupakan produk yang akan diolah lebih lanjut atau sebagai
produk akhir, dan material yang tidak lolos ayakan yang disebut oversize yang
merupakan produk yang harus dilakukan peremukan lagi. Crushing dan grinding
biasanya dilakukan dalam beberapa langkah sehingga ukuran bijih dapat tereduksi
secara bertahap. Ada tiga tahap proses crushing, yaitu (Erwin, 2012):
1. Primary crushing (coarse crushing), pada crushing pertama, bijih awal
dengan ukuran lebih dari 1 m, dihancurkan hingga berukuran 10 cm, dengan
alat jaw atau gyratory crusher.
2. Secondary crushing (intermediate crushing), pada crushing kedua, bijih yang
telah berukuran 10 cm dihancurkan hingga berukuran 1-2 cm, dengan alat
jaw crusher, cone crusher, atau roll crusher.
3. Tertiary crushing (fine crushing), bijih berukuran 1-2 cm dihancurkan hingga
berukuran 0,5 cm, dengan alat cone crusher, roll crusher, atau hammer mills.
2.1.1 Jaw crusher
Pada primary crushing alat yang digunakan adalah jaw crusher. Jaw crusher
diperkenalkan oleh Blake dan Dodge, dan beroperasi dengan menerapkan penghancur
bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu yang paling terkenal di

4
dunia. Jaw crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat
penghancuran tahap pertama. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan
bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa.
Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher dapat digunakan untuk
pengolahan menghancurkan Bauksit, bijih Tembaga, bijih Emas, bijih Besi, bijih Timah,
Mangan, bijih Perak, bijih Seng, Alunite, Aragonit, Arsenik, aspal, Ball Clay, Barit,
Basalt, Bentonit, kokas, Beton, Dolomit, Feldspar, Granit, kerikil, Gipsum, Kaolin, batu
kapur, marmer, Kuarsa, pasir Silika, dan lain-lain. Jaw crusher sering digunakan
sebagai peralatan pengolahan primer, sehingga jaw crusher dianggap memiliki
kelebihan dalam pemeliharaan mudah dan baik untuk instalasi.

Gambar 2.1 Jaw crusher

Jaw crusher dapat mencapai rasio 4 – 6 dan menghancurkan bentuk produk
akhir. Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi, kekerasan
pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan, marmer, dll.
Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk menghancurkan
primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan, industri metalurgi,
konstruksi, jalan dan bangunan kereta api.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi jaw crusher (Hidayat, 2014):
a. Lebar lubang bukaan,
b. Variasi dari throw,
c. Kecepatan,
d. Ukuran umpan,

5
 e. Reduction ratio (RR),
f. Kapasitas yang dipengaruhi oleh jumlah umpan per jam dan berat jenis
umpan.
1. Cara Kerja Jaw crusher
Jaw crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor. Melalui roda motor, poros
eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw plate.
Jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan
membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga
penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian.
Kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang
lain diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilkan
tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan
oleh ukuran crusher. Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan
olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua
rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan
yang satunya bergerak maju mundur (bolak-balik). Proses pemecahan bahan olahan
dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan dan potongan
(Hidayat, 2014).
2. Keunggulan dari jaw crusher
a. Dengan motor listrik berdaya 5,5Hp/4kw menjadikan mesin ini mampu
dioperasikan selama 24 jam terus menerus.
b. Dirancang dengan konstruksi khusus pada rangka utama mempergunakan
bahan besi baja setebal 20 mm, membuat mesin ini kuat dan tangguh
terhadap guncangan yang terjadi saat sedang digunakan.
c. Keistimewaan lain adalah terletak pada pisau penghancur conto batuan keras
yang menggunakan besi baja khusus yang telah mendapatkan pengerasan,
sehingga berdaya tahan lama jika terjadi benturan keras diantara kedua
permukaan pisau.
d. Memakai putaran togel yang memudahkan untuk mengatur posisi pisau
penghancur sesuai dengan yang dikehendaki.
e. Dilengkapi dengan tombol pengaman otomatis, yang memberikan jaminan
keamanan pada motor listrik apabila terjadi hubungan singkat dari sumber
listrik.

6
 f. Dengan memakai pipa berlubang pada rangka mesin bagian bawah,
memungkinkan debu yang tersisa didalam rangka pada saat mesin
digunakan, akan keluar dengan sendirinya, sehingga tidak mengendap
didalam yang dapat merupakan bantalan poros mesin.
3. Jenis-jenis jaw crusher
Jaw crusher ada 2 jenis, yaitu (Hidayat, 2014):
1. Jaw crusher sistem blake, titik engselnya diatas dan bagian bawah bergerak
maju mundur. Berdasarkan jumlah toggle-nya maka peremuk rahang dapat
pula dikelompokkan atas peremuk rahang toogle tunggal dan peremuk
rahang toogle ganda, khusus peremuk rahang Blake mengeluarkan jenis
peremuk toogle ganda. Blake jaw swing jaw-nya berada disebelah atas
sehingga gaya terbesar akan mengenai material yang terkecil. Hasil
penghancurannya relatif heterogen, kapasitas produksinya akan lebih besar
bila dibandingkan dengan jenis dodge jaw.
2. Jaw crusher sistem dodge, titik engselnya dibawah. Gaya terbesar akan
mengenai partikel atau material yang besar. Produksinya mempunyai ukuran
yang relatif homogen, sedangkan kapasitas produksinya lebih kecil dari pada
blake jaw.
2.1.2 Roll crusher

Gambar 2.2 Roll crusher

Roll crusher adalah tipe crusher dengan sistem gilas rotary dengan kecepatan
rpm yang relatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300 rpm dan memiliki
kapasitas produksi yang jauh lebih besar. Kerja dari mesin roll crusher ini bergantung
pada jenis/kualiatas material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran rodanya, yang
harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas produksi.

7
 Roll crusher digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher terseier setelah
batuan melewati crusher tipe lain yang berfungsi sebagai crusher primer. Roll crusher
terdiri dari single roll dan double roll. Single roll digunakan untuk memecahkan batuan
yang lembap dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan
yang abrasive. Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher
primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar
(Agung,2010).
1. Cara Kerja roll crusher
Roll crusher atau pemecah batu jenis roll, memecah batu dengan menjepitnya
diantara satu roll, dua roll atau lebih, dimana roll-roll akan berputar berlawanan
dengan adanya berat tersendiri dan gusuran dari batu, maka batu akan pecah. Adapun
permukaan dari Roll bermacam-macam ada yang rata, bergelombang, beralur dengan
bermacam-macam, gigi-gigi dan sebagainya, sesuai dengan jenis batu dan hasil
pemecahan yang diharapkan (Agung, 2010).
2. Bagian-bagian dari roll crusher
Roll crusher terdiri dari:
a. Feedeg, yaitu suatu alat untuk memasukkan feed kedalam rolles, alat
bergerak secara mekanis sehingga kecepatan pengisian dapat disesuaikan
dengan kecepatan dari rollersnya.
b. Spring (pegas), pegas ini harus mempunyai kekuatan yang besar sehingga
dapat melawan tekanan dari roll yang disebabkan dari feed dengan ukuran
yang berbeda-beda.
c. Roll, merupakan silinder baja yang berputar saling berlawanan dengan
silinder yang lain.
d. Fleeting roll, digunakan untuk mencegah kerut yang menyiku dan
terlemparnya shell. Hal ini karena ujung-ujung shell yang saling berhadapan
dan berhubungan satu sama lain bergerak lateral.
e. Pillow block, yaitu alat yang berguna untuk mengatur jarak roll dengan
lainnya.
f. Housing, yaitu bagian bawah roll yang berguna untuk menampung material
hasil penghancuran (produk)
g. Motor penggerak, yaitu mesin yang berfungsi untuk menggerakkan roll
crusher.

8
3. Keunggulan Roll crusher
Beberapa keuntungan utama dari roll crusher mereka memberikan distribusi
produk ukuran yang sangat halus dan mereka menghasilkan debu yang sangat sedikit.
Roll crusher secara efektif digunakan dalam material penghancur dimana bijih tidak
terlalu kasar dan juga digunakan dalam pertambangan skala produksi lebih kecil
antara lain bijih logam abrasif seperti emas (Erwin, 2012).
4. Jenis-jenis Rolls Crusher
a. Single roll crusher
Single roll crusher adalah roll crusher yang didesain mempunyai 1 roller saja
dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas pengolahan batubara/ satuan luas.
b. Double roll crusher
Double roll crusher adalah roll crusher yang mempunyai 2 buah roller, dengan
sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama (Affand, 2010). Double
roll crusher sangat cocok digunakan untuk batuan mineral jenis: Batu bara,lime
stone, kaolin, phospat, dan tersier crusher pada batu split/andesit. Dengan
kecepatan 300-350 rpm double roll crusher memiliki kecepatan dalam
menghancurkan berbagai jenis batuan (Erwin, 2012).

9
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

1.2. Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum, yaitu:

1.2.1.Alat
Alat yang digunakan dalam kegiatan praktikum pengolahan bahan galian yaitu

1. Masker, fungsinya untuk melindungi hidung dari debu yang muncul akibat proses
crushing.

Gambar 3.1 Masker

2. Sarung tangan, fungsinya untuk melindungi tangan agar tidak terluka saat
memecahkan sampel dan saat memasukkan sampel ke crusher.

Gambar 3.2 Sarung Tangan

10
3. Pulpen, berfungsi dalam pencatatan data.

Gambar 3.3. Pulpen

4. Palu, fungsinya untuk menghancurkan sampel batuan.

Gambar 3.4 Palu

5. Papan pengalas, fungsinya untuk mengalasi kertas.

Gambar 3.5 Papan Pengalas

11
6. Jaw crusher, fungsinya untuk menghancurkan sampel pada tahap primary
crushing.

Gambar 3.6. Jaw Crusher

7. Roll crusher, fungsinya untuk menghancurkan material pada tahap secondary

crushing.

Gambar 3.7. Roll Crusher

8. Ayakan (ukuran lubang mm dan mm), fungsinya untuk menyaring material

hasil crushing.

Gambar 3.8. Ayakan

12
9. Timbangan digital, fungsinya untuk menimbang berat material hasil sieving.

Gambar 3.9. Timbangan Digital

1.2.2. Bahan
Bahan yang digunakan dalam kegiatan praktikum pengolahan bahan galian
acaracrushing adalah

1. Batu Basalt, berfungsi sebagai sampel yang akan di gunakan di praktikum.

Gambar 3.10. Batu Basalt

2. Kertas A4, berfungsi untuk mencatat hasil praktikum.

Gambar 3.11. Kertas A4

13
3.2 Prosedur Percobaan
3.2.1 Tahap primary crushing
Prosedur percobaan pada tahap primary crushing menggunakan jaw crusher
yaitu:

1. Menghancurkan sampel batuan hingga mencapai ukuran lebih kecil dari luas
lubang masukan pada crusher.
2. Menyalakan jaw crusher, lalu memasukkan sampel yang sudah dihancurkan
kedalam crusher secara perlahan.
3. Mengumpulkan dan mengambil material hasil crushing dari lubang keluaran jaw
crusher.
4. Melakukan pengayakan material hasil crushing dengan menggunakan ayakan 1
(4.75 mm) dan ayakan 2 (1.18 mm).
5. Mengkalibrasi timbangan digital sebelum digunakan.
6. Menimbang berat masing-masing hasil dari tiap material yang lolos ayakan 1 dan
ayakan 2.
7. Mengamati dan mencatat berat dari masing-masing material.
8. Membagi dua material hasil crushing yang tidak lolos ayakan, lalu dimasukkan ke
tahap secondary crushing.
3.2.2 Tahap secondary crushing
Prosedur percobaan pada tahap secondary crushing menggunakan roll crusher
yaitu:

1. Menyalakan roll crusher, lalu memasukkan sisa material yang sudah dibagi dua
sebelumnya kedalam crusher secara perlahan.
2 Mengumpulkan dan mengambil material hasil crushing dari lubang keluaran roll
crusher.
3 Melakukan pengayakan material hasil crushing dengan menggunakan ayakan 1
(ukuran lubang 4.75 mm) dan ayakan 2 (ukuran lubang 1.18 mm).
4 Mengkalibrasi timbangan digital sebelum digunakan.
5 Menimbang berat masing-masing hasil dari tiap material yang lolos ayakan 1 dan
ayakan 2.
6 Mengamati dan mencatat berat dari masing-masing material.

14
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil.

4.1.1 Data Percobaan.

1. Jaw Crusher.
Hasil pengukuran produk primary crushing menggunakan jaw crusher
dengan gape 8,2 cm dan setting: 1,3 cm.

Tabel 4.1 Distibusi Ukuran dan Berat Hasil Percobaan Jaw Crusher.
Ayakan (mm) Produk (gr) % Berat

-4,75 319,9 64,17

-4,75 + 1,18 105,3 21,13

-1,18 73,3 14,70

Total 498,5 100

Berdasarkan data pada tabel 4.1 maka dapat dimasukkan kedalam grafik sebagai
berikut:

GRAFIK DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL JAW CRUSHER

600

500

400
Z=-1,18
300
Y=-1,18
200 +4,75

100

0
1 2 3

Gambar 4.1 Grafik distribusi ukuran partikel jaw crushing.

15
 2. Roll Crusher.
Hasil pengukuran produk secondary crushing menggunakan roll crusher .

Tabel 4.2 Distribusi Ukuran dan Berat Hasil Percobaan Jaw Crusher.
Ayakan (mm) Produk (gr) % Berat

-4,75 47 9,04

-4,75 + 1,18 116,8 22,47

-1,18 356 68,49

Total 519,8 100

Berdasarkan data pada tabel 4.1 maka dapat dimasukkan kedalam grafik sebagai
berikut:

GRAFIK DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL ROLL CRUSHER

600

500

400 X=+4,75
Y=-4,75 +1,18
300
Z=-1,18

200

100

0
1 2 3

Gambar 4.2 Grafik distribusi ukuran partikel roll crushing

4.1.2 Pengolahan Data.

Pengolahan data hasil percobaan berupa perhitungan nisbah reduksi ukuran

partikel (reduction ratio). Nisbah reduksi dapat dihitung menggunakan formula:

𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝐹𝑒𝑒𝑑
𝑅𝑅 = 𝑥 10
𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

16
 1. Jaw Crusher.
Nisbah reduksi (reduction ratio) primary crushing menggunakan jaw crusher
dapat dihitungan dengan:
𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝐹𝑒𝑒𝑑
𝑁𝐵 = 𝑥 100
𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
6,05 𝑐𝑚
= 𝑥 100
1,01 𝑐𝑚
= 5,99%
Nilai nisbah reduksi (reduction ratio) peremukan primer menggunakan jaw
crusher adalah sebesar 1 : 5,99.
2. Roll Crusher.
Nisbah reduksi (reduction ratio) peremukan sekunder menggunakan double
roll crusher dapat dihitungan dengan:
𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝐹𝑒𝑒𝑑
𝑁𝐵 = 𝑥 100
𝑈𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
1,01 𝑐𝑚
= 𝑥 100
0,1 𝑐𝑚
= 10,10%
Nilai nisbah reduksi (reduction ratio) peremukan primer menggunakan jaw
crusher adalah sebesar 1 : 10,10.

4.2 Pembahasan.
Berdasarkan tabel percobaan di atas (tabel 4.1 dan tabel 4.2) partikel yang
diumpankan kedalam alat peremuk akan mengalami reduksi ukuran. Reduksi ukuran ini
disebabkan gaya-gaya bekerja yang diberikan oleh crusher kepada material. Proses
peremukan berlangsung dua tahap dimulai dari tahapan peremukan primer (primary
crushing) oleh jaw crusher dan tahapan peremukan sekunder (secondarycrusher) oleh
double roll crusher.
Pada penggunaan alat primary crusher berupa jaw crusher dilakukan beberapa
pengukuran pada alat yaitu dilakukan pengukuran gape didapatkan nilainya 8,2 cm,
dan pengukuran lainnya yaitu setting di dapatkan nilanya yaitu 1,3 cm.
Pada Tabel 4.1 dapat dilihat distribusi ukuran dan berat partikel produk dari
proses primary crushing dengan menggunakan jaw crusher. Dari tabel tersebut
diperoleh berat produk yang lolos untuk masing-masing ayakan -4,75 mm, -4,75 +
1,18 mm dan -1,18 mm adalah 64,17%, 21,13% dan 14,70%. Jumlah berat total
umpan yang digunakan adalah 500 gr sedangkan jumlah produk yang diperoleh adalah

17
497,19 gr. Selisih ini dapat disebabkan oleh beberapa hal seperti produk yang terbawa
angin, menempel di alat dan kesalahan yang dilakukan oleh praktikan.
Pada tabel 4.2 dapat dilihat distribusi ukuran dan berat partikel produk dari
hasil proses secondary crushing dengan menggunakan double roll crusher. Dari tabel
diperoleh berat produk yang lolos untuk masing-masing ayakan ayakan -4,75 mm, -
4,75 + 1,18 mm dan -1,18 mm adalah 9,04% , 22,47%, dan 68,49%. Jumlah berat
total umpan yang digunakan adalah 500 gr sedangkan jumlah produk yang diperoleh
adalah 498,52 gr. Perbedaan hasil dari umpan yang dimasukkan dengan hasil produk
disebabkan oleh beberapa umpan melekat ke alat dan beberapa produk telah terubah
menjadi debu beberapa kesalahan yang dilakukan oleh praktikan.
Reduction ratio yang di dapatkan dari hasil penggunaan alat primary crushing
berupa jaw crusher yaitu digunakan formula dimana ukuran umpan yang dimasukkan
dibagi dengan ukuran produk yang di hasilkan lalu dikalikan 100% untuk mendapatkan
persentasinya maka pada jaw crusher di dapatkan nilai reduction rationya 5,99% untuk
penggunaan alat secondary crushing berupa double roll crushing masih menggunakan
formula yang sama untuk mendapatkan nilai reduction rationya dan hasil yang
didapatkan nilainya berupa 10,10%.

18
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan dari kegiatan ini adalah:

1. Crushing atau peremukan proses yang bertujuan untuk meliberalisasi
mineral yang diinginkan agar terpisah dengan mineral pengotor yang lain.
Crusher merupakan mesin yang dirancang untuk mengurangi ukuran besar
batuan ke batuan yang lebih kecil seperti kerikil atau debu batuan. Crusher
yang digunakan pada praktikum ini adalah jaw crusher dan roll crusher.
2. Prinsip kerja jaw crusher adalah alat ini memiliki dua buah rahang dimana
salah satu rahang diam dan yang satu dapat digerakkan, sehingga dengan
adanya gerakan rahang tadi menyebabkan material masuk kedalam kedua
sisi rahang akan mengalami proses penghancuran. Roll crusher bekerja
dengan cara menjepit batuan diantara roll-roll dan roll akan berputar
berlawanan dengan adanya berat tersendiri dan gusuran dari batu maka
batu akan pecah.
3. Dari hasil praktikum diperoleh hasil bahwa reduction ratio (RR) dari jaw
crusher adalah 1:4,923 dan dari jaw crusher adalah 1:7,22. Reduction ratio
(RR) diperoleh dari perbandingan ukuran feed (umpan) dengan ukuran
produk.

5.2 Saran

5.2.1 Saran asisten

Sebaiknya asisten bertanggung jawab dengan praktikannya agar pada saat
asistensi, praktikan tidak diamanahkan ke asisten lain.
5.2.2 Saran laboratorium
Sebaiknya ruang praktikum dilengkapi dengan sirkulasi udara yang baik agar
asisten dan praktikan yang ada di dalam ruang praktikum tidak kepanasan.

19
 DAFTAR PUSTAKA

Agung. 2010. Roll Crusher. http://domas09.blogspot.co.id/2013/02/roll-crusher.hmtl

(diakses pada tanggal 30 September 2016, pukul 20.00 wita).
Erwin. 2012. Analisis Pengaruh Konsentrasi Larutan Fecl3 Dan Waktu Leaching
terhadap Reduksi Logam Tembaga Dari Bijih Chalcopyrite dengan Metode
Hydrometallurgy. Depok: Universitas Indonesia.
Hidayat, Rachmad. 2014. Kominusi. http://id.scribd.com/mobile/document/319086362/
Laporan-Modul-1-Crushing-Rahmad-Hidayat-fix. (diakses pada tanggal
September 2018, pukul 20.00 wita).

20
LAMPIRAN

21