PENINGKATAN KADAR ATAU KONSENTRASI (CONCENTRATION)

Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih lanjut, yaitu
diambil (di-ekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian itu harus ditingkatkan dengan proses
konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang dapat dimanfaatkan dalam proses konsentrasi
adalah :

Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan media berat.

Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik.

Perbedaan sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik.

Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi.

Proses peningkatan kadar itu ada bermacam-macam, antara lain :

2.3.1. Pemilahan (Sorting)

Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan (manual),
artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang.

2.3.2. Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)

Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media fluida, jadi
sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral yang ada.

Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara gravitasi bila dilihat dari segi gerakan fluidanya, yaitu :

Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium separation
(HMS).

Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral concentration.

Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig).

Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi pengendapan
bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga
terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut :

1. Hindered settling classification ; klasifikasi pengendapannya terhalang.

2. Differential acceleration pada awal pengendapan ; artinya partikel yang berat
mengendap lebih dahulu.
1. Consolidation trickling pada akhir pengendapan ; partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat
jenisnya.

Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu :

 Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar
tinggi.

Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.

Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.

Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah :

1. Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design).

2. Meja goyang (shaking table).
3. Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator).
4. Palong / sakan (sluice box).

2.3.3. Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation)

Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga

yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan
menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya > 1).

Produk dari proses konsentrasi ini adalah :

Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.

Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Media pemisah yang pernah dipakai antara lain :

Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 2,20 ton/m3.

Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 3,40 ton/m3.

Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 2,90.

Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. = 2,85) dan
methylene jodida (b.j. = 3,32). Tetapi larutan berat ini harganya mahal, oleh sebab itu hanya
dipakai untuk percobaan-percobaan di laboratorium.

Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang
berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :

1. Drum separator karena bentuknya silindris.

2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan.

2.3.4. Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)

Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat konduktor (mudah

menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor) dari mineral.

Kendala proses konsentrasi ini adalah :

 Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar.

Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang berterbangan.

Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain adalah :

Magnetit (Fe3 O4)

Kasiterit (Sn O2)

Ilmenit (Fe Ti O3)

Molibdenit (Mo S2)

Wolframit [(Fe, M) WO4]

Galena (Pb S)

Pirit (Fe S2)

Produk dari proses konsentrasi ini adalah :

Mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat.

Mineral-mineral non-konduktor sebagai ampas (tailing).

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

1. Electrodynamic separator (high tension separator).

2. Electrostatic separator yang terdiri dari :

plate electrostatic separator

screen electrostatic separator

2.3.5. Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)

Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnetic

susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan bahan galian ada 3 (tiga) macam,
yaitu :

Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik oleh medan
magnet. Misalnya magnetit (Fe3 O4).

Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contohnya
hematit (Fe2 O3), ilmenit (Se Ti O3) dan pyrhotit (Fe S).

Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet. Misalnya : kwarsa
(Si O2) dan feldspar [(Na, K, Al) Si3 O8].
Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah :

Mineral-mineral magnetik sebagai konsentrat.

Mineral-mineral non-magnetik sebagai ampas (tailing).

Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari :

1. Induced roll dry magnetic separator.

2. Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat :

concurrent

countercurrent

counter rotation

Sedang letak magnetnya bisa :

Suspended magnets

Suspended magnets with continuous removal

Cobbing drum

2.3.6. Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)

Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat senang terhadap udara atau takut terhadap
air (hydrophobic). Pada umumnya mineral-mineral oksida dan sulfida akan tenggelam bila
dicelupkan ke dalam air, karena permukaan mineral-mineral itu bersifat suka akan air
(hydrophilic). Tetapi beberapa mineral sulfida, antara lain kalkopirit (Cu Fe S2), galena (Pb
S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat permukaannya dari suka air menjadi suka udara
dengan menambahkan reagen yang terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen kimia
yang sering digunakan dalam proses flotasi adalah :

1. Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung udara.

Misalnya : methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan terpentin.
2. Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral yang
semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid, asam oleik,
dll.
3. Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral pengotor
tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4 untuk menekan
Zn S.
4. Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat keasaman
proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll.

Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu :

Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut terapung (mineral-

mineral apungan) dengan gelembung-gelembung udara.
 Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang masih mengandung
banyak mineral-mineral pengotor.

Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor.

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

1. Mechanical flotation yang terdiri dari berbagai variasi antara lain :

Agitair cell

Denver cell

Krupp cell

Outokumpu cell

Wemco-Fagregren cell

1. Pneumatic flotation yang terdiri dari variasi :

Column cell

Cyclo cell

Davcra cell

Flotaire cell

2.4. PENGURANGAN KADAR AIR / PENGAWA-AIRAN (DEWATERING)

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang
diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi.

Cara-cara pengawa-airan ini ada 3 (tiga), yaitu :

2.4.1. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening)

Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang pekat
mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir
di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus
(continuous).

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

1. Rake thickener.
2. Deep cone thickener.
3. Free flow thickener.

2.4.2. Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration)

Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang pekat dari
pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga jumlah air
yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari airnya.

Peralatan yang dipakai adalah :

1. Vacuum (suction) filters yang terdiri dari :

intermitten, misalnya Moore leaf filter.

Continuous ada beberapa tipe, yaitu :

* bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter.

* bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter.

* bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter.

* bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter.

1. Pressure filter, misalnya :

Merrill plate and frame filter

Kelly pressure filter

Burt revolving filter

2.4.3. Pengeringan (Drying)

Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari konsentrat
dengan cara penguapan (evaporization/evaporation).

Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu :

1. Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas
lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).
2. Shaft drier, ada dua macam, yaitu :

tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran silindris vertikal
yang dialiri udara panas (80o 100o).

rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada
posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah.

1. Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri uap
air (steam). Jarang dipakai.
2. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ;
material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga jarang
dipakai.
2.5. PENANGANAN MATERIAL (MATERIAL HANDLING)

Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat dan
seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas
(tailing).

2.5.1. Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling)

Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus ditumpuk di tempat
yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi dengan saluran penyaliran
(drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat, maka harus disimpan di dalam
gudang yang tertutup sebelum sempat diproses lebih lanjut.

2.5.2. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)

Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka dapat
segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak kotor
(middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai.

2.5.3. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal)

Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena :

1. Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% 90% dari material yang
ditambang.
2. Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-3).
3. Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode
penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan,
sehingga kadang-kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu
pembuangan ampas ini seringkali menjadi komponen kegiatan penambangan yang
meminta pemikiran khusus sepanjang umur tambang.

3. METALURGI EKSTRAKTIF (EXTRACTIVE METALLURGY) DAN

PEMURNIAN (REFINING)

Tahapan proses (process aims) pada metalurgi ekstraktif (lihat Lampiran B, C dan D) adalah :

1. Pemisahan (separation), yaitu pembuangan unsur, campuran (compounds) atau

material yang tidak diinginkan dari bijih (sumber metal = source of metal).
2. Pembentukan campuran (compound foramtion), yaitu cara memproduksi material
yang secara struktur dan sifat-sifat kimianya berbeda dari bijihnya (sumbernya).
3. Pengambilan/produksi metal (metal production), yaitu cara-cara memperoleh metal
yang belum murni.

1. Pemurnian metal (metal purification), yaitu pembersihan, metal yang belum murni
(membuang unsur-unsur pengotor dari metal yang belum murni), sehingga diperoleh
metal murni.

Metalurgi ekstraktif terdiri dari :

 1. Pirometalurgi (pyrometallurgy), menggunakan energi panas sampai 2.000o C.
2. Hidrometalurgi (hydrometallurgy), menggunakan larutan dan reagen organik.
3. Elektrometalurgi (electrometallurgy), memanfaatkan teknik elektro-kimia.

3.1. PIROMETALURGI (PYROMETALLURGY)

Suatu proses ekstraksi metal dengan memakai energi panas. Suhu yang dicapai ada yang
hanya 50o 250o C (proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai 2.000o C
(proses pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500o 1.600o C ;
pada suhu tersebut kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan
kadang-kadang dalam fase gas.

Umpan yang baik adalah konsentrat dengan kadar metal yang tinggi agar dapat mengurangi
pemakaian energi panas. Penghematan energi panas dapat juga dilakukan dengan memilih
dan memanfaatkan reaksi kimia eksotermik (exothermic).

Sumber energi panas dapat berasal dari :

1. Energi kimia (chemical energy = reaksi kimia eksotermik).

2. Bahan bakar (hydrocarbon fuels) : kokas, gas dan minyak bumi.
3. Energi listrik.
4. Energi terselubung/tersembunyi (conserved energy = sensible heat), panas buangan
dipakai untuk pemanasan awal (preheating process).

Peralatan yang umumnya dipakai adalah :

1. Tanur tiup (blast furnace).

2. Reverberatory furnace.

Sedangkan untuk pemurniannya dipakai :

1. Pierce-Smith converter.
2. Bessemer converter.
3. Kaldo cenverter.
4. Linz-Donawitz (L-D) converter.
5. Open hearth furnace.

6.Peningkatan Kadar atau Konsentrasi

(Concentration) dan Dewatering
7. 04.05 |
8.
9. 2.2 Peningkatan Kadar atau Konsentrasi (Concentration)
10. 2.2.1 Pemilihan (Sorting)
11. Pemilihan (Sorting) dilakukan dengan proses pemisahan dengan tangan atau
secara manual dengan memilah-milah sesuai ukuran bongkahannya. Apabila terdapat dan
terlihat bukan mineral berharga maka dipisahkan untuk dibuang.
12.
13. 2.2.2 Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)
14. Proses pemisahan mineral secara gravitasi masih tetap digunakan saat ini terutama untuk
endapan plaser (timah, emas, pasir besi dll). Metode ini bekerja berdasarkan perbedaan
Berat Jenis (BJ) antara mineral berharga dengan mineral gangue. Umumnya mineral-mineral
bijih (berharga) memiliki berat jenis yang tinggi, sedangkan mineral tidak berharga berat
jenisnya rendah.
15. Konsentrasi gravitasi adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian yang
operasinya mempergunakan sifat perbedaan densitas dari mineral-mineral yang akan
dipisahkan.
16. Pemisahan mineral berdasarkan berat jenisnya dalam suatu medium fluida, dengan
menggunakan perbedaan kecepatan pengendapan. Berdasarkan gerakan fluida, ada tiga cara
pemisahan secara gravitasi :
17. a. Fluida tenang, contoh: DMS/ HMS (Dense/ Heavy Medium Separation)
18. b. Gerak fluida horizontal, contoh: sluice box, meja goyang ( shaking table), spiral
concentrator
19. c. Aliran fluida vertikal, contoh: jigging
20. Konsentrasi gravitasi pada mineral-mineral yang mempunyai perbedaan massa jenis yang
menyolok sehingga terjadi kelompok mineral dengan massa jenis tinggi dan kelompok
mineral dengan massa jenis rendah dan salah satu dari kelompok mineral tersebut akan
menjadi konsentrat.
21. Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi pengendapan
bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga
terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut:
22. a. Hindered settling classification, yaitu klasifikasi pengendapan terhalang
23. b. Differential acceleration, yaitu terjadi pada awal pengendapan, partikel yang berat
mengendap lebih dahulu
24. c. Consolidation trickling, yaitu terjadi pada akhir pengendapan, partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat jenisnya.
25.
26. Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu:
27. Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar tinggi
28. Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor
29. Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang
30.
31. 2.2.3 Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/ Heavy Medium Separation)
32. A. Prinsip Pemisahan
33. Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan
memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan menggunakan
media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang dihasilkan berupa
apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada proses DMS ini dapat
digambarkan sebagai berikut :
34.

35.
36. Gambar 2.1 Skema pemisahan pada proses DMC
37.
38. Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan berbagai macam
cara, antara lain :
39. 1. Medium yang diam
40. 2. Medium yang selalu diaduk
41. 3. Memakai dua medium yang berbeda densitasnya
42. 4. Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal
43. 5. Digunakan cairan berat sebagai medium
44. 6. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).
45.
46. B. Media Pemisahan
47. Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-syarat sebagai
berikut:
48. Stabil/ tidak bereaksi
49. Mudah diperoleh kembali (di-recovery)
50. Mudah dipisahkan dari produk sink/float
51. Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral (padatan)
tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat halus sehingga
membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat jenis yang juga cukup
tinggi.
52. Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan, disamping
syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah:
53. Mempunyai kekerasan tertentu
54. Tidak mudah mengendap
55. Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan
56. Sifat kimia stabil
57. Berat jenis tinggi
58.
59. 2.2.4 Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)
60. A. Prinsip Pemisahan
61. Konsentrasi elektrostatik merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan
sifat mudah dan sukarnya mineral untuk menghantarkan arus listrik (sifat konduktor dan non-
konduktor). Konsentrasi elektrostatik adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan
bahan galian yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemampuan untuk
menghantarkan arus listrik dari mineral-mineral yang akan dipisahkan.
62. Konduktor adalah bahan yang dapat dengan mudah menghantarkan arus listrik (elektron),
sedangkan non-konduktor bersifat sebaliknya. Hambatan pemakaian proses ini antara lain:
63. Hanya untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar
64. Proses harus kering sehingga timbul masalah dengan debu yang berterbangan.
65. Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain:
66. Magnetite (Fe3O4)
67. Galena (PbS)
68. Kasiterit (SnO2)
69. Pyrite (FeS2)
70. Molybdenite (MoS2)
71. Ilmenite (FeTiO3)
72. Wolframite [(Fe,M) WO4]
73.
74. Pemisahan berdasarkan sifat konduktivitas bahan ini dibagi dua:
75. a. Electrodynamic separation (high tension separation)
76. b. Electrostatic separation
77. - Plate electrostatic separator
78. - Screen electrostatic separator
79.
80. Adapun tingkat konduktivitas mineral secara lebih terinci dapat dilihat pada Tabel 2.1
81.
82. Tabel 2.1 Karakteristik beberapa mineral yang berkaitan dengan respon magnetis dan
elektrostatisnya
 83.
84.

85.
86.
87. Secara skematik perbedaan antara electro dynamic separation (high tension separation) dan
electrostatic separation dapat dilihat pada Gambar 2.2 dan Gambar 2.3
88.

89.
90.
91. Gambar 2.2 Prinsip pemisahan mineral menggunakan elektrostatik separator
92.
93.
94.

95.
96.
97.
98. a b
99.
100.
101. Gambar 2.3 a. Electrodynamic Separator (High Tension Separator)
102. b. Electrostatic Separator
103.
104.
105. B. Konfigurasi
106. Beberapa kemungkinan konfigurasi dari pemasangan electrostatic separator dalam
proses konsentrasi dapat dilihat pada Gambar 2.4
107.

108.
109. Gambar 2.4 Skema Kemungkinan Konfigurasi elektrostatik separator
110.
111.
112. 2.2.5 Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)
113. Konsentrasi magnetik merupakan proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan
sifat kemagnetan yang dimiliki oleh bahan (mineral). Prinsip pemisahan dengan
 memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan material ini dapat digambarkan secara skematik
seperti terlihat pada Gambar 2.5 dan Gambar 2.6
114.

115.
116.
117.
118. Gambar 2.5 Skema pemisahan mineral dengan metode magnetik
119.

120.
121.
122.
123. Gambar 2.6 Prinsip Operasi Magnetic Pulley
124.
125. Sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) bahan dapat dibagi atas:
126. Paramagnetic yaitu bahan-bahan yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contoh
: hematite, ilmenite, pyrrhotite
127. Diamagnetic yaitu bahan-bahan yang tidak tertarik oleh medan magnet. Contoh :
kwarsa, feldspar
128. Ferromagnetic yaitu bahan-bahan yang sangat kuat untuk ditarik medan magnet.
Contoh : besi, magnetite
129.
130. Konsentrasi magnetik adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan
galian yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemagnetan dari mineral-mineral
yang akan dipisahkan.
131.
132. Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari:
133. a. Induced roll dry magnetic separator
134. b. Wet drum low density magnetic separator yang arah alirannya dapat berbentuk
concurrent, countercurrent, counter rotation
135.
136. Dan letak dari magnetnya bisa berbentuk suspended magnets, suspended magnets
with continuous removal, cobbing drum

137.
138.
139.
140. Gambar 2.7 Tramp Iron Magnetic Drum
141.
142. 2.2.6 Konsentrasi secara Flotasi ( Flotation Concentration)
143. Konsentrasi flotasi mendominasi proses pengolahan mineral pada tambang tembaga,
emas dan logam dasar skala besar. Hal ini disebabkan karena proses ini tidak tergantung
pada densitas dan perbedaan gaya gravitasi serta mudah dikendalikan melalui reagenreagen
tertentu dalam merubah sifat permukaan mineral.
144. Selain pada logam, flotasi juga dapat diterapkan pada instalasi pengolahan batubara
yang berkukuran halus. Dalam industri pengolahan mineral, umpan untuk proses flotasi
terlebih dahulu melalui penggerusan dan pengayakan. Karena operasinya dalam kondisi
basah, maka penanganan material hasil pengolahan memerlukan perhatian khusus.
145. Konsentrasi flotasi adalah salah satu tahap operasi dalam pengolahan bahan galian
yang operasinya mempergunakan sifat perbedaan kemampuan dibasahi oleh air/udara dari
mineral-mineral yang akan dipisahkan.
146. Dalam pengolahan bahan galian, flotasi didefinisikan sebagai metoda fisika kimia
untuk memisahkan mineral berharga dari yang tidak berharga dengan cara mengapungkan
salah satu mineral ke permukaan pulp. Proses pemisahan mineral berharga dari yang tidak
berharga dengan cara pengapungan ini didasarkan pada sifat permukaan mineral apakah
suka terhadap udara (takut air) atau suka terhadap air (takut udara). Mineral yang
diapungkan adalah mineral yang tidak dibasahi (suka udara) disebut mineral hydrophobic,
sedangkan mineral yang tidak diapungkan adalah mineral yang dibasahi (suka air) disebut
mineral hidrophilic.
147.
148. A. Proses Pengapungan
149. Kondisi utama agar proses flotasi berlangsung dengan baik yaitu adanya
partikel-partikel tertentu (yang akan diapungkan) menempel pada gelembung udara
kemudian bersama-sama naik ke permukaan. Syarat agar hal ini dipenuhi antara lain:
150. Ukuran partikel harus cukup kecil
151. Ukuran partikel untuk proses flotasi biasanya lebih kecil dari 65 mesh tetapi lebih
besar dari 10 m, kecuali untuk batubara ukuran terkecilnya bisa sampai 20 mesh.
152. Gelembung harus cukup besar
153. Sifat-sifat fisik yang menentukan apakah partikel menempel pada gelembung atau
tidak
154. Partikel yang akan diapungkan harus bersifat hidrophobic, sedangkan partikel yang
tidak diapungkan harus bersifat hidrophilic. Keterapungan (floatability) dari suatu partikel
ditentukan oleh kecenderungannya untuk menempel pada permukaan gelembung udara, dan
ini terutama tergantung pada sifat-sifat permukaan partikel. Massa jenis dan sifat-sifat fisika
lainnya memegang peranan yang sangat kecil.
155. Perlekatan partikel pada gelembung udara dalam media air tergantung pada laju
penipisan air antara gelembung dan permukaan partikel. Perlekatan partikel pada gelembung
udara diperlihatkan pada Gambar 2.8
156.

157.
158.
159. Gambar 2.8 Perlekatan partikel pada gelembung udara
160. Proses perlekatan partikel pada gelembung udara dapat dibagi dalam
tiga tahap, yaitu :
161. 1. Partikel - gelembung udara saling mendekati, menghasilkan suatu lapis tipis
diantaranya. Di daerah ini partikel bergerak menurut hukum hidrodinamika
162. 2. Penipisan lapis tipis air. Daerah ini disebut lapis diffusion bonding
163. 3. Hilangnya lapis tipis air. Gerakan partikel dikendalikan oleh gaya interaksi lapis
rangkap dan gaya interaksi molekul. Perlekatan diawali dengan terbentuknya kontak tiga fas
yang dengan cepat meluas.
164.
165. B. Reagen Kimia
166. Seperti telah disebutkan sebelumnya bahwa syarat utama berlangsungnya
flotasi denganbaik adalah adanya partikel yang bersifat hidrofobik (suka udara) dan partikel
lainnya bersifat hidrofilik (suka air). Mineral-mineral yang bersifat suka udara (tidak dibasahi)
terdapat di alam dalam jumlah yang sangat terbatas, misalnya S (sulfur) dan batubara.
Hampir semua mineral di alam ini dapat dibasahi sehingga untuk memperoleh mineral yang
tidak dapat dibasahi maka perlu ditambahkan reagen kimia.
167. Reagen kimia digunakan dalam proses flotasi untuk menciptakan suatu kondisi
agar proses flotasi berlangsung dengan baik. Setiap reagen kimia yang ditambahkan
mempunyai fungsi yang spesifik. Ada tiga kelompok utama reagen kimia yang biasa
digunakan dalam proses flotasi yaitu kolektor, frother (pembuih), dan modifier.
168. B.1 Kolektor
169. Kolektor merupakan reagen kimia yang dapat mengubah permukaan mineral
yang semula hidrofilik (dapat dibasahi) menjadi hidrofobik (tidak dapat dibasahi). Beberapa
contoh kolektor yang sering dipakai dalam proses flotasi dapat dilihat pada Gambar 2.9
170. Banyaknya pemakaian (dosis) kolektor yang dipakai tergantung pada faktor-
faktor berikut :
171. 1. Total luas permukaan partikel yang akan diselimuti (merupakan fungsi dari kadar
dan ukuran partikel). Semakin besar kadar maka pemakaian akan semakin banyak dan
semakin halus ukuran partikel maka pemakaian juga semakin banyak.
172. 2. Ion-ion yang ada dalam pulp yang berinteraksi dengan kolektor. Ion-ion ini
mengganggu sehingga perlu dihilangkan terlebih dulu sebelum penambahan kolektor. Ion-ion
ini disebut ion-ion pengganggu.
173. 3. Tingkat oksidasi permukaan mineral. Jika seluruh permukaan mineral teroksidasi
maka kolektor tidak lagi bekerja dengan baik (tidak berfungsi). Jadi bijih sulfida yang masih
segar harus disimpan dengan baik agar tidak teroksidasi.
174.
175.
176.
 177.
178.
179. Gambar 2.9 Kolektor yang umum digunakan dalam proses flotasi
180. Rectangular Suspended Magnet
181.
182. B.2 Frother (Pembuih)
183. Frother merupakan reagen kimia yang digunakan dalam proses flotasi yang berfungsi
menurunkan tegangan permukaan air sehingga mudah membentuk gelembung yang relatif
stabil. Beberapa contoh frother yang banyak digunakan dalam proses flotasi dapat dilihat
pada Gambar 2.10
184.

185.
186.
187. Gambar 2.10 Frother yang umum digunakan dalam proses flotasi
188.
189. Selama masa pengapungan, gelembung yang terbentuk harus stabil/ tidak
pecah dan setelah keluar dari sel flotasi gelembung tersebut pecah sehingga partikel-partikel
yang menempel pada gelembung tersebut bisa ditampung. Jika setelah keluar dari sel flotasi
gelembung masih tetap stabil atau gelembung belum pecah maka akan menyulitkan dalam
penanganan material yang diapungkan maupun penanganan untuk proses berikutnya seperti
 drying (pengeringan), filtering, dan lain-lain. Disamping dapat menstabilkan gelembung,
frother yang baik harus dapat larut dalam air (mempunyai daya larut yang tinggi).
190.
191. B.3 Modifier
192. Modifier atau regulator merupakan reagen kimia lain (selain kolektor dan
frother) yang ditambahkan dalam proses flotasi yang berfungsi mengatur lingkungan yang
sesuai dengan lingkungan flotasi sehingga selektifitas kolektor menjadi bertambah baik dan
dengan demikian dapat memperbaiki recovery (perolehan) proses flotasi. Modifier terdiri dari
macam-macam reagen, yaitu: pH regulator, depresant, activator, dan dispersant.
193.
194. pH Regulator : reagen kimia yang berfungsi untuk mengatur pH lingkungan flotasi.
pH regulator perlu ditambahkan dalam proses flotasi karena mineral mengapung dengan baik
pada pH tertentu, reagen lebih stabil pada pH tertentu, dan kolektor juga bekerja dengan
baik pada pH tertentu. pH dimana mineral-mineral dapat mengapung dengan baik disebut pH
kritis. pH kritis dari suatu mineral tergantung pada macam kolektor yang dipakai dan
konsentrasi (jumlah pemakaian) dari kolektor. Ada dua jenis pH regulator, yaitu:
195. 1. pH regulator asam, yaitu pH regulator dalam lingkungan asam. Contoh: H 2SO4
196. 2. pH regulator basa, yaitu pH regulator dalam lingkungan basa. Contoh: lime
(CaO), soda abu (Na2CO3), NaOH
197.
198. Depresant : reagen kimia yang berfungsi untuk mencegah interaksi kolektor
terhadap mineral tertentu sehingga mineral tersebut tetap bersifat hidrofilik agar tidak
terapungkan. Beberapa contoh depresant adalah:
199. ZnSO4 untuk mendepress sphalerit (ZnS) pada pH cukup tinggi (sekitar pH =
9-11)
200. NaCN untuk mendepress sphalerit, pirit, Au, Ag
201.
202. Activator: reagen yang berfungsi membantu kolektor agar interaksi kolektor dengan
mineral tersebut bekerja dengan baik. Contoh activator adalah:
203. CuSO4 ion-ion Cu++ diadsorpsi (diserap) oleh permukaan mineral yang
sebelumnya bekerja kurang baik dengan kolektor. Dengan diserapnya ion-ion Cu++ pada
permukaan mineral akhirnya mineral tersebut menjadi hidrofobik (suka udara)
204. Na2S.9H2O ion-ion S2- diadsorp oleh permukaan mineral sulfida yang berubah
menjadi oksida sehingga permukaan mineral menjadi sulfida lagi.
205.
206. Dispersant: reagen kimia yang berfungsi untuk melepas penempelan partikel-
partikel halus (slimes coating) pada permukaan mineral yang akan diapungkan. Contoh:
 sodium silikat (mNa2O.nSiO2) penambahan sodium silikat tidak boleh berlebihan karena
mempunyai efek terhadap gelembung udara (gelembung udara cepat pecah).
207.
208. C. Operasi Flotasi
209. C.1 Conditioning dan Aerasi
210. Operasi atau proses flotasi sebenarnya terdiri dari dua tahap, yaitu:
211. 1. Conditioning
212. Conditioning merupakan tahapan dari flotasi dimana permukaan mineral yang berada
dalam pulp diolah dengan reagen kimia sedemikian rupa sehingga apabila diberi udara maka
mineral tertentu akan mengapung dan mineral lainnya akan tenggelam agar proses flotasi
berlangsung dengan baik. Proses conditioning dilakukan dalam alat yang disebut conditioner.
Mekanisme yang diperlukan pada conditioning yaitu:
213. Pengadukan
214. Reagen terdispersi (tersebar) ke seluruh pulp
215. Kontak berulang-ulang antara molekul-molekul reagen dengan partikel-partikel
mineral
216. Harus cukup waktu kontak agar interaksi reagen dengan partikel berlangsung baik.
Waktu yang diperlukan di sini disebut waktu conditioning
217. Tidak ada udara yang masuk
218.
219. 2. Proses aerasi
220. Proses aerasi merupakan tahapan proses flotasi dengan memasukkan aliran udara ke
dalam pulp yang telah mengalami conditioning, sehingga timbul gelembung-gelembung udara
dalam pulp. Pada proses aerasi ini partikel-partikel mineral yang bersifat hidrofobik (suka
udara) akan menempel pada gelembung udara kemudian naik ke atas dan keluar bersama-
sama. Apungan ini selanjutnya ditampung, gelembung udara pecah dan tinggal padatannya.
Partikel-partikel mineral yang bersifat hidrofilik (suka air) akan tetap tenggelam dan menjadi
produktan berupa endapan. Dengan demikian dapat dipisahkan antara apungan (froth) dan
endapan (sink). Mekanisme operasi flotasi dan zona-zona yang terjadi dalam proses flotasi
dapat digambarkan seperti pada Gambar 2.11
221.
 222.
223.
224.
225. Gambar 2.11 Mekanisme flotasi dan zona-zona dalam proses flotasi
226. (contoh pada mesin flotasi denver sub-A)
227.
228. C.2 Jenis-jenis Proses Flotasi
229. Jenis-jenis proses flotasi antara lain:
230. 1. Flotasi ruah (bulk flotation)
231. Flotasi ruah merupakan proses flotasi yang mengapungkan sekelompok mineral.
Produkta berupa konsentrat dan tailing. Sebagai contoh adalah bijih kompleks Pb-Cu-Zn. Jika
pada bijih kompleks ini dilakukan flotasi ruah maka akan didapatkan konsentrat dan tailing.
Konsentrat tetap mengandung Pb-Cu-Zn tetapi dengan kadar yang lebih tinggi.
232. 2. Differential flotation
233. Pada differential flotation, dilakukan proses flotasi secara bertahap terhadap
konsentrat dari flotasi ruah. Flotasi tahap pertama akan dihasilkan apungan berupa misalnya
konsentrat Pb dan endapan yang masih banyak mengandung Cu dan Zn. Pada tahap kedua,
endapan diolah (dilakukan proses flotasi) untuk menghasilkan apungan berupa konsentrat Cu
dan endapan yang masih banyak mengandung Zn. Pada tahap ketiga dilakukan proses flotasi
pada endapan yang masih banyakmengandung Zn, dihasilkan apungan berupa konsentrat Zn
dan endapan yang merupakan tailing akhir.
234. 3. Selective flotation
235. Pada selective flotation, dilakukan proses flotasi seperti pada proses differential
flotation tetapi tanpa dilakukan proses flotasi ruah terlebih dahulu. Berbeda dengan
differential flotation, pada selective flotation pada setiap tahapnya dilakukan dalam jumlah
yang besar sehingga peralatan yang dipakai juga lebih banyak.
236.
237. Beberapa proses flotasi yang lain, secara skematik dapat dilihat pada
Gambar 2.12
238.
239.

240.
241.
242. Gambar 2.12 Skematik beberapa proses flotasi
243. a. Froth flotation
244. b. Ultraflotation
245. c. Oil atau emultion flotation
246. d. Agglomerate atau floc flotation
247. e. Liquid-liquid atau ekstraksi 2-liquid
248.
249.
250.
251. C.3 Faktor-faktor yang Berpengaruh pada Proses Flotasi
252. Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses flotasi adalah sebagai berikut:
253. 1. Ukuran partikel
254. Jika ukuran partikel terlalu besar maka partikel sulit untuk tertempel dan terbawa ke
atas oleh gelembung udara, sedangkan kalau partikel terlalu halus maka sifat permukaan
memberikan efek atau pengaruh yang hampir sama antara partikel yang akan diapungkan
dan partikel yang tidak diapungkan. Dengan demikian jika ukuran partikel mineral terlalu
besar atau terlalu kecil maka recovery (perolehan) akan lebih kecil. Ukuran partikel untuk
proses flotasi biasanya lebih kecil dari 65 mesh tetapi lebih besar dari 10 m, kecuali untuk
batubara ukuran terkecilnya bisa sampai 20 mesh.
255. 2. Persen padatan
256. Persen padatan pulp yang optimum untuk flotasi mineral umumnya adalah 25%.
Untuk flotasi batubara persen padatan sebesar 25% ini terlalu tinggi. Umumnya persen
padatan untuk flotasi batubara berkisar antara 3-20%, dengan rata-rata sekitar 7%.
Bilamana ukuran partikel lebih kasar maka persen padatan juga tinggi, dan sebaliknya jika
ukuran partikel lebih halus maka persen padatan juga harus lebih rendah.
257. 3. Derajat oksidasi
258. Derajat oksidasi mineral akan mempengaruhi sifat keterapungan mineral tersebut.
Sifat keterapungan akan menurun dengan adanya pengaruh oksidasi pada permukaan
 mineral. Tingkat oksidasi akan semakin besar dengan semakin meningkatnya dan lamanya
mineral berada di udara terbuka.
259. 4. pH pulp dan karakteristik air
260. Secara umum nilai pH pulp dan jumlah garam terlarut dalam air yang digunakan
pada proses flotasi merupakan faktor yang penting. Sifat permukaan mineral bisa berbeda
pada harga pH yang berbeda sehingga sangat mempengaruhi perolehan dari proses flotasi.
Adanya lempung atau slimes dalam air dapat mencegah pengapungan mineral. Hal ini dapat
dikendalikan dengan penggunaan reagen kimia yang cocok sehingga slime tersebut dapat
digumpalkan kemudian dikeluarkan, atau dengan penggunaan air bersih dalam sirkit flotasi.
261. 5. Reagen flotasi
262. Reagen flotasi baik jenis maupun jumlah (dosisnya) seperti telah dijelaskan
sebelumnya akan sangat mempengaruhi keberhasilan proses flotasi. Jenis maupun jumlah
reagen flotasi baik itu kolektor, frother, maupun modifier harus betul-betul sesuai
penggunaannya untuk mendapatkan hasil yang optimal.
263. 6. Kecepatan putaran pengaduk dan laju pengaliran udara
264. Kecepatan putaran pengaduk dan laju pengaliran udara pada proses flotasi akan
optimal pada harga-harga tertentu.
265.
266. 2.3 Pengurangan kadar air/ Pengawa-airan (Dewatering)
267. Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat
yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi.
268. Operasi pengeringan bahan diperlukan setelah proses konsentrasi mineral agar
ongkos transportasi menuju ke smelter lebih murah. Selain itu pengambilan kembali air
setelah proses dapat mengurangi supplay air terlalu banyak, sehingga operasi menjadi lebih
efisien. Sedikitnya dua metode yang sering digunakan dalam proses pengeringan yaitu
thickening dan filtration. Kemampuan operasi dengan menggunakan metode ini dipengaruhi
oleh variasi ukuran butir Gambar 2.13
269. Tailing biasanya dikeringkan dengan peralatan sedimentasi dalam bentuk kolam
270. pengendapan. Selain itu beberapa metode lainnya seperti hydrocyclone dan
centrifuges dapat digunakan dengan biaya yang relatif murah dibandingkan dengan filtrasi.
271.
 272.
273.
274. Gambar 2.13 Hubungan antara ukuran partikel dan % kadar air terhadap berbagai
peralatan pengeringan
275.
276. 2.3.1 Cara pengentalan/ pemekatan (thickening)
277. Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan kedalam bejana bulat. Bagian yang
pekat, mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya
mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus
(continous ). Peralatan yang biasa dipakai adalah Rake thickener, deep cone thickener, free
flow thickener.
278.
279. 2.3.2 Cara penapisan/ pengawa-airan (filtration)
280. Filtrasi adalah pemisahan partikel padatan dari cairan dengan melewatkan fluida
melalui medium penyaringan. Spesifikasi ukuran peralatan diperlukan untuk menghasikan
produk yang disyaratkan. Filter dapat dioprasikan dalam 2 metode yaitu: filtrasi tekanan
konstan dan filtrasi laju tetap. Bebagai macam peralatan filtrasi dan yang paling banyak
digunakan yakni tipe continous vacuum filter. Metode in tediri dari 3 klas yaitu:
281.
282. 1. Drum filter
283. Drum filter terdiri dari drum silinder mendatar yang berputar. Filter ini menggunakan
mempunyai diameter sekitar 14,5 m dengan luas penyaringan antara 180 m3
284.
 285.
286.
287. Gambar 2.14 Drum filter
288.
289. 2. Discs filter
290. Disc filter terdiri dari beberapa cakram yang sebagian tercelup dalam lumpur ( slurry),
dan tertanan pada saft secara teratur. Masing-masing cakram dibagi menjadi segmen-
segmen. Tiap filter bisa memiliki 1 12 cakram dengan diameter mencapai 5 m atau seluas
30 m persegi permukaan filter per cakram. Filter cakram ini harganya murah dan sangat
kompak. Kelemahannya adalah tidak mampu mencuci secara efektif, namun hal ini tidak
penting dalam proses filtrasi konsentrat.
291.

292.
293.
294.
295. Gambar 2.15 Filter cakram
296.
297. 3. Belt Filter
298. Belt filter dicirikan oleh permukaan saringan mendatar dalam bentuk sabuk, meja
atau sederet panci yang disusun secara sirkular atau linier
299.
 300.
301.
302. Gambar 2.16 Belt Filter
303.
304. 4. Pressure filter, misalnya: Merrill plate and frame filter, kelly pressure filter, burt
revolving filter
305.
306. 2.3.3 Pengeringan (drying)
307. Pengeringan yaitu proses untuk membuang seluruh kandungan air dari padatan yang
berasal dari konsentrat dengan cara penguapan (evaporazation/ evaporation).
308. Peralatan atau cara yang dipakai pada proses pengeringan yaitu:
309. a. Hearth type drying/ air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas
lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik)
310. b. Shaft drier, ada dua macam, yaitu:
311. - Towed drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan didalam saluran silindris
vertikal yang dialiri udara panas (80o-100o)
312. - Rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang
diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah
313. c. Film type drier (atmospheric drum drier), berupa silinder baja yang didalamnya
dialiri uap air (steam), namun jarang digunakan
314. d. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruang panas,
material yang kering akan terkumpul dibagian bawah ruangan, namun cara ini juga jarang
digunakan.
315.
316. Beberapa alat pengering yang digunakan pada kondisi tertentu yaitu pemisahan
sentrifugal dan alatnya disebut centrifuges. Alat ini cocok untuk pengeringan material hasil
olahan yang berukuran sangat halus. Ada 2 tipe alat centrifuge yang umum yaitu solid bowl
dan perforated basket
317.
 318.
319.
320. Gambar 2.17 Solid bowl centrifuge
321.
322.

323.
324.
325. Gambar 2.18 Vibrating Basket centrifuge
326.
327. Metode pengeringan lainnya yang biasa digunakan adalah thermal draying. Karena
pengurangan kadar air secara mekanis jarang dapat menurunkan kadar air di bawah 25 %
volume. Apabila diinginkan hal tersebut, maka diperlukan pengeringan dengan cara
pemanasan. Alat yang digunakan pada proses ini seperti fluidized bed drayer. Alat ini cocok
untuk pengeringan material halus. Temperatur pemanasan bisa mencapai 300 oC.
328.
329.
330.
331. Gambar 2.19 Fluidized Bed Drayer