BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemecahan
Istilah pemecahan dan penghalusan zat padat (size reduction) meliputi semua
cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi
kepingan kepingan yang lebih kecil (Edahwati, 2009). Proses size reduction juga
disebut sebagai comminution dan grinding. Ketika ukuran partikel bahan padat
diperkecil secara mekanis disebut sebagai milling (Sushant dan Archana, 2013).
Pemecahan adalah proses yang paling banyak digunakan dalam memproses
logam dalam industri pengolahan logam (Chockalingam dan Wee, 2012). Di dalam
industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara yang sesuai dengan
tujuannya yang berbeda beda pula. Bongkah bongkah biji mentah dihancurkan
menjadi ukuran yang lebih mudah ditangani bahan kimia sintesis digiling menjadi
tepung; lembaran lembaran plastik dipotong potong menjadi kubus kubus atau
ketupat ketupat kecil. Produk produk komersial biasanya harus memenuhi
spesifikasi yang sangat ketat dalam hal ukuran maupun bentuk partikel pertikelnya
menyebabkan reaktivitas zat padat itu meningkat; pemecahan itu juga
memungkinkan pemisahan komponen yang tidak dikehendaki dengan cara mekanik
(Edahwati, 2009).
Tujuan Size Reduction yaitu:
1. Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu atau
menghasilkan permukaan partikel yang spesifik.
2. Untuk memecahkan bagian-bagian mineral atau kristal dari senyawa kimia
yang kompleks dalam bentuk padatan atau ukuran tertentu.
(Edahwati, 2009)
Ada berbagai jenis mesin umumnya digunakan untuk pengurangan ukuran
bahan. Mereka adalah gyratory crusher, Jaw crusher, ball mill, Burr mill dan
lainnya. Dari semua mesin pemecah yang tersedia, gyratory crusher, jaw crusher dan
hammer mill adalah yang paling sering digunakan karena kemampuannya menangani
berbagai jenis material mentah, kemampuan menangani bahan keras dan
ketahanannya (Ajaka dan Adesina, 2014).
2.2 Peralatan Pemecah dan Penghalus
2.2.1 Primary Crusher
Crusher adalah alat yang sering digunakan dalam industri mekanis dan
metallurgical. Crusher tersedia dalam berbagai ukuran dan kapasitas mulai dari 0,2
ton/jam sampai 50 ton/jam (Padalia, dkk., 2016).
a. Jaw crusher (pemecah tipe rahang)
Jaw crusher adalah mesin yang dirancang untuk mengurangi ukuran partikel dari
material mentah padat menjadi lebih kecil (Patel dan Qureshi, 2016). Jaw crusher
digunakan untuk mengurangi besar butiran pada tingkat pertama, untuk kemudian
dipecah lebih lanjut oleh crusher lain. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan
sedimen sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw crusher
merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan 6 : 1. Keuntungan
yang diperoleh dari jaw crusher antara lain karena kesederhanaan konstruksinya,
ekonomis, dan memerlukan tenaga yang relatif kecil. Ukuran material yang dapat
dipecah oleh crusher ini tergantung pada feed opening (bukaan) dan kekerasan batu
yang akan dipecah (Sabtuti dan Sugiyarto, 2007).
b. Gyratory crusher (pemecah giratori)
Bagian crusher pemecah berbentuk conis, karena itu kadang disebut cone crusher.
Gyratory crusher hampir sama dengan jaw crusher, perbedaannya terletak pada cara
pemberian tekanan di mana untuk gyratory crusher tekanan diberikan dari arah
samping. Hasil pemecahan crusher ini rata-rata berbentuk kubus dan agak uniform,
hal ini karena bentuk lengkung dari cone dan bowl yang mempunyai permukaan
cekung (concave) (Sabtuti dan Sugiyarto, 2007).
c. Impact crusher (pemecah tipe pukulan)
Impact crusher disarankan terutama untuk batu kapur atau untuk penggunaan dengan
abrasi lebih rendah. Impact crusher ada 2 jenis yaitu impact breaker dan hammer
mill. Kedua jenis ini pada prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah rotor
dan ukurannya. Impact breaker mempunyai satu atau dua buah rotor dan ukurannya
lebih besar daripada hammer mill. Impact breaker menghasilkan produk yang
bentuknya seperti kubus meskipun semula merupakan batu lempengan serta
meningkatkan kualitas agregat dan mempertinggi kapasitas plant (Sabtuti dan
Sugiyarto, 2007).
2.2.2 Secondary Crusher
Biasanya menggunakan tipe crusher:
a. Cone Crusher
Selain sebagai crusher sekunder, cone crusher juga dapat digunakan untuk
pasir dan kerikil serta material yang memiliki butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm
di mana tidak memerlukan lagi crusher primer.
b. Roll Crusher
Roll crusher diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran tertentu.
Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar
dibanding jenis crusher lainnya. Kapasitas roll crusher tergantung dari jenis batuan,
ukuran crusher primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda, dan kecepatan
roda berputar. Ditinjau dari jumlah rollnya ada beberapa macam tipe roll crusher,
yaitu:
- Single Roll (silinder tunggal), biasanya digunakan untuk memecahkan batuan
yang lembab dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan
batuan yang abrasif. Crusher tipe ini memiliki rasio pemecahan maksimum
7:1.
- Double Roll (silinder ganda), memiliki rasio pemecahan 2 2,5:1.
- Triple Roll (silinder tiga), memiliki rasio pemecahan 4 5:1.
c. Hammer Mill (pemecah tipe pukulan)
Hammer mill digunakan untuk batu kapur berkualitas tinggi, dengan kadar
abrasif kurang dari 5%, menghasilkan jumlah besar material halus. Hammer mill
dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio
pemecahan 20 : 1 (Sabtuti dan Sugiyarto, 2007).

2.2.3 Tertiary Crusher

Biasanya menggunakan tipe crusher:
a. Roll Crusher (pemecah tipe silinder)
Selain sebagai crusher sekunder, roll crusher dapat juga digunakan sebagai
crusher tersier.
b. Rod Mill (pemecah tipe batang)
 Dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih halus.
c. Ball Mill (pemecah tipe bola)
Dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih halus.
(Sabtuti dan Sugiyarto, 2007)
2.3 Pengayakan
Pengayakan merupakan salah satu cara untuk memperoleh keseragaman.
Dalam proses pengayakan dilakukan pemisahan ukuran-ukuran dari butiran partikel
suatu bahan dari ukuran kasar sampai ukuran yang paling halus. Proses ini dilakukan
untuk menentukan ukuran rata-rata setiap partikel dan kelembutan butiran-butiran
partikel (Purwantana, dkk., 2008).
Metode pengayakan merupakan metode yang paling umum digunakan untuk
mengukur distribusi ukuran partikel karena murah, sederhana dan cepat dengan
variasi yang sedikit antara operator (Mulyadi, dkk., 2011).
Penyaringan (screening) adalah metode untuk memisahkan partikel menurut
ukuran semata-mata. Dalam proses pengayakan yang dilakukan di industri, zat padat
dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel yang di bawah ukuran
atau yang kecil (undersize) atau halusan (finess), lolos melewati bukaan ayak, sedang
yang di atas ukuran atau yang besar (oversize) tidak lolos. Bahan digoyangkan atau
digerakkan di atas saringan halus atau kain penyaringan, sehingga partikel yang lebih
kecil dari ukuran lubang saringan dapat lolos di bawah pengaruh gaya gravitasi. Laju
penembusan saringan tergantung kepada beberapa faktor, terutama sifat alamiah
partikel dan bentuk partikel, frekuensi dan jumlah penggerakan, metode yang
digunakan untuk mencegah perlekatan partikel atau penutupan lubang saringan oleh
partikel dan gaya tegang serta sifat alamiah alat bahan penyaring (Purwantana, dkk.,
2008).

2.4 Peralatan Pengayakan

Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain:
1. Grizzly : merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak
mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen : yaitu ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan
miring digerakkan pada frekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini
 mempunyai kapasitas tinggi, dengan efisiensi pemisahan yang baik, yang
digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel.
3. Reciprocating screen yaitu ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang,
pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan
pemisahan ukuran.
4. Oscillating screen: yaitu ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari
vibrating screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama.
5. Shifting screen yaitu ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan
memutar dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa
putaran, atau getaran memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah
atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material yang relatif kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar
dengan vibrating screen.
Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:
- Kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan
- Kisaran ukuran (size range)
- Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability)
- Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
- Ayakan kering atau basah.
(Ailani, 2014)

2.5 Teori Sampel (Merica)

Lada putih (Piper nigrum L.), yang dikenal sebagai "raja rempah-rempah,
penting dalam diet harian yang membantu pencernaan dan eliminasi bau dan sifat
berminyak. rempah-rempah ini juga telah digunakan sebagai obat herbal, pengawet,
suplemen makanan, dan wewangian. Ini berisi komponen kaya minyak aromatik,
oleoresin, dan alkaloid (Liang, dkk., 2014).
Buah dari Piper nigrum Linn biasanya dikenal sebagai kalimiri yang
merupakan family dari Piperaceae dan secara luas digunakan sebagai bumbu pedas.
Secara tradisional lada putih digunakan sebagai agen antipyretic, diuretic,
aphrodisiac, stimulan imun, antioksidan, pencernaan, rubeafacient, counter irritant,
antiseptik dan antipasmodic (Kadam, dkk., 2013).
 Produksi lada pada tahun 2011 diperkirakan 298.400 ton metrik (229.700 ton
metrik lada hitam dan 68.700 Metrik ton lada putih), penurunan 9 persen dari
329.700 ton metrik (257.600 ton metrik lada hitam dan 72.100 metrik ton lada putih)
pada tahun 2010 terutama disebabkan penurunan produksi di Indonesia. Ekspor lada
dari negara produsen adalah sekitar 252.900 ton metrik (213.000 ton metrik lada
hitam dan 39.900 ton metrik lada putih), penurunan 6 persen bila dibandingkan
dengan ekspor 269.200 ton metrik pada tahun 2010, terutama disebabkan penurunan
ekspor dari Indonesia dan Sri Lanka (Yogesh, 2014).

2.6 Aplikasi Industri Ball Mill : Studi dari Proses dan Produksi di Industri
Semen
Dalam arti yang paling umum, semen adalah pengikat, sebuah zat yang
menetapkan dan mengeras secara independen dan dapat mengikat bahan lainnya
besama. Semen hidrolik modern mulai dikembangkan dari awal revolusi industri
(sekitar 1800). Kantongan dari semen biasanya terdapat peringatan kesehatan dan
keselamatan dicetak diatasnya karena semen mempunyai kandungan alkali yang
tinggi. Akibatnya, semen basah sangat kaustik dan dengan mudah menyebabkan luka
bakar pada kulit jika tidak segera dicuci dengan air. Demikian pula tepung semen
kering jika kontak dengan membran kukosa dapat menyebabkan iritasi mata parah
atau pernapasan. Pengguna semen harus memakai pakaian pelindung.
Tahap-tahap produksi semen:
Tahap pertama: penambangan batu kapur cor terbuka.
Tahap kedua: penghancuran dan penyusunan batu kapur.
Tahap ketiga: penanganan dan penggilingan bahan baku mentah.
Tahap keempat: penggilingan dengan penggiling batu bara.
Tahap kelima: preheater kiln dan cooler.
Tahap keenam: penggilingan semen.
Tahap ketujuh: pengepakan dan pemuatan.
(Varma dan Sirisha, 2013)
Gambar 2.1 Flowsheet Produksi Semen
(Varma dan Sirisha, 2013)