Laporan - Oksa Cakti Ananda - 1901050

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN III
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN

INDUSTRI HILIR SAWIT REFINERY - FRAKSINASI
DI PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN
Kota Serang , Provinsi Banten
Pelaksanaan : 18 April 2022 s/d 18 Juli 2022
Disusun Oleh:
Oksa Cakti Ananda
1901050
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2022
LEMBAR PERSETUJUAN
Kota Serang, Provinsi Banten
Oleh:
Oksa Cakti Ananda
1901050
Mengetahui dan mengesahkan

Yogyakarta, 18 April 2022
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing & Penguji

Teknologi Kimia
Ir. Khunti Widhyasih, S.T,. M.Eng, IPM Anugrah Perdana Ramanta, S.T., M.Eng
NIDN. 0529098203 NIDN. 0525108401
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN III

Kota Serang, Provinsi Banten
DISUSUN OLEH:
NAMA : OKSA CAKTI ANANDA

NIM : 1901050
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI KIMIA
Mengetahui Dan Mengesahkan

Banten, 18 Juli 2022
Diperiksa Oleh, Diketahui Oleh,

Mentor Pendamping Factory Manager
Chairul Rivai Helmi Irawan
iii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL
Saya yang bertanda tangan di bawah ini menerangkan bahwa mahasiswa

Program Studi Teknologi Kimia Politeknik LPP Yogyakarta yang tersebut di bawah
ini:
Nama : Oksa Cakti Ananda

Program Studi : Teknologi Kimia
Semester : VI (Enam)
Telah menyelesaikan “Program PKL Program Studi Teknologi Kimia” Tahun

ajaran 2021/2022 di:
Pabrik Hilir Kelapa Sawit : PT. Multimas Nabati Asahan, Serang, Banten
Tanggal : 18 April 2022 s/d 18 Juli 2022
Serang, 18 Juli 2022
Head of Fractination
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat
dan karunia-Nyalah penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan sebaik-
baiknya. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada semua
pihak yang telah membantu sejak masa pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan,
hingga selesai penyusunan laporan ini. Dengan kerendahan hati dan ketulusan,
ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan karunia-Nya saya dapat
menyelesaikan laporan ini.
2. Orang tua kami, yang telah memberikan bantuan moral dan materi.
3. Bapak Ir. M. Mustangin, S.T., M.Eng., IPM, selaku Direktur Politeknik LPP
Yogyakarta.
4. Bapak Tenang Sembiring, selaku General Manager PT. Multimas Nabati
Asahan Serang.
5. Ibu Ir. Kunthi Widyasih, S.T., M.Eng, selaku Kaprodi Teknologi Kimia
Politeknik LPP Yogyakarta.
6. Bapak Helmi Irawan selaku Head of Department.
7. Bapak Chirul Rivai selaku Mentor Pendamping PKL III dan menjabat sebagai
Head of Section.
8. Seluruh keluarga besar Karyawan PT. Multimas Nabati Asahan atas
kerjasamanya membantu penulis dalam melaksanakan PKL III.
Penulis berharap kiranya laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak khususnya
Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta demi kemajuan pendidikan.
Serang, 18 Juli 2022
Hormat Saya
Penulis
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................. iii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL .......................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................... v
DAFTAR ISI .......................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................. viii
DAFTAR TABEL ................................................................................. x
ABSTRAK ............................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................... 1
I.1 Latar belakang ............................................................................ 1
I.2 Tujuan ......................................................................................... 2
I.3 Batasan Masalah ......................................................................... 2
I.4 Metodologi penyusunan laporan................................................. 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................... 3
II.1 Sejarah Singkat Perusahaan....................................................... 3
II.2Struktur Organisasi Pabrik ......................................................... 3
II.3 Visi dan Misi Perusahaan .......................................................... 3
II.4 Sistem dan Manajemen Produksi .............................................. 4
II.5 Lokasi dan Layout Perusahaan .................................................. 4
II.6 Macam Produk .......................................................................... 4
BAB III TINJAUAN KHUSUS ............................................................ 5
III.1 Refinery Plant .......................................................................... 5
III.1.1 Pretreatment ................................................................... 5
III.1.2 Degumming.................................................................... 13
III.1.3 Bleaching ....................................................................... 17
III.1.4 Filtration Section ............................................................ 22
III.1.5 Deodorizing Section....................................................... 32
III.1.6 Ice Condensing............................................................... 39
vi
III.1.7 Faktor Penentu Keberhasilan Proses Refinery............... 43
III.1.8 Standar Produksi RBDPO .............................................. 44
III.1.9 Unit Pengelolaan Limbah .............................................. 45
III.2 Utility Sector ............................................................................ 48
III.2.1 Refinery Utility .............................................................. 48
III.3 Fractination Plant ..................................................................... 55
III.3.1 Kristalisasi...................................................................... 55
III.3.2 Filtration ......................................................................... 59
III.3.3 Hot Shock System .......................................................... 62
III.3.4 Utility Section Fraksinasi ............................................... 67
BAB IV PEMBAHASAN...................................................................... 71
IV.1 Refinery ................................................................................... 68
IV.2 Fractination .............................................................................. 73
BAB V PENUTUP ................................................................................. 79
V.1 Kesimpulan ............................................................................... 76
V.2 Saran .......................................................................................... 76
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................ 80
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Strainer ..................................................................................7
Gambar 3.2 heat exchanger economizer ...................................................8
Gambar 3.3 Plate Heat Exchanger ...........................................................9
Gambar 3.4 Oil vacuum dryer ...................................................................12
Gambar 3.5 phosporic acid .......................................................................13
Gambar 3.6 citric acid...............................................................................15
Gambar 3.7 acid reactor ...........................................................................16
Gambar 3.8 BE silo ...................................................................................18
Gambar 3.9 Hopper BE .............................................................................19
Gambar 3.10 Bleacher tank.......................................................................20
Gambar 3.11 niagara filter .......................................................................22
Gambar 3.12 BPO tank .............................................................................25
Gambar 3.13 pulse tube.............................................................................26
Gambar 3.14 filter bagr.............................................................................27
Gambar 3.15 Catridge filter ......................................................................29
Gambar 3.16 Slope tank ............................................................................30
Gambar 3.17 Daerator ..............................................................................31
Gambar 3.18 Plate heat exchanger economizer .......................................32
Gambar 3.19 PHE Heater .........................................................................34
Gambar 3.20 Separator .............................................................................40
Gambar 3.21 separator ECO ....................................................................40
Gambar 3.22 kompresor ............................................................................41
Gambar 3.23 Kondensor ...........................................................................42
Gambar 3.24 caustic soda .........................................................................42
Gambar 3.25 barometrik ...........................................................................45
Gambar 3.26 Caustik Soda........................................................................47
Gambar 3.27 vaccum system .....................................................................48
viii
Gambar 3.28 Condensor ...........................................................................49
Gambar 3.29 crytallizer ............................................................................56
Gambar 3.30 Filter press ..........................................................................60
Gambar 3.31 Chiller Water .......................................................................63
Gambar 3.32 Cooling Tower .....................................................................67
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Spesifikasi alat PHE Blok .........................................................9
Tabel 3.2 Spesifikasi alat Plate Heat .........................................................11
Tabel 3.3 Spesifikasi alat Oil Vaccum Dryer............................................13
Tabel 3.4 Spesifikasi alat phosporic acid ..................................................14
Tabel 3.5 Spesifikasi alat citric acid .........................................................15
Tabel 3.6 Spesifikasi alat acid reactor.......................................................17
Tabel 3.7 Spesifikasi alat Hopper BE .......................................................20
Tabel 3.8 Spesifikasi alat Bleacher tank ...................................................21
Tabel 3.9 Spesifikasi alat BPO Tank ........................................................25
Tabel 3.10 Spesifikasi Daerator ................................................................32
Tabel 3.11 Spesifikasi alat Plate heat exchanger economizer...................33
Tabel 3.12 Spesifikasi alat PHE Heater ....................................................34
Tabel 3.13 Spesifikasi alat PHE Cooler ....................................................38
Tabel 3.14 Waktu pengolahan...................................................................39
Tabel 3.15 Spesifikasi alat caustic soda ....................................................43
Tabel 3.16 Standar Produksi RBDPO .......................................................44
Tabel 3.17 Spesifikasi alat barometric ......................................................46
Tabel 3.18 Spesifikasi alat Hot Water Tank .............................................47
Tabel 3.19 Spesifikasi alat Caustik soda ...................................................48
x
ABSTRAK
Refinery merupakan proses pemurnian yang melibatkan proses ptetreatment,

degumming, bleaching, filtrasi, dan juga deodorisasi dengan menggunakan bahan
tambahan H3PO4/phosphoric acid, citrid acid dan juga bleaching earth.
Penggunaan phosphoric acid bertujuan untuk mengikat gum-gum pada proses
degumming, bleaching earth ditambahkan untuk menadsorbsi warna pada proses
bleaching, serta citrid acid yang berfungsi untuk mengikat logam logam yang
terkandung dalam CPO. Laporan ini bertujuan untuk mengetahui alat serta proses
refinery dan fraksinasi yang diproses di PT.Multimas Nabati Asahan, proses yang
dilakukan di refinery plant merupakan proses fisika. Perolehan RBDPO minimal
95% serta PFAD 4,0-4,5%, losses maksimal sebesar 0,5% . Setelah proses refinery
produk RBDPO akan di lakukan proses fraksinasi dengan perolehan stearin 18-20%
sedangkan olein 80-82% dengan kapasitas 3000 ton/hari
Keywords: Refinery, Fraksinasi, RBDPO (Refined Bleaching Deodorized Palm
Oil), PFAD (Palm Fatty Acid Destilate), Stearin, Olein
xi
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi saat ini dunia pendidikan dituntut lebih profesional
dalam penerapan ilmu sehingga tercipta sumber daya manusia yang cerdas,
berkualitas serta mempunyai keahlian dalam bidangnya masing-masing.
Pendidikan di Politeknik LPP bertujuan untuk menghasilkan lulusan
yang siap pakai yang beroperasi pada bidang terapan. Oleh karena itu pada
kurikulum pendidikan politeknik terdapat muatan-muatan yang bertujuan
untuk mendekatkan kompetensi peserta didik dengan tuntutan dunia kerja
yang kelak akan dihadapi setelah menyelesaikan pendidikannya. Pengalaman
kerja industri, merupakan suatu hal yang penting dan harus dirasakan oleh
setiap peserta didik.
Menyikapi kebijaksanaan tersebut Politeknik LPP Yogyakarta
mewajibkan kepada setiap Program Studi untuk melakukan PKL sebagai
salah satu mata kuliah. Praktek Kerja Lapangan (PKL) juga dilakukan untuk
mengurangi kesenjangan yang terjadi antara dunia usaha dan perguruan
tinggi. Salah satu penyebabnya adalah mahasiswa banyak menghabiskan
waktunya di ruang perkuliahan yang banyak menekan hal-hal teoritis.
Tujuan penulisan laporan kerja praktek adalah melatih mahasiswa agar
dapat berpikir secara logis dalam menguraikan dan membahas suatau
permasalahan yang ada di dunia kerja sesuai dengan pengetahuan yang telah
di peroleh selama di bangku kuliah.
Oleh karena itu maka setiap mahasiswa Jurusan Teknologi Kimia yang
telah menempuh semester genap di wajibkan untuk melaksanakan Praktek
Kerja Lapangan (PKL).
1
I.2 Tujuan
1. Mahasiswa mampu memahami diagram alur industri hilir kelapa sawit
Proses Refinery dan Fractionation
2. Mahasiswa mampu mengenal dan mempelajari alat pengolahan dan
operasi proses Refinery dan Fractination
3. Mahasiswa mampu memahami pengambilan contoh dan mengenal
analisis di pabrik.
4. Mahasiswa mampu memahami faktor pengaruh keberhasilan tiap
proses.
5. Mahasiswa mampu memahami kemungkinan masalah yang dihadapi
pada tiap tahapan proses dan cara mengatasinya.
6. Memperdalam ilmu yang di dapat pada Praktek Kerja Lapangan 1 dan
2.
7. Mencoba mencocokan ilmu lanjutan dari perkuliahan dengan kondisi
aktual dilapangan dan mengetahui perbedaannya.
I.3 Batasan Masalah

Untuk menghindari permasalahan yang lebih luas dan agar tujuan
pelaksanaan praktik kerja lapangan di Pabrik Hilir Kelapa Sawit PT. Wilmar
Nabati Indonesia semakin terarah maka dilakukan pembatasan masalah
sebagai berikut:
1. Orientasi pabrik
2. Pengenalan alat dan fungsi bagian-bagiannya
3. Cara kerja alat
4. Proses Produksi
I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yang sering
dilaksanakan yaitu:
1. Studi lapangan dengan cara pengambilan data berdasarkan pengamatan
langsung dilapangan.
2
3
2. Tanya jawab antara praktikan dengan narasumber, yaitu pembimbing

dan orang yang lebih berpengalaman dibidangnya masing-masing
(operator dan karyawan).
3. Studi pustaka yaitu metode pengambilan data atas penyusunan laporan
dengan mempelajari dan membaca literatur yang ada sebagai acuan
(referensi).
4
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Wilmar International Limited adalah sebuah grup perusahaan agribisnis
asal Singapura yang didirikan pada tahun 1991. Perusahaan ini berhasil
menjadi salah satu perusahaan terdaftar terbesar menurut kapitalisasi pasar di
Bursa Efek Singapura. Kegiatan bisnis yang digeluti Wilmar International
LTD meliputi budidaya kelapa sawit, penghancuran biji minyak, penyulingan
minyak nabati, penggilingan dan pemurnian gula, lemak khusus, pembuatan
produk konsumen, oleokimia, biodiesel, pupuk, serta penggilingan tepung
dan beras. Grup perusahaan raksasa ini memiliki lebih dari 500 pabrik yang
tersebar di seluruh Cina, India, Indonesia, dan 50 negara lainnya. Salah satu
anak perusahaan dari Wilmar Group yang ada di Provinsi Banten yaitu PT.
Multimas Nabati Asahan yang bertempat di JL. Raya Bojonegara Km.5
Kavling 162 Kel. Terate, Kec. Kramatwatu, Kab. Serang, Banten Indonesia.
II.2 Struktur Organisasi Pabrik
II.3 Visi dan Misi Perusahaan

II.3.1 Visi :
5
Perusahaan kelas dunia yang dinamis di bisnis agrikultur dan

industri terkait, dengan pertumbuhan yang dinamis dengan
mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar di dunia
melalui kemitraan dan manajemen yang baik.
II.3.2 Misi :
Menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak dipercaya bagi
stake holder.
II.3.3 Nilai-Nilai Inti Wilmar :
1. Profesionalisme yang didasari rasa memiliki
2. Kerendahan hati yang didasari kesederhanaan
3. Integritas yang didasari kejujuran
4. Kerja keras yang didasari sinergi tim
5. Kepemimpinan yang berwawasan global
II.3.4 Penghargaan Perusahaan
II.4 Sistem dan Manajemen Produksi

Output dari proses produksi nantinya akan selalu diperiksa oleh
bagian laboratorium dengan cara pengambilan sampel produksi. Pengambilan
sampel dan pengecekkan kualitas produk akan selalu dilakukan setiap dua
jam. Hal ini bertujuan untuk menjaga selalu kualitas produk yang akan
dihasilkan.
II.5 Lokasi dan Layout Perusahaan
II.6 Macam Produk

Adapun macam-macam produk yang dihasilkan oleh Refinery-
Fraksinasi PT. Multimas Nabati Asahan Serang yaitu RBDPO dari proses
refinery CPO serta produk hasil samping dari refinery merupakan PFAD.
Dan olein dan Stearin dari proses fraksinasi RBDPO.
6
BAB III
TINJAUAN KHUSUS
III.1 Refinery Plant
Proses pengolahan CPO menjadi RBDPO dilakukan melalui
sebuah proses industri yang disebut dengan refinery. Refinery Plant
adalah proses pemurnian minyak sawit untuk menghilangkan asam
lemak bebas, odor dan menurunkan warna sehingga aman untuk
dikonsumsi manusia. Pada prinsipnya refinery didasarkan pada
perbedaan titik didih dari trigliserida dan komponen didalamnya.
Pada refinery minyak kelapa sawit menggunakan dua metode
yaitu refinery secara kimia dan refinery secara fisik. Proses Pengolahan
minyak secara fisik ini didasarkan kepada pemisahan fatty acid yang
terkandung dalam crude palm oil dengan cara destilasi, hal ini berbeda
dengan proses alkaline dimana fatty acid dan degummed oil-nya
direaksikan dengan alkaline lalu sabun yang terbentuk dipisahkan.
Secara garis besar proses refinery secara fisik dibagi menjadi dua tahap,
yakni proses Bleaching dan Deodorizing. Tahap Bleaching adalah
proses penghilangan gum dan absortive cleansing menggunakan zat
absorben seperti Bleaching Earth, sedangkan tahap Deodorizing
meliputi proses penghilangan bau dan pemecahan senyawa karoten
secara thermal. Pada PT. Multimas Nabati Asahan Serang sendiri
menggunakan proses refinery secara fisika yang secara umum dilakukan
dengan proses sebagai berikut:
III.1.1 Pretreatment
Pretreatment adalah proses mengkondisikan minyak sehingga
mencapai temperetatur tertentu sebelum dilanjutkan kepada proses
Degumming. Pada proses ini terjadi perpindahan raw material
(CPO) yang dialirkan dari Storage Tank menggunakan sentrifugal
pump menuju strainer untuk penyaringan. Baru kemudian di Plate
Heat Exchanger, disini terjadi pemindahan panas antara raw
material (CPO) dengan final product refinery (RBDPO). Lalu
7
kemudian, menuju Oil Vacuum Dryer untuk mengurangi kandungan

air pada CPO.
1. Storage Raw Material
Storage raw material merupakan tempat bahan baku CPO
yang akan diolah disimpan. Tangki ini berkapasitas 3000 MT.
Di dalam storage tank CPO terdapat steam coil yang bertujuan
untuk menjaga suhu CPO berada dikisaran 45-50 0C.
Standar kualitas yang diterapkan pada bahan baku CPO:
a. FFA : 7.00% Max
b. M&I : 0,5% Max
c. IV : 51,8 Min
d. Dobi : 1,8 Min
Jumlah dan kode tangki:
- 1 : TK-93001
- 2 : TK-93002
- 3. : TK-93003
- 4 : TK-93004
- 5 : TK-93005
- 6 : TK-93006
- 7 : TK-93007
- 8 : TK-93008
- 9 : TK-93009
- 10 : TK-93010
8
2. Strainer
Gambar 3.1 Strainer

Strainer merupakan salah satu peralatan yang mendukung
proses Pretreatment Crude Palm Oil yang digunakan pertama
kali sebelum masuk proses selanjutnya. Strainer ini digunakan
untuk menyaring kotoran – kotoran kasar seperti fiber, sampah,
benda asing dll yang masih terikut dalam CPO agar tidak
mengganggu proses selanjutnya. Dari storage tank, CPO akan
dipompakan ke refinery plant, dan mengalami penyaringan
pertama dengan strainer 40 mesh. Jika kotoran sudah
menumpuk banyak pada strainer maka flow rate akan berkurang
sehingga filter perlu diganti secara rutin.
Trouble dan cara mengatasinya:
1. Filter strainer blok disebabkan karena temperatur cpo
rendah. Filter dibersihkan/ ganti filter.
OPRP :
 Bahaya Fisik : Serat fiber, part mesin, serat kain, serpihan
plastik.
9
 Monitoring : Monitoring kebersihan dan kondisi

Strainer.
 Control : Melakukan Cleaning dan pengecekan
kondisi strainer setiap hari.
2. Plate Heat Exchanger Economizer
Gambar 3.2 heat exchanger economizer

Dalam proses pretreatment ini heat exchanger economizer
digunakan untuk menaikkan temperatur CPO dari rentang suhu
45-50 0C dengan cara melakukan pertukaran panas dengan
RBDPO sehingga keluaran CPO dengan rentangan suhu antara
95-115 0C.
1. Gasket rusak mengakibatkan kontaminan pada produk,
dimana RPO bercampur dengan CPO. Cara mengatasinya,
mengganti gasket.
2. PHE blok dikarenakan serabut / filter lolos dari
penyaringan 40 mesh strainer. Cara mengatasinya,
pembersihan inlet dan spull pice disaat stop lane.
Spesifikasi alat:
Plate Heat Exchanger Type NT 100X B-10
Serial No SG-122 / 10209
10
Min/max work pressure 0/10 bar

Min/maxwork temperature 0/150 0C
Test Pressure 13 bar
Volume 163,36 L
Net Weight 1321 kg
Year of Construction 2018
“a” max 635 mm
“a” min 626 mm
Tabel 3.1 Spesifikasi alat PHE Blok
3. Plate Heat Exchanger Heater
Gambar 3.3 Plate Heat Exchanger

Plate Heat Exchanger merupakan kumpulan dari plate
logam tipis bergelombang dengan lubang yang dipisahkan
antara satu dengan lainnya dengan sekat – sekat lunak. Plate-
plate dipersatukan oleh suatu perangkat penekan yang dikaitkan
dengan baut dan jarak antara plate-plate ditentukan oleh sekat–
sekat tersebut . Pada setiap sudut dari plate yang terbentuk empat
persegi panjang tersebut terdapat lubang. Plate ini memiliki
empat lubang dengan karet pembatas yang menutupi dua sudut
kanan atau kiri secara bergantian dengan maksud fluida panas
dan fluida dingin mengalir selang–seling.. Dalam hal tersebut
11
memungkinkan terjadinya perpindahan panas. Plate-plate yang

digunakan umumnya terbuat dari baja (stainless steel type 304,
316, 317) atau lainnya. Plate ini terdapat lekukan yang berfungsi
sebagai tempat jalannya fluida dan memperlambat retention time
fluida didalam plate.
Bahan baku berupa CPO yang akan dipanaskan dialirkan
pada suatu plate. Proses pemanasan ini terjadi dengan adanya
medium pemanas yaitu RBDPO yang dialirkan pada plate
dimana plate yang telah tersusun ini akan secara bergantian
mengalir CPO dan RBDPO sehingga antara keduanya tidak akan
tercampur satu sama lain. Antara CPO dan RBDPO ini dialirkan
diantara plate-plate secara berlawanan. Arah aliran yang
berlawanan tersebut dimaksudkan agar proses pemanasan lebih
cepat.
Bahan baku CPO yang mengalir pada celah suatu pelat akan
terhimpit oleh RBDPO atau medium pemanas dengan arah aliran
berbeda, sehingga produk akan cepat memanas karena tekanan
tersebut.
Permindahan panas ini mengikuti prinsip azas black yaitu
Qlepas = Qterima, yang dapat diturunkan menjadi m.c. (T-T1) =
m.c.(T2-T). Dimana zat suhu rendah (T1) yang pada
pembahasan ini CPO jika dilaga oleh zat bersuhu tinggi (T2)
atau RBDPO dengan plate heat exchanger akan terjadi kenaikan
suhu pada T1 dan penurunan suhu pada T2 dengan keluaran suhu
sama yaitu T.
Dalam proses pretreatment ini heat exchanger economizer
digunakan untuk memanaskan CPO dari suhu 45-50 0C dengan
RBDPO sehingga CPO keluar dengan rentangan suhu antara 95-
115 0C. Jika suhu CPO belum yang diinginkan belum tercapai
maka dilakukan pemanasan lagi di PHE heater. Suhu dinaikkan
sampai dengan diatas 1000C untuk menguapkan moisture yang
12
terkandung di dalam CPO. Selain untuk back up ketika suhu

tidak tercapai, PHE heater juga digunakan ketika start awal
pabrik karena belum ada RBDPO yang dihasilkan.
1. Gasket rusak mengakibatkan kontaminan pada produk,
dimana steam bercampur dengan CPO mengakibatkan
naikknya kandungan moisture pada CPO. Cara
mengatasinya, mengganti gasket.
Spesifikasi alat:
Plate Heat Exchanger Type NT 100M CDL-10
Min/maxwork temperature -10/150 0C
Volume 44,20L
Net Weight 690 kg
“a” max 231 mm
“a” min 228 mm
Tabel 3.2 Spesifikasi alat Plate Heat
13
2. Oil Vacuum Dryer
Gambar 3.4 Oil vacuum dryer

Oil vacuum dryer berfungsi untuk mengurangi kadar moisture
pada CPO. Kadar moisture awal CPO masuk berkisar pada 0,2%
-0,3% pada oil vacuum dryer target kadar moisture berkisar
pada 0,05% - 0,09%. Jika kadar moisture cukup tinggi maka
proses selanjutnya akan terganggu contoh, penambahan
phosporic acid untuk mengikat gum lebih terarbsorbsi ke
moisture sehingga menyebabkan adanya gum yang lolos atau tak
terikat oleh phosporic acid.
Kondisi Operasi:
a. Suhu : 100 0C – 110 0C
b. Vacuum : 100 mbar
1. Check valve pecah dibagian dalam menyebabkan flow
rate tak tercapai. Cara mengatasinya, check valve
diganti
2. Lubang spray tertutup. Cara mengatasinya, dilakukan
pembersihan.
3. Didalam pompa terdapat benda asing. Cara
mengatasinya, pompa diperbaiki dan dibersihkan.
14
4. LCV control valve dimana perintah dari DCS tak

terlaksana dengan baik. Cara mengatasinya, pergantian
electrical.
Spesifikasi alat:
Equipment Shell Coil
Fluid Vegetable Oil Steam
Pressure Operating barg. FV 3
Design barg. FV/3 6
Test barg. 5 10
0
Temperature Operating C 105 144
0
Design C 144 165
Volume L 7800 -
0
Min. Design Metal Temp. C -
Design Code AD-2000
Weight Empty Kg 2000
Operating Kg 9800
Tabel 3.3 Spesifikasi alat Oil Vaccum Dryer
III.1.2 Degumming
1. Phosporic Acid
Gambar 3.5 phosporic acid

15
Penambahan phosporic acid berfungsi untuk mengikat gum

pada CPO. Konsentrasi phosporic acid yang digunakan adalah
85% dengan presentase pemakaian phosporic acid 0,055% –
0,06%. Jika kurang dari 0,055% maka ada gum yang tak terikat
oleh phosporic acid. Jika lebih dari 0,06% kualitas minyak lebih
bagus namun mengganggu proses selanjutnya pada niagara
filter, leave filter akan lengket dengan gum yang telah terikat
oleh phosporic acid, mengakibatkan alat high pressure dan filter
blok.
Spesifikasi alat:
Equipment Shell Side
Fluid Phosporic Acid 75%
Pressure Operating Barg Atm
Design Barg Atm
Test Barg Full Water
0
Temperature Operating C Ambient
0
Design C -10/120
Volume L 760
0
Min. Design Metal Temp. C 0
Design Code -
Weight Empty Kg 500
Operating Kg 1300
Tabel 3.4 Spesifikasi alat phosporic acid
16
2. Citric Acid
Gambar 3.6 citric acid

Penambahan citric acid berfungsi unutuk mengikat logam
dan menjaga stabilitas minyak. citric acid digunakan untuk
mengikat unsur-unsur logam yang terkandung di dalam CPO.
Persentase pemakaian citric acid adalah sebanyak 150-200 ppm.
Konsentrasi citric acid 35 - 40%.
Spesifikasi alat:
Equipment Shell Side Coil
Fluid Citric Acid 50% LP Steam
Pressure Operating Barg Atm 3
Design Barg Atm 4
Test Barg Full Water 7
0
Temperature Operating C Ambient 144
0
Design C -10/120 152
Volume L 1100 -
0
Design Code -
Weight Empty Kg 900
Operating Kg 2000
Tabel 3.5 Spesifikasi alat citric acid
17
3. Static Mixer
Static mixer adalah alat yang digunkan untuk mencampur
fluida secara kontinyu tana menggerakkan komponen-
komponen mixer itu sendiri. Static mixer adalah tahap awal dari
pencampuran CPO dengan CA dan PA dimana fluida melewati
static mixer dan terampur karena design dari static mixer.
4. Pompa Mixer
Tahap kedua dari pencampuran CPO dengan CA dan PA
5. Acid Reactor
Gamabar 3.7 acid reactor

Pada acid reactor terjadi retention time selama 15-20 menit.
Didalamnya terjadi proses homogenisasi phosporic acid, citric
acid, oil dengan menggunakan agitator di bagian bawah, pada
acid reactor menerapkan sistem kontinyu dimana minyak masuk
kebawah terlebih dahulu lalu perlahan mengisi acid reactor
sampai atas dan selanjutnya mengalir menuju bleacher tank.
a. Agitator rusak diakibatkan jatuh. Cara mengatasinya,
agitator diperbaiki/ diganti
18
b. Pressure reducer valve rusak. Cara mengatasinya, diganti

dengan valve manual untuk mempermudah efisiensi dan
mengatur valve.
Spesifikasi alat:
Equipment Shell
Fluid Veg. Oil + Acid
Pressure Operating Barg 0,5
Design Barg FV/4
Test Barg 7
0
Temperature Operating C 95
0
Design C 120
Volume L 13100
0
Design Code AD-2000
Operating Kg 17000
Tabel 3.6 Spesifikasi alat acid reaktor
III.1.3 Bleaching
Tahap bleaching adalah tahap dimana gum, kotoran dan logam
yang sudah diikat oleh phosporic acid dan citric acid, kemudian
diabsorbsi oleh bleaching earth (BE).
Selain mengabsorbsi gum yang telah dibentuk, bleaching earth
juga digunakan untuk memucatkan warna dari CPO. Persentase
pemakaian bleaching earth juga disesuaikan dengan kualitas
minyak umpan yang akan diolah dan kualitas produk yang akan
dihasilkan, berkisar antara 0,6-1,5% jika dibawah 0,6% PA yang
telah mengikat gum tidak terabsorbsi secara penuh menyebabkan
niagara mengalami high pressure dan down time dikarenakan
pembongkaran niagara, liquid colour (LC) produk tidak bagus
dikarenakan dosis BE yang sedikit. Jika diatas 1,5 dosis BE yang di
berikan akan menyebabkan over budget bleaching earth, filter
19
niagara terlalu tebal, over budget dikarenakan steam terlalu banyak

digunakan pada proses drying.
Dilakukan penghomogenan di dalam bleacher tank dibantu
dengan spurging steam bertekanan 1-2 bar. Pada tahapan ini juga
terdapat vacuum berkekuatan 70-120 bar untuk menghisap air dan
material lainnya yang dapat terbawa dengan uap air. Setelah ini,
BPO dipompakan menuju niagara filter. Dalam proses Bleaching
ini digunakan beberapa peralatan untuk mendukung proses
Bleaching, antara lain :
1. Be Silo
Gambar 3.8 BE silo

BE silo merupakan tangki penyimpanan bleaching earth dari
truk yang membawa bleaching earth. bleaching earth dari BE
silo ini akan ditransfer menuju Hopper BE dengan menggunakan
blower.
a. Terdapat gumpalan BE didalam valve .Cara
mengatasinya, valve dibersihkan dari gumpalan BE.
Spesifikasi alat:
a. Kapasitas : 100 ton
b. Jumlah unit :3
20
2. Hopper Be
Gambar 3.9 Hopper BE

Setelah bleaching earth ditransfer dari BE silo, bleaching
earth akan ditampung di Hopper BE untuk kemudian
diinjeksikan melalui dosage glass. Hopper BE terdapat dua buah
dengan satu sisi yang beroperasi dan satu sisi lainnya untuk back
up ketika salah satu sedang trouble. Hopper BE berbentuk
seperti kerucut berguna untuk mempermudah turunnya BE ke
dosage glass.
Spesifikasi alat:
Equipment Shell
Fluid Bleaching Earth
Design Barg Atm
Test Barg Fill With Water
0
0
Design C 60
Volume L 21000
0
Design Code AD-2000
21

Operating Kg 24000
Tabel 3.7 Spesifikasi alat Hopper BE
3. Dossage Glass
Monitor penurunan dosing BE menuju earth oil mixer.
a. Penurunan tidak maksimal dikarenakan bleaching earth
basah mengaibatkan BE menggumpal. Cara
mengatasinya, dilakukan blow dengan menggunakan
process air.
b. Valve butterrfly rubber robek mengakibatkan bleaching
earth turun berlebih. Cara mengatsinya, dilakukan
penggantian rubber.
Spesifikasi alat:
a. Kapasitas : 5 kg
b. Jumlah unit : 6 unit
4. Earth Oil Mixer
Tangki pencampuran awal minyak dengan bleaching earth.
5. BleacherTank
Gambar 3.10 Bleacher tank

Bleacher tank merupakan tempat terjadinya reaksi bleaching.
Bleacher tank ini terdiri dari 2 tray, tray berfungsi untuk
retention time dari minyak agar reaksi dari pencampuran
22
bleaching earth lebih maksimal. Di dalam bleacher tank

terdapat steam spurging yang berfungsi untuk mengaduk
bleaching earth agar homogen dan menjaga temperatur minyak
agar tidak turun.
a. Lubang spurging tertutup oleh bleaching earth. Cara
mengatasinya, dilakukan pembersihan / cleaning.
b. Temperatur CPO kurang mengakibatkan reaksi
bleaching kurang maksimal. Cara mengatasinya,
pembukaan heating bleacher.
Kondisi operasi:
a. Suhu : 100 0C min
b. Tekanan : 1 – 2 bar
c. Vacuum : 70-120 bar
Spesifikasi alat:
Equipment 621 621 Coil 622
Fluid Veg.Oil+BE Mp Steam Veg.Oil+BE
Pressure Operating Barg -0,93 6 -0,93
Design Barg -1/3 12 -1/3
Test Barg 6 22 6
0
Temperature Operating C 105 165 105
0
Design C 120 192 120
Volume L 39000 - 52,300
0
Design Code AD-2000
Operating Kg 118000
Tabel 3.8 Spesifikasi alat Bleacher tank
III.1.4 Filtration Section
Filtration merupakan proses penyaringan campuran CPO
dengan bleaching earth, phosporic acid, dan citric acid. Pada proses
23
ini terdapat 4 alat utama untuk proses filtrasi yaitu niagara filter,
pulse tube, bag filter, dan catridge filter. Dalam proses filtration ini
digunakan beberapa peralatan untuk mendukung proses filtration,
antara lain:
1. Niagara Filter
Gambar 3.11 niagara filter

Pada niagara filter terdapat filter leave yang berfungsi untuk
menyaring bleaching earth yang telah mengadsorbsi gum serta
impurities yang terdapat pada minyak. Bleaching earth dan
impurities akan tersaring pada permukaan filter leave,
sedangkan minyak akan lolos melalui screen ke manifold.
Bleaching earth dan impurities yang tertinggal dipermukaan
akan dikeringkan dalam kurun waktu tertentu dan dibuang.
Material ini disebut dengan spent bleaching earth.
Tahapan-tahapan proses penyaringan pada niagara filter:
1. Standby
Pada tahapan ini Niagara filter bersiap–siap beroperasi atau
menunggu giliran untuk beroperasi. Pada keadaan standby
semua valve dalam keadaan tertutup dan pompa dalam
keadaan off.
2. Filling
Proses pengisian tangki dengan minyak.
24
3. Pre Coat
Proses pre coat ini merupakan proses yang bertujuan untuk
menyaring minyak sehingga partikel besar BE akan tersaring
oleh filter leave dan akan membentuk penyaring baru karena
semakin lama pori – pori yang dapat dilalui partikel BE akan
semakin kecil. Proses pre coat berlangsung selama 30 menit.
4. Filtration
Proses penyaringan minyak filter leave, minyak yang telah
disaring dalam keadaan jernih. Proses filtrasi berlangsung
selama 10 menit
5. Drain
Proses pembuangan minyak yang masih berada di dalam
niagara filter dengan menggunakan steam dengan pressure
2,4 bar, proses berlangsung 2-3 menit.
6. Drying
Proses pengeringan cake SBE dari kandungan minyak
menggunakan steam dengan pressure min 1 bar, sisa –
minyak yang ter vacuum menuju slope tank.lalu dialirkan
menuju ke bleacher tank. proses berlangsung selama 900
detik.
7. Discharge
Pada tahapan ini spent bleaching earth didalam niagara
filter dikeluarkan menuju penampungan SBE untuk diproses
selanjutnya. Pada proses ini dibantu dengan alat yang
digunakan untuk menggetarkan filter leave agar SBE yang
masih menempel terlepas jatuh yang disebut vibrator.
SBE di buang ke hopper SBE.
Bagian-bagian pada niagara filter dan fungsinya:
- Filter Housing, filter housing merupakan tangki yang
berfungsi untuk penampungan filter leave.
25
- Filter Leave, filter leave merupakan lembaran filter yang

digunakan sebagai alat penyaring dari minyak yang teridiri
dari 24 leave filter.
- Manifold, merupakan alat yang berfungsi untuk mengalirkan
minyak yang masuk melalui filter leave untuk menuju proses
selanjutnya.
- Filter Leave Vibrator, alat ini digunakan untuk
menggetarkan filter leave saat proses discharge sehingga
spent bleaching earth dapat terlepas dari filter leave agar
SBE yang masih menempel terlepas jatuh disebut filter leave
fibrator.
Kondisi operasi:
a. Suhu : < 100 0C
b. Tekanan : 3 bar max
Spesifikasi alat :
a. Design Press : -100/600 kPa
b. H.T Press : 780 kPa
c. Design Temp. : 0/150 0C
d. Volume : 11,7 m3
2. BPO Tank
Gamabar 3.12 BPO tank

26
BPO tank merupakan tangki penyimpanan sementara

minyak BPO (Bleached Palm Oil) hasil penyaringan bleaching
earth dari niagara filter.
a. Minyak keluar dari valve menyebabkan pressure naik
juga membuat udara masuk dan menyebabkan flow dari
pompa BPO tidak tercapai atau kurang maksimal . Cara
mengatasinya, Pengencangan kembali mur dan baut
pada valve.
b. Gasket pecah. Cara mengatasinya, penggantian gasket
Kondisi operasi:
a. Suhu : > 100 0C
b. Vacuum : 70-120 mbar
Tabel 3.9 Spesifikasi alat BPO Tank
Equipment Shell
Fluid Veg. Oil
Pressure Operating Barg -1
Design Barg -1/3
Test Barg 5
0
0
Design C 120
Volume L 5000
0
Design Code AD-2000
Operating Kg 6700
27
3. Pulse Tube
Gamabar 3.13 pulse tube

Penyaringan BPO dari bleaching earth yang lolos dengan
menggunakan sleeve filter berukuran 10 micron dengan kondisi
operasi delta pressure 2,5 bar max. Dengan target tidak ada sisa
bleaching earth, filter aid dan impurities.
Touble dan cara mengatasinya:
a. Filter mengalami blok disebabkan oleh bleaching earth
menempel pada sleeve filter. Cara mengatasinya,
melakukan pergantian filter.
b. Klem untuk mengikat sleeve filter menyebabkan filter
sleeve terlepas dan penyaringan tidak maksimal. Cara
menagtasinya, dilakukan pergantian klem.
c. Kerangkeng penyangga jatuh disebabkan proses
pemasangan kurang tepat dan kuat. Cara mengatasinya,
dilakukan pemasangan kembali.
Kondisi Operasi:
a. Suhu : > 100 0C
b. Delta Pressure : 2,5 bar max
Spesifikasi alat:
a. Design Press : -100/600 kPa
b. H.T Press : 780 kPa
28
c. Design Temp. : 0/150 0C

d. Volume : 0,875 m3
OPRP:
1. Bahaya Fisik : Sisa/ residu bleaching earth, filter
aid, activated carbon.
2. Monitoring : Pencatatan dan monitoring pressure
filter sleeve dan visual minyak pada sight glass.
3. Control : Setiap Jam
5. Bag Filter
Gamabar 3.14 filter bagr

Penyaringan BPO dari bleaching earth yang lolos dengan
menggunakan filter bag berukuran 10 micron. Dengan target
tidak ada sisa bleaching earth, filter aid dan impurities.
a. Filter bag robek dikarenkan terlalu banyak bleahing
earth yang lolos dari niagara filter biasaterjadi karena
masalah program. Cara mengatasinya, program di hold
agar minyak yang keruh masih bercampur dengan
bleaching earth di niagara agar tidak ditransfer ke
proses selanjutya.
29
b. Filter mengalami blok dikarenakan bleaching earth

yang telah banyak enempel di filter atau karena masa
leaf time. Cara mengatasinya, dilakukan pergantian
filter.
Kondisi operasi:
a. Suhu : > 100 0C
b. Tekanan : 2 bar max
c. Vacuum :
Spesifikasi Alat
a. Material : 104 stainless steel
b. Max. Operating Temp : 160 0C
c. Max. Operating Pressure : 150 psi
OPRP:.
filter bag dan visual minyak pada sight glass.
3. Control / Action Criteria:
Visual Sight Glass : Clear
Pressure : Max 2 Bar
Operational Days : Max 10 day
6. Catridge Filter
Gambar 3.15 Catridge filter

30
Catridge filter merupakan penyaring yang digunakan

sebagai penyaringan ulang untuk memastikan bahwa tidak
ada BE dan impurities yang lolos dari niagara filter. Media
filter yang digunakan merupakan filter berukuran 5 micron
yang berbentuk tabung dengan lilitan cotton yang disebut
catridge, kondisi operasi delta pressure 2 bar max.
a. Filter mengalami blok dikarenakan bleaching earth
yang telah banyak menempel di filter dikarenakan
lolos pada penyaringan sebelumnya atau karena
masa leaf time. Cara mengatasinya, dilakukan
pergantian filter.
Kondisi Operasi:
a. Suhu : > 100 0C
b. Delta Pressure : 2 bar max
Spesifikasi alat:
a. Material : 304 stainless steel
b. Max. Operating Temp : 120 0C
c. Max. Operating Pressure : 150 psi
OPRP:
filter bag dan visual minyak pada sight glass.
3. Control / Action Criteria:
Visual Sight Glass : Clear
Pressure : Max 2 Bar
Operational Days : Max 14 days
31
7. Slope Tank
Gamabar 3.16 Slope tank

Terdapat dua unit Slope tank pada plant. Yang pertama,
merupakan tangki penampungan BPO yang ditarik oleh vacuum
dari niagara saat proses drying selanjutnya BPO dialirkan
menuju belacher tank. Yang kedua, tangki penampungan BPO
yang didapat dari proses pembersihan pulse tube menggunakan
N2. Lalu selanjutnya BPO dialirkan menuju bleacher tank.
a. Valve outlet keluaran slope tank tidak mau membuka
disaat tangnki sudah dalam kondisi penuh dikarenakan
ada benda asing yang tersangkut di dalam valve biasanya
barang tersebut dari pulse tube contoh klem. Cara
mengatasinya, dilakukan pembogkaran dan pembersihan
pada valve.
32
8. Daerator
Gamabar 3.17 Daerator

Daerator merupakan tangki penampungan bleach palm oil
sebelum masuk ke dalam tahap deodorizing, tangki daerator
tidak diperbolehkan untuk diisi full utuk menghindari minyak
tertarik oleh vacuum.
Kondisi operasi:
a. Suhu : > 100 0C
Spesifikasi alat:
Equipment Shell Side Coil
Fluid Vegetable Oil LP Steam
Pressure Operating barg -0,93 3
Design barg -1/2,5 4
Test barg 4 6
0
Temperature Operating C 100 144
0
Design C -10/120 -10/152
Volume L 22600 -
0
Design Code AD-2000
33

Operating Kg 27000
Tabel 3.10 Spesifikasi Daerator
III.1.5 Deodorizing Section
Setelah tahap filtration, kemudian dilanjutkan ke tahap
deodorizing. Proses ini bertujuan untuk mengurangi FFA, pigmen,
air, bau (keton), peroxide value (PV) dan volatile yang terkandung
dalam material minyak dengan bedasarkan perbedaan titik didih dari
masing– masing zat. Dalam proses deodirizing ini digunakan
beberapa peralatan untuk mendukung proses deodorizing, antara
lain:
1. PHE Economizer
Gambar 3.18 Plate heat exchanger economizer

Plate heat exchanger economizer merupakan kumpulan dari
plate logam tipis bergelombang dengan lubang yang dipisahkan
antara satu dengan lainnya dengan sekat–sekat lunak. Plate-
plate dipersatukan oleh suatu perangkat penekan yang dikaitkan
dengan baut dan jarak antara pelat–pelat ditentukan oleh sekat–
sekat tersebut . Pada setiap sudut dari plate yang terbentuk empat
persegi panjang tersebut terdapat lubang. Plate ini memiliki
34
empat lubang dengan karet pembatas yang menutupi dua sudut

kanan atau kiri secara bergantian dengan maksud fluida panas
dan fluida dingin mengalir selang–seling.. Dalam hal tersebut
memungkinkan terjadinya perpindahan panas. Pada plate heat
exchanger ini dinamai economizer plate heat exchanger karena
pertukaran panas menggunakan minyak RBDPO setelah proses
di dryer RPO. Suhu dari BPO dinaiikan sampai dengan 120 0C
jika suhu tidak tercapai maka akan dilakukan pemanasan pada
PHE heater.
a. Valve bocor. Cara mengatasinya, valve dikencangi
b. Gasket pecah. Cara mengatasinya, gasket diganti baru
Spesifikasi alat:
Plate Heat Exchanger Type NT 100X CDL-10
Test Pressure 15,6 bar
Volume 65,07 L
Net Weight 919 kg
“a” max 252 mm
“a” min 218 mm
Tabel 3.11 Spesifikasi alat Plate heat exchanger economizer
35
2. PHE Heater
Gamabar 3.19 PHE Heater

Berfungsi untuk menaikkan suhu dari BPO menggunakan
steam, digunakan jika suhu BPO dari PHE economizier tidak
mencapai target yaitu 120 0C. Dan juga digunakan saat start up
plant dimana pertukaran panas antar BPO & RPO belum bisa
dilakukan.
Trouble dan cara Mengatasinya:
a. Valve bocor. Cara mengatasinya, Valve dikencangi.
b. Gasket pecah. Cara mengatasinya, gasket diganti baru.
Spesifikasi alat:
Plate Heat Exchanger Type NT 100M CDL-10
Volume 25,76 L
Net Weight 612 kg
“a” max 135 mm
36
“a” min 133 mm

Tabel 3.12 Spesifikasi alat PHE Heater
3. Economizer Deo
Untuk menaikkan suhu dari BPO dan menurunkan suhu dari
RPO, dengan cara pertukaran panas dengan RPO untuk
menaikkan temperatur suhu dari BPO dan menurunkan
temperatur suhu RPO. BPO berada di dalam coil dan RPO
berada diluar coil atau didalam tanki.
a. Tangki Kotor. Cara mengatasinya, dilakukan pemcersihan
pada tangki.
4. Final Heater
Disini adalah pemanasan terakhir minyak, minyak
dipanaskan untuk menaikkan suhunya sampai 230-260 0C dan
untuk menurunkan LC agar semakin jernih dari yang
sebelumnya berwarna merah menjadi kekuning-kuningan.
Disini menggunakan steam bertekanan tinggi dari high pressure
boiler. minyak dipanaskan dengan spiral coil, target suhu 260
0
C. Hal ini dilakukan untuk menguapkan PFAD dikarenakan
perbedaan titik didih antara PFAD dan RPO. Di dalam final
heater terdapat spurging yang berfungsi untuk menguapkan
PFAD.
a. Boiler melebihi tekanan. Cara mengatasinya, boiler
dinonaktifkan.
b. Pressure turun. Cara mengatasinya, dengan
menurunkan flow minyak.
Kondisi operasi:
a. Suhu : 260 0C
5. Pre Stripper
37
Prestripper merupakan sebuah vessel yang tersusun dari

packing mallapack untuk memecah partikel minyak sehingga
PFAD dan impurities lain dapat teruapkan. Pada pre stripper ini
BPO dimasukkan melalui header BPO yang untuk diratakan
aliran BPO dalam mallapack. Pada mallapack ini lah minyak
terbagi alirannya menjadi semakin tipis karena desain dari
mallapack yang seperti sarang lebah dan berlubang-lubang
dengan bentuk zig-zag.
Dalam kondisi inilah yang mempermudah PFAD menguap
dan berpisah dengan minyak dan menghindari PFAD langsung
terhisap vakum. Pada pre-stripper ini juga terdapat sirkulasi
PFAD yang merupakan produk samping yang dipisahkan dari
minyak karena memberi efek buruk terhadap kualitas minyak.
PFAD ini masih dipisahkan karena bisa diolah lagi untuk
menjadi bahan baku pembuatan alkohol, sabun, biodiesel, dll.
Metode penguapan untuk pemisahan PFAD ini dikarenakan titik
didihnya lebih rendah dari minyak goreng.
PFAD ini ditangkap oleh cone yang berada diatas header
minyak BPO dan kemudian disimpan di PFAD tank dan
kemudian disirkulasikan lagi untuk menangkap PFAD yang lain
dengan cara dispray menggunakan nozzle. Sebelum dispray,
PFAD di dinginkan terlebih dahulu dengan plate heat exchanger
sehingga berada di suhu sekitar 55-65 0C . Suhu ini merupakan
suhu optimal untuk mengkondensasikan PFAD di dalam pre
stripper.
Jika suhu PFAD yang dispray lebih rendah maka PFAD akan
terkontaminasi dengan air dan impurities yang lain karena ikut
terkondensasi. Ketika suhu PFAD lebih tinggi maka losses akan
semakin tinggi karena PFAD tidak terkondensasi secara
maksimal. Di bawah spray PFAD terdapat lapisan mallapack
yang berfungsi sebagai tempat penambahan retention time
38
sehingga terjadi proses kondensasi uap PFAD. Di bagian atas

sprayer terdapat mallapack dengan ukuran lebih kecil yang
sering disebut dengan demister yang berfungsi untuk
menangkap PFAD yang masih lolos. PFAD tank selain di
sirkulasikan akan secara otomatis dialirkan ke storage tank.
Bagian-bagian pre stripper:
- Distributor oil
- Nozzle
- Malapack
- Melacron
a. Pre stripper kotor. Cara mengatasinya, dilakukan
pembersihan.
b. Melacron jatuh karena vacuum terlalu kuat. Cara
mengatasinya, dilakukan pemasangan melacron
kembali
6. Deodorizer
Untuk mengurangi FFA pada RPO menurunkan LC. Pada
deodorizer minyak dialirkan pada tray-tray yang berjumlah 9
tingkat dan dialirkan secara zig-zag melalui 3 sekat yang ada di
masing-masing tray. Keadaan tersebut dimaksudkan untuk
menambah retention time minyak di dalam vessel deodorizer.
Jika minyak dialirkan begitu saja di dalam tray-tray deodorizer
ini maka hanya PFAD yang berada diatas saja yang akan
teruapkan karena pada bagian bawah masih terhalang dengan
minyak-minyak. Oleh karena itu setiap sekat pada tray
deodorizer terdapat spurging steam disetiap sekat. Spurging
steam ini terdapat lubang keluar untuk steam yang menghadap
kebawah. Penempatan ini ditujukan untuk membentuk pola
turbulensi minyak yang membawa minyak yang berada di
bagian bawah naik keatas.
39

Kondisi operasi:
a. Suhu : 260 0C
b. Vacuum : min 5 mbar
7. Shell & Tube
Shell & tube merupakan alat yang digunakan untuk
mendingingakan RPO dengan cara pertukaran panas terhadap
air. Dimana, RPO akan mengalir didalam tangki dan air mengalir
didalam pipa, sehingga disaat terjadinya proses perpindahan
panas tidak terjadi kontaminasi antara air dan minyak.
Spesifikasi alat:
a. Test Pressure : 13-13
b. Operating Pressure : 6,8-3
c. Operating Temperature : 130/100- 32/40
8. PHE Cooler
Berfungsi menurunkan temperatur dari RPO dengan cara
perpindahan panas antara Rpo dan air, dimana suhu akan
diturunkan ke angka 55-60 0C untuk pengiriman ke storage tank
hal ini dilkaukan agar di storage tank pemakaian steam tidak
terlalu tinggi dan tidak terjadi oksidasi dimana minyak akan
berbau tidak sedap. dan jika Rpo akan dikirim langsung ke
fractination section suhu akan diturunkan di kisaran 70 0C agar
Rpo tidak lagi diperlukan pemanasan pada PHE.
Spesifikasi alat:
Plate Heat Exchanger Type NT 150L B-10
Volume 211,24 L
40
Net Weight 1597 kg

“a” max 610 mm
“a” min 593 mm
Tabel 3.13 Spesifikasi alat PHE Cooler
9. Bag Filter
Penyaringan RPO dari sisa-sisa BE dengan menggunakan filter
bag berukuran 10 micron. Dengan target tidak ada sisa
bleaching earth, filter aid dan impurities
III.1.6 Ice Condensing
Berfungsi untuk untuk penarikan vaccum deoodorizing section.
Tahap tahap ice condesning:
a. Cooling time, tahap pendinginan sublimator dengan amonia
cair yang di tranfer dari separtor economizer sampai berkisar
pada suhu -29 – 30derajat
b. Icing time, tahap pendingian sublimator dengan amonia cair
dari separator, sampai suhu berkisar dibawah -30 derajat
c. Ammonia drain time, pross pengosongan amonia pada
sublimator
d. Melting time, proses pencairan es sublimator menggunakan air
yang tedapat pada hot watertank dengan temperaturir55-60
derajat.
e. Drain time, proses pengosongan air dari hto water tank untuk
memastikan tidak lagi tersisa air dengan prinsip gaya gravitasi
Cooling time 200 min

Icing time 200 min
Ammonia drain time 80 min
Melting time 130 min
Drain time 200 min
Tabel 3.14 Waktu pengolahan
41
1. Separator
Gambar 3.20 Separator

Pemisahan amonia amonia gas dan liquid, Terdapat amonia gas
dan cair di dalam tangki separator, amonia cair dialirkan
menuju ke sublimator untuk proses icing, amonia gas menuju
kompresor.
Trouble dan ara mengatasinya:
Kondisi operasi:
a. Suhu : min 33
2. Separator ECO
Gambar 3.21 separator ECO

42
Amonia pada separator eco digunakan untuk proses cooling

pada sublimator.
Kondisi operasi:
a. Suhu : min -16
3. Kompresor
Gambar 3.22 kompresor

Amonia gas dari separator dikompressi sehingga gas amonia
bertekanan, selanjutnya menuju ke kondensor.
Kondisi operasi:
a. Suhu :
b. Tekanan :
4. Kondensor
Berfungsi untuk mengubah amonia gas menjadi cair dari
kompressor.
5. Receiver
43
Gambar 3.23 Kondensor

Tangki penyimpanan amonia, dimana amonia cair akan menuju
ke kompressor dan amonia gas menuju ke separator
economizer.
6. Sublimator
Berfungsi untuk membuat ruang dingin di.
7. Caustic Soda
Berfungsi untuk dosing barometric untuk menjaga pH air di
dalamnya agar tidak terjadi kerusakan pada alat-alat.
Gamabar 3.24 caustic soda

Kondisi operasi:
a. Suhu :
44
b. Tekanan :
Spesifikasi alat:
Equipment Shell
Fluid Caustic Soda 10%
Design Barg Atm
Test Barg Full water
0
0
Design C -10/120
Volume L 1100
0
Design Code -
Weight Empty Kg 550
Operating Kg 1650
Tabel 3.15 Spesifikasi alat caustic soda
III.1.7 Faktor Penentu Keberhasilan Proses Refinery
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses refinery adalah sebagai
berikut:
1. Vacuum
Vacuum sangat penting pada proses refinery, vacuum
berperan sebagai media untuk mengangkat moisture yang sudah
menguap setelah dilakukan proses pemananasan ataupun
sebagai media untuk melakukan pemisahan minyak dengan
PFAD, jika tekanan vacuum tidak tercapai maka dapat
dipastikan kandungan air didalam minyak masih banyak dan
FFA yang terkandung masih sangat tinggi karena tidak terpisah
secara sempurna pada tahap pre-stripper.
2. Temperature
Temperature berperan untuk menguapkan air ataupun zat-zat
lainnya didalam minyak dengan titik didih tertentu. Tanpa
45
adanya temperature, suhu proses yang diiginkan tidak akan

tercapai sehingga proses tidak boleh dijalankan.
3. Steam
Steam berperan penting pada proses refinery, dimana steam
digunakan untuk menaikkan temperature minyak sebagai media
untuk menguapkan moisture atau sebagai media untuk
mengaduk minyak supaya homogen, seperti steam spurging
pada tahap bleaching ataupun pada tahap deodorizer.
III.1.8 Standar Produksi RBDPO
Kode FFA %M LC IV PV DOBI ꞵ - AV MP Break

Sample Caroten test
CPO 5 0,5 25/25 50-55 5 2,0 350 5 - -
max max (R/Y) max min max min min max
BPO - - 10-17/20 - 0 - - - - (negatif)
(R/Y) max
PFAD 80/90 0,5 - - - - - - - -
min max
RBDPO 0,1 0,1 2,0/25 50-55 0 - - - 36- -
max max (R/Y) max min 39
RBDST 0,1 0,1 2,5/25 1 - - - 44 -
max max (R/Y) max max min
RBDOL 0,1 0,1 2,3/23 58 min 1 - - - 24 -
max max (R/Y) max max max
Tabel 3.16 Standar Produksi RBDPO
1. Sania
Liquid Colour : 1,7% max
FFA : 0,05% max
2. Fortune
FFA : 0,05% max
46
3. Sovia
FFA : 0,05% max
4. Poram
FFA : 0,05% - 0,06%
III.1.9 Unit Pengelolaan Limbah
1. Fat Rap
Penampungan limbah cair dari plant refinery yang masih
tercampur dengan minyak, minyak akan menuju ke skimming
dan air akan menuju ke Effluent treatment plant (ETP).
2. Skimming
Penampungan limbah minyak dari fat rap. Lallu selanjutnya
dikirm ke tank farm PFAD.
3. Barometrik
Gambar 3.25 barometrik

Penampungan limbah cair dari kondensor, pompa vaccum dan
bleacher deo. Fluida selnajutnya akan di sirkulasikan ke dalam
vessel cycone dimana didalamnya dilakukan penambahan
caustic soda untuk menetralkan ph dari fluida tersebut. Setelah
47
Ph netral selanjutnya fluida akan dilarikan menuju fat rap untuk

selanjutnya dikirim menuju effluent treatment plant (ETP).
Spesifikasi alat:
Equipment Shell
Fluid Water + Fatty Matter
Pressure Operating Barg atm
Design Barg Atm
Test Barg Fill with water
0
0
Design C 100
Volume L 9420
0
Design Code AD-2000
Operating Kg 12000
Tabel 3.17 Spesifikasi alat barometrik
4. Hot Water Tank
Berfungsi untuk mencairkan es pada sublimator, terdapat plate
heat exchanger dan shell & tube exchanger yang digunakan
untuk menaikkan temperatur dari air menggunakan steam
sampai dengan suhu 60 0C. Alasan suhu dinaikkan pada 60 0C
untuk efisiensi steam dan waktu pencairan es.
Kondisi operasi :
a. Suhu : 60 0C
Spesifikasi alat:
Equipment Shell
Fluid Barometric Water
Design Barg Atm
Test Barg Fill with water
48
0
0
Design C 100
Volume L 28200
0
Design Code AD-2000
Operating Kg 33000
Tabel 3.18 Spesifikasi alat Hot Water Tank
5. Kondensat Tank
Penampungan kondensat dari stasiun refinery. Steam yang
berubah menjadi air selanjutnya akan dikirim ke unit utility.
6. Caustic Soda
Gambar 3.26 Caustik Soda

Berfungsi untuk dosing barometric untuk menjaga pH air di
dalamnya agar tidak terjadi kerusakan pada alat-alat.
Spesifikasi alat:
Equipment Shell
Fluid Caustic Soda 10%
Design Barg Atm
Test Barg Full water
49
0
0
Design C -10/120
Volume L 1100
0
Design Code -
Weight Empty Kg 550
Operating Kg 1650
Tabel 3.19 Spesifikasi alat Caustik soda
III.2 Utility Sector
III.2.1 Refinery Utility
1. Vaccum System
a. Ejector
Gambar 3.27 vaccum system

Ejector merupakan pipa yang yang berfungsi untuk
mempercepat aliran fluida dengan cara memampatkan fluida
tersebut dan membebaskannya dengan lubang kecil dengan
bentuk corong sehingga kecepatannya bertambah. Pada
sistem vakum ini, ejector digunakan sebagai pembantu untuk
membantu penarikan volatile yang dilakukan pompa
vacuum. Ejector merupakan bagian penting pada sistem
steam jetrefrigerant. Uap air pada tekanan tinggi digunakan
unuk memberikan energi pada ejector, biasa disebut fluida
utama atau motive steam. Motive steam “dikembangkan”
pada nozzle yang konvergen menyebabkan uap air
meninggalkan flash chamber (prestripper pada refinery).
50
Lalu kedua jenis uap air tersebut bercampur pada mixing

suction. Percampuran tejadi pada tekanan konstan.
Kondisi operasi:
1. Tekanan : 9 bar
b. Condensor
Gambar 3.28 Condensor

Kondenser merupakan alat yang digunakan untuk
mengubah fraksi udara uap steam dan volatile menjadi cair,
sehingga kotoran dapat tertangkap dan menjadi cair
c. Vacuum pump
Berfungsi untuk vaccum dengan cara sirkulasi air. Air di
dinginkan utnuk mengkondensasi, jika tidak air berada
dikonsi panas maka menyebabjan ai menguap juga agar
didalam pompa full air tidak ada gas. Air berasal dari collit
tower
Bagian-bagian pompa vaccum:
a. Pompa vaccum, berfungsi untuk menghasilkan
vaccum dengan cara mensirkulasikan air.
b. Plate Heat Exchanger, berfungsi untuk
mendinginkan air yang pada pompa vaccum dengan
cara sirkulasi dengan air dari colling tower.
c. Vessel Separator, berfungsi sebagai tempat
penampungan air dari cooling tower, di dalam
vessel tidak terisi penuh jika terjadi kelebihan air
akan otomatis terbuang.
51
Trouble dan cara mengatasinya

a. Air panas. Cara mengatasinya, Kita drain lalu filling
dengan air cooling tower
2. Steam
a. Steam Utility
Steam didapatkan dari utility dengan suhu 190-200 derajat
dengan tekanan 9-13 bar, penggunaan steam pada plant
sendiri dibagi 3 jika diurutkan pada tekananannya yaitu 6
bar, 9 bar, dan 3 bar. Tekanan dari steam diubah dengan
menggunakan alat bernama PRV (pressure reduce alve)
dan juga PSV (pressure safety valve);
Pembagian steam:
1. 9 bar. Ejector Deo
2. 6 bar, heating bleacher
3. 3 bar, process, blow
4. 1 bar, spurging
b. High Pressure Boiler
High pressure boiler atau HP boiler merupakan boiler yang
berfungsi untuk menghasilkan high pressure steam dengan
tekanan 60 – 65 bar yang menggunakan petro sebagai bahan
bakarnya. HP boiler termasuk ke dalam water tube boiler. Pada
water tube boiler air umpan mengalir melalui pipa-pipa masuk
ke dalam drum. Air tersirkulasi yang dipanaskan oleh gas
pembakar hingga membentuk steam. Boiler jenis ini biasa
digunakan untuk kebutuhan steam dengan tekanan yang sangat
tinggi. HP boiler memiliki kapasitas air 2800-600 L dengan
spesifikasi air antara lain:
a. PH :
b. Conductivity :
c. TDS (ppm) :
d. T. Hardness (ppm) :
52
e. Silica (ppm) :
f. Iron :
Kondisi operasi:
a. Suhu : 260 0C
b. Tekanan : 60 bar
3. Cooling Tower
Cooling tower didefinisikan sebagai alat penukar kalor yang
berfungsi mendinginkan air melalui kontak langsung dengan
udara yang mengakibatkan sebagian kecil air menguap.
Cooling tower yang bekerja pada sistem pendinginan udara
biasanya menggunakan pompa sentrifugal untuk menggerakan
air melintasi menara. Di sini berfungsi untuk mendinginkan
PHE Cooler PFAD, PHE cooler RPO, pendingin pompa
vaccum,
Indikator trouble:
Kondisi operasi:
a. Suhu : 27-28 0C
Spesifikasi air antara lain:
a. pH : 7,0 – 8,5 unit
b. Conductivity : < 1200 umhos
c. m-Alkalinity : < 200 ppm CaCO3
d. Ca-Hardness : < 200 ppm CaCO3
e. Silica : < 150 ppm SI02
f. Iron : < 2,00 ppm Fe
g. Orthophosphate (filter) : 6,0 – 12,0 ppm PO4
h. Free Chlorine : 0,2-0,5 ppm CI2
i. Chloride : < 250 ppm CI2
j. Turbidity : < 20 NTU
53
k. Corrosion Rate : < 3 mpy

l. Total Bacteria Count : < 100000 CFU/mL
m. Polymer* : > 6 ppm
4. N2
Berfungsi untuk blow deo rpo dkarenakan sifat n2 yang tidak
mengandung air berbeda jika kita menggunakan udara terdapat
kandungan air didalamnya , jika produk dan blow pulse tube.
Karena tidak merusak kualitas minyak dan tidak mudah
terbakar.
Indikator trouble:
Kondisi operasi:
a. Tekanan : 8 bar
Spesifikasi alat:
a. Size : 1900 x 9000 mm
b. Capacity : 25000 L
c. Work Pressure : 8 kg/cm2
d. Test Pressure : 10,5 kg/cm2
e. Year of Manufacture : 2018
5. Air Proses
Berfungsi untuk proses blowing, digunakan pada kebutuhan
proses.
Kondisi operasi:
a. Tekanan : 8 bar
Spesifikasi alat:
a. Size : 1900 x 9000 mm
54
6. Air Instrument
Instrument air merupakan udarayang sudah dihilangkan
kandungan air dan zat pengotornya. Instrument air digunakan
untuk proses blow control valve dan on-of valve. Pada stasiun
refinery digunakan udara bertekanan 8 bar.
Kondisi operasi:
a. Tekanan : 8 bar
Spesifikasi alat:
a. Size : 1900 x 9000 mm
7. Cooling Tower
Spesifikasi air antara lain:
n. pH : 7,0 – 8,5 unit
o. Conductivity : < 1200 umhos
p. m-Alkalinity : < 200 ppm CaCO3
q. Ca-Hardness : < 200 ppm CaCO3
r. Silica : < 150 ppm SI02
s. Iron : < 2,00 ppm Fe
t. Orthophosphate (filter): 6,0 – 12,0 ppm PO4
u. Free Chlorine : 0,2-0,5 ppm CI2
v. Chloride : < 250 ppm CI2
w. Turbidity : < 20 NTU
x. Corrosion Rate : < 3 mpy
y. Total Bacteria Count : < 100000 CFU/mL
z. Polymer* : > 6 ppm
Kondisi operasi: kondisi operasi yang dijaga di cooling tower
ini, termasuk kedalam sisitem refigrasi sehingga air kondak
55
langsung dengan udara sekittar dan udara tersebut dijadikan

menjadi bahan pendinginan air cooling tower tersebut.
a. Suhu : 28 – 30 0C
b. Tekanan : 1 atm
Spesifikasi alat: Refrigrenat
III.3 Fractination Plant
Proses Fraksinasi adalah proses pemisahan fraksi padat dan fraksi cair
bedasarkan perbedaan titik beku. Menurut Basiron (2005) tujuan proses
fraksinasi yaitu memisahkan trigliserida dalam minyak yang memiliki titik
leleh yang berbeda, sehingga minyak kelapa sawit dapat dipisahkan dari
fraksi padat (fraksi jenuh dengan titik leleh yang tinggi) dengan fraksi cair
(fraksi dengan titik leleh yang lebih rendah). Metode fraksinasi dibagi
menjadi 3 macam yaitu dry fractionation, detergent fractionantion dan
solvent fractionation. PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN menggunakan
metode dry fractionation alasannya karena metode ini tidak membutuhkan
bahan-bahan kimia atau bahan aditif lainnya. Metode ini menggunakan
proses pengkristalan dari trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi
dua fraksi yaitu fraksi padat (olein) dan fraksi cair (stearin) dari RBDPO.
Metode dry fractionation terdiri dari dua proses utama, yaitu : proses
kristalisasi dan proses filtrasi.
III.3.1 Kristalisasi
Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal-kristal
stearin dengan cara pendinginan yang terkontrol. Tujuan utama dari
proses crystallization adalah memisahkan komponen minyak padat
dengan komponen minyak cair berdasarkan perbedaan titik beku
minyak. Komponen alat proses kristalisasi yang utama adalah
crystallizer.
Crystallizer merupakan vessel yang digunakan untuk

membentuk stearin menjadi butiran kristal melalui proses penurunan
temperatur secara perlahan dengan cooling water dan chiller water
56
disertai pengadukan yang bertujuan untuk meratakan perpindahan

panas. Crystallizer yang digunakan pada fraksinasi ini merupakan
agitated bacth crystallizer dimana proses kristalisasi dilakukan secara
batch dan menggunakan pengaduk agitator. Kapasitas dari tangki
crystallizer adalah 55 MT.
Gambar 3.29 crytallizer
a) Pada crytallizer terdapat beberapa bagaian yaitu:

1. Agitator
Agitator merupakan alat pengaduk yang berbentuk seperti
dayung. Agitator berfungsi untuk mengaduk RBDPO dalam crystallizer.
Pengadukan ini dilakukan agar pemindahan panas terjadi merata dan
proses pengkristalan berjalan sempurna , dengan adanya pengadukan
makan akan pencampuran sempurna.
b) Water Coil
Water coil merupakan pipa yang berada didalam crystallizer
yang berbentuk spiral mengelilingi vessel. Water coil ini digunakan
untuk mengalirkan cooling water dan chilling water. Kristal stearin
dapat terbentuk karena ada pertukuran panas antara suhu minyak,
cooling water dan chilling water yang mengalir melalui water coil.
57
Adapun tahapan proses kritalisasi sebgai berikut;
a. PreHeat
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati Heat
Exchanger (HE) sampai mendapatkan temperature 65-700C. Pada
temperature ini kristal-kristal pada minyak menjadi homogen. Hal ini
dilakukan agar tidak ada pembentukan kristal lain secara tidak
sempurna.
b. PreCool
RBDPO selanjutnya akan melalui Heat Exchanger (HE) untuk
menaikan suhu sebelum dialirkan pada crystalizer. Hal ini dilakukan
untuk homogenisasikan kristal-kristal yang ada pada dinding- dinding
tanki sehingga nantinya krital yang dihasilkan sama rata dan keras
sehingga pada saat proses di filter press mendapatkan hasil yang di
inginkan crystalizer. Suhu keluaran HE ini biasanya sekitar 60-65 o
.RBDPO selanjutnya akan melalui Heat Exchanger Heater (HE) untuk
menaikan suhu sebelum dialirkan pada crystalizer. Hal ini dilakukan
guna mengikat kristal kristal yang masih menempel di dalam tangka
dan water coil pada crystalizer. Suhu keluaran HE ini biasanya sekitar
60 -65 o C.
c. Filiing
Setelah minyak RBDPO melalui tahap preheat dan precool minyak
akan dialirkan menuju tanki crystallizer dari bagian bawah crystallizer
sampai memenuhi 97 % dari kapasitas tangki, kapasitas tangki crystallizer
adalah 50 MT.
d. Homogenisasi
Proses waktu tunggu sekaligus memastikan tidak ada kristal yang
terbentuk sebelum masuk proses kristalisasi agar saat proses kristalisasi,
kristal yang terbentuk seragam atau sama rata.
58
e. Crystalitation
Merupakan proses pembentukan kristal dari stearin agar dapat
dipisahkan dengan olein. Pada proses crystalitation didalamnya ada proses
cooling dan proses chilling.
Adapun porses cooling dan chilling yaitu;
a. Cooling (Fast Cooling )

RBDPO dalam tangki crystallizer didingankan menggunakan air
dari cooling tower yang dialirkan melalui coil water. Temperature cooling
water yang digunakan adalah 28 – 32 0C. Agitator pada tangki crystalizer
di setting pada frekuensi putaran 34 Hz agar temperature RBDPO dalam
tangki merata dan homogen. Setting temperature air diturunkan secara
bertahap dengan tujuan agar proses cooling dapat dikendalikan. Proses
cooling akan otomatis berhenti dan di lanjutkan proses chilling apabila suhu
minyak sebesar 36 o C.
b. Chilling (Slow Cooling)
Chilling merupakan tahap pendinginan RBDPO dengan
menggunakan coil water, namun perbedaannya dengan proses cooling
adalah air yang digunakan pada proses chilling adalah air dingin dari proses
mesin chiller. Suhu air chiller berkisar antara 9-15 o C. Setelah suhu
RBDPO mencapai suhu 30 0C putaran agigator akan otomatis menjadi 35
Hz karena telah di setting sebelumnya. Penurunan kecepatan ini bertujuan
untuk persiapan pembentukan kristal dan kristal tidak cepat rusak.
Pembentukan kristal sendiri dimulai pada kisaran suhu 30-33 0C. Setting
temperature air pada tahap pembentukan kristal ditentukan sesuai dengan
kualitas produk yang diinginkan. Pada proses pembentukan kristal ini harus
dikontrol grafik untuk mempertahankan selisih temperature RBDPO. Jika
terdapat over shoot atau temperature RBDPO mengalami kenaikan maka
harus segera dilakukan tindakan untuk menurunkan suhu agar kristal yang
terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika Kristal ini berukuran kecil
maka akan lolos pada saat proses filtrasi.
59
f. Holding
Proses kristalisasi dihentikan ketika suhu RBDPO telah mencapai
suhu yang diinginkan dan siap untuk dilakukan filtrasi. Jika filter press
kosong maka RBDPO yang mengandung kristal dapat langsung di lakukan
proses filtrasi, namun jika filter press masih berisi maka minyak akan
menunggu untuk filtrasi. Pada proses ini pendinginan tetap dilakukan untuk
mempertahankan kristal yang terbentuk.
g. Filtration/discharge
Pada tahap ini minyak akan masuk kedalam filter pers untuk
dilakukannya proses filtrasi.
1. Faktor yang mempengaruhi efektifitas crystallizer.
 pastikan tidak ada temperature RPO over shoot yang ada pada
cryzztallizer
 menjaga temperature Filling di 60-65
 pastikan agitator menyala
 pastikan pompa cooling tower dan pompa chiller tower sudah ready
sirkulasi dan sudah suplay kurang lebih 7 ke plant fraksinasi.
 Pastikan control valve sesuai dengan aqtual dan di distributor control
system
 Pastikan pompa cooling tower tidak bising ( kavitasi)
2. Pengendalian proses
Jika temperature pada saat filling kurang dari 600C bisa dilakukan rehead
atau saat proses kristalisasi ada yang over shoot. Hal hal yang harus dijaga pada
saat pngendalian proses ini dari mulai loses ,steam,waktu, dan flow yanga harus
sering dijaga dan diawasi
III.3.2 Filtartion
Tahapan ini merupakan proses pemisahan olein dengan stearin

menggunakan filter press. Filter press merupakam unit penyaringan butiran
Kristal yang terbentuk pada proses sebelumnya melalui media filter cloth
sehingga fraksi padat(stearin) dan fraksi cair(olein) dapat terpisah.
60
Gambar 3.30 filter press
Bagian-bagian filter press yaitu;
a. Filter cloth
Filter cloth merupakan media penyaringan jenis cloth yang berukuran
1500 mm x 2000 mm dengan material polyamide dengan permeability 250
L/dm2/min.
b. Plate Chamber
Plate Chamber adalah media penampung butiran Kristal dan berfungsi
sebagai penahan ketika dilakuakn pengepresan hingga terbentuk cake
stearin.
c. Plate Membrane
Plate membrane merupakn bagian dari filter yang berisi minyak

squeezing berfungsi untuk pengeprean dengan cara mengembangkan plate
membrane pada saat preoses sqeezing monitoring timer.
Beberapa tahapan proses filter press antara lain;
a. Filter press closing

Pada tahapan ini plate-plate filter di rapatkan sehingga siap utuk
dialiri umpan. Penutupan filter ini dilakukan oleh main hydraulic, tekanan
main hydraulic yaitu 370 bar.
b. Feed pump strat
Tahap ini merupakan tahap memasukkan umpan (feeding) dari
crystallizer yaitu RBDPO yang telah mengandung butiran kristal sampai
61
batas tekanan yang di seting yaitu 3 bar. Pada tekanan ini umpan telah
merata disemua area dari filter cloth dan celah plate. Pada tahap ini fraksi
cair yang lewat pori-pori dialirkan menuju storage tank.
c. Squeezing
Tahapan ini adalah tahap pemberian tekanan pada bidang chamber
plate dengan cara menggembungkan membrane plate yang berisi minyak
squeezing sehingga butiran-butiran kristal yang tertahan pada filter cloth
yang masih mengandung olein tertekan dan menghasilkan cake yang
berbentuk lempengan. Tekanan proses squeezing diatur maksimal sebesar 7
bar.
d. Filtrate Blowing
Tahapan filtrate blowing atau pemberian udara bertekan kedalam
line olein melalui pipa masuk. Proses ini dilakukan sampai olein benar-
benar kosong di filter press atau pembersihan jalur olein,Dengan memakai
kompres air. Dan kelurakan dari proses ini di tampung di tangki olein tank.
e. Core Blowing
Merupakan tahap pembersihan line feeling , dimaksudkan untuk
pembersihan butiran kristal pada bagian plate yang tidak terkena penekanan
pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan dengan cara pemberian udara
bertekanan melalui ujung line feeding plate agar jumlah olein yang terikut
seminimal mungkin, sehingga meminimalisir adanya RBDPO yang ada
pada pada line tersebut, keluraran proses ini ditampung di cyclone tank.
f. Squeezing oil flowback
Pressure release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar main 42
cilynder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan l.
g. Cake Discharge
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukan penarikan plate sehingga
plate merenggang dan terbentuk celah-celah di antara plate. Butiran kristal
yang telah terbentuk lempengan (cake) akan berjatuhan ke bak penampung.
h. Washing
62
Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari cake yang
masih melekat pada filter cloth dengan cara melakukan sirkulasi minyak
pada temperature 60 0C dalam total waktu 40 m.
III.3.3 HOT SHOCK SYSTEM
A. Proses merupakan proses pengamana jia ada stearin yang lolos pada prose
filtrasi sehingga oelin yang dihasilkan benar benar bersiah dan diprsos ini
dilakuak penyaringan di filter bagr dimana stearin yang masih terikut akan
disaring diproses ini sehingga olein yang dihasilkan benar benar bersih akan sisa
sisa tearin kemudian dilakukannya laga PHE Economizer antara oelin dari filter
bagr dan dilaga dari oelin vaccum dryer setelah dilaga akan dipanaskan di PHE
0
Heater dimana olein ini dipanasakan hingga temperature 70 C. proses
selanjutanya ialah di tangki vaccum dryer dimana didalam tangki ini dalam
keadaan vaccum sehingga sisa sisa stearin yang masih terikut bisa tervaccum
secara sempurna dan mengurangi moisture yang masih terikut pada oelin. Oelin
yang dihasikan bisa terjamin baik. Setelah selesai di vaccum akan dipompkan ke
PHE Economizer dimana akan dilaga anata oelin dan olein sehingga
menurunkan temperature olein tersebut dan akan diturunkan lagi tempereturenya
di PHE Cooler,proses ini termasuk kedalam proses refigrenat dimana
temperature olein akan ada diturunkan dengan media air cooling tower.
Adapun proses HOT SHOCK SYSTEM sebagai berikut;
a. Filter bagr
Proses penyaringan sisa sisa stearin yang masih terikut pada olein, alat yang
digunakan filter bagr dengan media penyaringan 20 micron dan
menggunakan bahan wheremess.
b. PHE Economizer
Dimana diproses ini dilakuakn laga antara oelin dari penyaringan di
filter bagr dan olien dari vaccum dryer. Hasil dari proses ini ialah
temperature oelin dari filter bagr mengalami kenaikan dan olein dari
63
vaccum dryer mengalami penuruna. Ada dua unit PHE Econimizer dengan
cara yang sama penurunan temperature dan kenaikan temperature.
c. PHE Heater
Proses dimana menaikan temperature olein menggunakan steam
hingga temperature olein 70 0C sehingga jika masih ada bibit bibit kristal
yang masih terikut bisa terpecah dan menjadi olein. Cara kerja PHE Heater
suatu media pertukaran panas yang terdiri dari pelat dan rangka disusun
dengan susunan tertentu, sehingga terbentuk aliran yang disebut dengan hot
side dan cold side.
d. Olein vaccum dryer
Olein vaccum dryer ini digunkan untuk mengvakum moinsture atau sisa sisa
bibit stearin yang masih terikut dalam oelin seingga dilalakukan
pemvakuman untuk mengurangi hal tersebut, sehingga produk yang
dihasilkan baik. Vaccum dryer sendiri mengunkan pompa vakum untuk
mengvakum moinsture dan kristal kristal stearin yang terikut. Didalam
tangki olein vaccum dryer keadaan operasinya dibawah 1 atm.
e. Filter cartridge
Filter cartridge digunakan sebagai media penyaringan olein dari kotoran-
kotoran yang masih terikut seingga produk yang dihasilkan menajdi bersih
dan berkurang semua hal hal yang dapat mengurangi kualitas olein tersebut.
f. PHE Cooler
Proses dimana penurunan temperature olein, sehingga temperature
olein tersebut bisa langsung menuju tangki penyimpanan. Prosesnya dengan
menurunkan temperature olein dengan cooling tower, sehingga temperature
olein bisa turun dan nantinya akan menjadi produk yang berkualitas tinggi
bagi konsumen.
Sedangkan untuk proses penyaringan stearin sebagai berikut;
a. Melting tank
Tangki penampungan cake cake stearin yang telah jatuh dalam melting tank,
cake tersebut yang berbentuk padat akan di cairkan. Pencairan fase padat ini
64
menggunkan air panas yang didapat pada tangki hot water. Hot water ini
berfungsi sebagi penyedia ari panas yang nantinya akan digunakan untuk
mencairkan stearin stearin yang ada dimelting tank, dengan temperature air
70 0C. setelah mencair akan melalui tahap selanjutnya ialah filter barg.
b. filter barg.
Proses ini dilakukan untuk menyaring sisa-sisa stearin yang masih terikut
kedalam stearin cair, sehingga hasil dari penyaringan ini bersih dari stearin.
Dengan ukuran 20 microne, dan ada dua unit filter bagr sehingga proses
yangdilukan jika adaperbaik bisa berjalan terus dan tidak menghambat
proses.
c. Filter catrrige
Dimana proses ini lakukan untuk penyaringan kotoran dan benda-benda
asing yang terikut dan untuk memastikan stearin ini benar – benar bersih,
dengan ukuran media penyaringan ini 5 microne.
B. Quality Control
Quality Control merupakan salah satu departement yang ada di PT. MNA
Serang. Deparetement ini merupakan bagan yang bertugas untuk
pengecekan bahan baku, cek proses dan hasil produk supaya memenuhi
standar kualitas produk yang dipakai. QC mempunyai perlengkapan kantor,
laboratorium dan perlngkapan pendukung lain yang membantu dalam
meaksanakan tugasnya.
Manajemen Sistem :
1. ISO 9001 = Manajemen Mutu
2. ISO 22000 = Food Safety
3. ISO 14001 = Lingkungan
4. MUI Halal
5. Kossher
Standart Product :
1. Sania
65
LC = 2,0 R ; 20 Y ; 0 B
CP = 7 max
IV = >60 min
MP = 51 - 57
Perlakuan : Cristalizer 12 jam ; Cycle Time 12 Jam
2. Fortune dan Sovia
LC = 2,2 R ; 22 Y ; 0 B
CP = 8 max
IV = 59 min
MP = 46 - 48
Perlakuan : Cristalizer 10 jam ; Cycle 10-12 Jam
3. Poram
LC = 3,0 R ; 30 Y ; 0 B
CP = 10 max
IV = 56 min
Perlakuan : Cristalizer 6 jam ; Cycle Time 6-8 Jam.
Heavy Metal yang di absorb H3PO4 ( Fe, Cu, F )
Parameter analisa input material, proses dan produk
a. Analisa Free Fatty Acid (FFA)
Asam lemak bebas adalah asam lemak yang terlepas atau putus dari
ikatan gliserol sebagai akibat dari reaksi hidrolisa oleh air dengan bantuan
katalis air. Hidrolisis adalah reaksi antara molekul minyak dan air yang
menghasilkan free fatty acid dan partial gliserida seperti digliserida dan
monogliserida. Kadar asam lemak bebas dari kerusakan minyak akibat
hidrolisa dapat diketahui jumlahnya dengan banyaknya miligram natrium
hydroksida yang dibutuhkan untuk menetralkan asam lemak bebas yang
terdapat pada minyak. Faktor yang mempengarui kadar asam lemak bebas
dalam CPO yaitu adalah : (a) kadar H2O dalam CPO (b) katalis asam, (c)
temperatur minyak.
b. Analisa Warna
66
Warna minyak kelapa sawit sangat dipengaruhi oleh kandungan karoten

dalam minyak tersebut. Karoten dikenal sebagai sumber vitamin A, pada
umumnya terdapat pada tumbuhan yang berwarna hijau dan kuning
termasuk kelapa sawit, tetapi para konsumen tidak menyukainya.
c. Analisa Moisture
Penentuan kadar air pada minyak produksi adalah untuk menilai
kandungan zat menguap dalam minyak, yaitu jumlah zat/bahan yang
menguap pada suhu 100-1100C, termasuk di dalamnya air serta dinyatakan
sebagai berkurangnya berat apabila sampel dipanaskan pada suhu 100-110
0
C. Kadar air adalah kandungan air yang terdapat pada minyak. Tujuan
analisa kadar air adalah untuk mengetahui jumlah air yang ada didalam yang
dapat memicu terjadinya penurunan mutu akibat reaksi hidrolisa.
Ada beberapa catatan dalam karakter bahan bakku yang berpengaruh

terhadap proses yaitu Iodine Value : derajat ketidak jenuhan minyak ( jumlah
ikatan rangkap), dinyatakan dengan jumlah gram iodine yang diserap oleh 100 g
lemak. Kemudian Anisidine Value : (AOCS standard) adalah yang paling
beracun dari tiga isomer dari Anisidine dan menyebabkan kerusakan darah pada
konsumsi oral, inhalasi atau kontak kulit. Jika dipanaskan dengan kuat, mungkin
melepaskan uap sangat toksik oksida nitrogen
67
III.3.4 UTILITY SECTION FRAKSINASI
a. Chiller Water
Gambar 3.31 Chiller Water
Chiller merupakan mesin refrigrasi yang memiliki fungsi utama

mendinginkan air untuk proses fraksinasi. Cara Kerja Chiller Siklus ini meliputi
proses kompresi, kondensasi, penurunan tekanan dan juga proses
evaporasi. Selama proses berlangsung, refrigeran akan mengalami perubahan
wujud, temperatur dan tekanan. Berikut ini penjelasan dari empat proses
tersebut.
Proses kompresi dimulai ketika refrigeran meninggalkan evaporator menuju

kompresor. awalnya refrigeran berwujud gas atau uap dengan suhu dan tekanan
yang rendah masuk menuju kompresor. Nah, refrigeran di sini akan dikompresi
sehingga mempunyai temperatur dan tekanan tinggi, tetapi tetap dalam wujud
gas atau uap. Selanjutnya refrigerant akan menuju kondensor.
Proses kondensasi akan menyambut refrigeran dari kompresor yang berwujud

gas atau uap serta memiliki suhu dan tekanan tinggi. Refrigerant akan menuju
kondensor dan mengalami proses perubahan wujud dari gas/uap menjadi
cair. Hasilnya, refrigeran berwujud cair dan temperatur menjadi lebih rendah,
68
tetapi tekanan masih tinggi. Selanjutnya, refrigerant menuju ke katup ekspansi.

Proses Penurunan Tekanan. Dalam proses ini, refrigeran dari kondensor
berwujud cair dengan temperatur rendah dan tekanan tinggi. Nah, di sinilah
terjadi proses penurunan tekanan sehingga menghasilkan zat pendingin
berbentuk cair serta memiliki suhu dan tekanan rendah. Setelah melewati
expansion valve, refrigeran selanjutnya menuju evaporator.
Proses Evaporasi. Pada proses ini, refrigeran berwujud cair dengan suhu dan
tekanan rendah untuk digunakan mendinginkan media udara yang memiliki suhu
tinggi. Di sini juga terjadi perubahan wujud refrigerant dari cair menjadi gas atau
uap. Selain itu, juga terjadi penarikan kalor/panas sehingga zat pendingin
memiliki suhu dan tekanan rendah lagi, lalu kembali ke kompresor, begitu
seterusnya.
Proses pendinginan air menggunakan suatu zat yang sering disebut refrigran
dengan sistem transfer panas pada tube tube dibagian evaporator.
Proses kerja chiler diawali dengan masuknya refrigran pada bagian
kompresor untuk menekan refrigran agar dapat sirkulasi dan dilakukanya proses
kompresi yang mana agar refrigran yang awalnya tekanan dan suhunya rendah
akan terjadi peningkatan pada tekanan 148,1 Psi dan suhun 40 derajat,
selanjutnya cairan refrigran akan masuk ke kondensor yang akan dilakukan
proses pendinginan dengan menggunakan air cooling tower yang mana air
colling tower akan menjadi panas dan akan sirkulasi kembali ke cooling tower
dan refrigran suhunya akan turun dan pada proses ini refrigran sedikit bagian
fasenya mulai berubah menjadi gas. Pada proses selanjutnya refrigran akan
dialirkan menuju ke termostatic ecxpansion valve yang mana pada E.V ini untuk
mengatur buka tutup valve dan mengatur dalam pengurangan dan peningkatan
tekanan dengan bantuan sensor suhu dan agar refrigran akan mengalami
penurunan tekanan dengan adanya sehingga merubah refrigran berubah fase,
tekanan dan temperatur, yakni fase cair – gas, dan tekanan dan temperaturnya
akan drop sehingga suhunya bisa mencapai 4-8 derajat dan tekananya sekitar
34,4 – 38,5 Psi.
69
Pada proses selanjutnya uap refrigran akan dialirkan menuju Evaporator

yang mana pada tahap ini refrigran akan mengalami transfer panas antara air dan
refrigran yang mana suhu air akan menjadi dingin, dan suhu refrigran akan
terjadi kenaikan dan selanjutnya prosesnya akan sama refrigran akan masuk
kompresor dll. Pada saat pertukaran panas inilah air yang telah menjadi dingin
yang sering kita sebut sebagai air chilled yang akan digunakan pada proses
kristalisasi untuk mendinginkan sllury sehingga air keluaran chilled suhunya
akan naik menjadi 14 derajat dan akan didinginkan oleh chiller dengan proses
yang sama.
b. Cooling Tower
Gambar 3.32 Cooling Tower

70
Cooling tower adalah suatu system refrigerasi yang melepaskan kalor

keudara.cooling tower bekerja dengan cara mengontakkan air dengan udara dan
menguapkan sebagian air tersebut. Luas permukaan air yang besar dibentuk untuk
menyemprotkan air lewat nozel atau memercikan air kebawah dari suatu bagian ke
bagian lainnya.Bagian- bagian atau bahan–bahan pengisi biasanya terbuat dari kayu
tetapi bisa juga dibuat dari plastik atau keramik. Cooling tower pada proses
fraksinasi berfungi untuk mengalirkan cooling water pada crystalizzer, selain itu
fungsi cooling water adalah untuk mendinginkan chiller.
71
BAB IV
PEMBAHASAN
IV. Refinery
Proses pengolahan CPO menjadi RBDPO dilakukan melalui sebuah

proses industri yang disebut dengan refinery. Refinery Plant adalah
proses pemurnian minyak sawit untuk menghilangkan asam lemak bebas,
odor dan menurunkan warna sehingga aman untuk dikonsumsi manusia.
Pada proses refinery terdapat beberapa proses antara lain:
a. Preatreatment
Pretreatment adalah tahapan awal yang dilakukan dalam proses
refinery plant. Dari storage tank, CPO akan dipompakan ke refinery
plant, dan mengalami penyaringan pertama dengan strainer 5 mm,
lalu dipompakan ke penyaringan kedua dengan strainer 1mm.
Penyaringan pada awal ini dimaksudkan agar serabut-serabut yang
berada pada CPO tersaring sehingga CPO menjadi lebih bersih.
Setelah penyaringan awal, CPO akan dipanaskan dengan Plate Heat
Exchanger (PHE) Economizer sampai mencapai suhu 80-90 0C.
Pemanasan dengan economizer berarti pemanasan dengan
memanfaatkan panas dari Refined Bleached Deodorized Palm Oil
(RBDPO) sehingga dengan hal ini cost dapat ditekan. Dilanjutkan
dengan pemanasan menggunakan PHE dengan energi steam sampai
mencapai suhu 105-110 0C. Tahapan pemanasan ini bertujuan untuk
menghomogenkan kandungan-kandungan yang terdapat dalam
CPO.
b. Degumming
Degumming adalah proses pembentukan flokulasi yang dilakukan
pada raw material yang bertujuan untuk mengikat kandungan logam,
memisahkan kandungan sabun dan mengkonversikan non-hydratable
phosporus content menjadi hydratable phosporus content. Proses
degumming menggunakan senyawa phosphoric acid pekat dengan
konsentrasi 85 %. Untuk pemakain dosis asam phosphot
72
disesuaikan dengan kualitas CPO yang akan diolah dan kualitas

RBDPO yang diingikan berkisar antara 0,05-0,06% dari minyak
umpan (CPO) dengan terjadi proses pengadukan pada paddle mixer,
yamg sebelumnya minyak akan melalui dynamic pompa. Suhu
minyak umpan masuk mixer juga harus dijaga pada kisaran 105 –
110 0C.
c. Bleaching
Bleaching bertujuan untuk mengabsorb gum – gum yang telah
dinetralisis oleh H3PO4, juga berfungsi sebagai penyaring impurities
yang terdapat pada feed material. Sebelum dimasukkan ke dalam
tangki Bleacher CPO diinjeksikan dengan Bleaching Earth yang
disesuaikan dengan kualitas minyak umpan yang akan diolah dan
kualitas produk yang di inginkan. Di dalam tangki Bleacher ini harus
dikondisikan pada tekanan vakum sekitar 40-60 Torr dan pengaduk
sparging steam dengan tekanan 0,8-2,5 bar dengan suhu feed material
antara 100-110 0C. Dosis BE yang digunakan berkisar antara 0,6%-
1,5%.
d. Filtration Process
Setelah dilakukan penyampuran CPO dan BE yang disebut dengan
slurry, minyak akan disaring pada Niagara filter. Sebelum BPO
dialirkan ke tangki niagara filter yang berkapasitas 5 ton/produksi
untuk proses penyaringan, tangki terlebih dahulu divakumkan selama
1 menit dengan membuka valve 2, bertujuan untuk menyedot uap air
yang tersisa dari steam. Selain itu, tujuan dilakukannya vakum adalah
untuk memastikan bahwa tidak ada valve yang bocor.
Jika ada valve yang bocor, maka nilai vakum niagara 27 akan naik
atau bahkan error. Besar kekuatan vakum niagara berkisar 60-80 torr.
Jika tidak ada indikasi nilai vakum naik, maka proses filling dapat
dilakukan.
Proses filling dilakukan dengan membuka valve yang tidak
lain adalah pompa dan juga membuka valve (vakum) yang bertujuan
73
untuk mempercepat proses filling. Dilanjutkan dengan proses

coating, dimana pada proses ini minyak dialirkan kembali ke buffer
tank dan dipompakan kembali ke tangka niagara filter dan begitu
seterusnya sampai kira-kira 20 menit.
Hal ini dilakukan dengan tujuan agar bleaching earth menempel pada
filter leaf, dimana dengan menempelnya bleaching earth di filter leaf
dapat memperkecil pori-pori dari kain filter sehingga membantu filter
leaf untuk memfiltrasi minyak, agar tidak ada bleaching earth yang
dapat lewat dari proses filtrasi. Pada tahap coating, valve no 1 dan no
3 akan dibuka, sedangkan valve akan ditutup. Kemudian, dilanjutkan
dengan tahap filtration yang dilakukan selama kurang lebih 150
menit. Pada tahap ini valve yang dibuka adalah valve 4 untuk
mengalirkan minyak bersih ke BPO buffer tank. Lalu, ada tahap
circulation yang bertujuan untuk menjaga jangan sampai ada minyak
keruh yang lewat ke buffer tank.
Cara mengetahui jika ada minyak keruh adalah dengan melihat
di sight glass, jika kaca nampak keruh, itu berarti minyak juga
keruh.Namun, jika tidak ada gangguan tahap ini bisa dilewatkan dan
dilanjutkan ke tahap emptying dan full emptying. Pada tahap full
emptying, minyak akan dialirkan ke slop tank dalam waktu 15 menit
dengan bantuan steam untuk mempercepat proses. Karena itu, valve
akan terbuka untuk mengalirkan steam yang berkekuatan 2,5 bar.
Selain valve no 9, valve no 6,7 juga akan terbuka dan valve no 3 akan
tertutup. Lalu, ada cake drying yang berarti tahap pengeringan
niagara. Pengeringan dilakukan dengan menggunakan steam
berkekuatan 2,5 bar dan valve yang dibuka adalah valve 7,8, dan 9.
Proses cake drying dilakukan selama 10-15 menit. Selanjutnya
adalah post emptying yaitu tahap pengosongan line filling dari sisa-
sisa minyak dengan menggunkan steam. Dilanjutkan dengan proses
venting selama 1 menit dengan membuka valve no 11, dimana ini
berfungsi untuk mengurangi tekanan di dalam niagara sampai kurang
74
lebih 0,1 bar agar proses discharge atau pembuangan spenth

bleaching earth (SBE) tidak menyembur melainkan jatuh normal.
Dan yang terakhir adalah tahap discharge, disini terjadi pembuangan
SBE dengan bantuan vibrator dengan membuka valve sebagai
saluran pembuangan SBE. Biasanya, proses discharge dilakukan
dalam waktu sekitar 5 menit. Setelah minyak melewati 11 tahapan di
niagara filter, BPO kemudian dipompakan ke filtration with cartridge
filter (10 micron) untuk menyaring kembali BPO yang sudah bersih
agar tidak ada SBE yang lolos bersama dengan minyak.
e. Deodorizing
Tujuan BPO selanjutnya adalah PHE Economizer, dimana BPO akan
dipanaskan hingga mencapai suhu 135-145 0C, kemudian BPO akan
dialirkan ke SHE (Spiral Heat Exchanger) economizer untuk
dipanaskan hingga suhu 220- 230 0C. PHE dan SHE, keduanya sama-
sama memanfaatkan panas dari RBDPO untuk memanaskan BPO.
Lalu, BPO akan kembali dipanaskan dengan Final Heat Exchanger
VHE yang menggunakan tenaga steam untuk memanaskan minyak
mencapai suhu 250- 270 0C dengan tekanan 58-65 bar. Steam pada
VHE diperoleh dari Steam. Alasan memanaskan BPO sampai pada
suhu 250-270 0C adalah agar FFA dapat menguap dan terhisap oleh
vakum pada proses Pre Striper.
Sedangkan, pemanasan di atas temperature 270 0C harus
dihindari untuk meminimumkan lossis minyak yang tidak
diinginkan. Lalu, tahap selanjutnya adalah tahap Pre Striper, yang
merupakan proses terjadinya pemisahan FFA/Free Fatty Acid dengan
minyak. FFA yang menguap dan tertarik oleh vakum akan menuju
tank PFAD. FFA merupakan produk sampingan dari proses refinery
yang berupa uap jenuh yang sering disebut dengan Palm Fatty Acid
Distille (PFAD). Selanjutnya, minyak akan masuk ke tahap
deodorization. Di dalam deodorize tank ada 13 tingkatan kamar, dan
setiap kamar dilengkapi dengan sparging steam yang digunakan
75
untuk memanaskan minyak dengan harapan odor/bau akan hilang

dan warna akan menurun.
Tahap deodorization juga dilengkapi dengan vakum untuk
menarik dan menghisap sisa uap air dan FFA yang terkandung pada
minyak. Dan setelah minyak melewati 13 tingkatan kamar, minyak
akan dilanjutkan ke proses post deodorizing. Pada proses ini, minyak
akan divakum kembali untuk memastikan tidak ada lagi air maupun
FFA yang terkandung. Vakum yang digunakan pada tahap
deodorization ini berkekuatan maksimal 2,5 torr. Tahap selanjutnya
adalah mendinginkan RBDPO dengan Spiral Heat Exchanger
Economizer. Sama seperti economizer sebelumnya, disini RBDPO
didinginkan dengan cara melepas panas untuk BPO, dan BPO akan
mendinginkan RPO dengan menerima panas dari RBDPO.
Selanjutnya RBDPO dialirkan ke Dyer RPO untuk
menguapkan sisa-sa air yang masih terkandung dalam minyak. Lalu,
tahap cooling dengan economizer dilanjutkan dengan dialirkannya
RBDPO menuju Plate Heat Exchanger Economizer untuk
didinginkan hingga suhu 80 0C. Dan pada akhirnya RBDPO akan
didinginkan dengan Final Cooler dimana pada tahap ini RBDPO akan
didinginkan dengan PHE yang menggunakan air. Sehingga
terbentuklah produk utama dari proses refinery yaitu Refined
Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Berikut adalah contoh
spesifikasi kualitas RBDPO.
IV.2 Fractination
Proses Fraksinasi adalah proses pemisahan fraksi padat dan fraksi

cair bedasarkan perbedaak titik beku. Metode ini menggunakan proses
pengkristalan dari trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi dua
fraksi yaitu padat dan cair karena perbedaan titik beku. Fraksinasi dalam
pengolahan ini digunakan untuk memisahkan minyak fraksi cair (olein) dan
fraksi padat (stearin) dari RBDPO.
76
a. Kristalisasi
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati Heat exchanger sampai
mendapatkan temperature 65-70 0C. Pada temperature ini kristal -kristal
pada minyak menjadi homogen. Hal ini dilakukan karena pada proses
kristalisasi tidak boleh ada kristal terbentuk, karena akan
mengakibatkan pembentukan kristal lain secara tidak sempurna. Setelah
mencapai suhu 65-70 0C, RBDPO dialirkan menuju tahap pre-cooling
untuk mempercepat waktu di crystalizer hingga mencapai suhu 55 0C
lalu dialirkan ke tanki crystallizer sampai memenuhi 97 % dari kapasitas
tangki
RBDPO dalam tangki crystallizer didingankan menggunakan air dari
cooling tower yang dialirkan melalui coil water. Temperature cooling
water yang digunakan adalah 28-32 0C. Agitator pada tangki di setting
pada frekuensi putaran 45 Hz agar temperature RBDPO dalam tangki
merata dan homogen. Selanjutnya frekuensi putaran agitator di setting
35 Hz saat temperature minyak sudah 30 0C dengan tujuan agar Kristal
stearin yang terbentuk tidak terlalu halus. Setting temperature air ini
diturunkan secara bertahap dengan tujuan agar proses cooling dapat
dikendalikan.
Setelah temperature cooling water mencapai suhu 36 0C, maka air
cooling diganti dengan chiller water dengan temperature 9-15 0C.
Penurunan kecepatan ini bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal
dan kristal tidak cepat rusak. Pembentukan kristal sendiri dimulai pada
kisaran suhu 30-33 0C. Setting temperature air pada tahap pembentukan
kristal ditentukan sesuai dengan kualitas produk yang diinginkan. Pada
proses pembentukan Kristal ini harus dikontrol grafik untuk
mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperature air.
Jika terdapat over shoot atau temperature RBDPO mengalami kenaikan
maka harus segera dilakukan tindakan untuk menurunkan suhu agar
kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika Kristal ini
berukuran kecil maka akan lolos pada saat proses filtrasi.
77
Temperatur RBDPO akan disesuaikan dengan spesifikasi yang

diinginkan oleh konsumen. Semakin tinggi IV (Iodium Value) dari
Olein, maka semakin rendah temperatur yang dibutuhkan, dan semakin
lama pula waktu proses yang diperlukan. Dengan demikian, semakin
tinggi IV Olein maka produk akan semakin baik kualitasnya. Namun,
berbeda halnya dengan stearin, semakin rendah IV Stearin kualitas
Stearin menjadi semakin baik, karena jika IV stearin semakin tinggi
maka hal tersebut berarti kandungan Olein yang terkandung di dalam
stearin semakin banyak. Setelah suhu yang diinginkan tercapai maka
RBDPO siap untuk di filtrasi.
b. Filtrasi
Pada tahapan ini, kristal-kristal yang terbentuk atau yang bisa disebut
dengan stearin akan dipisahkan dengan olein menggunakan Filter Press.
Filter press yang digunakan di perusahaan ini memiliki dua komponen
utama yaitu, membran dan chamber. Bagian membran merupakan suatu
bahan sintetik seperti lempengan karet yang bisa mengembang saat ada
tekanan udara, hal ini bertujuan untuk proses squeezing. Kemudian, ada
yang dinamakan chamber, yaitu plat yang bertujuan untuk proses
penyaringan. Mesin filter press ini memiliki 123 trays penyaringan
dengan cycle time selama 30 menit.
Proses filtration akan diawali dengan proses filling, dimana minyak
akan dipompakan ke mesin filter press dengan menggunakan pompa
jenis screw. Minyak yang masuk akan melewati chamber dan kemudian
terjadi proses filtration, olein akan dialirkan ke selang menuju storage
tank olein, sedangkan stearin akan tertinggal. Selanjutnya, dilanjutkan
dengan squeezing, yaitu membran akan ditekan menggunakan angin
agar mengembang sehingga dapat menekan stearin, dengan tujuan olein
yang terkandung di dalam stearin akan keluar sehingga yang tersisa
hanyalah stearin. Setelah itu, masuk ke tahapan cake discharge yang
bukan lain adalah pelepasan stearin yang berbentuk padat untuk jatuh ke
bak yang berada di bawah mesin filter press dan dipanaskan agar bisa
78
dipompakan ke storage tank stearin. Dan yang terakhir adalah tahap

blowing filtrate yang bertujuan untuk membersihkan lini minyak masuk
dan olein. Dengan melalui tahapan-tahapan tersebut maka terbentuklah
produk utama dari fractionation yaitu Olein dan Stearin. Olein yang
nantinya dapat dijadikan minyak goreng dan stearin akan digunakan
sebagai bahan baku mentega dan lain lain.
79
BAB V
PENUTUP
V.I Kesimpulan
1. Kapasitas pabrik di fefinery plant I dan II di PT. Multimas Nabati

Asahan yaitu 3000 ton/D.
2. Kapasitas Pabrik di Fraksinasi I dan II di PT. Multimas Nabati Asahan
yaitu 3000 ton/Day.
3. Proses pengolahan bahan baku CPO menajdi olein dan stearin PT.
MULTIMAS NABATI ASAHAN, Serang.Banten. terdiri dari refinery
dan fraksinasi
4. Prinsip dasar Refinery adalah memurnikan minyak dengan cara
menghilangkan kotoran-kotoran ataupun bahan-bahan lain yang
menjadi kontaminan minyak. Pada unit Refinery terdiri dari proses
degumming, bleaching, filtration, dan deodorization. Di dalam proses
tersebut dihasilkan produk utama berupa RBDPO (Refined Bleached
Deodorized Palm Oil) dan produk sampin berupa PFAD (Palm Fatty
Acid Destilate).
5. Dalam dunia industri teknologi sangat berpengaruh dalam proses dan
menjadi kebtuhan pokok untuk proses.
6. Dalam dunia industri teknologi sangat berpengaruh dalam proses dan
menjadi kebtuhan pokok untuk proses.
7. Prinsip dasar fractination adalah pemisahan komponen minyak
berdasarkan titik beku. Pada unit Fraksinasi terdiri dari proses
kristalisasi dan filtrasi, di dalam proses tersebut dihasilkan RBDOL (
olein ) dan RBDST ( stearin ).
8. Prinsip dasar fractination adalah pemisahan komponen minyak
berdasarkan titik beku. Pada unit Fraksinasi terdiri dari proses
kristalisasi dan filtrasi, di dalam proses tersebut dihasilkan RBDOL (
olein ) dan RBDST ( stearin ).
80
9. Filtrasi ( filter press ) adalah proses peyaringan butiran kristal yang

terbentuk pada proses kristallizer dengan melalui media filter cloth
sehingga fraksi padat stearin ) dengan fraksi cair (olein ) terpisahkan.
V.II Saran
1. Membuat fasilatas seperti toilet dan loker sehingga pekerja merasa

nyaman.
2. Meningkatkan condition monitoring tiap plant.
3. Membuat perpusatakaan pabrik agar mahasiswa mudah untuk mencari
literatur.
81
DAFTAR PUSTAKA
Brooks D D. 1999. Bleaching Factor that Ef ect the Oil Loss. Proceedings of
the 1999 PORIM International Palm Oil Conggress, Chemistry and
Technilogy
Calliauw, Gijs. 2011. Edible Oil Processing Dry Fractionation.

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/
Panduana, Bima. 2005. Tugas Perpindahan Panas Makalah Heat Exhanger.
https://www.academia.edu/8315459/Tugas_Perpindahan_Panas_Makalah_
Heat_Exchanger_Alat_Penukar. Diakses pada Rabu, 24 April 2022 pukul
19.01.
Patterson H W B. 1992. Bleaching and Purifying Fats and Oils. Theory and
Practice. AOCS Press.
Riswanto, 2012. DOBI (Deterioration of Bleachability Index).

http://www.gaptekmani.blogs. Diakses pada Rabu, 24 April 2022 pukul 19.01.

Laporan - Oksa Cakti Ananda - 1901050

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan - Oksa Cakti Ananda - 1901050

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN III

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN

Pelaksanaan : 18 April 2022 s/d 18 Juli 2022

Oksa Cakti Ananda

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA

INDUSTRI HILIR SAWIT REFINERY - FRAKSINASI

DI PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN

Kota Serang, Provinsi Banten

Oksa Cakti Ananda

Mengetahui dan mengesahkan

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing & Penguji

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN III

NAMA : OKSA CAKTI ANANDA

Mengetahui Dan Mengesahkan

Diperiksa Oleh, Diketahui Oleh,

Chairul Rivai Helmi Irawan

Saya yang bertanda tangan di bawah ini menerangkan bahwa mahasiswa

Nama : Oksa Cakti Ananda

Telah menyelesaikan “Program PKL Program Studi Teknologi Kimia” Tahun

Serang, 18 Juli 2022

LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................. ii

Refinery merupakan proses pemurnian yang melibatkan proses ptetreatment,

I.1 Latar Belakang

I.3 Batasan Masalah

I.4 Metodologi Penyusunan Laporan

2. Tanya jawab antara praktikan dengan narasumber, yaitu pembimbing

II.1 Sejarah Singkat Perusahaan

II.2 Struktur Organisasi Pabrik

II.3 Visi dan Misi Perusahaan

Perusahaan kelas dunia yang dinamis di bisnis agrikultur dan

II.4 Sistem dan Manajemen Produksi

II.6 Macam Produk

kemudian, menuju Oil Vacuum Dryer untuk mengurangi kandungan

Gambar 3.1 Strainer

 Monitoring : Monitoring kebersihan dan kondisi

Gambar 3.2 heat exchanger economizer

Min/max work pressure 0/10 bar

Gambar 3.3 Plate Heat Exchanger

memungkinkan terjadinya perpindahan panas. Plate-plate yang

terkandung di dalam CPO. Selain untuk back up ketika suhu

2. Oil Vacuum Dryer

Gambar 3.4 Oil vacuum dryer

4. LCV control valve dimana perintah dari DCS tak

Gambar 3.5 phosporic acid

Penambahan phosporic acid berfungsi untuk mengikat gum

Gambar 3.6 citric acid

Gamabar 3.7 acid reactor

b. Pressure reducer valve rusak. Cara mengatasinya, diganti

niagara terlalu tebal, over budget dikarenakan steam terlalu banyak

Gambar 3.8 BE silo

Gambar 3.9 Hopper BE

Weight Empty Kg 3000

Gambar 3.10 Bleacher tank

bleaching earth lebih maksimal. Di dalam bleacher tank

Gambar 3.11 niagara filter

- Filter Leave, filter leave merupakan lembaran filter yang

Gamabar 3.12 BPO tank

BPO tank merupakan tangki penyimpanan sementara

Gamabar 3.13 pulse tube

c. Design Temp. : 0/150 0C

Gamabar 3.14 filter bagr

b. Filter mengalami blok dikarenakan bleaching earth

Gambar 3.15 Catridge filter