BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semen berperan penting dalam suatu pembangunan. Semen berperan sebagai bahan
pengikat. Dalam suatu pembangunan semen berperan dalam mengikat bahan-bahan
bangunan seperti batu bata, batako, dan bahan bangunan lainya.
dalam pembuatan semen terdiri dari tiga proses utama, yaitu tahap penggilingan bahan
mentah di raw mill, pembakan raw mix di kiln, dan penggilingan klinker dengan bahan
tambahan seperti gypsum di cement mill.
Bahan mentah untuk membuat semen terdiri dari 4 bahan, di antaranya batu
kapur(limestone), pasir silika, pasir besi, dan tanah liat (clay). Bahan mentah ini
kemudian di simpan di storage (silo) dan dilakukan homogenisasi untuk pemerataan
komposisi. Lalu dilakukan penggilingan terhadap ke empat bahan mentah ini raw mill
dengan komposisi yang telah ditentukan. Hasil penggilingan ini dinamakan raw mix.
Raw mix ini kemudian di bakar pada alat yang dinamakan dengan kiln dengan suhu
1450℃ sehingga terjadi perubahan sifat secara kimia pada bahan tersebut. Hasil
pembakaran ini dinamakan klinker.klinker ini kemudian di giling pada cement mill
dengan penambahan beberapa bahan lainya seperti gypsum dan bahan ketiga (pozzolan
dan lime stone).
Dalam mentransport material dari satu tempat ke tempat lainya digunakan berbagai jenis
conveyor, seperti belt conveyor, apron conveyor, drag chain conveyor, dan jenis
conveyor lainya.

Hasil pembakaran raw mix pada kiln didinginkan menggunakan komponen grate
cooler. Grate cooler ini terdiri dari susunan grate plate yang memiliki celah di antara
grate plate tersebut. Sehingga material klinker yang berukuran halus terjatuh dari grate
plate menuju chamber dan masuk ke drag chain conveyor. Material klinker yang
berukuran lebih besar di bawa oleh grate plate menuju roller breaker, untuk memperkecil
ukuran klinker tersebut. Hasil dari roller breaker ini kemudian juga masuk kedalam drag
chain conveyor.
Drag chain conveyor berperan dalam mentransport material klinker dari grate cooler ini
menuju apron conveyor yang membawa klinker menuju storage klinker (domesilo). Drag
chain conveyor terdiri dari tiga bagian utama, diantaranya bagian drive, idler, dan take
up.

Berdasarkan kondisi yang terjadi di lapangan di ketahui bahwa bearingpada drag

chain conveyor ini lebih cepat mengalami kerusakan dibandingkan dengan bearing pada
lokasi lain. Pada penelitian ini dilakukan analisis kegagalan bearing pada bagian drive

1
 dari drag chain conveyor dengan kode 4W1K08 bidang kiln dan coal mill pabrik
indarung IV PT Semen Padang.
1.2 Rumusan Masalah
Bearing pada drag chain conveyor 4W1K08 area grate cooler di kiln dan coal mill pabrik
indarung IV PT Semen Padang lebih sering mengalami kerusakan dibandingkan dengan
bearing pada lokasi lain. Sehingga perlu dilakukan analisis penyebab kegagalan bearing
tersebut.
1.3 Tujuan Penelitian
Penelitian ini di lakukan untuk menganalisis penyebab terjadinya keausan pada bearing
bagian drive drag chain conveyor 4W1K08 area kiln dan coal mill pabrik indarung IV PT
Semen Padang.
1.4 Batasan Penelitian
Untuk memfokuskan penelitian, pembahasan di batasi pada analisis penyebab keausan
bearing bagian drive drag chain conveyor 4W1K08 area kiln dan coal mill pabrik
indarung IV PT Semen Padang.
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan laporan ini terdiri dari beberapa bab, antara lain :
BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi tentang Latar Belakang, Permasalahan, Tujuan
Penelitian, Batasan Permasalahan, serta Sistematika Penulisan. BAB II PROFIL
PERUSAHAAN berisi tentang profil perusahaan tempat penelitian ini dilaksanakan
yaitu PT Semen Padang. BAB III TINJAUAN PUSTAKA Bab ini berisi tentang
landasan teori yang berhubungan dan akan digunakan untuk menyelesaikan
permasalahan. BAB IV METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menjelaskan tentang
metodologi penelitian, yaitu cara penulis mendapatkan informasi tentang penelitian yang
dilakukan, material dan peralatan yang mendukung penelitian, diagram alir penelitian,
dan di ikuti dengan prosedur dan tahapan proses penelitian. BAB V HASIL DAN
PEMBAHASAN Bab ini merupakan penjelasan tentang hasil dan pembahasan penelitian
terkait hasil yang diperoleh. BAB VI PENUTUP Bab ini membahas tentang penutup
yang berisi tentang Kesimpulan dan Saran untuk kelanjutan studi di kemudian hari.

1.6 Pelaksanaan Kegiatan KP serta Hambatan dan Penyelesaiannya.

Pelaksanaa kegiatan KP dimulai pada hari Senin pada tanggal 21 Juni 2021yang dimulai
dengan perkenalan dengan semua karyawan PT Semen Padang di Area Kiln dan Coal Mill
Undarung IV. Kemudian dilanjutkan dengan mengenal terlebih dahulu tentang keadaan
lapangan di pabrik serta proses penjelasan tentang proses pembuatan semen pada PT Semen
Padang. Kemudian hari-hari berikutnya dilanjutkan dengan kegiatan pekerjaan yang sesuai
dengan Surat Perintah Kerja (SPK) yang ada dan pergi ke lapangan (lokasi kerja).
Berikut rekap kegiatan selama Kerja Praktek di PT Semen Padang di area Kiln Dan
Coal Mill :

2
A. Minggu Pertama

No Hari / Tanggal Kegiatan Keterangan

1. Senin, 21 Juni 2021 Pertama kali masuk, pengenalan
lapangan oleh karyawan PT
Semen Padang.
2. Selasa, 22 Juni 2021 Check complete drag chain,
chain link bearing dan idler
Reno AC
3. Rabu, 23 Juni 2021 Lanjutkan check idler dan ganti
bearing idler drag chain yang
aus (4W1K08) Reno AC
4. Kamis, 24 Juni 2021 Perbaiki dan ganti idler dan
bearing idler drag chain
(4W1K08) Reno AC
5. Jum’at, 25 Juni 2021 Buka dan ganti bearing idler
drag chain (4W1K08) yang aus.
Reno AC

Tabel 1.1 Kegiatan Minggu Pertama

B. Minggu Kedua

N Hari / Tanggal Kegiatan Keterangan

O
1. Senin, 28 Juni 2021 -Atasi / check pengelasan
sambungan pipa-pipa jalur HE
oil hydraulic room
-check dan kit exclusion valve
outlet mill (AK2M01) untuk Riki Rega
kekuatan safety
2. Selasa, 29 Juni 2021 - Check dan atasi masalah pada
aeraction CF silo (kerja sama
dengan pers Prod.420/425) Riki Rega

3. Rabu, 30 Juni 2021 - Lanjutkan perbaiki aeraction

CF silo
- Buka dan bersihkan cooler oil
hydraulic room actuator grate
cooler. Riki Rega
- Install exhaust fan (4W1P61)
4. Kamis, 01 Juli 2021 - Check dan perbaiki valve CF
silo
- Buka dan bersihkan cooler oil
cabinet hydraulic grate cooler Riki Rega
5. Jum’at, 02 Juli 2021 - Lanjutkan pembersihan cooler
oil hydraulic grate cooler

3
 - Check kebocoran pipa-pipa ke
terminal dan pressure gauge
pompa hydraulic
- Pasang fan (4W1P61) Riki Rega

C. Minggu Ketiga

No Hari / Tanggal Kegiatan Keterangan

.
1. Senin, 05 Juli 2021 - Lanjutkan install exhaust fan
(4W1P61)
- Buka dan keluarkan ducting
cooler oil cabinet hydraulic Riki Rega
room
2. Selasa, 06 Juli 2021 - Check dan readykan rotary
blower CF silo (Kerja sama
dengan Pers Produksi 420/425)
- Buka dan ganti kedudukan
axial fan bearing (4K2S05) mill Riki Rega
fan
3. Rabu, 07 Juli 2021 -Buka gear screw rotary blower
CF silo (AH1A05)
- Check kebocoran pipa-pipa
angin compresor area kiln
(bersama tim PGO)
- Pasang / dudukan rotary Riki Rega
blower baru di CF silo
4. Kamis, 08 Juli 2021 -Install rotary blower CF silo
yang baru
- Install exchanger oil cabinet
hydraulic grate cooler untuk Riki Rega
stand by
5. Jum’at, 09 Juli 2021 -Check pompa hydraulic
actuator grate 1 (Kerja sama
dengan pers Automasi Robby)
- Install pipa-pipa heat
exchanger oil cabinet hydraulic
grate cooler
- Pasang pompa hydraulic
actuator grate III
Riki Rega

D. Minggu Keempat

No Hari / Tanggal Kegiatan Keterangan

4
 .
1 Senin, 12 Juli 2021 - Pasang pipa elbow fine coal
coriolis 4W1V73 / 4W1V83 Riki Rega

2 Selasa, 13 Juli 2021 - Perbaiki terminal greate pump

classifier
- Goro turunkan jack pada
pondasi III kiln Riki Rega

3 Rabu, 14 Juli 2021 - Kunci baut flange down pipe

4W1A54 – 4W1B54
Riki Rega
4 Kamis, 15 Juli 2021 - Check ulang grate cooler grate
I,II, dan III
- Kerjasama dengan pers
Automasi setting control valve
grate II Riki Rega

5 Jum’at, 16 Juli 2021 - Stel motor dan pasang v-belt

cooling fan
- Gerinda potongan shell kiln
dan transport ke workshop Yopidinata

E. Minggu Kelima

No Hari / Tanggal Kegiatan Keterangan

1. Senin, 19 Juli 2021 -Lumasi sliding plate grate
cooler grate I sampai dengan
grate III dan Perbaiki rotary
feeder (4K2S03)
- Check, cleaning dan tambah
pelumasan rotary blower CF silo Reno AC
dan 4W1V75 / 4W1V85
2. Selasa, 20 Juli 2021 LIBUR
3. Rabu, 21 Juli 2021 Pengumpulan Laporan

5
 BAB II

PROFIL PT SEMEN PADANG

2.1 Lokasi PT Semen Padang
Lokasi pabrik dan kantor pusat PT Semen Padang terletak di kelurahan Indarung
kecamatan Lubuk Kilangan kota Padang provinsi Sumatra Barat yang berjarang sekitar 15
km kea rah timur dari arah pusat kuta Padang. Secara gepgrafis lokasi pabri pada ketinggian
lebih kurang 200 meter di atas permukaan laut. PT Semen Padang merupakan BUMN
dibawah Dirjen Industri Logam, Mesin, dan Kimia, Departemen Perindustrian dan
Perdagangan. Kegiatan-kegiatan perusahaan dikendalikan oleh putra-putri Indonesia dengan
berbagai latar belakang Pendidikan.

2.2 Sejarah Ringkas PT Semen Padang

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan pada
tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement
Maatschapij (NV NIPCM). Pabrik ini didirikan oleh Belanda (swasta) yang mulai
berproduksi tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton/tahun. Pada tahun 1939 pabrik
mencapai produksi 170.000 ton/tahun, suatu produksi tertinggi pada masa itu. Tahun 1942-

6
1945 pabrik diambil alih oleh Jepangdengan nama Management Asano Cement Jepang. Dan
tahun 1945, pabrik diambil alih oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah
Republik Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.

Pada tahun 1896 seorang perwira Belanda yang berkebangsaan Jerman yang Bernama
Ir. Carl Christophus Lau tertarik dengan batu-batuan yang ada di Bukit Karang Putih dan
Bukit Ngalau. Batu-batuan itu dikirim ke Belanda dan hasil penelitian menunjukkan bahwa
batu-batuan tersebut dapat dijadikan bahan baku semen. Pada tanggal 25 Januari1907 Ir. Carl
Christophus Lau mengajukan permohonan kepada Hindia Benlanda untuk mendirikan pabrik
semen di Indarung, pada tanggal 16 Agustus 1907 permohonan itu disetujui.

Untuk melanjutkan usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan beberapa

perusahaan seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, Fa. Yarman & Soon serta pihak swasta
lainnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah NV Nederlandesch Indische
Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) dengan akte notaris Johannes Piede Smidth di
Amsterdam sebagai pabrik semen tertua di Indonesia. Pabrik yang berlokasi lebih kurang 15
km dari pusat Kota Padang ini mulai beroperasi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900
ton/tahun dan pada tahun 1939 pernah mencapai produksi tertinggi yaitu 172.000 ton/tahun.
Ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942 sampai 145 pabrik semen ini diambil alih
oleh manajemen Asano Cement Jepang. Ketika Proklamasi Kemerdekaan pada tahun 1945,
pabrik ini diambil alih oleh Karyawan Indonesia dan selanjutnya diserahkan kepada
Pemerintah Republik Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.

Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan kapasitas produksi

dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung II, IIIA, IIIB, IIIC,
maka mulai 1 Januari 1994 kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.720.000 ton semen
pertahun. Pabrik Indarung I sebagai pabrik tertua yang menggunakan proses basah sekarang
tidak dioperasikan lagi mengingat efisiensi dan langkanya suku cadang peralatannya akan
tetapi masih tetap dirawat dengan baik. Pabrik Indarung II dibangun pada tahun 1977 dan
selesai pada tahun 1980. Setelah itu berturut-turut dibangun pabrik Indarung IIIA (1981-
1983) dan Indarung IIIB (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung IIIC dibangun oleh PT Semen
Padang pada tahun 1994. Kemudian dalam perkembangannya pabrik Indarung IIIA akhirnya
dinamakan pabrik Indarung III sedangkan pabrik Indarung IIIB dan IIIC yang menggunakan
satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV dan Indarung V dibangun pada tanggal

7
6 Desember 1998. Dengan diresmikannya pabrik Indarung VI pada tanggal 16 Desember
2016 maka kapasitas produksi meningkat menjadi 8.840.000 tin semen pertahun.

Gambar 2.1 Pabrik PT Semen Padang

Sampai saat ini untuk meningkatkan produksinya perusahaan terus mengembangkan

dan meningkatkan kapasitas produksi tiap unit pabrik yang sudah ada yaitu Indarung I, II, III,
IV, V dan VI. Saat ini kapasitas terpasang mencapai 9.600.000 ton/tahun dengan unit pabrik
antara lain :

 Indarung I : 330.000 ton/tahun (tidak beroperasi lagi)

 Indarung II : 660.000 ton/tahun
 Indarung IIIA : 660.000 ton/tahun
 Indarung IIIB (IV) : 1.620.000 ton/tahun
 Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
 Indarung VI : 3.600.000 ton/tahun

Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910, semasih bernama
Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia Belanda). Logonya berbentuk
bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil) dengan posisi lingkaran kecil berada di
dalam lingkaran besar. Di antara kedua lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland
Cement Works". Di dalam lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch

8
Indische Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur
kota Padang.

Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo baru, meski
bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap dipertahankan. Hanya saja,
NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik: ada gambar seekor kerbau jantan
dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri menghadap ke arah kiri dengan latar panorama
alam Minangkabau. Gambar ini menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.

Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah menjadi Padang.
Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V. Padang Portland Cement
Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di Indarung Dekat Padang, Sumatera
Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih kecil. Wah, telah muncul bahasa Melayu,
setelah Sumpah Pemuda pada 1928. Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat
gambar seorang laki-laki yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil
memegang tali kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua
gonjongnya, di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap ditampilkan
mendominasi di lingkaran kecil tersebut.

Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan Semen

Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa Belanda ke bahasa
Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-1949). Ada sedikit perubahan,
yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan Kilang Semen Indarung. Namun, saat
Belanda kembali pada 1950, nama NVPPCM muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi,
pada 1958, seiring dengan kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan
asing. Logonya yang bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen
Padang Pabrik Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar seorang laki-laki,
rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi. Penggantinya adalah gambar atap rumah
gadang dengan lima gonjong di atas gambar kerbau.

Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan, sehingga tulisan
Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus menjadi pembatasnya.
Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan posisi menghadap ke depan. Di
atas kepala kerbau dibuat pula gambar atap/gonjong (5 buah) rumah adat. Muncul pula moto

9
PTSP yang berbunyi "Kami Telah Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada
1972 logo tersebut dimodifikasi dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil.
Perubahan terjadi lagi pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi Padang
Cement Indonesia.

Pada 1  Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada perubahan kali
ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat fundamental karena brand
perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat. Pergantian ini dilakukan dengan
pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan
complicated  (rumit). Mata kerbau kelihatan old (tua), gonjong dominan,  dan telinga terlihat 
off position.  Pada logo baru  disempurnakan menjadi,  tanduk kerbau menjadi besar dan
kokoh/melindungi, mata  kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana (crown) , dan
telinga pada posisi  “on” (selalu mendengar). Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter
yang kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan),  lebih simpel (mudah
diingat/memorable), dan lebih konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil). Bentuk dari logo
PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.2

10
 Gambar 2.2 Logo PT Semen Padang Sejak 1910 Hingga Sekarang

2.3 Visi dan Misi PT Semen Padang

Visi PT Semen Padang :

"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan lingkungan

di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara."

Misi PT Semen Padang :

1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya yang

berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan industri
semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya perusahaan yang
berwawasan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang terbaik
kepada stakeholder.

Meaning Semen Padang :

“Giving the Best to Build a Better Life”

Budaya Perusahaan : “AKHLAK”

 Amanah (Memegang teguh kepercayaan yang diberikan)

 Kompeten (Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas)
 Harmonis (Saling peduli dan menghargai perbedaan)

11
  Loyal (Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara)
 Adaptif (Terus berinovasi & antusias dalam menggerakkan ataupun menghadapi
perubahan)
 Kolaboratif (Membangun kerja sama yang sinergis)

2.4 Struktur Organisasi PT Semen Padang

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT.Semen Padang

Biro PM IV

Endi Alta ST MT

KaBid RM IV KaBid KCM IV KaBid CM IV

Arif Rahman Dasril ST Edri Masrul Idris

KA Urusan RM IV KA Urusan KCM IV KA Urusan CM IV

1. Agusrizal 1. Zulfinal 1. Dahnil

2. Mardial 2. Agustri 2. Indrizal

12
 Gambar 2.4 Struktur Organisasi Biro Pemeliharaan Mesin IV

2.5 Bahan Baku Pembuatan Semen

Pada proses pembuatan semen kita memerlukan bahan baku untuk diproses. Oleh
karena itu diperlukan beberapa beberapa bahan baku dalam proses pembuatan semen.
Berikut jenis bahan baku yang digunankan dan kegunaannya :

Tabel 2.1 Bahan Baku

Bahan Baku Kapasitas Pemakaian

Batu Kapur (lime stone) 81%
Silica 9-10%
Tanah Liat (Clay) 8-9%
Pasir Besi (Iron Sand) 1-2%

1. Batu Kapur (Lime Stone)

Batu kapur yang digunakan oleh PT Semen Padang berasal dari Bukit Karang
Putih. Batu kapur ini mengandung Calsium Oksida (CaO) 50% dan bahan batu
kapur ini dipergunakan sekitar 81% dalam proses pembuatan semen. Tahap
penambangan batu kapur ini adalah sebagai berikut :
a. Shipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisak kerak dari batu bukit
karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur.
b. Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan drill
master dengan tenaga udara tekan dari kompresor. pengeboran lobang
berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk untuk menanamkan bahan
peledak.
c. Blasting, yaitu proses peledakkan dengan menggunakan dinamit dan bahan
pencampur berupa Amonium Nitrat dan fuel oil (ANFO).
d. Dozing, yaitu proses pengumpulan bahan batu kapur yang telah diledakkan
menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke tempat
penampungan.
e. Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai kepada ukuran yang
dikehendaki. Proses ini langsung dilakukan di area penambangan.
f. Pengiriman material ke silo penyimpanan. Transportasi material dengan
menggunakan belt conveyor.

2. Silica
13
 Material ini merupakan sumber Silsium Oksida (SiO2) dan Aluminium Oksida
(Al2O3) material in ditambang di Bukit Ngalau. Penambangannya dilakukan tanpa
bahan peledak tapi diruntuhkan dengan trackcavator dan dibawa ke crusher
dengan sheel loader atau dump truck.

3. Tanah Liat (Clay)

Tanah liat merupakan sumber Aluminium Oksida dan Iron Oksida. Ditambang
di sekitar pabrik (bukit atas). Pengambilan dilakukan dengan excavator dan
ditransportasikan ke pabrik dengan dump truck.

4. Pasir Besi (Iron Sand)

Sebagai unsur Fe2O3 iron sand ini tidak ditambang sendiri oleh PT Semen
Padang melainkan didatangkan dari Cilacap.

5. Gypsum
Gypsum merupakan CaSO4.2H2O. material ini dipakai sebagai penahan agar
semen tidak cepat mengering dan mengeras. Kebutuhan gypsum untuk PT Semen
Padang didatangkan dari Gresik, Australia, dan Thailand.

2.6 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen di PT Semen Padang dilakukan dengan dua macam proses
yaitu :

1. Proses Produksi Basah

Pada proses basah, penggilingan bahan mentah dilakukan dengan
menambahkan sejumlah air ke dalam Raw Mill, sehingga kadar air delam campuran
bahan mentah meningkat dari 6-11% menjadi 35-40%. Keluaran Raw Mill ini disebut
slurry yang kemudian mengalami homogenisasi di dalam Mixing basin, tangka
koreksi dan slirry basin. Dari slurry basin, slurry diumpankan kedalam Kiln untuk
membentuk Klinker pada suhu 1450 ℃, setelah itu didinginkan dengan Cooler.
Kemudian klinker bersama-sama dengan gypsum digiling di dalam Cement Mill,
sehingga diperoleh semen.

14
 2. Proses Produksi Kering
Para pembuatan semen pada proses kering, bahan mentah digiling dan
dikeringkan dalam Raw Mill, sehingga dihasilkan Raw Mix dan selanjutnya
dihomogenisasi di dalam Silo. Kemudian Raw Mix mengalami reaksi kalsinasi awal
di dalam Preheater dan Calciner. Hasil kalsinasi ini diumpankan ke dalam Kiln
untuk membentuk Klinker pada suhu ±1450℃ dan didinginkan dalam Cooler hingga
mencapai suhu ±100℃. Setelah itu, Klinker dan gypsum digiling di dalam Cement
Mill, sehingga menghasilkan semen.

PT Semen Padang menggunakan 2 proses pembuatan, yaitu Wet Process dan Drying
Process. Terhitung Oktober 1999, proses basah yang selama ini dilakukan di pabrik Indarung
I tidak dioperasikan lagi secara menyeluruh, karena tidak efisien serta menyadari pentingnya
dampak terhadap pencemaran, sehingga Indarung I dioperasikan I unit penggilingan semen
(Cement Mill). Dengan demikian, keseluruhan pabrik saat ini hanya mempergunakan proses
kering.

2.7 Proses Pengolahan Bahan Baku

Secara umum proses pembuatan semen berawal dari Raw Mill dimana bahan baku
yang diperlukan untuk membuat semen digiling sampai halus yang kemudian dinamakan
Raw Mix, kemudian dibawa ke Kiln untuk proses pemanasan hingga menjadi Klinker.
Klinker didinginkan cepat kemudian diberi bahan aditif tambahan yakni gypsum lalu digiling
pada Cement Mill. Setelah melalui Cement Mill jadilah semen yang siap untuk dikemas dan
dipasarkan. Proses pembuatan semen socara umum dapat dilihat pada Gambar 2.5

15
 Gambar 2.5 Proses Pembuatan Semen Secara Umum

A. Proses di Raw Mill

Raw Mill merupakan tahap awal pada proses pembuatan semen yang mana
merupakan tempat seluruh material bahan baku disimpan dan digiling hingga menjadi
raw mix. Bahan baku utama dalam pembuatan semen yaitu batu kapur (Limestone)
yang komposisinya lebih dari 76%- 80%. Material bahan baku semen yang terdiri dari
limestone, batu silika (Silica), tanah liat (Clay), dan pasir besi (Iron Sand) disimpan
pada storage yang berbeda-beda. Untuk batu silika (Silica) dan pasir besi (Iron Sand)
pada pabrik indarung VI diletakkan pada storage yang sama.
Bahan-bahan baku tersebut kemudian dibawa oleh alat transportasi yang
berbeda-beda dan diletakkan di atas belt comveyor yang terus berjalan. Untuk
limestone alat transportasi yang digunakan adalah bridge scrapper, Untuk clay adalah
bucket chain reclaimer. Dan pada silica dan iron sand menggunakan side reclaimer
yang kemudian semua bahan baku akan dibawa oleh belt conveyor ke dalam dosimat
feeder.
Dosimat feeder tersebut akan mengatur komposisi yang diperlukan pada
proses. Komposisi diatur berdasarkan jenis produksi semen yang akan dilakukan,
karena berbeda jenis semennya, maka berbeda pula komposisi bahan bakunya. Bahan
baku yang jatuh akibat gerakan dosimat feeder akan masuk ke belt conveyor dan
bercampur yang selanjutnya masuk vertical mill melalui sleeding inlet dan akan
diputar di rotary sebelum jatuh kedalam vertical mill. Proses penggilingan bahan baku
di dalam vertical mill menggunakan grinding table dan roller, yang mana grinding
table ini digerakan oleh motor dan akan memutar material dan roller yang akan
menggiling material. Roller ini bergerak akibat gaya putar grinding table. Pada saat
proses penggilingan material akan diberi gas panas hasil buangan dari kiln.
Material yang sudah halus menjadi raw mix akan dipisahkan dengan material
yang masih kasar oleh separator yang mana material yang sudah halus dibawa ke atas
sedangkan yang masih kasar terus digiling. Adapun material reject yang terlempar
keluar dari grinding table akan disapu oleh scrapper dan akan dibawa oleh belt
conveyor dan bucket elevator akan di proses kembali ke dalam vertical mill. Beda
halnya dengan tube mill dimana material dimasukkan pada sebuah tube yang berputar,
kemudian terdapat penumbuk berupa bola yang terus bergerak karena gerakan tube,
material yang masih kasar akan masuk ke tube mill kembali sedangkan yang sudah

16
 menjadi raw mix akan diproses selanjutnya. Proses akhir pada raw mill yaitu
penyimpanan raw mix pada silo. Raw mix dipindahkan dengan menggunakan air
slide, kemudian dimasukkan ke dalam silo melalui atas dibantu dengan bucket
elevator. Bentuk skematis dari proses raw mill dapat dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Proses di Raw Mill

B. Proses di Kiln
Raw Mix yang disimpan di silo raw mix kemudian diangkut menggunakan
elevator bucker yang berbeda, kemudian masuk ke dalam sebuah hopper bertingkat
yang dinamakan cyclone. Di dalam siklon material akan berputar-putar turun akibat
adanya gaya sentrifugal gas panas dari arah bawah, dimana gas tersebut berasal dari
kiln. Raw mix mengalami proses preheater, semakin ke bawah temperaturnya semakin
tinggi karena gas panas yang lewat semakin dekat dengan kiln. Pada cyclone ini
terdapat pneumatic valve yang dapat mengatur feed rate raw mix jika proses pada kiln
sebelumnya masih penuh. Bentuk skematis dari proses kiln dapat dilihat pada
Gambar 2.7

17
 Gambar 2.7 Proses di Kiln

Tujuan dari pemanasan awal raw mix sebelum menuju kiln yaitu agar beban
pemanasan pada kiln tidak terlalu besar. Jika tidak dilakukan preheater, maka waktu
yang dibutuhkan agar material mencapai temperatur yang điinginkan akan sangat
lama.

Raw mix yang sudah melalui seluruh hopper cyclone masuk ke dalam kiln
yang berputar. Kiln berada pada posisi sedikit miring agar material di dalamnya dapat
mengalır, dan terus berputar agar pemanasan merata. Sumber panas di Kiln berasal
dari batubara yang dihaluskan pada Coal Mill.Temperatur pemanasan dalam Kiln
dapat mencapai 1400°C. Raw mix yang telah melewati kiln akanmenjadi clinker,
kermudian didinginkan secara cepat dengan grater cooler. Clinker yang telah
didinginkan akan melewati crusher klinker, tujuannya agar menghaluskan klinker
sehingga mudah dipindahkan ke intermediate silo. Clinker dipindahkan ke dalam
domesilo dengan menggunakan elevator.

C. Proses di Cement Mill

Clinker yang telah disimpan pada domesilo, lalu dibawa dengan menggunakan
alat transportasi apron conveyor hingga menuju belt conveyor. Dari belt convevor,
clinker dibawa menuju roller press. Roller press berfungsi untuk membentuk
microcracks pada material clinker, sehingga menjadi bentuk sheet dan
mempermudahkan kerja dari cement mill (penggilingan tahap akhir).
Roller press menpunyai dua buah roller yaitu fired roller dan floating roller.
Kedua roller core ini bergerak rotasi secara berlawanan dan yang floating roller
selain bergerak rotasi, juga bergerak secara translasi. Pergerakkan ini dilakukan
dengan menggunakan tenaga hidrolik. Setelah proses pre-grinding pada roller press,
maka clinker dimasukkan pada cement mill untuk dihaluskan sekaligus pencampuran

18
 gypsum, pozzolan, dan limestone sebagai bahan tambahan. Tube mill pada cement mill
ini menggunakan grinding media berupa bola- bola baja yang akan menumbuk
clinker dan bahan tambahan lainnya di dalam tube mill yang berputar. Material hasil
penggilingan pada tube mill dipisahkan antara yang halus dan kasar oleh sepax
separator. Material yang telah halus ditransportasikan oleh air slide menuju silo
cement. Material yang telah halus pada silo cement ini adalah merupakan semen jadi
yang siap untuk dikemas dan didistribusikan. Bentuk skematis dari proses cement mill
dapat dilihat pada Gambar 2.8

Gambar 2.8 Proses di Cement Mill

2.8 Pengantongan dan Pengendalian Kualitas

2.7.1 Pengantongan
Proses pengantongan dilakukan sesuai dengan distribusi yang dibutuhkan. Jadi tidak
ada penumpukan atau gudang semen yang telah dikantongkan. Semen yang diambil dari
silo semen langsung menuju unit pengantongan dengan alat transportasi air slide conveyor,
Setelah dikantongkan langsung dibawa dengan belt conveyor ke atas truk.

Ada delapan unit packer di pabrik ini, 2 unit di Indarung I, 6 unit di Packing Plant
Indarung dan 4 unit di Teluk Bayur (1 unit merupakan rotary packer dengan kapasitas 80
ton per jam).

2.7.2 Pengendalian
Kualitas Untuk mendapatkan hasil produk yang bermutu dan terjamin perusahaan
Selalu melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas secara kontinu dan terpadu.
Pengendalian kualitas dilaksanakan mulai dari penambangan bahan baku, selama proses

19
produksi berlangsung sampai kepada produk akhir dan juga pemantauan produk-produk
yang ada di pasar.

Fasilitas untuk pengendalian kualitas digunakan secara teknologi modem yang

dirancang secara khusus yaitu QCX System (Quality Control by X-ray Analyzer and
Computer). Peralatan ini online dengan operasi pabrik yang merupakan jaminan terhadap
ketelitian dan ketepatan dalam analisis. Peralatan dengan sistem komputer dan perangkat
teknologi mutakhir di PT Semen Padang ini ditunjang dengan tenaga kerja yang handal
karena mereka dididik dan dibina untuk terampil dalam mengendalikan pabrik.

Selain peralatan QCX System, laboratorium juga dilengkapi dengan fasilitas untuk
pengendalian kualitas antara lain:

a. Analisis basah (analisis volumetri dan grafimetri)

b. Analisis instrumen
c. Alat observasi mikroskop
d. Laboratorium beton dan aplikasi semen
e. Laboratorium Oil Well Cement

Pengendalian kualitas yang dilaksanakan secara terpadu, teliti, cermat dan totalitas
tersebut bertujuan untuk memberikan jaminan terhadap mutu yang dihasilkan. Dari kegiatan
pengendalian mutu tersebut maka hasil produksi PT Semen Padang telah diakui pemerintah
sebagai produksi yang memenuhi SNI (Standar Nasional Indonesia) No.15-2049 Cement
Portland. Selain itu produksi PT Semen Padang juga telah memenuhi standar :

a. A.S.T.M Vol 04.01-1990 C-150-89 American Society for Testing and Materials untuk
semen Portland.
b. A.S.TM Vol 04.01-1990/C-91 type M (American Society for Testing and Materials)
untuk standar spesialisasi Masonry Cement
c. BS 12-1989 (British standard) untuk Portland Cement
d. JIS R-5210-B1981 (Japanese Industrial Standart) untuk Portland Cement
e. A.P.I Spec.10A, Twenty First Edition Sep'91 untuk Oil Well Cement, Class GHSR
f. ISO 9002-1987, Scope : Raw Material Mining, Cement Manufacturing and Cement
Packing and Marketing, dari Quality Certification Bureau Inc, Canada
g. ISO 9001-1998, Scope : Design Development Production Instalation and Servicing of
Equipment for Industries, dari Quality Certification Bureau Inc, Canada.

20
 Untuk memenuhi kebutuhan terhadap pembangunan yang digalakkan pemerintah, PT
Semen Padang telah memproduksi 3 jenis semen antara lain : Cement Portland, Oil Well
Cement dan Super Masonry Cement. Sedangkan Cement Portland diproduksi dengan
bermacam-macam type, antara lain type I, II, III, IV dan V. Diversivikasi produk ini tidak
bertujuan untuk membedakan mutu, akan tetapi diproduksi untuk memenuhi permintaan
yang sesuai dengan kodisi tanah.

Jenis-jenis produksi semen :

1. Type I : Dipakai untuk keperluan kontruksi umum yang tidak memerlukan

persyaratan khusus, yaitu memerlukan persyaratan terhadap panas hydrasi dan
kekuatan tekan awal, pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0.0%-
0.10%, dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
bertingkat dll.
2. Type II : Dipakai untuk konstruksi bangunan dan beton masa (tebal) yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah/air yang mengandung sulfat antara
0.10%-0.20%) dan panas hydrasi sedang, misalnya bangunan di pinggir laut,
bangunan di bekas tanah rawa-rawa, saluran irigasi, beton masa untuk dam-dam
dan landasan jembatan.
3. Type III : Dipakai untuk konatrukai hangunan yang memerlukan kekuatan tekan
awal tingg pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi.
4. Type IV : Semen Portland dalam penggunaannya memerlukan panas hydrasi yang
rendah, misalnya untuk pembuatan dam-dam yang besar dan beton massa yang
tebal serta bangunan-bangunan di daerah panas dan kering.
5. Type V : Dipakai untuk konstruksi bangunan pada tanah/air yang mengandung
sulfat melebihi 0,20% dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik,
konstruksi dalam air, jembatan, terowongan dll.
6. Portland Composit Cement (PCC)
Memenuhi : SNI 15- 7064 - 2004., Semen PCC cocok untuk bahan pengikat dan
direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi umum dan bahan
bangunan, Semen ini digunakan untuk konstruksi umum untuk semua mutu beton,
struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan
bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian, panel
beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll.
Keunggulan dari semen ini yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu betonlebih rendah

21
 sehingga tidak mudah retak,lebih tahan terhadap sulphat,lebih kedap air dan
permukaan acian lebih halus.
7. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen tipe ini merupakan semen hidrolis yang terdiri dari campuran antar
pozzoland dengan portland halus, Semen ini digunakan pada konstruksi yang
memerlukan persyaratan khusus sebagai tipe Il yaitu panas dengan hidrasi sedang,
tahan terhadap sulfat serta memiliki kekuatan tekan seperti semen portland tipe I.
Semen ini digunakan untuk konstruksi sepertipemukiman, jembatan, bedungan,
irigasi, dam, bangunan tepi pantai dan berawa. Semen ini memenuhi standar: SNI
15-0302-2004 dan ASTM C 595-08.
8. Oil Well Cement (OWC) : Merupakan semen khusus yang digunakan untuk
pengeboran minyak bumi dan gas alam dengan kostruksi sumur minyak di bawah
permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah class G-HSR (high
sulfate resistant) disebut juga sebagai Basic OWC karena dengan menambahkan
additive dapat digunakan untuk berbagai kedalaman dan temperatur.. Semen ini
memenuhi standar: SNI 15-3044-1992 dan API Spec. 10A-2002
9. Super Masonry Cement (SMC) : Semen ini memenuhi standar: SNI 15-3500-
2004, ASTM C 91-05 Type M Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi
perumahan, gedung, jalan dan irigasi yang sruktur betonnya maksimal K.225.

22
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Drag Chain Conveyor

Drag chain conveyor berfungsi sebagai alat transport material dari satu tempat ke
tempat lainnya. Pada area kiln dan coal mill pabrik indarung IV PT Semen
Padang, Drag chain conveyor digunakan pada area grate cooler untuk membawa
material klinker yang telah didinginkan dan di perkecil ukuranya dengan roller
breaker menuju apron conveyor yang akan di simpan di storage (Domesilo).

23
 Gambar 3.1 Drag Chain Conveyor

Beberapa komponen utama dari drag chain conveyor sebagai berikut.

a. Drive System
Penggerak alat transport Drag Chain Conveyor ini dinamakan Drive
System dimana drive system ini terbagi atas tiga komponen besar yaitu
motor, gearbox dan copling. Ketika drive system berfungsi maka chain
dapat bergerak untuk membawa material (klinker).

Gambar 3.2 Drive System

b. Sprocket
Komponen ini berfungsi untuk menarik chain agar chai dapat berputar
untuk mentranspor material.

Gambar 3.3 Sprocket

c. Chain
Komponen ini sangat berperan penting terhadap alat transport ini
dimana fungsi dan cara kerja dari chain tersebut yaitu untuk membawa
material (klinker), dan di keliuarkan melalui chute yang berada di bawah
sprocket.

24
 Gambar 3.4 Chain
d. Idler

Komponen ini bisa di artikan juga fungsinya sebagai komponen

penopang di bagian chain atas. Dimana cara kerja Idler adalah untuk
menahan putaran chain bagian atas dan juga menjaga keseimbangan putaran
chain, sehingga tidak terjadinya gesekan dengan casing. Idler ini terpasang
di tiap block pada casing. Banyak idler yang di gunakan yaitu 17 buah
dengan masing – masing memiliki 2 buah bearing.

Gambar 3.5 Idler

e. Idler Bearing
Komponen ini juga sangat membantu terhadap putaran dan
getaran yang dialami oleh idler yang menopang chain. Dimana
bearing idler ini berfungsi untuk menjaga keseimbangan putaran
idler dan mampu meredam getaran. Jumlah bearing pada masing –
masing idler ialah 34. Bearing yang di gunakan Bearing, Roller
Spherical; 22212Ek/C3

25
 Gambar 3.6 Idler Bearing
f. Pulley Take Up

Komponen ini berfungsi untuk menopang putaran chain.

Gambar 3.7 Pulley Take Up

g. Take Up Bearing

Komponen juga sangat membantu terhadap putaran dan getaran

yang dialami oleh Pulley take up yang menopang dua chain. Dimana

bearing pulley take up ini berfungsi untuk menjaga keseimbangan

putaran pully dan mampu meredam getaran. Bearing yang digunakan

yaitu Bearing, RLR,sp22232.

26
 Gambar 3.8 Take Up Bearing

h. Casing

Untuk menghindari terjadinya hal yang tidak kita inginkan, maka

dari itu alat transport ini di beri casing. Dimana casing ini berfungsi

untuk menjaga keamanan material yang panas (klinker) supaya tidak

terbawa keluar dan sekaligus untuk menutupi komponen – komponen

drag chain yang sensitive terhadap debu.

Gambar 3.9 Casing

3.2 Bearing

Bearing berfungsi untuk membatasi gerak relative antara dua atau lebih komponen

mesin agar selalu bergerak pada arah yang diinginkan. Bearing menjaga poros agar

selalu berputar terhadap sumbu porosnya, atau juga menjaga suatu komponen yang

bergerak linier agar selalu berada pada jalurnya.

Beberapa bagian-bagian bearing diantaranya :

1) Outer Ring

27
 Ring yang letaknya dibagian paling luar. Permukaanya bersentuhan

langsung dengan ball/roller dan komponen mesin lainya.

Outer Ring berfungsi untuk menahan ball/roller tetap berputar ditempat

yang sama. Terbuat dari material yang keras, seperti baja atau chrome, yang

kekuatanya mempengaruhi beban yang diterima dan masa pakainya.

Gambar 3.10 Outer Ring

2) Inner Ring

Ring yang letaknya di bagian paling dalam.

Permukaannya bersentuhan langsung dengan ball/roller dan poros,

umumnya terbuat dari material yang keras, seperti baja atau chrome.

Gambar 3.11 Inner ring

3) Komponen yang berputar atau bergulir (Ball Bearing)

Bagian ini bentuknya bermacam-macam. Ada yang berbentuk bola, roller,

atau silinder, cone atau needle yang keras. Bagian ini bersentuhan langsung

28
 dengan outer dan inner ring. Bagian ini akan bergulir sesuai jalurnyaketika

poros/komponen berputar.

Gambar 3.12 Ball Bearing

4) Cage atau Rumah

Bagian ini berfungsi untuk menjaga jarak antara bola/silinder. Dengan

demikian bola/roller tidak saling bertabrakan atau bergesekan satu dengan

yang lain. Sehingga putaran bearing menjadi halus dan berputar dengan

lancer.

Gambar 3.13 Cage atau Rumah

5) Seal atau Penutup

Bagian ini mungkin hanya ada di beberapa jenis bearing saja. Bagian ini

berfungsi untuk menutup agar kotoran tidak masuk kedalam bearing, dan

menjaga pelumas tetap bersih.

29
 Gambar 3.14 Seal atau Penutup

3.2.1 Jenis – Jenis Bearing

a) Ball Bearing

Ball Bearing terdiri dari beberapa jenis, diantaranya :

 Deep Groove Ball Bearing

Deep groove ball bearing dapat dilihat pada Gambar 3.15

Gambar 3.15 Deep Groove Ball Bearing

 Self-Aligning Ball Bearing

Self aligning dapat dilihat pada Gambar 3.16

30
 Gambar 3.16 Self-Aligning Ball Bearing

 Angular Contact Ball Bearing

Angular contact ball bearing dapat dilihat pada Gambar 3.17

Gambar 3.17 angular Contact Ball Bearing

 Thrust Ball Bearing

Thrust ball bearing dapat dilihat pada Gambar 3.18

Gambar 3.18 Thrust Ball Bearing

b) Roller Bearing

Roller Bearing terdiri dari beberapa jenis, diantaranya :

 Tappered Roller Bearing

Tappered roller bearing dapat dilihat pada Gambar 3.19

31
 Gambar 3.19 Tappered Roller Bearing

 Spherical Roller Bearing

Spherical roller bearing dapat dilihat pada Gambar 3.20

Gambar 3.20 Spherical Roller Bearing

 Cylindrical Roller Bearing

Cylincrical roller bearing dapat dilihat pada Gambar 3.21

32
 Gambar 3.21 Cylindrical Roller Bearing

 Needle Roller Bearing

Needle roller bearing dapat diliohat pada Gambar 3.22

Gambar 3.22 Needle Roller Bearing

3.2.2 Ukuran Bearing

Ukuran Bearing berdasarkan kode angka (Matrix) dapat dilihat pada table

dibawah ini :

Tabel 3.2 Ukuran Bearing Berdasarkan kode angka

Kode Bearing d D l
605 5 14 5
606 6 17 6
607 7 19 6
608 8 22 7
609 9 24 7
623 3 10 4
624 4 13 5
625 5 16 5
626 6 19 6
627 7 22 7
628 8 24 8
629 9 26 8
634 4 16 5
635 5 19 6
6000 10 26 8
6001 12 28 8
6002 15 32 9
6003 17 35 10

33
 6004 20 42 12
6005 25 47 12
6006 30 55 13
6007 35 62 14
6008 40 68 15
6009 45 75 16
6010 50 80 16
6200 10 30 9
6201 12 32 10
6202 15 35 11
6203 17 40 12
6204 20 47 14
6205 25 52 15
6206 30 61 16
6207 35 72 17
6208 40 80 18
6209 45 85 19
6210 50 90 20

D = Diameter Luar

d = Diameter Dalam

l = Lebar

Satuan = mm

3.2.3 Kode jenis Penutup Bearing

Kode jenis penutup bearing menggunakan kode yang berupa huruf adalah sebagai

berikut :

 Z = Zinc (Single Seal)

 2Z = Zinc (Double Seal)

 Rs = Rubber (Single Seal)

 2Rs = Rubber (Double Seal)

 V = Single non-contact seal

 VV = Double non-contact seal

 DDU = Double Contact Seal

 NR = Snap ring dan groove

 M = Brass cage

34
 3.2.4 Kode Kerenggangan Bearing

Adapun kode kerenggangan dari bearing adalah sebagai berikut :

 CN = Kerenggangan normal

 C1 = Kerenggangan lebih kecil dari C2

 C2 = Kerenggangan lebih kecil dari CN

 C3 = Kerenggangan lebih besar dari CN

 C4 = Kerenggangan lebih besar dari C3

 C5 = Kerenggangan lebih besar dari C4

3.2.5 Kode Ketahanan Panas (Heat Treatment)

 S0 = Dimensi stabil diatas 150 ℃

 S1 = Dimensi stabil diatas 200 ℃

 S2 = Dimensi stabil diatas 250 ℃

 S3 = Dimensi stabil diatas 300 ℃

 S4 = Dimensi stabil diatas 350 ℃

3.3 Masalah yang Terjadi Pada Drag Chain Conveyor 4W1K08

Dari berbagai macam alat transport masing – masingnya terdapat kelemahan dan

trouble yang sering terjadi. Salah satunya alat transport Drag Chain Conveyor ini,

dimana alat transport ini beroperasi 24 jam tanpa henti maka banyak terdapat

masalah yang sering terjadi di antaranya yaitu :

a. Terjadinya keausan pada idler dan chain karena akibat beroperasi yang begitu lama

dan gesekan yang tiada hentinya.

b. Chain kendor akibat lamanya beroperasi

c. Terkadang chain membawa material berjalan miring karena salah satu idler yang

tidak berputar akibat terjadinya tumpukan debu pada bearing idler.

d. Bearing pada idler yang sering aus akibat kurangnya oli.

35
3.4 Pemeliharaan Drag Chain Conveyor 4W1K08

Pemeliharaan adalah suatu Tindakan atau usaha yang dilakukan dalam merawat
suatu alat atau mesin yang dilakukan secara berkala dan berkesinambungan agar kondisi
mesin dan alat dapat beroperasi dan menghasilkan produksi yang optimal dan efisien.

3.4.1 Fungsi Pemeliharaan

Pemeliharaan dilakukan ini berfungsi untuk menjaga drag chain agar dapatb
beroperasi dengan baik sehingga kelancaran hasil produksi PT. Semen Padang tidak
terganggu. Drag chain merupakan komponen utama yang sangat penting dalam proses
produksi semen.

3.4.2 Pemeliharaan yang dilakukan Pada Drag Chain Conveyor 4W1K08

Perawatan pencegahan yang dilakukan pada dfrag chain ini yaitu

A. Pembersihan (Cleaning).

Perawatan berupa pembersihan dilakukan secara harian dengan membersihkan area

sekitar drag chain.

B. Pelumasan (Lubrication).

Pelumasan dilakukan secara teratur yaitu minimal 2 x seminggu. Adapun pelumasan

yang dilakukan yaitu pelumasan bearing. Tujuan dari pelumasan adalah agar terjaganya
kondisi bearing tetap baik. Karena jika pelumasan tidak dilakukan maka bearing tidak akan
tahan lama.

C. Pemeriksaan

Adapun komponen – komponen yang harus diperiksa yaitu

1. Chain

Biasanya chain setelah diperiksa terhadap setahun pakai akan di ganti. Dikarenakan
telah banyak terdapat keausan dan kebalingan pada chain akibat gesekan dan suhu material
yang di transport oleh chain.

2. Idler

Biasanya idler ini juga sama dengan chain setelah di periksa terhadap setahun pakai
akan di ganti semuanya, karena sering terjadi keausan dan kebalingan pada idler.

3. Bearing

36
 Biasanya bearing setelah diperiksa terhadap setahun pakai akan di ganti, karena
sering terjadi keausan dan kebalingan pada bearing.

BAB IV

METODE PENELITIAN

37
4.1 Waktu dan Tempat Penelitian.

penelitian dilakukan selama 30 hari dari tanggal 21 Juni 2021 sampai 21 Juli 2021 di
Bidang Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-KCM) Pabrik Indarung IV PT. Semen
Padang, Indarung, Sumatera Barat.

4.2 Alur Penelitian

Metodologi yang digunakan dalam penelitian ini secara singkat dapat terlihat pada diagram
alir seperti yang terlihat pada Gambar 4.1.

Mulai

Observasi Lapangan

Identifikasi Permasalahan

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Selesai

Gambar 4.1 Diagram Alir Penelitian

4.3 Prosedur Penelitian

38
 penelitian dilakukan selama 30 hari dari tanggal 21 Juni 2021 sampai 21 Juli
2021 di Biro Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-KCM) Pabrik Indarung
IV PT. Semen Padang, Indarung, Sumatera Barat.
l. Observasi Lapangan
Observasi dilakukan untuk mempelajari mekanisme kerja di PT Semen Padang dan
untuk mengetahui mempelajari berbagai macam mekanisme permasalahan kerja di yang
PT. terjadi Semendi pelusahaan. Observasi dilakukan lapangan, catatan (history) dan
wawancara (interview) dengan pekerja lapangan, staf, dan karyawan di Biro Pemeliharaan
Mesin Kiln dan coal Mili (PM-KCM) Pabrik Indarang IV PT. Semen Padang.
2. Penentuan dan Identifikasi Permasalahan
Berdasarkan observasi yang dilakukan dan wawancara dengan pekerja lapangan,
staf, dan karyawan PT. Semen Padang diperoleh permasalahan untuk dilakukan
penelitian lebih lanjut.
3. Studi Literatur
Tinjauan pustaka dilakukan untuk membantu dalam menganalisis permasalahan
berdasarkan teori yang terkait dengan masalah tersebut.
4. Pengumpulan Data
Berdasarkan proses yang terjadi di lapangan, pengumpulan data dilakukan dalam
beberapa tahap, diantaranya melalui proses interview dengan pekerja lapangan, staf, dan
karyawan Blro Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill (PM-KCM) Pabrik Indarung IV
PT. Semen Padang mengenai permasalahan yang ditinjau. Serta melalui manual book dan
katalog yang dikeluarkan oleh manufacturer peralatan.

5. Analisis Keausan Bearing 4W1K08

Data yang diperoleh kemudian diolah berdasarkan teori yang ada untuk memperoleh
parameter yang dapat dijadikan untuk melakukan analisis kerusakan seperti umur pakai
(lifetime) dari bearing tersebut.

BAB V

39
 PEMBAHASAN

5.1 Keausan
Secara Definisi Keausan adalah hilangnya sejumlah lapisan permukaan material karena
adanya gesekan antara permukaan padat dengan benda lain.
Secara Umum Keausan adalah ketika terjadi kontak antara 2 permukaan material,
bagian kasar dari suatu material akan terlibat kontak. Saat beban ditambahkan, bagian
kasar pada logam akan terdeformasi secara plastis dan menghasilkan sub-shear zone.
5.2 Analisis Keausan pada Bearing Drag Chain Conveyor 4W1K08
Bearing dapat mengalami keausan karena beberapa faktor, diantaranya adalah sebagai
berikut :
1. Umur Pakai (Life Time)
Setiap peralatan memiliki umur pakai yang mempunyai batas tertentu, termasuk
dengan komponen bearing. Umur pakai bearing dapat ditentukan dengan menggunakan
katalog dari perusahaan pembuat (manufacturer) dan dengan menggunakan data beban
radial dan aksial yang diterima oleh bearing.
Dengan memperhatikan perkiraan umur oakai dari bearing yang digunakan
berdasarkan beban yang diterima oleh bearing tersebut, dapat dilakukan penggantian
bearing secara lebih optimal.
2. Lubrikasi
Pelumasan berfungsi dalam membentuk film, sehingga mengurangi gesekan antara
dua benda yang bergerak. Kuantitas dan kualitas serta ketepatan interval waktu relubrikasi
merupakan faktor penting dalam mencapai performa optimum dari bearing dan untuk
mencapai umur pakai maksimal dari bearing tersebut.
3. Beban Berlebih
Beban yang diterima oleh bearing berpengaruh pada umur pakai bearing tersebut.
Semakin besar beban yang diterima semakin berkurang pula umur pakai bearing. Bila beban
yang diterima bearing lebih besar dari pada spesifikasi beban mampu yang diterima bearing,
maka dapat mengurangi performa dan umur pakai dari bearing tersebut.
4. Kontaminasi pada Bearing
Drag Chain Conveyor berfungsi untuk mengangkut material klinker berukuran kecil
yang terjatuh dari grate plate. Sehingga kombinasi aliran udara berkecepatan tinggi dan
material klinker yang terbawa mengakibatkan bearing lebih cepat mengalami keausan dan
mengurangi umur pakai bearing tersebut.

5.3 Penyebab Terjadinya keausan pada bearing

40
 Penyebab terjadinya keausan pada bearing yaitu karena Drag chain conveyor terletak
berdekatan dengan cooler fan sehingga aliran udara berkecepatan tinggi dari cooler
fan ikut terbawa menuju bagian bearing drive drag chain. Drag chain conveyor
berfungsi untuk mengangkut material klinker berukuran kecil yang terjatuh dari grate
plate. Sehingga kombinasi aliran udara berkecepatan tinggi dan material klinker yang
terbawa mengakibatkan bearing lebih cepat mengalami keausan dan mengurangi
umur pemakaian pada bearing tersebut.
5.4 Pembahasan

Keausan yang terjadi pada Bearing Drag Chain Conveyor 4W1K08 karena bearing
sudah tidak efektif dan terjadi menurunnya kualitas putaran pada Drag Chain Conveyor
4W1K08. Drag Chain Conveyor 4W1K08 berperan dalam mentransport material klinker
dari grate cooler menuju apron conveyor yang membawa klinker menuju storage klinker.
Faktor usia juga memperngaruhi terjadinya keausan pada bearing, perkiraan umur pakai
bearing yang di gunakan berdasarkan beban yang di gterimaoleh bearing tersebut. Karena
beban yang di terima bearing melebihi kapasitas yang di tentukan maka semakin
berkurangnya umur pakai pada bearing dan terjadinya keausan pada bearing tidak sesuai
dengan umur pakai yang di tentukan.
Berdasarkan kondisi di lapangan bearing masih sering terkontaminasi oleh material
klinker halus akibat aliran udara berkecepatan tinggi dari cooler fan yang masuk ke bagian
dalam drag chain conveyor dan keluar melalui celah poros dari casing drag chain conveyor
menuju housing bearing hingga msuk ke dalam bearing.
Untuk menghindari kontaminasi pada bearing maka di lakukan pemberian seal pada
drag chain conveyor 4W1K08, Untuk mencegah masuknya material klinker. Agar
pemakaian pada bearing tidak terjadi keausan sebelum waktu pakai yang di tentukan.
Kemudian akibat terjadinya keausan pada bearing sering terjadinya pemkanan pada
idler sehingga cara kerja idler untuk menahan chain bagian atas dan mengakibatkan
putaran idler menjadi tidak stabil atau tidak seimbang.
Sehingga terjadinya gesekan dengan casing idler.
Idler ini terpsang di tiap – tiap blok pada casing. Banyak idler yang digunakan yaitu 17
buah dengan masing – masing memiliki 2 bearing

41
 BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
a. Faktor utama penyebab terjadinya keausan pada bearing pada bagian drive drag chain
conveyor 4W1K08 adalah akibat adanya aliran udara berkecepatan tinggi dari cooler fan
yang membawa material klinker berukuran halus yang mampu menembus kedalam housing
bearing yang di gunakan. Apabila material klinker berhasil masuk ke dalam bearing, maka
akan sangat rentan untuk mengalami kerusakan.
b. untuk mengurangi kontaminasi di gunakan selang aliran udara dengan arah yang
berlawanan dengan aliran udara dari dalam drag chain conveyor.

6.2 Saran
a. Melakukan penggantian jenis seal yang di gunakan pada housing bearing drag chain
conveyor 4W1K08 dengan jenis seal yang lebih mampu dalam menahan kontaminasi
partikel halus.
b. melakukan penambahan ukuran panjang pada shaft bagian drive drag chain conveyor
4W1K08 dan meletakkan housing bearing sedikit lebih jauh dari casing drag chain
conveyor tersebut. Sehingga aliran udara berkecepatan tinggi dan material klinker dari
dalam drag chain conveyor tidak semuanya menuju ke housing bearing.

42
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Utomo, Kls Yoga et al., 2019, Bearing 7210 pada Torsion shaft",
Jurnal ilmiah GIGA, Volume 22, Halaman 75-84.

[2] Okti. Febi Paria,2008, “Identifikasi Penyebab Dasar Kecelakaan Kerja dengan
Metode Fault Tree Analysis (FTA) di Unit Produksi IV PT Semen Padang,
Sumatera Barat tahun 2007”, Universitas Indonesia

[3] PT Semen Padang, 'Proses Produksi", semenpadang.co.id, diakses pada 10

Maret 2021.

[4] SKF, 'Lubrication Management", skf.com, diakses pada 10 Maret 2021.

[5] CDM Systems, 'Drag Chain Conveyors", cdmsys.com, diakses pada 10 Maret
2021

43