LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. HOLCIM INDONESIA Tbk. CILACAP PLANT

Jl. Ir Juanda, Cilacap Utara, Kabupaten Cilacap, Jawa Tengah 53224

01 Februari – 28 Februari 2018

ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON

CONVEYOR 492-AC1

Disusun Oleh :

Niko Prastomo
20140130284

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA
2018

i
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. HOLCIM INDONESIA Tbk. CILACAP
PLANT
“ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492-
AC1”

Disusun oleh:

Niko Prastomo
20140130284

Cilacap, 01 Maret – 31 Maret 2018

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui

Pembimbing Perusahaan

Rachmat Pujianto
NIP. 62201043

ii
 LEMBAR PENGESAHAN
KERJA PRAKTIK
ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492-AC1
Di
PT. HOLCIM INDONESIA Tbk. CILACAP PLANT
Tanggal 01 Februari 2018 – 28 Februari 2018

Dipersiapkan dan disusun oleh:

Niko Prastomo
20140130284

telah diseminarkan
pada tanggal, 05 Mei 2018

Dosen Pembimbing Kerja Praktik

Drs. Sudarisman, MS.Mechs., Ph.D

NIP. 19590502 198702 1 001

Mengetahui,
Ketua Program Studi S-1 Teknik Mesin FT UMY

Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng.Sc., Ph.D.

NIK. 19740302 200104123049

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT, pencipta seluruh alam semesta, karena atas
segala limpahan rahmat dan karunia-Nya, penulis mampu menyusun laporan kerja
praktik di PT HOLCIM INDONESIA Tbk - CILACAP PLANT selama 1 bulan
dari tanggal 01 sampai dengan 28 februari 2018 di bagian mechanic kiln. Laporan
kerja praktik ini dimaksudkan sebagai syarat untuk menyelesaikan program S1
Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Yogyakarta dan sebagai referensi
pembaca di kemudian hari.
Laporan kerja praktik ini akan membahas profil perusahaan, proses
produksi semen, jenis mesin yang dingunakan, proses maintenance yang dilakukan
di PT. Holcim Inconesia Tbk. Dalam proses pembuatan laporan kerja praktik ini,
penulis mendapatkan bimbingan, bantuan, kritik dan saran dari berbagai pihak baik
materi maupun non-materi.
Segala kendala yang dialami penulis dalam proses penyusunan laporan kerja
praktik ini Alhamdulillah dapat teratasi berkat bantuan dan dukungan dari berbagai
pihak. Dalam hal ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada kedua orangtua dan
keluarga penulis yang senantiasa mendukung dan mendoakan untuk kelancaran
studi. Bapak Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng. Sc., Phd., selaku Ketua Program
Studi S-1 Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta. Bapak M. Budi Nurrahman selaku Dosen Pembimbing kerja praktik,
atas segala bimbingan dan masukan dalam penyusunan laporan kerja praktik.
Kemudian Bapak Dimas yang telah membantu kelancaran perizinan kerja praktik
serta membantu menyiapkan pembekalan sebelum kerja praktik. Lalu Bapak
Rachmat Pujianto selaku penanggung jawab Departemen Mekanik Kiln di PT.
Holcim Indonesia Tbk., Cilacap Plant. Beserta tim tim dari Departemen Mekanik
Kiln yaitu Bapak Suryanto, Bapak Wahyu, Bapak Yanuar, Bapak Sulung, Bapak
Haryanto, Bapak siamudin. Mahasiswa EVE-Holcim terkhusus Arina dan Galant
yang telah banyak membantu tentang referensi dan membimbing selama menjalani
kerja praktik. Tidak lupa teman satu kampus saya Galuh, Gilang, Anwar dan teman-
teman peserta magang lainnya jug yang telah membantu dan memberikan semangat

iv
untuk menyelesaikan kegiatan kerja praktik. Dan yang terakhir rekan-rekan yang
telah membantu saya dalam pelaksanaan kerja praktik di PT. Holcim Indonesia
Tbk., Cilacap Plant yang tidak dapat disebutkan seluruhnya.
Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan dalam
penulisan serta penyusunan laporan kerja praktik ini. Penulis memohon maaf
apabila terdapat kekurangan serta kesalahan. Saran dan kritik yang membangun
dari para pembaca sangat penulis harapkan untuk penulisan karya – karya lain
dikemudian hari yang lebih baik. Semoga apa yang terkandung di dalam laporan ini
mampu memberikan manfaat bagi para pembacanya.

Cilacap, 20 Mei 2018

Niko Prastomo
20140130284

v
 DAFTAR ISI

Halam Judul ............................................................................................................. i

Lembar Pengesahan ................................................................................................ ii
Kata Pengantar ....................................................................................................... iv
DAFTAR ISI.......................................................................................................... vi
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2. Tujuan Kerja Praktik ........................................................................................... 2
1.3. Batasan Masalah ................................................................................................. 3
1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan ......................................................................... 3
1.5. Metodologi Kerja Praktik.................................................................................... 3
BAB II..................................................................................................................... 4
PROFIL UMUM PERUSAHAAN PERUSAHAAN ............................................. 4
2.1. Latar Belakang Perusahaan ................................................................................. 4
2.2. Visi dan Misi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant ................................... 7
2.2.1. Visi Perusahaan ........................................................................................... 7
2.2.2. Misi Perusahaan .......................................................................................... 7
2.3. Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. ...................................................... 8
2.4. Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant........................ 11
2.5.2 Production Departmen.............................................................................. 12
2.5.3 Maintenance Department .......................................................................... 12
2.5.4 Technical Department ............................................................................... 13
2.5. Manajemen Perusahaan..................................................................................... 14
2.5.1 Faktor Pendukung ..................................................................................... 16
2.5.2 Tenaga Kerja ............................................................................................. 16
2.6. Karakteristik Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ................................... 17
2.6.1 Bahan Baku ............................................................................................... 17
2.6.2 Hasil Produk.............................................................................................. 20
2.7. Kesejahteraan Karyawan dan K3 ...................................................................... 21
2.7.1 Kesejahteraan Karyawan........................................................................... 21

vi
 2.7.2 Kesehatan dan Keselamatan Kerja ............................................................ 22
BAB III ................................................................................................................. 26
PROSES PRODUKSI SEMEN ............................................................................ 26
3.1. Garis Besar Tahapan Proses Pembuatan Semen ............................................... 26
3.2. Langkah – Langkah Proses ............................................................................... 27
3.2.2 Pengeringan dan Penggililngan Bahan Baku ............................................ 31
3.2.3 Pencampuran dan Homogenisasi .............................................................. 34
3.2.4 Pemanasan Awal ....................................................................................... 34
3.2.5 Pembakaran ............................................................................................... 36
3.2.6 Pendinginan Klinker ................................................................................. 39
3.2.7 Penggilingan Akhir ................................................................................... 42
3.2.8 Pengantongan Semen ................................................................................ 45
BAB 4 ................................................................................................................... 47
HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 47
4.1 Apron Conveyor................................................................................................ 47
4.1.1 Fungsi Apron Conveyor ............................................................................ 47
4.1.2 Working Principle .........................................Error! Bookmark not defined.
4.1.3 Skema Bagian Apron Conveyor ............................................................... 48
4.1.4 Main Components of Apron Conveyor ...................................................... 49
4.1.5 Safety Devices ........................................................................................... 54
4.2 Klinker .............................................................................................................. 56
4.2.1 Komposisi ................................................................................................. 56
4.2.2 Kegunaan .................................................................................................. 56
4.3 Metodologi ........................................................................................................ 57
4.4.1 Metode Penyelesaian Masalah ...................................................................... 57
4.4 Data dan Analisa ............................................................................................... 60
4.4.1 Data Spesifikasi Apron Conveyor ................................................................. 60
4.4.2 Parameter .................................................................................................. 62
4.4.3 Kinerja Apron Conveyor ........................................................................... 62
4.4.4 Kiln Area Maintenance ............................................................................. 63
4.4.5 Klasifikasi Perawatan ................................................................................ 63
4.5 Analisis Kerusakan Roller ................................................................................ 66
4.5.2 Analisis Kerusakan ................................................................................... 67

vii
 4.6 Alignment (Kesejajaran).................................................................................... 69
4.6.1 Definisi Alignment dan Misalignment....................................................... 69
4.6.2 Indikasi Misalignment ............................................................................... 70
4.6.3 Efek dari Misalignment ............................................................................. 70
4.6.4 Jenis Misalignment ................................................................................... 71
BAB V .................................................................................................................. 72
PENUTUP ............................................................................................................ 72
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 72

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan
perekayasaan sebatas pada teori saja dirasa kurang bisa memahami dan mengetahui
secara mendalam aktualitas di lapangan. Sedangkan dalam dunia kerja memerlukan
pengalaman dan pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks. Kerja Praktik (KP)
merupakan kegiatan yang bertujuan untuk memperkenalkan secara nyata pada
mahasiswa akan dunia kerja sesuai dengan bidang yang ditekuni, sehingga
diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan mahasiswa.
Akhir-akhir ini pemerintah Indonesia sedang gencar meningkatkan
pembangunan infrastruktur baik di desa maupun di kota. Pembangunan seperti
pembuatan bendungan, jalan tol, jembatan, bandara, gedung, kantor dan bangunan
lainnya. Pembangunan infrastruktur ini bertujuan untuk memajukan perekonomian
masyarakat dan mempermudah akses operasional dari suatu tempat ke tempat lain.
Sejalan dengan program dari pemerintah PT. Holcim Indonesia Tbk.
Cilacap Plant salah satu perusahaan semen terbesar menyediakan berbagai produk
semen yang dapat digunakan untuk pembangunan infrastruktur di Indonesia.
Produk semen yang diproduksi diantaranya semen serba guna, power max, mortar,
thrucrete, speedcrete dan beberapa produk unggulan lainya. Tidak hanya untuk
pembangunan infrastruktur, PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant juga
menyediakan berbagai produk yang diperuntukan masyarakat untuk membangun
rumah, tempat ibadah dan bangunan lainya.
Dalam proses produksi semen di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant
terdapat beberapa proses dan mesin yang digunakan. Secara umum proses berawal
dari penambangan bahan utama batu kapur di pulau nusakambangan kemudian
dibawa ke mesin crusher untuk disamakan ukurannya. Selanjutnya bahan utama di
campur dengan berbagai bahan campuran seperti tanah liat, pasir besi dan silika
untuk mendapatkan produk semen yang berkualitas. Tahap selanjutnya adalah
material (Raw Mill) dibakar di bagian Kiln dan didinginkan di bagian Cooler, lalu

1
material yang telah didinginkan (Clinker) diseragamkan ukurannya dan dicampur
dengan gipsum dan mineral. Setelah dicampur dengan material tambahan maka
semen di packing kedalam kantong semen atau langsung di kirim dengan kereta,
dump truck dan kapal ke konsumen.
Jika terdapat kerusakan yang cukup parah pada bagian Kiln maka seluruh
bagian produksi harus dihentikan. Saat proses produksi dihentikan karena suatu
masalah maka kerugian yang akan didapatkan perusahaan akan semakin besar
untuk membenahi dan memulai kembali proses produksinya. Untuk mencegah
kerusakan yang parah maka harus selalu dilakukan perawatan secara rutin. Kiln
area sendiri dari beberapa bagian yaitu Rotary Kiln, Cooler, Apron Conveyor.
Apron Conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant memiliki kode
tersendiri yaitu 492-AC1. Alat memiliki fungsi untuk untuk menghantarkan clinker
setelah bahan melalui proses pendinginan di cooler ke tempat penampungan
sementara clinker sebelum dilanjutkan ke proses Finishing Mill. Banyak penyebab
yang berpotensi rusak dan menyebabkan turunnya kinerja Apron Conveyor, salah
satumya adalah komponen roller.
Kerusakan tersebut sangat mengganggu apabila tidak segera ditangani
dengan cepat, sebab prosedur di PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap mengharuskan
proses produksi dari Raw Mill sampai Kiln harus dihentikan apabila dalam 10 menit
Apron Conveyor terhenti. Oleh karena itu penulis memilih judul penulisan laporan
“ANALISIS KERUSAKAN ROLLER PADA APRON CONVEYOR 492-AC1”,
dengan harapan bisa dijadikan sebagai program perbaikan supaya kerusakaan
secara tiba-tiba bisa lebih diminimalisir.

1.2. Tujuan Kerja Praktik

Tujuan penulisan laporan kerja praktik ini bertujuan:
1. Mempelajari tentang proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia
Tbk. Cilacap Plant.
2. Mengetahui analisis penyebab kerusakan Roller pada Apron Conveyor 492-
AC1 di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant.

2
1.3. Batasan Masalah
Mengingat luasnya ruang lingkup permasalahan penelitian dan dengan
menyadari segala keterbatasan penulis, maka penulis melakukan pembatasan
penelitian yang berfokus pada Maintenance “Apron Conveyor 429 – AC1 ” PT
Holcim Indonesia Tbk. Cilacap.

1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Penulis melaksanakan kerja praktik dan jangka waktu yang dikerjakan
adalah sebagai berikut :
Divisi : Mechanic Kiln Department
Waktu : 1 Februari – 28 Februari 2017

1.5. Metodologi Kerja Praktik

Berikut adalah metode yang digunakan dalam penulisan laporan antara lain :
1. Studi Literatur
Pencarian data dengan cara mempelajari literatur-literatur yang
berhubungan dengan manajemen produksi, baik dari buku, makalah, maupun
website, khususnya yang terkait dengan bagian manufaktur untuk memperoleh
teori-teori yang menunjang laporan ini.
2. Studi Wawancara (Interview)
Pengambilan data dengan melakukan wawancara kepada admin, operator,
foreman dan kepala bagian manufaktur maupun kepada pihak-pihak yang memiliki
informasi yang dibutuhkan, sehingga dapat membantu memberikan penjelasan.
3. Studi Lapangan atau Observasi
Pengambilan data secara langsung dengan cara pengamatan secara langsung
pada obyek penelitian.
4. Diskusi
Proses diskusi dilakukan bersama dengan teman kerja praktik dan
pembimbing, sehingga masalah terpecahkan dan mendapatkan kesimpulan serta
saran perbaikan.

3
 BAB II
PROFIL UMUM PERUSAHAAN PERUSAHAAN

2.1. Latar Belakang Perusahaan

PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap pada mulanya bernama PT.
Semen Nusantara yang didirikan berdasarkan hasil rapat BKPMA (Badan
Koordinasi Penanaman Modal Asing) pada tanggal 20 Desember 1973 yang
menyatakan kelayakan terhadap proyek proposal pendirian pabrik semen di Cilacap
dalam rangka penanaman modal asing.
Pendirian pabrik semen di Cilacap telah disetujui oleh Presiden RI dengan
SK. No.B-26/Pres/3/1974 tertanggal 4 Maret 1974, sesuai permohonan dari para
pemegang saham yang terdiri dari:
1. PT. Gunung Ngadeg Jaya (30% saham), perusahaan Nasional.
2. Onoda Cement Co.Ltd. (35% saham), perusahaan Swasta Jepang.
3. Mitsui Co.Ltd. (35% saham), perusahaan Swasta Jepang.
PT. Semen Nusantara sebagai perusahaan berbadan hukum secara resmi
didirikan berdasarkan akta notaris Kartini Mulyadi, S.H. di Jakarta dengan No
Registrasi 133 tanggal 18 Desember 1974 melalui usulan akta perubahan No.46
tanggal 11 Maret 1975 dalam bentuk perseroan terbatas dan berstatus penanaman
modal asing (join venture). Selanjutnya dikukuhkan oleh menteri kehakiman RI
No.V.A5/96/25 pada tanggal 23 April 1975.
Peletakan batu pertama pendirian Pabrik Semen Nusantara
dilakukan oleh Bupati KDH tingkat II Kabupaten Cilacap, yaitu Bapak H. RYK
Mukmin pada tanggal 19 Juni 1975. Pembangunan fisik dimulai tanggal 1 Juli 1975
dan selesai tanggal 5 April 1977. Dalam pembangunan Pabrik Semen Nusantara
sebagai konsultan perencanaan dan pembangunan pabrik adalah Naigai Consultant
dan Co.Ltd. Jepang. Suplier mesin-mesin dan pengawas pembangunan adalah FL.
Smith dari Perancis dengan peralatan dari Jerman, Perancis, Denmark dan Jepang.
Civil Engineering dilakukan oleh PT. Jaya Obayashi Gumi dan instalasi listrik oleh
PT. Promits. Sedangkan pengawasan mutu dilakukan oleh Technical Asistant dari

4
Onoda, Jepang dan Lembaga Penelitian Bahasa Departemen Perindustrian dan
Kimia Bandung.
PT. Gunung Ngadeg Jaya sebagai salah satu pemegang saham pihak
nasional dari PT. Semen Nusantara mendapat surat ijin penambangan daerah
(SPID) dari pemda tingkat satu provinsi Jawa Tengah, yaitu untuk :
a. Konsensi penambangan batu kapur di Pulau Nusakambangan seluas 1000
hektar sejak tahun 1977.
b. Konsensi penambangan tanah liat di desa Tritih Wetan, kecamatan Jeruklegi
seluas 250 hektar sejak tahun 1977.
c. Lokasi pabrik semen Nusantara di desa Karangtalun, kecamatan Cilacap
Utara dengan luas 26,5 hektar.
d. Lokasi untuk perumahan karyawan di desa Gunung Simping seluas 10
hektar.
e. Lokasi service station distribution lengkap dengan loading facility seluas
3,5 hektar (status kontrak dengan perum pelabuhan III cabang Cilacap).

Pada tanggal 1 Juli 1977, PT. Semen Nusantara sudah mulai berproduksi
dan produksi komersial ditetapkan sejak 1 September 1977. Jenis semen yang
dihasilkan oleh PT Semen Nusantara adalah semen Portland Type I, dengan logo
Candi Borobudur dan Bunga Wijaya Kusuma.
Sejak 10 Juni 1993 saham pihak swasta Jepang diambil alih seluruhnya oleh
pihak Indonesia, sehingga sudah tidak ada lagi saham asing di PT Nusantara dan
status perusahaan berubah dari PMA menjadi PMDN. Kemudian saham PT Semen
Nusantara diakuisisi oleh PT. Semen Cibinong pada tanggal 14 Juli 1993 sehingga
PT Semen Nusantara menjadi unit ke IV dari Cibinong Group.
Sebagai langkah untuk memenuhi kebutuhan pasar khusunya di daerah Jawa
Tengah dan DIY PT. Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap memperbesar kapasitas
produksinya dengan cara:
1. Meningkatkan kapasitas produksi dari sebelumnya 500.000 ton/tahun
menjadi 1.500.000 ton/tahun melalui pengadaan Pre-grinding yang

5
 berfungsi untuk mempercepat penggilingan. Pregrinding mulai beroperasi
pada Juni 1995.
2. Menambah 1 Unit Produksi sehingga menjadi unit ke V yang dibangun di
kawasan industri Cilacap II dengan design kapasitasnya 2.600.000 -
ton/tahun. Proyek pembangunan CP-2 dimulai bulan Januari 1995 dan
selesai pada April 1997 sehingga total kapasitas PT Semen Cibinong Tbk.
pabrik Cilacap adalah sebesar 4.100.000 ton/tahun.

Pada tahun 2000, PT Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap mengadakan

restrukturisasi hutang dengan para kreditor. Pada tanggal 13 Desember 2001
Holcim Ltd. membeli seluruh saham milik PT Tirtamas Majutama dengan total
77,33 %. Sehingga pemegang saham terbesar adalah Holcim dan status PT Semen
Cibinong berubah dari perusahaan PMDN menjadi Perusahaan Perseroan Terbuka
dengan total saham yang dimiliki oleh Holcim 77,33%, 16,1% saham dimiliki oleh
kreditor dan 6,66% saham dimilki untuk umum.
Pada tahun 2005, semenjak terjadi kenaikan BBM maka pabrik CP-1 ditutup
karena biaya operasi pada CP-1 melebihi budget yang disediakan oleh pabrik
sehingga pabrik mengalami kerugian. Biaya operasi naik karena pembangkit listrik
pada pabrik CP-1 menggunakan generator yang berbahan bakar IDO ( Industry
Diesel Oil). Selain itu, kapasitas produksi pabrik CP-1 pada kenyataannya hanya
sepertiga dari pabrik CP-2.
Pada tanggal 30 November 2005 diadakan rapat umum pemegang saham
tahunan (RUPST) PT. Semen Cibinong Tbk. No.21. Hasil rapat tersebut adalah
diadakannya perubahan nama perusahaan dari PT Semen Cibinong menjadi PT
Holcim Indonesia Tbk. Pada tahun 2009, PT. Holcim Indonesia membeli PT.
Holcim Malaysia, dan pada tahun 2016 lalu, PT Holcim Indonesia Tbk membeli
sebagian besar PT. Lafarge Cement Indonesia dalam rangka merger usaha. Dari
pembelian saham tersebut menghasilkan leburan nama LafargeHolcim dan
sekarang PT Holcim Indonesia Tbk tergabung dalam LafargeHolcim Group.
Berikut adalah gambar logo PT. Holcim Indonesia seperti yang ditampilkan pada
gambar 2.1.

6
 Gambar 2.1 Logo PT. Holcim Indonesia, Tbk.

2.2. Visi dan Misi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant

Komitmen PT Holcim Indonesia, Tbk. Cilacap-Plant adalah untuk
meningkatkan kinerja lingkungan hidup secara bekesinambungan dalam
memproduksi dan menyediakan jasa dengan mutu yang konsisten dan memenuhi
standar yang diterima secara lokal dan internasional, sehingga memberi kontribusi
positif terhadap kegiatan bisnis perusahaan.
Adapun visi dan misi perusahaan sebagai berikut :

2.2.1. Visi Perusahaan

Menjadi perusahaan yang terdepan dengan kinerja terbaik dalam industri
bahan bangunan di Indonesia.

2.2.2. Misi Perusahaan

1. Memastikan nihil bahaya dalam setiap kegiatan operasional dan
bisnis.
2. Bermitra dengan para pelanggan untuk mewujudkan solusi-solusi
berbeda dan inovatif.
3. Mengembangkan sumber daya manusia yang berkinerja tinggi
melalui lingkungan kerja yang beragam dan melibatkan setiap
individu didalamnya.

7
 4. Menciptakan nilai yang sama dan solusi-solusi yang berkelanjutan
bagi para pemangku kepentingan.

2.3. Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.

PT Holcim Indonesia Tbk. Cilacap-Plant terletak di Jl. Ir. Juanda, Desa
Karangtalun Cilacap Utara, Kabupaten Cilacap, Jawa Tengah di atas tanah seluas
120 hektar, di pinggir sungai Kalidonan sekitar 7 km dari pelabuhan laut Cilacap
dengan kapasitas produksi sebesar 2.7 MT/tahun.
Sedangkan untuk kantor PT.Holcim Indonesia Tbk berlokasi di Jamsostek
Tower, North Building 14th and 15th floors jalan Gatot Subroto no.30, Jakarta.
Adapun pemilihan lokasi pabrik tersebut didasarkan pada pertimbangan-
pertimbangan sebagai berikut :

1. Sumber Bahan Baku dan Bahan Bakar

Lokasi pabrik Dekat dengan sumber bahan baku dan ketersediaannya cukup
memadai yaitu :
a. Bahan Baku
- Batu kapur ditambang dari Pulau Nusakambangan.
- Tanah liat ditambang dari wilayah Tritih Wetan, Kecamatan Jeruklegi.
- Pasir besi diperoleh dari PT Aneka Tambang yang memiliki area
penambangan di sekitar pantai Adipala Cilacap.
- Pasir silika diperoleh dari Jatirogo Rembang, Tuban dan Banjarnegara.
b. Bahan Bakar
- IDO (Industrial Diesel Oil) didapatkan dari PT.Pertamina Cilacap.
- Batubara.
- Sekam padi.

2. Fasilitas Transportasi
Melalui transportasi bahan baku ataupun produk jadi dapat dipindahkan dari
pabrik. Adanya pelabuhan alam Wijaya Pura yang berada di Nusakambangan yang

8
telah memiliki fasilitas bongkar muat yang memadai. Sedangkan jetty merupakan
dermaga yang dimiliki Holcim yang berada di sebelah barat CIL-1.
Selain itu, sarana angkutan darat juga sudah dipersiapkan sehingga
memudahkan transportasi baik melalui angkutan jalan raya maupun kereta api ke
daerah sasaran pemasaran dan sebagai transportasi bahan baku.

3. Merupakan Daerah Kawasan Industri

Kota Cilacap sejak tahun 1970 sudah dipersiapkan sebagai daerah
pengembangan industri di Jawa Tengah bagian selatan. Sehingga fasilitas
komunikasi telah tersedia dengan baik dan cukup memadai dikawasan ini.

4. Daerah Sasaran Pemasaran

Jawa Tengah, DIY dan Jawa Barat merupakan daerah pemasaran utama
sehingga lokasi pabrik diusahakan dekat dan mudah menjangkau daerah-daerah
pemasaran. Selain itu diusahakan untuk menembus pasaran ekspor baik semen
maupun clinker. Daerah pemasaran ekspor yang sudah berhasil ditembus antara lain
: Srilanka, Bangladesh, Australia, Mauritius, Malaysia, dan Amerika.

5. Tenaga Kerja
Cilacap merupakan salah satu daerah yang cukup padat penduduknya,
sehingga cukup memudahkan dalam hal pemenuhan kebutuhan tenaga kerja.

6. Penyediaan air
Dalam penyediaan air, PT.Holcim memiliki danau sebagai tadah hujan
untuk keperluan produksi. Sedangkan untuk keperluan non produksi, kebutuhan air
didapatkan dari PDAM. Berikut gambar 2.2 dan 2.3 yang menunjukan peta letak
PT.Holcim Indonesi Tbk di Cilacap

9
 Gambar 2.2 Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia, Tbk. Cilacap-Plant

Gambar 2.3 Peta Lokasi Pabrik PT.Holcim Indonesia Tbk. Cilacap-Plant

Berikut adalah keterangan lokasi di PT Holcim Indonesia, Tbk.

1. Ship jetty 10. Clinker Cooler dan Clinker bin
2. Settling pond & desalinasi air laut 11. Area gedung A, B, Kantin
3. Tempat Penyimpanan Bahan Baku 12. Area Rotary Kiln
4. Stasiun penerimaan aditif 13. Homogenizing Silo, pre-heater
5. Packhouse 14. Area Raw Mill dan Coal Mill
6. Gedung Finish Mill 15. Cerobong Stack utama
7. Clinker Silo 16. Area parkir kendaraan
8. PT.PLN 17.Taman/Lahan penghijauan
9. Workshop dan Warehouse 18.Water pound

10
 2.4. Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk – Cilacap Plant.
Gambar 2.4 memperlihatkan struktur organisasi PT Holcim Indonesia Tbk
Pabrik Cilacap :

General

Manager

Didik Dirgantoro

Secretary

Neni Damayanti

CIL Quarry CIL CIL Plant

Manager Maintenance HRBB

Manager
Mariman Kris Ariadi Hendro Purnomo

CIL Production CIL Technical CIL

CIL General
Admin dan Manager Manager
OHS
Comrel
Manager Sodiq Hendro P
Kusdiharto Edi Sarwono M. Istifaul Amin

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap

2.5.1 Quarry Department

Departmen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab pada penambangan
batu kapur di Pulau Nusakambangan dan tanah liat di daerah Jeruk Legi. Quarry
department dipimpin oleh Quarry Manager yang dibantu oleh empat Super
Intendent (SI) yaitu:
a. Quarry Operation and Transport Super Intendent bertanggung jawab pada
peledakan (blasting), pengeboran dan operator alat berat, penyediaan alat
transportasi batu kapur dengan menggunakan kapal tongkang dan
transportasi tanah liat.

11
 b. Quarry and Transport Equipment Maintenance Super Intendent
bertanggung jawab atas penyedia alat transport untuk mengangkut tanah
liat dan batu kapur ke pabrik.
c. Quarry Development and Quality Control Super Intendent, bertugas
menjaga kualitas dari daerah yang akan ditambang, menentukan daerah
yang akan ditambang dan dampaknya bagi lingkungan sekitar serta
penanggulangannya dan hasil tambang yang dihasilkan.
d. Clay Quarry and Raw Material Receiving Super Intendent bertanggung
jawab atas penambangan tanah liat dan pengiriman meterial.

2.5.2 Production Departmen

Departemen produksi dipimpin oleh seorang Manajer Produksi yang
bertanggung jawab mengawasi perencanaan bahan baku, mengawasi proses
produksi dan keselamatan karyawan, serta menangani kelancaran produksi semen
dari penerimaaan bahan baku sampai proses pembuatan semen. Tugas-tugas
Manajer Produksi dibantu oleh Administration Support dan membawahi:
a. Production Shift Manager
b. Production Super Intendent
c. CP-2 Shift Super Intendent
d. Production Planning Super Intendent

2.5.3 Maintenance Department

Departemen ini dikepalai oleh seorang Manager Maintenance yang
mempunyai tugas mengadakan perawatan, pemeliharaan mesin, perbaikan mesin
dan seluruh sarana yang berkaitan dengan peralatan pabrik termasuk penyediaan
saran utilitas yang meliputi penyediaan air yang digunakan sebagai air pendingin
mesin maupun penyediaan listrik yang diperoleh dari PLN. Dalam menjalankan
tugasnya, departemen maintenance dibantu oleh lima super intendent dan satu
manager bagian,sebagai berikut:
a. Maintenance Planning Super Intendent
b. Mechanical Super Itendent

12
 c. Electrical & Instalasi Super Intendent
d. Utility Super Intendent
e. Mechanical Super Intendent
f. Realibility Maintenance Manage

2.5.4 Technical Department

Departemen ini dikepalai oleh seorang Manager Teknik (Technical
Manager) yang bertugas melakukan penelitian dan pengembangan (Research and
Development) tentang rancang proses dan peralatan proses untuk kemajuan pabrik.
Departemen ini membawahi:
a. Laboratorium (proses quality control, laboratorium fisika, dan laboratorium
kimia).
Proses quality control bertugas untuk mengontrol kualitas sampel yang
diambil di blending silo, feed kiln bin, cooler, finished mill, dan semen yang
dihasilkan yang telah di uji di laboratorium X-ray, laboratorium kimia dan fisika.
Preparation room merupakan ruangan tempat membuat pellet powder
untuk selanjutnya dianalisa kandungan sample di ruang X-ray. Dalam analisis
sampel menggunakan X-ray, maka sample harus dibuat preparasi dalam bentuk
pellet powder.
X-ray room merupakan tempat menganalisa sampel berupa pellet powder
dengan menggunakan sinar X. Dengan alat tersebut, maka secara otomatis
komposisi penyusun material tersebut serta parameter kualitas sampel seperti LSF,
IM. AM, dan SM dapat terbaca di dalam komputer yang ada di ruangan tersebut.
Laboratorium kimia bertugas menganalisis kualitas bahan baku, batubara,
fly ash, oil sludge, sekam padi, dan material lain yang terkait dengan proses
produksi. Sehingga sebelum material tersebut digunakan sudah dipastikan bahwa
material tersebut memenuhi syarat mutunya.
Laboratorium fisika bertugas menguji ketahanan fisik dari semen yang
dihasilkan, yaitu meliputi uji kehalusan, kuat tekan, setting time, dan soundness.

13
 b. Process Engineering
Dalam proses pembuatan semen, tim laboratorium memiliki target untuk
produksi semen yang berkualitas. Disinilah tim proses engineering berperan. PE
bertugas sebagai penentu nilai dari parameter-parameter yang dikontrol pada proses
produksi seperti tekanan, temperatur, laju alir material, spesifikasi alat yang
dibutuhkan, hingga parameter bahan baku yang layak digunakan dalam proses
produksi, sehingga produk yang dihasilkan akan memenuhi target kualitas yang
telah ditentukan. Selain itu PE juga bertugas mengatasi masalah jika ditemukan
kerusakan yang nantinya akan diperbaiki oleh tim maintenance.
c. Environment Quality Service (EQS)
EQS bertugas untuk menjaga lingkungan pabrik maupun di luar pabrik agar
tetap bersih dan nyaman. EQS akan mengurus limbah yang dihasilkan selama
proses produksi- maupun limbah nonproduksi yang meliputi limbah cair, limbah
padat, dan limbah gas. Dibawah naungan EQS adalah Geocycle.
Geocycle bertugas mencari sumber alternatif energi maupun bahan baku (
Alternative Fuel and Raw Material) bagi proses produksi pabrik. Saat ini, geocycle
tidak hanya menerima limbah-limbah yang berkalori saja untuk dijadikan bahan
bakar alternatif, namun geocycle juga menerima limbah dari perusahaan-
perusahaan lain untuk membantu memusnahkan limbah tersebut. Ini merupakan
bisnis kedua dari PT.Holcim Indonesia Tbk selain produksi semen.

2.5. Manajemen Perusahaan

Komitmen PT Holcim Indonesia, Tbk Pabrik Cilacap adalah untuk
meningkatkan kinerja lingkungan hidup secara bekesinambungan dalam
memproduksi dan menyediakan jasa dengan mutu yang konsisten dan memenuhi
standar yang diterima secara lokal dan internasional, sehingga memberi kontribusi
positif terhadap kegiatan bisnis perusahaan.
Komitmen PT Holcim Indonesia Tbk. adalah untuk meningkatkan kinerja
lingkungan hidup secara bekesinambungan dalam memproduksi dan menyediakan
jasa dengan mutu yang konsisten dan memenuhi standar yang diterima secara lokal

14
dan internasional, sehingga memberi kontribusi positif terhadap kegiatan bisnis
perusahaan.
Ada empat pilar utama untuk kebijakan mutu dan lingkungan dimana pada
masing-masingnya terdapat prinsip-prinsip untuk membimbing kemajuan
perusahaan:

1. Sistem Manajemen
a. Kami menetapkan Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan (QEMS)
secara terpadu yang memenuhi standar-standar yang diakui secara
internasional dan memungkinkan kami untuk selalu mengkaji dan
menetapkan sasaran dan tujuan QEMS secara berkesinambungan.
b. Kami memajukan komitmen kami melalui pelatihan dan mengintegrasikan
prinsip-prinsip QEMS dalam praktek bisnis kami.
c. Kami berketetapan untuk memenuhi peraturan dan perundang-undangan,
dan standar-standar yang berlaku untuk produk-produk dan operasi kami
dan dengan persyaratan lainnya yang diacu oleh Perusahaan yang terkait
dengan aspek lingkungan.

2. Pemanfaatan Sumber Daya

a. Kami memajukan “eko-efisiensi”, pelestarian sumber daya alam yang tak
tergantikan dan daur ulang material bekas.
b. Kami berinvestasi dalam pengembangan produk dan proses baru yang
berkelanjutan.

3. Pengaruh Atas Mutu dan lingkungan Hidup

a. Kami secara kontinyu mengukur dan meningkatkan kinerja QEMS,
memantau efektifitas sistem manajemen dan memajukan praktek terbaik
dalam industri.
b. Kami akan memahami persyaratan pelanggan dan berusaha untuk
memuaskan kebutuhan mereka yang tersirat dan tersurat secara konsisten.

15
 c. Kami menerapkan pengendalian seluruh operasi dengan efektif unutk
mencegah,meminimalkan pelepasan bahan pencemar ke lingkungan sekitar.
d. Kami menjaga keselamatan dan kesehatan kerja para karyawan, kontraktor,
tamu perusahaan dan lingkungan sekitar melalui penggunaan prosedur
operasi yang aman, praktek bisnis yang etis dan pencegahan pencemaran.

4. Hubungan dengan Para Stakeholder

Kami mengikutsertakan para stakeholder dan akan membuat laporan publik
atas kesesuaian kinerja dan kemajuan kami.

2.5.1 Faktor Pendukung

PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap juga mempunyai beberapa unit
prasarana pendukung antara lain sebagai berikut :
1. Pelabuhan alam Wijaya Pura
a. Kapasitas bongkar muat batu kapur 15000 ton/hari.
b. Kapasitas kapal tongkang 5000 ton/kapal dan memiliki 2 kapal
tongkang dimana target pengambilan 3 tongkang sehari. Setiap
bongkar dan mengisi satu tongkang membutuhkan waktu 4 jam.
c. Fasilitas bongkar muat: Traveling Ship Unloader
2. Stasiun Rel Kereta Api
Stasiun ini memiliki 33 gerbong yang digunakan untuk mengangkut semen
yang akan dipasarkan ke daerah Yogyakarta dan sekitar Jawa Tengah.

2.5.2 Tenaga Kerja

Tenaga kerja di PT Holcim terbagi menjadi dua:
1. Tenaga tetap
Tenaga tetap yaitu karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan
perusahaan untuk jangka waktu yang tidak tertentu. Karyawan tetap ini digaji
oleh PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap.

16
 2. Tenaga kontraktor
Tenaga kontraktor yaitu karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan
perusahaan yang mempunyai kontrak dengan PT Holcim Indonesia Tbk.
pabrik Cilacap.

2.6. Karakteristik Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

2.6.1 Bahan Baku

1. Batu Kapur
Batu kapur adalah bahan baku utama pembuatan semen. Batu kapur
didapatkan dengan cara penambangan di Pulau Nusakambangan. Jumlah batu kapur
yang digunakan dalam proses sebesar sebanyak 568 t/h. Berikut spesifikasinya
komposisi dari batu kapur pada table 2,1 :

Tabel 2.1 Komposisi Batu Kapur

Komponen Komposisi
(% berat)
CaCO3 95,2
SiO2 1,2
MgCO3 0,9
H2O 2,7

2. Tanah Liat (Clay)

Tanah liat diperoleh dengan cara penambangan yang terletak di Desa Tritih Wetan,
Jeruklegi Cilacap. Jumlah Tanah liat yang digunakan dalam proses yaitu sebesar 77
t/h. Adapun spesifikasinya yang ditunjukan pada tabel 2.2 sebagai berikut :
Komposisi tanah liat :

17
 Tabel 2.2 Komposisi Tanah Liat
Komponen Komposisi (%
berat)
SiO2 48,4-52,3
Al2O3 16,7-18,2
Fe2O3 7,2-8
MgCO3 1,8-2,4
CaCO3 7,5-8
H2O 14,5-15

3. Pasir Silika (SiO2)

Dalam pembuatan semen, pasir silika ini akan membentuk C2S yang
berfungsi untuk menunjang kekuatan akhir dari semen. Pasir silika didatangkan dari
Jatirogo Rembang, Tuban, Banjarnegara. Jumlah pasir silika yang digunakan dalam
proses yaitu sebesar 65 t/h. Adapun spesifikasinya pada tabel 2.3 sebagai berikut :
Komposisi Pasir Silika :
Tabel 2.3 Komposisi Pasir Silika (SiO2)
Komponen Komposisi (% berat)
SiO2 89-91
Al2O3 4-5
Fe2O3 1,5-5
H2O 3,5-4

4. Pasir Besi (Fe2O3)

Pasir besi berfungsi sebagai pembentuk C4AF yang sangat berpengaruh pada warna
semen. berfungsi menghantarkan panas dalam pembuatan terak (klinker) dari
umpan kiln. Copper Slag bersifat menggumpal dan mempunyai berat jenis paling
tinggi dari bahan baku pembuatan semen. Pasir besi diperoleh dari PT Aneka
Tambang yang memiliki area penambangan di sekitar pantai Adipala Cilacap.
Jumlah pasir besi yang digunakan dalam proses yaitu sebesar 10 t/h. Adapun
spesifikasinya pada tabel 2.4 :

18
Komposisi Pasir Besi :
Tabel 2.4 Komposisi Pasir Besi
Komponen Komposisi (% berat)
Fe2O3 64-66
SiO2 23-23,6
Al2O3 7-8,2
H2O 4-4,2

5. Bahan Tambahan
a. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Merupakan bahan tambahan dalam pengolahan semen yang berfungsi
sebagai retarder. Gips digunakan untuk mengendalikan setting time semen sehingga
memperlambat pengerasan pada semen, mencegah adanya false set, serta
memberikan kekuatan tekanan pada semen. Berikut komposisi gypsum pada tabel
2.5 :
Tabel 2.5 Komposisi Gypsum
Komponen Komposisi(%berat)
CaSO4.2H20 96
H2O 4

b. Addictive
Bahan addictive yang digunakan pada proses pembuatan semen di
PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap yaitu pozzoland, fly ash dan dolomite.
1. Pozzoland & Dolomite
Pozzoland diperoleh dari Banjarnegara sedangkan dolomite diperoleh dari Pulau
Nusakambangan. Pozzoland & Dolomite digunakan dalam proses sebanyak 45 t/h.
Fungsi dari pozzoland adalah sebagai bahan pengikat hidrolis yang berarti proses
pengerasanya lebih baik dalam rendaman air dan menghasilkan produk yang tahan
air. Sedangkan fungsi dari dolomite adalah sebagai bahan koreksi apabila
kekurangan kadar CaO. Adapun spesifikasinya ebagai berikut pada tabel 2.6 :

19
 Tabel 2.6 Komposisi Pozzoland dan Dolomite
Komponen Komposisi (% berat)
Silika 45-50
Alumina 10-20
Fe2O3 3-9
CaO 10-20
Na2O 1-3
K2O 2-7

c. Fly Ash
Fly ash diperoleh dari PLTU Cilacap dan Jepara. Fly ash digunakan dalam
proses sebanyak 10 t/h. Fungsi dari fly ash adalah untuk menambah kuat tekan
(strength) pada semen. Adapun spesifikasinya adalah sebagai berikut pada tabel
2.7:
Tabel 2.7 Komposisi Fly Ash
Komponen Komposisi (% berat)
Silika 47-54
Alumina 28-35
Fe2O3 4-12
CaO 1-4
Na2O 0,2-2
K2O 1-6

2.6.2 Hasil Produk

Produk yang dihasilkan oleh PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap
adalah semen tipe PCC (Portland Composit Cement) dengan brand GU (General
Use) sesuai standar ASTM (American Society for Testing and Materials) dalam
bentuk packing dan curah dengan kapasitas sebesar 18.000 ton/hari. Pemasaran
semen curah yaitu di export dengan menggunakan truk bulk, sedangkan pemasaran
semen dalam bentuk packing yaitu di Jawa Tengah, DIY dan Jawa Barat dengan

20
menggunakan damp truck maupun kereta api. Adapun spesifikasinya adalah
sebagai berikut pada tabel 2.8 :
- Wujud : padat
- Bentuk : serbuk
- Ukuran partikel : 90 mikron
- Kenampakan : putih keabuan

Tabel 2.8 Komposisi Semen Tipe PCC

Komponen Komposisi (% berat)
C3 S 55-60
C2 S 18-22
C3 A 5-10
C4AF 6-10

2.7. Kesejahteraan Karyawan dan K3

2.7.1 Kesejahteraan Karyawan

1. Perumahan
Perumahan PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap terletak di Gunung Simping
kecamatan Cilacap Utara dengan luas area 10 Ha. Karyawan yang mempunyai hak
untuk menempati rumah dinas adalah golongan III B ke atas, namun masih terbatas.

2. Pengobatan
 Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah sakit
swasta sebesar 90%.
 Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan (terdaftar) yang dirawat
di rumah sakit swasta sebesar 80% dari 90% biaya pengobatan.
 Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah sakit
umum sebesar 100%.

21
 Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan yang dirawat di rumah
sakit umum sebesar 100%.

3. Koperasi Karyawan
Koperasi juga menangani pengelolaan kantin, katering makanan dan minuman serta
mensuplai barang-barang kebutuhan sehari-hari dan bus jemputan.

4. Tempat Olahraga
Untuk memberikan fasilitas olahraga kepada karyawan, PT Holcim Indonesia Tbk.
Pabrik Cilacap memiliki tempat olahraga seperti lapangan sepak bola, lapangan
bola voli, serta tempat kebugaran jasmani.

5. Tempat Ibadah
Sistem pengupahan berdasarkan atas prestasi kerja, ditambah dengan tunjangan
kerajinan, transportasi, perumahan dan tunjangan jabatan (bagi para staff).

2.7.2 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

1. Kebijakan K3
Di dalam PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap K 3 disebut dengan
Occupational Health & Safety Department (OH&S) yang memiliki tugas
menangani dan mengawasi jalannya kebijakan-kebijakan tentang keselamatan dan
kesehatan kerja (K3).
Dalam rangka mewujudkan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja
maka PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap menerapkan standar ISO 18000:1
(Manajemen K3) , ISO 14000:1 (Lingkungan) , ISO 9000:1 (Nilai Ambang Batas
Baku Mutu Lingkungan). PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memberikan
fasilitas untuk pelaksanaan K3 yaitu berupa pelayanan obat-obatan dan tersedianya
tenaga medis untuk karyawan yang bersangkutan maupun keluarganya. Selain itu
pabrik memiliki kebijakan 10 Peraturan keselamatan yang berisi tentang standar
operasional prosedur K3. Adapun 10 peraturan tersebut adalah sebagai berikut :

22
 i. Identifikasi semua bahaya dan gunakan APD dengan benar sebelum
memulai pekerjaan.
ii. Anda harus memastikan bahwa setiap pekerja yang berada dibawah
pengawasan anda harus bekerja dengan aman.
iii. Anda harus mengemudi dengan aman, memastikan seluruh
penumpang telah menggunakan seat belt, mematuhi seluruh
peraturan lalu lintas dan memiliki SIM yang sesuai.
iv. Anda harus menggunakan sarana pelindung terjatuh jika pekerjaan
anda memiliki kemungkinan terjatuh dari ketinggian 1,8 meter atau
lebih.
v. Pastikan bahwa mesin dan peralatan telah terkunci dan diberi tanda
dengan sesuai sebelum anda bekerja padanya dan jangan sekali-kali
memindahkan pelindung mesin atau mendekati / menyentuh mesin
bergerak ketika sedang dioperasikan.
vi. Patuhi peraturan ijin kerja dan seluruh persyaratan keselamatan yang
ada pada ijin kerja tersebut.
vii. Jangan sekali-kali berada dalam pengaruh alkohol dan obat-obatan
terlarang yang menyebabkan anda tidak dapat bekerja di setiap area
Holcim.
viii. Laporkan setiap bahaya atau insiden / nyaris celaka yang
anda lihat
ix. Pastikan seluruh peralatan listrik telah aman sebelum digunakan.
x. Anda dapat mengangkat atau menurunkan beban jika anda telah
yakin bahwa hal tersebut dapat dilakukan.

2. Peralatan K3
Dalam melaksanakan seluruh kegiatan di area pabrik, seluruh orang yang
berada di area pabrik baik karyawan, kontraktor maupun tamu diwajibkan
mengenakan alat pelindung diri. Alat pelindung diri yang digunakan harus
disesuaikan dengan potensi bahaya yang ada di area yang akan dikunjungi. Alat
pelindung diri yang digunakan adalah :

23
 a. safety helmet (helm)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda
yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap
kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan selama jam kerja di
daerah instalasi pabrik.

b. Eye Goggle
Merupakan alat pelindung mata yang berfungsi melindungi mata dari benda yang
melayang, geram, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan
di kawasan berdebu, saat menggerinda, memahat, mengebor, membubut, mengelas
dan mem-frais.Selain itu digunakan saat berada ditempat yang terdapat bahan kimia
berbahaya termasuk asam atau alkali.

c. Ear plug & Earmuff

Berfungsi melindungi telinga dari kebisingan dimana bila alat tersebut tidak
dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan mengakibatkan ketulian
yang bersifat tetap.

d. Hand gloves (sarung tangan)

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan listrik. Jenis-
jenis sarung tangan :
 Sarung tangan kulit, untuk bekerja dengan benda yang kasar, tajam.
 Sarung tangan asbes, untuk bekerja dengan benda yang panas.
 Sarung tangan katun, untuk bekerja dengan peralatan oksigen.
 Sarung tangan karet, untuk bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya,
korosif dan iritatif.

e. Safety shoes (Sepatu pengaman)

Berfungsi untuk melindungi kaki dari bahaya-bahaya kecelakaan kerja. safety shoes
digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar

24
karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar
seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak.
f. Wearpack (Baju Pelindung)
Berfungsi untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
radiasi yang dapat membahayakan karyawan.

25
 BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1. Garis Besar Tahapan Proses Pembuatan Semen

Gambar 3.1 Gambaran Umum Proses Produksi Semen

Dirujuk dari referensi, PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memproduksi

semen tipe PCC (Portland Composit Cement) dengan brand GU (serba guna)
dengan menggunakan proses kering (dry process). Secara garis besar tahapan
proses pembuatan semen adalah sebagai berikut :
1. Persiapan dan Pengadaan Bahan Baku
a. Penambangan dan penyediaan bahan baku
b. Pengeringan dan penggilingan bahan baku
Proses pembuatan semen di PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap
menggunakan komposisi :
a. Bahan baku sebaagai berikut :
- 75-80% batu kapur (dengan kadar CaCO3 88-92%)
- 16-20% tanah liat (dengan kadar SiO2 55-65% dan Al2O3 17-23%)
- 3-4% pasir silika (dengan kadar SiO2 90-94%)

26
 - 1% pasir besi (dengan kadar Fe2O3 65-75%)
b. Bahan koreksi sebagai berikut :
- Bottom ash
- Dust dari proses
c. Bahan tambahan sebagai berikut :
- 2% gypsum : retarder
- Aditif (Trash dan dolomit) : menjaga kualitas produk
- Fly ash : berpengaruh terhadap blaine semen
2. Proses Pembuatan Semen
a. Penambangan dan penyediaan bahan baku
b. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
c. Pencampuran dan homogenisasi
d. Pemanasan awal
e. Pembakaran
f. Pendinginan klinker
g. Penggilingan akhir
h. Pengantongan semen

3.2. Langkah – Langkah Proses

3.2.1 Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku

1. FABA (Fly Ash dan Bottom Ash)

FABA merupakan bahan korektif pada proses pembuatan semen. FABA
didapatkan dari PT PLTU Cilacap. FABA diangkut ke lokasi pabrik menggunakan
dump truck dan dimasukkan hopper (X22-HP2) kemudian oleh Apron Feeder
(X22-AF2) diumpankan ke belt conveyor (X22-BC2). Selanjutnya FABA
ditimbang oleh belt scale (X32-BW) yang terdapat pada belt conveyor (X22-BC2)
lalu diangkat oleh belt conveyor yang dilengkapi oleh tripper (X32-TR2) yang
berfungsi menumpukkan material dengan sistem longitudinal preblending.

27
 2. Batu Kapur
Batu kapur merupakan komponen yang terpenting dalam proses pembuatan
semen, karena komposisinya terbanyak ± 75%. Kebutuhan batu kapur adalah
sebanyak 568 ton/jam. Batu kapur ini diambil dari daerah Sodong Pulau
Nusakambangan dan ditangani oleh Departemen Tambang (Quarry Department)
dengan melalui beberapa tahapan yaitu :
1. Clearing (Pembersihan)
Clearing adalah kegiatan pembersihan dari pepohonan yang menutupi daerah yang
akan digali, alat yang digunakan adalah buldozer.
2. Stripping (Pengupasan)
Yaitu penghilangan lapisan tanah bagian atas, alat yang biasa digunakan adalah
buldozer dan shovel. Tujuannya adalah agar batu kapur tidak tercampur lapisan
tanah yang dapat menurunkan kadar CaO.
3. Drilling (Pengeboran)
Yaitu proses pembuatan lubang untuk memasukkan bahan peledak dengan
kedalaman 3-6 meter dan diameter ± 50 mm. Sudut pengeboran dari kemiringan
70o bertujuan untuk mencapai efisiensi peledakan yang tinggi. Pengeboran
dilakukan dengan alat Crawler Drill yang digerakkan dengan udara tekan dari
kompresor.
4. Blasting (Peledakan)
Bahan peledak yang digunakan disebut ANFO, yaitu 94,5% ammonium nitrat, dan
5,5% fuel oil berupa solar. Peledakan bertujuan untuk memecah batu kapur dari
bongkahan yang besar menjadi kecil. Peledakan dilakukan dua kali yaitu:
a. Peledakan pertama untuk melepaskan batuan dari bahan induknya
b. Peledakan kedua untuk memperkecil ukuran bongkahan hasil
ledakan pertama
Diharapkan dari proses blasting ini diperoleh batu kapur dengan diameter
maksimum 100-120mm.

28
 5. Loading
Yaitu pemuatan ke dalam dump truck berkapasitas 2000 ton dengan menggunakan
Crawler loader.
6. Hauling
Yaitu pengangkutan hasil dari lokasi penambangan ke unit pemecahan.
7. Crushing
Yaitu pemecahan material bahan sesuai yang dipersyaratkan untuk proses
selanjutnya dengan menggunakan hammer mill.

- Proses Alir Material di Limestone Crushing

Batu kapur dibawa dari quarry dengan menggunakan dump truck dan
diumpankan oleh hopper crusher (212-HP1), kemudian dibawa ke Apron Feeder
(212-AF1), selanjutnya masuk ke dalam hammer crusher (212-HC1) untuk
mengalami size reduction (pengecilan ukuran), dimana material yang berukuran
maksimal 120 mm akan dihancurkan menjadi produk crusher yang berukuran ± 0-
75 mm. Penyaringan material yang telah memenuhi syarat tanpa harus melewati
proses crushing dilakukan pada vibrating feeder, dimana material yang ukurannya
sangat kecil akan lolos di atas grizzly vibrating langsung masuk chute untuk
diangkut oleh belt conveyor (212-BC1)
Secara keseluruhan produk crusher tersebut ditimbang oleh belt scale (212-
BW1) yang terdapat di belt conveyor (212-BC1) kemudian diangkut ke tongkang
dengan kapasitas 5000 ton. Selanjutnya batu kapur dibawa oleh tongkang
menyeberang sampai ke pemberhentian tongkang (Unloading Jetty).
Penyeberangan dilakukan dua sampai tiga kali sehari. Setelah sampai di tempat
pemberhentian tongkang, batu kapur dipindah dari tongkang ke hopper (242-HPA)
oleh Travelling Ship Unloader (242-UBA), selanjutnya limestone diatur
pengeluarannya oleh Belt Scale (242-BW1) yang kemudian diangkut ke limestone
Storage menggunakan belt conveyor yang dilengkapi Tripper (242-TRI) yang
berfungsi untuk menjatuhkan batu kapur dalam bentuk curah di limestone Storage
dengan menggunakan metode Longitudinal Pre Blending.

29
 3. Clay
Tanah liat merupakan komponen utama pembentukan semen,
komposisinya ± 17%. Kebutuhan clay sebanyak 77 ton/jam. Penambangan tanah
liat untuk PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap terletak di Desa Tritih Wetan,
Jeruklegi Cilacap dengan luas area sekitar 250 hektar. Tahapan penambangannya
adalah sebagai berikut :
a. Clearing dan Stripping
Yaitu pembersihan tanah liat dari tumbuhan semak, tumbuhan dan lapisan humus
yang menutupi tanah liat dengan menggunakan Ripper (Caterpilar).

b. Digging
Yaitu penggalian dari bagian tepi singkapan yang telah dikupas dengan melakukan
penggerukan memakai Buldozer yang berfungsi sebagai ripping dan dozing.
c. Loading dan Hauling
Yaitu pemuatan tanah liat dengan menggunakan Wheel Loader sedangkan
pengangkutannya ke lokasi pabrik menggunakan dump truck.

- Proses Alir Material di Crushing

Tanah liat dibawa dari quarry dengan menggunakan dump truck dan
dimasukkan dalam hopper clay (222-HP1), kemudian oleh apron feeder (222-AF1)
diumpankan ke clay crusher (222-RC1) dan clay mengalami size reduction oleh
hantaman dan tumbukan crusher. Produk dari crusher yang berukuran ± 90 mm
akan turun ke belt conveyor (222-BC1) dan ditimbang oleh beltscale (222-BW1).
Selanjutnya diangkut oleh belt conveyor yang dilengkapi oleh mobile belt stacker
(255-MB1) yang berfungsi untuk menumpukkan tanah liat dengan sistem
Longitudinal Pre Blending.

4. Pasir Besi dan Pasir Silika

Bahan baku lain dari semen adalah pasir besi dan pasir silika. Dibutuhkan
pasir besi sebanyak 10 ton/jam dan pasir silica 36 ton/jam dalam proses pembuatan
semen di PT Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap. Pasir besi dan pasir silika

30
diangkut ke lokasi pabrik menggunakan dump truck dan dimasukkan hopper (X22-
HP1) kemudian oleh X22-AF1 diumpankan ke belt conveyor (X22-BC1).
Selanjutnya pasir besi dan pasir silika ditimbang oleh belt scale (X32-BW1) yang
terdapat pada belt conveyor (X22-BC1) lalu diangkut oleh belt conveyor (X32-
BC4) yang dilengkapi oleh tripper ( X32-TR1) yang berfungsi menumpukkan
material dengan sistem longitudinal preblending. Pasir besi dibeli dari PT Aneka
Tambang Cilacap. Pasir silika didatangkan dari Jatirogo dengan kandungan SiO2
±91%. Pasir silika diangkut ±200 ton/hari, sedangkan pasir besi hanya 30 ton/hari.

3.2.2 Pengeringan dan Penggililngan Bahan Baku

Limestone dalam limestone bin (312-3B1) diatur pengeluarannya oleh
apron conveyor (332-AC1) lalu turun ke scavenger conveyor (332-SXA)
selanjutnya ditimbang oleh weight feeder (332-WF1) kemudian dijatuhkan ke belt
conveyor (332-BC1). Pengeluaran clay dari clay bin (322-3B1) diatur oleh apron
conveyor (332-AC2) lalu turun ke scavenger conveyor (332-SX2) selanjutnya
ditimbang oleh weight feeder (332-WF2) dan dijatuhkan ke belt conveyor (332-
BC1) yang membawa limestone.
Sedangkan iron sand, silica sand, dan bottom ash dari masing-masing bin-
nya langsung ditimbang oleh weight feeder tanpa melalui appron dan scavenger
conveyor dikarenakan ukuran kedua material tersebut halus dan lebih ringan
daripada limestone dan clay. Lalu dari weight feeder, iron sand, silica sand, dan
bottom ash dijatuhkan ke belt conveyor (332-BC1) yang membawa limestone dan
clay, sehingga keempat bahan baku ini akan tercampur dalam satu belt conveyor.
Material dari 332-BC1 ke 332-BC2 dan masuk ke bin yang menyatu dengan raw
mill. Bin ini berfungsi sebagai tempat penampung sementara selanjutnya material
menuju raw mill (362-RM1). Kapasitas umpan masuk raw mill adalah 732 ton/jam.
Keempat bahan baku tersebut akan mengalami size reduction dan
penguapan kadar air. Udara panas yang digunakan untuk pengeringan tepung baku
ini berasal dari sisa udara panas suspension preheater dan clinker cooler, selain itu
raw mill dilengkapi dengan air heater untuk menyuplai udara panas apabila kondisi
kiln down.

31
 Produk dari raw mill dengan ukuran kehalusan 12% residu pada ayakan 90
mikron dengan kadar air maksimal 1%. Di dalam raw mill pada bagian atas terdapat
classifier yang memisahkan tepung baku halus dari yang kasar. Produk dari raw
mill berupa tepung baku halus dibawa aliran udara panas menuju cyclone-cyclone
(362-CN1 dan 362-CN2). Di dalam cyclone-cyclone terjadi pemisahan antara gas
dengan material. Produk dari cyclone akan jatuh ke bawah karena gaya gravitasi
menuju ke air slide (362-AS2 dan 362-AS1). Aliran gas panas yang mengandung
debu keluar dari masing-masing cyclone karena hisapan raw mill fan (362-FN2).
Kurang lebih 90% dari material raw mill after mill akan terpisahkan dari
udara panas, sedangkan 10% yang merupakan sisa produk yang terbawa oleh aliran
udara panas akan ditangkap oleh electrostatic precipitator (422-EP1). Gas yang
bersih akan keluar melalui electrostatic precipitator stack (422-3K1). Reject dari
raw mill berupa produk yang kasar akan keluar dari bagian bawah raw mill turun
ke belt conveyor (362-BC1 dan 362-BC3). Reject tersebut dibawa ke bucket
elevator (362-BE1) untuk dikembalikan ke raw mill untuk digiling dan dikeringkan
kembali.
Apabila roller mill tidak operasi maka gas panas dari suspension preheater
dan clinker cooler di by pass lewat conditioning tower (442-CT1) yang dilengkapi
dengan water spray (345-WS2). Pada kondisi normal suhu gas panas dari
suspension preheater dan clinker cooler adalah 3360C dan 300 oC dan yang
electrostatic precipitator bersuhu 90 oC jika kondisi raw mill running dan 150 oC
jika kondisi raw mill down.
Selama raw mill down, debu dari conditioning tower diangkut oleh chain
conveyor (392-CV1) dan diteruskan oleh screw conveyor (392-SC2) menuju chain
conveyor (392-CV6) bersamaan dengan debu dari electrostatic precipitator (422-
EP1). Selanjutnya debu diangkut oleh bucket elevator (392-BE2) ke air slide (392-
AS6) lalu ke dust bin (392-3B1), debu dari dust bin akan ditampung terlebih dahulu.
Debu tersebut digunakan sebagai umpan kiln apabila nilai LSF pada umpan kiln
yang keluar dari blending silo sangat rendah dan apabila debu dalam dust bin penuh
maka debu akan dimasukkan ke dalam blending silo.

32
33
Gambar 3.2 Flowsheet Rawmill
3.2.3 Pencampuran dan Homogenisasi
Homogenisasi terjadi pada blending silo. Blending silo yang digunakan
adalah FLS continous blending silo. Produk dari raw mill (362-RM1) raw meal
ditransport oleh airslide menuju ke west blending silo (392-3S1) dan east blending
silo (392-3S2). Raw meal masuk ke dalam silo secara bergantian melalui airslide
(392-AS5) setiap 20 menit menuju west dan east blending silo. Masing – masing
blending silo memiliki kapasitas muat sebanyak 20.000 ton.
Material terdistribusi secara merata, bottom silo terdiri dari 42 segmen
blower dengan 7 buah cone pengeluaran. Prinsip pencampuran material
berdasarkan atas perbedaan layer material yang bercampur pada waktu material
tersebut dikeluarkan dari silo. Proses pencampuran akan berjalan dengan baik
apabila terbentuk sebanyak mungkin layer material yang berbeda komposisi.
Raw meal yang keluar dari silo-silo tersebut merupakan kiln feed yang
kemudian diangkut oleh air slide lalu masuk ke dalam kiln feed bin (412-FB1) lalu
masuk ke bin (412-3B1/2) dan keluar ke air slide (425-ASC). Dari 425-ASC kiln
feed bersama-sama dengan dust dari dust bin diangkut oleh bucket elevator (432-
BE1) menuju preheater.

3.2.4 Pemanasan Awal

Proses pemanasan awal kiln feed terjadi di suspension preheater (445-PH1).
Suspension preheater adalah bagian dari kiln yang berfungsi mengeringkan dan
memanaskan kiln feed sebelum masuk ke rotary kiln. Di samping sebagai alat
penukar panas, suspension preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material
kiln feed dan udara panas.
Sistem preheater yang digunakan adalah new suspension preheater dengan
calsiner. New suspension preheater ini terdiri dari 2 string yaitu SLC (separate line
calsiner) dan ILC (inline calsiner), masing-masing terdiri dari empat stage dan
dilengkapi dengan sebuah calsiner. Umpan masuk suspension preheater bersuhu ±
80-100 oC. Aliran material berlawanan arah dengan gas panas dimana kiln feed
masuk melalui bagian atas samping cyclone sedangkan udara atau gas panas
dialirkan dari bagian bawah cyclone.

34
 Kiln feed masuk ke dalam cyclone dari samping sehingga terjadi gerakan
spiral yang disebabkan oleh gaya centrifugal, gaya grafitasi dan gaya angkat gas
dalam cyclone. Gaya centrifugal dan gaya gravitasi lebih dominan untuk material
kiln feed yang kasar sedangkan untuk material kiln feed yang halus berlaku gaya
angkat gas sehingga material akan terangkat oleh gas panas keluar dari cyclone.
Kiln feed jatuh ke down pipe cyclone stage 1A dan 1B, kemudian masuk ke
ducting cyclone stage II, dan mengalami proses seperti pada stage 1. Demikian pula
untuk stage III. Kiln feed yang keluar dari stage cyclone III akan mengalami
kalsinasi sampai 90%, kemudian kiln feed akan terbawa aliran gas panas masuk ke
dalam cyclone stage IV lalu keluar melalui down ducting dan diumpankan ke dalam
kiln. Sedangkan pada ILC, kiln feed jatuh ke down pipe cyclone stage IA dan IB
kemudian masuk ducting cyclone stage II dan mengalami proses seperti pada stage
I. Dari cyclone stage II masuk ke cyclone stage III. Kiln feed yang keluar dari stage
cyclone III akan masuk calsiner SLC dan mengalami kalsinasi sampai 90%. Dalam
calsiner SLC kiln feed dari ILC dan SLC bergabung, kemudian kiln feed akan
terbawa aliran gas panas masuk ke dalam cyclone stage IV. Dari cyclone stage IV
kiln feed melalui down ducting dan diumpankan ke dalam kiln.
Reaksi yang terjadi dalam material di suspension preheater:
1) Pada suhu 100 – 150 oC
Penguapan H2O bebas dari kiln feed dan berjalan secara endotermis
2) Pada suhu 100 – 400 oC
Penguapan air kristal/hidrat yang terkandung di dalam tanah liat dan berjalan secara
endotermis
3) Pada suhu 400 – 750 oC
Dekomposisi tanah liat berlangsung secara endotermis
4) Pada suhu 600 – 900 oC
Dekomposisi metakaolinit berlangsung secara endotermis
5) Pada suhu 600 – 1000 oC
Penguraian garam-garam karbonat (kalsinasi)
6) Pada suhu 800 – 900 oC
Pembentukan senyawa dikalsium silikat (C2S)

35
3.2.5 Pembakaran
Kiln feed setelah mengalami pemanasan awal di dalam suspension
preheater akan masuk ke kiln (462-KL1). Jenis dari kiln adalah rotary kiln yang
berfungsi untuk membakar kiln feed menjadi semen setengah jadi yang disebut
clinker. Kapasitas produksi klinker dari rotary kiln sebesar 7500 ton/hari. Sumber
panas dalam rotary kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara di dalam burner,
sedangkan untuk pemanasan awal digunakan IDO (industrial diesel oil).
Rotary kiln terbagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada
suhu dimana reaksi itu berlangsung. Zone-zone tersebut adalah:
a. Zona kalsinasi pada suhu 800 -1200 oC
b. Zona transisi pada suhu 1200 -1400 oC
c. Zona klinkerisasi pada suhu 1400 -1520 oC
d. Zona pendinginan pada suhu 1520 -1290 oC
Kiln feeder keluar dari preheater bersuhu ± 820 oC kemudian masuk ke
dalam rotary kiln yang dipasang horisontal dengan kemiringan 4o dan berputar
dengan kecepatan putaran 1-3 rpm. Kiln feed akan terus terbakar dan meleleh
sehingga terbentuk senyawa semen yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF.
Pemanasan berlangsung secara counter current sehingga kontak antara gas
panas dan kiln feed lebih efisien. Kontak antar partikel kiln feed mengakibatkan
terjadinya perpindahan panas antara gas panas dan kiln feed sehingga menimbulkan
reaksi-reaksi seperti di atas.
Proses pembakaran pada rotary kiln dilakukan pada temperatur yang tinggi,
oleh karena itu dinding rotary kiln terbuat dari pelat baja yang dilapisi batu tahan
api (refraktory) di dalamnya. Lapisan batu tahan api tersebut berfungsi untuk
mengurangi beban pada dinding rotary kiln dan juga untuk memperkecil kehilangan
panas yang disebabkan radiasi di sekitar rotary kiln.

36
 Tabel 3.1 Jenis Batu Tahan Api di dalam Rotary Kiln
No. Zone Jenis Brick (Batu Tahan Api)
1 Inlet Zone Castable
2 Calcinating Zone High Alumina Brick
3 Transition Zone Direct Bond Mg Cr
4 Sintering Zone Direct Bond Mg Cr
5 Cooling Zone High Alumina Brick
6 Outlet Zone Castable

Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara yang didapat dari ADARO.
Batu bara sebelumnya dihancurkan dalam coal mill dengan memanfaatkan gas
panas dari suspension preheater. Serbuk batu bara (fine coal) ditampung dalam coal
bin, kemudian disemprotkan ke rotary kiln melalui burner. Udara primer untuk
pembakaran berasal dari bahan bakar minyak IDO (industrial diesel oil). Setelah
suhu pemanasan yang dikehendaki, kemudian setelah itu secara perlahan-lahan
bahan bakar diganti dengan fine coal, dibutuhkan waktu 8-9 jam dari penyalaan
untuk mencapai suhu yang diinginkan.

37
38
Gambar 3.3 Flowsheet Pembakaran di Kiln
3.2.6 Pendinginan Klinker
Produk dari tepung yang telah mengalami proses pembakaran dalam rotary
kiln (462-KL1) berupa lelehan akan didinginkan secara mendadak (quenching)
supaya dihasilkan klinker yang kemudian akan digiling dalam finish mill.
Pendinginan mendadak dimulai di daerah outlet kiln sehingga diharapkan
tepung baku setelah keluar dari kiln sudah menjadi terak atau klinker dan kemudian
didinginkan lebih lanjut dalam cooler, dengan tipe control flow gate (CFG) (472-
GQ1). Klinker didinginkan dari suhu ± 1290 oC menjadi ± 150 oC dengan
memanfaatkan udara pendingin dari 14 cooler fan. Clinker cooler yang digunakan
terdiri dari 16 grate yang dilengkapi dengan 14 cooling fan yang dihembuskan dari
bawah grateplate menembus tumpukan material bed (klinker). Sebagian udara
tersebut kembali ke kiln sebagai udara primer, sebagian lagi dihisap keluar menuju
suspension preheater (udara sekunder), dan ada sebagian lagi yang dihisap menuju
raw mill sedangkan gas buang dari cooler akan dibuang ke EP cooler.
Sebagian udara dari cooler yang dimanfaatkan untuk pengeringan dalam
raw mill, terbawa oleh hisapan booster fan (472-FN4) masuk ke dalam cyclone
(472-CN1 dan 472 CN2) untuk dipisahkan antara gas dan debu clinker. Gas panas
yang dihasilkan dialirkan ke raw mill sedangkan debu dari clinker diangkut oleh
screw conveyor untuk diangkut ke deep drawn fan conveyor (492-AC1) sebagai
produk klinker.
Klinker yang kasar akan tertinggal dalam grate cooler dan terdorong maju
oleh gerakan geser maju dari grate, dorongan feed yang masuk dan hembusan yang
kuat dari fan menuju bagian outlet dari cooler yang dilengkapi clinker breaker
(445-CR1 dan 445-CR2) yaitu hammer crusher untuk memecah klinker yang keluar
dari outlet cooler. Selanjutnya klinker dibawa oleh drag chain conveyor (492-CV1)
dan 492 (CV2) yang diangkut menuju deep drawn fan conveyor.
Klinker halus yang berupa debu akan terbawa oleh udara menuju electro
static precipitator (472-EP1). Debu yang terkumpul jatuh ke chain conveyor (472-
CV1) yang diangkut menuju deepdrawn fan conveyor (492-AC1). Udara buang
yang dihasilkan keluar melalui stack (472-3K1). Sedangkan clinker yang agak halus
akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada grate dan akan ditampung dalam

39
hopper chute dibawahnya untuk selanjtnya dibawa oleh drag chain conveyor
menuju deep drawn fan conveyor (492-AC1).
Sebelum produk klinker dimasukkan ke dalam clinker bin (492-3B1)
sebagian produk klinker akan diangkut oleh deep drawn fan conveyor (492-AC2)
menuju clinker storage silo (492-3S1). Produk klinker dari dalam bin klinker
dipasarkan sesuai permintaan konsumen dan diangkut dengan menggunakan truck.
Debu dari deep drawn fan conveyor (492-AC2) terbawa oleh aliran udara yang
dihisap oleh bag filter (422-BF2). Debu yang terkumpul dalam bag filter diangkut
oleh screw conveyor ( 492-SC2) kemudian masuk ke clinker storage silo (492-3S1).
Pengeluaran clinker dari clinker storage silo diatur oleh 10 pin gate. Clinker yang
keluar dari pin gate 1, 2, 3 diangkut oleh belt conveyor (513-BC1) ke belt conveyor
(513-BC2) ke bucket elevator (513-BE1) menuju clinker bin (513-3B1).Sedangkan
clinker dari pin gate 4, 5, 6, 7 diangkut oleh belt conveyor (51B-BC2) ke bucket
elevator (514-BE1) menuju ke clinker bin (514-3B1). Begitu juga klinker yang
keluar dari pin gate 8, 9 , dan 10 diangkut oleh belt conveyor (514-BC1) menuju ke
bucket elevator (514-BE1) menuju clinker bin (514-3B1).
Clinker dari 513-3B1 diatur pengeluarannya dan ditimbang oleh weight
feeder (533-WF1) dan diangkut oleh belt conveyor (534-BC3) menuju ke bucket
elevator (533-BE1) menuju vertical raw mill (545-VR1) sebagai pregrinding.
Sedangkan klinker dari bucket elevator (514-BE1) ditampung dalam clinker bin
(514-3B1) lalu ditimbang oleh weight feeder (534-WF1) dan diangkut oleh belt
conveyor (534-BC1) ke bucket elevator (534-BE1) menuju vertical raw mill (545-
VR1).

40
41
Gambar 3.4 Flowsheet Pendinginan klinker
3.2.7 Penggilingan Akhir
Penggilingan pendahuluan (pregrinder) dilakukan dalam vertical raw mill
(545-VR1) yang menggunakan gaya tekan roller pada meja putar. Clinker
dihancurkan dengan 4 roller vertikal dengan landasan grinding table yang
horisontal menjadi butiran-butiran kecil berukuran ± 10 mm, sedangkan produk
kasar dengan ukuran ± 75 mm dimasukkan kembali ke pregrinding. Produk clinker
yang sudah halus diangkut oleh bucket elevator (533-BE1).
Gypsum dalam gypsum bin (K29-3B1 dan K29-3B3) serta addictive dalam
addictive bin (K29-3B2 dan K29-3B4) ditimbang lebih dahulu oleh belt conveyor
(533-BC4) bersama-sama dengan klinker menuju ball mill (563-BM1) sebagai
penggilingan akhir. Kebutuhan gypsum adalah sebanyak 12 ton/jam.
Penggilingan akhir dimaksudkan untuk memperoleh semen dengan derajat
kehalusan yang sesuai dengan ketentuan SII (Standar Industri Indonesia). Semen
yang dihasilkan dengan penggilingan akhir mempunyai derajat kehalusan antara
300 -320 m2/kg.
Cement mill (ballmill) yang digunakan untuk penggilingan akhir berbentuk
silinder horisontal dimana di dalamnya terdapat dua kamar yang dibatasi oleh
diafragma yang berfungsi untuk menahan media grinding agar tidak bercampur
antara ukuran yang besar dan ukuran yang kecil dan juga bersifat menyaring
material.
Kamar I (Compartment I) media penggilingnya berupa bola baja (grinding
ball) dengan diameter bolanya antara lain yaitu 60, 70, 80,90 (dalam satuan mm)
sedangkan kamar II media penggilingnya berupa silinder pejal dengan diameter 15,
17, 20, 25, 30, 40, 50 (dalam satuan mm).
Semen dapat keluar dari cement mill disebabkan karena perputaran dari
cement mill, desakkan dari bola-bola baja atau cyclab, desakan feed yang masuk
dan hisapan ball mill venting fan. Material yang halus terbawa aliran udara menuju
bag filter (563-BF1). Debu yang terkumpul diangkut oleh screw conveyor (563-
SC1) menuju air slide (563-AS1).

42
 Produk semen dari ball mill dibawa oleh air slide (563-AS1) bersamaan
dengan debu dari dust colector menuju bucket elevator (563-BE1). Selanjutnya
diangkut oleh air slide (563-AS2) menuju onoda separator (563-SR1).
Suhu di dalam cement mill dijaga antara 100 oC – 120 oC karena akan
berpengaruh terhadap mutu semen yang dihasilkan. Di dalam cement mill
dilengkapi dengan water spray system yang bekerja secara otomatis. Jika suhunya
melebihi 120 oC, maka water spray akan menyemprot dengan sendirinya secara co-
current yang akan menyebabkan hilangnya air kristal dan gypsum, dan sebaliknya
jika suhunya sudah mencapai kurang dari 100 oC maka water spray akan berhenti
secara otomatis.
Sistem penggilingan pada PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap
menggunakan sistem penggilingan tertutup (close circuit system).Produk semen
dari ball mill ini ditransport ke o-sepa. Onoda separator ini berfungsi memisahkan
material halus dan kasar. Material semen yang kasar karena gaya grafitasi akan
turun ke bawah, lalu dibawa oleh air slide (563-AS6) selanjutnya kembali ke ball
mill untuk digiling. Sedangkan material yang halus terbawa aliran udara oleh
hisapan fan (563-FN2) menuju cyclone (563-CN1).
Yang halus dari cyclone dibawa oleh air slide (593-AS1) lalu melalui air
slide (565-AS5) menuju cement silo (59B-3S1) dan air slide (565-AS4) menuju
cement silo (39B-3S2). Sedangkan udara akan terhisap oleh O-sepa bag filter fan
(563-FN3) masuk ke dalam bag filter (563-BF3). Debu yang terkumpul dibawa ole
screw conveyor (593-SC3) lalu melali air slide (593-AS1) menuju cement silo
(59B-3S2). Kapasitas masing-masing cement silo adalah 19.000 ton.

43
44
Gambar 3.5 Flowsheet Penggilingan Akhir
3.2.8 Pengantongan Semen
Tahap pengantongan semen dimulai dari cement silo (59B-3S1 dan 59B-
3S2). Sebagian semen akan dipasarkan secara curah melalui junction box,
kemudian ditampung di dalam bin (61B-3B1 dan 61B-3BA). Selanjutnya dialirkan
melalui load spout (62T-LA1 dan 62U-LA1).
Sedangkan untuk semen dalam kemasan kantong, semen dari bin dibawa
oleh air slide (61B-AS1) ke 615-AS4 menuju ke bucket elevator (66F-BE1) yang
mengangkut semen ke feed bin (66F-3B1), sebelumnya semen diayak
menggunakan screen (66F-SG2). Setelah itu dari feed bin, semen masuk ke dalam
packing machine (66F-PM1) yaitu rotary packing machine yang dilengkapi dengan
spout tube berupa suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen.
Semen dan udara ditiupkan bersama-sama ke dalam kantong semen yang telah
dijahit atau dilem. Setelah berat isinya mencapai 40 kg dan 50 kg maka ujung
kantong akan tertutup secara otomatis dan kantong berisi akan keluar melalui
discharge conveyor.
Jika berat semen kurang atau melebihi berat yang ditentukan maka semen
akan dikeluarkan melalui bin reject dan diangkut oleh screw conveyor (66F-SC1)
kemudian dikembalikan oleh bucket elevator (66F-BE1) untuk dimasukkan ke
dalam feed bin (66F-3B1). Semen yang sesuai beratnya akan diangkut oleh belt
conveyor (66F-BC1) menuju truk maupun gerbong kereta untuk didistribusikan ke
konsumen.

45
46
Gambar 3.6 Flowsheet Pengantongan semen
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Apron Conveyor

4.1.1 Fungsi Apron Conveyor
Apron Conveyor adalah alat transportasi yang digunakan untuk mengangkut
klinker di industri semen. Di PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap, Apron Conveyor
(492-AC1) berfungsi untuk mengangkut klinker panas dari 472-HC1 dan 472-HC2
ke 492-3B1.

4.1.2 Prinsip Kerja

Apron Conveyor digunakan untuk mengangkut material bersuhu tinggi dan
berbeban berat dengan struktur kemiringan besar sehingga tidak dapat digantikan
dengan conveyor belt. Apron Conveyor memiliki ketahanan yang tinggi terhadap
karakteristik klinker yang sangat korosif, memiliki kapasitas tinggi, dan kekuatan
yang cukup besar terhadap impact keras material Apron Conveyor lebih awet
dibandingkan alat transport material jenis lain.
Material (klinker) jatuh ke Apron Conveyor 492-AC1 melalui inlet chute
dari 472-HC1 dan 472-HC2. Kemudian, material diangkut ke 492-3B1 dan 492-
AC2 dengan sudut elevasi 45 derajad dan jarak 50 meter. Apron Conveyor
digerakkan oleh motor dengan daya 75 KW yang terus berputar melalui gigi poros
input reducer dan kopling fluida. Rotasi gear reducer ouput diteruskan ke head shaft
melalui gear coupling. Head shaft memiliki sprocket yang berfungsi untuk
meneruskan putaran dan menarik rantai.
Bucket yang digunakan untuk mengangkut klinker dipasang pada rantai
dengan menggunakan baut. Rantai memiliki fungsi sebagai penghubung antara
head shaft sprocket dengan tail shaft sprocket. Tail sprocket dan tail shaft sprocket
berfungsi untuk meneruskan daya dari rantai. Bucket dilengkapi dengan roller
sebagai guide yang bergerak di trek. Ada beberapa alasan mendasar mengapa PT
Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap menerapkan dua peralatan yang berbeda ini
sebagai unit transportasi klinker di area kiln dan area finish mill, yaitu:

47
 a. Suhu Klinker
Komposisi kimia klinker di kedua daerah ini pada dasarnya sama, tetapi
karakteristik fisik yang berbeda antara klinker di area kiln dan area pabrik akhir
menyebabkan perbedaan.
"Perawatan" dibutuhkan untuk keduanya. Di area setelah kiln, suhu klinker
yang dipindahkan adalah sekitar 130 hingga 200 ° C, tetapi di area pabrik akhir,
suhunya hanya sekitar 70 ° C. Mempertimbangkan karakteristik bahan belt
conveyor, karet yang diperkuat, yang mudah terbakar, jadi tidak mungkin kita
menggunakan belt conveyor sebagai unit transport klinker di area after-kiln.
b. Power Consumption
Perbedaan konstruksi antara apron conveyor and belt cpnveyor menjadi
pertimbangan mengapa PT Holcim Indonesia Cilacap Plant lebih memilih belt
conveyor sebagai unit transport klinker untuk area finish-mill. Apron conveyor
terdiri dari komponen yang terbuat dari logam, itu persis lebih berat dari belt
conveyor yang terbuat dari karet yang diperkuat. Karena bobot komponen apron
conveyor itu sendiri, maka dibutuhkan lebih banyak kekuatan untuk menjalankan
apron conveyor.

4.1.3 Skema Bagian Apron Conveyor

Gambar 4.1 Material Construction of Apron Conveyor 492-AC1

48
4.1.4 Main Components of Apron Conveyor

1. Drive Motor
Tipe motor penggerak yang digunakan di 492-AC1 adalah squirrel cage AC
(alternating current) dengan daya 75 KW, jumlah putaran ± 1.450 rpm., tegangan
380 V, dan frekuensi 50 Hz.

Gambar 4.2 Drive Motor

2. Gear Reducer
Gear reducer Apron Coveyor 492-AC1 memiliki rasio putaran 250 : 1. Didesain
oleh Flender.

Gambar 4.3 Gear Reducer

49
 3. Head Shaft
Head shaft adalah bagian dari Apron yang langsung terhubung ke drive output
untuk putaran motor. Head shaft terbuat dari bahan baja paduan VCL 140.

Gambar 4.4 Head Shaft

4. Tail Shaft
Tail shaft berada di ujung akhir dari Apron Conveyor. Material bahan yang
digunakan untuk tail shaft adalah baja campuran VCL 140.

Gambar 4.5 Tail Shaft

50
 5. Head Sprocket
Head sprocket dipasang pada head shaft, fungsinya untuk menarik rantai
menggunakan gigi sprocket. Lock pin pada rantai akan masuk ke groove pada
sprocket dan rantai akan terkunci jadi pin tersebut akan tertarik oleh sprocket.

Gambar 4.6 Head Sprocket

6. Tail Sprocket
Tail sprocket dipasang pada tail shaft. Cara kerja dari tail sprocket sama dengan
head sprocket. Tail sprocket berfungsi untuk mentransmisikan putaran dari rantai
kembali menuju head sprocket.

Gambar 4.7 Tail Sprocket

51
 7. Roller
Roller dipasang pada roller bracket yang ada pada bucket menggunakan baut
berukuran M 14. Roller befungsi sebagai support dan membuat bucket Apron
Conveyor berjalan dengan baik selama operasi berlangsung. Roller terdiri dari
roller body dan tangkai roller. Tangkai roller terbuat dari material VCL 140
sedangkan roller body terbuat dari material chrome molybdenum steel.

Gambar 4.8 Roller

8. Chain (Rantai)
Rantai merupakan penghubung antara head sprocket dan tail sprocket, berfungsi
untuk mentransmisikan putaran dan menempatkan bucket. Pada rantai terdapat lock
pin yang merupakan konektor antar-chain.

Gambar 4.9 Chain

52
 9. Rail
Rail berfungsi sebagai jalur roller. Rail dibuat menggunakan material HH 370
(Head Hardened Rail).

Gambar 4.10 Rail

10. Bucket
Bucket berfungsi sebagai wadah untuk mengangkut klinker. Bucket terbuat dari plat
berbahan Hardox 500. Bucket harus tahan terhadap gaya hantam dari material
bersuhu tinggi. Bucket didesain khusus agar klinker tidak tumpah keluar.

Gambar 4.11 Bucket

53
 11. Tension Spring
Tension spring terletak di support dari tail shaft dan berfungsi untuk mengontrol
dan menjaga kekencangan rantai.

Gambar 4.12 Tension Spring

4.1.5 Safety Devices

1. Cut Off Switch (COS)
COS merupakan salah satu perangkat keamanan yang dioperasikan secara manual
dan berfungsi untuk menonaktifkan/menghentikan Apron Conveyor jika terjadi
bahaya.

Gambar 4.13 Cut-off Switch (COS)

54
2. Motion Detector
Motion Detector dipasang di salah satu sisi tail shaft. Hal ini bertujuan untuk
mendeteksi gerakan melingkar di tail shaft. Pada kondisi normal, ketika tail shaft
berputar dalam kecepatan biasa, motion detector akan mengirimkan sinyal terus-
menerus yang menunjukkan Apron Conveyor berjalan baik. Jika tail shaft tidak
berputar, maka motion detector tidak akan mengirim sinyal ke sistem dan Apron
Conveyor akan segera berhenti.

Gambar 4.14 Motion Detector

3. Limit Switch
Limit switch terletak pada support tail shaft. Jika tegangan rantai terlalu kencang,
maka poros akan tertarik ke depan dan itu akan menonaktifkan limit switch
kemudian menghentikan Apron Conveyor. Jika rantai kurang kencang, maka tail
shaft akan terdorong mundur oleh tension spring dan itu akan membuka rangkaian
listrik sehingga Apron Conveyor akan berhenti.

Gambar 4.15 Limit Switch

55
4.2 Klinker
Dalam perindustrian semen, hasil jadi klinker berbentuk bulatan yang
berdiameter antara 3 milimeter sampai 25 milimeter, diproduksi saat proses
sintering (menyatu bersama tanpa meleleh ke titik likuifaksi) batu kapur dan bahan
alumino-silicate seperti tanah liat selama proses pada kiln area.

4.2.1 Komposisi
Klinker terdiri dari berbagai silikat kalsium termasuk alite dan belite.
Tricalcium aluminate dan calcium aluminoferrite adalah komponen umum lainnya.
Komponen-komponen ini sering dihasilkan didalam apron conveyor dengan
memanaskan campuran tanah liat dan batu kapur. Klinker semen dibuat dengan
memanaskan campuran bahan mentah yang homogen di dalam tanur putar pada
suhu tinggi. Produk dari agregat reaksi kimia bersama pada suhu sintering mereka,
sekitar 1.450 ° C. Aluminium oksida dan oksida besi hanya hadir sebagai fluks
untuk mengurangi suhu sintering dan berkontribusi sedikit terhadap kekuatan
semen.
Untuk semen semen, seperti tipe low heat (LH) dan sulfate resistant (SR),
perlu untuk membatasi jumlah tricalcium aluminate yang terbentuk. Bahan baku
utama untuk menggasilakn klinker biasanya batu kapur dicampur dengan material
kedua yang mengandung tanah liat sebagai sumber alumino-silicate. Normalnya,
batu kapur yang tidak murni yang mengandung tanah liat atau silikon dioksida
(SiO2) digunakan. Kandungan calsium carbonate (CaCO3) dari batu kapur ini bisa
serendah 80%. Bahan baku kedua (bahan-bahan yang dicampur di raw mil selain
batu kapur) tergantung pada kemurnian batu kapur. Beberapa bahan baku kedua
yang digunakan adalah: tanah liat, serpih, pasir, bijih besi, bauksit, abu sekam dan
terak. Permukaan klinker dan reaksinya dalam larutan elektrolitik yang berbeda
diselidiki oleh pemindaian mikroskop elektron dan mikroskop atom.

4.2.2 Kegunaan
Klinker semen Portland digiling menjadi bubuk halus dan digunakan sebagai
pengikat dalam banyak produk semen. Sedikit gipsum kadang ditambahkan. Ini

56
juga dapat dikombinasikan dengan bahan aktif lainnya atau campuran kimia lainnya
untuk menghasilkan jenis semen lainnya, seperti:
- ground granulated blast furnace slag cement
- pozzolana cement
- silica fume cement
Klinker, jika disimpan dalam kondisi kering, dapat disimpan selama
beberapa bulan tanpa mengalami kualitas kualitas yang berarti. Jadi, dan karena ini
dapat dengan mudah ditangani oleh peralatan penanganan mineral biasa, klinker
diperdagangkan secara internasional dalam jumlah besar. Produsen semen yang
membeli klinker biasanya menggilingnya sebagai tambahan klinker mereka sendiri
di pabrik semen mereka. Produsen juga mengirimkan klinker ke pabrik
penggilingan di daerah di mana bahan baku semen tidak tersedia.

4.3 Metodologi

4.4.1 Metode Penyelesaian Masalah

Kami telah mendefinisikan masalah menjadi beberapa poin dan kemudian
melakukan metode penyelesaian masalah. Ini dilakukan untuk mencapai tujuan
yang diharapkan melalui beberapa langkah pengamatan dan data. Metodenya
adalah:
1. Identifikasi Masalah
Untuk mengidentifikasi masalah, kami telah mengamati Apron Conveyor
492-AC1 untuk mengetahui masalah yang terjadi kemudian menganalisis
akar penyebab kesalahan dan solusinya. Pengalaman kami di sepanjang
“kerja praktik” membantu kami untuk mengetahui penyimpangan roller di
Apron Conveyor 492-AC1.

2. Metode Diskusi
Berdiskusi tentang masalah yang terjadi dengan para mentor, seperti: tim
preventif maintenance, tim Dept. Kiln Area, dan tim CCR. Kami mendapat
gambaran umum tentang masalah dan peralatan itu sendiri. Mentor saya

57
 adalah karyawan PT Holcim Indonesia yang ahli dalam hal peralatan dan
pemecahan masalah. Pengalaman mereka dalam industri semen membawa
mereka dapat mengatasi masalah yang terjadi di PT Holcim Indonesia.

3. Studi Literarur
Kami telah mengumpulkan informasi tentang Apron Conveyor 492-AC1,
seperti: prinsip kerja, proses transportasi material, dan desain tata letak dari
buku manual, data spesifikasi, internet, dan data karyawan.

4. Metode Analisis
Setelah menyelesaikan studi literatur, kami menganalisis beberapa aspek,
seperti: kualitas, kuantitas, dan manfaat yang diperoleh jika analisis kami
diterapkan.

58
Berikut gambar 4.16 adalah diagram alur metodologi penyusunan studi kasus :

Gambar 4.16 diagram alur metodologi penyusunan studi kasus

59
4.4 Data dan Analisa
4.4.1 Data Spesifikasi Apron Conveyor
Berikut data spesifikasi Apron conveyor 492-AC1 pada tabel 4.1 :
Tabel 4.1 Spesification of Apron Conveyor 492-AC1
Equipment Name: Apron Conveyor Vendor: Aumund

Equipment Number: 492-AC1 Date: 20 November 1995

Item Details/Description Unit Data

Carrying Chain Type AU625

Pitch mm 250
Safety Factor 6,117.50

Speed m/s 0,28

Rail Profile/Size 5,2

Maximum Concave Radius mm 20,000

Drive Type Shaft Mounted

Maximum Power Requirement kW 73.9

Minimum Motor Power kW 75

Gear Box Maker/Type Flender/Block

Reduction Ratio 250 : 1

Service Factor 1.7

Sprockets Drive - Pitch Diametre/Tooth Quantity mm 1008.6/12.5

Driven - Pitch Diametre/Tooth Quantity mm N/A

Drive Chain Type/Model Number N/A

Couplings High Speed Type Turbo-Coupling

60
 Maker/Model Number Voith/4222TJEEK200E

Low Speed Type

Maker/Model Number Shaft Mount

Backstop Type Gearbox Installations

Bearings Head Shaft Type Self Aligning Roller

Bearing

Maker/Model Number 23956

Diametre Mm 280

Tail Shaft Type Self-Aligning Roller Bearing

Maker/Model Number 22216

Diametre mm 80

Accessories Zero Speed Switch Maker/Model Milltronics/MSP31

Number MFA4-5-3-2-2

Pullcord Switch Pullcord Switches 4xHEN002/Kiepe

Qty/Make

Weight Total (except drive) t 68,5 Aumund Delivery

4,7 Aumund Delivery

(drive unit)

19,1 Aumund Engineering

Capacity Total tph 325

61
4.4.2 Parameter
Parameter operasi mengandung nilai-nilai yang dapat disesuaikan oleh
operator pada panel kontrol sehingga dapat langsung mengubah kondisi operasi.
Parameter operasi digunakan sebagai referensi operator untuk memantau stabilitas
kerja apron conveyor. Nilai-nilai yang tersedia di CCR (central control room)
komputer dapat menunjukkan kinerja apron conveyor. Hal itu menunjukkan kepada
kita indikasi kapasitas material yang diangkut oleh apron conveyor.
Dengan arus rating 142 A (Ampere) dan pengaturan arus 115 A (Ampere),
berikut adalah parameter dalam tabel 4.2 :
Table 2 Parameter of Operation 492-AC1

Parameters Percentage of Ampere

HH (TRIP) 100

PH (ALARM) 85

PL 35

LL 30

4.4.3 Kinerja Apron Conveyor

Jam operasional apron conveyor ditunjukan pada gambar 4.17 tergantung
pada kinerja kiln, karena kiln berhenti, sebagai lajur peralatan berikutnya, apron
conveyor harus berhenti berjalan juga, hal ini disebut interlock system. PT Holcim
Indonesia memiliki sistem untuk merekapitulasi data untuk pabrik secara umum
dan juga untuk setiap peralatan, yang disebut Technical Information System (TIS).
Dari TIS, kita dapat memeriksa dan juga mengamati kinerja dan menjalankan jam
untuk setiap peralatan di pabrik.

62
Berikut data jam oprasional kerja Kiln Tahun 2016 :

Gambar 4.17 Kiln Run Hour

4.4.4 Kiln Area Maintenance

Departemen Mechanical Kiln dan Preventive Maintenance bertanggung
jawab untuk memelihara peralatan di area Kiln PT Holcim. Kegiatan pemeliharaan
semua peralatan proses produksi klinker harus dijadwalkan oleh Departemen
Mechanical Kiln dan Preventive Maintenance.

4.4.5 Klasifikasi Perawatan

Perawatan diperlukan untuk menjaga peralatan dari kerusakan dan dapat membuat
peralatan berjalan dengan baik selama operasi. Ada beberapa jenis pemeliharaan di
apron conveyor :
- Periodical Maintenance
- Break-down Maintenance
- Shut-down Maintenance

63
 1. Periodical Maintenance
Pemeliharaan berkala terdiri dari perawatan preventif, dilakukan dua kali
dalam seminggu untuk segi mekanikal dan dua kali seminggu untuk segi
elektriknya. Hal ini dilakukan untuk memeriksa dan mencegah beberapa masalah
potensial terjadi atau di sisi lain, kami memperkirakan beberapa potensi kerusakan.
Jika ada beberapa temuan (misalnya: bagian yang rusak), kita dapat memperbaiki
atau menggantinya dengan yang baru. Perawatan pencegahan yang baik dapat
meminimalkan waktu perbaikan dan penggantian part.

2. Shut Down Maintenance

Shut Down Maintenance adalah sejenis perawatan yang dijadwalkan
dilakukan dalam waktu yang tepat satu kali. Di PT Holcim Indonesia Pabrik
Cilacap, Shut Down Maintence dilakukan tiga bulan sekali, sehingga disebut Short
Shut Down.
Departemen Preventif Maintenance telah mengumpulkan pemberitahuan
dan merekapitulasi mereka ke dalam data. Data tersebut terbentuk sebagai item
perintah kerja oleh tim perencana. Berdasarkan item pesanan pekerjaan, Preventive
Maintenance dan Mechanical Kiln Department melakukan hal-hal berikut.

Item perawatan yang dilakukan oleh Preventive Maintenance Department :

a. Ultrasonic Test (UT)
Ultrasonic Test adalah jenis Non Destructive Test (NDT) dengan
memberikan frekuensi tinggi pada permukaan yang dianalisis untuk
mengetahui apakah ada retak atau kerusakan pada objek ukuran besar.
Misalnya: poros kepala dan poros ekor.
b. Magnetic Test (MT)
Uji Magnetik adalah jenis Non Destructive Test (NDT) yang menerapkan
fluks magnetik pada permukaan yang dianalisis untuk mengetahui apakah
ada retak atau kerusakan pada objek ukuran yang lebih kecil dari objek Uji
Ultrasonic. Misalnya: membawa rantai.
c. Pengecekan Bearing

64
 Bearing harus diperiksa secara visual untuk mengetahui apakah retak atau
rusak. Setelah tidak bisa berputar dengan mulus, komponen akan mudah aus
atau bahkan getarannya bertambah. Misalnya: poros kepala dan poros ekor.
d. Miss Alignment
Setelah menemukan bahwa komponen konveyor apron, seperti: kopling,
poros, rel, misalign, sehingga mereka harus langsung sejajar karena dapat
mempengaruhi kinerja konveyor apron dan membuat komponen konveyor
apron rusak. Penjelasan lebih lanjut tentang keselarasan didefinisikan.
Departemen Kiln melakukan perbaikan atau penggantian untuk bagian
peralatan yang rusak di area kiln berdasarkan pada item pesanan pekerjaan dan itu
adalah berbagai untuk setiap periode pemeliharaan yang ditutup. Sebenarnya, meja
kerja Preventive Maintenance Department dikolaborasikan dengan Mechanical
Kiln Department. Perbaikan dan penggantian suku cadang peralatan berdasarkan
pada temuan dan dan formulir pemberitahuan dari Preventive Maintenance
Department. Keempat analisis di atas digunakan sebagai patokan untuk mengetahui
kondisi peralatan. Jika hasil analisis tidak menyelesaikan standar, Mechanical Kiln
Department melakukan langkah lebih lanjut dengan peralatan untuk memperbaiki
atau mengganti bagian yang rusak.

3. Break-Down Maintenance
Break-Down Maintenance adalah jenis perawatan yang dilakukan setelah peralatan
mendapat masalah. Dalam Break-Down Maintenance , kami memperbaiki dan /atau
mengganti bagian peralatan karena masalah terjadi selama operasi, seperti:
a. Replacement of broken buckets
b. Replacement of rollers
c. Replacement of broken and missing bucket bolts
d. Replacement of broken and missing roller bolts
e. Replacement of broken shaft

65
4.5 Analisis Kerusakan Roller

4.5.1 Analisa Biaya perawatan

Analisis biaya yang baik harus dilakukan untuk setiap peralatan setiap
tahun. Data yang diperlukan untuk menyiapkan analisis biaya adalah:
a. Data run hour dan stop log dari apron conveyor dalam satu tahun
b. Data biaya layanan dan perbaikan konveyor apron dalam satu tahun
c. Penggantian data bagian-bagian peralatan dalam setahun

1. Aspek Ekonomi
a. Biaya investasi : Rp 568,30/ton clinker
b. Biaya operasi :Rp 160,98/ton clinker
c. Biaya perawatn : Rp 237,13/ton clinker

2. Analisa Pengeluaran Biaya

Masalah yang terjadi pada peralatan di PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap
tidak hanya mempengaruhi kinerja peralatan itu sendiri, tetapi juga menyebabkan
kerugian ekonomis bagi perusahaan. Berikut adalah analisis kami tentang kerugian
ekonomis tentang penyimpangan roller di Apron Conveyor 492-AC1:

 Aspek Produksi
Karena ada penggantian rol akibat deviasi rol pada Apron Conveyor 492-
AC1, sehingga proses produksi klinker berhenti untuk aktivitas pemeliharaan.
Sebagai akibatnya, PT Holcim Indonesia Pabrik Cilacap mendapat kerugian
ekonomis.

 Aspek Elektrikal
Setelah Apron Conveyor 492-AC1 berhenti untuk penggantian roller,
kemudian mulai lagi. Dan pada saat start pertama setelah berhenti, peralatan
tersebut membutuhkan lebih banyak daya listrik. Untuk tenaga listrik lebih, PT

66
Holcim Indonesia Pabrik Cilacap membayar lebih banyak anggaran untuk
Perusahaan Lisrik Negara (PLN).

 Aspek Tenaga Kerja

Untuk mengganti roller, PT Holcim Indonesia membutuhkan tenaga kerja dari
kontraktor. Semakin sering itu terjadi, semakin banyak anggaran yang dibutuhkan
perusahaan untuk membayar tenaga kerja.

 Aspek Perawatan
PT Holcim Indonesia Cilacap Plant membeli roller apron conveyor dari
vendor AUMUND. Semakin sering penggantian roller dilakukan, semakin banyak
roller yang perlu kita beli dari vendor.

4.5.2 Analisis Kerusakan

1. Temuan
Deviasi roller Apron Conveyor 492-AC1 pada gambar 4.19 menyebabkan
umur roller tidak tercapai karena posisi roller tidak lurus dengan rel. Kami
menemukan bukti di pabrik yang menunjukkan kondisi ini kepada kami.

Gambar 4.19 Roller Deviation

67
2. Analisis Penyebab Kerusakan

Gambar 4.20 Penyebab Kerusakan

Ada beberapa penyebab terjadinya misalignment pada Apron Conveyor:

 Fabrikasi Roller Bracket yang tidak standar/cacat
Untuk memasang roller ke bucket, kita perlu braket. PT Holcim Indonesia
Pabrik Cilacap mengarang braket dengan dimensi yang ditentukan. Kuncinya
adalah fabrikasi braket- pemotongan material dengan menggunakan obor
pemotongan, penggilingan, dan pengeboran - harus dilakukan secara tepat karena
secara langsung mempengaruhi kerja apron conveyor dalam jangka panjang.
Dimensi braket harus sama dengan gambar, dan juga dimensi antara satu braket dan
lainnya harus sama atau setidaknya tidak keluar dari toleransi. Lubang pengeboran
pada braket menentukan celah roller pada braket. Celah rol persis mempengaruhi
kinerjanya berputar ketika apron conveyor berjalan.
Mengingat bahwa roller dan fabrikasi braket sangat penting, jadi kita perlu
melakukan fabrikasi yang sempurna dari roller bracket. Selain melakukan fabrikasi
yang tepat, kita juga perlu menyesuaikan jarak antara roller dan bracket.
Kesenjangannya adalah 5 [mm].

 Misalignment (tidak sejajar)

Ruang yang berbeda antara dukungan rel dan titik patokan dari satu
dukungan rel dan lainnya Ada 16 titik dukungan kereta api yang harus diatur dengan
benar. Jarak antara dukungan rel dan titik patokan satu dukungan rel dan yang lain

68
harus sama. Penyimpangan rel pada Apron Conveyor 492-AC1 seperti yang terjadi
pada beberapa tahun lalu adalah bahwa penyesuaian ruang antara dukungan rel dan
titik patokan dilakukan satu per satu tanpa membandingkan dengan dukungan rel
lainnya. Dalam Short Shut Down terakhir yang dilakukan pada awal Februari 2018,
ruang rel dan patokan spott antara satu dukungan kereta dan yang lain adalah
ukuran. Faktanya, relnya melengkung sebesar 20 [mm]. Karena misalignment rel
tersebut, maka rel diatur dan bergerak 20 [mm] ke arah selatan, jadi sekarang posisi
relnya bagus seperti yang seharusnya.

4.6 Alignment (Kesejajaran)

4.6.1 Definisi Alignment dan Misalignment
Align adalah kondisi di mana dua poros atau komponen yang terhubung
dalam kondisi lurus, baik dalam kondisi sudut atau paralel.
Alignment adalah proses di mana dua atau lebih mesin (biasanya motor atau pompa)
diposisikan sedemikian rupa sehingga pada titik transfer daya dari satu poros ke
poros lainnya, sumbu rotasi kedua poros harus kolinear ketika mesin berjalan di
bawah kondisi normal.
Misalignment adalah kondisi di mana dua komponen (misalnya: poros)
tidak sejajar satu sama lain. Selain tonase material, rel apron conveyor juga
menerima muatan dari bucket, roller, baut, mur, dan pujian. Ketika rel sisi utara dan
selatan tidak sejajar (misalignment) --Satu sisi lebih tinggi dari sisi lain--
menyebabkan beban yang diterima oleh bucket tidak seimbang.
Akibatnya, penggulung yang berada di tingkat rel bawah mendapat beban
lebih besar dari klinker dan bucket, sehingga roller menjadi mudah aus. Ketika
roller sudah usang, maka kekuatan untuk menggerakkan bucket menurun.
Sedangkan roller menerima beban tinggi dari komponen di atasnya --bucket,baut--
dan juga dari material kilnker, dalam hal ini aus, sehingga rotasi apron conveyor
menjadi tidak seimbang. Akibatnya, roller mungkin keluar dari rel dan apron
conveyor berhenti bekerja berdasarkan perintah sensor.

69
4.6.2 Indikasi Misalignment
Sebelum menilai bahwa komponen tersebut tidak sejajar, kami dapat
menganalisis dan mengamati beberapa indikasi yang terkait dengan misalignment,
seperti:
a. Premature bearing, seal, shaft and coupling failure
b. Excessive radial and axial vibrations
c. High casing temperature at or near the bearings or high discharge oil
temperature
d. Excessive amount of oil leakage at the bearing seals
e. The coupling is hot while it is running and immediately after unit shutdown.
Look for rubber powder inside the coupling shroud
f. Loose foundation bolts
g. Loose or broken coupling bolts
h. Excessive amount of grease on the inside of coupling guard
i. Similar pieces of equipment are vibrating less or seem to have longer
operating life
j. The shafts are breaking (or cracking) at or close to the inboard bearings or
coupling hubs

4.6.3 Efek dari Misalignment

Selain mengganggu kinerja apron conveyor, misalignmant juga dapat
memberikan efek negatif ke apron conveyor, seperti:
a. Merusak bearing
b. Merusak seal
c. Meningkatkan temperatur bearing
d. Merusak poros
e. Merusak kopling
f. Merusak bolt joint
g. Kebocoran pelumasan (grease dan oli)

70
4.6.4 Jenis Misalignment
1. Angular Misalignment
Angular misalignment pada gambar 4.21 adalah suatu kondisi di mana
"dihasilkan" sudut antara dua poros, seperti gambar yang ditunjukkan di bawah ini

Gambar 4.21 Angular Misalignment

2. Paralel Misalignmant
Paralel misalignment adalah kondisi di mana dua poros atau komponen tidak dalam
kondisi paralel, seperti gambar 4.22 yang ditunjukkan di bawah ini :

Gambar 4.22 Parallel Misalignment

71
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
1. Proses produksi semen di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap dibagi
menjadi beberapa tahapan. Tahap awal dimulai dengan penambangan dan
penyeragaman ukuran, tahap penggilingan dan pencampuran raw material di finish
mill, tahapan homogenizing dan preheater raw meal, tahapan pembakaran di rotary
kiln. Tahapan selanjutnya adalah pendinginan di bagian cooler dan penghancuran
clinker besar dengan hammer crusher, lalu clinker dibawa ke silo besi dan silo
clinker dengan menggunakan apron conveyor. Selanjutnya clinker dicampur
dengan gypsum dan material filler di finish mill dan tahapan terakhir yaitu packing
ke kantong semen dengan sistem otomatis. Campuran bahan utama meliputi batu
kapur 80 %, tanah liat 15%, pasir silika 17%, pasir besi 1%.

2. Akar penyebab penyimpangan roller pada Apron Conveyor 492-AC1

adalah:
a. Fabrikasi roller bucket yang tidak standar
Dimensi braket harus sama dengan gambar, dan juga dimensi antara satu braket dan
lainnya harus sama atau setidaknya tidak keluar dari toleransi. Lubang pengeboran
pada braket menentukan celah roller pada braket. Celah rol persis mempengaruhi
kinerjanya berputar ketika apron conveyor berjalan.
b. Rail Misalignment (Penyimpangan Rel)
Penyimpangan rel pada Apron Conveyor 492-AC1 seperti yang terjadi pada
beberapa tahun lalu adalah bahwa penyesuaian ruang antara pendukungan rel dan
tempat patokan dilakukan satu per satu tanpa membandingkan dengan
pendukungan rel lainnya.

72
DAFTAR PUSTAKA

PT Holcim Indonesia Cilacap Plant, 1995, Specification Data Sheet

PT Holcim Indonesia Cilacap Plant, 2003, Flow Sheet
Aumund Fordererbau GmbH Rheinberg, 1995, Operating Instruction Clinker
Transport https://en.wikipedia.org/wiki/Clinker_(cement)

73