BAB II

TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG

2.1 Sejarah PT. Semen Padang
Pada tahun 1896 seorang perwira Belanda yang berkebangsaan Jerman
yang bernama Ir. Carl Christophus Lau tertarik dengan batu-batuan yang ada di
Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau Padang. Batu-batuan itu dikirim ke negeri
Belanda dan hasil penelitian menunjukkan bahwa batu-batuan tersebut dapat
dijadikan bahan baku semen. Pada tanggal 25 Januari 1907 Ir. Carl Crhistophus
Lau mengajukan permohonan kepada Hindia Belanda untuk mendirikan pabrik
semen di Indarung pada tanggal 16 Agustus 1907, dan permohonan tersebut
disetujui.
Untuk melanjutkan usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan
beberapa perusahaan seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, Fa. Yarman & son
serta pihak swasta lainnya sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah NV
Nederlandesch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) dengan akte
notaris Johanes Piede Smidth di Amsterdam sebagai pabrik semen tertua di
Indonesia. Pabrik yang berlokasi lebih kurang 15 Km dari pusat kota Padang ini
mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton per tahun dan
pada tahun 1939 pernah mencapai produksi tertinggi 170.000 ton.
Periode selanjutnya, ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942
sampai 1945, pabrik semen ini diambil alih oleh Manajemen Asano Cement
Jepang. Ketika Proklamasi Kemerdekaan pada tahun 1945, pabrik ini diambil alih
oleh karyawan Indonesia dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik
Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.
Pada Agresi Militer Belanda I tahun 1947, Belanda kembali masuk ke
wilayah Indonesia dengan membonceng tentara sekutu. Selanjutnya pabrik
kembali direbut oleh Belanda dan namanya diganti NV Padang Portland Cement
Maatschappij. Pada tahun 1957 hubungan Indonesia-Belanda semakin memburuk
karena Belanda tidak mau menyerahkan Irian Barat kepada Indonesia. Akhirnya
pemerintah menasionalisasikan seluruh perusahaan Belanda di Indonesia termasuk
pabrik Semen Padang. Perusahaan ini dinasionalisasikan dan serah terimanya
dilakukan pada tanggal 5 Juli 1958 antara Hoofadminstratur NV PPCM IR Van
Rakhmat Teguh
1110952030

Der Laand kepada Ir. J. Sadiman mewakili pemerintah Indonesia berdasarkan

Undang-undang No. 86 tahun 1958 dan peraturan pemerintah No. 50 tahun 1958.
Penguasaan

dan

penyelenggaraan

perusahaan-perusahaan

yang

terkena

nasionalisasi dilakukan oleh suatu badan yang dibentuk berdasarkan undangundang yang ada. Di lingkungan perindustrian dan pertambangan, dibentuk Badan
Penguasaan dan Penyelenggaraan Industri dan Tambang (BAPPIT). Pada tahun
1959 produksi tercatat 125.000 ton. Berdasarkan Undang-undang No. 19 tahun
1960 dan Peraturan Negara (PN) No.133 tahun 1961 maka perusahaan diubah
menjadi Perusahaan Negara (PN) Semen Padang yang mulai berlaku sejak tanggal
1 April 1961.
Kemudian sejak tanggal 17 Februari 1971 sesuai dengan Peraturan
Pemerintah No.7 Tahun 1971, PN Semen Padang diubah lagi statusnya menjadi
Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Akta No. 5 tanggal 4 Juli 1972 yang dibuat
dihadapan Notaris Julian Nomrod Siregar Gelar Mangaraja Namora SH, Notaris
di Jakarta dengan pemilikan saham seluruhnya oleh Pemerintah Republik
Indonesia.
Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan kapasitas
produksi dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung
II, IIIA, IIIB, IIIC, maka terhitung mulai 1 Januari 1994 kapasitas terpasang
meningkat menjadi 3.420.000 ton semen per tahun. Pabrik Indarung I sebagai
pabrik tertua yang menggunakan proses basah sekarang tidak dioperasikan lagi
mengingat efisiensi dan langkanya suku cadang peralatannya akan tetapi masih
tetap dirawat dengan baik. Pabrik Indarung II mulai dibangun pada tahun 1977
dan selesai pada tahun 1980. Setelah itu berturut-turut dibangun pabrik Indarung
IIIA (1981-1983) dan Indarung IIIB (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung IIIC
dibangun oleh PT. Semen Padang pada tahun 1994.
Kemudian dalam perkembangannya Pabrik Indarung IIIA akhirnya
dinamakan Pabrik Indarung 2I sedangkan Pabrik Indarung IIIB dan IIIC yang
menggunakan 1 Kiln yang sama diberi nama Pabrik indarung IV. Dengan
diresmikannya pabrik Indarung V pada tanggal 6 Desember 1998, maka kapasitas
produksi meningkat menjadi 5.720.000 ton semen per tahun.
Berdasarkan surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. S-326/ MK.
016/ 1995 tanggal 5 Juni 1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah
Rakhmat Teguh
1110952030

pabrik semen milik pemerintah yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen Gresik dan
PT. Semen Tonasa yang terealisasi tanggal 15 September 1995.
2.2 Visi Dan Misi Perusahaan
PT. Semen Padang sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
mempunyai visi sebagai berikut:
Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara
Sedangkan untuk misi dari PT. Semen Padang yaitu sebagai berikut :
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya yang
berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan
industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stakeholder.
Dalam mencapai misi tersebut serta menunjang pertumbuhan ekonomi dan
meningkatkan ekspor non migas, maka perusahaan terus meningkatkan produksi
dengan cara pengembangan dan pendirian pabrik baru.
2. 3 Struktur Organisasi PT. Semen Padang
Struktur Organisasi mempunyai peranan yang sangat penting dalam
perusahaan karena menggambarkan adanya pembagian pekerjaan sebagai
penjabaran tugas sehingga setiap orang dalam organisasi bertanggung jawab untuk
melakukan tugas tertentu dan menguasai bidangnya sendiri.
Melalui struktur organisasi perusahaan, dapat diketahui garis pertanggung
jawaban di dalam perusahaan. Setiap unit akan mempertanggungjawabkan semua
kegiatan dan usaha yang telah dijalankan sesuai dengan batas wewenang yang
diberikan. Makin tinggi tingkatan suatu unit tertentu, maka makin luas bidang
tanggung jawabnya.
Rakhmat Teguh
1110952030

Struktur organisasi PT. Semen Padang sering mengalami perubahan sesuai

dengan tuntutan perkembangan dan kemajuan perusahaan. Struktur organisasi
yang akan dijelaskan berikut ini adalah struktur organisasi yang ditetapkan oleh
Surat Keputusan Direksi No.091/SKD/DESDM/05.2004 pada tanggal 13 Mei
2004.
Struktur organisasi PT. Semen Padang bila dikelompokkan berdasarkan
tugas dan wewenang adalah sebagai berikut:
a.

Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam rapat umum pemegang saham (RUPS).

Tugas dewan ini secara umum adalah sebagai dewan pengarah (steering
committee) dan tempat berkonsultasi bagi direktur dalam mengambil suatu
keputusan.
b.

Dewan Direksi
Dewan direksi terdiri dari Direktur Utama yang dibantu oleh empat orang

Direktur yaitu Direktur Pemasaran, Direktur Produksi, Direktur Litbang dan

Direktur Keuangan. Direktur Utama merupakan orang yang paling bertanggung
jawab terhadap seluruh aktifitas dan jalannya perusahaan. Dalam menjalankan
aktifitasnya Direktur Utama dibantu oleh direktur-direktur dan staf ahli bagian
pengawasan intern serta program pengendalian mutu terpadudan lembagalembaga penunjang lainnya. Departemen yang langsung berada di bawah Direktur
Utama adalah:
1.

Direktur Pemasaran yang membawahi:

Departemen Penjualan
Departemen Distribusi dan Transportasi
Departemen Rencana Pengembangan Pemasaran

2.

Direktur Produksi yang membawahi:

Departemen Tambang
Departemen Produksi II dan III
Departemen Produksi IV
Departemen Produksi V
Departemen Perencanaan Teknik Pabrik (PTP)

Rakhmat Teguh
1110952030

3.

Direktur

Penelitian,

Pengembangan

dan

Operasi

yang

membawahi:
Departemen Penelitian, Pengembangan dan Jaminan Kualitas
Departemen Rancang Bangun dan Perekayasaan
Departemen Pengembangan Usaha dan Sistem Manajemen
Depertemen Perbekalan
Staf Proyek Pengembangan.
4.

Direktur Keuangan yang membawahi:

Departemen Perbendaharaan
Departemen Akuntansi dan Pengendalian Keuangan
Departemen Sumber Daya Manusia
Depertemen Sistem Informasi
Selain departemen yang tersebut diatas Dewan Direksi dibantu oleh badan

setingkat departemen yang memiliki tanggung jawab langsung terhadap Dewan

Direksi, yaitu:
1.

Satuan Pengawasan Intern

2.

Sekretaris Perusahaan

3.

Proyek Pengembangan Sistem Informasi dan

Manajemen

4.

Proyek Pengembangan P.Plant Dumai, Bengkulu

dan Ciwandan

5.

Staf Direksi yang terdiri dari dua orang

Point 1 dan 2 bertanggung jawab langsung terhadap Direktur Utama,

sedangkan point 3, 4 dan 5 memiliki tanggung jawab langsung terhadap Dewan

Direksi. Keempat Direktur yang telah tersebut diatas bertindak sebagai pengelola
langsung (Dewan Direksi). Untuk operasionalnya masing-masing direksi dibantu
oleh karyawan yang dibagi atas (Divisi Pabrik, 1982):
1.

Karyawan tetap

Staf, sebagai kepala departemen, biro, dan kepala bidang.

Rakhmat Teguh
1110952030

Non Staf, sebagai kepala regu (asisten supervisor sebagai penanggung

jawab distribusi dan kelancaran kerja di lingkungan seksinya) beserta

bawahannya.
2.

Karyawan harian
Karyawan yang tidak memiliki nomor induk pegawai perusahaan dan masa
kerja seharian.

3.

Karyawan honor
Sama dengan karyawan harian tetapi kedudukannya lebih dan waktu kerja
yang sama.
Disamping itu direktur utama bersama direktur lainnya yang disebut

Dewan Direksi juga membawahi beberapa Anak Perusahaan dan Lembaga

Penunjang (APLP) dan Panitia Pelaksana Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3). Anak Perusahaan yang ada sekarang adalah:
a.

PT. Igasar

b. PT. Yasiga Sarana Utama

c.PT. Andalas Yasiga Perkasa
d. PT. Pasoka Sumber Karya
2.4 Proses Pembuatan Semen
Ada dua macam proses produksi semen yang dipergunakan di PT. Semen
Padang, yaitu proses basah (Wet Process) dan proses kering (Dry Process). Secara
garis besar pembuatan semen terbagi atas lima tahap yaitu:
1.

Tahap penambangan dan penyimpanan bahan mentah.

2.

Penggilingan dan pencampuran bahan mentah.

3.

Homogenisasi campuran bahan mentah.

4.

Pembakaran.

5.

Penggilingan akhir.
Secara sederhana proses pembuatan semen dapat dilihat pada diagram alir

berikut ini:
2.4.1 Bahan Mentah
Ada lima material dasar semen, yaitu:
Rakhmat Teguh
1110952030

1.

Batu kapur (lime stone) CaCO3, SiO2, Al2O3, Fe2O3 = 80%

2.

Batu silika (silica stone) SiO2, CaCO3, Al2O3, Fe2O3 = 8%

3.

Tanah Liat (clay) Al2O3, CaCO3, SiO2, Fe2O3 = 10%

4.

Pasir besi (iron sand) Fe2O3, CaCO3, Al2O3 = 2%

5.

Gypsum.
Berikut ini akan dijelaskan satu per satu bahan mentah dalam pembuatan

semen yaitu:
1.

Batu Kapur
Batu kapur merupakan sumber Kalsium Oksida (CaO) dan kalsium

karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di bukit Karang
Putih. Tahap penambangan batu kapur ini adalah sebagai berikut:
a.

Shipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisan

kerak dari batu bukit karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur.

b.

Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat

crawler drill dan drill master dengan tenaga udara tekan dari kompresor.
Pengeboran lobang berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk
menanamkan bahan peledak.

c.

Blasting,

yaitu

proses

peledakan

dengan

menggunakan dinamit dan bahan pencampur berupa ammonium nitrat

dan fuel oil (ANFO).
d.

Dozing, yaitu proses pengumpulan batu kapur yang

telah diledakkan dengan menggunakan dozer untuk selanjutnya
ditransportasikan ke tempat penampungan.

e.

Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai

ukuran yang dikehendaki. Proses ini langsung dilakukan di area
penambangan.

f.

Pengiriman

material

ke

silo

penyimpanan.

Transportasi material dengan menggunakan belt conveyor.

2.

Batu Silika
Material ini merupakan sumber silika (SiO2) dan alumina (Al2O3). Material

ini ditambang di bukit Ngalau. Penambangannya dilakukan tanpa bahan peledak

Rakhmat Teguh
1110952030

10

tetapi diruntuhkan dengan trackcavator dan dibawa ke crusher dengan sheel loader
atau dump truck dan kebutuhannya adalah sekitar 9% - 10% dari kebutuhan bahan
mentah.
3.

Tanah Liat
Tanah liat merupakan sumber alumina dan iron oksida. Ditambang di

sekitar pabrik (bukit atas) pengambilan dilakukan dengan excavator dan

ditransportasikan ke pabrik dengan dump truck dan kebutuhannya adalah sekitar
9% - 10% dari total kebutuhan bahan mentah.
4.

Pasir Besi
Pasir besi mempunyai oksida utama berupa Fe 2O3, yang kebutuhannya

hanya sekitar 1% - 2% dari total kebutuhan bahan mentah. PT. Semen Padang
tidak memiliki area Tambang Besi, tetapi membeli dari luar, yang biasanya adalah
ke PT. Aneka Tambang Cilacap.
5.

Gypsum
Gypsum merupakan sumber CaSO4H2O. Material ini dipakai sebagai

penahan agar semen tidak cepat mongering dan mengeras. Kebutuhan gypsum
untuk PT. Semen Padang di datangkan dari Gresik, Australia atau Thailand.
2.4.2 Penggilingan dan Pencampuran
Pada tahap ini bahan baku yang telah dipersiapkan dalam komposisi yang
cocok digiling sampai mencapai kehalusan tertentu. Proses ini dilakukan di dalam
raw mill atau tromol tanah. Ada beberapa fungsi raw mill yaitu:
1.

Menggiling bahan mentah

2.

Proses Blending (pencampuran awal)

3.

Proses pengeringan Raw Mix

4.

Proses homogenitas Raw Mix

Ada dua tipe Raw Mill yang dipakai oleh Semen Padang untuk

penggilingan bahan baku menjadi Raw Mix yaitu tipe vertikal dan tipe horizontal
Perbedaan ini terletak pada posisi Raw Mill terhadap arah aliran bahan baku
sewaktu penggilingan. Cara penggilingan ini ada dua yaitu proses basah dan
proses kering. Hal ini yang membedakan pembuatan semen proses basah dan
proses kering.
1.

Penggilingan Basah

Rakhmat Teguh
1110952030

11

Campuran bahan mentah digiling dalam raw mill dengan menambahkan

air dalam jumlah tertentu, biasanya 30% - 40%. Penggilingan dilakukan di dalam
raw mill dimana di dalamnya terdapat grinding media, yaitu berupa bola-bola baja
berdiameter 30 90 mm. Mill tersebut berputar, maka terjadilah pukulan antara
grinding media. Campuran bahan mentah yang telah menjadi cairan keluar dari
raw mill ini disebut slurry. Agar slurry yang dihasilkan lebih homogen maka
padanya dilakukan proses homogenizing yaitu mengaduknya secara mekanik atau
menggunakan udara tekan di dalam bak penampungan.
2.

Penggilingan Kering
Pada proses ini material yang akan digiling dikeringkan terlebih dahulu

sampai material mengandung kadar air maksimum yang d2zinkan. Pengeringan

dapat dilakukan sebelum penggilingan. Proses ini disebut drying and grinding.
Cara pengeringan yang lain adalah pengeringan yang dilakukan sambil
penggilingan bahan mentah yang disebut drying during grinding. Untuk
mengeringkan material dipakai gas panas yang keluar dari kiln, gas buang dari
mesin diesel, atau gas panas dari alat yang disebut hot air generation. Campuran
bahan mentah yang sebelumnya mengandung air 6 11% setelah penggilingan
kadar airnya menjadi 0.8%. Material bubuk hasil penggilingan ini lazim disebut
raw meal (raw mix).
2.4.3 Pembakaran
Setelah melewati Raw Mill, selanjutnya dilakukan pembakaran terhadap
material. Tujuan utama proses pembakaran ini adalah untuk menghasilkan reaksi
kimia dan pembentukan senyawa diantara oksida-oksida yang terdapat pada bahan
mentah. Pembakaran ini dilakukan sampai mencapai suhu maksimum 1400 0C.
pada proses pembakaran ini terjadi beberapa proses, yaitu:
1.

Pengeringan (untuk proses basah)

2.

Pemanasan pendahuluan (pre heating)

3.

Kalsinasi (calcination)

4.

Pemijaran (sintering)

5.

Pendinginan (cooling)

Rakhmat Teguh
1110952030

12

Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat yang disebut kiln. Kiln ini
berbentuk silinder dengan diameter mencapai 5 m dan panjang sampai 80 m
dengan kemiringan 30. Kiln ini berotasi selama pembakaran agar material terbakar
merata, bahan bakar untuk pembakaran ini adalah batu bara yang dijadikan serbuk
(Fine Coal), di dalam kiln dilapisi oleh batu tahan api (Fire Brick) yang berfungsi
untuk menurunkan temperature pada shell kiln sehingga shell kiln tidak rusak.
material yang keluar dari grate cooler ini disebut klinker dengan temperature
mencapai 150 0C dan klinker yang halus jatuh ke dalam drag chain conveyor,
karena di dalam grate cooler terdapat grate plat yang digerakkan dengan motor
dan juga terdapat lobang-lobang kecil yang dapat dilalui oleh klinker yang kecil,
sedangkan klinker yang kasar langsung ke crusher dan dihancurkan lagi baru
bergabung

dengan

klinker

yang

halus,

selanjutnya

klinker

tersebut

ditransportasikan ke Dome Silo Klinker dengan menggunakan Appron Conveyor.

2.4.4 Penggilingan Klinker
Pada tahap ini klinker yang telah didinginkan di dalam silo diumpankan
bersama gypsum ke dalam cement mill. Di dalam alat ini klinker yang berukuran
1 40 mm3 digiling bersama gypsum sampai mencapai kehalusan tertentu dengan
menggunakan grinding media dari bola-bola baja. Semen yang dihasilkan
selanjutnya disimpan dalam silo semen untuk siap dikantongkan atau
ditransportasikan. Mutu dan pengontrolan kualitas dilakukan di laboratorium
dengan analisa sinar-X (X ray) dengan menggunakan computer quality control.
2.4.5 Pengantongan
Proses pengantongan dikelola oleh Biro Pengantongan yang terdiri dari
tiga bidang yaitu: Bidang pengantongan Packing Plant Indarung, Bidang
pengantongan Teluk Bayur dan Bidang pemeliharaan khusus. Ada dua belas unit
packer yaitu: dua unit di Indarung I, enam unit di Packing Plant Indarung dan
empat unit di Teluk Bayur (satu unit merupakan rotary packer dengan kapasitas 80
tph).
Sistem pengantongan untuk semen kantong diawali dengan pengambilan
semen dari silo semen. Semen melewati Pneumatic Valve di bottom silo masuk ke
air slide dan diteruskan ke Bucket Elevator. Dari elevator semen diteruskan ke
Rakhmat Teguh
1110952030

13

control screen (trammel screen) untuk dipisahkan dari material asing atau
gumpalan semen. Semen yang halus masuk ke Feed Tank.
Feed tank dilengkapi dengan Nivopilot dan level indikator untuk menjaga
agar isi dalam feed tank selalu terkontrol. Jika feed tank terisi penuh maka
pneumatic valve akan menutup secara otomatis. Dan jika feed tank mencapai level
minimum maka pneumatic valve kembali membuka. Semen dari feed tank akan
diteruskan ke packer tank dan masuk ke kantong dengan dorongan udara tekan
dan sistem penimbangan mekanis.
Bidang Pengantongan Teluk Bayur
Pengiriman semen ke Teluk Bayur dilakukan dengan lokomotif KKW (PT.
KA) dan dengan truck wagon KKSP. Terdapat 120 KKW dengan 5 lokomotif
dengan sistem transportasi yang diatur yaitu pada saat 20 KKW sedang loading di
area V, 20 sedang transport ke Bukit Putus, 20 KKW sedang dalam perjalanan ke
Teluk Bayur dari Bukit Putus, 20 KKW sedang unloading di Teluk Bayur dan 20
KKW yang lain stand by untuk maintenance.
Peralatan pengeluaran semen di Teluk Bayur terdiri dari 4 buah rotary
packer tipe RU-12 dengan kapasitas masing-masing 80 ton per jam, 1 buah rotary
packer dengan kapasitas 80-120 ton per jam dan 1 buah fasilitas semen curah ke
kapal (loading to ship) dengan kapasitas 500 ton per jam.
2.5 Produk-Produk yang Dihasilkan
2.5.1 Portland Cement
Merupakan perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak
atau klinker yang kandungan utamanya kalsium silikat dan digiling bersama-sama
dengan bahan tambahan yaitu berupa kristal senyawa kalsium sulfat. Semen
Portland ini ada lima tipe dengan spesifikasi tersendiri yaitu:
1.

Semen Portland tipe I

Standar:

Standar

o
Nasional Indonesia: SNI 15-2049-1994

America

o
n Society for Testing and Materials: ASTM C 150-95
Rakhmat Teguh
1110952030

14

British

o
Standard: BS 12 : 1989

Japanes

o
e Industrial Standard : JIS R-5210

Sp

esifikasi untuk pemakaian umum seperti bangunan yang tidak

memerlukan persyaratan khusus seperti rumah pemukiman, gedunggedung sekolah dan perkantoran, bangunan pabrik dan gedung
bertingkat, dan lain-lain.
2.

Semen Portland tipe II

Standar :

Standar Nasional Indonesia : SNI 15-2049-1994

American Society for Testing and Materials : ATSMC 150-95

Spesifikasi untuk konstruksi dengan ketahanan sulfat sedang ( 0,1-

0,2% ) dengan kadar C3A kurang dari 8%, misalnya untuk bangunan di
tepi laut, bangunan di bekas tanah rawa, saluran irigasi beton masa untuk
dam-dam dan landasan jembatan serta bangunan pengolahan limbah.
3.

Semen Portland tipe III

Standar :

Standar Nasional Indonesia : SNI 15-2049-1994

American Society for Testing and Materials : ATSMC 150-95

Spesifikasi cepat keras pada umur muda, kandungan C3S

dan C3A tinggi, butiran halus, dipakai untuk konstruksi bangunan yang
memerlukan kekuatan tekan tinggi seperti bangunan bertingkat, beton pra
cetak dan pra tekan serta bangunan dalam air yang tidak memerlukan
ketahanan sulfat.
4.

Semen Portland tipe IV

Standar :

Standar Nasional Indonesia : SNI 15-2049-1994

American Society for Testing and Materials : ATSMC 150-95

Rakhmat Teguh
1110952030

15

Spesifikasi panas hidrasi rendah, pengerasan dan perkembangan

kekuatannya lambat, digunakan konstruksi pengolahan limbah dan

konstruksi dalam air.
5.

Portland

Pezzolan

Cement (PPC)
Merupakan produk baru yang digunakan untuk bangunan rumah,
pemukiman, perkantoran dan lain lain yang tidak memerlukan persyaratan
khusus. Kualitas produk ini tidak kalah dengan semen tipe I dan tipe SMC.
Produk ini menggunakan pasir pezzoland yang didatangkan dari daerah
Pariaman.
6. Portland Composit Cement (PCC)
Produk ini adalah jenis semen yang menggunakan banyak klinker dan
sedikit gypsum untuk pembuatannya, kualitas semen nya pun lebih baik
dibandingkan dengan portland pozzolan cement. Produksi semen ini pun
sangat khusus sesuai dengan pesanan. Semen portland komposit ini banyak
digunakan untuk konstruksi umum seperti: pekerjaan beton, pasangan bata,
selokan, jalan, pagar dinding dan pembuatan elemen bangunan khusus seperti
beton pracetak, beton pratekan, panel beton, bata beton (paving block) dan
lain sebagainya.
2.5.2 Oil Well Cement
Jenis OWC yang diproduksi oleh PT. Semen Padang adalah class G-HSR
yaitu jenis semen yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak dengan
kedalaman sampai 8.000 kaki dan tahan terhadap sulfat tinggi. Produksi ini
memenuhi persyaratan Standar Nasional Indonesia; SNI 15-3600-1994 dan
American Society for Testing and Materials; ASTM C-91/1993 tipe M.
2.5.3 Super Mansory Cement
Semen ini termasuk jenis Semen Portland Campur yang digunakan untuk
konstruksi ringan dengan kuat tekan karakteristik (fc) setinggi-tingginya 20 Mpa
(200 kg/cm2) pada umur 28 hari.
.6 Kapasitas Produksi
Rakhmat Teguh
1110952030

16

Sejak diambil alih oleh Pemerintah Republik Indonesia, PT. Semen Padang
terus dikembangkan dengan meningkatkan kapasitas produksinya sebagai berikut:
1.

Pada tahun 1970 diadakan rehabilitasi pabrik Indarung I tahap I

yang diselesaikan pada tahun 1973 dengan peningkatan kapasitas produksi
dari 120.000 ton per tahun menjadi 220.000 ton per tahun.

2.

Tahun 1973 dilanjutkan rehabilitasi pabrik Indarung I tahap II

yang diselesaikan pada tahun 1976 sehingga peningkatan kapasitas
produksinya dari 220.000 ton per tahun menjadi 330.000 ton per tahun.

3.

Pada tahun 1977 dimulai proyek Indarung 2 dengan teknologi

pembuatan semen proses kering, bekerja sama dengan F.L. Smidth & co.A/S
(Denmark). Proyek ini selesai tahun 1980 dengan kapasitas terpasang
600.000 ton per tahun.

4.

Pembangunan Indarung 2IA dilakukan pada tahun 1981 dan

selesai pada tahun 1983. Pada tahun 1987 pembangunan Indarung III B juga
selesai. Indarung III C dibangun oleh PT. Semen Padang dengan sistem
swakelola dan selesai pada tahun 1994. Indarung III A yang akhirnya
dinamakan dengan pabrik Indarung III dan Indarung III B dan III C
dinamakan pabrik Indarung IV. Dengan adanya proyek optimalisasi, maka
kapasitas produksi Indarung IV ini meningkat menjadi 1.620.000 ton per
tahun.

5.

Pada tahun 1996 dimulai proyek Indarung V dengan kapasitas

produksi sebesar 2.300.000 ton per tahun, dan mulai beroperasi secara
komersil pada bulan November 1998.
PT. Semen Padang (persero) saat ini mempunyai kapasitas terpasang

5.240.000 ton per tahun dengan 5 unit pabrik yaitu:

1.

Pabrik Indarung I

: tidak beroperasi

2.

Pabrik Indarung II

: 660.000 ton per tahun

3.

Pabrik Indarung III : 660.000 ton per tahun

4.

Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton per tahun

5.

Pabrik Indarung V

Rakhmat Teguh
1110952030

: 2.300.000 ton per tahun

17

Setelah dilakukan optimalisasi dan modifikasi pada setiap indarung di

PT.Semen Padang maka untuk tahun 2011 ini produksi semen pun meningkat ,
diantaranya adalah sebagai berikut ini :
1
2
3
4

Pabrik Indarung II
Pabrik Indarung III
Pabrik Indarung IV
Pabrik Indarung V

: 750.0000 Ton per tahun

: 750.0000 Ton per tahun
: 1.920.000 Ton per tahun
: 2.700.000 Ton per tahun

Jadi total pencapaian produksi semen tahun 2011 ini di PT.Semen Padang
ini adalah 6.120.000 ton per tahun.

Rakhmat Teguh
1110952030

18