BAB I
PENDAHULUAN
Ketika Jepang menguasai Indonesia saat perang dunia II tahun 1942 sampai
1945 pabrik semen ini diambil alih oleh Manajemen Asano Cement Jepang. Pada
saat itu produksi semen tidak berjalan lancar hal ini dikarenakan kesulitan mencari
bahan pendukung, terutama pelumas.
Kemudian pada proklamasi kemerdekaan pada 1945, pabrik ini diambil alih
oleh pemerintah Republik Indonesia dan berganti nama menjadi Kilang Semen
Indarung. Ketika proklamasi kemerdekaan pada 1945, pabrik ini diambil alih oleh
karyawan Indonesia dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik
Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.
Tak lama saat agresi militer I tahun 1947, pabrik kembali diambil alih oleh
Belanda pada April 1948 dan mulai berproduksi lagi sampai tahun 1958. Pabrik
berganti nama menjadi NV Padang Portland Cement Maatschappicj (NVPPCM).
Pada 5 Juli 1958, Badan Penyelenggara Perusahaan-Perusahaan Industri dan
Tambang (BAPPIT) menasionalisasikan semua perusahaan-perusahaan Belanda
termasuk Semen Padang. Tanggal tersebut dijadikan tanggal bersejarah sebagai
nasionalisasi PT. Semen Padang dimana dinasionalisasi sebanyak 48 industri mesin
dan listrik, 21 industri kimia, 21 industri grafik, dan 89 industri lainnya.Pada tahun
1961, Perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan
pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi sebesar 330.000 ton/tahun.
PT (Persero). Pabrik Indarung II dibangun pada tahun 1977 dan selesai pada tahun
1980. Sedangkan Indarung III A di bangun tahun 1981 selesai pada tahun 1983.
Kemudian dalam perkembangannya pabrik Indarung III A akhirnya dinamakan
pabrik Indarung III. Pabrik Indarung III B (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung III
C dibangun oleh PT Semen Padang pada tahun 1994. Pabrik Indarung III B dan III
C yang menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV. Maka
mulai 1 Januari 1994 kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.720.000 ton/ tahun.
Mata kerbau kelihatan old (tua), gonjong dominan dan telinga terihat off
position. Pada logo baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar, dan
kokoh/melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana
(crown), dan telinga pada posisi on (selalu mendengar). Logo baru ini memiliki
kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan),
lebih simpel (mudah diingat), dan lebih konsisten (applicable dalam ukuran
terkecil). Gambar 1.2 merupakan gambar perubahan logo-logo PT Semen Padang.
Gambar 1.2 Perubahan Logo PT Semen Padang.
Dalam penentuan letak pabrik beserta unit peralatannya, PT. Semen Padang telah
memenuhi faktor-faktor berikut, yaitu:
a.Faktor primer yaitu faktor yang langsung mempengaruhi tujuan utama pabrik
seperti :
Pengangkutan
Tenaga kerja
Lingkungan
b.Faktor sekunder antara lain :
5
Pembangunan pabrik
ton/tahun atau 2000 ton/hari yang beroperasi sejak tahun 1980 dan melalui proyek
optimalisasi yang selesai pada tahun 1992 maka kapasitas pabrik meningkat
menjadi 660.000 ton/tahun. Pabrik Indarung II memiliki satu kiln dengan 4-stage
suspension preheater dengan proses kering (dry-process).
Pabrik Indarung V adalah pabrik semen dengan sistem dan teknologi yang
terbaru, yaitu mempunyai sistem proses kering yang memiliki kiln dilengkapi
dengan suspension preheater dan precalciner (Separate Line Calsiner dan In Line
Calsiner) dengan kapasitas 7800 ton/hari.
Pada hari Senin, 26 Mei 2014 diadakan peletakan batu pertama (ground
breaking) pabrik Indarung VI PT Semen Padang oleh Menteri BUMN Dahlan
Iskan. Pabrik ini pada tahun 2016. Pabrik ini memproduksi kurang lebih 3 juta
ton/tahun yang mulai beroperasi pada tahun 2016. Teknologi canggih yang
digunakan diantaranya adalah penerapan dedusting system, yang merupakan
mekanisme untuk menangkap debu hasil produksi. Pabrik baru menggunakan Bag
Filter untuk menangkap debu, sementara pabrik lama masih memakai
Electrostatic Precipitator. Selain itu, pabrik Indarung VI menggunakan satu
Calciner, dengan dimensi yang lebih besar. Dengan peralatan ini, proses
pembakaran dan heat transfer menjadi lebih efisien. Pabrik Indarung VI memiliki
kapasitas produksi 2,4 juta ton klinker.
7
Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang penting dalam
keberhasilan dan kelangsungan pabrik karena dapat menaikkan daya guna dan akan
menghemat biaya produksi suatu pabrik. PT Semen Padang terletak di Kelurahan
Indarung, Kecamatan Lubuk Kilangan, Kota Padang, Sumatra Barat.
8
a) Internal Audit
e) Departemen Pemeliharaan
a) Departemen Keuangan
Pada tahun 2018 jumlah tenaga kerja PT Semen Padang Sumatra Barat
mencapai 3750 orang. Karyawan terbagi atas 2 bagian, yaitu karyawan shift dan
karyawan non- shift. Karyawan non-shift memiliki 5 hari kerja dengan waktu kerja
dari jam 08.00 – 17.00 dan untuk karyawan shift Jadwal jam kerjanya, yaitu shift
I dari jam 07.00 –15:00, shift II dari jam 15.00 – 23.00 dan shift III dari jam 23.00
– 07.00.
4. PT Andalas Yasiga Perkasa, bergerak dalam bidang suplai tanah liat untuk
kebutuhan bahan mentah PT Semen Padang.
5. PT Bima Sepaja Abadi, merupakan perusahaan patungan dengan pihak
swasta, dengan kegiatan packing plant dan pendistribusian semen.
6. PT Sepatim Batamtama, merupakan perusahaan patungan untuk
pendistribusian semen di Batam-Riau.
7. PT Utara Perkasa Semen, merupakan perusahaan patungan untuk
pendistribusian di Sumatra Utara.
8. PT Pasoka Sumber Karya, bergerak di bidang kontraktor dan penyediaan
tenaga kerja untuk Semen Padang
9. Dana Pensiun merupakan lembaga penunjang yang mengelola pensiun bagi
karyawan.
10. Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi, melakukan pembinaan terhadap
pengusaha kecil dan koperasi yang ada di Sumatra Barat.
PT Semen Padang telah memperoleh berbagai macam akreditasi perusahaan,
seperti:
11
Batu silika merupakan sumber utama dari senyawa silika dengan rumus molekul
SiO2 yang terdapat bersama oksida logam lainnya. Pada umumnya batu silika
sekitar 10% dari total kebutuhan dasar semen yang diperlukan dalam pembuatan
semen dengan kadar SiO2 minimal 60% dalam batu silika. Pasir silika berguna
untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena pembentukan dikalsium silikat
(C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Pada umumnya batu silika mengandung oksida
logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu silikanya,
semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau cokelat, disamping
itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Batu silika yang
79
baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%. Batu Silika yang
digunakan di PT. Semen Padang merupakan hasil dari penambangan yang
dilakukan di Bukit Ngalau dan Bukit Karang Putih.
Komposisi Al2O3 dalam tanah liat yang digunakan minimal 25%. Adapun
tugas dari tanah liat memasok alumina dan silika pada saat pembakaran di dalam
kiln dan menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang terlalu tinggi pada limestone.
Selain itu, tanah liat juga berfungsi untuk mengurangi kadar vibrasi pada Vertikal
Raw Mill.Pada awalnya penambangan tanah liat dilakukan di bukit Ngalau, namun
karena jumlahnya semakin sedikit maka tanah liat dibeli dari pihak ketiga yaitu PT
Igasar dan PT Yasiga Andalas di Gunung Sarik .
Bahan baku yang ditambahkan ke dalam raw mix untuk mendapatkan sifat-
sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Bahan tambahan antara lain:
a. Gypsum
Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
gypsum dengan rumus CaSO4.nH2O. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau
memperlambat terjadinya proses pengerasan pada semen. Adapun karakteristik dari
83
gypsum adalah lembab dan tahan terhadap api. Gypsum yang digunakan dalam
pabrik Indarung IV dibagi menjadi 2 macam yaitu gypsum alam dan gypsum
sintetis. Gypsum alam diimpor dari Thailand dan Australia, sedangkan untuk
gypsum sintetis berasal dari PT. Petrokimia, Gresik.
b. Pozzolan
Kelas N : Pozzolan alam atau hasil pembakaran, pozzolan alam yang dapat
digolongkan didalam jenis ini seperti tanah diatomoic, opaline cherts dan
shales, tuff dan abu vulkanik atau pumicite, dimana bisa diproses melalui
pembakaran atau tidak. Selain itu juga berbagai material hasil pembakaran
yang mempunyai sifat pozzolan yang baik.
Kelas C : Fly ash yang mengandung CaO di atas 10% yang dihasilakan dari
pembakaran lignit atau sub-bitumen batubara.
Kelas F : Fly ash yang mngandung CaO kurang dari 10% yang dihasilakan
dari pembakaran lignit atau sub-bitumen batubara.
Tabel 2.11 Sifat Fisika Pozzolan
Parameter Sifat Fisika
Fasa Padat
85
Warna Putih keabu-abuan
Ukuran Material Max 3 inch
Bulk Density 1681,7 g/l (kasar), 1347 g/l
(gembur)
( Sumber : Laboratorium Proses Indarung IV,2022)
Tabel 2.12 Komposisi Kimia Pozzolan
Parameter Komposisi
CaO 0,37
SiO2 71,62
Al2O3 17,29
Fe2O3 1,46
MgO 0,59
H2O 16,95
(Sumber : Laboratorium Jaminan Kualitas, 2022)
2. Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss On Ignition
(hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang
terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu
setelah beberapa tahun kemudian.
3. Panas Hidrasi
4. Penyusutan
5. Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar
SO2, dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal.C2S
berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, C3A berpengaruh terhadap
kuat tekan hingga umur 28 hari, dan C4AF tidak berpengaruh pada kuat tekan
namun memberikan pengaruh terhadap pembentukan liquid phase di dalam proses
pembakaran di kiln.
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika
dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus berukuran
(5x5x5) cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman benda tersebut diuji
kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28
6. Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
1. Secara kimia, yaitu mineral semen beraksi dengan air membentuk senyawa
hidrat.
2. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
89
3. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal sehingga
membentuk struktur yang kokoh.Hidrasi pada temperatur tinggi
menyebabkan rendahnya kekuatan akhir semen dan beton yang rentanretak
Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (high sulfate resistance
cement).Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat.Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
larut dalam air menjadi senyawa yang larut dalam air. pH yang dapat merusak yaitu
dibawah 6, namun keasaman air akibat pelarutan CO2, pH di atas 6,5 juga dapat
merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk CaCO3
yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3 yang larut dalam
air,Reaksi yang terjadi yaitu :
8. False Set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala tersebut
akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan pengadukan lebih
lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada operasi penggilingan
klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang terlalu tinggi sehingga
terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O.
Inilah yang menyebabkan terjadinyafalse set.
9. Soundness
10. Konsistensi
90
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air serta
aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi. Konsistensi
mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat pencampurnya
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau
naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk menyusut
lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut ASTM, butir
semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk mengukur kehalusan
semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air permeability dari blaine .
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang
pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam campuran
tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan gaya-gaya
ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen portlandadalah Autoclave
91
Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151 atau cara Inggris, BS, Expansion
by Le Chatellier.
Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8%.
92
3. Modulus Semen
Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM
akan turun sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALMterlalu
rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang dihasilkan tahan
sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar . ALM dihitung
dengan menggunakan rumus:
LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satubagian
oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSFakan
membentuk CaO bebas (free lime) didalam klinker. Akibat LSF yang tinggi adalah
CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga kuat tekan
awal dan panas hidrasi semakin tinggi,kebutuhan panas dan temperatur kiln akan
meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan coating sulit terbentuk
sehingga panas radiasi akan meningkat.
93
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka senyawa
SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah kekuatan
semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan (soundness)
semen.
7. Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state.
Jika kadar MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa
klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas (periscale)
yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2 yang mengakibatkan
keretakan pada beton.
Freelime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam proses
pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume yang
besar selama reaksi hidrasi semen.
Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yang lebih lama. C2S berperan untuk
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A
berfungsi dalam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi.
94
10. Alkali (Na2O dan K2O)
Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker
mudah digiling.
95
BAB IIl
URAIAN PROSES
Bahan baku utama batu kapur dan batu silika ditambang sendiri oleh PT
Semen Padang di Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau, sedangkan pasir besi
didatangkan dari Kalimantan dan tanah liat dari anak perusahaan PT Semen Padang
yaitu PT Igasar dan PT Yasiga Andalas yang ditambang di Gunung Sarik.
96
a. Tahap Penambangan Batu Kapur (Limestone)
Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit Karang Putih dan
dilakukan hampir sama dengan melakukan penambangan batu kapur, namun
perbedaannya pada penambangan batu silika tidak dilakukannya proses peledakan,
tetapi diruntuhkan dengan trackavator dan dibawa ke crusher dengan dump truck
lalu dibawa menuju storage dengan menggunakan belt conveyor.
97
Proses penumpukan dan penarikan material yang dilakukan di storagesilica
sama seperti di storage limestone yaitu metode Conical Shell Stacking dan sistem
penarikan menggunakan Side Reclaimer. Kemudian material ini akan dibawa
menggunakan belt conveyor menuju hopper silica.
c. Tahap Pengadaan Tanah Liat (Clay)
Tanah liat yang merupakan sumber dari FeO dan AlO dibeli dari PT Igasar
dan PT Yasiga Andalas dari Gunung Sarik, Kuranji, Kota Padang. Tahapan
penambangan yaitu land clearing, stripping, drigging, loading, dan hauling. Truk
yang berisi tanah liat di dumping pada mini hopper clay sebelum dihancurkan
terlebih didahulu menggunakan crusher. Selanjutnya material yang telah
dihancurkan dibawa menggunakan belt conveyor menuju clay storage.
Pada metode ini, material ditumpuk melintang secara paralel selebar tempat
yang tersedia sehingga membentuk tumpukan bukit. Metode ini digunakanuntuk
mencegah terjadinya pemisahan atau segregation dan diharapkan pendistribusian
partikel halus dan kasar yang merata. Proses penumpukan material menggunakan
stacker yang bergerak secara membujur dan melintang pada bagian atas sehingga
membentuk pola paralel serta barisan membujur yang bertingkat. Setelah proses
penumpukan selesai, selanjutnya dilakukan penarikan material menuju belt
conveyor dengan menggunakan bucket chain excavator.
Penarikan material dilakukan dengan cara menggerus material dari selatan
ke utara atau sebaliknya dengan tujuan untuk mendapatkan material dengan
komposisi yang homogen. Selanjutnya tanah liat yang telah berada di bucket
chain excavator akan dijatuhkan ke belt conveyor U01 dan kemudian
ditransportasikan ke dalam hopper.
Gambar 3.0 Metode windrow Stacking dan Penarikan Buicket Chain Ecovator
pada clay
Pasir besi yang digunakan didatangkan dari Kalimantan, Cilacap dan Batam
dan untuk copper slag didapatkan dari limbah PT Krakatau Steel. Proses
pengangkutan pasir besi dan copper slag berbeda dengan proses pengangkutan
98
bahan baku utama lainnya. Untuk pasir besi, proses pengangkutan dilakukan secara
manual, yaitu hanya dengan menggunakan loader atau alat berat menuju ke
dumping hopper. Hal ini dikarenakan jumlah pemakaian yang hanya berkisar ±1%.
e. Pengadaan Gypsum
f. Pengadaan Pozzolan
Pada pabrik Indarung IV, terdapat 5 buah hopper yang digunakan untuk batu
kapur, batu silika, dan pasir besi. Dua hopper digunakan untuk batu kapur, dua
hopper digunakan untuk batu silika, dan satu hopper untuk pasir besi.
Pada bagian outlet setiap hopper, terdapat sebuah alat yang disebut dosimat
feeder. Alat ini berfungsi untuk menghitung jumlah atau tonase bahan baku yang
keluar dari hopper menuju belt conveyor. Prinsp kerja dari alat ini adalah ketika
lamela menerima beban dari material yang jatuh dari hopper, kecepatan dari lamela
akan ditambah sesuai dengan set point bahan baku yang dibutuhkan. Terdapat load
cell pada bagian atas alat yang terhubung dengan sling lamela yang berfungsi untuk
mengetahui jumlah material yang jatuh keatas lamela per meternya. Berbeda
dengan batu kapur, batu silika, dan pasir besi, jumlah tonase tanah liat diatur dengan
kecepatan dari deep bucket excavator menuju belt conveyor. Pengaturan kecepatan
pada lamela dan deep bucket excavator ini dilakukan dari Central Control Panel
(CCP) Indarung IV PT Semen Padang.
Pada pabrik Indarung IV terdapat dua buah mill untuk menggiling bahan
baku. Mill pertama bertipe horizontal mill sedangkan mill yang kedua bertipe
vertical mill. Maka dari itu material bahan baku yang dibawa menuju tube mill
memiliki belt conveyor yang berbeda dengan material yang menuju vertical mill.
10
0
Material dari hopper batu kapur (4R1L02), hopper batu silika (4R1L03)
hopper pasir besi (4R1L01) dan storage tanah liat (4RJ08) akan tergabung di belt
conveyor (4R1J03) kemudian akan dibawa menuju tube mill (4R1) sedangkan
Material dari hopper batu kapur (4R2L02), hopper batu silika (4R2L03) hopper
pasir besi (4R1L01) danstorage tanah liat (4RJ08) akan tergabung di belt conveyor
(4R2J03) kemudian akan dibawa menuju vertical mill (4R2).
Pada drying chamber dipasang lifter yang berfungsi untuk mengangkat dan
menghamburkan material sehingga proses pengeringan dapat berlangsungdengan
efektif sehingga luas permukaan material yang kontak dengan gas panas bertambah
besar. Sebagai pemisah antara drying chamber dengan kompartmen I digunakan
open diaphragm.
Gas panas yang masih terdapat material halus, akan tertarik ke atas oleh
karena fan , dan dipisahkan oleh tiga buah cyclone antara gas panas dan material
yang halus, material yang halus akan dibawa menggunakan air slide menuju
Controlled Flow (CF) Silo sedangkan gas panas akan tertarik fan menuju
Electrostatic Precipitator (EP) untuk dipisahkan antara material yang masih halus
dan gas panas. Gas panas yang berisi udara bersihkan keluar menuju chimney dan
material halus hasil pemisahan pada Electrostatic Precipitator (EP) akandibawa
menggunakan screw conveyor menuju Controlled Flow (CF) Silo.
Material yang tidak tertarik fan pada diapghram akan jatuh melewati
peripheral outlet dan dibawa menggunakan air slide menuju elevator kemudian
akan dibagi menggunakan dividing gate untuk dibawa ke masing-masing Grate
Separator¸ satu buah Grate Separator untuk memisahkan material kasar yang akan
dibawa menuju inlet tube mill sedangkan material halus menuju Controlled Flow
(CF) Silo. Satu buah Grate Separator lagi untuk memisahkan material kasar yang
10
4
akan dibawa menuju chamber dua Tube Mill dan material halusnya akan dibawa
menuju Controlled Flow (CF) Silo menggunakan air slide.
Di dalam vertikal mill terdapat empat proses yang terjadi, yaitu proses
pengeringan, penggilingan, transport dan pemisahan. Berikut penjelasan singkat
mengenai proses-proses yang terjadi di dalam vertikal mill :
1. Proses Pengeringan
2. Proses Penggilingan
3. Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah digiling terbawa bersama
gas panas menuju classifier akibat adanya tarikan dari mill fan.
4. Proses Pemisahan
10
5
Proses pemisahan di dalam vertikal mill terjadi pada bagian classifier.
Material kasar akan terpisah dan jatuh ke grinding table, sedangkan material halus
akan ikut terbawa bersama gas panas menuju ke cyclone.
Prinsip kerja vertikal mill yaitu dengan menggunakan gaya tekan yang
diberikan ke roller tyre terhadap grinding table. Material yang masuk melalui
rotary air lock akan jatuh ke bagian tengah grinding table dan bergerak kearah tepi
grinding table akibat putaran dari grinding table. Saat material bergerak
melewati roller tyre karena perputaran grinding table, roller tyre akan ikut berputar
karena bergesekan dengan material. Material akan tergiling karena adanya gaya
tekan yang diberikan ke roller tyre.
Di dalam vertical mill selain proses penggilingan bahan baku, juga terjadi
proses pengeringan menggunakan gas panas yang berasal dari suspension
preheater. Gas panas masuk ke vertical mill melalui louvre ring yang dibuat dengan
sudut kemiringan 45o agar kecepatan aliran gas panas dapat dikurangi sehingga
proses pengeringan berlangsung secara optimal.
Material yang telah digiling akan terbawa oleh gas panas akibat adanya
tarikan dari mill fan S20 menuju ke classifier. Pada bagian classifier, material kasar
yang ikut terbawa bersama gas panas akan terpisah dari material halus karena
adanya perputaran pada rotor classifier. Material akan melalui stator classifier,
kemudian material yang kasar akan jatuh karena berbenturan dengan bagian rotor
10
6
classifier ke tengah grinding table dan digiling kembali bersama fresh feed
sedangkan material halus akan tertarik ke atas bersama gas panas. Pemisahan yang
terjadi di classifier berdasarkan ukuran dari material dengan parameter yang
digunakan yaitu sieving residu, kecepatan putaran classifier, dan kecepatan hisapan
fan.
Material halus hasil penggilingan (raw mix) akan tetap terbawa bersama gas
panas menuju cyclone yang berjumlah empat buah untuk tiap mill. Cyclone
berfungsi untuk memisahkan material halus yang ikut terbawa bersama gas panas.
Gas panas masuk pada sisi samping cyclone dengan kecepatan tertentu secara
tangensial dan membentuk aliran vortex. Dibagian dalam cyclone terdapat center
tube yang mengakibatkan adanya gaya sentrifugal sehingga material akan terjatuh
ke bagian bawah cyclone menuju air slide, sedangkan gas panas akan diteruskan
menuju Bag House Filter (BHF).
Bag house filter (BHF) merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari
kantong-kantong (bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara. Debu
yang menempel pada bag dibersihkan secara berkala dengan mengalirkan udara
yang berasal dari jet cleaning system. Udara akan memasuki setiap bag pada arah
yang berlawanan dengan udara yang mengandung debu dan menekan setiap bag
sehingga merontokkan debu yang menempel pada dinding bag. Debu berupa raw
mix akan dibawa menggunakan drag chain conveyor dan screw conveyor menuju
Controlled Flow (CF) Silo sedangkan udara bersih hasil dari Bag House Filter
(BHF) akan keluar ke lingkungan melalui chimney.
Raw mix dari bin akan diteruskan menuju elevator kiln menggunakan fluxo
slide melalui dua jalur pengeluaran yang berbeda. Pada fluxo slide terdapat bottom
gate dan proportional valve yang berfungsi untuk mengatur jumlah atau tonase dari
raw mix yang keluar menuju ke elevator kiln. Dibagian akhir fluxo side terdapat
schenk feeder yang berfungsi untuk menimbang raw mix yang keluar dariCF-Silo.
Prinsip kerja dari schenk feeder ini adalah ketika raw mix jatuh dari fluxo
side, raw mix akan memberikan beban pada plat dengan kemiringan tertentu
dibagian dalam schenk feeder. Ketika beban yang diberikan oleh raw mix terbaca,
proportional valve akan terbuka dengan sesuai dengan set point yang telah
ditentukan. Proportional valve ini dapat dibuka 0-100% sesuai dengan kebutuhan
raw mix. Raw mix keluaran dari schenk feeder di transportasikan menuju keelevator
kiln menggunakan fluxo slide untuk diumpankan ke suspension preheaterstring A
dan string B.
Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap proses
yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang perlu
dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang berupa batubara.
10
a.Persiapan Bahan Bakar 8
Pada Coal Mill 4K2 dan 4K3, batubara akan dibawa dari stock pile batubara,
kemudian dibawa menuju empat mini hopper untuk Coal Mill 4K2 dan tiga mini
hopper untuk Coal Mill 4K3. Masing-masing raw coal dari mini hopper akan masuk
ke dalam crusher, sebagai tahap penggilingan awal sebelum raw coal masuk ke
masing-masing Hopper Coal Mill dan digiling di Coal Mill.
10
9
Pada Coal Mill 4K2, memiliki prinsip kerja yang sama seperti Vertical Raw
Mill. Pada Coal Mill 4K2 akan terjadi proses pengeringan penggilingan dan
batubara. Raw coal akan masuk ke dalam hopper dan dibawa menggunakan drag
chain conveyor. Drag chain conveyor ini juga berfungsi sebagai pengatur jumlah
raw coal yang masuk menuju Coal Mill Kemudian akan terjadi pengeringan
batubara yang dilakukan dengan gas panas dari suspension preheater (SP) yang
masuk ke dalam Coal Mill 4K2. Sedangkan pada proses penggilingan batubara, raw
coal akan jatuh ke grinding table yang berputar dan akan tergiling oleh karena dua
buah roller tyre. Material hasil penggilingan tersebut akan terangkat menuju
Cyclone oleh karena hisapan fan S05, fine coal dari Cyclone akan dijatuhkan ke
screw conveyor sedangkan gas panas akan disaring kembali di Electrostatic
Precipitator sebelum keluar melalui chimney, fine coal hasil Electrostatic
Precipitator dijatuhkan dan dibawa menggunakan screw conveyor menuju Bin
Calciner dan Bin Kiln.
Multicell memiliki prinsip kerja yang hampir mirip dengan revolver. Speed
perputaran rotor dari multicell dapat diubah sesuai dengan kebutuhan fine coal.
Semakin cepat putaran multicell semakin banyak fine coal yang masuk ke
multicore. Multicore merupakan alat yang digunakan untuk mendistribusikan
finecoal sehingga jatuhnya finecoal merata. Pada multicore finecoal akan diukur
dan ditimbang menggunakan load cell multicore sesuai dengan kebutuhan pada
masing-masing tempat pembakaran. Multicore ini berputar dengan kecepatan yang
konstan dan terukur tidak seperti multicell yang bisa diatur kecepatan putarannya.
Setelah finecoal ditimbang, fine coal akan didistribusikan menggunakan rotary
blower untuk ke kiln dan Calciner.
11
b.Pembakaran Raw Mix 2
Saat memproduksi klinker, agar dapat terjadi proses klinkerisasi, raw mix
harus dipanaskan hingga ± 1450oC. Proses kimia-fisika yang terjadi adalah
dehidrasi mineral tanah liat, dekomposisi senyawa karbonat (kalsinasi), liquid
phasa, dankristalisasi.
Raw mix yang diumpankan dari fluxo slide menuju ke suspension preheater
akan dibagi menjadi dua menggunakan dividing gate sebanyak 50% menuju string
A dan 50% lagi menuju string B.
Pada string A material akan jatuh menuju Cyclone A52 kemudian akan
terjadi proses pemisahan antara gas panas dan material. Material yang jatuh dari
bottom Cyclone A52 akan menuju Cyclone A54 sedangkan gas panas bersama
material yang tersisa akan tertarik menuju Cyclone A51 dan A61. Pada aliran
Cyclone A51 dan A61, material akan jatuh kebawah menuju Cyclone A53
11
4
sedangkan gas panas beserta material yang tersisa akan tertarik oleh fan ke atas
menuju Gas Conditioning Tower (GCT) 4J1.
Di Cyclone A54 material akan menuju Riser Duct, sedangkan gas panas Cyclone
A54 akan tertarik menuju Cyclone A53. Pada Cyclone A53 material akandipisahkan
menggunakan dividing gate, 70% menuju B55 dan 30% lagi menuju Inlet Kiln
melalui Riser Duct sedangkan gas panas dari Cyclone A53 akan dibawa menuju
Cyclone A52.
Pada string B material akan masuk ke Cyclone B52 yang akan memisahkan
gaspanas dan material. Material yang jatuh dari Cyclone B52 akan menuju Cyclone
B54 sedangkan gas panas beserta material tersisa menuju Cyclone B51. Di Cyclone
B51 material akan jatuh menuju Cyclone B53 sedangkan gas panas akan tertarik
oleh fan menuju Gas Conditioning Tower (GCT) 4J2. Material yang jatuh ke
Cyclone B53 akan mengalami pemisahan, material akan jatuh menuju CalcinerB55
sedangkan gas panas akan menuju Cyclone B52. Pada Cyclone B52 gas panasakan
tertarik menuju Cylone B51 sedangkan material akan jatuh menuju Cyclone B54.
Di Cyclone B54, gas panas akan menuju Cyclone B53 sedangkan material akan
masuk menuju Riser Duct.
H2O(l)→ H2O(g)
Pada temperature 500-700oC terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat
Gas panas yang keluar dari Suspension Preheater (SP) dipertahankan pada
suhu 300-400oC. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan proses karena pabila
terlalu panas dapat merusak blade fan dan bearing.
2. Proses Pembakaran
Proses pembakaran dilakukan di dalam rotary kiln. Rotary kiln ini berbentuk
silinder sepanjang ±80 m dan berdiameter ±5 m dengan sudut kemiringan 3o. Untuk
melakukan proses pembakaran, bahan bakar yang digunakan adalah fine coal tetapi
saat melakukan pemanasan awal (heating up) dibantu dengan solaratau lebih
tepatnya Industrial Diesel Oil (IDO). Kebutuhan oksigen untuk pemanasan pada
burner berasal dari primary air yaitu udara ambient oleh primaryfan dan secondary
air dari grate cooler. Tipe dari burner yang digunakan di pabrik Indarung IV
adalah duoflex burner.
11
6
Pada duoflex burner ini, di bagian pusat burner terdapat saluran untuk bahan
bakar yang dikelilingi oleh dua saluran primary air. Saluran primary air yang
pertama digunakan untuk udara radial dan saluran yang satunya digunakan untuk
udara aksial. Dua aliran tersebut akan bercampur sebelum di injeksikan
menggunakan conical air nozzle. Udara yang keluar melalui conical air nozzle akan
membentuk swirl air yang disebabkan karena adanya baling-baling yang terletak
pada bagian hulu nozzle. Bentuk dari aliran udara yang keluar akan mempengaruhi
karakteristik dan bentuk flame.
Pada zona transisi, FeO mulai mengikat campuran CaO dan Al2O3
membentuk campuran C2AF. Karena terus meningkatnya temperatur di dalam kiln,
maka CaO bergabung dengan CaO. Al2O3 dan C2AF membentuk C3A dan C4AF.
Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1100-
1250°C. Zona transisi ditandai dengan adanya pembentukan coating yang tidak
stabil karena pada zona transisi ini terjadi peralihan fasa pada sebagian material.
Bagian inlet daerah transisi disebut safety zone dan dilapisi oleh refractory dengan
jenis alumina rich brick dengan kandungan Al2O3 50-60% sedangkan bagian yang
berada didekat dengan sintering zone digunakan synthetic material atau magnesia-
chrome brick dengan kandungan MgO 69- 70%.
Zona sintering atau juga sering disebut dengan burning zone merupakan
zona tempat terjadinya proses klinkerisasi. Klinkerisasi merupakan proses
pengikatan antara oksida-oksida yang terkandung didalam material untuk
membentuk senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Pada zona ini campuran kalsium
alumina ferrit (C4AF) yang terbentuk pada suhu 1100-1250oC berubah fasa
menjadi cair pada temperatur 1250-1450oC. Pada zona sintering, temperatur operasi
11
akan terus meningkat hingga mencapai 1450 oC sehingga memperbesar persentase
8
fasa cair sekitar 20- 30%. Fasa cair sangat dibutuhkan karena reaksi klinkerisasi
lebih mudah berlangsung pada fase cair. Perubahan fase ini juga berguna untuk
pembentukan coating yang berfungsi sebagai isolator pada fire brick. Oleh karena
itu, zona sintering ini ditandai dengan adanya coating yang merata menutupi fire
brick.
Jumlah fase cair tersebut tergantung dengan komposisi kimia pada raw mix
design yaitu SIM (Silika Modulus), ALM (Alumina modulus), alkali dan
magnesium oksida (MgO). Nilai silika modulus mempengaruhi proses pembakaran
material. Jika nilai silika modulus terlalu tinggi maka material di dalam kiln akan
sulit terbakar sehingga akan membutuhkan temperatur pembakaran yang lebih
tinggi. Selain itu, dengan sulit terbakar nya material akan mengkibatkan rendahnya
fase cair sehingga kadar abu dan CaO bebas material akan meningkat sedangkan
kandungan magnesium oksida dan alkali pada material akan akan meningkat
sedangkan kandungan magnesium oksida dan alkali pada material akan
menyebabkan kenaikan viskositas cairan. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan
mengikat dikalsium silikat (C2S) untuk membentuk campuran kristal trikalsium
silikat (C3S).
Cooling zone terletak di dekat outlet kiln. Dibagian ini, material mengalami
pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari grate cooler yang
masuk ke kiln. Pada daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk
cairan, mengalami perubahan fisis menjadi kristal. Temperatur pada zona ini yaitu
±1200oC.
Berikut reaksi-reaksi yang terjadi selama proses pembentukan klinker di dalam kiln:
c. Proses Pendinginan
Pada proses pembuatan semen, klinker yang sudah di proses di rotary kiln
dengan temperatur ±1450oC akan diturunkan temperaturnya hingga klinker
bertemperatur 90-100oC di dalam cooler. Jenis cooler yang dipakai di Pabrik
Indarung IV PT Semen Padang yaitu grate cooler. Udara panas dari grate cooler
dapat dimanfaatkan kembali pada kiln sebagai secondary air dan pada suspension
preheater sebagai tertiary air.Prinsip kerja dari grate cooler dimulai dari klinker
panas yang masuk dari kilnke dalam grate. Pada bagian inlet grate cooler
terdapat bluster air pada dindingnya dan kemiringan pada alasnya guna untuk
membantu transport liquid yang mengeras akibat overheating sehingga dapat
mencegah terbentuknya snowman.
Proses awal grate cooler terjadi saat klinker keluar dari cooling zone di kiln
menuju ke grate cooler, klinker akan mengalami proses quenching. Quenching
merupakan pendinginan secara mendadak agar tidak terjadinya reaksi reverse atau
penguraian kembali C3S menjadi C2S sehingga mendapatkan kualitas klinker yang
baik. C3S ini merupakan penentu dari kualitas semen yang diproduksi karena C3S
berperan dalam pemberian kuat tekan awal pada semen.
Grate plate memiliki lubang - lubang kecil yang berfungsi sebagai tempat
masuknya udara pendingin yang di tembakan oleh cooling fan, serta lubang - lubang
pada grate plate juga berfungsi sebagai tempat lewatnya klinker yang berukuran
halus yang tidak terbawa oleh dorongan cooling fan ke dalam grate cooler. Klinker
yang lolos melewati lubang pada grate plate tersebut akan di tampung pada
chamber di bagian bawah grate cooler .didalam chamber tersebut.
terdapat LSH (Level Sensor Height), yang mana LSH (Level Sensor Height)
tersebut berfungsi sebagai sensor apabila tumpukan material di dalam chamber
sudah penuh dan menyentuh bagian dari LSH (Level Sensor Hight) tersebut, maka
gate pada bagian bottom chamber tersebut akan terbuka secara otomatis dan
material akan langsung jatuh ke appron conveyoryang kemudian akan di
transportasikan menggunakan appron conveyor menuju DBC(Deep Bucket
Conveyor).
Grate cooler terdiri dari berupa rangkaian grate plate yang tersusun dalam
beberapa barisan dan terdiri atas bagian yang fix dan movable. Pergerakan movable
plate dikontrol oleh piston yang berada di sisi kanan dan kiri setiap plate.Posisi
plate didalam grate cooler dibagi menjadi 3 grate, yaitu grate 1, grateII, dan grate
III. Grate I memiliki 32 baris, grate II memiliki 33 baris, dan grate III memiliki 45
baris plate. Setiap baris pada masing – masing grate terdiri atas 12 plate.
12
1
Klinker yang terbawa ke ujung grate cooler akan di perkecil ukurannya
mengunakan hammer crusher. Prinsip kerja hammer crusher yaitu klinker yang
berukuran besar akan jatuh kedalam crusher dan akan dihantam oleh hammer.
Hantaman hammer terhadap klinker berasal dari putaran yang terjadi pada crusher
tersebut. Kemudian klinker yang sudah menjadi keping – keping klinker akan
dibawa oleh DBC (Deep Bucket Conveyor) menuju silo klinker.
3. Penyimpanan Klinker
Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari klinker dan
materialketiga seperti gypsum, pozzolan, dan limestone high grade. Klinker yang
disimpan pada silo klinker akan diumpankan menggunakan appron conveyor.
12
3
Klinker akan dibawa menggunakan appron conveyor menuju hopper klinker
menggunakan belt conveyor J05.
Untuk material ketiga seperti gyspum, pozzolan dan limestone high grade
di simpan dari storage yang sama akan di umpankan menggunakan loader menuju
ke dumping hopper untuk di transportasikan mengunakan belt comveyor menuju
masing - masing hopper yang diatur secara bergantian untuk pengisian masing –
masing hopper tersebut.
Setelah melewati roller press, klinker pipih dibawa menuju cement mill
menggunakan belt conveyor J02 untuk cement mill 4Z1 dan belt conveyor A05
untuk cement mil 4Z2, bersama dengan bahan aditif seperti gypsum, pozzoland,
dan limestone high grade yang sudah di transport menggunakan belt conveyor
dari storage menuju ke masing-masing hopper sesuai dengan komposisi dan jenis
semen yang ingin diproduksi. Setelah itu, campuran bahan-bahan tersebut
diumpankan menuju cement mill yang sebelumnya telah ditambahkan dengan
Chemical Grinding Aid (CGA) yang terletak di Belt Conveyor.
Pada chamber 1, karena adanya rotasi pada mill yang cukup tinggi dan
ukuran grinding media yang cukup besar jika dibandingkan dengan grinding ball
di chamber 2. Grinding media tersebut akan terangkat hingga kemiringan ±60o,
sehingga saat grinding ball terjatuh akan menumbuk material. Pengangkatan
grinding media pada mill juga dibantu oleh liner yang berjenis step liner pada
chamber 1. Pada chamber 2, pergerakan yang terjadi pergerakan grinding media
yang lebih rendah seolah mengalir dan berputar sehingga terjadi gesekan antara
grinding media dengan material yang menyebabkan terjadinya penggerusan. Liner
yang digunakan pada dinding chamber 2 berjenis classifying liner. Classifiying
liner dapat mengklasifikasikan material berdasarkan ukurannya dimana semakin
mendekati outlet mill ukuran material semakin kecil.
Pada Cement Mill ini terdapat Discharge Arrangement yang berjenis End
Discharge yang memiliki dua keluaran yaitu gas melalui bagian atas yang ditarik
menuju Electrostatic Precipitator dan semen hasil penggilingan keluar melalui
bagian bawah untuk diteruskan menujuO Sepa. Prinsip kerja O Sepa yaitu dengan
memisahkan material berupa semen yang kasar dan yang halus.
12
7
Material kasar akan masuk dari atas sisi kanan dan kiri atas O Sepa
kemudian terjatuh ke rotor dari O Sepa dan terjadi proses pemisahan oleh karena
perputaran rotor, material halus akan masuk melalui stator dan terbawa menuju
BHF untuk disaring sedangkan material kasar akan terjatuh kebawah untuk
digiling kembali di tube mill , udara yang ditarik dari EP fan akan membawa
material halus ke EP dan disaring untuk memisahkan material dan udara, kemudian
udara akan dikeluarkan melalui chimney sedangkan material hasil penyaringan
akan dijatuhkan menuju screw conveyor dan dibawa menggunakan belt conveyor
ke Cement Silo.
Sedangkan pada Cement Mill 4Z2 semen hasil penggilingan keluar melalui
bagian bawah untuk diteruskan menuju Sepax Separator dan material halus akan
ditarik EP fan. Material akan masuk melalui pinggang sepax separator kemudian
akan memisahkan material kasar dan halus. Udara yang masuk dari bawah separator
membawa material yang ringan menuju ke stator. Material yang kasar akan
terlempar oleh stator dan jatuh kebagian usus buntu sepax. Material yang lolos
melewati sepax selanjutnya akan diklasifikasikan kembali oleh rotor.
12
8
Material kasar akan jatuh melalui bagian reject cone pada sepax separator
kemudian menuju air slide untuk digiling kembali di Tube Mill,sedangkan material
halus akan dipisahkan melalui empat buah Cyclone, udara dari Cyclone kemudian
akan ditarik oleh fan S25 dan dihembuskan menuju sepax separator kembali untuk
proses pemisahan, sedangkan material dari Cyclone akan jatuh ke air slide
kemudian dibawa melalui screw conveyor menuju Cement Silo.
Fine product dari sepax separator dan telah dipisahkan dengan gas di
cyclone selanjutnya akan dialirkan ke silo cement menggunakan air slide dan
dilanjutkan dengan bucket chain elevator untuk dialirkan ke silo berdasarkan
tipenya. Sedangkan produk semen yang tertangkap EP dibawa oleh screw conveyer
dan jatuh ke air slide yang sama dengan fine product dari sepax separator dan
dialirkan bersama menuju silo cement.
12
9
1. Peralatan Utama
Alat utama pada proses pembuatan semen di PT. Semen Padang yaitu Raw
mill, Coal Mill, Kiln, Grate Cooler, dan Cement Mill. Adapun spesifikasinya adalah
sebagai berikut.
a. Raw Mill
Raw Mill III B (4R1)
Type : Horizontal Mill LM 41.4
Produsen : Walcanagar
Type : Tube Mill
Kapasitas : 160 ton/jam
Drive System : Double Drive
Power Steam : 2 x 1500 KW
Jumlah Kompartemen : 1 Drying + 2 Grinding
Sistem : Close System
Jenis grinding media : Steel Ball
Produsen : Loesche
Kapasitas design : 240 ton/jam
Type Mill : LM 38.40
Jumlah Roller : 4 buah
d.Grate Cooler
Kemiringan :5o
Diameter : 5,6 m
e. Cement Mill
Produsen : Walcanagar
Jet pulse filter merupakan alat penangkap debu yang bekerja menggunakan
metode filtrasi eksterior dimana udara yang mengandung debu akan dialirkan
melewati kantung (filter bag) dimana udara pembawa debu akan ditarik oleh fan
melewati filter bags dan debu-debu yang dibawa akan tertahan pada permukaan
filter bag. Filter bags tersebut dilengkapi dengan adanya udara bertekanan 90-100
psi dengan kecepatan 30-100 milisekon dalam arah yang berlawanan terhadap
aliran udara normal yang digunakan untuk membersihkan filter bags sehingga debu
akan jatuh.
Alat yang digunakan untuk membersihkan bag filter adalah selenoid valves
yang bekerja dalam interval tertentu dengan bantuan automatic timing devices.
Setiap selenoid valve ini akan membuka diaphragma valve yang berada antara main
air line dan blow tube. Udara bertekanan akan dikeluarkan dari blow tube melalui
orifis dengan kecepatan tinggi. Karena adanya orifis ini, maka terjadi kenaikan
tekanan secara tiba-tiba yang menyababkan udara keluar dengan tekanan tinggi dan
masuk ke bag filter mendorong material yang terkumpul di sisi luarnya. Biasanya
JPF digunakan pada setiap rangkaian alat transportasi material, tempat
penampungan material, dan tempat jatuhan material.
13
2.Bag House Filter 5
c. Electrostatic Precipitator
Udara yang masuk dari bawah separator membawa material yang ringan
menuju ke stator. Didalam classifier terdapat guide fan dan rotor. Material yang
kasar akan terlempar oleh plat guide fan dan jatuh kebagian usus buntu sepax.
Material yang lolos melewati sepax selanjutnya akan diklsifikasikan kembali oleh
rotor yang terletak setelah guide fan. Material yang gagal melewati rotor masuk ke
reject conesebagai tailing sepax.
Prinsip kerja O Sepa yaitu dengan memisahkan material berupa semen yang
kasar dan yang halus. Material kasar akan masuk dari atas sisi kanan dan kiri atas
O Sepa kemudian terjatuh ke rotor dari O Sepa dan terjadi proses pemisahan oleh
karena perputaran rotor, material halus akan masuk melalui stator dan tertarik
menuju BHF oleh karena fan sedangkan material kasar yang tidak melewati akan
jatuh ke cone bawah untuk diproses kembali.
5.Ducting
13
9
Ducting merupakan sistem pemipaan yang digunakan untukmengalirkan
fluida gas panas.
6. Cerobong (Chimney)
Cerobong asap atau chimney adalah alat yang digunakan untuk mentransfer
gas panas dari EP atau BHF ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
1.Side Reclaimer
Bucket Chain Excavator didesain untuk material yang sticky bulk material.
Bucket Chain Excavator digunakan pada storage clay. Storage clay terdiri dari dua
atau lebih longitudinal stock pile yang ditumpuk dengan metode windrow. Ketika
satu pile sedang ditumpuk, pile yang lainnya ditarik dengan delivery bridge A dan
delivery bridge B yang masing-masing terletak pada ujung storage. Kemudian
material di discharge ke upper conveyor dan dilanjutkan dengan lower conveyor
yang bergerak bolak-balik dengan arah longitudinal sesuai metodewindrow.
Alat Transpor
1. Belt Conveyor
Pada umumya, belt conveyor memiliki komponen utama seperti rubber belt
sebagai tempat material, drive sebagai motor penggerak belt conveyor, dan carry
roller yang juga ikut berputar ditempat sebagai penahan belt agar belt tidak
14
2
mengendur. Beberapa spesifikasi belt conveyor dilengkapi dengan beberapa
sistemkeamanan seperti sensor belt antara lain belt sway untuk memberikan alarm
apabila belt menyentuh sensor tersebut yang menandakan belt hampir keluar dari
jalur, dan belt defect untuk melakukan sudden stop apabila belt keluar dari jalur
melebihi batas belt sway.Sistem pendukung lainnya terdapat pull core yaitu berupa
talidibagian samping apabila ditarik, akan menarik tuas dibagian ujung belt yang
akan menghentikan laju belt tersebut. Selain itu Sistem pendukung lainnya
terdapat pull core yaitu berupa talidibagian samping apabila ditarik, akan menarik
tuas dibagian ujung belt yang akan menghentikan laju belt tersebut. Selain itu
ada idler untuk menggerakkan belt, self cleaning idler di bagian bawah untuk
membersihkan belt, impact idler dimana idleryang dilindungi oleh rubber agar
menahan jatuhnya material ke belt conveyor, dan lain sebagainya dimana tiap belt
memiliki spesifikasi yang berbeda satu dengan yang lainnya.
PGC atau Air Slide adalah box memanjang yang digunakan sebagai
pengangkutan material halus berbentuk powder dengan adanya gradient
kemiringan tertentu (6-12o). Terdapat dua bagian pada air slide yaitu aeration box
pada bagian bawah tempat aliran udara dan bagian aliranmaterial dimana diantara
bagian tersebut terdapat porous membrane yang terbuat dari canvas atau keramik.
3. Screw Conveyor
4.Drag Chain
14
4
Drag chain digunakan untuk membawa material berbentuk powder dan
granular pada jarak pendek dan tahan terhadap material dengan temperatur tinggi
hingga 650oC. Drag chain biasanya dipasangkan casing tertutup sehingga lebih
cocok untuk penggunaan material berupa powder. Tetapi, alat ini memiliki sifat
yang mudah aus karena sering terjadi gesekan baik antara material dengan chain,
chain dengan bottom liner dan wear block atau rail. Penggunaan chain biasanya
pada material dengan densitas yang lebih rendah
5.Bucket Elevator
Alat Sensor
2. Level Sensor
3. Temperature Sensor
14
6
Terdapat beberapa jenis temperature sensor pada industrisemen seperti
thermocouple sensor dan RTD sensor. Thermocouple sensor digunakan untuk
monitoring temperature dari proses produksi, biasanya yang memiliki temperature
yang sangat tinggi seperti kiln, sedangkan RTD sensor digunakan untuk monitoring
temperature dari peralatan atau mesin bertujuan melindungi perlatan tersebut dari
temperatur yang berlebihan, contohnya pada aplikasi sensor untuk monitoring
temperature bearing fan.
4.Pressure Sensor
5. Vibration Sensor
6.Flame Detector
7. Sound Sensor
14
7
Sound sensor digunakan untuk monitoring suara dari penggunaan alat. Pada
industri semen, sensor ini biasa gitunakan pada tube/horizontal mill seperti cement
mill untuk mendeteksi volume material, apabila suara pada alat nyaring
mengindikasikan volume material yang sedikit hingga kosong.
14
BAB V 8
TUGAS KHUSUS
5.1 Judul
a. Kekuatan Semen
c. Grindability Clinker
5.3 Tujuan
1. Menganalisa kerja Grate Cooler pada Industri semen.
2. Mengetahui cara kerja grtae cooler dan efisiensi cara kerja grate cooler
5.4 Manfaat
1. Dapat memberikan ilmu mengenai indutri semen
2. Dapat memberikan pengetahuan kerja alat Grate Cooler
3. sebagai referensi di dunia kerja mengenai proses industri semen
5.5 Tinjauan Pustaka
Dalam konstruksinya pada masing- masing kompartemen grate cooler, di
lantainya terdapat grate plate yang berbentuk lubang- lubang untuk meniupkan
udara dari fan. Grate plate mempunyai dua tipe yaitu moving grate plate yang
berfungsi untuk mentransport atau memindahkan klinker, dan yang lkainnya fixed.
Grate plate bergerak maju dan mundur agar klinker panas mengalir. Luaran dari
15
0
grate cooler, terdapat klinker crusher untuk memecahkan klinker yang berukurasn
besar menjadi lebih kecil, sehingga memudahkan untuk diproses lebih lanjut.
Selanjutnya klinker diangkut menggunakan apron conveyor dan dikirim menuju
silo.
a. Casing
Lining casing luar cooler terbuat dari konstruksi baja/plate dan rip langit-
langit diperkuat dengan beam. Plate untuk dinding dilapisi dengan isolasi dan batu
tahan api castable, untuk mengurangi kehilangan radiasi panas.Keadaan bagian
dalam cooler dapat dilihat melalui inspection hole yang tgersedia pada bagian ats
dan samping cooler.
b. Cooling Grate
Cooling grate terdiri dari beberapa baris grate plate yang disusun sejajar
dengan kemiringan 10℃. Grate plate terdiri dari movable grate dan stationary grate
yang disusun longitudinal terhadap arah cooler. Stationary grate dipasang pada
support bracket plate dan center support dihubungkan ke center beam. Movable
grate dipasang pada support frame dan dihubungkan ke moving frame. Grate
memiliki lubang pendingin. Stationary grate plate tidak sama bentuknya dengan
movable grate plate, sehingga tidak dapat ditukar pemasangannya.
c. Hydraulic Drive
d. Carrying Axle
Carrying Axle/ running axle disupport oleh dua buah internal roller dan satu
buah guide roller yang mempunyai flange/guide untuk mengarahkan gerakan
movable frame.
e. Hammer Breaker
15
1
Cooler dilengkapi dengan dua buah unit hammer breaker yang terdiri dari
breaker rotor casing special wear lining yang ditumpu olrh dus bush besring
hausing. Pelumas pada bearing diberikan secara ototmatis central lubricantion lube
dan grease pump. Breaker rotor, digerakkan oleh motor listrik yang dihubungkan
V-belt. Hammer dipasang pada rotor disc,sedangkan casing rotor dapat diangkat
dengan hoist untuk mempermudah perbaikan.
f. Hopper\
Hopper digunakan untuk menampung debu yang lolos dari lubang grate
plate, sedangkan pengeluaran hopper diatur olehg double tiping valve.
Drag chain biasanya digunakan untuk membawa butir debu material yang
lolos melewati kubang- lubang grate cooler.
Dengan didinginkan oleh udara yang bersumber dari fan undergrate tiap
kompartemennya clinker bergerak ke ujung cooler dengan suhu turun menjadi
sekitar 1000℃. Clinker yang telah didinginkan selanjutnya diperkecil ukurannya
dengan clinker breaker dengan maksud untuk memperluas area clinker yang terkena
udara, sehingga mempercepat pendinginan secara alami dalam perjalanan dengan
mekanisme ban berjalan ke klinker silo untuk disimpan. Debu dari pemecahan
klinker dan debu selama proses pendinginan akan dihisap melalui fan dan direduksi
oleh EP untuk mengurangi partikel yang akan menyebabkan pencemaran udra
sebelum dilepas ke atmosfer.
Bahan mentah yang telah digiring di raw mill selanjutnya akan masuk ke
homogenizing silo dan selanjutnya diberikan proses pemanasan awal sehingga
suhunya menjadi 800℃ sebelum masuk ke rotary kiln yang bersuhu sekitar 1400℃
ini kemudian masuk ke unit cooler untuk pendinginan sehingga suhu klinker
menjadi sekitar 100℃.Clinker dengan suhu tertinggi akan jatuh pada cooler dan
didistribusikan secara seragam ke area kompartemen sesuai dengan lebar gratenya.
Dikarenakan suhu material akan berubah menurun jarak,maka pendingin klinker
15
2
dibagi menjadi beberapa kompartemen dimana semakin dekat dengan kiln maka
kompartemen semakin panjang.
Udara yang telah melewati material bersuhu sekitar 200℃ akan dihisap
untuk kemudian digunakan untuk meminimalkan energy yang hilang kelingkungan
sekitar kiln serta yang berarti pula menghemat biaya. Volume jatuhan clinker ini
akan selalu dimonitir oleh sebuah transmitter tekanan yang dipasang di undergrate.
Jika volume curahan terak dari kiln melebihi atau kurang dari nilai yang telah
disetkan maka transmitter tekanan akan mengirim sinyal ke pengontrol tekanan
sehingga akan segera mengolah data tersebut yang selnjutnya data tersebut akan
dikirim ke pengontrol kecepatan motor akan bergerak lebih cepat dengan tujuan
untuk mengecilkan bed depth dan sebaliknya. Data dari pengontrol tekanan juga
akan dikirim ke pengontrol katup fan kompartemen pertama. Nilai bed depth yang
besar akan menyebabkan laju kecepatan aliran udara yang kecil tidak cukup kuat
untuk menembus clinker yang akan didinginkan.
a. Air
b. Udara
Konduksi adalah perpindahan panas dari satu bagian ke bagian yang lain
tanpa ada partikel yang ikut berpindah. Laju perpindahan secara konduksi
dipengaruhi oleh luas penampang perpindahan panas, konduktivitas thermal dan
perbedaan temperature(Grankoplis,1993). Perpindahan panas secara konduksi yang
terjadi di dalam grate cooler adalah perpindahan panas antara sesame permukaan
clinker.
Nilai untuk kerja clinker cooler dapat dicari dengan menghitung efisiensi
panas reaksi dari clinker cooler, yaitu perbandingan antara jumlah panas untuk
reaksi dengan jumlah pans yang disediakan. Efisiensi panas reaksi merupakan
indicator baik atau tidaknya untuk kerja dan pengoperasian clinker cooler. Dalamm
proses pembuatan semen, setelah terjadi proses pembakaran (burning
process).maka untuk tahap selanjutnya adalah proses pendinginan material yang
dilakukan oleh clinker cooler.
Untuk menjaga agar kualitas hasil produk yang diperoleh sesuai dengan
target raw meal desain yang telah ditetapkan sebelumnya.
c. Alimina Modulus (AM). Nilai AM yang lebih rendah dijumpai pada jenis
semen yang tahan terhadap sulfat, sedangkan nilai AM yang lebih tinggi dijumpai
pada semen putih.
Parameter dari LSF,SIM dan ALM adalah untuk memnuhi standar kualitas
klinker dan untuk menjaga kekonsistensinya mutu pada jenis dan tipe semen yang
diproduksi. Parameter kulaitas klinker yang sudah ditetapkan oleh PT. Semen
Padang dapat dilihat pada tabel
Metode Diskusi
Dalam metode ini, penulis, pembimbing lapangan, para karyawan dan rekan
sesame kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai hal yang menyagkut
tugas khusus ini.
Metode Literatur
5.8 Pembahasan
Dari harga efisiensi thermal cooler, maka efisiensi ini sudah mengalami
penurunan. Penurunan efisiensi tersebut merupakan hal yang sangat wajar
mengingat alat tersebut sudah beroperasi selama bertahun- tahun. Efisiensi yang
tidak mencapai harga maksimal ini disebabkan oleh adanya panas yang hilang ke
lingkungan, kehilangan panas disebabkan oleh :
5.9 kesimpulan
Dari hasil analisa dan perhitungan neraca massa dan neraca panas yang telah
dilakukan maka dapat diambil kesimpulan :
1. Alat kerja Grate cooler mengalami loss heat yang mempengaruhi efisiensi
Thermal
Maka dengsn nilai efisiensi thermal cooler tsb, memberikan kesimpulan bshwa
kerja alat grate cooler mengalami penurunan diakibatkan heat loss yang sangat
tinggi namun masih layak digunakan.
15
8
15
9
16
0
16
1
16
2
16
3
16
4
16
5
16
6
16
7
16
8
16
9
1.3.1 Portland Cement
Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan
setelah pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton,
landasan lapangan udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam air
yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K-225. Semen ini dapat juga digunakan
sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, batako,
dan bahan bangunan lainnya.
Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi umum,
seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan
bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng dan
ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah
retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air, dan permukaannya lebih halus.
BAB II
URAIAN PROSES
Secara kimia, bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen harus
mengandung senyawa Kalsium Karbonat (CaCO3), Oksida Aluminium (Al2O3),
Silika (SiO2), dan Besi (Fe2O3). Bahan baku pembuatan semen dikelompokkan
menjadi dua, yaitu bahan baku utama, bahan baku tambahan (Aditif).
Batu silika merupakan sumber utama dari senyawa silika dengan rumus
molekul SiO2 yang terdapat bersama oksida logam lainnya. Pada umumnya batu
silika sekitar 10% dari total kebutuhan dasar semen yang diperlukan dalam
pembuatan semen dengan kadar SiO2 minimal 60% dalam batu silika. Pasir silika
berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena pembentukan dikalsium
silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Pada umumnya batu silika mengandung
oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu
17
5
silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau cokelat,
disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Batu
silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%. Batu
Silika yang digunakan di PT. Semen Padang merupakan hasil dari penambangan
yang dilakukan di Bukit Ngalau dan Bukit Karang Putih.
senyawa- senyawa lain dengan kadar yang lebih rendah. Fe2O3 berfungsi sebagai
penghantar panas dalam proses pembakaran. Kadar Fe2O3 yang baik dalam
pembuatan semen yaitu Fe2O3 ± 75% - 80%. Dalam pembuatan semen, pasir besi
digunakan sebanyak ±1% dari total bahan baku dasar semen yang digunakan.
Pasir besi yang digunakan didatangkan dari Kalimantan, Cilacap dan Batam
Al2O3 2,01
Fe2O3 58,14
MgO 0,72
H2O 3,66
(Sumber : Laboratorium Proses Indarung IV, 2021)
Parameter Komposisi
CaO 2,50
SiO2 47,03
Al2O3 24,25
Fe2O3 9,20
MgO 0,67
H2O 30,85
SO3 0,02
(Sumber : Laboratorium Proses Indarung IV, 2021)
a. Gypsum
Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah gypsum
dengan rumus CaSO4.nH2O. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau
memperlambat terjadinya proses pengerasan pada semen. Adapun karakteristik dari
gypsum adalah lembab dan tahan terhadap api. Gypsum yang digunakan dalam
pabrik Indarung IV dibagi menjadi2 macam yaitu gypsum alam dan gypsumsintetis.
Gypsum alam diimpor dari Thailand dan Australia, sedangkan untukgypsum sintetis
berasal dari PT. Petrokimia, Gresik.
Parameter Komposisi
CaSO4 30,50
NaCl 0,006
MgO 1,29
H2O 0,58
SO3 43,92
CaO 31,96
(Sumber : Laboratorium Jaminan Kualitas, 2021)
b. Pozzolan
Kelas N : Pozzolan alam atau hasil pembakaran, pozzolan alam yang dapat
digolongkan didalam jenis ini seperti tanah diatomoic, opaline cherts dan
shales, tuff dan abu vulkanik atau pumicite, dimana bisa diproses melalui
pembakaran atau tidak. Selain itu juga berbagai material hasil pembakaran
yang mempunyai sifat pozzolan yang baik.
Kelas C : Fly ash yang mengandung CaO di atas 10% yang dihasilakan dari
pembakaran lignit atau sub-bitumen batubara.
Kelas F : Fly ash yang mngandung CaO kurang dari 10% yang dihasilakan
dari pembakaran lignit atau sub-bitumen batubara
18
0
Pada tahapan berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada
yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk ( unworkable). Kondisi ini disebut
initial set, sedangkan waktu mulai dibentuk ( ditambah air) sampai kondisi initial
set disebut initial setting time ( waktu pengikatan awal ). Tahapan berikutnya pasta
melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yg utuh dan biasa disebut
hardened cement pasta. Kondisi ini disebuty final setting time ( waktu pengikatan
akhir). Proses pengerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu akan
diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama hardening.
2. kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yg cukup banayak sehingga terjadi penggympalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya specific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss On Ignition
( hilang Pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral mineral yang terurai
pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah
beberapa tahun kemudian.
3. Panas Hidrasi
disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga terjadi pemuaian
pada proses pendinginan.
4. Penyusutan
5. kuat Tekan
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortat yang kemudian ditekan
sampai hancur. Contoh seemen yang diuji decampur dengaan pasir silica dengan
perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus – kubus berukuran (
5x5x5) cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman benda tersebut diuji
kekuatan tekannya pada hri ke 3,7 , dan 28
6. Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak anatara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain :
b. Temperatur
c. Bahan Aditif
18
3
d. kehalusan Semen
Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC ( High Sulfate Resistance
cement). Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat. Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
alrut dalam air menjadik senyawa yang tidak larut dalam air menjadi senyawa yang
larut dalam air. PH yang dapat merusak yaitu dibawah 6, namun keasaman air
akibat pelarutan CO2, PH di atas 6,5 juga dapat merusak, karena CO2 bereaksi
dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk CaCO3 yang bereaksi kembali dengan
CO2 membentuk Ca( HCO)3 yang larut dalam air, reaksi yang terjadi yaitu:
8. False Set
False Set yaitu gejala terajdinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortat, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyk. Gejala tersebut
akan hilang dan sifat palstis akan dicapai kembali bila dilakukan pengadukan lebih
lanjut tanpa penambahna air. False set terjadi karena pada operasi yang terlalu
18
4
tinggi sehingga terjadi dehidrasi dari CaSO4. 2H2O menjadi CaSO4. 1,5H2O.
CaSO4. 0,5H2O. Inilah yang menyebakan terjadinya false set.
9. Soundness
10. Konsistensi
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan – bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang
pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam campuran
tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan gaya – gaya
ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekekalan semen portlnd adalah
Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-15 atau cara inggris, BS,
Expansion by Le Chatellier.
Sifat- sifat semen Portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida –
oksida serta bahan bahn pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemprosesan, saat menjadi bubuk seen maupun setelah
menjadi pasta semen.Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan standar ASTM (
American Society For Testing and Material) C-150 dan British Standard (BS-12).
Sedangkan di Indonesia menggunakan standar Industri Indonesia ( SII-0013_81)
yang mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi SNI.
dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan suhu dan waktu tetentu . LOI dihitung
dengan rumus :
3. Modulus Semen
Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM
akan turun sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM terlalu
rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang dihasilkan tahan
sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar. ALM dihitung dengan
menggunakan rumus :
Nilai SIM berkisar antara 1,9-3,2 dan yang diinginkan itu antara 2,2- 2,6.
Dicari menggunakan rumus :
18
7
LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian
oksida- oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSDF
akan membentuk CaO bebas ( free lime) didalam klinker. Akibat LSF tang tinggi
adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga kuat
tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi, kebutuhan panas dan temperature kiln
akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan coating sulit terbentuk
sehingga panas radiasi meningkat.
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker . Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C#A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyhawa SiO2 dapat mrmbantu hidrasi C3S tang bermanfaat untuk menambah
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan (
soundness) semen.
5. Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state. Jika
kadar MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa klinker.
Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas ( Periscale) yang
18
8
Freelime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam pross
pembutan klinker. Kadar free Lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenkan pemuaian volume yang
besar selama reaksi hidrasi semen.
Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya anatara 56-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yg lebih lama. C2S berperan untuk sebagai
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau builan. C3A
berfungsi dlam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi.
Na2O dibatsi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang dibutuhkan
akan lebih banyak . Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker mudad digiling.
tahapan awal, tahap pembakaran rawa mix, tahap penggilingan klinker dan tahap
pengatongan semen.
Bahan baku utama batu kapur dan batu silika ditambang sendiri oleh
PT.Semen Padng di Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau, sedangkan pasir besi
didatangkan dari Kalimantan dan tanah liat dari anak perusahaan PT. Semen Padang
yaitu PT.Igasar dan PT. Yasiga Andalas yang ditambang di Gunung Sarik.
Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit Karang Putih dan
dilakukan hamper sama dengan melakukan penambangan batu kapuir, namun
perbedaannya pada penambangan batu silika tidak dilakuknnya proses peledakan,
tetapi diruntuhkan dengan trackvator dan dibwa ke crusher dengan dump truck lalu
dibawa menuju storage dengan menggunakan belt convenyore.
Tanah liat yang merupakan sumber dari feO dan AlO dibeli dari PT Igasar
dan PT Yasiga Andalas dari Gunung Sarik, kuranji, kota padang. Tahapan
penambangan yaitu land clearing, stripping, drigging, loading, dan hauling,. Truk
yang berisi tanah liat di dumping pada mini hopper caly sebelum dihancurkan
terlebih dahulu menggunakan crusher. Selanjutnya material yang telah dihancurkan
dibawa menggunakan belt conveyor menuju clay storage.
Pada metode ini, material ditumpuk melintg secara parallel selebar tempat
yang tersedia sehingga membentuk tumpukan bukit. Metode ini digunakn untuk
mencegah terjadinya pemisahan atau segregation dan diharapkan pendistribusian
partikel halus dan kasar yang merata. Proses penumpukan material menggunkan
stackrer yang bergerak secara mebujur dan melintang pada bagian atas sehingg
membnetuyk pola parallel serta barisan membujur yang bertingkat. Setelah proses
penumpukan selesai, selanjutnya dilakukan penarikan material menuju belt
conveyor dengan menggunakan bucket chain excavator.
e. Pengadaan Gypsum
Selain pasir besi, gypsum dengan rumus kimia CaSO4. 2H2O juga
didatangkan dari luar. Kebutuhan gypsum untuk PT. Semen Padang dibawa dari
PT.Petrokimia. Gresik dan juga diimport dari negara Australia dan Thailand.
Sebelum disimpan di dalam storage. Dilakukan pengujian kualitas terlebih dahulu
di laboratorium jaminan dan kualitas PT Seemen Padang.
f. Pengadaan Pozzolan
Pada pabrik Indarung IV, terdapat 5 buah Hopper yang digunakan untuk
batu kapur, batu silika, dan pasir besi. Dua hopper digunkan untuk batu kapur, dua
hopper digunakan untuk batu silika, dan satu hopper untuk pasir besi.
Pada bagian outlet setiap hopper, terdapat sebuah alat yang disebut dosimat
feeder. Alat ini berfungsi untuk menghitung jumlah atau tonase bahan baku yang
keluar dari hopper menujuj belt conveyor. Prinsip kerja dari alat ini adalah ketika
lamella menerima beban dari material yang jatuh dari hopper, kecepatan dari
lamella akan ditambah sesuai dengan set point bahan baku yang dibutuhkan.
Terdapat load cell pada bagian atas alat yang terhubung dengan sling lamella yang
berfungsi untuk mengetahui jumlah material yang jatuh keatas lamella per
meternya. Berbeda dengan batu kapur, batu silika, dan pasir besi, jumlah tonase
tanah liat diatur dengan kecepatan dari deep bucket excavator menuju belt
conveyor. Pengaturan kecepatan pada lamella dan deep bucket excavator ini
dilakukan dari Central Control Panel (CCP) Indarung IV PT Semen Padang.
Pada pabrik Indarung IV terdapat dua buah mill untuk mengiling bahan
baku. Mill pertama bertipe horizontal mill sedangkan mill yang kedua bertipe
vertical mill. Maka dari itu material bahan baku yang dibawa menuju tube mill
memiliki belt conveyor yang berbeda dengan material yang menuju vertical mill.
19
3
Material dari hopper batu kapur (4R1L02), hoper batu silika (4R1L03)
hopper pasir besi (4R1L01) dan storage tanah liat (4RJ08) akan tergabung di belt
conveyor ( 4RJ03) kemudian akan dibawa menuju tube mill(4R1) sedangkan
material dari hopper batu kapur (4R2L02), hopper batu silika (4R2L03) hopper
pasir besi (4R1L01) dan storage tanah liat (4RJ08) akan tergabung di belt conveyor
(4R2J03) kemudian akan dibawa menuju vertical mill (4R2).
Sebelum memasuki tube mill, material bahan baku akan melewati double
gate terlebih dahulu. Double gate berfungsi agar udara ridak masuk kedalam mill
atau sebagai air lock yang mana ada 2 buah piston yang bergerak secara bergantian
sebelum masuk ke dalam tube mil. Sedangkan pada vertical mill, material bahan
baku akan melewati rotary air lock terlebih dahulu. Tujuan dari rotary air lock sama
seperti double gate yaitu untuk mencegah adanya udara masuk kedalam mill akan
tetapi memiliki cara kerja yang berbeda. Rotary air lock berbentuk seperti roda yang
berputar sehingga dapat membuka dan menutup secara otomatis sebelum masuk
vertical mill. Udara luar atau false air yang masuk ke dalam mill dapat menggangu
proses pengeringan material di dalam mill sehingga proses pengeringan menjadi
tidsk optimal.
Tube mill merupakan alat yang digunakan untuk menggiing material hingga
menjadi raw mix dengan cara berotasi. Pada tube mill material akan dimasukkan
bersamaan dengan aliran udara panas Material yang akan digiling dimasukkan bersaman
dengan aliran udara pans yang bersal dari suspension preheater (SP) yang ditarik oleh mill
fan,sehingga di dalam tube mill selain terjadi proses penggilingan juga terjadi proses
pengeringan. Tube mill pada unit raw mill ini terdiri dari 3 ruangan,yaitu drying chamber,
kompartmen I dan kompartmen II.
19
4
Pada drying chamber dipasang lifter yang berfungsi untuk mengangkat dan
menghamburkan material sehingga proses pengeringan dapat berlangsung dengan
efektof sehingga luas permukaan material yang kontak dengan gas panas bertambah
besar. Seebagai pemisah antar drying chamber dengan kopartmen I digunakan open
diaphragm.
Gas panas yang masih terdapat material halus, akan tertarik ke atas oleh fan,
dan dipisahkan oleh tiga buah cyclone antara gas panas dan material yang halus,
material yag halus akan dibawa menggunakan air slide menuju Controlled Flow
(CF) silo sedangkan gas panas akan tertarik fan menuju Electrostatic Precipitator
(EP) untuk dipisahkan antara material yang masih halus dan gas panas. Gas panas
yang berisi udara bersihkan keluar menuju chimney dan material halus hasil
pemisahan pada Electrostatic Precipitator (EP) akan dibawa menggunkan screw
conveyor menuju Controlled Flow (CF) silo.
Material yang tidak tertarik fan pada diapghram akan jatuh melewati
peripheral oulet dab dibawa menggunakan air slide menuju elevator kemudian akan
dibagi menggunakan air slide menuju elevator kemudian akan dibagi menggunakan
dividing gate untuk dibawa ke masing-masing Grate Separator, satu buah Grate
Separator untuk memisahkan material kasar yang akan dibawa menuju inlet tube
mill sedangkan material kasar yang akan dibawa menuju inlet tube mill sedangkan
19
5
material halus menuju Controlled Flow (CF) silo. Satu buah Grate Separator lagi
untuk memisahkan material kasar yang akan dibawa menuju Controlled Flow (CF)
silo menggunakan air slide.
Di dalam vertical mill terdapat empat proses yang terjadi, yaitu proses
pengeringan, penggilingan, transport dan pemisahan. Berikut penjelasan singkat
mengenai proses- proses yang terjadi di dalam vertical mill :
1.Proses Pengeringan
2.Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan di atas grinding table
yang berputar dengan menggunakan roller yang diberikan tekanan dengan besaran
tertentu.
3.Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah digiling terbawa bersama gas
panas menuju calsifier akibat adanya tarikan dari mill fan.
4.Proses Pemisahan
Proses pemisahan di dalam vertikal mill terjadi pada bagian classifier. Material
kasar akan terpisah dan jatuh ke grinding table, sedangkan material halus akan ikut
terbawa bersama gas panas menuju ke cyclone.
Prinsip Kerja vertikal mill yaitu dengan menggunkan gaya tekan yang
diberikan ke roller tyre terhadap grinding table. Material yang masuk melalui rotary
air lock akan jatuh ke bagian tengah grinding table. Saat material bergerak melewati
roller tyre karena perputaran grinding table, roller tyre akan ikut berputar karena
bergesekan dengan material. Material akan tergiling karena adanya gaya tekan yang
diberikan ke roller tyre.
19
6
Di dalam vertical mill selain proses penggilingan bahan baku, juga terjadi
proses pengeringan menggunakn gas panas yang berasal dari suspension preheater.
Gas panas masuk ke vertical mill melalui louvre ring yang dibuat dengan sudut
kemiringan 45° agar kecepatan aliran gas panas dapat dikurangi sehingga proses
pengeringan berlangsung secara optimal.
Material yang telah digiling akan terbawa bersama gas panas akibat adanya
tarikan dari mill fan S20 menuju ke classifier. Pada bagian classifier, material kasar
yang ikut terbawa gas panas akan terpisah dari material halus karena adanya
perputaran pada rotor classifier. Material akan melalui stator classifier, kemudian
material yang kasar akan jatuh karena berbenturan dengan bagian rotor classifier ke
tengah grinding table dan digiling kembali bersama fresh feed sedangkan material
halus akan tertarik keatas bersama gas panas. Pemisahan yang terjadi di classifier
berdasarkan ukuran dari material dengan parameter yang digunakan yaitu sleving
residu, kecepatan putaran classifier , dan kecepatan hisapan fan.
Material halus hasil penggilingan ( raw mix) akan tetap terbawa bersama
gas panas menuju cyclone yang berjumlah empat buah untuk tiap mill. Cylcone
berfungsi untuk memisahkan material halus yang ikut terbawa bersama gas
panas.Gas panas masuk pada sisi samping cyclone dengan kecepatan tertentu secara
tangensial dan membentuk aliran vortex. Dibagian dalam cyclone terdapat center
tube yang mengakibatkan adanya gaya sentrifugal sehingga material akan terjatuh
ke bagian bawah cyclone menuju air slide, sedangkan gas panas akan diteruskan
menuju Bag House Filter ( BHF).
Bag House Filter (BHF) merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari
kantong- kantong ( bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara. Debu
yang menempel pada bag dibersihkan secara berkala dengan mengalirkan udara
yang berasal dari jet cleaning system. Udara akan mengandung setiap bag pada arah
yang berlawanan dengan udara yang mengandung debu dan menekan setiap bag.
Debu berupa raw mix akan dibawa menggunakan drag chain conveyor dan screw
conveyor menuju controlled flow (CF) silo sedangkan udara bersih hasil dari Bag
House Filter (BHF) akan keluar ke lingkungan melalui chimney.
19
7
pozzlRaw Mix dari bin akan diteruskan menuju elevator kiln menggunakan
fluxo slide melalui dua jalur pengeluaran yang brebeda-beda. Pada fluxo slide
terdapat bottom gate dan proportional valve yang berfungsi untuk mengatur jumlah
atau tonase dari raw mix yang keluar menuju ke elevator kiln. Dibagian akhir fluxo
side terdapat schenk feeder yang berfungsi untuk menimbang raw mix yang keluar
dari CF-Silo.
Prinsip kerja dari schenk feeder ini adalah ketika raw mix jatuh dari fluxo
side, raw mix akan memberikan beban pada plat dengan kemiringan tertentu
dibagian dalam schenk feeder. Ketika beban yang diberikan oleh raw mix terbaca,
proportional valve akan terbuka dengan sesuai dengan set point yang telah
ditentukan. Proportional valve ini dapat dibuka 0-100% sesuai dengan kebutuhan
raw mix. Raw mix keluaran dari schenk feeder do transportasikan menuju ke
elevator kiln menggunakan fluxo slide untuk diumpankan ke suspension
preheaterstring A dan string B.
Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap
proses yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang perlu
dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang berupa batubara.
19
8
Pada Coal Mill 4K2, memiliki prinsip kerja yang sama seperti Vertical Raw
Mill. Pada Coal Mill 4K2 akan terjadi proses pengeringan penggilingan dan
batubara. Raw coal akan masuk ke dalam hopper dan dibawa menggunakan drag
chain conveyor. Drag chain conveyor ini juga berfungsi sebagai pengatur jumlah
raw coal yang masuk menuju Coal Mill kemudian akan terjadi pengeringan
batubara yang dilakukan dengan gas panas dari suspension preheater (SP) yang
masuk ke dalam Coal Mill 4K2. Sedangkan pada proses penggilingan batubara, raw
coal akan jatuh ke grinding table yang berputar dan akan tergiling oleh karena dua
buah roller tyre. Material hasil penggilingan tersebut akan terangkat menuju
19
9
cyclone oleh karena hisapan fan S05, fine coal dari cyclone akan dijatukan ke screw
conveyor sedangkan gas panas akan disaring kembali di Electrostatic precipitator
sebelum keluar melalui chimney, fine coal hasil Electrostatic Precipitator
dijatuhkan dan dibawa menggunakan screw conveyor menuju Bin Calciner dan Bin
Kiln.
Pada proses pengumpanan fine coal dari coal bin untuk proses pembakaran,
menggunakan system pneumatic moving dengan menggunakan alat yang disebut
Coriolis, Coriolis ini berfungsi untuk mengatur jumlah fine coal yang akan
digunakan pada dua bagian pembakaran raw mix yaitu Kiln dan Calciner. Coriolis
terabagi menjadi 3 komponen yaitu agitator, multicell dan multicore. Pada bagian
dalam coal bin terdapat sebuah agitator yang digunakan untuk pencampuran dan
menggemburkan fine coal di dalam bin dengan bantuan aerasi. Tepat di bagian
bawah bin fine coal, terdapat dua buah prehopper sebagai tempat penyimpanan fine
coal sebelum di distribusikan ke Kiln dan Calciner. Setiap prehopper di lengkapi
dengan agitator multicell dan multicore.
20
0
Multicell memiliki prinsip kerja yang hamper mirip dengan revolver speed
perputaran rotor dari multicell dapat diubah sesuai dengan kebutuhan fine coal.
Semakin cepat putaran multicell semakin banyak fine coal yang masuk ke
multicore. Multicore merupakan alat yang digunakan untuk mendistribusikan
finecoal akan diukur dan ditimbang menggunakan load cekk multicore sesuai
dengan kebutuhan pada masing-masing tempat pembakaran. Multicore ini berputar
dengan kecepatan yang konstan dan terukur tidak seperti multicell yang bisa diatur
kecepatan putarannya. Setelah fine coal ditimbang, fine coal akan didistribusikan
menggunakan rotary blower untuk Kiln dan Calciner.
Saat memproduksi klinker, agar dapat terjadi proses klinkerisasi, raw mix
harus dipanaskan hingga ± 1450℃. Proses kimia-fisika yang terjadi adalah
dehidrasi mineral tanah liat, dekomposisi senyawa karbonat ( kalsinasi), liquid,
phasa, dan kristalisasi.
Suspension preheater yang digunakan terdiri dari dua string yaitu string A
dan string B. Masing-masing string terdiri dari empat buah cyclone separator yang
berfungsi untuk memisahkan antara material dengan gas dari satu buah Calciner.
Gas panas pada Calciner berasal dari TAD (Terriery Air Duct) yang dihisap dari
Grate Cooler sedangkan panasnya diperoleh dari proses pembakaran finecoal.
Pembagian material dari string A yang masuk ke Calciner sebanyak 70% sedangkan
20
1
ke Inlet Kiln sebanyak 30 %. Hal ini dilakukan karena derajat kalsinasi yang terjadi
di Calciner lebih besar dibandingkan Inlet Kiln yaitu 95% yang kemudian akan
disempurnakan di Inlet kiln.
Raw mix yang diumpankan dari fluxo slide menuju ke suspension preheater
akan dibagi menjadi dua menggunakan dividing gate sebanyak 50% menuju string
a dan 50 % lagi menuju string B.
Pada string A material akan jatuh menuju cyclone A52 kemudian akan
terjadi proses pemisahan anatar gas panas dan material. Material yang jatuh dari
bottom cyclone A52 akan menuju cyclone A54 sedangkan gas panas bersama
material yang tersisa akan tertarik menuju cyclone A51 danA61. Pada aliran
cyclone A51 dan A61, material akan jatuh jebawah menuju cyclone A53 sedangkan
gas panas beserta material yang tersisa akan tertarik oleh fan ke atas menuju Gas
Conditioning Tower (CGT) 4J1.
Di cyclone A54 material akan menuju Riser Duct, sedangkan gas panas
Cyclone A54 akan tertarik menuju Cyclone a53. Pada Cyclone A53 material akan
dipisahkan menggunakan dividing gate, 70% menuju B55 dan 30% lagi menuju
Inlet Kiln melalui Riser Duct sedangkan gas panas dari Cyclone A53 akan dibaa
menuju Cyclone A52.
Pada string B material akan masuk ke Cyclone B52 yang akan memisahkan
gas panas dan material. Material yang jatuh dari Cyclone B52 akan menuju Cyclone
B54 sedangkan gas panas beserta material tersisa menuju Cyclone B51. Di Cyclone
B51 material akan jatuh menuju Cyclone B53 sedangkan gas panas akan tertarik
oleh fan menuju Gas Conditioning Tower (GCT) 4J2. Materiak yang jatuh ke
Cyclone B53 akan mengalami pemisahan, material akan jatuh menuju Calciner B55
sedangkan gas panas akan menuju Cyclone B52. Pada Cyclone B52 gas panas akan
tertarik menuju Cyclone B51 sedangkan material akan jatuh menuju Cyclone B54.
Di Cyclone B54, gas panas akan menuju Cyclone B53 sedangkan material akan
masuk menuju Riser Duct.
sudah mencapai ± 95%, Pada Calciner tidak terjadi pemisahan material, sehingga
gas panas bersama material keluaran Calciner akan diteruskan menuju Cyclone
B54. Material dari Cyclone B54 akan bergabung dengan material dari Cyclone A54
dan Cylone A53 di Risere Duct untuk dibawa bersama menuju Inlet Kiln.Adapun
reaksi yang terjadi di Suspension Preheater (SP) yaitu:
Gas panas yang keluar dari Suspension Preheater (SP) dipertahankan pada
suhu 300℃- 400℃. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan proses karena
apabila terlalu panas dapat merusak blade fan dan bearing.
2. Proses Pembakaran
Pada duoflex burner ini, di bagian pusat burner terdapat saluran untuk bahan
bakar yang dikelilingi oleh dua saluran primary air. Saluran primary air yang
pertama digunakan untuk udara radial dan saluran yang satunya digunakan untuk
udara aksial. Dua aliran tersebut akan bercampur sebelum di injeksikan
menggunakan conical air nozzle. Udara yang keluar melalui conical air nozzle akan
membentuk swirl air yang disebabkan karena adanya baling-baling yang terletak
pada bagian hulu nozzle. Bentuk dari aliran udara yang keluar akan mempengaruhi
karakteristik dan bentuk flame.
Pada dinding kiln dilapisi dengan batu tahan api atau fire brick yang
berfungsi untuk melindungi sheel kiln dari panas agar tidak mengalami perubahan
20
3
bentuk atau deformasi saat proses pembakaran. Di dalam kiln proses yang terjadi
terbagi menjadi beberapa zona, yaitu:
Pada zona transisi, FeO mulai mengikat campuran CaO dan Al2O3
membentuk campuran C2AF. Karena terus meningkatnya temperatur di dalam kiln,
maka CaO bergabung dengan CaO. Al2O3 dan C2AF membentuk C3A dan C4AF.
Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1100-1250°C. Zona transisi
ditandai dengan adanya pembentukan coating yang tidak stabil karena pada zona
transisi ini terjadi peralihan fasa pada sebagian material. Bagian inlet daerah transisi
disebut safety zone dan dilapisi oleh refractory dengan jenis alumina rich brick
dengan kandungan Al2O3 50-60% sedangkan bagian yang berada didekat dengan
sintering zone digunakan synthetic material atau magnesia-chrome brick dengan
kandungan MgO 69- 70%.
lebih mudah berlangsung pada fase cair. Perubahan fase ini juga berguna untuk
pembentukan coating yang berfungsi sebagai isolator pada fire brick. Oleh karena
itu, zona sintering ini ditandai dengan adanya coating yang merata menutupi fire
brick.Jumlah fase cair tersebut tergantung dengan komposisi kimia pada raw mix
design yaitu SIM (Silika Modulus), ALM (Alumina modulus), alkali dan
magnesium oksida (MgO). Nilai silika modulus mempengaruhi proses pembakaran
material. Jika nilai silika modulus terlalu tinggi maka material di dalam kiln akan
sulit terbakar sehingga akan membutuhkan temperatur pembakaran yang lebih
tinggi. Selain itu, dengan sulit terbakar nya material akan mengkibatkan rendahnya
fase cair sehingga kadar abu dan CaO bebas material akan meningkat sedangkan
kandungan magnesium oksida dan alkali pada material akan menyebabkan
kenaikan viskositas cairan. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan mengikat
dikalsium silikat (C2S) untuk membentuk campuran Kristal trikalsium silikat
(C3S).
Cooling zone terletak di dekat outlet kiln. Dibagian ini , material mengalami
pendinginan karena bercamour dengan udara sekunder dari grate cooler yang masuk
ke kiln. Pada daerah ini campuran kalsium alumina fermit yang berbentuk cairan,
mengalami perubahan fisis menjadi Kristal. Temperatur pada zone ini yaitu ±
1200℃.
c. Proses Pendinginan
Pada proses pembuatan semen, klinker yang sudah di proses di rotary kiln
dengan temperature ± 1450℃ akan diturunkan temperaturnya hingga klinkert
bertemperatur 90-100℃ di dalam cooler. Jenis cooler yang dipakai di Pabrik
Indarung IV Pt Semen Padang yaitu grate cooler. Udara panas dari grate cooler
dapat dimanfaatkan kembali pada kiuln sebagai secondary air dan pada suspension
preheater (SP) sebagai tertiary air.
20
5
Prinsip kerja dari grate cooler dimulai dari klinker panas yang masuk dari
kiln ke dalam grate. Pada bagian inlet grate cooler terdpat bluster air pada
dindingnya dan kemiringan pada alasnya guna untuk membantu transport liquid
yang menegeras akibat overheating sehingga dapat mencegah terbentuknya
snowman.
Proses awal grate cooler terjadi saat klinker keluar dari cooling zone di kiln
menuju ke grate cooler,klimker akan mengalami proses quenching, Quenching
merupakan pendinginan secara mendadak agar tidak terjadinya reaksi reverse atau
penguraian kembali C3S menjadi C2S sehingga mendapatkan kualitas klinker yang
baik. C3S ini merupakan penentu dari kualitas semen yang diproduksi karena C3S
berperan dalam pemberian kuat tekan awal pada semen.
Hantaman hammer terhadap klinker berasal dari putaran yang terjadi pada crusher
tersebut. Kemudian klinker yang sudah menjadi keeping-keping klinker akan
dibawa oleh DBC ( Deep Bucket Conveyor) menuju silo klinker.
3. Penyimpanan Klinker
Klinker yang telah didinginkan di grtae coler dan dihancurkan oleh hammer
crusher dibawa menuju ke silo menggunakan DBC menuju silo klinker intermediate
silo, IIB, dan IIIC. Intermediate silo merupakan tempat penampungan klinker
apabila klinker yang dihasilkan tidak sesuai standard dan juga sebagai tempat
apabila adanya permintaan ekspor klinker atau sebagai silo cadangan apabila silo
IIIB dan IIIC penuh atau silo cadangan apabila tyerjadi suatu permasalahan si silo
pabrik Indarung lain.
Silo utama penyimpanan utama klinker yaitu IIIB dan IIIC , silo klinker
yang kemudian akan dibawa dan diproses di cement mill hingga menjadi semen.
Proses penggilingan klinker menjadi semen dilakukan pada unit cement mill. Unit
cement mill pada Indarug IV terdiri dari dua buah cement mill yang memiliki tipe
mill yang sama yaitu tube mill. Tahapan proses yang terjadi dalam cement mill
adalah proses pengimpanan material, proses penggilingan awal di roller presss,
proses penggilingan di dalam cement mill, proses pemisahan di sepax separator,
p;roses pemisahan di O-Sepa dan penyimpanan semen di dalam silo cement.
Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari klinker dan
material ketiga seperti gypsum,pozzolan,dan limestone high grade. Klinker yang
disimpan pada silo klinker akan diumpankan menggunakan appron conveyor.
Klinker akan dibawa menggunakan apron conveyor menuju hopper klinker
menggunakan belt conveyor J05.
dua buah roller, yaitu movable dan fixed roller yang berputar berlawanan arah.
Prinsip kerja dari roller press adalah ketika material masuk melalui celah-celah
yang berada diantara 2 buah roller akan menekan material sehingga material akan
berubah bentuk menjadi lebih pipih.
Pada cement mill, klinker digiling bersamaan dengan gypsum beserta bahan
aditif lainnya seperti pozzolan dan limestone high grade tergantung dari tipe semen
yang akan diproduksi. Cement mill merupakan peralatan berbentuk silinder yang
didalamnya terdapat grinding ball sebagai grinding media penggilingan semen.
Setelah melewati roller press, klinker pipih dibawa menuju cement mill
menggunakan belt conveyor J02 untuk cement mill $Z1 dan belt conveyor A05
untuk cement mill 4Z2, bersama dengan bahan aditif seperti gypsum, pozzolan, dan
limestone high grade yang sudah di transport menggunakan belt conveyor dari
storage menuju ke masing-masing hopper sesuai dengan komposisi dan jenis semen
yang ingin diproduksi. Setelah itu, campuran bahan-bahan tersebut diumpankan
menuju cement mill yang sebelumya telah ditambhakan dengan Chemical Grinding
Aid (CGA) yang terletak di Belt Conveyor.
Pada Cement Mill terdapat dua buah chamber yang merupakan tempat
terjdinya proses penggilingan. Pada chamber 1 menggunakan gaya impact untuk
20
9
Pada chamber 1, karena adanya rotasi pada mill yang cukup tinggi dan
ukuran grinding media yang cukup besar jika dibandingkan dengan grinding ball di
chamber 2. Grinding media tersebut akan terangkat hingga kemiringan ± 60°,
sehingga saat grinding ball terjatuh akan menumbuk material. Pengangkatan
grinding media pada mill juga dibantu oleh liner yang berjenis step pada liner pada
chamber 1. Pada chamber 2, pergerakan yang terjadi pergerakan grinding media
yang lebih rendah seolah mengalir dan berputar sehingga terjadi gesekan antara
grinding media dengan material yang menyebabkan terjadinya penggerusan. Liner
yang digunakan pada dinding chamber 2 berjenis classifying liner. Classifying liner
dapat mengklasifikasikan material berdasarkan ukurannya dimana semakin
mendekati outlet mill ukuran material semakin kecil.
Pada Cement Mill ini terdapat Discharge Arrangement yang berjenis End
Discharge yang memiliki dua keluaran yaitu gas melalui bagian atas yang ditarik
menuju Electrostatic Precipitator dan semen hasil penggilingan keluar melalui
bagian bawah untuk diteruskan menuju O Sepa. Prinsip kerja O Sepa yaitu dengan
memisahkan material berupa semen yang kasar dan yang halus.
Material kasar akan masuk dari atas sisi kanan dan kiri atas O Sepa
kemudian terjatuh ke rotor dari O Sepa dan terjadi proses pemisahan oleh karena
perputaran rotor, material halus akan masuk melalui stator dan terbawa menuju
BHF untuk disaring sedangkan material kasar akan terjatuh kebawah untuk
digiling kembali di tube mill , udara yang ditarik dari EP fan akan membawa
material halus ke EP dan disaring untuk memisahkan material dan udara, kemudian
udara akan dikeluarkan melalui chimney sedangkan material hasil penyaringan
akan dijatuhkan menuju screw conveyor dan dibawa menggunakan belt conveyor
ke Cement Silo.
Sedangkan pada Cement Mill 4Z2 semen hasil penggilingan keluar melalui
bagian bawah untuk diteruskan menuju Sepax Separator dan material halus akan
ditarik EP fan. Material akan masuk melalui pinggang sepax separator kemudian
akan memisahkan material kasar dan halus. Udara yang masuk dari bawah separator
membawa material yang ringan menuju ke stator. Material yang kasar akan
terlempar oleh stator dan jatuh kebagian usus buntu sepax. Material yang lolos
melewati sepax selanjutnya akan diklasifikasikan kembali oleh rotor.
Material kasar akan jatuh melalui bagian reject cone pada sepax separator
kemudian menuju air slide untuk digiling kembali di Tube Mill,sedangkan material
halus akan dipisahkan melalui empat buah Cyclone, udara dari Cyclone kemudian
akan ditarik oleh fan S25 dan dihembuskan menuju sepax separator kembali untuk
proses pemisahan, sedangkan material dari Cyclone akan jatuh ke air slide
kemudian dibawa melalui screw conveyor menuju Cement Silo.
Fine product dari sepax separator dan telah dipisahkan dengan gas di
cyclone selanjutnya akan dialirkan ke silo cement menggunakan air slide dan
dilanjutkan dengan bucket chain elevator untuk dialirkan ke silo berdasarkan
tipenya. Sedangkan produk semen yang tertangkap EP dibawa oleh screw conveyer
dan jatuh ke air slide yang sama dengan fine product dari sepax separator dan
dialirkan bersama menuju silo cement.
pemasaran sehingga dapat mengurangi resiko kerusakan bila dikirim dengan jarak
jauh.
Gambar 2.37 Diagram Alir Proses Pembuatan Semen Pabrik Indarung IV( Sumber:
Central Control Panel,2022)
21
3
2.3 Utilitas
Penyediaan Air
Kebutuhan Listrik
PLTA yang digunakan ada dua yaitu PLTA kuranji dan PLTA Rasak
Bungo,PLTA kuranji, berlokasi 5,2 km dari pabrik. Memiliki tiga unit generator
dan juga tiga unit turbin. Media air yang digunakan sebagai pembangkit adalah air
sungai padang jernih yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun
1994 diperbarui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan
untuk membantu jalnnya proses produksi.
21
5
21
6
21
7
21
8
21
9
22
0
.