BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (“Indocement” atau “Perseroan”)
mengoperasikan pabrik pertamanya secara resmi pada Agustus 1975 plant 9
dan plant 10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat. Dalam kurun waktu 42 tahun,
Indocement telah menjadi salah satu produsen semen terbesar di Indonesia.
Perseroan didirikan pada 16 Januari 1985 melalui penggabungan enam
perusahaan semen, yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement
didirikan berdasarkan akta pendirian No. 227 tanggal 16 Januari 1985 yang
dibuat di hadapan Notaris Ridwan Suselo, S.H. Sesuai dengan Anggaran
Dasarnya, kegiatan usaha utama Perseroan meliputi manufaktur semen dan
bahan bangunan, penambangan, konstruksi dan perdagangan. Saat ini,
Perseroan dan Anak Perusahaan bergerak dalam beberapa bidang usaha yang
meliputi manufaktur dan penjualan semen (sebagai bisnis inti), memproduksi
beton siap-pakai, agregat, dan trass.
Pada 22 Februari 2013, Perseroan telah memulai perluasan Kompleks
Pabrik Citeureup dengan penambahan lini produksi yang disebut Pabrik ke-
14. Jumlah pabrik Indocement termasuk Pabrik ke-14 menjadi 13 pabrik.
Sebagian besar pabrik berada di Pulau Jawa, 10 diantaranya berlokasi di
Citeureup, Bogor, Jawa Barat, yang menjadikannya salah satu kompleks
pabrik semen terintegrasi terbesar di dunia. Sementara dua pabrik lainnya ada
di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, dan satu lagi di Tarjun, Kotabaru,
Kalimantan Selatan.
Indocement mencatatkan sahamnya pertama kali di Bursa Efek Indonesia
(BEI) pada 5 Desember 1989 dengan kode saham “INTP”. Sejak 2001,
Heidelberg Cement Group, yang berbasis di Jerman, menjadi pemilik
mayoritas saham Perseroan. Heidelberg Cement adalah pemimpin pasar
global dalam bisnis agregat dan merupakan pemain terkemuka di bidang
semen, beton siap-pakai (RMC), dan kegiatan hilir lainnya, menjadikannya

1
salah satu produsen bahan bangunan terbesar di dunia. Grup ini
mempekerjakan lebih dari 45.000 orang di 2.300 lokasi di lebih dari 40
negara.
Dengan merek dagang “Tiga Roda” Indocement menjual sekitar 18,7 juta
ton semen di 2014, yang menjadikannya perusahaan entitas tunggal penjual
semen terbanyak di Indonesia. Produk semen Perseroan adalah Portland
Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement (OPC Tipe I, II, dan
V), Oil Well Cement (OWC), Semen Putih, and TR-30 Acian Putih.
Indocement merupakan satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia.
Selain penjualan semen, Indocement, melalui PT Pionirbeton Industri
yang memroduksi beton siap pakai, menjual 3,9 juta m3 RMC dan
menjadikannya pemimpin pasar dalam bisnis RMC di Indonesia. Dalam
bisnis agregat, PT Tarabatuh Manunggal, perusahaan yang 100% sahamnya
dimiliki Indocement, mulai berproduksi sejak 10 September 2014. Selain itu,
Indocement memiliki tambang agregat lainnya melalui PT Mandiri Sejahtera
Sentra.
Pada 31 Desember 2014, Indocement memiliki kapasitas produksi
terpasang mencapai 20,5 juta ton semen, 5,0 juta m3 RMC dengan 41 batching
plant dan 706 truk mixer, serta kapasitas produksi agregat sebesar 2,8 juta ton
per tahun dengan total cadangan agregat mencapai 80 juta ton dari dua
tambang.
Dalam menjalankan usahanya, Indocement terus fokus pada
pembangunan berkelanjutan dengan komitmen mengurangi emisi karbon
dioksida dari proses produksi semen. Indocement adalah perusahaan pertama
di Asia Tenggara yang menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified
Emission Reductions/ CER) dalam kerangka Mekanisme Pembangunan
Bersih (Clean Development Mechanism/ CDM). Indocement merupakan
perusahaan pertama di Indonesia yang menggunakan terak pasir tanur
(granulated blast furnace slag), produk ampas leburan baja, beberapa tahun
setelah diluncurkannya proyek semen campuran (blended cement). Bahan

2
 cementitious ini digunakan dalam produksi semen untuk mengurangi
kandungan klinker dan menurunkan emisi CO2.

1.2. Visi, Misi dan Moto

a. Visi
Pemain terkemuka dalam bisnis semen dan beton siap-pakai, pemimpin
pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan pasir
untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.
b. Misi
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan
berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memerhatikan
pembangunan berkelanjutan.
c. Moto
Turut membangun kehidupan bermutu.

1.3. Sejarah Perseroan

1985 PT Indocement Tunggal Prakarsa didirikan melalui penggabungan usaha
enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik semen.
1989 Indocement menjadi perusahaan publik dan mencatatkan sahamnya di
Bursa Efek Indonesia.
1991  Indocement mengakuisisi Pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat,
dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.
 Penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya.
 Memulai usaha beton siap-pakai.
1996 Pabrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun dengan
kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.
1997 Pabrik ke-11 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, selesai dibangun dengan
kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.

3
1998 Pengambilalihan PT Indo Kodeco Cement (Pabrik ke-12) melalui
penggabungan usaha dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton
semen per tahun.
2001 Heidelberg Cement Group menjadi pemegang saham mayoritas melalui
anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd.
2003 Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. mengalihkan kepemilikan sahamnya di
Indocement kepada HC Indocement GmbH.
2005  Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar Indonesia.
 Penggabungan usaha antara HC Indocement GmbH dengan Heidelberg
Cement South-East Asia GmbH, dimana yang disebutkan terakhir
menjadi pemegang saham mayoritas langsung Indocement.
2006 Heidelberg Cement South-East Asia Gmbh. melakukan penggabungan
usaha dengan Heidelberg Cement AG. Dengan demikian Heidelberg
Cement AG. menguasai 65,14% saham Indocement.
2007  Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah
perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa Barat.
 Indocement memodifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup untuk menambah
kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun.
2008  Indocement menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified
Emission Reduction/ CER) untuk pertama kalinya dalam kerangka
Mekanisme Pembangunan Bersih untuk proyek penggunaan bahan bakar
alternatif.
 Indocement menerima Peringkat Hijau Program Penilaian Peringkat
Kinerja Perusahaan (PROPER) untuk periode 2007-2008, untuk Pabrik
Citeureup dan Peringkat Biru untuk Pabrik Palimanan.
 Dalam rangka restrukturisasi internal, Heidelberg Cement AG –
pemegang saham utama Indocement mengalihkan seluruh sahamnya di
Indocement kepada Birchwood Omnia Limited (Inggris), yang dimiliki
100% oleh Heidelberg Cement Group.

4
2009  Birchwood Omnia Limited (Heidelberg Cement Group), pemegang
saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya kepada publik.
 Indocement meraih peringkat tertinggi, yaitu Peringkat Emas, pada
program PROPER 2008- 2009. Peringkat tersebut diraih oleh Pabrik
Citeureup, Bogor. Indocement merupakan perusahaan kedua di Indonesia
yang meraih Peringkat Emas sejak program PROPER dimulai tahun 2002.
Pabrik Palimanan, Cirebon, memperoleh Peringkat Hijau pada program
PROPER 2008-2009.
 Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera Sentra (MSS),
meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang agregat di
Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta ton.
Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar untuk
pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton.
 Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix
Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana Indonor, sebuah
perusahaan di bidang transportasi laut.
2010  Dua unit penggilingan semen baru mulai beroperasi di Pabrik Palimanan,
meningkatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta ton semen
menjadi 18,6 juta ton semen per tahun.
 Tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer baru
memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna mengantisipasi
peningkatan permintaan pasar.
2011  Dimulainya pembangunan penggilingan semen di Pabrik Citeureup untuk
meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar 1,9 juta ton semen.
Diharapkan akan selesai pada tahun 2013. Beroperasinya fasilitas
bongkar muat semen kantong dengan peti kemas di dermaga Pabrik
Tarjun. Dimulainya pembangunan terminal semen untuk menyediakan
fasilitas bongkar muat semen kantong dan curah di Samarinda,
Kalimantan Timur, guna memenuhi permintaan serta meningkatkan
pangsa pasar di wilayah Kalimantan.

5
  Mulai digunakannya kereta api sebagai moda transportasi untuk
2012 pengiriman semen kantong dari Palimanan ke Purwokerto.
 United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC)
menerbitkan CER untuk Indocement atas keberhasilannya mengurangi
emisi dari proyek blended cement untuk periode 2006-2007.
 Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa Timur
guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.
 Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Samarinda, Kalimantan
Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.
 Laboratorium QARD di Kompleks Pabrik Citeureup menerima sertifikat
ISO 17025 dan diakreditasi oleh Kantor Akreditasi Nasional (KAN) untuk
Process Control Laboratory (PCL).
2013  Dimulainya pembangunan Pabrik ke-14 di Kompleks Pabrik Citeureup.
Pabrik baru ini mempunyai kapasitas terpasang 4,4 juta ton semen dan
akan menjadi pabrik semen terbesar di Indonesia.
 Dimulainya pengoperasian rute kereta api tambahan untuk pengiriman
semen kantong Bogor – Surabaya.
Penambahan satu unit vertical roller mill (VRM) di Kompleks Pabrik
Citeureup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta ton semen per tahun.

1.4. Produk Indocement

1.4.1. Portland Composite Cement (PCC)
PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti
rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton,
beton pre-cast dan beton pre-stress. PCC
mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland
Cement Tipe I

Gambar 1.1 PCC

6
1.4.2. Ordinary Portland Cement (OPC)
OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu,
terdiri dari lima tipe semen standar. Indocement
memproduksi OPC Tipe I, II dan V. OPC Tipe I
merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk
berbagai penggunaan, seperti konstruksi rumah,
gedung tinggi, jembatan, dan jalan. OPC Tipe II
Gambar 1.2 OPC dan V memberikan perlindungan tambahan
terhadap kandungan sulfat di air dan tanah.

1.4.3. Portland Pozzolan Cement (PPC)

PPC dari Semen Rajawali sangat baik
digunakan untuk pasangan bata dan plesteran,
acian, juga pengerjaan beton. Diproduksi dengan
teknologi ramah lingkungan, peralatan canggih,
dan material terpercaya dari Indocement,
penggunaan Semen Rajawali akan menghasilkan
pengerjaan dengan kualitas konsisten dan tidak
Gambar 1.3 PPC mudah retak.

1.4.4. Oil Well Cement (OWC)

OWC adalah tipe semen khusus untuk
pengeboran minyak dan gas baik di darat maupun
lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu
adukan semen dan dimasukkan antara pipa bor dan
cetakan sumur bor dimana semen tersebut dapat
mengeras dan kemudian mengikat pipa pada
Gambar 1.4 OWC cetakannya. OWC diproduksi dengan standar
mutu sesuai API (American Petroleum Institute).

7
1.4.5. White Cement
Semen putih digunakan untuk dekorasi
exterior dan interior gedung. Sebagai satu-
satunya produsen semen putih di Indonesia, saat
ini Indocement dapat mencukupi kebutuhan
semen putih pasar domestic.

Gambar 1.5
White Cement

1.4.6. Acian Putih TR30

Komposisi Acian Putih TR30 antara lain
Semen Putih ”Tiga Roda”, kapur (Kalsium
Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya.
Keuntungan menggunakan Acian TR30 antara
lain, permukaan acian lebih halus, mengurangi
retak dan terkelupasnya permukaan, karena

Gambar 1.6 mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi,

Acian Putih TR30 cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam
pemakaian bahan serta dapat dipergunakan pada
permukaan beton dengan menambahkan bonding
agent.
1.4.7. Beton Siap-Pakai (Ready-Mix Concrete)
Beton Siap-Pakai (Ready-Mix Concrete/ RMC)
diproduksi dengan mencampur OPC dengan
bahan campuran yang tepat (pasir dan batu) serta
air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan
menggunakan truk semen untuk dicurahkan

Gambar 1.7
Ready-Mix Concrete

8
 1.4.8. Agregat
Agregat digunakan dalam proses produksi
RMC. Pengembangan baru tambang agregat
(batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa
Barat dengan total cadangan 80 juta ton andesit,
melalui anak perusahaan Indocement akan
memperkuat posisi Indocement sebagai pemasok
Gambar 1.8
bahan bangunan.
Agregat

1.5. Kapasitas Produksi

Tabel 1.1. Kapasitas Produksi
Kapasitas
Tahun Pabrik Lokasi Produk Produksi Semen
(Juta Ton/ Tahun)
Cieteureup, Jawa PCC/OPC
1975 Pabrik ke- 1 0,7
Barat Tipe II
Cieteureup, Jawa PCC/OPC
1976 Pabrik ke- 2 0,61,1
Barat Tipe II
Cieteureup, Jawa
1979 Pabrik ke- 3 PCC 1,1
Barat
Cieteureup, Jawa
1980 Pabrik ke- 4 OPC 0,2
Barat
Cieteureup, Jawa OWC/ WC/
1981 Pabrik ke- 5 1,6 + 1,9 (VRM)
Barat OPC Tipe V
Cieteureup, Jawa
1983 Pabrik ke- 6 PCC 1,9
Barat
Cieteureup, Jawa
1984 Pabrik ke- 7 PCC 1,9
Barat
Cieteureup, Jawa
1986 Pabrik ke- 8 PCC 2,05
Barat
Palimanan
1991 Pabrik ke- 9*) Cirebon, Jawa PCC 2,05
Barat
Palimanan
1996 Pabrik ke- 10 Cirebon, Jawa PCC, OPC 2,6
Barat

9
 Kapasitas
Tahun Pabrik Lokasi Produk Produksi Semen
(Juta Ton/ Tahun)
Cieteureup, Jawa
1999 Pabrik ke- 11 PCC 2,6
Barat
Tarjun, Kotabaru,
Pabrik ke-
2000 Kalimantan PCC 2,6
12**)
Selatan
Cieteureup, Jawa
2016 Pabrik ke- 14 PCC, OPC 4,4
Barat
Jumlah Seluruhmya 24,9
*) Melalui Akuisisi tahun 1999
**) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement ( IKC ) pada tanggal 29
Desember 2000
OPC : Ordinary Portland Cement
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
PCC : Portland Composite Cement

1.6. Proses Produksi

Produksi semen membutuhkan bahan baku yang bersifat kering,
proporsional, dan homogen sebelum ditransfer ke dalam kiln pembakaran.
Hasil pencampuran ini dikenal dengan nama klinker, yang kemudian
dihaluskan dengan campuran gipsum di dalam penggilingan semen untuk
menghasilkan OPC atau dicampur dengan bahan aditif lainnya untuk
menghasilkan tipe semen yang lain. Rata-rata, sekitar 960 kg klinker
menghasilkan satu ton OPC.

1.6.1. Penambangan
Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi semen adalah
batu kapur, pasir silika, tanah liat, pasir besi, dan gipsum. Batu kapur, tanah
liat, dan pasir silika di tambang dengan cara pengeboran dan peledakan
kemudian dibawa ke mesin penggiling yang berlokasi tidak jauh dari
tambang. Bahan yang telah digiling kemudian dikirim menggunakan truk.

10
 Dalam sistem proses kering, bahan baku telah dikeringkan dan
dimasukkan ke kiln dalam bentuk bubuk. Ini memberikan keuntungan
sehingga digunakan oleh produsen semen saat ini. Indocement menggunakan
proses kiln kering, yang mengkonsumsi panas lebih sedikit dan lebih efisien
dibandingkan proses tanur basah.

1.6.2. Pengeringan dan Penggilingan

Semua bahan yang sudah dihancurkan dikeringkan di dalam pengering
yang berputar untuk mencegah pemborosan panas. Kadar air dari material
tersebut menjadi turun sesuai dengan kontrol kualitas yang telah ditentukan
sesuai standar yang telah ditetapkan. Setelah disimpan di Raw Mill Feed Bins,
campuran material yang telah mengikuti standar dimasukkan ke dalam
penggilingan. Dalam proses penggilingan ini, pengambilan contoh dilakukan
setiap dua menit sekali untuk diperiksa agar komposisi masing-masing
material tetap konstan dan sesuai dengan standar. Setelah itu tepung yang
telah bercampur itu dikirimkan ke tempat penyimpanan.

1.6.3. Pembakaran dan Pendinginan

Dari tempat penyimpanan hasil campuran yang telah digiling, material
yang telah halus itu dikirim ke tempat pembakaran yang berputar dan
bertemperatur sangat tinggi sampai menjadi klinker. Setelah klinker ini
didinginkan, dikirim ke tempat penyimpanan. Selama proses ini berlangsung,
peralatan yang canggih digunakan untuk memantau proses pembakaran yang
diawasi secara terus menerus dari Pusat Pengendalian. Bahan bakar yang
digunakan adalah batu bara, kecuali untuk semen putih dan oil well cement
yang digunakan gas alam.

1.6.4. Penggilingan Akhir

Klinker yang sudah didinginkan kemudian dicampur dengan gips yang
masih diimpor, kemudian digiling untuk menjadi semen. Penggilingan ini
dilaksanakan dengan sistem close circuit untuk menjaga efisiensi serta mutu

11
 yang tinggi. Semen yang telah siap untuk dipasarkan ini kemudian dibawa ke
dalam tangki penyimpanan.

1.6.5. Pengantongan
Dari tangki penyimpanan, semen dipindahkan ke tempat pengantongan
untuk kantong maupun curah. Pengepakan menjadi efisien dengan
menggunakan mesin pembungkus dengan kecepatan tinggi. Kantong-kantong
yang telah terisi dengan otomatis ditimbang dan dijahit untuk kemudian
dimuat ke truk. Sedangkan semen curah dimuat ke truk khusus untuk diangkut
ke tempat penampungan di pabrik, atau langsung diangkut ke Tanjung Priok
untuk disimpan atau langsung dikapalkan.

1.7. Struktur Organisasi

Gambar 1.9 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Plant Cirebon

12
1.8. Sejarah Perkembangan Semen
Semen berasal dari kata “caementum” yang berarti bahan perekat yang
mampu mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu
kesatuan yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan
perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang
kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang
memberikat sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Semen pada awalnya dikenal di Mesir tahun 500 SM pada pembuatan
piramida, yaitu sebagai pengisi ruang kosong di antara celah-celah tumpukan
batu. Semen yang dibuat bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak
murni, sedangkan kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman Romawi.
Kemudian bangsa Yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah
vulkanik (vulcanic tuff) yang berasal dari Pulau Santoris yang kemudian
dikenal dengan Santoris cement. Bangsa Romawi menggunakan semen yang
diambil dari material vulkanik yang ada di Pegunungan Vesuvius di Lembah
Napples yang kemudian dikenal dengan nama Pozzulona cement, yang diambil
dari sebuah nama kota di Italia, yaitu Pozzoula.
Penemuan Bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan
lebih lanjut mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya, sehingga
diperoleh moltar yang baik. Pada abad pertengahan, kualiatas moltar
mengalami penurunan yang disebabkan oleh pembakaran limestone yang
kurang sempurna dengan tidak adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756, Jhon Smeaton seorang Sarjana Inggris berhasil
melakukan penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air.
Dari hasil percobaannya, disimpulkan bahwa batu kapur lunak yang tidak
murni dan mengandung tanah liat merupakan bahan pembuatan semen hidrolis
yang baik. Batu kapur yang dimaksud tersebut adalah kapur hidrolis (hydroulic
lime).
Kemudian oleh Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis akan bertambah
baik jika ditambahkan dengan silika atau tanah liat yang mengandung alumina
dan silika. Akhirnya, Vicat membuat kapur hidrolis dengan cara pencampuran

13
 tanah liat (clay) dengan batu kapur (limestone) pada perbandingan tertentu,
kemudian campuran tersebut dibakar yang dikenal dengan Artificial lime twice
kilned.
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali
dengan menggunakan cara seperti Vicat, yaitu dengan cara mencampurkan dua
bagian kapur dan satu bagian tanah liat. Hasilnya disebut dengan Frost’s
cement. Pada tahun 1812, prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan
campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan dengan
tanah Argillaceus (mengandung 9 – 40% silika). Semen yang dihasilkan
tersebut disebut dengan British cement.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara
membakar campuran batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin berkebangsaan
Inggris pada tahun 1824, mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran
batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar
menjadi lelehan dalam tunggu, sehingga terjadi penguraian batu kapur
(CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbondioksida (CO2). Batuan kapur
tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membentuk klinker
kemudian digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan
nama Portland (Walter J. Duda, 1976).
1.9. Pengertian Semen
Menurut G. T. Austin 1996 semen berasal dari bahasa latin
“Caementum” yang berarti perekat atau dalam pengertian luas adalah material
yang dapat memberikan sifat perekat diantara batuan-batuan dalam konstruksi.
Pengertian lain dari semen ialah campuran kimia yang memiliki sifat hidraulis
apabila dicampur dengan air dalam jumlah tertentu akan mengikat material
lainnya menjadi suatu massa yang padat.
1.10. Bahan Baku dan Bahan Pembantu Pembuatan Semen
1.10.1. Bahan Baku Pembuatan Semen
Menurut Walter J. Duda, 1985 bahan baku pembuatan semen adalah
sebagai berikut:

14
Batu kapur (Limestone)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa CaCO3 yang tersusun atas
kristal halus dan kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh umur
geologinya. Batu kapur sumber dari CaO yang akan bereaksi di kiln
membentuk mineral kristal semen yaitu C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Sifat fisika batu kapur:
a. Fasa : padat e. Spesific gravity : 2,49
b. Warna : putih f. Ukuran material : 0,1 – 30 mm
c. Bentuk : bongkahan g. Kuat tekan : 31,6 N/mm2
d. Kadar air : 5-10% h. Titik leleh : 1339ºC

Sifat kimia batu kapur:

Mengalami kalsinasi dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi:

CaCO3 → CaO + CO2

Komposisi yang terkandung dalam batu kapur dapat dilihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Komposisi Batu Kapur
Komponen Penyusun % Berat
CaCO3 88 – 95
CaO 47 – 56
SiO2 17 – 2
Al2O3 0,5 – 0,8
Fe2O3 0,1 – 0,4
MgO 0,1 – 0,2
H2 O 1,0 – 1,5
Impuritas Maksimal 3
Sumber : Walter J. Duda, 1985

Tanah Liat (Clay)

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia misalnya alkali
silikat. Pada dasarnya warna tanah liat adalah putih. Namun, adanya
senyawa-senyawa kimia lain, seperti Fe(OH)2, Fe2S3 menjadi warna abu-
abu sampai kuning. Semua jenis tanah liat merupakan hasil pelapukan

15
kimia yang disebabkan oleh adanya pengaruh air dan CO2. Sifat dari
tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang kadar airnya dan
akan menjadi keras apabila ditambahkan dengan air.
Sifat fisika tanah liat:

a. Fasa : padat e. Bulk density : 1,7 ton/m3

b. Warna:coklat kekuningan f. Spesific gravity : 2,36
c. Bentuk : bongkahan g. Ukuran material : 0,1 – 30 mm
d. Kadar air : 18 – 25% h. Titik leleh : 1999ºC
Sifat Kimia tanah liat:
Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500ºC.
Reaksi:

Al2Si2O9. H2O → Al2O3 + 2SiO3 + H2O

Komposisi kimia yang terkandung dalam tanah liat

dapat dilihat pada tabel 1.3.
Tabel 1.3 Komposisi Tanah Liat
Komponen Penyusun % Berat
CaO 2–7
SiO2 15 – 18
Al2O3 50 – 56
Fe2O3 6 – 10
MgO Maksimal 1
H2O 1–6
Impuritas Maksimal 2
(Sumber : Walter J. Duda, 1985)

Pasir Besi (Iron sand)

Dalam pembuatan semen, pasir besi berfungsi sebagai pembentukan
C4AF yang sangat berpengaruh pada warna semen.
Sifat fisika pasir besi:
a. Fasa : padat d. Ukuran material : 0,1 – 30 mm
b. Spesific gravity : 5,12 e. Bulk density : 1,3 ton/m3
c. Warna : hitam f. Titik leleh : 1560ºC

16
Sifat kimia pasir besi:
Pasir besi bereaksi dengan CaO dan Al2O3 pada 1200 – 1300ºC akan
membentuk garam kalsium aluminat ferit dengan reaksi:

4CaO + Al2O3 + Fe2O3→ 4CaO. Al2O3. Fe2O3

Komposisi kimia yang terkandung dalam pasir besi

dapat dilihat pada tabel 1.4.
Tabel 1.4 Komposisi Pasir Besi
Komponen Penyusun % Berat
Fe2O3 70 – 85
SiO2 5 – 10
CaO 0,1 – 0,5
MgO 0,1 – 2
H2O 1 – 1,5
Kelembaban Maksial 1
(Sumber : Walter J Duda, 1985)

Pasir Silika (Silica sand)

Pasir silika ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang
cukup tinggi. Dalam keadaan murni pasir silika berwarna putih sampai
kuning muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung
oksida alumunium dan oksida besi. Pasir silika banyak ditemukan di
daerah pantai.
Sifat fisika:
a. Fasa : padat
b. Spesific gravity : 2,37
c. Warna : abu-abu
d. Ukuran material : 0,1 – 30 mm
e. Bentuk : butiran
f. Titik leleh : 1710ºC
g. Bulk density : 1,45 ton/m3

17
 Sifat kimia:
- Bereaksi dengan CaO membentuk garam kalisum silikat
Reaksi:

2CaO + SiO2→ 2CaO. SiO2

Komposisi kimia yang terkandung dalam pasir silika

dapat dilihat pada tabel 1.5
Tabel 1.5 Komposisi Pasir Silika
Komponen Penyusun % Berat
Fe2O3 0,2 – 0,5
SiO2 88 – 95
Al2O3 1 –2
CaO 0,5 – 1
MgO 0,1 – 0,3
H2O 0,1 – 1
Kelembaban Maksimal 0,2
-
(Sumber : Walter J Duda, 1985)

1.10.2. Bahan Pembantu Pembuatan Semen

Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada
semen atau retarder. Gypsum dapat diperoleh dari alam maupun sintesis.
Gypsum yang terdapat di danau atau gunung, warna kristalnya yaitu
putih. Untuk pembuatan semen, gypsum yang diizinkan memiliki
kandungan CaSO4 50 – 60% dan free moisture content 2,8%.
Sifat fisika:
- Fasa : padat
- Warna : putih
- Bentuk : butiran
- Bulk density : 1,7 ton/m3
- Ukuran material : 0,1 – 30 mm

18
 Sifat kimia:
- Gypsum berfungsi sebagai penghambat proses pengerasan semen atau
retarder.
Reaksi:

3CaO.Al2O3+3CaSO4.2H2O+ 30H2O → 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O

Gypsum Air Ettringite

(Walter J Duda, 1985)

Gypsum mengalami pelepasan air hidrat pada suhu 99ºC.
Reaksi:

CaSO4. 2H2O → CaSO4. 1/2H2O + 3/2 H2O ΔH = + 69 kJ

(Austin, 1996)
Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, maka
gypsum akan kehilangan semua airnya dan menjadi kalsium sulfat
anhidrat atau anhidrit. Gypsum hemihidrat CaSO4. H2O akan mengeras
karena bereaksi dengan air menjadi hidrat kristal padat dimana hidrasi
dengan air berlangsung pada suhu 99ºC.
Reaksi:

CaSO4. 1/2H2O + 3/2H2O → CaSO4. 2H2O ΔH = -2,9 Kj

Trass atau Pozzoland

Pollozand adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak bersifat
semen tetapi akan muncul sifat semen jika dicampur dengan lime.
Penambahan trass bertujuan agar semen yang dihasilkan mempunyai
sifat CaO.SiO2 pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat settling time dan
CaO.SiO2 (CS) menambah kekuatan semen. Trass berasal dari lahar
gunung berapi sehingga mengandung SiO2 aktif yang dapat berikatan
dengan free lime membentuk CaO.SiO2 yang selanjutnya akan berikatan
lagi dengan CaO membentuk 2CaO.SiO2. Dengan adanya penambahan

19
 trass, maka kadar free lime dapat dikurangi sehingga kualitas semen
menjadi lebih baik dan kuat tekan akhir yang tinggi.
Sifat fisika:
a. Fasa : padat d. Ukuran material 0 – 30 mm
b. Warna : putih keabu-abuan e. Bulk density : 1,5 ton/mm3
c. Bentuk : butiran f. Spesifik gravity : 2,68
Sifat kimia:
Mengandung SiO2 aktif dan dapat berikata dengan CaO.
Reaksi :

SiO2 + CaO → CaO.SiO2

CaO.SiO2 + CaO →2CaO.SiO2

1.11. Jenis-jenis Semen

1.11.1. Semen Portland
Semen Portland adalah semen hidrolisis yang diperoleh dengan cara
menggiling clinker yang telah dihaluskan, terdiri dari kalsium silikat
hidraulik kemudian diberi bahan pembantu, misalnya gypsum. Kalsium
silikat hidraulik memiliki kemampuan untuk mengeras tanpa proses
pengeringan atau bereaksi dengan CO2 yang berasal dari luar. Clinker
adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum
diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.
Semen Portland terdiri dari dari 5 tipe, yaitu:
Ordinary Portland Cement (Tipe I)
Semen Portland yang digunakan untuk segala macam konstruksi
yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus, seperti ketahanan terhadap
sulfat dan panas hidrasi. Semen ini dikenal dengan nama semen abu-abu.
Ordinary Portland Cement mengandung 5% MgO, dan 2,5 – 3% SO3.
Sifat-sifat Ordinary Portland Cement berada diantara sifat-sifat
Moderate Heat Cement dan High Early Strength Portland Cement.

20
Moderate Heat of Hardening Cement (Tipe II)
Semen Portland yang digunakan untuk konstruksi yang
memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
Biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan bangunan di sekitar
pantai. Panas yang dilepaskan pada waktu semen ini tidak mengeras tidak
boleh lebih dari 295 J/g setelah 7 hari dan J/g setelah 28 hari. Semen ini
memiliki kadar C3S tinggi (6 – 77%) dan C3A (7 – 8 %). Semen tipe ini
lebih banyak mengandung C2S dan mengandung lebih sedikit C3A
dibandingkan dengan semen tipe I.
High Early Strenght Cement (Tipe III)
Semen Portland yang digunakan untuk keadaan darurat dan
dipakai pada pengecoran untuk keadaan khusus musim dingin, dan untuk

konstruksi beton. Semen tipe III ini memiliki kandungan C3S yang tinggi

(55%), C3A rendah dan butirannya sangat halus sehingga akan lebih
cepat mengeras dan mengeluarkan kalor. High Early Strenght Portland
Cement tersusun atas 6% MgO, 3,5 – 4,5% Al2O3, 35% C3S, 40% C2S,
dan 15% C3A. Jenis ini banyak digunakan untuk konstruksi beton yang
mempunyai kekuatan awal dan kekuatan tekan tinggi, seperti jembatan
dan pondasi berat.
Low Heat Portland Cement (Tipe IV)
Semen jenis ini digunakan pada panas hidroulis yang rendah
misal banguan beton besar dan tebal untuk mencegah keretakan. Semen
jenis ini mengandung C3S dab C3A lebih rendah, tetapi C4AF lebih tinggi
dengan tipe I, sehingga memiliki sifat:
1. Panas hidrasi rendah atau tidak boleh lebih 250 J/g setelah 7 hari dan
295 J/g setelah 28 hari sehingga cocok untuk konstruksi.
2. Kuat tekan awal rendah tetapi kuat tekan akhir hampir sama dengan
tipe I.
3. Shrinkage akibat pengeringan rendah
4. Tahan terhadap bahan sulfat

21
 Sulfate Resistance Portland Cement (Tipe V)
Semen jenis ini memiliki kekuatan terhadap sulfat dan memiliki
kandungan C3A lebih rendah tetapi C4AF lebih tinggi. Semen ini dipakai
apabila kadar sulfat pada air tanah 0,17 - 1,67 % dan 12 - 1250 ppm
dinyatakan sebagi SO3. Misal konstruksi air buangan / konstruksi
dibawah air.
1.11.2. Semen Putih (White Cement)
Semen yang mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang
sangat rendah (<1%) sehingga berwarna putih. Pada pendinginan clinker

harus cepat untuk menjaga besi tetap dalam Fe + untuk mencegah warna

lebih kuat. Semen jenis ini digunakan untuk tujuan dekoratif, teraso, dan
bangunan arsitek. Pada pembakaran menggunakan bahan bakar gas, gas
mengurangi kontaminasi terhadap abu hasil pembakaran dan oksida
mangan sehingga warna dari semen tidak terpengaruh.
1.11.3. Semen Alumina Tinggi
Semen ini hasil dari percampuran batu kapur dengan bauksit yang
mengandung oksida besi, silika, dan magnesium. Kekutaan semen ini
tidak mudah berkembang dan ketahanan terhadap air laut dan air yang
mengandung sulfat lebih baik.
1.11.4. Semen Portland Pozzoland
Semen yang mengandung silika dan alumina dimana bahan
pozzoland itu sendiri tidak memiliki sifat seperti semen apabila dalam
keadaan sendiri, tetapi akan muncul sifat semen apabila dicampur dengan
lime. Semen ini menggunakan trass sebagai bahan pozzoland. Kekuatan
awal semen ini lebih rendah daripada semen Portland tetapi dalam
setahun kekuatannya sudah sama. Jenis semen ini diproduksi untuk
pengecoran beton, irigasi, bangunan di tepi laut dan tanah rawa yang
memerlukan ketahanan sulfat, dan panas hidrasi rendah (Austin, 1996).
Semen Portland Pozzoland adalah bahan yang mengandung
senyawa silika dan alumina dimana bahan pozzoland itu sendiri tidak
memiliki sifat seperti semen, akan tetapi dalam bentuk halusnya dan

22
 dengan adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi
membentuk kalsium aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.
Reaksi :

3CaO.Al2O3 + 3H2O→ 3CaO.Al2O3.H2O

Semen portland pozzoland merupakan suatu bahan pengikat

hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen
portland dan bahan yang memiliki sifat pozzoland atau mencampur
secara merata bubuk semen portland dan bubuk bahan lain yang
mempunyai sifat pozzoland. Bahan pozzoland yang ditambahkan
besarnya antara 15 – 40%. Bahan pozzoland tersusun atas 45 – 72% SiO2,
10 – 18% Al2O3, 1 – 6% Fe2O3, 0,5 – 3% MgO, dan 0,3 – 1,6% SO3.
1.11.5. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen portland dicampur dengan retarder seperti lignin, asam
borat, casein, gula, atau organic hidroxid acid. Fungsi retarder adalah
mengurangi kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat
dipompakan kedalam sumur minyak atau gas, hal ini bertujuan
melindungi ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau
tanah disekelilingnya dari pengaruh air yang korosif.
1.11.6. Portland Blast Furnace Slag Cement
Semen jenis ini merupakan campuran clinker dengan kerak dapur
tinggi (Blast Furnace Slag) secara homogen. Kerak (slag) dalah bahan
non metal hasil samping dari pengecoran besi yang mengandung kapur
(CaCO3), silika (SiO3), dan alumina (Al2O3). Sifat semen ini memiliki
kuat tekan sama dengan semen jenis portland, permeability rendah,
pemuaian dan penyusutan saman dengan semen portland.
1.11.7. Semen Masonry
Semen yang digunakan dalam adukan konstruksi masonry
mengandung satu atau lebih Blast Furnace Slag, semen portland
pozzoland, semen alam, dan bahan penambahnya seperti kapur padam,
batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau tanah liat. Sifat semen

23
 ini mempunyai penyerapan air yang baik, berdaya partisitas tinggi, dan
kuat tekan yang rendah.
1.12. Sifat Kimia Semen
1.12.1. Komposisi Kimia Semen
Semen Portland terdiri dari 4 oksida kapur, oksida silika, oksida
alumina, dan oksida besi. Keempat oksida tersebut biasanya disebut
dengan oksida mayor dengan kandungan kurang lebih 90% dari berat
semen, sedangkan sisanya 10% terdiri dari oksida minor.
Tabel 1.6 Komposisi Kimia Semen Portland
Tipe
Komposisi
I II III IV V
SiO2 minimal - 20 - - -
Al2O3 maksimal - 6 - - -
Fe2O3 maksimal - 6 - 6,5 -
MgO maksimal 5 6 6 6 6
SO3 maksimal bila 2,5 3 3,5 2,3
C3A < 8% 3 - 4,5 - -
Hilang penyalaan maksimal 3 3 3 2,3 3
Residu tak larut Maksimal 0,75 0,75 0,75 0,75
C3S maksimal - - - 35 -
C2S minimal - - - 40 -
C3 A - 8 15 7 5
(Sumber : Walter H. Duda, 1976)

Menurut Austin, keempat oksida mayor pada semen akan membentuk senyawa-
senyawa yang dapat dilihat pada tabel 3.6.
Tabel 1.7 Susunan Senyawa-senyawa Semen Portland
Rumus Kimia Simbol Nama
2CaO.SiO2 C2S (Belite) Dikalsium silikat
3CaO.SiO2 C3S (Alite) Trikalsium silikat
3CaO.Al2O3 C3A (Aluminat) Trikalsium aluminat
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF(Feritaluminat) Trikalsium alumina ferit
(Sumber: Austin, 1996)

24
Semen Portland terdiri dari 4 oksida utama, antara lain dapat dilihat
pada tabel di bawah ini:
Tabel 1.8 Komponen oksida utama pada semen Portland
Komponen Simbol Kadar
Kapur CaO 60 – 66%
Silika SiO2 19 – 25%
Alumina Al2O3 3 – 8%
Besi Fe2O3 1–5%

Dikalsium Silikat (C2S)

Komponen utama semen yang terbentuk pada suhu 810 – 900 °C
yang berfungsi memberikan kekuatan pada semen selama satu hari.
Komponen ini jika ditambahkan dengan air terjadi reaksi pasta
mengeras menimbulkan panas hidrasi 105 J/g untuk 28 hari. Kandungan
C2S memberikan kekuatan akhir pada semen.

Trikalsium Silikat (C3S)

Komponen ini terbentuk pada suhu 1260 – 1450 °C berfungsi
memberikan kekuatan semen setelah 7 atau 8 hari dan mempengaruhi
kekuatan akhir. Sama dengan sifat semen pada umumnya jika ditambahi
dengan air akan kaku dan menimbulkan panas hidrasi 377J/g untuk 28
hari.

Trikalsium Aluminat (C3A)

Terbentuk pada suhu 900- 1200°C yang mempengaruhi terhadap
kecepatan pengerasan semen. Akan bereaksi dengan air menimbulkan
panas hidarsi 1378 J/g untuk 28 hari.

Tetrakalsium Alumina Ferit (C4AF)

Terbentuk pada suhu 1200 - 1300°C dan komponen ini memiliki
pengaruh pada warna semen. Semakin tinggi kadarnaya maka warna
semen akan semakin gelap.

25
1.12.2. Hilang Pijar (Lost on Ignition)
Bagian zat yang terbebaskan sebagai gas pada saat terpanaskan.
Umpan kiln semakin tinggi LO1 maka semakin sedikit umpan kiln yang
menjadi clinker. Hal ini disebabkan terjadinya penguapan air kristal
yang berasal dari gypsum dan penguapan uap air serta CO2. Komponen
utama dari LO1 adalah kandungan air dari bahan baku dan gas CO2 yang
dihasilkan dari CaCO .
1.12.3. Residu Tak Larut (Insoluable Residu)
Impuritas yang tetap tertinggal setelah semen bereaksi dengan
asam klorida (HCl) dan natrium karbonat (Na2CO3). Biasanya berasal
dari clay dalam gypsum dan SiO2 yang tidak berikatan dalam clinker.
Jika dalam jumlah sedikit tidak akan mempengaruhi mutu dari semen
jika dalam skala cukup banyak maka diperlukan pemeriksaan particle
size distribution raw meal, proses pembakaran, dan mutu gypsum yang
digunakan.
1.12.4. Modulus Semen
Bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitatif dari
senyawa-senyawa, seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Modulus-
modulus ini digunakan sebagai dasar untuk menghitung perbandingan
bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan klinker dengan komposisi
yang diinginkan sehingga menghasilkan jenis semen yang sesuai dengan
standar produk yang berlaku. Modulus yang dipakai dalam semen dalah
sebagai berikut:
Hydroulic Modulus (HM)
Digunakan untuk mengidentifikasi perbandingan antara fasa
padat dan fasa cair pada Bilangan yang menunjukkan perbandingan
presentase CaO dengan total faktor hydroulic yang terdiri dari jumlah
silika, alumina, dan besi.

𝐶𝑎𝑂
𝐻𝑀 =
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

26
 Pada umumnya harga HM berkisar antara 1,7 – 2,3. Untuk
menghasilkan semen bermutu baik, harga HM harus mendekati 2.
Apabila harga HM > 2,3 maka ada indikasi adanya CaO yang relatif
tinggi terhadap oksida lain, sehingga dapat menyebabkan:
- Kebutuhan panas untuk pembakaran terak semakin besar karena
besarnnya energi untuk memecah CaCO3 menjadi CaO.
- Kuat tekan awal dan panas hidrasi tinggi.
- Daya tahan terhadap senyawa kimia berkurang.
- Kadar CaO bebas cenderung rendah.
- Kebutuhan panas rendah.
- Kuat tekan semen rendah (Walter J Duda, 1985).
Silica Modulus (SM)
Suhu klinkerisasi, karena pada suhu tersebut, SiO2 masih dalam
fasa padat sedangkan Al2O3 dan Fe2O3 sudah berada pada fasa cair.
SiO2
𝑆𝑀 =
Al2O3 + Fe2O3

Perubahan SM dapat menyebabkan perubahan-perubahan pada

bentuk coating di burning zone dan burnability dari clinker. Harga SM
berkisar antara 1,9 – 3,2 tetapi dalam pembuatan semen disarankan antara
2,3 – 2,7. Harga SM > 3,2 akan menyebabkan:
- Umpan kiln susah dibakar dan memerlukan suhu tinggi.
- Fasa cair rendah, klinker berdebu dan kadar CaO bebas cenderung
tinggi.
- Sifat coating tidak stabil, coating yang terbentuk tidak tahan terhadap
thermal shock sehingga radiasi dari dinding kiln tinggi.
- Merusak bata tahan api.
- Memperlambat pengerasan semen.
Sedangkan jika SM < 1,9 akan mengakibatkan:
- Klinker berbentuk bola dan sulit digiling.
- Waktu pengikatan semen pendek dan panas hidrasi naik.
- Kuat tekan awal semen (3 – 7 hari) rendah.

27
- Mudah dibakar, fase cair tinggi, menyerang batu tahan api (Walter J
Duda, 1985).
Iron Modulus (IM)
Bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida alumina
dengan oksida besi.
Al2O3
𝐼𝑀 =
Fe2O3

Harga IM sangat mempengaruhi komposisi fase cair dalam proses

pembakaran clinker. Harga IM berkisar antara 1,5 – 2,5 akan tetapi
disarankan nilainya berkisar antara 1,5 – 1,6. Semen yang memiliki harga
IM tinggi menyebabkan berkurangnya fasa cair sebagai medium reaksi
sehingga menyulitkan proses pembakaran atau waktu pengerasan yang
cepat sehingga diperlukan gypsum dalam jumlah besar. Apabila harga IM
>2,5 maka akan menyebabkan:
- Material dalam kiln akan sulit dibakar.
- Viskositas fasa cair pada suhu tetap akan naik.
- Fasa cair turun menyebabkan clinker rendah.
- Semen yang dihasilkan kuat tekan awal tinggi, waktu pengikatan
pendek, panas hidrasi tinggi, dan ketahan terhadap sulfat rendah.
- Kadar C2S, C3S dan C3A naik sedangkan C4AF turun.
Apabila harga IM <1,5 akan mengakibatkan:
- Fasa cair memiliki viskositas rendah.
- Semen yang dihasilkan memiliki ketahanan terhadap sulfat tinggi, kuat
tekan awal rendah, dan panas hidrasi rendah.
- IM yang rendah dan tidak adanya SiO2 bebas dalam tepung baku
menyebabkan klinker menjadi lengket dan berbentuk bola-bola besar
(Walter J Duda, 1985).

28
 Faktor Penjenuhan Kapur (Lime Saturation Factor / LSF)
Nilai perbandingan CaO nyata dengan CaO teoritis paling tinggi
yang dapat mengikat oksida-oksida SiO2, Al2O3, dan Fe2O3.

100SiO2
𝐿𝑆𝐹 =
2,8SiO2 + 1,65Al2O3 + 0,35Fe2O3

Perhitungan LSF didasarkan pada anggapan kondisi pembakaran

klinker sempurna, homogenitas bahan baku baik, dan CaO bebas pada
klinker sama dengan 0. Harga LSF antara 0,66 – 1,2 tetapi disarankan
0,92 – 0,96. Free lime disebabkan oleh harga LSF yang lebih besar dari
1. Semakin tinggi harga LSF kekuatan semen akan semakin baik dan
kebutuhan panas lebih tinggi pada proses pembakaran klinker. Pengaruh
pada klinker jika LSF > 0,99:
- Raw meal susah dibakar.
- Sulit membentuk coating sehingga panas radiasi yang hilang dari
dinding kiln meningkat.
- Kadar CaO bebas cenderung naik.
- Kadar C3S naik sehingga kuat tekan awal dan panas hidrasi semen
meningkat.
- Biasanya digunakan untuk mengantisipasi kadar abu dan komposisi
kimia kadar abu batubara yang tinggi.
Jika nilai LSF < 0,90 akan mengakibatkan:
- Raw meal mudah dibakar sehingga mengakibatkan kebutuhan panas
yang rendah.
- Fasa cair di burning zone berlebih dan kadar C2S naik secara
proporsional (Walter J Duda, 1985).

29
1.12.5. Senyawa Minor
Sifat-sifat oksida minor mempengaruhi semen Portland. Oksida
oksida minor tersebut antara lain adalah sebagai berikut:
Gypsum
Penggunaan yang berlebih akan mengakibatkan keretakan,
penyusutan, dan pengacauan waktu pengerasan semen. Kandungan
gypsum secara optimal memberikan kekuatan tekan semen yang
maksimal tetapi jika gypsum yang ditambahkan sedikit tidak
memberikan sedikit pengaruh. Komposisi gypsum 2 - 5 % dari
keseluruhan bahan baku.
Kapur Bebas (Free Lime)
Kapur yang tidak bereaksi dengan asam selama proses
klinkerisasi yang tertinggal dalam keadaan bebas. Penyebabnya adalah
kuarang halusnya tepung baku, clinker yang kurang sempurna, dan
kandungan alkali yang terlalu tinggi. Kapur bebas membentuk
(Ca(OH)2) yang dalam volume besar akan menyebabkan keretakan,
maka kandungan kapur bebas harus dibawah 1%.
Magnesium Oksida (MgO)
Senyawa ini tidak boleh melebihi 5%, jika lebih membentuk
MgO bebas yang merugikan karena jika bereaksi dengan air akan
membentuk magnesium hidroksida. Hal ini akan menimbulkan
keretakan pada beton yang dihasilkan.
Sulfur Trioksida (SO3)
Fungsi utama dari SO3 adalah menghambat terjadinya proses
hidrasi mineral C3A dan sebagai pengatur setting time semen.
Kandungan SO3 yang optimum adalah 3% yang menyebabkan
meningkatnya kekuatan tekan awal, mengurangi penyusutan, dan
meningkatkan kelenturan. Terlalu tinggi akan menimbulkan
menurunkan kekuatan semen selama 28 hari.

30
 1.12.6. Alkali (Na2O dan K2O)
Senyawa ini terutama berasal dari bahan baku yang sifatnya
argillaceous dan tetap berada di dalam clinker setalah proses
pembakaran clinker selesai. Kandungan alkali maksimum 1% (Na2O +
0,656 K2O < 0,6) tetapi disarankan 0,2 – 0,3%. Kandungan alkali
biasanya terdapat dalam sand dan clay. Semakin tinggi kandungan alkali,
maka mengakibatkan kerusakan pada struktur beton.

1.13. Sifat Fisika Semen

1.13.1. Hidrasi Semen
Reaksi antara komponen-komponen semen dengan air yang
ditambahkan ke dalam semen tersebut sehingga menghasilkan senyawa
pengikat.
Hidrasi Kalsium Silikat (C3S dan C2S)
Kalsium silikat hidrat adalah kristal yang belum sempurna.
Bentuknya padatan berongga yang disebut dengan tube morit gell.
Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa
kuat (pH = 13), hal ini dapat menyebabkan pasta semen sensitif terhadap
asam kuat tetapi dapat mencegah baja korosif. Hidrasi kalsium silikat di
dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksida Ca(OH)2 dan
kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu ± 30ºC.
2(3CaO.2SiO2) + 6H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.2SiO2) + 4H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2

Hidrasi C3A
Reaksi hidrasi C3A berlangsung sangat cepat sehingga pasta
semen cepat mengeras dan disebut dengan flash set. Untuk mencegah
hal tersebut ke dalam klinker semen ditambah gypsum (CaSO4.2H2O)
sebagai retarder proses terbentuknya C3A.3CaSO4.32H2O. C3A dengan
gypsum bereaksi membentuk kalsium alumina sulfat hidrat.

- Reaksi hidrasi C3A dengan gypsum (± 30ºC)

31
 3CaO.Al2O3 + 3CaSO4.2H2O + 30H2O→ 3CaO.Al2O3.32H2O

- Reaksi hidrasi C3A tanpa gypsum (± 30ºC)

3CaO.Al2O3.6H2O→ 3CaO.Al2O3.32H2O

Hidrasi C4AF
Reaksi hidrasi C4AF berlangsung secara cepat dan membentuk
kalsium alumina hidrat dan kalsium ferit hidrat.
Reaksi:

4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 12H2O → 3CaO.Al2O3.6H2O+3CaO.Fe2O3.6 H2O

Faktor yang mempengaruhi kecepatan hidrasi semen, adalah sebagai

berikut:
- Kehalusan dari semen
- Jumlah air yang digunakan
- Temperatur
- Kecepatan hidrasi akan menentukan waktu pengikatan awal dan
pengerasan semen sedangkan kecepatan awal harus cukup lambat agar
adonan semen dapat dituang, atau sebaliknya sesuai dengan
kebutuhan.
Hidrasi semen juga dapat menyebabkan semen tersebut kurang
baik mutunya, senyawa free kalsium yang tidak terjadi proses
kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang sudah jadi
(Austin, 1996).

1.13.2. Panas Hidrasi

Panas yang dilepas selama semen mengalami proses hidrasi.
Jumlah panas hidrasi tergantung pada:
a. Tipe semen c. Kehalusan semen
b. Komposisi d. Perbandingan antara air dan
kimia semen

32
 Semen dengan kekerasan awal tinggi dan panas besar
kemungkinan terjadi retak-retak pada beton. Hal ini dikarenakan panas
yang timbul sulit dilepas dan tejadi pemuaian. Kemudian pada proses
pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya
penyusutan. Pada umumnya, panas dari High Early Strength Cement
adalah paling tinggi sedangkan Moderate Heat Cement memiliki panas
hidrasi yang paling rendah. Ordinary Cement terdapat diantara keduanya.
Pada komposisi kimia semen yang menghasilkan panas hidrasi terbesar
adalah C3A dan terkecil adalah C3S. Panas hidrasi dari masing-masing
senyawa dalam semen dapat dilihat pada tabel 1.9.
Tabel 1.9 Panas Hidrasi (dalam J/g)
Hari
Senyawa
3 7 28 90 365
C4AF 290 495 416 416 377
C3A 888 1557 1378 1302 1168
C2 S 50 42 105 176 222
C3 S 243 222 377 435 490
(Sumber : Austin, 1996)

1.13.3. Setting dan Hardening

Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen
setelah terjadi reaksi hidrasi. Semen jika dicampurkan dengan air, maka
pasta dapat dibentuk. Selanjutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun
masih ada yang lemah disebut dengan initial set sedangkan waktu yang
diperlukan pada pengikatan awal disebut initial setting time. Tahapan
selanjutnya pasta melanjutkan kekuatan sehingga didapatkan padatan
yang utuh yang biasa disebut dengan Hardened Cement Pasta atau
Cement Stones. Kondisi ini disebut dengan final set sedangkan waktu
yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut dengan final setting
time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus dan
sejalan dengan waktu akan diperoleh kekuatan, proses ini disebut
dengan hardening.

33
 1.13.4. Kuat Tekan (Compressive Strength)
Kuat tekan adalah sifat atau kemampuan untuk menahan suatu
beban tekan. Kuat tekan merupakan sifat yang penting dari beton.
Umumnya, kekuatan tekan dinyatakan pada saat umur beton 28 hari.
Dengan kadar C3S yang tinggi, semen akan memiliki kekuatan tekan
awal yang besar. Sedangkan C2S akan menyebabkan semen memiliki
kekuatan tekan untuk waktu yang lama atau memberikan pengaruh
kekuatan tekanan akhir pada semen. Komponen C3A berpengaruh pada
kecepatan pengerasan semen dan C4AF berpengaruh pada warna semen.
Kuat tekan semen ini dipengaruhi oleh:
a. Kehalusan semen d. Homogenitas semen
b. Komposisi mineral semen e. Cara pengerjaan (pengadukan
c. Rasio air dan semen dan pengecoran)

Tabel 1.10 Analisa Semen Portland (dalam persen)

Alkali
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO
Oksida
Semen biasa
Minimum 61,17 18,58 3,86 1,53 0,6 0,66
Maksimum 66,92 23,26 7,44 6,18 5,24 2,9
Rata-rata 63,85 21,8 5,79 2,86 2,47 1,4
Kekuatan awal
tinggi C3S
Minimum 62,7 18 4,1 1,7 - -
Maksimum 67,5 22,9 7,5 4,2 - -
Rata-rata 64,6 19,9 6 2,6 - -
Kalor
pengerasan
rendah C3S dan
C3A lebih rendah
Minimum 59,3 21,9 3,3 1,9 - -
Maksimum 61,5 26,4 5,4 5,7 - -
Rata-rata 60,2 23,8 4,9 4,9 - -
(Sumber : Austin, 1996)

34
 Tabel 1.11 Kekuatan Tekan Berbagai Senyawa dalam Semen
Hari Hari Kuat Tekan Senyawa
1 C3A>C3S>C4AF>C2S
3 C3A>C3S>C4AF>C2S
7 C3A>C3S>C4AF>C2S
28 C3A>C3S>C4AF = C2S
Bulan Kuat tekan senyawa
3 C3A>C3S=C4AF=C2S
Tahun Kuat tekan senyawa
1 C3A>C3S>C4AF=C2S
2 C3A>C3S>C4AF>C2S
(Sumber : Austin, 1996)

1.13.5. Penyusutan
Proses pengeringan beton mengakibatkan penguapan air kapiler
yang menyebabkan terjadinya penyusutan volume beton. Penyusutan
akan naik pada saat C3A naik. Penyusutan juga akan naik sebanding
dengan naiknya kehalusan semen. Penyusutan dapat dipengaruhi oleh
komposisi semen, jumlah air, dan pengadukan.
1.13.6. Kelembaban Semen
Terjadi pada semen jika disimpan pada suhu terbuka atau ruang
yang lembab. Semen mudah menyerap air dan CO2 sehingga akan
berakibat:
- Menurunnya spesific gravity
- Terbentuknya gumpalan-gumpalan
- Menurunnya kualitas semen dan kekuatan semen
- Bertambahnya loss on ignition
- Bertambahnya setting time dan hardening
- Penurunan kuat tekan
Oleh karena itu, untuk menjaga kelembaban penyimpanan
semen harus tidak tembus oleh air. Jarak penyimpanan dari atas tanah
±30 cm dan lama penyimpanan tidak lebih dari 1 bulan. Jadi, cara
penyimpanan semen harus diperhatikan agar mutu dari semen tetap
terjaga.

35
1.13.7. Blaine (Kehalusan)
Kehalusan sangat mempengaruhi penggeseran semen portland
dan juga kekuatannya, makin halus semen maka semakin cepat dan lebih
efektif terjadinya interaksi dengan air dan kekuatannya pun makin
tinggi. Blaine semen disebut juga semen yang dinyatakan dalam cm2/g
dan tergantung pada derajat grinding. Kehalusan semen dinyatakan
3200 cm2/g atau 170 mesh. Kehalusan semen inilah yang menentukan
luas permukaan partikel semen pada proses hidrasi. Semakin halus
semen (>325 mesh) akan meningkatkan panas hidrasi dan menyebabkan
terjadinya penyusutan karena pengeringan serta meningkatkan kekuatan
tekanan semen, bila kurang halus (<325 mesh), maka kekuatan dan
kestabilan berkurang.
1.13.8. Felse set
Felse set adalah kekuatan yang cepat (abnormal prematur setting)
terjadi beberapa menit setelah penambahan air. Plastisitas adukan dapat
diperoleh kembali dengan pengadukan tanpa penambahan air. Penyebab
terjadinya false set antara lain adalah sebagai berikut:
a. Dehidrasi gypsum
Terjadi apabila gypsum ditambahkan ke dalam klinker yang
terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat
atau anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan
terbentuk gypsum kembali dan adukan menjadi kaku.

b. Reaksi alkali
Berlangsung selama penyimpanan dengan karbonat. Alkali
karbonat bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan
menimbulkan kekakuan pada pasta.
C3S bereaksi dengan udara (aeration) pada kelembaban yang
tinggi dan pada waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat
cepat sehingga menimbulkan false set.

36
1.13.9. Daya Tahan terhadap Sulfat
Ketahanan semen untuk bereaksi dengan asam sulfat. Pada
umumnya, semua senyawa sulfat sangat merusak beton, kecuali BaSO4
yang tidak larut dalam air sehingga tidak agresif. Sulfat bereaksi dengan
Ca(OH)2 dan juga kalsium aluminat hidrat sehingga dapat menimbulkan
keretakan pada beton.

Tabel 1.12 Spesifikasi Fisika Semen Portland

Tipe
Spesifikasi
I II III IV V
Kehalusan
Sisa diatas ayakan 0,09 mm maksimal
- - - - -
1%
Dengan alat blaine minimal (cm2/g) 800 800 800 800 800
Waktu pengikatan
Dengan alat vlost, awal minimal
5 5 5 5 5
(menit)
Dengan alat vlost, akhir minimal
5 5 5 5 5
(menit)
Dengan alat gillmore, awal minimal
0 0 0 0 0
(menit)
Dengan alat gillmore, akhir minimal
0 0 0 0 0
(menit)
Pemuaian dengan autoclave maksimal 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Kuat tekan
1 hari, minimal (kg/cm2) - - 25 - -
3 hari, minimal (kg/cm2) - - 50 - -
7 hari, minimal (kg/cm2) 25 0 - - 50
28 hari, minimal (kg/cm2) 0 75 - - 10
Panas hidrasi
7 hari, maksimal (cal/g) - 0 - 0 -
28 hari, maksimal (cal/g) - 0 - 0 0
Pengikatan semu penetrasi akhir (%) 0 0 0 0 0
Pemuaian karena 14 hari maksimal - - - - 0,5
(Sumber : Firdaus, 2007)

37
1.14. Teknologi Pembuatan Semen
1.14.1. Proses Basah (Wet Process)
Pada proses basah, bahan baku diperoleh kemudian ditambahkan
dengan air dalam jumlah tertentu. Umpan tanur berupa slurry dengan
kadar 25-40% kemudian dikalsinasikan dalam long rotary kiln. Pada
proses basah biasanya mempunyai suhu gas keluar 150 sampai 250ºC.
Adapun keuntungannya adalah antara lain sebagai berikut:
- Semen yang dihasilkan lebih baik karena lebih homogen
- Efisiensi perhitungan lebih tinggi dan menentukan unit homogenizer
- Debu yang dihasilkan relatif lebih sedikit
- Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengoreksinya.
Adapun kerugiannya antara lain adalah sebagai berikut:
- Pemakaian bahan bakar karena kandungan air yang cukup tinggi
sehingga kebutuhan panas selama pembakaran tinggi 1500 – 1900
Kcal/kg.
- Biaya produksi lebih mahal karena kebutuhan bahan bakar banyak.
- Kiln yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan kiln
proses kering karena memerlukan zona dehidrasi yang lebih banyak
untuk mengendalikan air.
1.14.2. Proses Semi Basah
Pada proses ini penyediaan umpan kiln hampir sama seperti
proses basah. Hanya saja disini umpan tanur disaring terlebih dahulu
dengan filter press. Filter cake dengan kadar 15 – 25% digunakan
sebagai umpan tanur. Konsumsi panas pada proses ini sekitar 1000 –
1200 Kcal/kg clinker. Proses ini jarang digunakan karena biaya produksi
yang terlalu tinggi dan kurang menguntungkan.
1.14.3. Proses Semi Kering
Proses ini dikenal sebagai grate process, dimana transisi dari
proses basah dan proses kering dalam pembentukan semen. Pada proses
ini, umpan kiln disemprotkan dengan air menggunakan alat yang disebut

38
 dengan granulator (pelletizer) untuk diubah menjadi granular atau
nodule dengan kandungan air 10 – 12% dan ukurannya 10 – 12 mm
seragam. Proses ini menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long
rotary kiln. Konsumsi panas sekitar 1000 Kcal/kg clinker.
1.14.4. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses kering, bahan baku digiling dan dikeringkan di
dalam raw mill sampai kadar 0,5 – 1%. Raw meal yang sudah homogen
diumpankan ke dalam rotary kiln untuk mendapatkan clinker. Clinker
selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum kemudian
digiling pada finish mill menjadi semen. Adapun keuntungannya antara
lain adalah sebagai berikut:
- Kiln yang digunakan lebih pendek dibandingkan proses sebelumnya.
- Panas yang dibutuhkan lebih rendah sehingga bahan bakar yang
digunakan lebih sedikit dan dapat mengurangi biaya operasi.
- Kapasitas produksi lebih besar.
Adapun kerugiannya antara lain adalah sebagai berikut:
- Campuran umpan kurang homogen
- Banyak debu yang dihasilkan sehingga mengganggu kesehatan,
khususnya pernafasan dan membutuhkan alat penangkap debu.

Tabel 1.13 Jenis-jenis Proses Pembuatan Semen

Umpan Masuk Kiln
Nama Proses Material
Nama
Kandungan Air
Proses basah Slurry 25 – 40
Proses semi basah Pellet atau cake 15 – 25
Proses semi kering Granular atau nodule 10 – 12
Proses kering Tepung baku (raw meal) 0,5 – 10
(Sumber : Firdaus, 2007)

39
1.15. Konsep Proses Pembuatan Semen
1.15.1. Dehidrasi
Reaksi dehidrasi terjadi pada fase padat dan bersifat irreversible.
Reaksi ini terjadi pada Suspension Preheater yang beroperasi pada suhu
100 – 700ºC dan tekanan 7,72 – 54,86 bar. Reaksi ini meliputi penguapan
air bebas dan penguapan air terikat yang terdapat pada bahan baku.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
Penguapan air bebas terjadi pada suhu 100ºC.
Reaksinya adalah sebagai berikut:

H2O(l) → H2O(s)

Air terikat menguap pada suhu 400 - 700ºC yang terjadi pada kristal
hidrat dari tanah liat.
Reaksinya adalah sebagai berikut:

2SiO2 . xH2O(s) → 2 SiO2(s) + 2H2O(g)

Al2O3 . xH2O(s) →Al2O3(s) + 2H2O(g)

1.15.2. Kalsinasi
Reaksi kalsinasi terjadi pada fase padat dan gas yang bersifat
irreversible. Reaksi ini terjadi pada Suspension Preheater yang
kemudian berlangsung di kiln. Kondisi operasinya adalah 700 – 900ºC.
Reaksinya adalah sebagai berikut:

CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g)

MgCO3(s) → MgO(s) + CO2(g)

1.15.3. Klinkerisasi
Reaksi klinkerisasi terjadi pada fase cair dan bersifat eksotermis.
Reaksi ini terjadi pada rotary kiln dengan kondisi operasi 850 - 1450ºC
dan tekanan 4,1 – 7,4 bar. Reaksinya meliputi pembentukan C2S, C3S,
C3A, dan C4AF. Reaksinya adalah sebagai berikut:

40
- Reaksi pembentukan senyawa semen C2S

2CaO(l) + SiO2(l) → 2CaO.SiO2(l)

berlangsung pada suhu 800 - 930ºC.

- Reaksi pembentukan senyawa C3A dan C4AF

3CaO(l) + Al2O3(l) → 3CaO.Al2O3(l)

berlangsung pada suhu 900-1250ºC.

4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) → 4CaO. Al2O3.Fe2O3(l)

berlangsung terjadi pada suhu 900 - 1250ºC.

- Reaksi pembentukan senyawa semen C3S

2CaO(l).SiO2(l) + CaO(l) →3CaO.SiO2(l)

berlangsung pada suhu 1250 – 1450ºC

41
 BAB II
DESKRIPSI PROSES

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan - Cirebon memiliki

dua buah plant, yaitu plant 09 dan plant 10. Pembuatan semen di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan Proses kontinyu dimana seluruh sistem
kendalinya dilakukan di CCR (Central Control Room). Proses pembuatan semen
yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimana - Cirebon
adalah proses kering. Pada proses kering kandungan air pada tepung bahan baku
yang diumpankan dalam kiln sekitar 1%. PT Indoement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit
Palimanan – Cirebon memproduksi dua jenis semen yaitu PCC (Portland
Composite Cement) dan OPC (Ordinary Portland Cement). Adapun proses
pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan –
Cirebon meliputi beberapa tahap berikut ini :
a. Penyediaa bahan baku
b. Tahapan proses
Pada tahapan proses ini dibagi menjadi lima, yaitu :
a. Pencampuran dan penggilingan bahan baku (blending and grinding)
b. Pemanasan awal tepung baku menggunakan Reinforce Suspension Preheater
c. Pembakaran tepung baku dengan menggunakan rotary kiln
d. Pendinginan dengan menggunakan clinker cooling dan penggilingan akhir
(finishing grinding)
e. Pengepakan dan pengangkutan (bagging and shipping)

2.1. Persiapan Bahan Baku

Secara umum bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan
semen adalah batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay). Adapun pasir silika
(silica sand) dan pasir besi (iron sand) memiliki fungsi sebagai bahan baku
korektif. Bahan pembantu yang digunakan dalam proses pembuatan semen
PCC dan OPC di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan –
Cirebon ini adalah gypsum dan additive material. Batu kapur dan tanah liat

42
ditambang sendiri di Bukit Kromong yang berjarak ± 1,5 km dari lokasi pabrik,
sedangkan pasir silika, pasir besi dan gypsum didatangkan dari luar pabrik.
2.1.1. Penyediaan Batu Kapur (Limestone)
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan – Cirebon
menambang batu kapurnya sendiri dari Bukit Kromong. Kegiatan
penambangan dilakukan oleh Mining Department. Kegiatan
penambangan ini terdiri dari lima area penambangan atau quarry, yang
biasa disebut dengan quarry A, B, C, D dan E. Namun untuk saat ini batu
kapur yang digunakan diambil dari quarry A dan C.
Batu kapur merupakan komponen terpenting dalam pembuatan
semen. Batu kapur memiliki rumus kimia CaCO3. Batu kapur yang
digunakan dalam campuran pembuatan semen digunakan sebanyak 85%
hingga 90%. Kegiatan penambangan yang dilakukan oleh PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
a. Pengupasan (Stripping)
Proses stripping atau pengupasan dilakukan dengan mengupas
lapisan tanah bagian atas yang berupa tanaman dan rerumputan
sedalam ± 0,5 meter dengan menggunakan bulldozer. Pengupasan
yang dilakukan berfungsi untuk menjaga agar batu kapur tidak
tercampur dengan tanah liat yang dapat menurunkan kadar kapurnya.
b. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran merupakan proses pembuatan lubang tembak untuk
memasukkan bahan peledak. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Unit Palimanan – Cirebon pengeboran dilakukan dengan
menggunakan alat compressor rock drill yang digerakkan dengan
udara tekan dari compressor. Kedalaman lubang yang dibuat sedalam
10-12 meter dari permukaan tanah. Diameter lubang 10 cm dangan
sudut kemiringan 200 dan jarak antara lubang adalah 3 meter,
sedangkan luas area peledakan tergantung dari banyaknya batu kapur
yang dibutuhkan.
c. Peledakkan (Blasting)

43
 Peledakan bertujuan untuk memecahkan material dari
bongkahan besar menjadi bongkahan yang berukuran ±1 meter.
Peledakan dilakukan dengan sistem berjenjang sehingga area yang
akan diledakkan memenuhi syarat keamanan, dengan tinggi jenjang
rata-rata 9 meter. Proses ini hanya dilakukan pada saat tidak terjadi
hujan. Bahan peledak yang digunakan yaitu DANFO (dahan
alumunium nitrat fuel oil) yang merupakan campuran alumunium
nitrat dengan solar. Sebagai pemicu digunakan detonator listrik dan
power gel.
d. Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (Hauling)
Setelah dilakukan peledakan maka diperoleh hasil batu kapur
yang mempunyai ukuran yang berbeda-beda. Batuan hasil peledakan
diangkut menggunakan whell loader yang selanjutnya diangkut
dengan menggunakan dump truck kapasitas muat bak maksimal 35
ton.
e. Penghancuran (Crushing)
Alat yang digunakan dalam kegiatan ini adalah crusher.
Kegiatan penghancuran ini berfungsi untuk mereduksi ukuran batuan
menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh raw mill. Batuan lime
stone yang berukuran 1 m direduksi menjadi 25 mm. Batu kapur yang
telah diangkut menggunakan dump truck dimasukan ke dalam hopper.
Dari hopper tersebut batu kapur diumpankan ke crusher dengan
menggunakan apppron feeder. Crusher yang digunakan ada dua jenis,
yaitu primary crusher dengan tipe single toggle jaw crusher, crusher
ini berfungsi untuk memperkecil ukuran batu kapur dari ukuran 1
meter menjadi batu kapur yang berukuran 35 cm. Dari primary
crusher batu kapur dihancurkan kembali menjadi lebih kecil dengan
yang disebut dengan secondary crusher dengan tipe impeller breaker,
crusher ini berfungsi untuk memperkecil ukuran batu kapur dari
berukuran 35 cm menjadi 25 mm. Batu kapur yang telah dihancurkan
kemudian diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju

44
 tempat penyimpanan beratap (roofed storage). Pada proses
penghancuran batu kapur menghasilkan debu, sehingga untuk
mengurangi debu tersebut diperlukan alat penghisap berupa dust
collector. Adanya dust collector tersebut debu dapat dipisahkan dari
udaranya. Debu batu kapur yang telah dipisahkan kemudian dialirkan
menuju belt conveyor dan akan bersatu dengan batu kapur dari crusher
untuk disimpan dalam roofed storage.
Batu kapur yang telah dihancurkan crusher diangkut dengan
menggunakan belt conveyor menuju roofed storage. Roofed storage
yang digunakan berukuran 40 × 270 m dengan kapasitas 50.000 ton.
Didalam roofed storage ini, batu kapur ditimbun dalam bentuk pile
atau gundukan. Belt conveyor yang digunakan dilengkapi dengan
tripper yang berfungsi sebagai alat untuk menimbun batu kapur dalam
bentuk pile (gundukan). Tripper conveyor ini dapat bergerak maju
mundur dalam pengisiannya dimana pengisiannya dilakukan selapis
demi selapis. Kemudian batu kapur dalam rooted storage yang
berbentuk pile diambil dengan menggunakan reclaimer brigde
scrapper type. Pada alat ini terdapat harrow (penggaruk) yang
berfungsi untuk merontokkan batu kapur dari bagian atas ke bawah
pada satu sisi sehingga diperoleh campuran batuan kapur yang
homogen. Setelah dirontokkan batu kapur digaruk dengan
menggunakan scrapper chain, lalu ditumpahkan dan diangkut dengan
menggunakan belt conveyor menuju feed hopper untuk dibawa ke
roller mill. Kecepatan pengisian reclaimer dapat diatur untuk
dipercepat atau diperlambat secara manual atau secara otomatis yang
dihubungkan dengan ruang pengendali utama (Central Control room).
2.1.2. Penyediaan Tanah Liat (Clay)
Sama seperti batu kapur, clay ditambang langsung dari bukit
Kromong. Cara penambangan clay hampir sama dengan penambangan
limestone, hanya saja proses penambangan clay tidak menggunakan
sistem blasting. Proses penambangan clay berdasarkan keadaan musim,

45
 yaitu musim kemarau dan musim hujan. Pada musim kemarau,
penambangan clay dilakukan dengan menggunakan bulldozer, yang
kemudian dimuat dalam dump truck dengan menggunakan wheel loader.
Sedangkan pada musim hujan penambangan dilakukan dengan
penggalian dan pemuatan dengan alat excavator back hoe. Kemudian
clay tersebut diangkut menuju unit crusher untuk mereduksi ukuran clay
dan kemudian ditransportasikan ke tempat penyimpanan beratap (roofed
storage) dengan mengunakan belt conveyor.
2.1.3. Penyediaan Pasir Silika (Silika Sand)
Pasir silika merupakan bahan korektif yang berfungsi untuk
menaikkan kadar silika (SiO2) dalam campuran bahan baku, karena SiO2
dari tanah liat tidak memenuhi. Pasir silika diperoleh dari pertambangan
di daerah Rembang, Jawa Tengah. Pasir silika tersebut kemudian
disimpan dalam open yard. Dari open yard pasir silika kemudian
diangkut ke dalam crusher untuk dihancurkan. Kemudian pasir silika
yang telah dihancurkan, diangkut dengan menggunakan belt conveyor
untuk ditimbun dalam bentuk pile dalam roofed storage. Pasir silika yang
telah ditimbun diambil dengan menggunakan reclaimer slide scrapper
type, reclaimer jenis ini bergerak naik turun untuk merontokkan material.
Setelah itu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke feed hopper.
2.1.4. Penydiaan Pasir Besi (Iron Sand)
Pasir besi di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit
Palimanan – Cirebon digunakan sebagai bahan korektif. Pasir besi
sebagai sumber Fe2O3 berfungsi untuk mempertahankan panas dalam
proses pembakaran. Pasir besi dibeli dari daerah Cilacap, Jawa Tengah.
Pasir besi tersebut kemudian di simpan ke dalam open yard. Dari open
yard pasir besi diangkut dengan menggunakan dump truck untuk
ditimbun dalam bentuk pile di dalam roofed storage. Dari roofed storage
pasir besi tidak diambil menggunakan reclaimer melainkan diangkut
menggunakan wheel loader kemudian dimasukkan ke belt feeder. Dari

46
 belt feeder pasir besi akan dibawa menuju ke feed hopper dengan
menggunakan Belt conveyor.
4.1.5. Penyediaan Gypsum
Gypsum merupakan hidrat sulfat (CaSO4.2H2O) digunakan sebagai
pembantu yang berfungsi sebagai retarder atau memperlambat waktu
pengerasan semen. Gypsum yang digunakan adalah gypsum sintetis yang
dibeli dari PT Petrokimia, Gresik. Gypsum tersebut kemudian disimpan
ke dalam storage, gypsum diangkut menggunakan wheel loader menuju
gypsum hopper.
2.1.5. Penyediaan Trass
Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mempunyai SiO2
aktif yang dapat berkaitan dangan free lime membentuk CaO. SiO2 yang
selanjutnya akan berikatan dengan CaO membentuk C2S. Trass yang
digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan –
Cirebon diperoleh dari daerah Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang
diperoleh sudah berukuran seragam sehingga dapat langsung disimpan
dalam penyimpanan beratap. Dari roof storage trass diangkut
menggunakan wheel loader menuju additive hopper.
2.2. Tahapan Proses
2.2.1. Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)
Unit ini terdiri dari beberapa proses, diantaranya adalah :
a. Pengeringan pasir silika dan tanah liat
Proses pembuatan semen yang diterapkan di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Unit Palimanan – Cirebon adalah proses kering dengan
kadar air maksimum yang diizinkan adalah 1%. Kadar air yang paling
tinggi dari semua bahan baku semen ini adalah tanah liat dan pasir silika.
Oleh sebab itu perlu dilakukan proses pengeringan terlebih dahulu. Bahan
aditif dari masing-masing storage diambil dengan menggunakan
reclaimer, kemudian diangkut dengan menggunakan belt conveyor untuk
disimpan menuju rotary dryer untuk dikeringkan. Sebagai media pemanas
digunakan gas buang yang berasal dari reinforce suspension preheater,

47
dimana sebelumnya gas melewati stabilizer untuk didinginkan sampai
suhu 250-3000C. Proses berlangsung dengan menggunakan sistem aliran
material searah dengan gas panas (co-current).
Adanya putaran dan kemiringan rotary dryer menyebabkan material
akan berjalan sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan dan di
sepanjang rotary dryer akan terjadi proses pengeringan. Suhu gas panas
masuk 3000C dan keluar pada suhu 1200C, sedangkan untuk materialnya
masuk pada suhu 400C dan keluar dari rotary dryer pada suhu 800C.
Selanjutnya produk rotary dryer diangkut dengan menggunakan belt
conveyor ke bucket elevator untuk masukkan ke hopper additive.
b. Penggilingan bahan baku
Penggilingan bahan baku dilakukan di raw mill. Dari masing-masing
hopper limestone, clay, pasir silika dan pasir besi dikeluarkan dan
ditimbang dengan menggunakan weighing feeder. Banyaknya material
yang ditimbang diatur dengan proporsi yang telah ditetapkan oleh Quality
Control Department. Dari weighing feeder tepung baku yang terdiri dari
batu kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi disatukan dalam sebuah
belt conveyor untuk diumpankan ke dalam pengilingan yaitu raw mill
melalui belt feeder untuk digiling dan dikeringkan.
Pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan –
Cirebon menggunakan sistem penggilingan tertutup (closed circuit
grinding) dengan metode penggilingan stabil dikeringkan (drying during
grinding). Tujuan dari penggilingan ini adalaah untuk memperluas
permukaan sehingga dapat mempercepat reaksi pada proses pembakaran
rotary kiln. Secara umum tepung baku digiling hingga mencapai
kehalusan dengan residu 12% di atas ayakan 88 mikron.
Alat penggilingan yang digunakan pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Unit Palimanan – Cirebon adalah raw mill. Raw mill ini
berbentuk silinder horizontal yang didalamnya terdapat liner yang
berfungsi untuk pelindung dinding raw mill dari tumbukan bola-bola baja
dari ukuran 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm, 30 mm dan

48
20 mm. Tepung baku yang masuk ke dalam raw mill akan bertumbukan
dengan bola-bola baja dari ukuran besar sampai ukuran kecil di dalam raw
mill tersebut, material akan hancur hingga menjadi halus. Akibat adanya
hembusan dari gas buang SP dan dorongan dari blower, menyebabkan
tepung baku akan keluar melalui lubang pangeluaran.
Temperatur keluar raw mill dijaga agar tidak melebihi 1200C. Hal ini
dimaksud agar debu yang keluar dari cerobong tidak terlalu besar, maka
dalam raw mill dipasang cooling air yang bekerja secara otomatis yaitu
dengan menyemprotkan udara dengan sendirinya jika suhu melebihi
1200C. Selama proses penggilingan, material akan dikeringkan oleh gas
panas yang berasal dari suspension preheater dengan suhu sekitar 300oC,
temperatur dijaga sekitar 330oC bertujuan untuk menjaga efisiensi kerja
dari bag filter. Gas panas pada raw mill dialirkan secara co-current dengan
aliran materialnya. Adanya aliran gas panas dan dorongan dari blower,
maka material akan terbawa ke atas dan dipisahkan oleh cyclone separator
yang terletak pada bagian atas raw mill. Cyclone separator berfungsi
untuk memisahkan material yang masih kasar dengan material yang sudah
halus. Material halus yang lolos dari classifier dengan residu 12% di atas
ayakan 88 mikron dibawa oleh aliran gas menuju bag filter untuk
dipisahkan antar gas dan material halusnya. Sedangkan material yang
kasar atau kurang dari ayakan 88 mikron akan terjatuh dan membentur
dinding cyclone separator kemudian akan terjatuh kebawah dan
dikeluarkan dari bagian bawah yang disebut dengan tailing dan
dikembalikan lagi ke raw material untuk digiling kembali bersama
dangen material-material yang lainnya.
Prinsip kerja dari bag filter Boldrocchi SRL adalah memisahkan
partikel debu dari gas buangnya dengan menggunakan kantong penangkap
debu yang terbuat dari polyphenylene sulphide dan secara teratur debu
tersebut dibersihkan menggunakan udara kompresor dan debu
dikembalikan ke dalam sistem. Manfaat menggunakan bag filter yaitu
emisi gas buang yang dihasilkan lebih rendah dari standar yang ditetapkan

49
pemerintah dan stabil baik dalam kondisi operasi lancar maupun saat
terjadi gangguan. Setelah partikel debu tertangkap pada bag filter maka
akan dipukul secara periodik oleh hammer maka raw meal yang
menempel akan terlepas dan jatuh. Raw meal jatuh akan terbawa ke tracks
chain conveyor, gas panas yang telah dipisahkan dibuang melalui
cerobong atau chimney dengan temperatur 100oC. Raw meal kemudian
diumpankan ke homogenizing silo dengan menggunakan air sliding
conveyor dan air lift.
Homogenisasi Raw meal hasil penggilingan di dalam raw mill
disimpan dalam dua buah homogenizing silo pada suhu 85oC dengan
kapasitas masing-masing silo adalah 10.000 ton dan memiliki ketinggian
44 m. Homogenizing pada silo pada prinsipnya dilakukan agar campuran
bahan baku memiliki komposisi yang Homogen ketika akan dijadikan
umpan ke proses pembakaran di unit reinforce suspension preheater dan
rotary kiln.
Raw meal masuk dari atas homogenizing silo pada suhu 85oC dan
keluar dari homogenizing silo pada suhu 85oC juga. Pada homogenizing
silo dilengkapi dengan enam buah gate opening continues adjustment
(flow control gate). Tetapi gate yang dibuka hanya dua saluran atau gate
yang saling berhadapan dengan gate akan menutup dan digantikan oleh
dua control gate yang berlawanan arah. Raw meal masuk dari atas
homogenizing silo mengalir melalui air tracks conveyor yang saling
berhadapan dan membentuk lapisan-lapisan material, kemudian dua
control gate yang berlawanan arah dibuka. Pada bagian bawah
homogenizing silo terdapat dua buah blower yang memberikan udara
tekan 6000 mm H2O di mana di atas blower terdapat kanvas yang tidak
dapat dilalui oleh raw meal dan hanya udara saja yang dapat menembus
kanvas tersebut. Adanya udara dari blower mengakibatkan terjadinya
olakan material di atasnya. Raw meal akan tertekan ke bawah dan
mengalami proses pengadukan dengan udara tekan, maka raw meal ini
akan mengalami pencampuran sehingga material terdistribusi secara

50
 merata. Selanjutnya raw meal yang telah mengalami homogenisasi
ditransportasikan ke kiln feed bin melalui air tracks conveyor, bucket
elevator kemudian air tracks conveyor.
Raw meal dari kiln feed bin masuk ke dalam weighing feeder untuk
ditimbang. Dari weighing feeder, raw meal diangkut dengan air tracks
conveyor lalu ke air lift menuju Reinforce Suspension Preheater.

2.2.2. Pembakaran Tepung Baku dan Pendingin Clinker

Pada proses pembuatan semen tahapan yang paling penting adalah
proses pembakaran tepung baku menjadi mineral-mineral semen
(clinker). Proses pembakaran ini dilakukan sampai mencapai temperatur
pembentukan mineral semen yaitu 1450oC dan energi yang diperlukan
sangat besar yaitu sekitar 812 Kkal/Kg clinker. Untuk menghemat energi
dan meningkatkan kinerja rotary kiln maka proses pembakaran ini dibagi
menjadi dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap prekalsinasi yang terjadi
pada reinforce suspension preheater dan tahap kedua yaitu proses
pembakaran yang terjadi dalam rotary kiln. Karena apabila pembakaran
ini dilakukan dalam satu alat pembakaran yaitu rotary kiln, maka akan
membutuhkan rotary kiln dengan ukuran yang sangat besar dan panjang,
sehingga kerja dari rotary kiln tersebut menjadi bertambah berat.
2.2.2.1. Tahap Prekalsinasi (Pemanasan Awal) di Reinforce
Suspension Preheater
Proses pemanasan awal kiln feed terjadi didalam reinforce
suspension preheater. Reinforce suspension preheater adalah bagian
dari kiln yang berfungsi mengeringkan raw meal (mengurangi kadar
air raw meal dari 1% menjadi 0,5%) dan memanaskan kiln feed
sebelum masuk ke rotary kiln. Disamping sebagai alat penukar panas,
suspension preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material
kiln feed dan udara panas. Raw meal dari homogenizing silo diumpan
ke dalam kiln feed bin yang mempunyai kapasitas 80 ton. Kemudian
raw meal diumpankan ke dalam weighing feeder untuk menentukan

51
raw meal yang masuk ke reinforce suspension preheater. Raw meal
yang masuk ke dalam reinforced suspension disebut dengan SP feed.
Dari weighimg feeder, SP feed dibawa melalui air track conveyor
masuk ke dalam air lift kemudian diumpan ke dalam reinforced
suspension preheater. Proses pemanasan awal terjadi karena adanya
pembakaran batu bara di reinforce suspension preheater.
Pada reinforce suspension preheater terdiri empat stage dimana
masing-masing stage ini terdiri dari cyclone-cyclone. Stage I (cyclone
paling atas) terdiri dari empat buah cyclone (C41, C42, C43, C44),
sedangkan stage II terdiri dari dua buah cyclone (C31, C32), stage III
terdiri dari dua buah cyclone (C21, C22) dan stage IV terdiri dari dua
buah cyclone (C11, C12), cyclone pada masing-masing tahap
dihubungkan dengan saluran penghubung yang disebut dengan
connecting duct, selain itu terdapat sebuah precalsiner. Dalam
precalsiner tersebut nantinya akan terjadi reaksi dekomposisi SP feed.
Udara pembakaran di reinforced suspension preheater berasal dari
udara tersier hasil pendinginan clinker di gate cooler dan gas buang
rotary kiln.
Aliran material berlawanan arah dengan gas panas dimana SP feed
masuk dari bagian atas cyclone sedangkan gas panas dialirkan dari
bagian bawah cyclone. SP feed masuk ke preheater pada suhu 85oC
melalui connecting duct antara cyclone 3 (C3) dan cyclone 4 (C4).
Akibat adanya hisapan dari SP fan maka SP feed akan masuk ke dalam
cyclone 4 bersama dengan gas panas secara co-current dengan arah
tangensial sehingga memungkinkan terbentuk pusaran angin dan
terjadi pemusingan material. Pusaran tersebut mengakibatkan
terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas.
Dengan adanya gaya sentrifugal menyebabkan terjadinya pemisahan
antara material dengan gas panas. Gaya gravitasi akan berpengaruh
pada material sehingga material akan terjatuh, gaya angkat gas
menyebabkan gas panas terangkat keluar cyclone.

52
 Temperatur gas panas keluar pada connecting duct cyclone 4
adalah 548oC. Pada stage I terjadi penguapan air bebas pada
temperatur 100-110oC dari SP fan dengan reaksi :

H2O(1) → Al2O3.2SiO2+2H2O(g)

SP feed dari cyclone 4 akan masuk ke dalam cyclone 3 melalui

connecting duct antara cyclone 2 dan cyclone 3. Suhu di dalam cyclone
3 adalah 400-650°C, dimana pada suhu tersebut terjadi penguapan air
kristal yang terkandung dalam tanah liat dengan reaksi:

Al2O3.2SiO22H2O(s) → Al2O3.2SiO2+2H2O(s)

Dan mengalami proses seperti pada stage I dengan suhu panas

keluar pada connecting duct cyclone 3 yaitu 560-58°C. SP feed akan
mengalami pemusingan kembali dan karena adanya gaya gravitasi
akan jatuh ke connecting duct cyclone antara cyclone 1 dan cyclone 2.
SP feed masuk ke cyclone stage III dengan suhu 700-900°C dimana
pada suhu ini terjadi penguraian garam -garam karbonat (kalsinasi)
dengan reaksi :

MgCO3 → MgO(s) + CO2(g)

CACO3 → AO(s) + CO2 (g)

Kemudian mengalami proses seperti tahap I dengan suhu panas

keluar pada connecting duct cyclone 2 yaitu 795-803°C. SP feed yang
keluar dari cyclone tahap III akan masuk ke dalam precalsiner. Dalam
precalsiner material dibakar dengan menggunakan burner dengan
suhu mencapai 800-900°C. Selain itu juga menggunakan udara
tertiary hasil pendinginan clinker pada grate cooler. Dari precalsiner
material jatuh ke dalam mixing chamber. Kemudian material bersama
gas panas masuk ke dalam cyclone 1. Dari cyclone 1 material masuk
ke dalam kiln inlet sebagai kiln feed. Kemudian suhu panas keluar

53
pada connecting duct cyclone 1 yaitu 894-915°C. SP feed yang keluar
precalsiner mengalami kalsinasi sampai 86%. Kemudian SP feed
keluar dari precalsiner pada suhu 850°C dan kemudian diumpankan
ke rotary kiln.
Di dalam reinforced suspension preheater, mengalami pemanasan
secara bertahap. Pada cyclone stage I mengalami pemanasan dengan
temperatur 350°C sampai cyclone stage IV mencapai suhu 850°C.
Perpindahan panas yang terjadi karena adanya perbedaan temperatur
tepung baku dan udara panas, dimana temperatur udara panas lebih besar
dari temperatur udara tepung baku. Perpindahan panas yang terjadi di
dalam reinforced suspension preheater adalah perpindahan panas co-
current (aliran searah). Perpindahan panas yang berlangsung dalam
connecting duct sebesar 80%, sedangkan 20% lainnya berlangsung
dalam cyclone. Waktu tinggal material dalam reinforced suspension
preheater yang berketinggian 78 m adalah sekitar 30 menit. Pada
reinforced suspension preheater terjadi reaksi sebagai berikut :
a. Proses penguapan air bebas

H2O(l) H2O(g)

Terjadi pada suhu 100-110°C

b. Pelepasan air krisal dari tanah liat

Al2O3.2SiO.2H2O(s) Al2O3.2SiO+2H2O

Air Kristal akan menguap pada suhu 450-800°C.

c. Reaksi Penguraian MgCO3 dan CaCO3

MgCO3 MgO(s) + CO2(g)

CACO3 AO(s) + CO2 (g)

Terjadi pada suhu 710-900°C

54
2.2.2.2. Tahap Pembakaran Tepung Baku di Rotary Kiln
Setelah mengalami proses perkalsinasi di reinforced suspension
preheater, material keluar dari cyclone I dengan suhu 850°C,
kemudaian masuk dalam kiln. Jenis dari kiln adalah rotary kiln yang
berfungsi untuk membakar kiln feed atau slurry menjadi semen
setengah jadi (clinker). Rotary kiln yang digunakan panjangnya 78
meter dan dipasang horizontal dengan kemiringan 3,5/100 (tan θ) dan
berputar pada kecepatan 2,5 rpm. Di dalam kiln dilapisi bata tahan api
yang berfungsi untuk melindungi kiln yang terbuat dari plat baja dari
temperatur tinggi dan mempertahankan temperatur proses dengan
mengurangi kehilangan panas. Di dalam rotary kiln, raw meal
mengalami proses kalsinasi lanjutan dan pembakaraan untuk
pembentukan komponen clinker (C2S, C3S, C3A, C4AF) pada suhu
900°C sampai 1450°C. Di dalam kiln, temperatur akan semakin tinggi
jika mendekati burning zone. Pada pembuatan semen, tepung baku
dibakar atau dilelehkan sampai dengan temperature 1450°C untuk
membentuk C3S. Temperatur pembakaran yang lebih tinggi akan
mempengaruhi sifat senyawa yang mudah menguap, pendinginan
clinker serta setting dan hardening semen.
Dalam rotary kiln terdapat empat zone sesuai dengan reaksi yang
terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone
tersebut adalah :
- Calsining zone
Suhu pada zone kalsinasi ini adalah 800-1200°C. Dalam zone
ini terjadi reaksi kalsinasi lanjutan yang sebelumnya terjadi di
dalam suspension preheater. Proporsi CaO akan semakin besar,
sebaliknya proporsi CaCO3 semakin kecil dan habis sempurna
pada temperatur 900°C. CaO yang terbentuk kemudian bereaksi
dengan oksida silika membentuk C2S.
- Transition zone

55
 Suhu pada transition zone adala 1200-1450°C. Pada zone ini
proporsi C3S semakin meningkat sampai temperatur bahan
mencapai 1200°C, sedangkan oksida besi mulai meningkat
campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk C3A
dan C4AF.
- Burning zone
Suhu pada burning zone adalah 1250-1450°C. Pada zona ini
terjadi reaksi lanjut lime dengan C2S membentuk C3S. Selain itu
juga terjadi pelelehan mineral-mineral clinker dalam fase cair.
- Cooling zone
Suhu pada zona ini adalah 1450-1200°C. Pada zona ini
clinker didinginkan hingga mencapai 1200°C. Clinker keluar
zone pendingin sudah berupa padatan.
 Reaksi kalsinasi lanjut dari CaCO3 dan MgCO3, pada suhu
850-900°C

Reaksi : CaCO3 → CaO + CO2

MgCO3 → MgO + CO2

 Reaksi pembentukan senyawa C2S (dikalsium silikat) pada

suhu 900 – 1200°C.

Reaksi : 2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2

 Reaksi pembentukan senyawa C3A (trikalsium aluminat) dan

C4AF (tetrakalsium aluminat ferat), pada suhu 1200 –
1450°C.

Reaksi : CaO + Al2O3 → CaO.Al2O3

2CaO + CaO.Al2O3 → 3CaO.Al2O3

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO → Al2O34CaO.

Al2O3. Fe2O3

56
  Reaksi pembentukan senyawa C3S (trikalsium silikat) suhu
1450-1520°C

Reaksi : CaO + 2CaO.SiO2 → 3CaO.SiO2

Pada unit rotary kiln bahan bakar yang digunakan untuk

pembakaran adalah batu bara (coal), gas alam, IDO (Industrial Diesel
Oil) dan biomassa. Udara untuk pembakaran berasal dari udara primer
dan udara dari hasil pendingianan clinker yang disebut udara
sekunder. Untuk penyalaan pertama digunakan bahan bakar IDO
untuk mempermudah penyalaan api. Setelah mencapai suhu
pembakaran sekitar 800°C yang diinginkan penggunaan IDO
dihentikan dan diganti dengan batu bara. Setelah tahap pembakaran
material mengalir menuju ke daerah di belakang nyala api, sehingga
temperatur mulai menurun. Kemudian masuk ke dalam cooling zone.
Material yang keluar dari kiln sebesar 1200°C.
2.2.2.3. Pendinginan Clinker
Clinker panas yang keluar dari rotary kiln bersuhu kurang lebih
1200°C masuk ke dalam clinker grate cooler untuk didinginkan secara
mendadak sampai suhu sekitar 120°C agar dihasilkan terak atau
clinker yang amorf yang mudah digiling pada penggilingan akhir di
cement mill. Clinker didinginkan secara mendadak dalam clinker
cooler type grate cooler yang digerakkan oleh motor. Clinker panas
perlu didinginkan karena :
a. Clinker panas sulit diangkut
b. Menjaga peralatan yang tidak tahaan panas
c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan
sehingga menurunkan biaya produksi.
d. Pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen atau
menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menurunkan
kualitas.

57
 Grate cooler ini mempunyai 3 grate, 9 chamber dan 6 fan. Pada
bagiaan ujung grate cooler dilengkapi dengan alat penghancur clinker
yang disebut clinker breaker. Pendinginan dengan cara grate cooler
ini dilakukan dengan cara mendadak (quenching) yang bertujuan
untuk menghasilkan kristal yang amorf sehingga mempermudah
proses penggilingan clinker dalam penggilingan akhir. Pendinginan
mendadak juga ditujukan untuk mengurangi terbentuknya free lime
akibat reaksi balik C3S dan C2S. Udara pendinginan dari cooling fan
masuk ke dalam grate cooler melalui kesembilan buah chamber
tersebut. Karena hembusan yang kuat dari fan dan digerakkan dari
grate cooler serta kemiringan grate cooler, maka clinker yang
dihasilkan dalam pendinginan ini terbagi menjadi tiga bagian :

1. Bagian yang kasar

Bagian yang kasar berukuran lebih dari 5 cm akan tertinggi di
atas grate cooler dan terdorong maju mundur menuju bagian
pengeluaran dan diumpankan ke dalam clinker breaker untuk
dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil yaitu 5 cm menjaddi
2 cm. Clinker yang telah dihancurkan dalam clinker breaker akan
jatuh ke grizzly bars dan keluar bersatu dengan clinker dari hopper
dalam drag chain conveyor menuju ke clinker silo.
2. Bagian yang agak halus
Bagian yang agak halus berukuran sekitar 2 cm akan jatuh
menembus lubang-lubang kecil pada grate cooler dan ditampung
dalam hopper di bawahnya untuk dibawaa dengan drag chain
conveyor menuju clinker silo.
3. Bagian terhalus
Bagian terhalus terbawa oleh udara pendinginan dan
dengan adanya hisapan dari electrostatic precipitator fan akan
tertangkap dalam alat penangkap debu (electrostatic precipitator
cooler). Debu yang terkumpul dibawa oleh screw conveyor

58
 selanjutnya ditransportasikan tracks chain conveyor menuju ke
apron conveyor sebagai produk dari clinker, sedangkan udara
panas dari electrostatic precipitator cooler dibuang melalui
cerobong. Panas yang dihasilkan oleh grate cooler ini
dimanfaatkan sebagai udara tersier untuk pembakaran di
reinforced suspension preheater dan ada yang di kembalikan ke
kiln sebagai udara sekunder. Selanjutnya, clinker dari electrostatic
precipitator cooler dan grade cooler dibawa dengan drag chain
conveyor, selanjutnya melalui apron conveyor masuk ke dalam
clinker silo.
2.2.3. Penggilingan Akhir (Cement Mill)
Penggilingan akhir diperlukan untuk menghasilkan semen
dengan kehalusan yang sesuai dengan yang diinginkan. Karena kualitas
semen dipengaruhi oleh kehalusan semen. Pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan – Cirebon menghasilkan produk
semen berupa semen tipe Portland Composite Cement (PCC) dan
Ordinary Portland Cement (OPC). Pada proses penggilingan untuk
produk semen tipe Portland Composite Cement (PCC) ditambahkan
bahan additive berupa trass dan high limestone. Dimana proses
pembuatan semen yang dilakukan sesuai dengan permintaan konsumen.
Dari additive storage, trass dan high limestone diangkut dengan
menggunakan wheel loader dimasukkan ke dalam additive hopper
selanjutnya ditimbang oleh weighing feeder menuju belt conveyor
untuk masuk ke cement mill. Kemudian clinker yang berasal dari
clinker silo dialirkan menuju clinker hopper dengan menggunakan belt
conveyor dan bucket elevator kemudian diangkut oleh belt conveyor
menuju weighing feeder, kemudian clinker diumpankan ke cement mill.
Pada penggilingan akhir terlebih dahulu gypsum dari gypsum
yard diangkut dengan menggunakan wheel loader dimasukkan ke
dalam unloading hopper kemudian diangkut dengan menggunakan belt

59
conveyor menuju gypsum hopper selanjutnya dihitung oleh weighing
feeder menuju ke cement mill.
Cement mill yang digunakan bertipe tube mill. Tube mill
berbentuk silinder horizontal yang di dalamnya terbagi menjadi dua
ruang (compartment). Ruang pertama (chamber 1) diisi dengan bola-
bola baja dengan diameter 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm
sedangkan ruang kedua (chamber 2) diisi dengan silinder pejal dengan
diameter 30 mm, 25 mm, 20 mm dan 17 mm. clinker, gypsum dan
additive material yang masuk ke dalam cement mill akan bertumbukan
dengan bola dan silinder baja. Dengan adanya perpuratan dari tube mill,
maka akan terjadi tumbukan antara material – material itu sendiri.
Karena adanya proses tumbukan dalam ruang pertama, maka material
akan hancur dan masuk ke ruang kedua melalui sekat diafragma, di
ruang kedua terjadi proses penggerusan dan penghalusan lebih lanjut.
Akibat adanya perputaran dari tube mill dan hisapan dari electrostatic
precipitator fan, menyebabkan semen keluar melalui lubang
pengeluaran. Temperatur tube mill dijaga agar tidak melebihi 120°C.
Untuk itu di dalam cement mill dipasang water spray yang bekerja
secara otomatis yaitu air akan menyemprot dengan sendirinya secara
co-current bila suhu mencapai 120°C sehingga suhu air kristal gypsum
dapat dipertahankan 90 - 99°C. Jika temperature tube mill melebihi
120°C maka akan dapat menguapkan air Kristal yang terdapat dalam
gypsum. Pengaruhnya yaitu akan menghilangkan sifat gypsum yang
ada dalam semen yaitu sebagaai retarder.

Reaksi gypsum : CaSO4.2H2O → CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O

Material hasil gilingan cement mill lolos ayakan 45 mikron (325

mesh). Material yang sudah digiling dalam cement mill, selanjutnya
akan diseleksi dalam classifier. Material yang ukurannya sekitar 32000
blaine akan lolos melewati classifier menuju dust collector bag filter
type, dari dust collector semen dijatuhkan ke screw conveyor

60
 selanjutnya ditransportasikan oleh air tracks conveyor dan bucket
elevator ke dalam cement silo.
2.2.4. Pengantongan Semen (Packing)
Produk semen yang berasal dari cement silo kemudian
ditransportasikan dengan menggunakan air tracks conveyor dan bucket
elevator kemudian menuju ke bagian pengepakan. Bagian pengepakan
terdiri dari vibrating screen untuk memisahkan benda – benda asing dari
semen. Semen yang sudah dilewatkan melalui vibrating screen ditampung
sementara di dalam feed bin kemudian dengan menggunakan stasionary
packer, semen dimasukkan ke dalam kantong-kantong semen. Setiap
stasionary packer memiliki 6 corong yang masing – masing berkapasitas
2000 kantong semen/jam. Pengantongan semen dilakukan dengan tekanan
udara dari atas dan alat penimbang otomatis.
Berat kantong ada yang 40 kg dan 50 kg untuk semen jenis PPC.
Setelah kantong terisi semen dengan berat yang sesuai maka secara
otomatis lubang pengisian semen akan menutup. Semen yang sudah
dikemas dalam kantong dialirkan menuju ke belt conveyor untuk dimuat
ke dalam truk dan didistribusikan ke konsumen. Sedangkan semen yang
tumpah pada saat pengisian dengan rotary packer disirkulasikan kembali
ke dalam feed bin melalui screw conveyor dan bucket elevator.
Selama semen diangkut oleh air tracks conveyor, debu dari semen
dihisap oleh dust collector. Setelah itu semen diteruskan ke distributed
gate, di sini semen dipisahkan alirannya ke stasionary packer yang akan
mengepak semen ke kantong – kantong semen dan bulk loader ke truk-
truk semen curah (bulk cement).

61
 BAB III
UTILITAS

3.1. Utilitas
Unit utilitas atau unit penunjang proses produksi merupakan bagian
penting dalam suatu pabrik sehingga keberadaannya sangat diperlukan. Pada
proses pembuatan semen terutama proses produksi tidak bisa berjalan lancar
tanpa adanya unit utilitas atau unit pendukung proses industri. Unit pendukung
proses produksi pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan –
Cirebon meliputi :
a. Unit Penyediaan dan pengolahan Air
b. Unit Pembangkit tenaga listrik
c. Unit Penyediaan udara Tekan
d. Unit Penyediaan Bahan Bakar
e. Unit Pembuatan Kantong Semen
3.1.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Pemakaian kebutuhan air PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon disediakan oleh suatu unit pengolahan dalam pabrik yaitu Water
Treatment Supply yang berada dibawah Department Produksi. Kebutuhan
air dalam pabrik dibagi menjadi dua yaitu air industri (air proses untuk
pendinginan mesin-mesin) dan air domestik (air minum, perkantoran,
perumahan dan laboratorium). Air tersebut diperoleh dari pengelolaan dan
pengolahan air yang berasal dari Telaga Remis, Palimanan yang berjarak
±15 km dari lokasi pabrik dan diambil mengunakan pompa selanjutnya
disalurkan mengunakan pipa-pipa dan ditampung dalam bak penampungan
yang berada di Desa Cikahalang. Air dari telaga remis disalurkan ke pabrik
dengan menggunakan pipa jenis DCIP diameter 200 mm dengan flow 108
m3/jam ditampung dalam kolam penampungan dengan kapasitas 300 m3 dan
disalurkan ke precipitor tank. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon mempunyai 4 buah precipitator tank yaitu 2 untuk industri dengan
kapasitas 75 m3/jam dan 2 untuk air minum dengan kapasitas 15 m3/jam.

62
Precipitator tank berfungsi sebagai alat pengolahan air, sehingga air dapat
dikonsumsi rumah tangga maupun untuk kebutuhan industri selanjutnya air
didistribusikan ke unit-unit pengolahan air untuk memenuhi kebutuhan
pabrik sehari-hari. Instalasi pengolahan air PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Cirebon terdiri dari :
a. Penampungan Air
Pengisian air dari Telaga Remis dengan kapasitas 300 m3
menggunakan pipa DCIP diameter 200 mm dengan flow 108 m3/jam dan
pada pipa terpasang flow meter untuk mengetahui debit dan jumlah
pemakaian air dari Telaga Remis.
b. Panel
Panel merupakan alat untuk menjalankan sistem yang terdiri dari
satu main switch dengan dua intake pump secara manual dengan pilot
lampu merah saat on atau beroperasi dan kuning jika overload.
c. Intake Pump
Jumlah intake pump pada pengolahan air industri terdiri dari 3 buah,
sedangkan jumlah intake pump pada pengolahan air minum terdiri dari
2 buah, dimana satu pump untuk standby. Untuk pengolahan air industri
setiap satu precipitator digunakan satu intake pump, sedangkan untuk
pengolahan air minum setiap dua precipitator digunakan satu intake
pump.
d. Precipitator Tank dan Clasifier
Pada pengolahan air untuk industri terdiri dari 2 buah tangki
pengendap atau precipitator tank berkapasitas 75 m3/jam, sedangkan
pada pengolahan air minum terdiri dari 2 buah tangki pengendap atau
clasifer berkapasitas 15 m3/jam. Precipitator dan clasifier berfungsi
sebagai alat pengolahan air sehingga air dapat dikonsumsi rumah tangga
maupun untuk kebutuhan industri. Precipitator digunakan untuk
pengolahan air industri sedangkan clasifier digunakan untuk air rumah
tangga.

63
 Dalam precipitator tank dan clasifier terdiri dari :
1. Agitator
Jumlah agitator sebanyak 4 buah dengan jumlah pembagian 2
buah untuk pengolahan air industry dan 2 buah untuk air minum.
Agitator tersebut berfungsi sebagai alat pengaduk antara bahan
kimia dengan raw water agar terjadi pencampuran. Putaran agitator
8 rpm (0,5 Hp). Tiap agitator digerakkan oleh motor listrik.
2. Flow Meter Precipitator
Tiap precipitator dilengkapi 1 buah flow meter. Alat ini
berfungsi sebagai alat pencatat hasil produk atau untuk mengetahui
kapasitas flow rate.
3. Chemical Tank
Chemical tank berfungsi untuk menampung bahan kimia yang
digunakan untuk proses pengolahan air seperti PAC (Poly
Aluminium Chloride), lime dan hypocloride. Jumlah chemical tank
untuk pengolahan air industri sebanyak 4 buah, sedangkan jumlah
untuk pengolahan air minum sebanyak 6 buah. Kapasitas chemical
tank untuk pengolahan air minum adalah 190 liter untuk semua
chemical tank bahan kimia. Sedangkan kapasitas chemical tank
untuk pengolahan air industri adalah 700 liter untuk chemical tank
PAC dan 480 liter untuk hypochloride.
4. Chemical Pump
Chemical pump adalah pompa yang digunakan untuk
mengalirkan bahan kimia dari chemical tank ke precipitator. Jumlah
chemical pump pada pengolahan air industri dan air minum
sebanyak 4 buah dan 6 buah.
5. Chemical Mixer
Chemical mixer untuk pengolahan air industri sebanyak 4 buah
masing-masing chemical mixer digerakan oleh 1 motor pada setiap
precipitator pengolahan air untuk industri digerakan oleh 2 motor.

64
 Sedangkan jumlah chemical mixer untuk pengolahan air minum
sebanyak 6 buah dengan 2 motor penggerak.
6. Sand Filter
Sand filter pada pengolahan air industri sebanyak 4 buah
sedangkan jumlah sand filter pada pengolahan air minum sebanyak
2 buah. Sand filter merupakan tangki penyaring dengan medium
penyaring berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan
kimia atau flok yang masih tertertinggal.
7. Industrial Water Pond
Industrial water pond adalah tempat penampungan air hasil
pengolahan setelah melalui penyaringan di sand filter dan digunakan
sebagai pendingin.
8. Drinking Pond
Drinking pond adalah tempat penampungan air hasil
pengolahan air yang berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-
masing pond 1500 m3. Pada bagian tengah clasifier juga terdapat
sekat yang berfungsi untuk tempat mengendapnya flok-flok.
Tabel 3.1 Karakteristik Air Telaga Remis Yang Digunakan Sebagai
Sumber Air
Kimia Fisika
Parameter Keterangan Parameter Keterangan
1. Warna Keruh 1. Calsium 75
2. Bau Agak amis 2. Magnesium 30
3. Rasa Berasa 3. Besi 0,1 mg/lt
4. Ph 6,5 4. Kesadahan 500 mg/lt
5. Kekeruhan 25 ppm 5. Mangan 0,5
6. Total Padatan 500 mg/l 6. Amonium 0
7. Klorida 600 mg/lt
8. Permanganat 10 mg/lt
9. Nitrat 10 mg/lt
10. Nitrit 1 mg/lt
11. Sulfat 5 mg/lt
12. Chromium 0,05 mg/lt

65
3.1.1.1. Pengolahan Air Industri
Pengolahan air industri di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. digunakan sebagai proses untuk pendinginan mesin-mesin. Air
yang berasal dari raw water pond dengan kapasitas 300 m3, dipompa
ke dalam dua buah tangki pengendap atau precipitator tank
sebanyak 1800 m3/hari. Kemudian didalam precipitator tank, air
ditambahkan dengan:
PAC (Poly Aluminium Chloride)
Sebanyak 70-80 cc/m3 atau sekitar 10% dari kapasitas
total Chemical Tank PAC. PAC dengan rumus kimia
Al2O3.2CaCl2. PAC berfungsi untuk menangkap kotoran dan
membentuk flok sehingga mudah diendapkan. PAC sebelun
digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam air dengan
perbandingna 10 kg PAC dalam 1000 liter air. Dengan reaksi
sebagai berikut :

Al2O3.2CaCl2+ 3H2O → 2Al(OH)3↓ flok + 2CaCl2

Hypochloride (CaOCl2)
Sebanyak 40-50 cc/m3 atau sekitar 6 % dari kapasitas
total chemical tank hypochloride. Larutan hypochloride dibuat
dengan mencampurkan 6 kg hypochloride berfungsi sebagai
desinfektan atau membunuh kuman. Dengan reaksi sebagai
berikut :

CaOCl2 + H2O → Ca(OH)2 + Cl2

Selanjutnya raw water dan ke dua bahan kimia yang

masuk ke dalam tangki pengendapan akan diaduk dengan
agitator sehingga terjadi pengikatan kotoran dan terbentuknya
flok. Dengan dilakukan pengadukan oleh agitator maka flok-
flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang lebih besar
kemudian mengendap pada secondary chamber. Penambahan

66
PAC berfungsi untuk membentuk flok sedangkan
hypochloride untuk membunuh kuman. Air yang jernih di
bagian atas lalu masuk melalui water zone kemudian
ditampung di clean well. Setelah itu, air dipompa ke dalam
empat tangki filtrasi (sand Filter) dengan medium penyaring
berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan kimia
atau flok yang masih tertinggal. Apabila input dan output
sudah tidak sebanding maka menandakan sand filter telah
kotor atau tangki filtrasi tersebut sudah jenuh. Hal ini dapat
diketahui melalui pressure gauge yang terpasang pada setiap
sand filter yaitu adanya kehilangan tekanan (loose of head)
karena air yang berada di atas terlalu tinggi akibat adanya
lapisan lumpur dibagian atas pasir kuarsa atau terjadinya over
flow pada drain pipe flok, sehingga perlu dilakukan
pembersihan.
Proses pembersihan sand filter dapat dilakukan dengan
cara mengalirkan air pencuci dari tangki penampungan air
pencuci, air tersebut dipompakan masuk dari bagian bawah
sand filter melalui transfer pump sehingga air akan masuk
melalui batu-batuan, kerikil dan pasir kuarsa. Air pencuci
tersebut akan membersihkan sisa-sisa flok yang melekat pada
lapisan-lapisan atas dari pasir kuarsa. setelah flok terangkat,
air yang membawa flok tersebut akan dikeluarkan melalui
drain pipe flok dan ditampung dalam bak penampungan.
Proses pembersihan kembali ini berjalan selama 30 menit.
Setelah bersih, sand filter dapat digunakan lagi, akan tetapi
sebelum sand filter ini beroperasi lagi air pencuci dipompakan
lagi masuk ke sand filter dan tinggal untuk sementara guna
membersihkan atau mengalirkan flok yang masih tertinggal
proses ini berjalan selama kurang lebih 15 menit. Setelah sand
filter benar-benar bersih, baru dapat beroperasi kembali. Untuk

67
 pengoperasiannya, kran transfer pump ditutup sedangkan kran
intake pump dari precipitator tank dibuka sehingga air akan
mengalir ke sand filter akan beroperasi kembali.
Dari tangki filtrasi, air dipompa dan ditampung dalam
dua buah industrial water pond dengan kapasitas masing-
masing 4700 m3 yang nantinya akan didistribusikan ke pabrik.
Air industri digunakan dialirkan kembali ke indutrial water
pond melalui warm water pond. Air ini biasanya masih
bersuhu tinggi. Dari warm water pond air ditransfer ke cooling
tower menggunakan dua pompa (return pump) dengan
kapasitas 350 m3/jam. Cooling water terbagi atas dua buah
segmen dengan kapasitas 700 m3/jam dan diameter kipas 225
mm dengan motor 22 Kw. Air mengalir melalui screen flat
stainless dan turun, karena putaran kipas yang terpasang diatas
maka terjadi proses penurunan temperatur air. Air yang sudah
diturunkan suhunya masuk kembali ke industrial water pond
kemudian didistribusikan kembali ke pabrik.
Berikut ini karakteristik air industri hasil pengolahan PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang ditunjukkan pada
Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Karakteristik Air Industri Hasil Pengolahan PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
A. FISIKA B. KIMIA
Parameter Keterangan Parameter Keterangan
1. Warna Jernih 1. PH 7,10
2. Bau Tidak berbau 2. Mangan 0,08 mg/lt
3. Rasa Tidak berbau 3. Tembaga 0,30 mg/lt
4. Kekeruhan 0,00 mgSiO2/lt 4. Seng 0,70 mg/lt
Residu
5. 2920 mg/lt 5. Cadmium 0,08 mg/lt
terlarut

Parameter Keterangan Parameter Keterangan

6. Temperatur 28,3°C 6. Timbal 0,04 mg/lt

68
 Parameter Keterangan
7. Nikel 0,00 mg/lt
8. Cobalt 0,00 mg/lt
9. Cromium 0,30 mg/lt
10. Nitrit 0,01 mg/lt
11. Sulfat 0,00 mg/lt
Sumber : Quality Control Department, 2013

3.1.1.2. Pengolahan Air Domestik

Pengolahan air domestik terbagi menjadi 2 yaitu
pengolahan air minum dan air kebutuhan untuk mandi dan
laboratorium air berasal dari raw water pond dengan kapasitas
300 m3, dipompa kedalam dua buah tangki pengendap atau
clasifier sebanyak 390 m3/hari. kemudian dalam clasifier, air
ditambahkan dengan :
PAC (Poly Aluminium Chloride) Sebanyak 120-150
cc/m3 atau sekitar 10% dari kapasitas total Chemical Tank
PAC. PAC merupakan campuran bahan kimia Al2O3 dan
CaCl3. PAC berfungsi untuk menangkap kotoran dan
membentuk flok sehingga mudah untuk diendapkan. PAC
sebelum digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam air
dengan perbandingan 10 kg PAC dalam air 1000 liter air,
Dengan reaksi sebagai berikut :

Al2O3.2CaCl2 + 3H2O → 2Al(OH)3 ↓ Flok + 2CaCl2

Hypochloride (CaOCl2) sebanyak 45-75 cc/m3 atau

sekitar 6% dari kapasitas total chemical tank hypochloride.
hypochloride berfungsi sebagai densifektan.
Lime sebanyak 210 – 170 cc/m3 atau sekitar 4 % dari
kapasitas total chemical tank lime. Lime ditambahkan untuk
menetralkan pH. Sebelum digunakan lime dilarutkan dalam air
dengan perbandingan 4 kg lime dan 100 liter air.

69
 Selanjutnya raw water dan ke tiga bahan kimia
yangmasuk ke dalam tangki pengendapan yang sebelumnya
akan diaduk dengan agitator sehingga terjadi pengikatan
kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan
oleh agitator maka flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi
flok yang lebih besar kemudian mengendap pada secondary
chamber. Penambahan lime dilakukan agar lebih banyak
kotoran yang terikat. Dari tangki pengendap air dipompa ke
dalam 2 buah tangki filtrasi yang menggunakan medium
penyaring pasir kuarsa dan karbon aktif.
Sedangkan karakteristik hasil pengolahan air domestik
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ditunjukkan pada Tabel
3.3.
Tabel 3.3 Karakteristik Hasil Pengolahan Air Domestik PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
A. FISIKA B. KIMIA
Parame’1ter Keterangan Parameter Keterangan
1. Warna Jernih 1. PH 7,10
Tidak
2. Bau 2. Tembaga 0,00 mg/lt
berbau
Tidak
3. Rasa 3. Seng 0,00 mg/lt
berbau
0,00
4. Kekeruhan 4. Cromium 0,02 mg/lt
mgSiO2/lt
Residu
5. 149 mg/lt 5. Cadmium 0,00 mg/lt
terlarut
6. Temperatur 28°C 6. Timbal 0,01 mg/lt
7. Sulfida 0,00 mg/lt
8. Flourida 1,00 mg/lt
0,007
9. Nitrit
mg/lt
10. Chlor 0,00 mg/lt
Sumber : Quality Control Departement, 2013

70
 Dari data tabel di atas, maka air tersebut dapat digunakan
untuk keperluan domestik misalnya MCK. Untuk keperluan
air minum, dari salah satu tanki filtrasi dialirkan ke alat
ozomatik melalui tangki penampungan atau raw water tank.
Dari raw water tank, air dialirkan ke oxygen generator yang
berfungsi untuk memproduksi udara murni (O2) sebagai bahan
baku ozon, bila lampu indikator berwarna merah menandakan
oxygen generator siap mentransfer udara murni pada mesin
transfer ozon. Kemudian mengalir kedalam trafo bertegangan
tinggi yang diatur 800 mV untuk pemurnian air minum. Dari
trafo tersebut air dialirkan ke tabung ozonisasi melalui intake
pump. Tabung ozonisasi ini terdiri atas dua bagian dimana
pada bagian tengahnya diberi penyekat secara horizontal,
dimana pada penyekat horizontal dibagian atas saluran
sirkulasi O3. Pada bagian atas tabung ozonisasi adalah tempat
penampungan air baku yang berasal dari intake pump. Air
yang berasal dari tabung atas akan ditampung lagi pada tabung
bagian bawah dan pada bagian bawah penutung tabung
terdapat transfer pump yang berfungsi untuk mengalirkan air
menuju ke distribution pump. Apabila distribution pump
berwarna hijau menandakan bahwa kadar ozon bagian bawah
telah memenuhi standar untuk pemurnian air minum. Hal ini
dapat dilihat pada indkator elektroda ozon yang dipasang pada
inlet distribution pump. Di dalam distribution pump juga
dilengkapi ultraviolet yang berfungsi untuk menurunkan kadar
ozon. Dari distribution pump air ditampung dalam distribution
tank. Setelah 8 jam air baru dapat dikonsumsi untuk air minum
karena air O3 tersebut telah terurai menjadi air O2.
Dari tangki filtrasi yang satu lagi, air disalurkan ke
penampungan atau tower yang berada pada RSP lantai 5 dan
tower housing. Air untuk keperluan minum dan laboratorium

71
 diperiksa sebulan sekali di laboratorium kimia untuk
mengetahui kualitas air. Air juga diperiksa sebulan sekali di
PDAM Cirebon.
3.1.1.3. Kesadahan
Kesadahan air adalah kandungan mineral-mineral
tertentu di dalam air, umumnya ion kalsium (Ca) dan
magnesium (Mg) dalam bentuk garam karbonat. Air sadah
tidak begitu berbahaya untuk diminum, namun dapat
menyebabkan beberapa masalah. dalam industri, kesadahan air
yang digunakan harus diawasi dengan ketat untuk mencegah
kerugian. Untuk menghilangkan kesadahan biasanya
digunakan berbagai zat kimia, ataupun dengan menggunakan
resin penukar ion. Penghilangan kesadahan (pelunakan) air
dilakukan untuk menghilangkan kation Ca2+ dan Mg2+. Kation
penyebab kesadahan dapat dikurangi atau dihilangkan dengan
proses :
a) Pemanasan
Penghilangan kesadahan dengan cara pemanasan
hanya dapat menghilangkan kesadahan sementara yakni
garam Ca(HCO3)2 dan Mg(HCO3)2. Jika air yang
mengandung garam tersebut dipanaskan maka akan terjadi
senyawa CaCO3 dan MgCO3 yang mempunyai sifat
kelarutan kecil di dalam air sehingga dapat diendapkan.
b) Proses Pengendapan Kimia
Di dalam proses pengendapan kimia ini tujuannya
untuk membentuk garam – garam kalsium dan magnesium
menjadi garam-garam yang tidak larut, sehingga dapat
diendapkan dan dapat dipisahkan dari air. Bentuk garam
kalsium dan magnesium yang tidak terlarut dalam air
adalah kalsium karbonat (CaCO3) dan magnesium
hidroksida (Mg(OH)2). Proses pengendapan dapat

72
 dilakukan dengan proses kapur soda ash (lime soda
softening) atau dengan proses soda kaustik.
c) Pertukaran Ion
Pada proses pertukaran ion bertujuan untuk
menghilangkan kesadahan air dengan penambahan resin R-
H (yaitu suatu polimer dengan resin karbon R yang
mengikat ion H+). Proses ini terjadi di dalam cation
exchanger. ion-ion positif seperti Ca2+, Mg2+, Na2+, K+ akan
diikat oleh resin.
3.1.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Unit penyediaan tenaga listrik merupakan unit penunjang yang
sangat vital keberadaannya PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon memerlukan energi yang cukup besar dimana untuk sumber
utamanya dengan memasang listrik dari PLN yang berasal dari gardu
induk sunyaragi, Cirebon dengan tegangan 150 kV dan sumber tenaga
listrik lainnya berasal dari generator set sebagai cadangan bila ada
gangguan listrik pada PLN. Hal ini jauh lebih efisien bila dibandingkan
dengan membangun unit pembangkit tenaga listrik sendiri.
Tegangan 150 kV yang diambil dari gardu induk PLN di daerah
sunyaragi tersebut diturunkan terlebih dahulu menjadi 70 kV di gardu
Induk Arjawinangun. Dari gardu induk Arjawinangun listrik sebesar 70
kV tersebut disalurkan ke gardu induk PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Cirebon. Untuk menjaga sistem tenaga listrik, maka pihak PLN
menerapkan sistem penyaluran tenaga listrik saluran ganda (Double
Line) yang bertujuan untuk mencegah kemungkinan terputusnya aliran
listrik. Apabila salah satu aliran mengalami gangguan atau dalam
pemeliharaan maka penyaluran dayanya dapat disalurkan melalui saluran
yang satu lagi, sehingga tidak akan mengganggu penyelenggaraan proses
produksi yang ada pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, line 1
digunakan di plant 9 sedangkan line 2 untuk plant 10.

73
 Tenaga listrik ditransmisikan oleh PLN diterima oleh gardu induk
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon sebesar 70 kV, 50 Hz.
Selanjutnya masing-masing masuk PMS (pemisah) line, PMT (Pemutus).
PMS sel kemudian diparalelkan melalui sebuah sel daya ke PMT
kemudian PMT dikeluarkan dari transformator daya penurun tegangan
(Step Down) dengan kapasitas daya 63 MVA. Kebutuhan tenaga listrik
di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon yaitu :
a. Tenaga listrik yang bertegangan 6,6 kV
Dimana tegangan primer 70 kV diturunkan pada sel sekunder
sebesar 6,6 kV, kemudian didistribusikan ke masing-masing panel
penerima di local Sub-Station (SS). PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Cirebon Plant 10 memiliki delapan buah Sub-Station
yaitu :
 SSE 1 : Limestone Crusher
 SSE 2 : Additive Crusher
 SSE 3 : Raw Mill
 SSE 4 : Homogenizing Silo, RSP, Coal Mill dan Motor Kiln
 SSE 5 : Kiln dan Grate Cooler
 SSE 6 : Cement Mill dan Packing
 SSE 7 : Utilitas, Lighting
 SSE 10 : Housing
 SSE 10.1 : Temporary Office
b. Tenaga listrik yang bertegangan 400 V
Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga
listrik yang bertegangan 6,6 kV menjadi 400 V. Tenaga ini
umumnya digunakan untuk mengoperasikan motor-motor listrik
yang berdaya kecil.
c. Tenaga listrik yang bertegangan 220 V
Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkana tenaga
listrik yang bertegangan 400 V menjadi 220 V. Tenaga ini umumnya
digunakan untuk system penerangan Plant dan Housing. PT

74
 Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Cirebon juga menyediakan
sumber listrik cadangan berupa sebuah generator, dengan
pembagian sebagai berikut:
 P-9 : 750 V
 P-10: 1250 V
Hal ini penting dilakukan untuk menjaga kemungkinan adanya
gangguan listrik dari PLN karena proses pabrik harus berjalan secara
kontinyu. Kapasitas daya dari generator difungsikan pada keadaan
yang sangat penting saja, yaitu :
 Pengoperasian kiln
 Hydrant
 Pompa-pompa lubrikasi, untuk motor Raw Mill, Kiln, RSP,
Cement Mill
 Emergency Kiln
 Sistem komputer

3.1.3. Unit Penyediaan Udara Tekan

a. Udara Tekan
Udara tekan diantaranya dipergunakan untuk proses Pneumatic
seperti pembersihan debu pada peralatan, menggerakan Damper
Valve, pengadukan lapisan material di Homogenizing Silo dengan
prinsip fluidisasi dan transportasi material dengan Air Slide. Unit
penyediaan udara ini dipenuhi oleh Compressor. Prinsip penyediaan
udara tekan adalah udara dari atmosfer ditarik dengan menggunakan
Compressor berkapasitas 18.000 m3/jam dengan daya 190 HP dan
bekerja pada tekanan 100 Psig menuju ke filter udara dan dilanjutkan
ke pengering udara untuk mengubah udara basah yang bertekanan 1
atm menjadi udara kering yang bertekanan 4 atm. selanjutnya udara
dipompa menuju ke semua peralatan yang membutuhkan udara tekan.

75
b. Udara Bebas
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon menggunakan
udara bebas untk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendinginan Clinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan.
Kebutuhan udara bebas ini depenuhi dengan menggunakan Fan.
Untuk mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan pabrik, maka
dipergunakan sistem pengamanan sebagai berikut:
1. Menggunakan listrik bertegangan rendah
2. Menggunakan arus berlebih
3. Menggunakan system Interlock pada peralatan proses
4. Menjaga kestabilan frekuensi dengan batas fluktuasi kurang lebih
5%
Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat tiga macam
yaitu:
a) Udara Primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln
melalui Burner yang berasal dari primary air fan dan transportasi
blower batu bara. Udara primer ini digunakan unutk pembakaran
di Rotary Kilm. Temperatur udara primer dipengaruhi oleh
temperatur batu bara yang sedang ditransfer ke dalam Rotary Kiln
sekitar 300C. Besarnya udara primer sekitar 10-18 % dari total
udara yang diperlukan untuk pembakaran di Rotary Kiln dan
dilengkapi dengan 2 buah fan yang masing-masing berkapasitas
150 m3/menit untuk memenuhi kebutuhan udara primer.
b) Udara Sekunder
Udara sekunder adalah yang ditarik kedalam Rotary Kiln dari
Cooler. Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk
pembakaran di Rotary Kiln. Pemakaian udara sekunder ini sangat
efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai temperatur
tinggi yaitu 800-900°C.

76
 c) Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam Suspension
Preheater dari Cooler, dimana udara tersebut digunakan untuk
membantu pemanasan di Suspension Preheater. Pemakaian udara
ini sanagat efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai
temperatur tinggi. Temperatur udara tersier ini sebesar ±700°C.
3.1.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini dibawah Suplay Departement yang bertugas menyediakan
bahan bakar dan mendistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Jenis
bahan bakar yang digunakan PT Indocement Tungal Prakarsa Tbk. Unit
Palimanan – Cirebon antara lain :
3.1.4.1. Batu bara
Batu bara yang digunakan PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Unit Palimanan - Cirebon didatangkan dari
Kalimantan dengan menggunakan kapal tongkang bermuatan
7000 ton yang berlabuh di Pelabuhan Cirebon. Dari Pelabuhan
Cirebon, batu bara diangkut truk ke lokasi pabrik dan
kemudian disimpan di Open Yard yang berkapasitas 28.000
ton. Di open yard, batu bara dimasukkan ke dalam hopper
kemudian dibawa dengan menggunakan belt conveyor menuju
storage coal.
3.1.4.2. Industrial Diesel Oil (IDO)
Bahan bakar IDO di beli di Pertamina Balongan. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Unit Palimanan - Cirebon
menggunakan IDO sebagai bahan bakar pemansan awal di
RSP dan kiln pada saat Heating Up atau ketika Coal Mill
berhenti dan untuk pembangkitan gas panas (HGG) pada saat
Start Up. Clinker yang dihasilkan dari pembakaran IDO jauh
lebih baik bila dibandingkan dengan menggunakan batu bara
karena pembakaran IDO tidak menghasilkan abu. Namun
penggunaan IDO sebagai pemanasan awal dilakukan sampai

77
 mencapai suhu sekitar 800°C. Jika suhu telah tercapai maka
penggunaannya digantikan dengan batu bara.
3.1.4.3. Solar
Solar dibeli dari Pertamina Balongan. Solar digunakan
untuk bahan bakar kendaraan berat, seperti Dump Truck,
Bulldozer dan Wheel Loader yang sebagian besar digunakan
di tambang.
3.1.5. Unit Pembuatan Kantong Semen
Bahan baku pembuatan kantong semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Cirebon adalah sebagai berikut :
a. Kertas craft yaitu kertas khusus kantong semen yang diimpor dari
Swedia dalam bentuk roll.
b. Tinta warna digunakan untuk membuat tulisan dan merk dagang pada
kantong semen. Tinta ini didatangkan dari PT. Coates Indonesia
Jakarta.
c. Lem digunakan sebagai perekat. Lem ini dibuat dari campuran air dan
serbuk kentang dengan perbandingan 3:1 yang diimpor dari Belanda.
Pada proses pembuatan kantong semen terdiri dari dua tahapan yaitu :
Proses Tubing
Bahan baku dengan bantuan Hoist yang berkapasitasn 2 ton
dipasang pada mesin tubing yang berkapasitas 250 tube per menit.
Kemudian kertas roll diletakkan pada stand roll ditaruh diatas mesin
tubing dan dilewatkan ke bagian painting II untuk diberi lambang tiga
roda warna merah. Setelah melewati bagian painting, dilakukan
pengeleman antara lapisan-lapisan kertasnya.
Proses Bottomer
Proses Bottomer adalah proses pembuatan katup kantong semen.
Pada proses ini, kantong yang keluar dari mesin tubing dibawa ke mesin
bottomer dengan menggunakan belt conveyor. Disini terjadi proses
pembuatan lubang pemasukan semen, pemasangan katup sampai
pengeleman dan pengepresan bagian atas bawah kantong. Setelah itu,

78
 kantong yang telah memenuhi standart dibawa ke tempat Storage Bag
sedangkan yang tidak memenuhi standart dibawa ke bagian refair.
Jenis produk kantong semen PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Unit Palimanan - Cirebon adalah sebagai berikut:
a. Dua lapis “TIGA RODA” 50 kg untuk Pulau Jawa mempunyai ukuran
panjang 31 inchi, lebar kantong 410 mm, tebal 80 mm, panjang katup
25 mm dan lebar katup 60 mm.
b. Dua lapis “TIGA RODA” 40 kg untuk Pulau Jawa mempunyai ukuran
panjang 27 inchi, lebar kantong 410 mm, tebal 80 mm, panjang katup
25 mm, dan lebar katup 60 mm.
3.2. Alat Penangkap Debu
Dust Collector (Bag Filter)
Dust Collector (bag filter) merupakan alat penangkap debu yang terdiri
dari ruangan yang di dalamnya terdapat kantong-kantong yang terbuat dari
Polyester dan Cotton Glass Wool yang dipasang vertikal dan sejajar.
Prinsip Kerja
Udara yang mengandung debu masuk ke dalam Bag Filter sehingga
melewati kantong-kantong penangkap debu. Debu tersebut terperangkap dalam
kantong-kantong penangkap debu, selanjutnya karena adanya udara tekan yang
berasal dari compressor dengan tekanan 4 bar maka menyebabkan debu-debu
terlepas dari kantongnya.
Cara Kerja
Udara yang mengandung debu dihisap oleh Fan yang diletakkan di dekat
Bag Filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung debu dilewatkan
kantong-kantong penangkap debu. Debu akan menempel pada kantong
sedangkan udara bebas debu (udara bersih) dikeluarkan lewat cerobong.
Pengaturan pengeluaran debu dari kantong Filter dilakukan oleh Remote Cyclic
Timer secara periodik dan Solenoide Valve akan terbuka. Akibat bukan valve
ini maka udara bertekanan akan mengalir sehingga mampu mengeluarkan
debu-debu yang menempel pada kantong penangkap debu.
Electrostatic Precipitator

79
 Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang
digunakan apabila suhu debu yang keluar bersama gas cukup tinggi yaitu lebih
dari 85°C, sehingga tidak dapat digunakan Bag Filter. Konsentrasi debu yang
tersuspensi dalam udara yang masuk ke dalam Electrostatic Precipitator
sebesar 499,8 mg/Nm3 dan konsentrasi udara bersih keluar dari Elektrostatic
Precipitator sebesar 37 mg/Nm3. Menurut ISO 14000 baku mutu emisi udara
untuk industri semen yang berlaku mulai tahun 2000 maksimal 85 mg/Nm3
atau sekitar 65,6 ppm.
Prinsip Kerja
Pemanfaatan pengaruh arus dan tegangan elektromagnetik terhadap
material pada medan listrik yang kuat.
Cara Kerja
Elektrostatic Precipitator merupakan alat pengumpul debu yang terdiri
dari 2 zone atau lebih yang disusun seri dan di dalamnya terdapat medan
elektromagnetik akibat adanya pengaruh arus dan tegangan. Pada bagian inlet
dipasang Gas Distribution Screen yang berfungsi untuk mengoptimalkan
penyaluran gas secara merata dalam elektrostatic precipitator. Gas yang
mengandung debu melewati Discharge Elektode dan Collecting Plate dimana
kedua elektroda tersebut terdapat tegangan Direct Current karena Discharge
Elektrode mempunyai polaritas negatif dan Collecting Plate mempunyai
polaritas positif. Tegangan ini menimbulkan gerakan-gerakan dari
elektronelektron yang terdapat pada Discharge Elektrode untuk cenderung
pindah ke Collecting Plate yang bermuatan positif. Gas yang mengandung
debu melewati medan dari tegangan tersebut sehingga gas panas yang
mengandung partikel debu tersebut akan dimuati elektron-elektron karena
pengaruh medan elektromagnetik. Partikel-partikel debu tersebut tarik menarik
dengan muatan Collecting Plate sehingga debu menempel pada Collecting
Plate. Debu terlepas dari Collecting Plate kaena adanya getaran pada
Collecting Plate yang disebabkan pukulan dari Hammer sehingga debu
berjatuhan ke dalam Hopper. Debu keluar dari Electrostatic Precipitator
dengan cara dihisap dengan tekanan angin (pneumatic).

80
 BAB IV
LABORATORIUM

Pendirian laboratorium bertujuan untuk pengendalian mutu serta

mempertahankannya selama proses produksi sesuai dengan Standar Nasional
Indonesia (SNI). Hal tersebut perlu dilaksanakan untuk menjaga produk semen agar
bermutu baik. Pengawasan terhadap proses produksi mulai dari bahan baku hingga
menjadi produk. Laboratorium sangat menunjang beberapa tahapan pengendalian
mutu, yaitu:
a. Penetapan standar merupakan penetapan hal-hal yang berkaitan dengan biaya,
cara, maupun bentuk yang dikehendaki dari produk yang dihasilkan.
b. Evaluasi, yaitu membandingkan mutu hasil atau produk yang diperoleh dengan
standar yang diperoleh sebelumnya.
c. Koreksi diperlukan apabila terdapat penyimpanan mutu produk selama proses
produksi.
d. Perencanan peningkatan efisiensi dan standar dari mutu yang dihasilkan
pengendalian mutu ini dikendalikan oleh Quality Control Department (QCD).
QCD melaksanakan penganalisaan terhadap bahan baku, clinker, semen, batu
bara, dan alternative fuel. Department ini dibagi dua seksi, yaitu:
a. Pengendalian Proses (Process Control)
b. Laboratorium: fisika, kimia, batu bara, dan alternative fuel.
4.1. Pengendalian Proses (Process Control)
Secara umum pengendalian proses bertugas untuk mengendalikan
komposisi bahan selama proses berlangsung, sehingga diperoleh produk
dengan kualitas sesuai dengan standar. Seksi pengendalian proses dilengkapi
dua laboratorium, yaitu:
Laboratorium Proses
Di dalam laboratorium proses memiliki tugas untuk menganalisa
raw meal, clinker, dan semen secara kontinu setiap selang waktu dua menit dan
menganalisa kiln feed tiap selang waktu empat jam. Di dalam laboratorium
proses dilakukan analisa, diantaranya: Total lime, dekarbonisasi, free lime,

81
 residu 90μ, residu moisture (kadar air), dan kadar SO3. Analisa total lime
dilakukan terhadap raw meal dan kiln feed. Tujuan dilakukan analisa total lime
ialah untuk mengetahui kadar kalsium total yang terdapat dalam material.
Analisa dekarbonisasi dilakukan untuk mengetahui sejauh mana proses
penguraian CaCO3 menjadi CaO dan CO2 telah terjadi. Analisa ini dilakukan
terhadap material yang keluar dari suspension preheater. Analisa SO3
dilakukan terhadap clinker dan semen. Tujuan menganalisa kadar SO3 dalam
clinker adalah untuk menentukan jumlah gypsum yang ditambahkan,
sedangkan analisa SO3 terhadap semen dilakukan untuk mengetahui kadar
gypsum yang terdapat dalam semen.
Laboratorium X-ray
Laboratorium X-ray merupakan bagian dari laboratorium proses yang
berfungsi menganalisa komposisi komponen-komponen kimia yang terdapat
pada raw material, raw meal, kiln feed, dan clinker. Alat yang digunakan
adalah x-ray analyzer. Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO,
MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, SO3, Na2O, K2O dalam batu kapur, tanah liat, pasir
silika, pasir besi, raw meal, kiln feed dan clinker serta harga modulus-modulus
bahan secara otomatis setiap selang waktu dua jam. Analisa kiln feed dilakukan
4 jam sekali dan analisa bahan baku dilakukan per shift. Dari analisa ini akan
diketahui harga HM, IM, SM, dan LSF.
4.2. Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu bertugas untuk menangani analisa kualitas bahan
yang digunakan seperti batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, batu bara,
gypsum, dan trass. Pengendalian mutu juga menangani kualitas dari semen
yang dipasarkan. Jika ternyata kualitas semen yang keluar dari silo tidak sesuai
dengan standar yang ditetapkan, maka harus dicampur lagi dengan semen yang
kualitasnya lebih baik, sehingga setiap hari seksi pengendalian mutu harus
membuat peta silo. Seksi pengendalian mutu membawahi tiga laboratorium
analisa yang dapat dijelaskan sebagai berikut:

82
4.2.1. Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan baku, bahan
setengah jadi dan bahan jadi dengan analisa kimia. Analisa yang dilakukan
oleh laboratorium kimia, meliputi:
Pengujian kimia terhaap bahan baku, analisa ini dilakukan satu kali
dalam sehari. Analisa ini terdiri dari:
a. Analisa komposisi batu kapur
b. Analisa komposisi tanah liat
c. Analisa komposisi pasir silika
d. Analisa komposisi pasir besi
e. Analisa komposisi gypsum
f. Analisa hilang pijar
g. Analisa bahan setengah jadi (clinker)
h. Analisa komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
i. Analisa hilang pijar
j. Analisa free lime
k. Analisa insoluble residu
l. Analisa SO3
Di dalam laboratorium kimia dilakukan analisis menggunakan Wet
Analysis diantaranya yaitu Gravi, Titri, Instrumen.
4.2.2. Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen. Pengujian
sifat fisika semen ini dilakukan secara rutin setiap hari terhadap produk yang
keluar dari cement mill yaitu semen dan produk yang berada di Packing
Plant. Analisa yang dilakukan meliputi:
Normal Consistency
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui jumlah air mengetahui jumlah
air yang diperlukan untuk membentuk pasta. Dari hasil pengujian ini
digunakan untuk menentukan initial setting dan final setting time. Alat
yang digunakan untuk analisa adalah batang peluncur/jarum vicat.

83
 Kecepatan Pengerasan (Setting Time)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan semen dan
pengerasan semen. Alat yang digunakan untuk analisa adalah batang
peluncur atau jarum vicat.
Kekuatan Tekan Semen (Compressive Strength)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kuat tekan dari semen yang
mengalami pengerasan selama 1 hari, 3 hari, 7 hari, dan 28 hari. Faktor
penting yang berpengaruh dalam kuat tekan semen adalah komposisi dari
clinker dan kehalusan semen. Alat yang digunakan untuk analisa ini
adalah Compressive Strength Machine.
Pengerasan Semu Semen (False Set)
Hilangnya sifat gypsum sebagai retarder karena terhidrasinya air
hidrat selama proses penggilingan.
Kehalusan Semen (Blaine)
Kehalusan semen berpengaruh terhadap kekuatan semen. Analisa ini
dilakukan dengan alat Blaine. Analisa ini dilakukan berdasarkan
ketentuan standar ASTM. Dimana tingkat kehalusan menurut standar
ASTM adalah 2800 cm2/g.
4.2.3. Laboratorium Batu Bara
Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa sifat-sifat pokok batu bara
sebagai bahan bakar. Sampel batu bara diambil setiap ada penerimaan.
Analisa dilakukan mulai dari saat batu bara (raw coal) baru diterima dari
supplier, saat penyimpanan di storage, sampai saat batu bara yang telah
dihaluskan siap dipakai (final coal). Pada laboratorium batu bara juga
dilakukan analisa terhadap alternative fuel karena PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Unit Palimanan – Cirebon sudah menggunakan bahan bakar
alternatif seperti sekam padi, serbuk gergaji, limbah, dan industri lain.
Tujuan analisa raw coal adalah untuk perhitungan pembayaran kepada
supplier sedangkan analisa fine coal lebih ditekankan untuk operasional
pembakaran. Sifat-sifat pokok batu bara yang dianalisa adalah:

84
Nilai Panas (Heating Value)
Nilai panas menunjukkan besar panas yang dihasilkan dari reaksi
pembakaran batu bara. Nilai panas ini diukur dengan alat Bomb
Calorimeter. Nilai panas ada dua macam yaitu GHV (Gross Heating
Value) atau nilai panas kotor dan NHV (Net Heating Value) atau nilai
panas bersih.
Volatile Matter
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar unsur-unsur yang
mudah menguap apabila batu bara digunakan dalam ruang hampa udara.
Kadar volatile matter yang rendah akan menyebabkan nyala api yang
dihasilkan lebih panjang sehingga mengakibatkan perpindahan yang baik
di dalam kiln. Batu bara dengan zat volatil tinggi disebut fat coal dan yang
rendah disebut lean coal.
Ash Content
Abu sisa pembakaran terdiri dari mineral-mineral silika dan alumina.
Batu bara dengan kadar abu yang rendah lebih disukai karena memiliki
nilai panas yang tinggi. Kadar abu ini sangat mempengaruhi komposisi
raw mix yang akan masuk kiln karena abu batu bara ini akan menjadi satu
dengan clinker sehingga mempengaruhi komposisi clinker.
Total Moisture
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar air dalam batu bara.
Kadar air ada dua macam, yaitu residual inheren moisture (air sisa) dan
surface moisture (air permukaan). Total moisture diperoleh dengan
menjumlahkan kedua macam kadar air tersebut. Kadar air yang tinggi
akan menyebabkan batu bara sukar terbakar.
Kehalusan Batu Bara
Kehalusan raw coal dan fine coal sangat penting diketahui. Semakin
halus raw coal, semakin kecil vibrasi yang timbul di roller mill. Semakin
halus fine coal, semakin besar luas permukaan kontak batu bara dengan
udara pada waktu pembakaran.

85
4.3. Prosedur Analisa
4.3.1. Analisa Raw Material, Raw Meal, Kiln Feed, Clinker, dan Semen
4.3.1.1. Analisa Pada Laboratorium Proses
a. Analisa X-Ray
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komposisi CaO, MgO,
SiO2, Al2O3, Fe2O3, SO3, Na2K, K2O dalam raw material, raw meal, kiln
feed, clinker dan semen menggunakan x-ray analyzer. Sampel yang
diambil dalam bentuk bulk kira-kira beratnya 200 gram, lalu diambil 10
gram dan digiling dengan vessel, kemudian ditambah lima butir pil
parafin dengan maksud untuk menahan supaya sampel tidak bersifat
lengket dan pada saat proses uji tekan dapat mengurangi keretakan.
Langkah selanjutnya adalah sampel yang telah siap di uji kemudian
dianalisa dengan X-ray. Hasil analisa langsung diinputkan ke data
komputer.
b. Analisa Residu
Limestone, clay, silica sand, iron sand masing-masing ditimbang
sebanyak 25 gram. Kemudian dimasukkan pada ayakan 45 μ dan ayakan
90 μ. Masing - masing bahan baku yang telah dimasukkan ke dalam
ayakan tersebut disiram dengan air. Sisa ayakan yang tertinggal
dimasukkan ke dalam oven setelah kering ditimbang dan dianalisa
sebagai residu dari bahan baku tersebut.
c. Analisa kadar air masing-masing bahan
Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kadar air dalam raw
material, raw material, dan semen. Metode : Gravimetri
Prosedur analisa :
Limestone, clay, silica sand, iron sand masing-masing ditimbang
sebanyak 50 gram. Kemudian dioven selama 2 jam. Setelah 2 jam
ditimbang. Kadar air dapat diketahui dengan jumlah berat awal
dikurangi jumlah berat setelah dioven.

86
 d. Analisa Total Lime (TL)
Analisa ini bertujuan untuk menganalisa jumlah CaO yang ada
dalam bahan baku. Metode yang digunakan adalah titrimetri. Alat-alat
yang digunakan terdiri dari mortar, labu takar, pipa gelas, pipet, buret,
dan erlenmeyer.
1. Mula – mula sampel digerus dengan mortar hingga halus.
2. Menimbang 1 gram sampel kemudian tambahkan 50 mL larutan
2/5 N HCl.
3. Dinding labu dibersihkan dengan air, dan tutup dengan pipa gelas.
4. Didihkan hingga uap air mencapai dinding atas pipa gelas,
kemudian didinginkan.
5. Menambahkan 1 mL indikator PP dan titrasi dengan 1/5 N NaOH.
Titik akhir titrasi ditandai dengan perubahan warna merah muda atau
kemerahan yang stabil selama satu menit.
Perhitungan analisa Total Lime (TL):

𝑏
50. 𝑎 (50 − 𝑎. 𝑣 )𝑥 2
𝑇𝐿 (%) = 𝑥100%
𝑤

Dimana :
TL = Total Lime (%)
a = Normalitas larutan HCl (N)
V = Volume larutan NaOH (mL)
W = Berat sampel (mg)

4.3.1.2. Analisa pada Laboratorium Kimia

Pada laboratorium kimia selain dilakukan analisa terhadap
komposisi raw material, raw meal, clinker, dan semen juga dilakukan
analisa komposisi gypsum.
Analisa Ignition Loss (Hilang Pijar)
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui massa yang
hilang akibat pembakaran. Dengan menggunakan metode gravimetri

87
dan alat yang digunakan terdiri dari cawan porselin, furnace, neraca,
dan desikator. Prosedur analisa :
1. Menimbang 1,0 gram sampel dengan ketelitian 0,1 mg ke dalam
cawan porselin yang telah dipijarkan dan ditimbang.
2. Menutup cawan tersebut dan masukkan ke dalam furnace, mula-
mula pada suhu 500°C selama 15 menit, kemudian pada suhu
1000°C selama 1 jam.
3. Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit kemudian
ditimbang.
Perhitungan analisa Ignition Loss (Hilang Pijar):

𝑘𝑒ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑡𝑎𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑝𝑖𝑗𝑎𝑟𝑘𝑎𝑛

𝐼𝐿(%) = 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Analisa Insoluble Residu (IR)

Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui bagian yang tak
larut dalam HCl. Metode yang digunakan adalah gravimetri, alat yang
digunakan terdiri dari neraca, gelas kimia 250 mL, cawan, desikator.
Pereaksi yang digunakan dalam analisis ini adalah HCl, larutan 5%
Na2CO3, dan indikator metil merah 0,2%. Prosedur analisa :
1. Menimbang 1 gram sampel dengan ketelitian 0,1 mg dan
masukkan ke dalam gelas kimia 250 mL, tambahkan 25 mL air
sambil diaduk dan 15 mL HCl.
2. Mendidihkan selama 1 menit dan encerkan larutan sampai 50 mL
dengan air panas. Saring melalui kertas saring, cuci dengan air
panas 10-12 kali.
3. Memindahkan kertas saring beserta isinya ke dalam gelas kimia
semula, tambahkan 35 mL larutan 5% Na2CO3 dan panaskan pada
suhu didih selama 30 menit.
4. Menghancurkan kertas saring dengan batang pengaduk. Asamkan
larutan dengan HCl dan metil merah sebagai indikator (terjadi

88
 perubahan warna dari kuning jingga menjadi merah), tambahkan
5 tetes HCl.
5. Menyaring melalui kertas saring, cuci residu sekurang-kurangnya
14 kali dengan air panas sampai bebas asam dan residu tidak
berwarna.
6. Memindahkan kertas saring dan residu ke dalam cawan porselin
yang telah dipijarkan dan ditimbang.
7. Mengeringkan dan memijarkan, mula-mula pada suhu 500°C
sampai seluruh kertas saring menjadi karbon, kemudian lanjutkan
pemijaran pada suhu 1050°C selama 1 jam. Mendinginkan dalam
desikator selama 30 menit dan ditimbang.
Perhitungan analisa Insoluble Residu (IR):

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑎𝑘 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡

𝐼𝑅(%) = 𝑥100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Analisa SiO2
Raw Material dan Gypsum
Tujuan : Untuk mengetahui kadar SiO2
Metode : Gravimetri
Alat yang digunakan adalah neraca, cawan porselin, hot
plate, pipet, cawan platina, oven, gelas ukur, corong saring. Prosedur
analisa :
1. Menimbang 0,5 gram sampel dengan ketelitian 0,1 mg dan
memasukkan ke dalam cawan platina.
2. Menambahkan 2 gram Na2CO3 aduk hingga merata dan tutup
bagian atasnya dengan 1 gram Na2CO3.
3. Menutup cawan platina tersebut, kemudian panaskan pada suhu
700oC selama 30 menit, lalu pada suhu 1000oC selama 1 jam.
4. Mendinginkan bagian luar cawan dengan air distilasi, setelah
dingin masukkan ke dalam gelas kimia.

89
5. Menambahkan 30 mL HCl untuk melarutkan. Bilas cawan dan
tutupnya kemudian tutup sebagian dengan kaca arloji. Uapkan
diatas pemanas pasir sampai kering, setelah dingin tambahkan 15
mL – 20 mL HCl, bilas kaca arloji dan pinggir gelas kimia dengan
air destilasi dan menambahkan air destilasi hingga 100 mL.
6. Menutup gelas dengan kaca arloji dan didihkan selama 3 – 5 menit.
Saring endapan dengan kertas saring, tampung filtrat dalam labu
ukur 250 mL.
7. Membilas endapan dengan air panas 12 kali. Pindahkan kertas
saringan endapan ke cawan porselin yang telah dipijarkan dan
diketahui beratnya.
8. Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500°C.
Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000oC selama 1 jam.
9. Mendinginkan dalam desikator selama 30 menit, kemudian
timbang.
Perhitungan analisa SiO2 :

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑆𝑖𝑂2 % = 𝑥100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

10. Sampel ditimbang sebanyak 0,5 gram masukkan dalam beaker

glass 50 mL, tambahkan 5 mL HClO4 aduk dan sebarkan pada
dinding bawah beaker glass.
11. Tutup dengan kaca arloji dan panaskan dengan penangas pasir
hingga keluar uap putih. Dinginkan dan bilas kaca arloji.
Tambahkan 5 mL HCl dan 20 mL air hangat, saring endapan
dengan kertas saring no. 40 bilas dengan air hangat 10-12 kali.
Tampung filtrat dalam beaker glass.
12. Pindahkan kertas saring dan endapan dalam cawan porselin yang
telah dipijarkan dan diketahui beratnya. Panaskan pada suhu
500oC kemudian lanjutkan pada suhu 1000oC selama 1 jam.
13. Dinginkan dalam desikator 30 menit lalu timbang.

90
Perhitungan analisa SiO2:

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛
𝑆𝑖𝑂2 % = 𝑥100% − % 𝐼𝑅
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Analisa Kadar Fe2O3

Tujuan : untuk mengetahui kandungan Fe2O3
Metode : Volumetri
Alat yang digunakan : Neraca, beaker glass 250 mL, hot plate, buret,
pipet.
Prosedur analisa:
Limestone, clinker, semen, dan gypsum
1. Menimbang 0,5 gram sampel dengan ketelitian 0,1 mg ke alam
beaker glass. Menambahkan 10 mL air dan 20 mL HCl sambil
diaduk, panaskan hingga larut dan mendidih.
2. Menambahkan tetes demi tetes larutan 10% SnCl2 hingga tidak
berwarna kemudian didinginkan secara cepat hingga suhu kamar.
3. Membilas bagian dalam beaker glass dengan air, menambahkan
15 mL larutan 5% HgCl2, 10 mL H3PO4 dan air hingga volume
100 mL.
4. Menambahkan 2-3 tetes larutan 0,3% Barium Dipenilsulfonat,
titrasi dengan 0,025 N K2Cr2O7 titik akhir titrasi terbentuk warna
ungu stabil.
Perhitungan analisa Kadar Fe2O3:

v x 0,025
Fe2 O3 % = x100%
s

Dimana :
v = volume K2Cr2O7 (mL)
S = berat sampel (g)

91
Analisa Al2O3
Tujuan : untuk mengetahui kandungan Al2O3
Metode : volumetri
Alat yang digunakan terdiri dari cawan porselin, neraca, hotplate,
beaker glass 250 mL, pipet, gelas ukur.
Prosedur analisa :
Limestone, clinker, semen, dan gypsum.
1. Gunakan filtrat SiO2 sebagai sampel.
2. Menambahkan 2 tetes HNO3 pekat dan indikator metil merah
didihkan selama beberapa menit, tambahkan beberapa tetes
larutah NH4OH hingga terbentuk endapan dan larutan berubah
menjadi kuning, biarkan mendidih selama 1 menit. Endapan
disaring dengan kertas saring Whatman dan bilas dengan larutan
NH4NO3 panas 10 kali.
3. Menampung filtrat untuk pengujian CaO dan MgO. Pindahkan
kertas saring dan endapannya ke dalam cawan porselin yang telah
dipijarkan dan diketahui beratnya.
4. Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500oC.
Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000oC ± 50oC selama
1 jam. Kemudian dinginkan alam desikator selama 30 menit lalu
timbang.
Perhitungan analisa Al2O3 :

berat endapan
Kadar Al2 O3 % = x100% − %Fe2 O3
berat sampel
5. Dinginkan filtrat SiO2 pada suhu kamar kemudian encerkan
hingga tanda garis dalam labu ukur 250 mL dan kocok hingga
homogen.
6. Pipet 100 mL, dimasukkan ke dalam beaker glass 400 mL dan di
encerkan.
7. Menambahkan 2 tetes HNO3 pekat dan indikator metil merah
didihkan selama beberapa menit, tambahkan beberapa tetes

92
 larutan NH4OH hingga terbentuk endapan dan larutan berubah
menjadi kuning, biarkan mendidih selama 1 menit, endapan
disaring dengan kertas saring dan bilas dengan larutan NH4NO3
panas 10 kali.
8. Menampung filtrat untuk pengujian CaO dan MgO. Pindahkan
kertas saring dan endapan ke dalam cawan porselin yang telah
dipijarkan dan diketahui beratnya.
9. Mengeringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500°C.
Kemudian lanjutkan pemijaran pada suhu 1000°C ± 50°C selama
1 jam. Kemudian dinginkan dalam desikator selama 30 menit lalu
timbang.
Perhitungan analisa Al2O3:

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑙2 𝑂3 % = 𝑥100% − %𝐹𝑒2 𝑂3
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Analisa CaO dan MgO

Tujuan : untuk mengetahui kadar CaO dan MgO
Alat yang digunakan terdiri dari cawan platina (crucible platina),
oven, neraca, erlenmeyer, desikator.
Prosedur analisa :
1. Pipet 100 mL larutan ke dalam beaker glass 400 mL, tambahkan
air hingga volume 200 mL. Menambahkan 2 mL TEA dan larutan
0,025 N EDTA kemudian tambahkan larutan 3 N KOH hingga pH
larutan 12,7 – 13,2 biarkan 2 – 3 menit lalu tambahkan 0,1 gram
indikator calcon. Titrasi dengan larutan EDTA, titik akhir titrasi
ditandai dengan perubahan warna dari ungu kemerahan menjadi
biru.
2. Pipet 100 mL larutan ke dalam beaker glass 400 mL, tambahkan
air hingga volume 200 mL. Menambahkan 2 – 3 tetes larutan Na2S
dan larutan buffer untuk mengatur pH larutan 9,5 – 10. Kemudian
tambahkan 2 mL larutan EDTA dan 3 – 4 tetes indikator EBT.

93
Titrasi dengan larutan 0,025 N EDTA, titik akhir titrasi ditandai
dengan perubahan warna dari ungu kemerahan menjadi biru.
Perhitungan :
𝑉1 + 𝐸1 500
𝐶𝑎𝑂% = 𝑥 𝑥100%
𝑆 100

𝑉1 + 𝐸1 500
𝑀𝑔𝑂% = 𝑥 𝑥100%
𝑆 100
Dimana :
S = berat sampel (g)
V1 = volume larutan EDTA pada 6a (mL)
V2 = volume larutan EDTA pada 6b (mL)
E1 = ekivalensi CaO terhadap larutan EDTA (0,01402)
E2 = ekivalensi MgO terhadap larutan EDTA (0,01008)

Analisa SO3
Tujuan : mengetahui kandungan SO3 dalam gypsum, clinker, dan
semen. Alat yang digunakan terdiri dari erlenmeyer, pipet,
pemanas, cawan, desikator, neraca.
Prosedur analisa :
1. Mengencerkan filtrat pengujian IR (Insoluble Residu)
sampai 250 mL dan didihkan.
2. Menambahkan perlahan-lahan 10 mL larutan 10% BaCl2
dengan pipet dan lanjutkan pendidihan sampai endapan
terbentuk sempurna.
3. Letakkan diatas pemanas air selama 2 – 4 jam pada suhu
dibawah titik didih. Jaga volume larutan tetap 250 mL dengan
menambahkan air panas.
4. Memindahkan kertas saring ke dalam cawan porselin yang
telah dipijarkan dan ditimbang.
5. Keringkan dan pijarkan, mula-mula pada suhu 500°C sampai

94
 seluruh kertas menjadi karbon kemudian dilanjutkan
pemijaran pada suhu 800°C selama 1 jam.
6. Dinginkan dalam desikator selama 30 menit dan kemudian
ditimbang.
Perhitungan analisa SO3 :

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑆𝑂3 = 𝑥100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
Analisa kadar air
Tujuan : untuk mengetahui kandungan air dalam gypsum.
Metode : Gravimetri
Alat yang digunakan terdiri dari cawan porselin, neraca, oven,
desikator.
Prosedur analisa :
Menimbang 50 gram sampel dalam cawan porselin kemudian
oven pada suhu 45°C selama 4 jam. Dinginkan dalam desikator
dan timbang.
Perhitungan analisa kadar air :

𝑊1 − 𝑊2
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑖𝑟 = 𝑥100%
𝑊2

Dimana :
W1 = berat sampel sebelum dioven (gram
W2 = berat sampel setelah dioven (gram)

Analisa combined water (CW)

Tujuan : untuk mengetahui kandungan air terikat (CW) dalam
gypsum.
Prosedur analisa :
Menimbang 1 gram sampel dari analisa kadar air, masukkan dalam
cawan porselen yang telah dipijarkan dan diketahui beratnya.

95
Panaskan pada suhu 215 – 230oC hingga beratnya tetap, dinginkan

dalam desikator lalu timbang.

Perhitungan analisa combined water (CW):

𝑘𝑒ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠𝑎𝑛

𝐶𝑊% = 𝑥100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Analisa free lime

Tujuan : untuk mengetahui kadar CaO bebas dalam clinker dan
semen.
Prosedur analisa :
1. Menimbang 1 gram sampel dengan ketelitian 0,1 mg dan
masukkan dalam beaker glass 150 mL. Tambahkan 25 mL etilen
glikol yang telah dipanaskan hingga suhu 85°C – 95°C kemudian
tutup dengan kaca arloji.
2. Lakukan pengadukan selama 3 – 4 menit pada suhu 80°C – 85°C
menggunakan hot plate stirer. Saring endapan menggunakan
kertas saring no. 40, cuci residu dengan 5 mL etilen glikol panas.
3. Tambahkan 2 tetes indikator PP ke dalam ekstrak kemudian
titrasi dengan larutan ¼ N HCl. Titik akhir titrasi dicapai dengan
perubahan warna dari merah menjadi tidak berwarna.
Perhitungan analisa free lime:

𝑉𝑥0,25
𝐹𝑟𝑒𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑒% = 𝑥100%
𝑆

Analisa R2O3
Tujuan : untuk mengetahui adanya gugus hidroksida dalam
tepung baku.
Metode : Gravimetri
Alat yang digunakan terdiri dari cawan platina (crucible
platina), oven, neraca, erlenmeyer, desikator.

96
Perosedur analisa :
1. Mengaduk filtrat dan endapan SiO2 lalu didihkan.
2. Menambahkan 2 – 3 tetes indikator metal red dan NH4OH
(1:1) sampai terjadi endapan coklat.
3. Mendidihkan lagi selama 1 menit, saring endapan dengan
kertas saring.
4. Mencuci endapan dengan NH4Cl panas 5-7 kali.
5. Memasukkan endapan dalam kertas saring kemudian dalam
srucible platina yang telah ditimbang masukkan krus platina
dalam oven suhu 700°C selama 25 menit.
6. Mengambil crucible platina dan masukkan dalam desikator
sampai suhu kamar. Timbang krus platina dan didapat berat
endapan.
Perhitungan Analisa R2O3:

Kadar R2O3 % = (2 X berat endapan ) x 100 %

Perhitungan LSF, SM, dan IM

Tujuan : mengetahui LSF, SM, dan IM semen.
Prinsip : metode titrasi dan gravimetri.
Setelah melakukan analisa tehadap semen jadi, kemudian
dilakukan pengujian dengan cara:
1. Menimbang 1 gram sampel yang telah dianalisa
2. Menghitung massa CaO
3. Menghitung massa SiO2
4. Menghitung massa Al2O3
5. Menghitung massa Fe2O3
6. Menghitung nilai LSF, SM, dan IM dari sampel dengan
Rumus :

𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 = 𝑆𝑖𝑂 x100%
2 +𝐴𝑙2 𝑂3 +𝐹𝑒2 𝑂3

97
 𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑀 = 𝐴𝑙 𝑥100%
2 𝑂3 +𝐹𝑒2 𝑂3

𝐴𝑙2 𝑂3
𝐼𝑀 = 𝑥100%
𝐹𝑒2 𝑂3

4.3.2. Analisa Semen pada Laboratorium Fisika

Prosedur analisa yang dilakukan di laboratorium fisika meliputi
normal consistency, kuat tekan (compressive strength), analisa kehalusan
dengan alat blaine, pengujian pengikat semu (false set), dan analisa residu.

Analisa residu
Tujuan : untuk mengetahui distribusi partikel hasil penggilingan ballmill.
Metode : gravimetri
Alat yang digunakan terdiri dari oven, neraca, ayakan 90 mikron, piring
kaleng.
Prosedur analisa :
1. Keringkan sampel dalam oven pada temperatur 105°C selama 1
jam.
2. Timbang sampel sebanyak 10 gram. Masukkan dalam ayakan 90
mikron. Sampel disemprot dengan air selama 1 menit dengan tekanan
air 10 psi, dan jarak dari kran sampai dasar ayakan adalah 10 cm.
Pindahkan residu yang ada dalam ayakan ke dalam piring kaleng
kemudian keringkan dalam oven selama 25 menit pada temperature
100°C. Dinginkan residu pada ruangan selama 10 menit, kemudian
ditimbang.
Perhitungan analisa residu:
𝑊
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢(𝑅) = 𝑥100%
𝑆

Dimana :
R = residu (%)
W = berat residu
S = berat sampel awal (gram)

98
Analisa Kehalusan dengan Alat Blaine
Tujuan : untuk mengetahui kehalusan semen yang sesuai dengan
standar
Alat blaine yang terdiri dari sel permeabilitas, torak, dan piringan logam.
Kertas saring diametr 2,5 cm, manometer, corong plaastik, kuas kecil,
neraca dengan ketelitian 0,0001 gram, piring sampel.
Pereaksi : cairan n-dibutil terepthalat.
1. Mendinginkan sampel semen dengan cara menebarkannya di kertas
bersih sampai mencapai suhu ruang.
2. Melepaskan tabung silinder perangkat “toni blaine” dari tempatnya.
3. Memberi alas piringan tembaga berpori dan selembar kertas saring.
4. Menimbang sampel semen dalam wadah plastik seberat 111 gram
(berat ini didapat dari hasil percobaan kalibrasi porositas)
5. Memasukkan semen tersebut ke dalam tabung silinder dengan
menggunakan corong, tutup silinder dengan kertas saring dan tekan
dengan torak sampai menyentuh bibir silinder bagian atas. Pilih
switchon pada posisi on.
6. Tekan tombol start, cairan pipa U akan turun. Lepaskan tombol start
jika permukaan cairan menyentuh ujung jarum yang panjang.
Pengukuran waktu aliran dimulai (counter waktu mencatat secara
otomatis) pada waktu cairan menyentuh jarum yang sedang dan
berhenti pada waktu cairan menyentuh jarum yang pendek.
7. Menentukan kehalusan sampel dalam satuan cm2/gram dari tabel
yang berisi hubungan antara waktu alir dan kehalusan.

Analisa Kuat Tekan (Compressive Strength)

Tujuan : untuk mengetahui sejauh mana kuat tekan semen dapat
menerima beban yang diberikan.
Metode : berdasarkan pembacaan hasil pada mesin tekan.
Alat yang digunakan terdiri dari mangkok, mixer, cetakan kubus, mesin
tekan.

99
Prosedur analisa :
1. Memasukkan 356 mL air dalam mangkok, kemudian masukkan 740
gram sampel semen ke dalamnya dan putar mixer dengan kecepatan
rendah selama 30 detik kemudian masukkan 2035 gram pasir secara
perlahan.
2. Meneruskan pengaduk selama 30 detik dengan kecepatan rendah dan
ubah pada kecepatan sedang dengan pengadukan selama 1 menit.
Kemudian matikan mixer dan turunkan adonan. Masukkan adonan ke
dalam cetakan kubus separuh penuh, pukul dengan tamper sebanyak
32 kali.
3. Kemudian simpan benda uji dalam kamar lembab 20 – 24 jam.
Bongkar cetakan dan benda uji diberi tanda nomor produksi.
4. Merendam benda uji dalam bak perendaman dengan umur
perendaman 1 hari, 3 hari, 7 hari, dan 28 hari. Keluarkan benda uji
dari bak perendaman dan siap diuji dengan mesin tekan.
Perhitungan Analisa Kuat Tekan (Compressive Strength):

ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑐𝑎𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙𝑎𝑡

𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 =
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑢𝑗𝑖

Analisa Normal Consistency

Tujuan : untuk mengetahui jumlah air yang dilepaskan dalam
pembentukan pasta semen dan untuk mengetahui initial dan final setting
time.
Alat yang digunakan : mangkok, mixer, alat Vicat, cone.
Prosedur analisa :
1. Menimbang sampel semen 650 gram, masukkan dalam mixer
kemudian tambahkan air 178 mL diamkan selama 30 detik
2. Menjalankan mixer kecepatan rendah selama 30 detik. Ambil adonan
semen yang menempel pada dinding dan turunkan.

100
3. Menjalankan lagi pengaduk dengan kecepatan sedang selama 1 menit.
Ambil adonan semen lempar-lempar sebanyak 6 kali kemudian
masukkan ke dalam cone yang bagian bawahnya telah diberi plat kaca.
4. Mengambil kelebihan semen dengan gerakan cetak segitiga.
Tempatkan cone pada alat Vicat dan luncurkan jarum Vicat selama 30
detik. Konsistensi yang tepat bila angka menunjukkan 9 – 11 mm. Bila
angka menunjukkan di bawah 9 mm, diulang dengan menambahkan
jumlah air dan bila diatas 11 mm sebaliknya.
Perhitungan Analisa Normal Consistency:

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑖𝑟
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Pengujian Pengikatan Semu (False Set)

Tujuan : untuk mengetahui perkembangan dari pasta semen tanpa disertai
panas hidrasi.
Alat yang digunakan terdiri dari bowl, mixer, alat cone, dan alat
penetrasi.
Prosedur analisa :
1. Menimbang sampel semen 500 gram masukkan dalam bowl
kemudian tambahkan air 190 mL. Membiarkan selama 30 detik
sehingga airnya diserap.
2. Menjalankan mixer kecepatan rendah selama 30 detik.
3. Melanjutkan pengadukan dengan kecepatan sedang selama 2,5
menit.
4. Mengambil adonan semen dan masukkan dalam cone yang bagian
bawahnya telah diberi plat kaca, usahakan tidak terjadi getaran atau
tekanan.
5. Mengambil kelebihan semen dengan gerakan cepat segitiga.
Tempatkan cone pada alat Vicat dan luncurkan jarum Vicat selama
30 detik. Catat penetrasi awal, kemudian luncurkan jarum Vicat
untuk kedua kalinya setelah 5 menit peluncuran yang pertama pada

101
 tempat yang berbeda. Catat penetrasi akhir 30 detik setelah
diluncurkan.
Perhitungan Pengujian Pengikatan Semu (False Set):

𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
%𝑓𝑎𝑙𝑠𝑒𝑡 𝑠𝑒𝑡 = 𝑥100%
𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙

4.3.3. Analisa Batu Bara pada Laboratorium Batu Bara

Pengujian Air Bebas
Tujuan : untuk mengetahui kandungan air bebas dalam batu bara.
Metode : berdasarkan kehilangan bobot dari berat batu bara awal.
Alat yang digunakan terdiri dari pan pengering dan saringan 8 mesh.
Prosedur analisa :
Timbang sampel batu bara asal pada pan pngering. Biarkan di udara
terbuka kemudian gerus batu bara sampai lolos saringan 8 mesh. Biarkan
di udara terbuka sampai beratnya konstan.
Perhitungan Pengujian Air Bebas:

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛

𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑠 =
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Pengujian Kadar Abu

Tujuan : untuk mengetahui kadar abu sisa pembakaran batu bara.
Metode : ditentukan dengan menimbang residu sisa pembakaran yang
sempurna dari sampel batu bara.
Alat yang digunakan terdiri dari neraca, cawan, furnace tegak, desikator.
Prosedur analisa :
Timbang 1 gram sampel yang sudah dihaluskan dan lolos ayakan
60 mesh dalam cawan platina. Panaskan dalam furnace tegak pada suhu
rendah kemudian naikkan suhu secara perlahan sampai suhu 850°C
(selama 2 jam). Angkat sampel dan dinginkan dalam desikator kemudian
timbang dengan neraca halus.

102
Perhitungan Pengujian Kadar Abu :

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑏𝑢
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑢 = 𝑥100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Pengujian Volatile Matter (Zat Terbang)

Tujuan : untuk mengetahui kadar unsur yang menguap pada batu bara.
Metode : ditentukan dengan menghitung kehilangan bobot dari batu bara
yang dipanaskan tanpa oksidasi pada keadaan standar.
Alat yang digunakan : neraca halus meter, cawan, ayakan 60 mesh,
desikator.
Prosedur analisa :
Timbang sampel batu bara yang lolos ayakan 60 mesh sebanyak 1 gram,
masukkan dalam cawan platina. Panaskan pada furnace tegak pada suhu
950oC selama 7 menit dan diperkirakan semua karbon telah terbakar
dengan indicator tidak terdapat nyala api pada sampel batu bara. Angkat
dan dinginkan dalam desikator kamudian timbang dengan neraca halus
meter.
Pengujian Jumlah Kalor
Tujuan : untuk mengetahui nilai kalor yang dihasilkan batu bara.
Metode : berdasarkan panas yang dihasilkan batu bara dengan
memasukkan oksigen dalam bomb calorimeter yang terdapat kawat
penghantar listrik. Nilai kalor yang dihasilkan merupakan perbandingan
antara suhu dan standar yang dikoreksi.
Alat yang digunakan terdiri dari bomb calorimeter, beaker glass.
Prosedur analisa :
Menyiapkan alat calorimeter dengan menekan tombol untuk
mengatur pompa, suhu, dan aliran air pendingin dengan suhu yang telah
ditentukan, biarkan sekitar 3 menit. Timbang dengan neraca halus meter
sebanyak 11 gram sampel batu bara ukuran lolos ayakan 60 mesh dalam
cawan. Dengan menggunkan kawat nikrom sepanjang 10 cm pasangkan
pada kaitan bomb calorimeter yang menghubungkan antara arus listrik

103
kutub positif dan kutub negatif. Kemudian masukkan dalam bomb
calorimeter yang telah diisi air sebanyak 5 mL. Kemudian bomb
calorimeter tersebut diisi dengan oksigen dengan menggunakan pipa
plastik dan tekan dengan tombol full yang bekerja secara otomatis apabila
udara sudah penuh. Masukkan alat tersebut dalam beaker glass yang
telah berisi air sebanyak 2 liter. Hubungkan penghantar arus listrik pada
alat tersebut kemudian tutup. Setelah alat dalam posisi siap, tekan tombol
start untuk menetapkan kalibrasi, masukkan nomor sampel yang akan
dikerjakan dan beratnya. Bila suhu bucket dan jacket sama, pembakaran
batu bara dimulai dengan terdengar bunyi alarm, maka akan keluar tanda
post berarti pembakaran telah terjadi dimana perlahan-lahan temperatur
jacket naik. Pemeriksaan dianggap selesai bila terdengar alarm kedua
kali dan tekan tombol done. Keluaran alat bomb calorimeter (cairan yang
ada di dalamnya) digunakan untuk menetapkan kadar sulfur. Tekan
tombol RPT untuk mengetahui nilai kalorinya dengan memasukkan pula
nilai-nilai koreksi seperti nilai fuse dan sulfur.

104
 BAB V
SPESIFIKASI ALAT
Di dalam sebuah industri, tercapainya target produksi juga didukung oleh
peralatan proses yang sesuai. Peralatan proses di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. terbagi menjadi dua bagian besar berdasarkan fungsinya, yaitu alat utama dan
alat pendukung. Spesifikasi untuk masing-masing peralatan tersebut adalah sebagai
berikut :

5.1. Spesifikasi Alat Utama

5.1.1. Alat Penghancur Bahan Baku
Primary Crusher Untuk Limestone
Fungsi : Untuk memperkecil ukuran batu kapur
Tipe : Single Toggle Jaw Crusher KAWASAKI
KS7060
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 800 ton/jam
Dimensi : 8mx7mx6m
Ukuran Umpan : Maksimal 1 m
Ukuran Produk : 35 mm3
Kecepatan motor : 160 rpm
Daya motor : 300 kw
Kontruksi : Baja stainless
Keterangan gambar:
1.Inlet material
2.Apron Feeder
3.Roll Crusher
4.Outlet material
5.Belt Conveyor

Gambar 5.1. Crusher untuk Limestone

105
 Cara kerja
Jaw crusher ini terdiri dari sebuah frame baja sebagai
fixed jaw dan sebuah jaw yang bergerak (moveable jaw). Jaw ini
terbuat dari baja yang dilapisi dengan bahan logam yang tahan
abrasi seperti baja mangan. Pergerakan moveable jaw disebabkan
oleh gerakan togle, pitman, eccentric yang digerakkan oleh suatu
motor penggerak melalui flywheel. Material dimasukkan melalui
rongga diantara movable dan fixed jaw. Dengan adanya tekanan
moveable jaw yang bergerak ke arah fixed jaw maka material akan
mengalami penghancuran.

Secondary Crusher untuk limestone

Fungsi : Untuk memperkecil ukuran limestone
untuk di storage
Tipe : Impeler Breaker KAWASAKI KS 7/250 V
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 200 ton/jam
Dimensi : 8mx7mx6m
Ukuran Umpan : Maksimal 1 m
Ukuran Produk : 35 mm3
Kecepatan motor : 160 rpm
Daya motor : 300 kw
Kontruksi : Baja stainless
1
Keterangan Gambar :
1. Material masuk
2 2 2. Roll penghancur
3. Material keluar

2 2

Gambar 5.2. Crusher untuk Clay dan Silica Sand

106
 Cara kerja
Limestone diumpankan lewat hopper masuk melalui bagian
atas selanjutnya dengan Apron Feeder diumpankan ke antara dua
roll pemukul horizontal berukuran besar yang berputar ke arah
satu sama lain yang digerakkan oleh rotor. Batu kapur ini
selanjutnya dipukul dan dipecah oleh impeller. Material yang
sudah tergiling akan jatuh dan diangkut oleh belt conveyor ke
storage. Diameter material yang dihasilkan dengan menggunakan
crusher ini adalah 25 mm.

5.1.2. Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku

a. Roller Mill
Fungsi : Menggiling dan mengeringkan
bahan baku
Tipe : Kawasaki CK Roller Mill
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 280 ton/jam
Kehalusan : 12% residu pada ayakan 90µ
Ukuran Umpan : kurang dari 50 mm
Grinding Table
- Diameter nominal : 3100 mm
- Diameter luar : 4250 mm
- Kecepatan : 29,4 rpm
Roller
- Jumlah : 3 buah
- Diameter nominal : 2410 mm
- Lebar : 850 mm
Sumber panas : gas buang dari RSP
- Kecepatan motor : 160 rpm

107
 - Daya motor : 2500 kW
- Kontruksi : Baja

b. Clasifier
Fungsi : Untuk memisahkan material kasar dan
halus didalam Roller Mill
Tipe : High Efisiensi Clasifier,O- SEPA
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah : 1 unit
Ukuran nominal : N-4000
Udara pemisah : 4000 m3/menit
Kecepatan rotor : 90-210 rpm
Daya motor : 300 kw
Kontruksi : Baja

c. Stabilizer
Fungsi : Untuk menurunkan suhu gas panas dari
RSP yang akan masuk Raw Mill
Tipe : Vertical Cylindrical Steel Structure
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah : 1 unit
Ukuran nominal : N-4000
Kapasitas : 4600 m3/menit
Dimensi : 8,5 m diameter x 2,4 m tinggi
Temperatur gas : 437°C (inlet) dan 340°C (outlet)
Kontruksi : Baja

108
5.1.3. Homogenisasi
Homogenizing Silo
Fungsi : Menghomogenkan tepung baku
Tipe : Reinforced Concrete Construction
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 100000 ton/silo
Dimensi : 18 m diameter x 44 m tinggi
Blower
- Tipe : Rotary Piston
- Kapasitas : 7,6 m3 / menit
Peralatan pengeluaran
- Tipe : Gate Opening Control Continous Adjusment
- Kapasitas : 320 ton/jam
Kontruksi : Beton

2
3

4
6
5

Gambar 5.3. Homogenizing Silo

Keterangan gambar:
1. Air Sliding Conveyor 4. Valve
2. Dust Collector 5. Junction box
3. Flow Gate 6. Blower

109
 Cara Kerja :
Cara kerja Homogenizing Silo ini dimulai dengan memasukkan
umpan dari atas Homogenizing Silo melalui Air Slide secara bergantian,
umpan akan terjatuh dan menimbulkan Layer-layer material dengan
ketebalan maksimal 1 meter, lapisan material ini memiliki komposisi
yang berbeda dan akan tercampur pada proses pengeluaran. Pengeluaran
material dilakukan oleh 6 buah Flow Control Gate pada masing-masing
bagian bawah Homogenizing Silo yang bekerja secara bergantian, yaitu
2 buah Flow Gate dengan siklus kerja pada saat membuka dan menutup
sepasang Flow Control Gate diatur sesuai interval waktu yang
ditentukan yaitu 15 menit sekali.
Selama proses tersebut material mengalami aerasi akibat diberi
udara bertekanan dari 2 buah Blower pada bagian bawah Layer tersebut.
Blower yang menghembuskankan udara menyebabkan material
bergerak ke sisi lain. Pergerakan material akan menyebabkan material
homogen. Material yang keluar selanjutnya akan ditampung dalam
Junction Box. Kemudian dari Junction Box akan dikirim ke dalam Kiln
Feed Bin.

5.1.4. Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan

a. Reinforce Suspension Preheater
Fungsi : Pemanasan awal dan prekalsinasi
tepung baku
Tipe : KAWASAKI Precalsination Preheater
Cyclone 4 stage
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3800 – 4200 ton/hari
Tinggi : 78 m
Terdiri dari

110
 - 2 Cyclone pada stage I diameter 5450 mm
- 2 Cyclone pada stage II diameter 5050 mm
- 2 Cyclone pada stage III diameter 4850 mm
- 4 Cyclone pada stage IV diameter 3150 mm
- 1 Precalsiner
- Kapasitas : 7,6 m3 / menit
- 1 pipa utama dengan Mixing Chamber
- 1 Kiln Inlet Hood
- 1 set Connecting Duct yang menghubungkan tiap Cyclone
Kontruksi : Beton

Gambar 5.4. Reinforced Suspension Preheater

Keterangan Gambar :
1. Input Raw Meal 4. Tertiary Air
2. Output udara panas 5. Mixing Chamber
3. Output Raw Meal 6. Precalsiner
Cara Kerja :
SP Feed masuk ke RSP pada suhu 85°C melalui Connecting Duct
antara Cyclone 3 dan Cyclone 4. Karena adanya hisapan dari SP fan
maka material akan masuk ke dalam cyclone 4 bersama dengan gas
panas secara Co-current dengan arah tangensial sehingga
memungkinkan terbentuk pusaran angin dan terjadi pemusingan

111
material.Pusaran tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal,
gaya gravitasi dan gaya angkat gas. Dengan adanya gaya sentrifugal
menyebabkan terjadinya pemisahan antara material dengan gas panas.
Gaya gravitasi akan berpengaruh pada material sehingga material akan
jatuh, gaya angkat gas menyebabkan gas panas terangkat keluar Cyclone.
Gas panas yang keluar dari Cyclone selanjutnya dialirkan ke Stabilizer
dan Raw Miil. Pada Stage I terjadi penguapan H2O bebas pada
temperatur 100°C – 110°C dari SP feed dengan reaksi sebagai berikut :

H2O(l) → H2O(g)

SP feed dari Cyclone 4 akan masuk ke dalam Cyclone 3 melalui

Connecting Duct antara Cyclone 2 dan Cyclone 3. Suhu di dalam
Cyclone 3 adalah 400°C – 650°C, dimana pada suhu ini terjadi
penguapan air terikat yang terkandung dalam tanah liat tepatnya pada
suhu 5570C. Proses yang terjadi pada stage 2 sama dengan yang terjadi
pada Stage 1. SP feed masuk ke Cyclone 2 dengan suhu 700 – 9000C
dimana pada suhu ini terjadi penguraian garam-garam karbonat
(kalsinasi) dengan reaksi berikut ini :

CaCO3 → CaO + CO2

Proses yang terjadi pada Stage III sama seperti pada Stage I dan Stage
II. SP feed yang keluar dari Cyclone 2 akan masuk ke dalam Precalsiner.
Dalam Precalsiner material dibakar dengan menggunakan Burner
dengan suhu mencapai 900°C. Selain itu juga menggunakan udara
tersier hasil pendinginan Clinker pada Grate Cooler. Dari Precalsiner
material jatuh ke dalam Mixing Chamber. Kemudian material bersama
gas panas masuk ke dalam Cyclone 1 dari Cyclone satu material masuk
ke dalam Kiln Inlet sebagai Kiln Feed.
Didalam Reinforced Suspension Preheater, mengalami pemanasan
secara bertahap. Pada Cyclone tahap I mengalami pemanasan dengan
temperature 350°C sampai Cyclone tahap IV mencapai suhu 900°C.

112
Perpindahan panas yang terjadi karena adanya perbedaan temperatur
tepung baku dan udara panas, dimana temperatur udara panas lebih
besar dari temperatur udara tepung baku. Perpindahan panas yang
terjadi di dalam Reinforced Suspension Preheater adalah perpindahan
panas Co-current (aliran searah). Waktu tinggal material dalam
Reinforced Suspension Preheater yang berketinggian 50 m (dari titik
masuk RSP sampai keluar menuju Kiln) adalah sekitar 25 detik.

b. Rotary Kiln
Fungsi : Pembakaran tepung baku
Tipe : Kawasaki Dry Process Welded
Contruction
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3800 – 4200 ton/hari
Dimensi : 4,5 m diameter x 78 m panjang
Kemiringan : 3,5/100 (tan)
Putaran : 0,66-3,3 rpm
Daya motor : 450 kw
Kontruksi : Baja
1 Keterangan gambar :
1. Inlet Hood feed
3
2 2. Grith Gear
3. Nose Ring
4. Main Gear
6 8
5 5. Speed Reducer
4
6. Aliran gas panas
7
7. Material keluar
8. Burner
Gambar 5.5 Rotary Kiln

113
 Cara Kerja :
Kiln Feed dari Preheater masuk ke Rotary Kiln dengan suhu 800°C–
900°C. Didalam Rotary Kiln, CaCO3 dan MgCO3 yang belum
terkalsinasi dalam SuspensionPreheater akan mengalami kalsinasi
lanjutan yang terjadi di zone Calsinasi hingga terurai sempurna pada
suhu 800°C– 900°C. Perputaran Kiln disebabkan oleh Kiln Drive. Pada
bagian tertentu dari Kiln shell dipasang Supporting Roller. Kiln
dipasang horizontal dengan kemiringan 3,5/100 (tan) sedangkan
kecepatan putaran 2 – 4 rpm. Gas panas disemburkan oleh Burner
sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan panas antara material
Kiln Feed dan gas panas. Kontak panas tersebut akan mengakibatkan
terjadinya reaksi kimia pembentukan senyawa kimia semen dengan
temperatur 1250°C – 1450°C Kiln Feed akan meleleh sedangkan
temperatur 900°C – 1450°C akan terjadi reaksi-reaksi pembentukan
senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C2s, C3A, C4AF dan C3S.
Lelehan material akan keluar akibat adanya desakan material,
kemiringan dan perputaran Kiln, selanjutnya akan mengalami
pendinginan mendadak di dalam GrateCooler.

c. Grate Cooler
Fungsi : Mendinginkan Clinker
Tipe : High Efisiensi Grate Cooler
Buatan : Jepang
Tahun : 1995
Jumlah Grate : 3 buah
Jumlah Chamber : 7 buah
Jumlah fan : 12 buah

Dilengkapi dengan
- 1 pemecah Clinker Swing Hammer
- 1 Grizzly untuk mengayak Clinker

114
Kapasitas : 3800 – 4200 ton/hari
Dimensi Grate : 3,66 m lebar x 27 m panjang
Daya motor : 45 kw
Kontruksi : Baja
1 2
10

3 4 5 6 7 8 11

Gambar 5.6. Grate Cooler

Keterangan gambar :
1. Input Material 7. Blower Chamber 5 dan 6
2. Gas Panas ke RSP 8. Blower Chamber 7
3. Blower Chamber 1 9. Hammer Breaker
4. Blower Chamber 2 10. Udara Panas dan debu EP
5. Blower Chamber 3 11. Outlet Material
6. Blower Chamber 4
Cara Kerja :
Cara kerja alat ini dimulai dengan masuknya clinker pada suhu
1200°C dari Rotary Kiln ke dalam Cooling Grate. Clinker dalam
CoolingGrate akan mengalami pendinginan secara mendadak sampai
suhu 120°C oleh hembusan udara pendingin yang berasal dari 12
Cooling Fan. Karena adanya gerakan maju mundur dari Cooling Grate
akan menyebabkan Clinker dengan ukuran lebih dari 5 cm terdorong
dan bergerak menuju ke Clinker Breaker pada bagian Outlet Cooler
untuk dihancurkan menjadi Clinker yang berukuran 2 cm. Sedangkan
untuk Clinker yang berukuran kurang dari 5 cm akan lolos dari lubang
Cooling Grate masuk ke hopper lalu ke Drag Chain Conveyor untuk

115
 dikeluarkan. Clinker yang telah dihancurkan dalam ClinkerBreaker
akan jatuh ke Grizzly Bars dan keluar bersatu dengan Clinker dari
Hopper dalam Drag Chain Conveyor menuju ke Clinker Silo. Klinker
yang halus langsung terbawa oleh aliran gas panas menuju EP.
d. Clinker Silo
Fungsi : Tempat penampungan sementara
clinker
Tipe : High Efisiensi Clasifier, O-SEPA
Tahun : 1995
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 30000 ton
Udara pemisahan : 4000 m3/menit
Dimensi : 35 m diameter x 45 m tinggi
Konstruksi : Baja
5.1.5. Penggilingan Akhir
a. Pregrinding Mill
Fungsi : Penggilingan awal klinker dan bahan
Additive sebelum masuk Cement Mill
Tipe : Kawasaki CK-Roller Mill
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 100 ton/jam
Kehalusan : 1200-1900 Blaine
Grinding Table
- Diameter nominal : 2100 mm
- Diameter luar : 2920 mm
- Kecepatan : 35,7 rpm
Roller
- Jumlah : 3 buah
- Diameter nominal : 1430 mm

116
 - Lebar : 560 mm
Konstruksi : Baja

Keterangan gambar :
1. Inlet Material
2. Tripel Gate Feeder
3. Outlet Material
4. Classifier
5. Grinding Roller
6. Grinding Table
7. Scrapper
8. Reducer
9. Inlet Gas Panas

Gambar 5.7. Pregrinding Mill CKP (Roller Mill)

Cara Kerja :
Klinker dan trass masuk ke Pregrinding Mill tipe Vertical Roller
Mill melalui Tripple Grate Feeder, kemudian material jatuh ke Grinding
Table yang berputar dengan kecepatan 29,4 rpm karena gerakan
Hydraulic Spring System. Tekanan dan gesekan dari tiga Grinding
Roller menyebabkan material pecah menjadi partikel-partikel yang
halus.
b. Cement Mill
Fungsi : Menggiling dan menghaluskan ukuran
semen
Tipe : Kawasaki Center Drive Ball Mill
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 85 ton/jam
Dimensi : 4,2 m diameter x 13 m panjang

117
 Kehalusan : 3400-3800 blaine
Kompartermen : 2 buah
Ketebalan shell : 55 mm
Putaran : 14,8 rpm
Daya Motor : 4600 kW
Konstruksi : Baja

Gambar 5.8. Cement Mill

Keterangan gambar :
1. Inlet material 6. Outlet cement
2. Steel ball ukuran besar 7. Diafragma Plate
3. Steel ball ukuran kecil
4. Saringan
Cara Kerja :
Inlet material (1) yang berupa clinker dan gypsum masuk ke Cement
Mill Kompartemen I melalui Hopper masing-masing. Gypsum yang
ditambahkan sebanyak 1,8 – 1,9% dari jumlah clinker. Gerakan dari
bola-bola baja akibat dari perputaran Cement Mill akan menyebabkan
terjadinya tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dengan material
sehingga material akan mengalami penghancuran dan penghalusan.
Kompartemen I berisi bola-bola baja yang berukuran 70 mm, 60 mm,
50 mm, 40 mm. karena adanya gaya putar dari Cement Mill (15,7 rpm
shell) maka semen yang telah dihancurkan di kompartemen I masuk ke

118
kompartemen II melalui diafragma Plate (3). Kompartemen 2 berupa
Steel Ball (bola-bola baja) yang berukuran 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17
mm. Semen yang berukuran antara 3700 – 3800 Blaine atau antara 320
– 330 mesh akan terhisap oleh Fan keluar menuju ke Classifier,
sedangkan untuk semen yang berukuran kurang dari 3700 – 3800 Blaine
atau antara 320 – 330 mesh akan keluar dan masuk lagi dalam Cement
Mill melalui Air Slide dan Bucket Elevator untuk digiling bersama
materi.

c. Classifier
Fungsi : Memisahkan material halus dan kasar
didalam roller mill
Tipe : High Efficiency Classifier, O-SEPA
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 1 unit
Ukuran nominal : N-400
Kecepatan rotor : 90-210 rpm
Daya motor : 300 Kw
Udara Pemisah : 4000 m3/menit
Konstruksi : Baja

d. Cement Silo
Fungsi : Tempat penampungan sementara semen
Tipe : Reinforce Concrete Construction
Tahun pembuatan : 1995
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 23000 ton
Dimensi : 22 m diameter x 63 m tinggi
Konstruksi : Beton

119
 e. Vibrating Screen
Fungsi : Memisahkan material asing dari semen
Tipe : Enclosed Type, Singel Deck Suspension
Type
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 500 ton/jam
Dimensi : 1400 mm lebar x 4000 mm panjang
Bukaan screen : 5 mesh
Daya listrik : 11 kW

f. Rotary Packer
Fungsi : Mengantongi semen
Tipe : 3 Filling Spout Stationary Packer
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 6 unit @ 8 corong
Kapasitas : 2000 kantong/jam
Daya motor : 5,5 kW

g. Bulk Loader
Fungsi : Mengumpulkan semen curah
Tipe : Automatic Telescopic
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 200 ton/jam
Daya motor : 0,55 kW
Konstruksi : Baja
5.2. Spesifikasi Alat Pendukung

120
5.2.1. Alat Transportasi
a. Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material yang berbentuk
Granular
Tipe : Trough Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 5 unit
Kapasitas : 1800 ton/jam
Dimensi : 1600 mm lebar x 2700 mm panjang
x 2500 mm tinggi
Daya Motor : 37 kW
Kecepatan : 80 m/menit
Konstruksi : Rubber

b. Belt Conveyor dengan Tripper

Fungsi : Mengangkut material ke Roofed Storage
dan menimbun material menjadi bentuk
gundukan (pile)
Tipe : Trough Type
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Kapasitas : 1500 ton/jam
Dimensi : 1400 mm lebar x 264 m panjang
x 5 m tinggi
Daya motor : 100 kW
Kecepatan : 100 m/menit
Konstruksi : Baja

121
5.2.2. Alat Penggaruk
a. Reclaimer Untuk Batu Kapur
Fungsi : Menggaruk batu kapur dari Pile untuk
diumpankan ke Belt Conveyor
Tipe : Bridge Type
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 400 ton/jam
Excavation height : 11 m
Blade width : 1600 mm
Scrapper chain speed : 30 m/menit
Daya motor : 82 kW
Konstruksi : Baja stainless

5.2.3. Alat Penangkap Debu

a. Dust Collector
Fungsi : Memisahkan debu dari gas panas yang
membawanya
Tipe : Pulse Air jet Bag Filter Type
Buatan : Jepang
Kandungan debu
Keluaran : 0,08 gr/Nm3
Daya motor : 1,5 kW
Kapasitas : 300 m2/menit
Konstruksi : Baja

122
Gambar 5. 9 Bag Filter (Production Department, 2017)

Prinsip kerja : Udara yang mengandung debu masuk ke dalam Bag

Filter sehingga melewati kantong-kantong penangkap debu. Debu
tersebut terperangkap dalam kantong-kantong penangkap debu,
selanjutnya karena adanya udara tekan yang berasal dari Compressor
dengan tekanan 4 bar maka menyebabkan debu-debu terlepas dari
kantongnya.

b. Electrostatic Precipitator
Fungi : Memisahkan debu dari gas panas
pembawanya
Tipe : Steel Casing Outdoor Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Volume gas : 9800 m3/mm pada 135°C
Kandungan debu
Keluar : 0,08 gr/Nm3
Luas Collecting : 7020 m2
Tinggi Collecting : 13 m
Konstruksi : Baja

123
Gambar 5.10. Electrostatic Precipitator (Production Department, 2017)

Prinsip kerja : Pemanfaatan pengaruh arus dan tegangan

elektromagnetik terhadap material pada medan listrik yang kuat.
Elektrostatic precipitator merupakan alat pengumpul debu yang
terdiri dari 2 zone atau lebih yang disusun seri dan didalamnya
terdapat medan elektromagnetik akibat adanya pengaruh arus dan
tegangan. Pada bagian inlet dipasang Gas Distribution Screen yang
berfungsi untuk mengoptimalkan penyaluran gas secara merata
dalam elektrostatik precipitator. Gas yang mengandung debu
melewati Discharge Elektrode dan Collecting Plate dimana kedua
elektroda tersebut terdapat tegangan Direct Current karena
Discharge Elektrode mempunyai polaritas negatif dan Collecting
Plate mempunyai polaritas positif. Tegangan ini menimbulkan
gerakan-gerakan dari elektron-elektron yang terdapat pada
Discharge Elektrode untuk cenderung pindah ke Collecting Plate
yang bermuatan positif. Gas yang mengandung debu melewati
medan dari tegangan tersebut sehingga gas panas yang mengandung
partikel debu tersebut akan dimuati elektron-elektron karena
pengaruh medan elektromagnetik. Partikel-partikel debu tersebut
tarik menarik dengan muatan Collecting Plate sehingga debu
menempel pada Collecting Plate. Debu terlepas dari Collecting Plate

124
 karena adanya getaran pada Collecting Plate yang disebabkan
pukulan dari Hammer sehingga debu berjatuhan ke dalam Hopper.
Debu keluar dari Electrostatic Precipitator

5.2.4. Alat Penampung Sementara

a. Feed Hopper
Fungsi : Untuk menampung feed yang akan
diumpankan ke Raw Mill
Tipe : Concrete Construction
Buatan : Jepang
Kapasitas : 100 ton
Dimensi : 2 m lebar x 6 m panjang x 8,5 m tinggi
Konstruksi : Baja

b. Kiln Feed Bin

Fungsi : Menampung material sementara yang akan
diumpankan ke RSP
Tipe : Steel Construction
Kapasitas : 8-0 ton
Jumlah : 1 unit
Dimensi : 4,5 m lebar x 7,5 m tinggi
Konstruksi : Baja

125
 BAB VI
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
1. PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant 9, Cirebon didirikan pada tahun
1983 dimana dalam memproduksi semen menggunakan proses kering,
dengan Proses produksi yang digunakan yaitu pengeboran dan
penambangan, pengeringan dan penggilingan, pembakaran dan
pendinginan, penggilingan akhir, dan pengantongan.
2. Perhitungan Neraca massa dan neraca panas Plant 9 PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Di peralatan utama yang digunakan di Plant 9,
antara lain Ball Mill, Rotary Driyer, Cylone, Electrostatic Precipitator,
Homogenizing Silo, Suspension Preheater, Rotary Kiln, Clinker Cooler,
dan Cement Mill. Efisiensi produk secara perhitungan neraca massa yang
diperoleh yaitu 98,2016% sedangkan untuk perhitungan neraca panas
diperoleh efisiensi sebesar 78,87197% dengan heat loss di SP sebesar
22,2033%, di kiln sebesar 17,4655%, dan di cooler sebesar 25,2177%.

7.2 Saran
1. Perlu diciptakan kondisi kerja yang lebih baik, dan tempat kerja yang dapat
memberikan rasa nyaman sehingga akan menimbulkan kegairahan dalam
bekerja pada setiap karyawan.
2. Perlunya peningkatan kondisi kerja yang memenuhi syarat Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (K3).
3. Lakukan pengecekan dan perawatan rutin untuk memperbaiki atau
mengganti alat yang sudah tidak memenuhi standar.
4. Optimasi penggunaan bahan bakar dengan menggunakan dengan
menggunakan bahan bakar alternative yang mempunyai nilai heating value
yang tinggi, seperti ban bekas, briket sampah maupun bioethanol.

126
5. Hendaknya pada perpustakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
dilengkapi dengan handbook sehingga dapat berguna bagi peserta praktek
kerja sehinggga laporan yang dihasilkan lebih baik.

127
 DAFTAR PUSTAKA

Austin, George T. 1996. Shreve’s Process Industries 5th ed. Mc Graw Hill Book
Company. Singapore.
Kern, D,Q. 1950. Process Heat Transfer. Mc. Graw- Hill Book Company. New
York.
Peray, K.E.1979. Cement Manucfacturer’s Handbook. Chemical Publishing
Co.,Inc. New York, N.Y.
Perry, R.H.1997. “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed. Mc. Graw Hill
Book Company. United States of America.
Pringadi, R. 1995. “Diktat Pembuatan Semen” PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Citeurep. Bogor.
Quality Control Department PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon, 13
Januari 2018.
Production Department PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan –
Cirebon. Laporan Produksi Plant 9 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan – Cirebon tahun 2016.

128
129