BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses produksi pembuatan semen di PT Semen Padang, memiliki beberapa proses
yang nantinya material mentah akan di proses menjadi semen. Material yang
digunakan pada pembuatan semen yaitu, limestone, silica, clay, dan ironsand. Dan
juga ada material additive yang digunakan yaitu, gipsum dan pozzolan. Sebelum
material akan digiling didalam raw mill, material akan berada di tempat
pemberhentian petama yaitu di sebut dengan storage, sebelum material di bawa
menuju raw mill. Salah satu nya material clay, pada material clay setelah dibawa
oleh truk, material akan tiba di clay dumping, sebelum berada di storage, material
clay harus dibawa ke clay dumping terlebih dahulu, di karenakan material yang
dibawa oleh truk masih tercampur dengan batu yang berukuran besar. Proses yang
terjadi di clay dumping adalah, material turun melalui truk kemudian di bantu oleh
escapator, material yang berada di dalam truk akan dimasukkan melalui saringan,
fungsi saringan adalah untuk menyaring batu yang berukuran besar. Setelah
melewati proses penyaringan material clay akan turun menuju apron feeder, dimana
fungsi dari apron feeder adalah membawa clay menuju sizer. Material yang telah
berada di sizer, akan mengalami proses pemisahan, dimana fungsi dari sizer adalah
pemisah batu yang berukuran besar yang berhasil lewat di dalam saringan kemudian
akan di pisahkan lagi di sizer dan batu yang berukuran besar akan keluar sebagai
material reject. Setelah proses di clay dumping selesai material akan di bawa
dengan belt conveyor menuju storage dan material siap untuk dibawa untuk menuju
proses di raw mill.
Pada proses awal pembuatan semen yaitu seluruh material yang berada di
storage akan dibawa melalu belt conveyor menuju raw mill yang kemudian akan
mengalami proses pemisahan, pencampuran, pemanasan, dan penggilingan.
Setelah material tercampur dengan merata material yang sudah tergiling dengan
baik didalam raw mill akan di sebut raw mix. Material yang telah menjadi raw
mix akan berproses lagi didalam rotary kiln, dimana proses pembakaran atau
pemanasan raw mix dengan suhu 1.400˚C, material akan berubah menjadi butiran-
butiran batu krikil yang di sebut dengan klinker. Klinker sudah dapat dijual
langsung. Namun, klinker akan di lakukan proses cement mill yaitu, untuk
menjadi semen yang siap untuk di packing. Klinker akan digiling dan akan di
tambahkan bahan adiktif yaitu gipsum dan pozzolan sesuai type semen. Kemudian
semen siap untuk di packing dan dijual.
Dari hal diatas penulis ingin mengangkat suatu topik yang akan dijadikan
sebagai laporan dalam melaksanakan Praktik Industri. Pada bagian ini penulis akan
membahas mengenai “Perawatan pada Teeth Sizer 6C1M01 di Unit Pemeliharaan
Raw Mill INDARUNG VI PT Semen Padang.”

1.2 Tujuan Praktik Industri

Adapun tujuan praktik industri ini adalah :
1. Mengetahui tentang perawatan pada sizer.
2. Mengetahui komponen penyusun sizer dan fungsinya.
3. Mengetahui cara kerja sizer.
4. Mengetahui penyebab keausan pada teeth sizer pada clay.

1.3 Manfaat Praktik Industri

Adapun manfaat praktik industri ini adalah :
1. Terjadinya hubungan baik antara Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Riau dengan PT. Semen Pdanag (Persero), sehingga
sehingga memungkinkan kerja sama ketenagakerjaan dan kerja sama
lainnya.
2. Mendapatkan pengalaman di dunia kerja berupa cara penyelesaian
masalah-masalah pada mesin industri.
3. Dapat membina hubungan baik dengan industri sehingga
memungkinkan untuk dapat bekerja diindutri ditempat pelaksanaan
praktik industri.
4. Meningkatkan kondisi nyata suatu perusahaan dari segi manajemen
yang diterapkan, kondisi fisik, teknologi yang digunakan, serta kinerja
para karyawan serta proses produksi di industri.
1.5 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan
Waktu dan tempat pelaksanaan telah dijadwalkan sebagai berikut,yaitu:
1. Waktu Pelaksanan
Hari : Senin s/d Jum’at
Pukul : 08.00 s/d 17.00
Tanggal : 02 Januari 2023 s/d 02 Februari 2023
2. Tempat Pelaksanaan
Nama Perusahaan : PT. Semen Padang
Alamat Perusahaan : Jalan Raya Indarung, Kota Padang, Provinsi
Sumatra Barat.
 BAB II
TINJAUAN PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan

Sejarah perusahaan dimulai pada 1886 ketika seorang perwira Belanda
berkebangasan Jerman, Ir. Carl Christopher Lau menemukan batu – batuan di bukit
Karang Putih dan bukit Ngalau. Setelah diteliti di Belanda, diperoleh kesimpulan
bahwa batu – batuan tersebut dapat dijadikan bahan baku semen. Tanggal 25
Januari 1907, Ir. Lau mengajukan permohonan kepada pemerintah Hindia Belanda
untuk mendirikan pabrik semen di Indarung, dan disetujui pada tanggal 16 Agustus
1907.
Ir. Lau menghimpun kerjasama dengan beberapa perusahaan untuk
melanjutkan usahanya seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, FA. Yarman &
Soon, pan pihak – pihak swasta lainnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910,
berdirilah NV Nederlandesch Indische Portland Cement Maatschappij (NV
NIPCM) dengan akte notaris Johanes Piede Smidth di Amsterdam. Pada waktu itu,
belum ada pabrik semen lain di Hinda Belanda. Pabrik ini mulai beroperasi pada
1913 dengan kapasitas 22.900 ton per tahun dan pernah mencapai produksi 170.000
ton pada 1939, pada masa itu adalah pencapaian tertinggi perusahaan.
Pada masa pendudukan Jepang di Indonesia pada tahun 1942 – 1945, pabrik
semen ini diambil alih oleh Asano Cement Jepang. Ketika proklamasi kemerdekaan
Republik Indonesia pada 1945, karyawan – karyawan Indonesia mengambil alih
pabrik untuk diserahkan pada pemerintah Indonesia dengan nama Kilang Semen
Indarung. Pada Agresi Militer I 1947, Belanda kembali menguasai pabrik dan
mengubah namanya kembali menjadi NV Padang Portland Cement Maatschappij
(NV PPCM).
Terhitung mulai tanggal 5 Juli 1958, perusahaan ini dinasionalisasi oleh
pemerintah Indonesia. Hal ini kemudian diperkuat dengan PP No. 50 tahun 1959
tentang Penentuan Perusahaan Perindustrin/Pertambangan Milik Belanda yang
dikenakan Nasionalisasi. Selama tiga tahun setelah dinasionalisasi, perusahaan
dikelola oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT). Pada
1961, status perusahaan menjadi Perusahaan Negara (PN). Lalu pada 1971,
perusahaan berubah statusnya menjadi PT (Persero).
Untuk meningkatkan kapasitas produksi, seiring dengan optimalisasi pabrik
Indarung I, pabrik Indarung II dibangun pada 1977 – 1980. Kemudian hingga 1994,
dibangun secara berturut-turut pabrik Indarung IIIA, IIIB, dan IIIC. Pada
perkembangannya, pabrik Indarung IIIA menjadi Indarung III, dan pabrik IIIB dan
IIIC digabung menjadi pabrik Indarung IV. Pada 1995, pabrik Inadrung V mulai
dibangun dan diresmikan pada 1998. Pada 1999, karena mulai terbatasnya suku
cadang peralatan dan perbedaan proses produksi dengan pabrik – pabrik lainnya,
maka pabrik Indarung I dihentikan operasionalnya. Kemudian pada 2014, pabrik
Indarung VI mulai dibangun dan selesai pada 2017.
Pada tahun 1995, menerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik
semen milik pemerintah, yaitu PT Semen Padang, PT Semen Gresik, dan PT Semen
Tonasa, yang terealisasi pada tahun 1995. Pada tahun ini juga pemerintah
mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang ke PT Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan adalah PT Semen Gresik
(Persero) Tbk dengan kepemilikan saham 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar
Semen Padang sebesar 0,01%. Sementara PT Semen Gresik sendiri mayoritas
sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia sebesar 51,01% dan pihak lain
sebesar 48,99%.
Gambar masa dahulu pendirian PT Semen Padang dapat dilihat pada gambar
2.1 berikut ini.

Gambar 2.1 PT Semen Padang pada Masa Dahulu

2.2 Logo PT Semen Padang
Sejak awal pendiriannya pada 1910, PT Semen Padang telah berganti logo
hingga 10 kali. Logo awal perusahaan terdiri dari inisial nama awal perusahaan
dengan bingkai lingkaran. Elemen yang ada pada setiap logo adalah:
- Kerbau (sejak logo keenam hanya kepala kerbau saja yang menghadap ke
depan)
- Rumah gadang (mulai logo ketiga)
- Panorama alam dan gunung (mulai logo kedua hingga keempat)
- Bingkai lingkaran (pada logo keenam bingkai lingkaran hanya berupa
tulisan yang disusun melingkar)
Logo-logo PT Semen Padang dapat dilihat pada gambar 2.2 berikut:

Gambar 2.2 Logo PT Semen Padang dari Masa ke Masa

2.3 Profil PT Semen Padang

2.3.1 Visi dan Misi
Visi dari PT Semen Padang yaitu “Menjadi perusahaan persemenan yang
andal, unggul, dan berwawasan lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia
Tenggara”. Untuk mencapai visi tersebut, PT Semen Padang memiliki misi
sebagai berikut:
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.

2.3.2 Meaning Semen Padang

Meaning Semen Padang adalah “Giving the Best to Build a Better Life”.

2.3.3 Budaya Perusahaan

PT. Semen Padang mempunyai budaya perusahaan yaitu AKHLAK, yang
terdiri dari:
• Amanah (Memegang teguh kepercayaan yang diberikan)
• Kompeten (Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas)
• Harmonis (Saling peduli dan menghargai perbedaan)
• Loyal (Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara)
• Adaptif (Terus berinovasi & antusias dalam menggerakkan ataupun
menghadapi perubahan)
• Kolaboratif (Membangun kerja sama yang sinergis)

2.4 Lokasi PT Semen Padang

PT Semen Padang berlokasi di kelurahan Indarung, Kecamatan Lubuk
Kilangan, Kota Padang, berjarak 15 km ke arah timur dari pusat kota Padang
dengan ketinggian 200 m di atas permukaan laut. Pemilihan lokasi ini adalah karena
petimbangan – pertimbangan sebagai berikut:
1. Suplai batu kapur dari bukit Karang Putih yang berjarak 1,5 km arah selatan
pabrik.
2. Suplai pasir silika dari bukit Ngalau yang berjarak 1,5 km arah tengara
pabrik.
3. Suplai tanah liat yang berada 400 m ke arah timur pabrik.
4. Akses langsung ke Jalan Raya Padang – Solok yang merupakan jalur utama
menuju Lintas Tengah/Timur Sumatera dan ke pelabuhan Teluk Bayur yang
berjarak 2,5 km arah barat daya pabrik.
5. Jarak yang jauh dari pusat Kota Padang (15 km) sehingga tidak mencemari
udara pada area kota.
Lokasi pabrik berdasarkan citra Google Maps dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut
ini.

Gambar 2.3 Lokasi PT Semen Padang pada Google Maps

2.5 Struktur Organisasi

Dalam menjalankan perusahaan, PT Semen Padang memiliki susunan oraganisasi
sebagai berikut:
a. Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dalam rapat umum pemegang sahan (RUPS).
 Dewan komisaris bertugas sebagai dewan pengarah (steering committee)
dan tempat berkonsultasi bagi direktur utama dalam pengambilan
keputusan.
b. Dewan Direksi
Jajaran direksi di PT Semen Padang terdiri atas satu direktur utama yang
membawahi dua direksi, yaitu direktur keuangan dan direktur operasi.
Gambar 2.4 berikut menunjukkan bagan dewan direksi PT Semen Padang
dengan departemen – departemen yang dibawahinya, per Mei 2021:

Gambar 2.4 Diagram Dewan Direksi PT Semen Padang

Departemen Pemeliharaan sendiri membawahi unit – unit berikut:

a. Unit Pemeliharaan Mesin
Unit ini melakukan pemeliharaan terhadap mesin – mesin dan semua hal
yang berhubungan dengan mekanikal. Unit pemeliharaan mesin dibagi atas
UPM 1 untuk area pabrik Indarung II, III, dan IV, serta UPM 2 untuk area
pabrik Indarung V dan VI.
b. Unit Pemeliharaan Elektrika dan Instrumentasi
Unit ini melakukan pemeliharaan terhadap kelistrikan, elektronik, dan
segala instrumentasi pada pabrik. Unit ini juga terbagi dua dengan
pembagian yang sama dengan unit pemeliharaan mesin.
Bagan struktur departemen pemeliharaan hingga ke Unit Pemeliharaan Mesin 2
divisi Raw mill dapat dilihat pada gambar 2.5 berikut.

Kepala Dept. Pemeliharaan

Muhammad Syafitri

Wakil Kepala Dept.

Pemeliharaan
Hendra Bayu

UPM 1 UPLI 1 UPM 2 UPLI 2

Endi Alta, S.T., M.T Santoro Irwan Kartadi P Zulvawarman

PM RM 5-6 PM KCM 5-6 PM FM 5-6

Gusman Fathul Mausil Hiptop Khairul S.T

Ka.Urusan Rawmill VI
Ridwan
Hengki Saputra

Gambar 2.5 Struktur Organisasi Departemen Pemeliharaan

2.6 Profil Pabrik

Demi menunjang proses produksi semen, maka PT Semen Padang memiliki
beberapa pabrik yang memproduksi semen. Saat ini, PT Semen Padang memiliki
enam pabrik, dengan lima pabrik yang masih aktif memproduksi semen. Selain itu,
PT Semen Padang juga memiliki satu cement mill di daerah Dumai, Riau. Tabel 2.1
berikut menunjukkan kapasitas produksi masing-masing pabrik dan status pabrik,
termasuk cement mill Dumai.
Tabel 2.1 Data-data Pabrik PT Semen Padang
No Pabrik Proses Status Kapasitas Produksi (Ton / Tahun)
1 Indarung I Basah Non Aktif 300.000 (sebelum stop beroperasi)
2 Indarung II Kering Aktif 660.000
3 Indarung III Kering Aktif 660.000
4 Indarung IV Kering Aktif 1.620.000
5 Indarung V Kering Aktif 2.300.000
6 Indarung VI Kering Aktif 3.600.000
7 CM Dumai Aktif 900.000
Total Produksi 10.040.000
2.7 Core Business PT Semen Padang
Core business adalah bisnis atau usaha utama dari suatu perusahaan.
Aktifitas utama perusahaan ditentukan oleh core business perusahaan tersebut.
Core business PT Semen Padang untuk saat ini adalah semen, klinker dan produk
non semen.

2.8 Profil Produk

Secara umum, produk PT Semen Padang dapat dikategorikan kepada dua jenis,
yaitu produk semen dan produk non-semen.
2.8.1 Produk Semen
Produk semen dibagi atas pengemasannya. Terdapat dua macam produk semen,
yaitu semen kantong dan semen curah.
a. Semen Kantong Semen kantong yang dijual oleh semen Padang adalah:
- Semen PCC (Portland Composite Cement)
- Semen Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Serta semen – semen tipe khusus seperti:
- Semen Tipe II
- Semen Tipe V
- Semen OWC (Oil Well Cement)
profil produk semen kantong dari Semenn Padang dapat dilihat pada gambar 2.6
berikut
 Gambar 2.6 Semen Kantong Produksi PT Semen Padang

b. Semen Curah
Terdapat tiga jenis semen curah, yaitu:
1. EzPro
2. DuPro+
3. UltraPro
Gambar 2.7 berikut menunjukkan profil prosuk semen curah dari PT Semen
Padang.
 Gambar 2.7 Profil Produk Semen Curah PT Semen Padang

2.8.2 Produk Non-Semen

PT Semen Padang memiliki tiga produk non-semen, yaitu:
a. Batu Split
Batu split produksi PT Semen Padang memiliki ukuran beragam, mulai dari
di bawah 10mm hinga 50 mm. Gambar 2.8 berikut merupakan profil produk
batu split dari Semen Padang.

Gambar 2.8 Profil Batu Split Semen Padang

b. Beton Berpori
 Beton berpori adalah suatu elemen bahan bangunan yang dibuat dari
campuran agregat kasar, semen, air, dan sedikit agregat halus dengan atau
tanpa bahan tambah lainnya yang tidak mengurangi mutu beton tersebut,
campuran ini menciptakan suatu sel terbuka struktur, membiarkan air hujan
untuk menembus mendasari lahan. Gambar 2.9 berikut merupakan profil
pproduk beton berpori dari Semen Padang.

Gambar 2.9 Beton Berpori Semen Padang

c. Jasa Workshop
Jasa ini dikelola oleh biro workshop PT Semen Padang yang melayani jasa
servis elektrikal, mekanikal, serta fabrikasi. Workshop ini awalnya hanya
melayani perbaikan dan fabrikasi alat-alat pabrik. Setelah sukses
memfabrikasi alat-alat untuk pabrik Indarung VI dan telah sesuai dengan
standar, maka workshop mulai membuka jasa servis dan fabrikasi untuk
pihak luar, dengan fokus peayanan untuk mesin-mesin industri. Profil jasa
servis electromotor dan fabrikasi mekanik dari PT Semen Padang dapat
dilihat pada gambar 2.10 berikut.
 Gambar 2.10 Jasa oleh Biro Workshop PT Semen Padang

2.9 Produksi PT Semen Padang

2.9.1 Bahan dan Alat Produksi
Dalam produksi semen di PT Semen Padang, dan semen secara umumnya, ada tujuh
elemen yang berperan penting, yaitu:
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama adalah bahan – bahan yang dibutuhkan untuk membuat
klinker. Klinker merupakan bahan setengah jadi yang akan menjadi semen
setelah melalui proses penggilingan terakhir dengan campuran bahan
additive. Ada empat bahan baku utama untuk membentuk klinker, yaitu:
1. Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur neruoakan sumber utama oksida yang mempunyai rumus
CaCO3 (kalsium karbonat), pada umumnya tercampur dengan MgCO3
dan MgSO4. Kandungan baru kapur adalah sebanyak ± 80% dan
 diperoleh dari bukit Karang Putih.
2. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat diperoleh di sekitar wilayah Kecamatan Kuranji dan
digunakan dengan komposisi ±8%. Rumus kimia terbaik untuk produksi
semen adalah SiO2Al2O3·3H2O.
3. Pasir Besi (Iron Sand)
Pasir besi memiliki rumus Fe2O3. Pasir besi berfungsi sebagai
penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. Komposisi
pasir besi yang dibutuhkan adalah sebesar ±2% dan didatangkan dari
luar, biasanya dari PT Aneka Tambang Cilacap.
4. Silika
Batu silika memiliki kandungan silikon oksida (SiO2). Dalam
pembentukan klinker, kandungan silika adalah ±10%.
5. Batu Bara
Baru bara tidak digunakan sebagai bahan baku pembuatan klinker,
melainkan sebagai bahan bakar untuk pembakaran raw mix dalam kiln.

b. Bahan Additive
Bahan additive adalah bahan tambahan yang ditambahkan ke dalam klinker
dalam proses penggilingan akhir untuk menghasilkan semen dengan tipe
tertentu. Bahan-bahan aditif tersebut adalah berupa:
1. Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung senyawa silika atau silika
alumina. Jika dicampur air, maka pozzolan tersebut akan membentuk
kalsium hidroksida.
2. Gipsum
Gipsum digunakan sebagai sumber kalsium sulfat (CaSO4·2H2O)
dengan reaksi pembentukan yang menghasilkan sedikit panas. Fungsi
dari gypsum sendiri dalam produk semen adalah untuk memperlambat
terjadinya proses pengerasan atau setting time ketika ditambahkan
dengan air, atau biasa disebut sebagai retarder.
3. Batu Kapur
 Dalam penggilingan akhir, untuk semen tipe tertentu, batu kapur
ditambahkan kembali.
4. Fly Ash
Fly ash adalah abu hasil pembakaran batu bara dalam kiln. Abu ini
termasuk dalam limbah B3 (Bahan Berbaaya dan Beracun) sehingga
berbahaya pada lingkungan apabila langsung dibuang tanpa
pengendalian yang tepat. Salah satu cara pengendalian tersebut adalah
dengan menjadikannya bahan additive karena terbukti meningkatkan
kekuatan tekan pada beton
Selain material-material di atas, juga ada batu bara.

c. Mesin Utama
Mesin utama adalah mesin-mesin yang secara langsung bekerja untuk
menghasilkan semen. Ada empat mesin utama dalam proses produksi
semen, yaitu:
1. Raw Mill
Raw mill berfungsi untuk menggiling bahan-bahan mentah untuk
mencapai tingkat kehalusan tertentu. Bahan mentah dimasukkan ke
dalam penggiling, lalu diputar dengan media putar. Hasil dari
penggilingan pada raw mill disebut raw mix.
2. Rotary Kiln
Rotary kiln dapat disebut juga sebagai tanur putar. Tanur putar berfungsi
untuk membakar raw mix agar bisa menjadi klinker. Raw mix dibakar
dengan temperatur 1.400°C dengan bantuan bahan bakar batu bara.
Hasil dari pembakaran di tanur putar adalah klinker.
3. Coal Mill
Coal mill berfungsi untuk menghaluskan batu bara agar dapat terbakar
dengan mudah. Batu bara yang telah dihaluskan akan dimasukkan ke
dalam tanur putar bersama raw mix untuk membantu pembakaran raw
mix.
4. Cement Mill
Cement mill berfungsi untuk melakukan penggilingan klinker dengan
 bahan-bahan aditif untuk kemudian dapat menjadi semen. Karena
cement mill merupakan penggilingan terakhir dalam proses pembuatan
semen, maka ada juga yang menyebutnya sebagai finish mill.

d. Alat Pengangkat
Alat pengangkut berfungsi untuk memindahkan material dari satu tempat ke
tempat lainnya. Ada beberapa alat pengangkut yang digunakan, yaitu:
1. Belt Conveyor
Belt conveyor digunakan untuk mengangkut bahan baku dari tambang
dan bahan-bahan lainnya yang terlibat dalam pembuatan semen dari satu
proses ke proses berikutnya.
2. Pan Conveyor
Khusus untuk mengangkut klinker dari kiln menuju silo klinker, karena
memiliki temperarur tinggi, maka jenis conveyor yang digunakan
adalah pan conveyor yang terbuat dari logam. Hal ini bertujuan agar
system conveyor tahan terhadap temperature tinggi.
3. Air Slide
Air slide berfungsi untuk meluncurkan produk menggunakan udara
rtekanan dari arah bawah produk, yang bergerak dalam lintasan miring
dan tertutup. Biasanya digunakan untuk mengangkut raw mix pada raw
mill.
4. Air Lift
Air lift berfungsi untuk mengangat material secara vertikal
menggunakan udara bertekanan yang dihasilkan oleh rotary blower.
Karena menggunakan udara bertekanan, maka prinsip kerjanya mirip
dengan air slide. Hanya saja tekanan yang digunakan pada air slide
lebih besar.
5. Elevator
Elevator berfungsi mengangkut material ke area yang lebih tinggi.
Biasanya digunakan untuk mengangkut material ke dalam silo. Material
diangkut dalam bucket yang ditempelkan pada belt atau chain.
6. Bag House Filter (BHF)
 Bag house filter adalah sebuah perangkat penangkap debu yang
berfungsi untuk menangkap material yang beterbangan pada penangkap
yang berbentuk silinder besar dengan tinggi 12m. Material yang sudah
melewati proses penggilingan dapat beterbangan secara bebas selama
proses transportasi karena sudah berbentuk partikel debu sehingga
sangat ringan dan dapat beterbangan di udara.
7. Mill Feed
Mill feed merupakan alat yang digunakan untuk mengumpan material
sesuai dengan komposisi yang dibutuhkan untuk ditransfer menuju
mesin penggiling. Mill feed yang mengumpan bahan baku utama disebut
raw mill feed dan akan ditransfer menuju raw mill. Sementara mill feed
yang mengumpankan klinker dan bahan additive menuju cement mill
disebut cement mill feed.
8. Air Separator
Air Separator berfungsi memisahkan material yang berupa partikel
halus dan kasar, serta material jadi dan material reject.

e. Mesin Penunjang
Mesin penunjang adalah mesin yang tidak dilewati bahan dalam proses
pembuatan semen, tetapi dapat menunjang proses produksi semen. Ada
beberapa mesin penunjang yang digunakan di PT Semen Padang, yaitu:
1. Reclaimer
Reclaimer adalah suatu alat yang berfungsi untuk memindahkan
material dari storage yard untuk kemudian ditransfer ke raw mill feed
menggunakan belt conveyor. Kelebihan dari reclaimer dibandingkan
menggunakan alat berat loader adalah kapasitas transfer (dalam satuan
m3/jam) lebih mudah diukur sehingga penakaran bahan dalam proses
penggilingan lebih mudah, serta efisiensi bahan bakar dan tenaga kerja.
2. Jet Pulse Filter (JPF)
Jet pulse filter merupakan salah satu pengumpul debu. Prinsip kerjanya
mirip dengan BHF, hanya saja ukurannya lebih kecil dan biasanya
ditempatkan pada alat pengangkut outlet. Kelebihan penggunaan JPF
 adalah material yang beterbangan saat ditransfer dari mill feed maupun
ke silo dapat ditangkap dan dikembalikan ke alat pengangkut, sementara
udara bersih yang berada bersama material akan disaring dan dilepaskan
ke lingkungan.

f. Penyimpanan (Storage)
Penyimpanan berfungsi untuk menyimpan material sebelum diolah, karena
tidak semua bahan akan digunakan secara bersamaan karena menyesuaikan
dengan komposisi bahan yang dibutuhkan. Jenis penyimpanan yang
digunakan di PT Semen Padang adalah sebagai berikut:
1. Silo
Silo merupakan suatu struktur bangunan yang digunakan untuk
menyimpan klinker dan semen.
2. Storage Yard
Storage yard merupakan sebuah area datar luas serta berstruktur dinding
dan atap yang digunakan untuk menyimpan bahan baku utama dan
bahan additive dalam proses pembuatan semen.

g. Gedung Kendali
Karena proses produksi di PT Semen Padang sudah menggunakan otomasi,
maka dibutuhkanlah satu ruang kendali pusat (Central Control Room,
disingkat CCR). Ruang CCR menjadi ruang untuk mengendalikan dan
memantau proses produksi pada pabrik, termasuk memantau abnormalitas
dan trouble yang terjadi sehingga bisa langsung dikoordinasikan dengan
tepat kepada petugas pabrik. Ruang CCR berada pada gedung CCR yang
sekaligus menjadi kantor untuk pabrik. Gedung CCR terdapat pada setiap
pabrik di PT Semen Padang. Gambar 2.11 berikut merupakan gedung CCR
pabrik Indarung VI.
 Gambar 2.11 Gedung CCR Pabrik Indarung VI

2.9.2 Proses Produksi

bahan baku yang akan menjadi semen akan melewati tiga dari empat mesin utama,
yaitu raw mill, rotary kiln, dan cement mill.
1. Raw mill
Keseluruhan bahan baku, baik yang diperoleh dari tambang maupun yang
didatangkan dari luar, disimpan pada raw storage terlebih dahulu. Dari raw
storage, bahan baku ditransportasikan ke raw mill feed yang akan
mengirimkan bahan baku sesuai presentase yang dibutuhkan. Bahan yang
sudah sesuai komposisinya akan dibawa menuju raw mill untuk dilakukan
proses penggilingan. Hasil penggilingan akan berupa debu karena memiliki
ukuran sangat halus dan disebut dengan raw mix. Raw mix akan
ditransportasikan menuju rotary kiln untuk proses pembakaran.
2. Rotary Kiln
Sebelum memasuki kiln, material akan melalui proses pemanasan awal agar
lebih mudah mencapai temperatur bakar nantinya. Bahan yang telah
melewati tahap pemanasan awal selanjutnya masuk ke dalam kiln untuk
dibakar. Batu bara yang sebelumnya sudah digiling halus di coal mill turut
dimasukkan ke dalam kiln sebagai bahan bakar pembakaran raw mix. Bahan
kemudian dibakar dengan temperatur mencapai 1.400ºC. hasil dari
pembakaran pada kiln adalah klinker. Klinker dari dalam kiln didinginkan
terlebih dulu pada cooler agar dapat ditransportasikan ke tahap selanjutnya.
Klinker akan ditransportasikan menuju tahap selanjutnya atau dapat
 langsung dijual.
3. Cement Mill
Klinker selanjutnya ditransportasikan menuju cement mill feed. Pada
cement mill feed ini, takaran klinker dan bahan additive akan disesuaikan
dengan spesifikasi semen yang dibutuhkan untuk kemudian dikirim ke
cement mill untuk dilakukan proses penggilingan akhir. Hasil penggilingan
adalah semen dan berpartikel sangat halus. Semen selanjutnya dikirim ke
silo sebelum dijual kepada konsumen, baik dalam bentuk semen kantong
ataupun semen curah.
Ilustrasi proses produksi dapat dilihat pada gambar 2.12 berikut.

Gambar 2.12 Ilustrasi Proses Produksi Semen

 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Vertical Roller Mill

Raw mill merupakan peralatan penggilingan pertama untuk produksi
semen.Material utama seperti lime stone dan clay akan dicampur dengan corrective
material seperti iron sand dan silica.Keempat bahan dari masing-masing akan
ditakar secara otomatis menggunakan load cell lalu diumpan kan ke raw mill
melalui belt conveyor.Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu
grinding,drying,classifying,dan transporting

• Grinding (Penggilingan)
Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max
90μm.penggilingan menggunakan gaya centrifugal dimana material yang
diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan
tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.

• Drying
Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max
1%.Proses ini memanfaatkan panas gas sisa dari preheater-kiln.Material yang telah
digiling akan kontak langsung dengan hot gas yang masuk melalui nozzle louvre
ring.Material keluar raw mill bersuhu sekitar 80˚C,gas masuk bersuhu 300-350˚C
dan keluar bersuhu 90-100˚C.

• Classifying(Pemisahan)
Atau bisa disebut separating,maksudnya adalah material yang telah digiling
oleh roller akan terangkat oleh gas panas melewati separator yang ada dibagian atas
table,material yang telah cukup lembut sesuai target akan lolos meleati separator
sedangkan material yang masih kasar akan jatuh kembali ke table untuk di giling
kembali.
 • Transporting
Seperti yang disebutkan diproses di sebut classifying,gas panas selain
sebagai pengering material juga sebagai alat transportasi ke proses
selanjutnya.Produk raw mill yang disebut ram meal akan dibawa gas melewati
beberapa cyclone sebagai alat transportasi akhir.

Gambar 3.1 Bagian-bagian raw mill

3.2 Prinsip Kerja Vertical Roller Mill

Bahan baku masuk kedalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah tempat penggilingan (Feeg Gate),Penggilingan yang dilakukan oleh Griding
Roller sementara itu gas panas masuk dari bagian bawah yang melalui Nozzle
Ring.Material yang telah halus akan terbaw oleh tekanan udara keluar raw mill
melalui Separator.Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi
max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal dimana material yang
diumpankan dari atas akan terlempar kesamping karena putaran table dan akan
tergerus oleh roller yang berputar oleh roller yang berputar karena putaran table itu
sendiri.
3.2.1 Keuntungan Memakai Vertical Roller Mill.
• Kapasitas pengeringan lebih tinggi ( raw material s.d kadar air 20%)
• Power consumtion lebih rendah
• Ukuran material bisa mencapai 100 mm.
• Suara mill tidak berisik
• Residen time material didalam mill lebih kecil.

Gambar 3.2 Komponen Mesin Raw Mill

Bagian-bagian Utama VRM terdiri atas:

• Grinding Table
Grinding table merupakan tempat dimana material akan digiling.Bagian ini
berputar pada porosnya dengan kecepatan sekitar 30 rpm oleh sebuah motor
melalui vertical gear box.
• Table Liner (Wear Ring)
Bagian ini berfungsi untuk melindungi grinding table dan dinding mill dari
keausan yang disebabkan oleh material.Fungsi ini sama dengan fungsi liner
pada suatu tube mill.

• Dam Ring
Dam Ring berfungsi untuk menjaga ketebalan material di atas grinding
table. Grinding bed ini penting untuk menjaga kestabilan dan efektifitas proses
penggilingan.

• Roller,Rocker Arm dan Sistem Hidrolik

Roller dan table bekerja sama untuk melakukan proses penggilingan.
Table merupakan bagian yang berputar sedang roller berfungsi untuk menekan
ke arah table sehingga material yang lewat dibawah roller tersebut akan
digiling. Besarnya tekanan roller terhadap material bergantung pada tekanan
hidrolik yang ditetaokan. Untuk menjaga kestabilan operasi, sistem hidrolik ini
dilengkapi dengan absorber yang berupa tabung N₂ sehingga roller bisa naik
atau turun sedikit tanpa mempengaruhi tekanan hidrolik. Hal ini penting untuk
mengantisipasi ukuran dan kekerasan material yang bervariasi.

• Louvre Ring
Bagian ini berada diantara mill body dengan table,berfungsi untuk
memberi efek putaran pada aliran udara yang masuk kedakam mill. Dengan
kondisi ini aliran udara di dalam mill relatif turbulen sehingga perpindahan
panasnya akan lebuh efektif.

• Classifier
Classifier terdiri dua bagian,yaitu bagian stator dan bagian rotor. Bagian
stator mengarahkan aliran gas yang masuk kedalam rotor. Beberapa jenis stator
bisa diatur luas bukannya maupun arahnya untuk mendapatkan tingkat
kehalusan tertentu. Bagian rotor dilengkapi dengan motor yang bisa diatur laju
putarannya. Dalam operasinya laju putar rotor inilah yang paling mudah dan
sering diatur untuk mendapatkan tingkat kehalusan produk dan menjaga
kestabilan operasi.
 Gambar 3. 3 Struktur Body Raw Mill

3.2.2 Efektivitas Vertical Mill

1. Efektivitas vertical mill yang ditentukan
• Tekanan yang diberikan pada roller penggilingan harus cukup.
• Luas kontak yang cukup antara roller dengan material.
• Kemudahan gerakan material yang cukup yaitu dengan membuat aliran
Material yang mudah atau cepat bergerak ke pinggiran meja penggilingan.

2. Aliran Gas
• Jika berlebih,maka hanya material yang kasar yang & belum tergiling yaitu
Tertinggal didalam mill dimana tidak ada lagi kombinasi,campuran dari
Partikel halus pada tumpukan material diatas table berakibat jalannya roller
Pada table yang bergetar.
• Jika kurangmaka gas yang akan mengalir melalui nozzle ring tidak mampu
Mengangkat material yang sedang tergilng.Dimana lama-lama material akan
Tertutup nozzle ring dan berakibat tumpukan material table yang akan dapat
 Mengangkat roller.

3.3 Roller
Roller merupakan komponen utama dari sebuah mesin Vertical Roller Mill
(VRM). Roller merupakan sebuah alat penggiling dan dan pengaduk material dasar
dari pembuatan semen,material yang digiling yaitu:
1. Lime Stone
2. Silica
3. Clay
4. Iron Sand
Sebuah material mentah yang digiling dalam waktu bersamaan,material
mentah digiling dari ukuran 50-100 mm menjadi material halus (Raw Mix) sesuai
dengan kebutuhan pabrik.
Dalam mesin Raw Mill pabrik Indarung VI terdapat 6 buah Roller, 1 buah
roller terdiri dari 8 segment,untuk 6 buah roller di raw mill memiliki 48 buah
segment,sebuah segment memiliki berat 1080 Kg dan roller memiliki diameter
sebesar 2730 mm sedangkan tebal segment tersebut 224 mm.

Gambar 3. 4 Roller
1.3.1 Prinsip Kerja Roller
Roller bergerak akibat adanya putaran pada table yang Digerakkan oleh
electromotor,akibat bersentuhnya roller engan material yang ikut berputar pada
table maka Roller pun akan terbawa berputar.

A. Bagian-bagian utama Roller

1. Roller
Roller merupakan media atau alat utama dari mesin Vertical
Roller Mill,yang digunakan untuk proses penggilingan pada material bahan
Baku semen.

Gambar 3. 5 Roller

2. Table
Dalam proses penggilingan material oleh Roller dibantu dengan
table sebagai landasannya tempat roller berputar. table tersebut berputar
digerakkan oleh electomotor sebagai penggeraknya yang berputar searah
jarum jam. table memiliki 16 buah segment dengan 1 segment memiliki
berat sebesar 1534 Kg dan diameter Table yaitu 6740 mm.
 Gambar 3.6 Table

3. Rocket Arm
Rocket Arm merupakan pembawa dari grinding roller dan duduk pada
Mill stand.Hydrolic spring system dihubungkan dengan rocket
Arm dengan level untuk menggerakkan grinding roller menekan material
Kearah table.Hydrolic spring system merupakan bagian utama di
Dalam penggilingan bahan dan mempunyai fungsi sebagai berikut:
- Memberikan gaya yang konstan untuk penggilingan bahan.
- Berfungsi sebagai spring dan absorber yang memungkinkan roller
Akan naik bila mengenai benda yang besar dan keras tanpa membuat
Atau membahayakan system hydraulicnya.
- Menaikkan Roller dari table dan material bed supaya mill dapat
distart
Tanpa beban .
- Berfungsi memberikan tenaga untuk swing out dan swing in.
 Gambar 3.7 Rocket Arm

4. Shaft Axel
Shaft Axel ini sebagai bagian dari rocket arm,yaitu poros tempat duduk nya
Roller tetapi Shaft Axel ini tidak berputar melaikan rollernya yang berputar itu
Karena adanya gesekan dengan material diatas table.Shaft ini juga berfungsi juga
Sebagai penghubung antara Rocket Arm dengan roller itu sendiri.

Gambar 3. 8 Shaft axel

3.4. Roller Crusher untuk Clay

Prinsip kerja ini yakni dengan menggunakan dua buah roller yang Dilengkapi
dengan gigi dimana kedua roller bergerak.jarak kedua roller dapat diatur untuk
mendapatkan derejat reduksi tertentu.putaran kedua roller ini berlawanan arah
sehingga material yang diumpankan dipecah dengan cara menggilasnya diantara
kedua roller tersebut.

Gambar 3.9 Roller Crusher

3.5 Sizers
3.5.1 Komponen Penyusunan
a. Saringan Clay
Saringan Clay merupakan tempat memasukkan material clay dibantu
Escavator agar bisa sampai ke sizer.

Gambar 3.10 Saringan Clay

b. Apron Feeder
Apron Feeder digunakan untuk membawa material clay ke sizer.fitur ini
Utama apron feeder adalah rantai dan lameila yang kuat yang disematkan
Ke rangka utama.panjang feeder diukur dari garis tengan sproket belakang
ke garis tengah sproket depan.

Gambar 3.11 Apron Feeder

c. Motor Penggerak
Motor Penggerak merupakan komponen utama sebagai sumber tenaga untuk
Menggerakkan.Putaran dari motor listrik diteruskan ke gearbox sehingga itu
Komponen-komponen dapat bergerak,tergantung pada speed dan material
Yang diproses.
 Gambar 3.12 Motor Penggerak

d. Gearbox
Pada sizer ini,gearbox berfungsi untuk memindahkan putaran dari motor
penggerak menuju komponen-komponen yang digerakkan. Tenaga berupa
gaya rotasi dari motor listrik akan melewati kopling sebagai penghubungan
dan pemutus putaran dari motor ke gearbox. Gaya rotasi tersebut kemudian
akan memutar gearset yang ada di dalam gearbox. Gearbox ini akan
menyesuaikan kecepatan rotasi dan arah putaran menuju benda kerja sesuai
dengan kebutuhan benda kerja tersebut.

Gambar 3.13 Gearbox

e. Material Reject
Merupakan material (Batu) berdiameter besar yang dikeluarkan oleh sizer.

Gambar 3.14 Material Reject

f. Teeth sizer
Konsep dasar dari Mineral Sizer adalah penggunaan dua rotor dengan gigi
yang besar dan bergerak berlawanan melindas material,pada poros
berdiameter kecil,didorong pada kecepatan rendah dengan sistem torsi
penggerak langsung tinggi.

Gambar 3.15 Teeth sizer

 3.5.2 Cara Kerja sizer
Mesin ini berfugsi untuk memecah clay menjadi ukuran yang
diinginkan setelah itu dibawa menggunakan belt conveyor untuk kemudian
ditransportasikan ke storage dan dibawa bucket chain reclaimer dan
diteruskan menuju raw mill feed.Panjang dari inlet dapat diatur pada tahap
desain untuk menyesuaikan kebutuhan dan tonse dan dapat dibangun
sebagai unit dengan bagian tengah yang tetap atau yang dapat disesuaikan
jangkauan konfigurasi gigi yang luas tersedia untuk mesin ini mencakup
sebagian besar aplikasi.
Mesin ini dapat berupa penggerak tunggal atau rangkap,menggunakan
dua motor electrik 260kW,tergantung pada speed dan material yang
diproses.

Gambar 3.16 Sizer

3.6 Pemeliharaan
3.6.1 Pengertian Pemeliharaan
Pemeliaraan adalah suatu hal yang utama sebagai suatu sebab akibat, maka
dibedakan antara pemeliharaan, perawatan dan perbaikan walaupun teknik-teknik
bekerjanya adalah sama.
Pemeliharaan adalah kombinasi semua tindakan eknik yang terkait dan
mencoba menghilangkan penyebab-penyebab kerusakan sejak awal dimaksudkan
untuk mempertahankan kondisi atau mengembalikan suku cadang ke keadaan
semula sehingga dapat berfungsi sesuai kebutuhan.
Perawatan adalah segala kegiatan yang berlangsung secara berkelanjutan
untuk menjaga suatu barang tetap berada dalam kondisi yang diinginkan.
Perbaikan adalah pengendalian suku cadang kepada kondisi yang dapat
diterima dengan cara memperbaiki penyebab suatu kerusakan dan penggantian dari
elemen-elemen yang rusak. Terlebih dahulu dilakukan analisa sebelum
pembongkaran dan perbaikan, apakah seluruhnya dibongkar atau sebagian saja.

3.6.2 Tujuan Perawatan

Adapun tujuan dari perawatan adalah sebagai berikut:
a. Agar semua mesin atau peralatan dapat terpakai secara optimal.
b. Memperpanjang masa penggunaan mesin atau peralatan.
c. Menjamin keselamatan operator dalam menggunakan mesin atau peralatan
sehingga operator dapat bekerja dengan optimal, nyaman, dan aman.
d. Menjaga agar mesin atau peralatan dalam kondisi yang stabil sehingga dapat
mempermudah operasi.
e. Dapat mengetahui kerusakan sejak awal atau dini, sehingga kerusakan yang
mendadak dan fatal dapat dihindarkan.

3.6.3 Jenis-jenis Perawatan

Menurut Antony Corder (1992), manajemen perawatan dapat
dikelompokkan menjadi perawatan terencana dan tidak terencana seperti pada
gambar 3.18 berikut ini:
 Gambar 3.17 Bagan Manajemen Perawatan

1. Perawatan Terencana
Perawatan terencana adalah perawatan yang terorganisir dan
dilaksanakan dengan pengawasan dan catatan-catatan untuk melaksanakan
tindakan pemeliharaan. Tujuan perawatan tersebut adalah untuk
menghindari kerusakan fasilitas yang tiba-tiba dan mempertahankan fungsi
aset yang tersedia. Perawatan ini dijalankan secara berkala berdasarkan
kondisi atau waktu yang telah ditentukan.
2. Perawatan Tak Terencana
Perawatan tak terencana adalah perawatan yang dilaksanakan diluar
dari rencana yang dijadwalkan. Jenis perawatan yang termasuk dalam
perawatan yang tidak terencana adalah emergency maintenance. Emergency
maintenance adalah perawatan yang dilakukan apabila mesin mati karena
ada kerusakan atau kelainan dan tidak mungkin dapat terus dioperasikan.
Tindakan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan
yang total.
 BAB IV
PEMELIHARAAN SIZER

4. 1 Sistem Pemeliharaan Pada Komponen Sizer

4.1.1 Berikut adalah Tabel Data Keausan Pada Sizer

Tabel 4.1 Pengukuran 1, Teeth sizer 4 Teeth

Segment 1 Segment 3 Segment 4 Segment 6
No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Sizer 48 40 40 35 35 35 33 34 40 35 34 35 40 40 40 40
Utara mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Sizer 44 45 44 40 38 38 38 36 34 34 35 31 46 45 43 44
Selatan mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Tabel 4.2 Pengukuran 2, Teeth sizer 4 Teeth

Segment 1 Segment 3 Segment 4 Segment 6
No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Sizer 42 35 33 29 29 30 27 28 35 30 29 30 35 35 34 33
Utara mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Sizer 39 39 39 35 33 32 33 30 29 28 30 26 41 40 38 39
Selatan mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Tabel 4.3 Keausan pada Sizer 4 Teeth

Segment 1 Segment 3 Segment 4 Segment 6
No
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Sizer 6 5 7 6 6 5 6 6 5 5 5 5 5 5 6 7
Utara mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Sizer 5 6 5 5 5 6 6 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Selatan mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Dari tabel diatas setelah dilakukan penggantian segement 4 teeth keausan

teeth segment bertahan selama 2 bulan tergantung dengan keausan pada teeth sizer
akibat terkikis oleh batu,Lebih lama daripada sizer 8 teeth setelah dilakukan
Hardfacing (tambah daging) setelah 5 mm dengan tebal awal 50 mm.

Gambar 4.1 Segment Sizer Besar (4 Teeth)

4.2 Dampak Keausan Dan Kerusakan Pada Segment Sizer

Dampak keausan pada sizer ialah terjadinya penggumpalan clay (tanah liat)
pada saat material (batu) tidak bisa dikrluarkan oleh sizer.Material (batu)
dikeluarkan menyebabkan segment memiliki keausan yang tidak rata.Keausan
terjadi dikarenakan produksi clay (tanah liat) dalam waktu 1 minggu memakan
waktu selitas 144 jam.

4.3 Metode Perawatan Sizer

Preventive Maintanance adalah pemeliharaan rutin,dilakukan untuk
memastikan keandalan aset (mesin dan peralatan) dan menghilangkan potensi
kegagalan peralatan atau downtime yang mungkin terjadi. Preventive Maintanance
 terdiri dari pengecekan berkala dan berkala pengganian berkala bagian peralatan
untuk mempertahankan kondisi operasional yang memuaskan melalui inspeksi
sistematis,juga pengamatan untuk mendeteksi dan memperbaiki pengaturan
default-nya sebelum kerusakan terjadi.

4.4 Solusi Untuk Mengatasi Keausan Pada Segment Sizer

Solusi untuk mengatasi keausan pada sizer ialah Hardfacing (tambah daging)
yang dilakukam setiap 2 minggu sekali pada saat produksi berhenti selama 12
jam,dalam 1 bulan total produksi memakan waktu sekitar 576 jam.padfa saat
melakukan Hardfacing (tambah daging) menggunakan kawat las NSN-312 4.0 mm.
Pengelasan dilakukan pada semua segment yang sudah terjadi keausan.

Gambar 4.2 Hardfacing (Tambah Daging)

•Anggaran Pengelasan Keausan 50% Teeth sizer

No Nama Jumlah Satuan Harga(Rp) Total Harga(Rp)
1 Kawat Las ABBRALOY 307D 38 Kotak 825,000.00 31,350,000.00
2 Kawat Las NIKKOO STEEL312 21 Kotak 717,750.00 15,072,750.00
3 Man Power 2 Orang 138,000.00 14,900,000.00
Total Biaya 1x Welding 61,322,750.00
 Total Biaya untuk Pengelasan 8x Welding Selama 1bulan 15 hari(Jam
490,582,000.00
Kerja “8 Jam”)

•Anggaran Penggantian Teeth sizer

No Nama Jumlah Satuan Harga(Rp) Total Harga(Rp)
1 FASTENEER 288 pcs 531,977,00 153,209,000.00
2 TEETH SIZER 72 ea 11,950,000.00 860,400,000.00
3 Man Power 16 Orang 618,000.00 39,552,000.00
Total Biaya Penggantian Teeth sizer Selama 8 Hari (Jam Kerja 24
1.053,161,000.00
Jam)

Untuk Man Power terdapat 16 orang untuk penggantian Teeth sizer,Dalam 16 orang
dibagi 2 kelompok dengan waktu bekerja 24 jam dalam setiap harinya.seperti
contoh,dari 16 orang dibagi 2yaitu 8 orang,maka,jika dalam 8 hari bekerja,masing-
masing pekerja bekerja saling bergantian.(senin kelompok 1 dan selasa kelompok
2),keesokkan harinya kelompok 1 kembali bekerja begitupun untuk besok
kelompok 2,begitupun seterusnya selama 8 hari.Maka 1 kelompok akan bekerja 4
kali dlaam 8 hari dengan waktu 24 jam setiap harinya.

4.5 Sistem Pemeliharan Pada Komponen Sizer

Pada pabrik dengan proses produksi non-stop,perawatan mesin perlu dalam
sistem yang terstruktur agak tidak menimbulkan permasalahan yang dapat
mengganggu jalannya produksi.ada tiga jenis sistem perawatan yang digunakan di
PT Semen Padang,yaitu:
a. Basic Maintenance
Basic maintenance adalah perawatan dasar komponen-komponen
mekanikal untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin-mesin agar mesin
dapat bekerja optimal hingga jam kerja maksimal mesin sesuai spesifikasi dari
manufaktur, atau bahkan melebihi jam kerja maksimal.
Basic Maintenance meliputi Tindakan-tindakan sebagai berikut :
1. Cleaning (Pembersihan)
Cleaning merupakan proses pembersihan mesin dari kotoran-kotoran
 yang timbul karena operasional mesin.
2. Inspection (Inspeksi)
Inspection merupakan proses pengecekan kondisi mesin dengan indera
pendengaran dan penglihatan, meliputi suara yang dihasilkan mesin dan
kondisi visual kerja mesin.
3. Lubrication (Pelumasan)
Lubricating adalah memberi pelumasan kepada komponen-komponen yang
bergerak. Hal ini bertujuan untuk memperlambat laju keausan dan sebagai
pendingin awal bagi komponen bergerak.
4. Adjustment (Penyetelan)
Adjustment adalah pengoreksian setelan-setelan yang berubah secara wajar
karena operasional mesin.

Tabel 4.6 Perawatan Sizer

No Komponen Keterangan Jadwal
Hardfacing 1M
Penggantian Teeth 1x3B
1 Teeth
Pengecekan kondisi baut dan penguncian
1M
Ulang baut
2 Scraper Inspeksi visual,Apakah ada kerusakan fisik 2M
Pembersihan gearbox dari debu ataupun
3 Bearing sisa-sisa material serta pelumasan pada 1M
bearing bearing
Keterangan:
-H : setiap hari
- 3H : setiap 3 hari
-M : Setiap Minggu
-B : setiap bulan
- 3B : setiap 3 bulan

b. Preventive Maintanance Control (PMC)

Preventive Maintanance Control adalah tindakan perbaikan saat
 ditemukannya abnormalitas pada mesin. Perawatan dengan sistem PMC
baru bisa dilaksanakan setelah mesin produksi dihentikan operasipnalnya
dan dilakukan selama beberapa jam.

c. Corrective Maintanance
Corrective Maintanance juga dapat disebut troubleshooting.Sistem
perawatan ini dilakukan disaat ada kerusakan yang membuat mesin berhenti
beroperasi dan membutuhkan waktu lebih lama untuk
perbaikannya.biasanya kendala ini terjadi diluar perkiraan perhitungan
mesin.Untuk mencegah corrective maintanance ini,maka basic
maintanance dan preventive maintanance harus dilakukan secara maksimal.

4.6 Abnormalitas dan Kerusakan Pada Teeth

Sesuai jabaran pada bagian sebelumnya,sizer ini bekerja dengan normal dan
tidak ada kerusakan.Meskipun begitu,komponen ini memiliki kemungkinan
abnormalitas dan kerusakan sebagai berikut:
a. Teeth Aus
Keausan Teeth Dapat diketahui secara visual dari ukuran gigi sizer.
1. Penyebab
- Karena Pemakaian Yang Terus Menerus
- Terdapa Batu Kali Yang Memiliki Kekerasan Yang tinggi
- Masuk nya benda asing seperti (Besi,Plat)
2. Penanganan
- Ganti Segment Teeth Yang Sudah Aus
- Hardfacing Teeth sizer
3. Pencegahan
- Pemilihan Material Masuk.
Teeth yang sudah mengalami keausan dan telah mengalami keausan dapat
dilihat pada gambar dibawah ini:
 Gambar 4.2 Teeth yang telah mengalami keausan
b. Pada Scraper
1. Scrper Aus
- Penyebab
Gesekan yang terus menerus dengan material.
- Penanganan
Adjustment
Ganti Scraper baru
- Pencegahan
Atur kedalam scraping,jangan terlalu dalam.

2. Scraper Bengkok/Patah
- Penyebab
Scraper membentur material yang terlalu besar dan keras
- Penanganan
1) Rekondisi untuk mengembalikan ke bentuk semula
2) Ganti Scraper Baru.
- Pencegahan
Sesuaikan ukuran saringan agar batu besar/material asing tidak masuk.
c. Pada Bearing disetiap komponen berputar
 1. Bearing terlalu cepat aus
- Penyebab
a. Pelumasan yang tidak optimal
b. Beban Kerja yang melebihi beban kerja yang diizinkan oleh manufaktur
mesin
- Penanganan
Ganti Bearing baru
- Pencegahan
Lakukan Pelumasan secara rutin,Ganti bila diperlukan sesuaikan kerja alat
dengan spesifikasi yang diberikan manufaktur.
2. Bearing Pecah
- Penyebab
a. Bearing telah mencapai ketahanan kerja maksimal
b. Panas berlebihan pada bearing
c. Pelumasan yang tidak optimal
- Penanganan
Ganti Bearing baru
- Pencegahan
a. Lakukan Pelumasan secara rutin
b. Lakukan pengecekan pelumasan.Ganti pelumas bila diperlukan agar
gesekan dan panas dapat direduksi.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Praktik Industri merupakan sarana bagi mahasiswa untuk melihat dan
mengetahui aplikasi dari ilmu yang didapat selama perkuliahan di kampus dengan
kondisi di lapangan atau dunia kerja. Dari masalah yang diperoleh selama kerja
praktik di PT Semen Padang, tidak semua ilmu di perkuliahan dapat diterapkan
langsung ke lapangan. Sehingga selama kerja praktik ini, diperoleh kesimpulan
sebagai berikut ; PT Semen Padang adalah suatu perusahaan semen yang
memproduksi berbagai tipe semen sesuai dengan kegunaannya.
1. Dalam produksi semen, PT Semen Padang menggunakan berbagai macam
alat dan mesin yang berfungsi sebagai mesin utama maupun penunjang
dalam proses produksi.
2. Sizer Clay merupakan salah satu mesin penunjang yang meningkatkan
efesien dalam pengendalian bahan material Clay (Tanah Liat).
3. Perawatan yang rutin dan maksimal dapat mencegah mesin dari kerusakan
sehingga menghasilkan penurunan biaya produksi.
4. Keausan adalah abnormalitas yang dapat diprediksi sesuai dengan kondisi
kerja alat. Penanganan keausan yang tepat dapat mencegah kerusakan
yang timbul akibat komponen yang aus tersebut.

5.2 Saran
Setelah melalui proses kerja praktik, maka penulis dapat memberikan
saran-saran sebagai berikut:
1. Sebelum memulai kerja praktik, mahasiswa dianjurkan mencari tahu
tentang perusahaan tempat akan melaksanakan kerja praktik, termasuk
mengenai produk-produk yang dihasilkan.
2. Pelajari dengan baik apa yang diperoleh di lapangan karena tidak semua
yang ada di lapangan dapat diperoleh di perkuliahan.
3. Selalu utamakan keselamatan kerja dalam setiap kegiatan.
4. Bagi karyawan khususnya yang di lapangan, lakukan perbaikan dan
 peningkatan mutu dan kualitas kerja apabila ditemukan suatu hal yang
dapat diubah dan diperbaiki.
5. Mekanik yang handal perlu disiapkan untuk melakukan tindakan yang
tepat bila terjadi kerusakan mesin.
6. Perlu disediakan suku cadang agar bila bagian mesin yang perlu diganti
tidak menghentikan proses produksi yang terlalu lama.
7. Melakukan Penggantian Dibawah 50%.
8. Melakukan Pengelasan Maksimal 3 kali,Bila Melakukan Pengelasan Lebih
3 kali akan menyebabkan perubahan struktur casting menjadi getas dan
mudah patah.
 DAFTAR PUSTAKA

Baharuddin, Azhar. 2016. Analisa Kegagalan Rocker Arm Pada Vertical Roller
Mill Di Coal Mill Tuban I PT Semen Indonesia. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh November.
Calister, William. 2007. Material Science and Enggineering An Introduction. New
York: John Wiley & Sons, Inc.
Matal-matrix-composite-technology@www.enggineerlive.com Tersedia
di: https//www.engineeringlive.com/content/metal-matrix-c0mposite-
tecnology [Diakses Tanggal 28 Januari 2023]
PT SEMEN PADANG. 2023. “Kebijakan Perusahaan” [online] Tersedia di:
https://wwwsemenpadang.co.id/index.php?mod=profil&id=3/. [Diakses
pada Tanggal 28 Januari 2023]
PT SEMEN PADANG. 2023. “Produk” [online] Tersedia di:
https://wwwsemenpadang.co.id/index.php?mod=profil&id=1/. [Diakses
pada Tanggal 28 Januari 2023]
PT SEMEN PADANG. 2023. “Sejarah Perusahaan” [online] Tersedia di:
https://wwwsemenpadang.co.id/index.php?mod=profil&id=1/. [Diakses
pada Tanggal 28 Januari 2023]