PTSP Proses Produksi

Laporan Kerja Praktek
PT Semen Padang
12 November - 21 Desember 2018
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Di era globalisasi ini, sektor industri merupakan sektor yang memegang
peranan penting dalam pembangunan negara. Selain memberikan kontribusi untuk
pembangunan negara, industri juga menghasilkan produk yang dibutuhkan untuk
memenuhi kebutuhan manusia yang terus meningkat. Kebutuhan manusia yang
beraneka ragam menuntut dihasilkannya produk yang berkualitas tinggi dengan
harga yang terjangkau agar masyarakat dari semua kalangan dapat memenuhi
kebutuhannya. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi seiring dengan
perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan yang semakin maju, menuntut
sumber daya manusia untuk terus memperbaiki kualitas diri agar mampu bersaing
dalam dunia industri. Oleh karena itu, hal inilah yang menyebabkan persaingan di
sektor industri semakin ketat.
Mahasiswa adalah salah satu sumber daya manusia yang diharapkan mampu
bersaing dilapangan kerja sehingga diperlukan adanya pembekalan diri dengan
berbagai ilmu pengetahuan, keahlian di bidang teknologi, keterampilan, dan
kemampuan untuk menyelesaikan masalah di lapangan yang harapannya menjadi
modal setelah menyelesaikan gelar sarjananya dikemudian hari. Agar mendapat
modal tersebut, maka haruslah didukung dengan kegiatan kerja praktek. Kerja
praktek merupakan salah satu sarana bagi mahasiswa teknik kimia untuk mengetahui
penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi teknik kimia di lapangan.
Mempertimbangkan hal-hal tersebut, maka jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara memasukkan kegiatan Kerja Praktek di
perusahaan/pabrik selama kurang lebih satu bulan dalam kurikulum wajib untuk
mencapai predikat sarjana strata satu dengan bobot 2 sks.
Dengan kerja praktek ini, mahasiswa dapat melihat langsung kasus yang
terjadi di lapangan dan terlibat langsung dalam menyelesaikan kasus tersebut
sehingga ilmu-ilmu teknik kimia yang telah didapat selama perkuliahan dapat
teraplikasikan. Dengan adanya pembimbing dilapangan yang memberi arahan dan
DIAN BONELLA/ 150405084 1

PT Semen Padang
instruksi, serta rasa ingin tahu untuk mengetahui proses yang terjadi di
perusahaan/pabrik, maka kami memilih untuk Kerja Praktek di PT Semen Padang
dengan harapan mahasiswa akan mendapatkan sesuatu yang baru, baik dalam hal
ilmu, pola pikir baru yang lebih baik dalam menyelesaikan persoalan, serta
pengalaman di dunia industri yang nantinya akan menjadi bekal ketika sudah berada
di dunia kerja.
1.2. Tujuan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dimaksudkan untuk:
1. Mengetahui bahan baku utama maupun penunjang dalam pembuatan semen,
proses produksi semen secara langsung, serta produk semen yang dibuat oleh
PT Semen Padang.
2. Memahami prinsip kerja peralatan-peralatan yang digunakan pada proses
yang digunakan pada PT Semen Padang.
3. Mengetahui permasalahan-permasalahan yang timbul di industri serta solusi
dalam penyelesaiannya khususnya di PT Semen Padang.
4. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di perkuliahan dalam praktek lapangan
secara nyata.
1.3. Ruang Lingkup Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan untuk mencapai tujuan kerja praktek, oleh karena
itu dilakukan pembatasan lingkup pengamatan. Lingkup pengamatan pada kegiatan
kerja praktek ini ialah untuk memahami proses produksi semen pada Pabrik Indarung
V PT Semen Padang khususnya untuk menganalisis pengaruh kinerja electrostatic
precipitator (EP) terhadap emisi pada unit raw mill.
1.4. Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek yaitu:
1. Dapat mengetahui dan memahami berbagai aspek perusahaan seperti aspek
teknik, aspek pemasaran, organisasi, ekonomi, persediaan, dan lain-lain.
2. Mahasiswa dapat berperan dalam mengatasi masalah-masalah yang berkaitan
dengan perusahaan.

PT Semen Padang
3. Mahasiswa dapat menambah pengalaman kerja di bidang ilmu pengetahuan

dan teknologi di bidang teknik kimia.
4. Sebagai sarana pelatihan dalam penyusunan laporan dalam suatu penugasan.
1.5. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktek ini dilakukan di:
Nama perusahaan : PT Semen Padang
Alamat : Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat
Bagian penempatan : Unit Produksi Indarung V PT Semen Padang
Waktu pelaksanaan : 12 November – 21 Desember 2018
1.6. Metodologi Pengumpulan Data

Metodologi yang digunakan untuk menyelesaikan laporan kerja praktek di PT
Semen Padang ini adalah sebagai berikut:
1. Studi literatur dan referensi umum.
2. Memahami proses produksi semen di Pabrik Indarung V.
3. Pengamatan di unit Pabrik Indarung V.
4. Analisa dan diskusi untuk mendapatkan kesimpulan.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Informasi Umum

Nama perusahaan : PT Semen Padang
Alamat kantor pusat : Jl. Raya Indarung, Padang 25237 Sumatera Barat,
Telp. 0751-815250, Fax. 0751-815590
Website : www.semenpadang.co.id
2.2. Sejarah PT Semen Padang

PT Semen Padang (Persero) merupakan perusahaan semen pertama kali di
Indonesia dan bahkan sebagai perusahaan tertua di Asia Tenggara yang terletak di
provinsi Sumatera Barat dengan luas area ± 630 ha, berjarak 15 km dari pusat kota

PT Semen Padang
Padang, arah Timur Jalan Raya Padang–Solok. Secara geografis, PT Semen Padang
berada pada ketinggian ± 200 m di atas permukaan laut. PT Semen Padang
merupakan BUMN dibawah Dirjen Industri Logam, Mesin dan Kimia, Departemen
Perindustrian dan Perdagangan.
Gambar 2.1. Sejarah PT Semen Padang

(Sumber: Google, 2018)
Berawal dari dua perwira Belanda pada tahun 1896 yaitu, Ir. Carl Christophus
Lau yang berkebangsaan Jerman dan Ir. Koninjberg tertarik dengan batu-batuan yang
ada di bukit Karang Putih dan bukit Ngalau Putih Indarung dalam nagari Lubuk
Kilangan, 20 km dari pusat kota Padang, Sumatera Barat. Batu-batuan itu dikirim ke
Belanda dengan tujuan untuk diteliti kandungannya. Setelah diteliti di Laboratorium
Voor Material Landerzoek Belanda, hasil penelitian menunjukkan bahwa batu-batuan
tersebut dapat dijadikan bahan baku semen.
Pada tanggal 25 Januari 1907, Ir. Carl Christophus Lau mengajukan
permohonan kepada Hindia Belanda untuk mendirikan pabrik semen di Indarung.
Pada tanggal 16 Agustus 1907, permohonan itu disetujui. Untuk melanjutkan
usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan beberapa perusahaan seperti Fa.
Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, Fa. Yarman & Soon serta pihak swasta lainnya,
sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 berdirilah NV Nederlandesch Indische
Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Pabrik semen ini dinasionalisasikan

PT Semen Padang
oleh Pemerintah Republik Indonesia dari Pemerintahan Belanda pada tanggal 5 Juli
1958.
Dalam sejarah perkembangannya PT Semen Padang telah mengalami
beberapa periode sebagai berikut:
1. Tahun 1910-1942
Pada 18 Maret 1910, berdirilah sebuah pabrik semen di Indarung bernama NV
Nederlandsch Indiche Portland Cement Maaschappij (NV NIPCM), berdasarkan
akte No. 358, tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat di depan notaris Johanes Piede
Smidth di Amsterdam sebagai pabrik semen tertua di Indonesia. Akte tersebut
diumumkan dalam Bijvoegsel Tot De Netherlands Staat Courant No. 90, tanggal 19
April 1910. Produksi pertama ditandai dengan selesainya pemasangan kiln I pada
tahun 1913 dengan kapasitas produksi sebesar 22.900 ton/tahun, tahun 1914 sebesar
34.641 ton/tahun, tahun 1916 sebesar 37.920 ton/tahun, tahun 1920 sebesar 40.120
ton/tahun, dan pada tahun 1939 mencapai produksi tertinggi sebesar 172.000 ton
dengan menggunakan 4 kiln.
2. Tahun 1942-1945
Ketika Jepang menguasai Indonesia saat perang dunia II tahun 1942 sampai
1945 pabrik semen ini diambil alih oleh Manajemen Asano Cement Jepang. Pada saat
itu produksi semen tidak berjalan lancar hal ini dikarenakan kesulitan mencari bahan
pendukung, terutama pelumas. Pada tahun 1944, perusahaan ini dibom sekutu yang
mengakibatkan 3 buah kiln hancur dan menewaskan banyak karyawan sehingga
produksi pada tahun itu terhenti.
3. Tahun 1945-1947
Ketika proklamasi kemerdekaan pada 1945, pabrik ini diambil alih oleh
karyawan Indonesia dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik
Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.
4. Tahun 1947-1958
Tak lama, agresi militer I tahun 1947, pabrik kembali diambil alih oleh
Belanda pada April 1948 dan mulai berproduksi lagi sampai tahun 1958. Pabrik
berganti nama menjadi NV Padang Portland Cement Maatschappicj (NVPPCM).

PT Semen Padang
5. Tahun 1958-1961
Berdasarkan PP No. 10, pada tanggal 5 Juli 1958 Badan Penyelenggara
Perusahaan-Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) menasionalisasi semua
perusahaan-perusahaan Belanda termasuk Semen Padang. Tanggal tersebut dijadikan
tanggal bersejarah sebagai nasionalisasi PT Semen Padang, dimana pada saat itu juga
dinasionalisasikan perusahaan sebanyak 48 industri mesin dan listrik, 21 kimia, 21
grafik, dan 89 industri lainnya. Pada tahun 1958, produksi semen sebesar 80.828 ton,
tahun 1959 sebesar 120.714 ton, dan tahun 1960 sebesar 107.695 ton.
6. Tahun 1961-1971
Selama periode ini, Perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali
melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi sebesar
330.000 ton/tahun.
7. Tahun 1971-1995
Selanjutnya, pabrik melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik
dari teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik
Indarung II, III A, III B, dan III C. Setelah resmi bernama PT Semen Padang, maka
pengangkatan direksi ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan
Menkeu No. 304/MK/1972 yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PT
(Persero). Pabrik Indarung II dibangun pada tahun 1977 dan selesai pada tahun 1980.
Sedangkan Indarung III A di bangun tahun 1981 selesai pada tahun 1983. Kemudian
dalam perkembangannya pabrik Indarung III A akhirnya dinamakan pabrik Indarung
III. Pabrik Indarung III B (selesai tahun 1987). Pabrik Indarung III C dibangun oleh
PT Semen Padang pada tahun 1994. Pabrik Indarung III B dan III C yang
menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV. Maka mulai 1
Januari 1994 kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.720.000 ton/ tahun.
8. Tahun 1995-1998
Dengan diresmikannya pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998
maka kapasitas produksi meningkat menjadi 5.240.000 ton semen pertahun.
Berdasarkan surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. S-326/ MK. 016/ 1995

PT Semen Padang
tanggal 5 Juni 1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen
milik pemerintah yaitu PT Semen Padang, PT Semen Gresik, dan PT Semen Tonasa
yang terealisasi tanggal 15 September 1995.
Gambar 2.2. PT Semen Padang

Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang ke PT

Semen Gresik (Persero) Tbk. bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung V.
Pada saat ini, pemegang saham perusahaan adalah PT Semen Gresik (Persero) Tbk.
dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen
Padang dengan saham sebesar 0,01 %. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. sendiri
sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%.
Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Gresik
(Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek
Indonesia. Sejak 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk. berubah nama
menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. sesuai hasil Rapat Umum Pemegang
Saham Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta, 20 Desember 2012.
Gambar 2.3. Sejarah Logo Semen Padang


PT Semen Padang
Pada 1 Juli 2012, PT Semen Padang kembali melakukan perubahan logo.

Pada perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat
fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat.
Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan logo yang dipakai sebelumnya
memiliki ciri tanduk kerbau kecil dan rumit. Pada logo baru disempurnakan menjadi
tanduk kerbau yang lebih besar dan kokoh/melindungi, mata kelihatan tajam/tegas,
gonjong menjadi sederhana, dan telinga pada posisi on (selalu mendengar). Logo
baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen), universal (tidak
kedaerahan), mudah diingat, dan lebih konsisten (applicable dalam ukuran terkecil).
2.3. Lokasi Perusahaan
Gambar 2.4. PT Semen Padang, Indarung

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang penting dalam
keberhasilan dan kelangsungan pabrik karena dapat menaikkan daya guna dan akan
menghemat biaya produksi suatu pabrik. PT Semen Padang terletak di Kelurahan

PT Semen Padang
Indarung, Kecamatan Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak

15 km kearah timur pusat kota Padang. Secara geografis, lokasi pabrik berada pada
ketinggian sekitar 200 m diatas permukaan laut. Pemilihan lokasi ini didasarkan pada
pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:
1) Ketersediaan bahan baku
Bahan baku yang terdiri dari batu kapur diperoleh dari deposit di bukit
Karang Putih 1,7 km kearah selatan pabrik dan pasir silika diperoleh dari bukit
Ngalau 1,5 km arah tenggara pabrik.
2) Daerah pemasaran
PT Semen Padang memasarkan hasil produksinya untuk seluruh wilayah
Propinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan Barat,
dan Kalimantan Selatan serta untuk ekspor.
(a) (b)
Gambar 2.5. Packing Plant PT Semen Padang, Teluk Bayur (a) dan Dumai (b)
3) Sarana transportasi
Lokasi pabrik terletak di jalan utama lintas Sumatera dan 2,5 km dari
pelabuhan Teluk Bayur sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil produksi
dan bahan baku baik melalui jalur darat maupun jalur laut.
4) Tenaga kerja
Tenaga kerja dengan keahlian (skill) yang cukup banyak diperoleh dari putra-
putri daerah masyarakat Minangkabau Sumatera Barat.
5) Ketersediaan tenaga listrik

PT Semen Padang
Distribusi listrik yang disediakan PLN berasal dari gardu induk Lubuk Alung
Pariaman. PT Semen Padang juga mempunyai PLTD sendiri sebanyak dua buah
dengan daya 5,5 MW dan 13,5 MW.
6) Ketersediaan air
Air untuk proses produksi dan air minum karyawan, diambil dari daerah
Rasak Bungo.
2.4. Visi dan Misi serta Budaya Perusahaan

2.4.1. Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan persemenan yang handal, unggul, dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara. "To become a reliable,
leading, and environment friendly cement industry".
2.4.2. Misi Perusahaan

Adapun misi PT Semen Padang antara lain:
1) Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2) Mengembangkan sumber daya manusia (SDM) yang kompeten, professional,
dan berintegritas tinggi.
3) Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan
industri semen nasional.
4) Memberdayakan, mengembangkan, dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5) Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stakeholder.
2.4.3. Budaya Perusahaan

Budaya Perusahaan PT Semen Padang adalah CHAMPS, yaitu:
 Compete with a clear & synergized vision
(Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing)
 Have a high spirit for continuous learning
(Hidupkan semangat belajar terus-menerus)
 Act with high accountability

PT Semen Padang
(Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi)

 Meet customer expectation
(Mantapkan usaha untuk penuhi harapan pelanggan)
 Perform ethically with high integrity

(Praktekkan etika bisnis dengan integritas tinggi)
 Strengthening teamwork
(Senantiasa tingkatkan kerjasama)
2.4.4. Perkembangan Aktivitas Usaha PT Semen Padang

PT Semen Padang terus mengalami perkembangan yang ditandai dengan
meningkatkan kapasitas produksinya sebagai berikut :
1) Rehabilitasi pabrik Indarung I dimulai tahun 1970 dan selesai tahun 1973.
Kapasitas produksi meningkat dari 120.000 ton/tahun menjadi 220.000
ton/tahun. Rehabilitasi Indarung I tahap II pada tahun 1973 – 1976 memberi
peningkatan kapasitas produksi dari 220.000 ton/tahun menjadi 330.000
ton/tahun. Pabrik Indarung I sebagai pabrik tertua yang menggunakan proses
basah sekarang tidak dioperasikan lagi mengingat efisiensi dan langkanya
suku cadang peralatan, akan tetapi masih tetap dirawat dengan baik.
2) Proyek Indarung II dimulai tahun 1977 dengan pembuatan semen proses

kering, bekerja sama dengan F.L. Smidth & Co. A/S (Denmark). Proyek
selesai tahun 1980 dengan kapasitas 600.000 ton/tahun. Selanjutnya,
dilakukan proyek optimalisasi Indarung II, sehingga kapasitas produksi
meningkat menjadi 660.000 ton/tahun.
3) Tahun 1981 dibangun dua pabrik, yaitu proyek Indarung III A bekerja
sama dengan F. L. Smidth & A/S I (Denmark), selesai tahun 1983 dengan
kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan proyek Indarung III B bekerja sama
dengan India dan selesai tahun 1987 dengan kapasitas produksi 660.000
ton/tahun.

PT Semen Padang
4) Proyek Indarung III C (1991 – 1994) dilakukan secara swakelola oleh PT

Semen Padang, dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun. Indarung III B
dan III C yang menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama Indarung IV.
5) Peresmian Pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998. Dengan
didirikannya unit produksi Indarung V ini maka kapasitas produksi semen
meningkat menjadi 5.240.000 ton per tahun.
6) Proyek Cement Mill Semen Padang di Dumai sebagai pengembangan

fasilitas Packing Plant (pengantongan) yang telah ada di Dumai sejak
Desember 2010 telah menyentuh kapasitas produksi sebesar 900.000
ton/tahun. CM Dumai ini diresmikan 21 Juni 2013 oleh Walikota Dumai,
Khairul Anwar. Packing Plant Dumai terletak di Kelurahan Bangsal Aceh,
Kecamatan Sei. Sembilan kota Dumai.
Maka hingga saat ini PT Semen Padang memiliki kapasitas produksi sebesar
10.100.000 ton/tahun dengan rincian sebagai berikut:
1. Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
2. Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun
3. Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/tahun
4. Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
5. Cement Mill Dumai : 900.000 ton/tahun
6. Pabrik Indarung VI : 2.700.000 ton/tahun
7. Optimalisasi Pabrik : 1.260.000 ton/tahun
2.5. Struktur Organisasi Perusahaan

2.5.1. Struktur Organisasi PT Semen Padang
Jajaran direksi (Board of Direction (BOD)) dalam struktur organisasi
perusahaan, terdiri dari 1 (satu) orang Direktur Utama yang membawahi 3 (tiga)
orang Direksi, yaitu : Direktur Komersil, Direktur Produksi, dan Direktur Keuangan.
Dalam tugas-tugasnya, direksi dibantu sebanyak 18 pejabat Eselon I yang terdiri dari
16 departemen, dan dua pejabat setingkat departemen (Satuan Pengawasan Internal
dan Sekretaris Perusahaan).

PT Semen Padang
Dalam menjalankan manajemen perusahaan, Direktur Utama dibantu oleh

tiga orang direksi, yaitu:
1) Direktur Komersil bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan dan
juga pengendalian bidang keuangan dan pemasaran. Direktur Komersil
membawahi beberapa departemen antara lain:
a. Departemen Penjualan
b. Departemen Pengadaan
c. Departemen Distribusi dan Transportasi
2) Direktur Produksi bertanggung jawab terhadap kelancaran jalannya pabrik

(operasional). Direktur Produksi membawahi:
a. Departemen Tambang
b. Departemen Produksi II/III
c. Departemen Operasi IV
d. Departemen Operasi V
e. Departemen Operasi VI
f. Departemen Teknik Pabrik
g. Departemen Jaminan Kualitas dan Inovasi
3) Direktur Keuangan bertanggung jawab terhadap masalah-masalah keuangan

dari perusahaan. Direktur Keuangan membawahi:
a. Departemen Akuntansi dan Keuangan
b. Departemen Sumber Daya Manusia
Direktur Utama
Yos Viandri

PT Semen Padang
Gambar 2.6. Struktur Organisasi PT Semen Padang

(Sumber: Semen Padang, 2018)
Di samping itu, Direktur Utama bersama direktur lainnya yang disebut

Dewan Direksi juga membawahi beberapa Anak Perusahaan dan Lembaga
Penunjang (APLP) dan Panitia Pelaksana Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3).
Anak perusahaan yang ada di kota Padang sekarang PT Igasar, PT Yasiga Sarana
Utama, PT Andalas Yasiga Perkasa, dan PT Pasoka Sumber Karya. Untuk lebih
lengkapnya mengenai letak urutan tiap direksi dapat kita lihat melalui bagan struktur
organisasinya.
2.5.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi V PT Semen Padang

PT Semen Padang
Gambar 2.7. Struktur Organisasi Departemen Produksi V PT Semen Padang

(Sumber: Semen Padang, 2018)
BAB III

PT Semen Padang
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Sejarah Semen

Pada tahun 500 SM, semen dikenal pada proses pembuatan piramida di Mesir
yaitu sebagai pengisi ruang kosong di antara celah-celah batu. Bangsa Mesir
membuat semen dari proses kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi
batu kapur mulai digunakan pada zaman romawi. Selanjutnya, bangsa Yunani
membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik yang berasal dari pulau
Santoris kemudian dikenal dengan nama Santoris Cement.
Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik
yang ada di pegunungan Vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal dengan
nama Pozzulona Cement. Penemuan bangsa Romawi dan Yunani mengalami
perkembangan mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya sehingga
diperoleh mortar yang baik. Pada abad pertengahan, kualitas mortar mengalami
penurunan yang disebabkan oleh pembakaran yang tidak sempurna dari batu kapur,
tanpa adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756, Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris telah melakukan
penelitian terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Hasil penelitiannya
menunjukkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat
merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu kapur tersebut merupakan
kapur hidrolis atau hydroulic lime. Kemudian, Vicat menemukan sifat hidrolis akan
bertambah baik jika ditambahkan silika atau tanah liat yang mengandung alumina
dan silika. Pada akhirnya, Vicat membuat kapur hidrolis dengan cara mencampurkan
tanah liat dan batu kapur dengan perbandingan tertentu dan campuran tersebut
dibakar dan kemudian dikenal dengan Artificial Lime Twice Kilned.
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali
dengan menggunakan cara yang dilakukan oleh Vicat yaitu mencampurkan dua
bagian kapur dan satu bagian tanah liat (clay). Hasil tersebut dinamakan Frost’s
Cement. Setahun kemudian, prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan
campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah
argillaceus yang mengandung 9-40% silika. Semen yang dihasilkan dinamakan

PT Semen Padang
British Cement. Pembuatan semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat.

Pada tahun 1824, Joseph Aspadin mencoba membuat semen dari kalsinasi
campuran batu kapur dan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar
menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3)
menjadi CaO dan CO2. CaO bereaksi dengan senyawa-senyawa lain yang
membentuk klinker kemudian digiling hingga menjadi tepung yang dikenal dengan
Portland Cement (Duda, 1980).
3.2. Pengertian Semen
Gambar 3.1. Semen
Semen digunakan untuk merekatkan batu, bata, batako, maupun bahan-bahan

bangunan lainnya. Bahasa latin dari semen adalah caementum yang artinya
“memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan“. Semen (cement) adalah
salah satu hasil industri dari paduan bahan baku dari batu kapur/gamping (sebagai
bahan utama) dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil
akhir berupa padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Bila
semen dicampurkan dengan air, maka terbentuklah beton. Nama asing dari beton
adalah concrete yang merupakan gabungan 2 kata yaitu com dan crescare. Com yang
artinya bersama-sama, dan crescere artinya tumbuh, yang maksudnya kekuatan yang
tumbuh karena adanya campuran zat tertentu.

PT Semen Padang
Batu kapur/gamping merupakan bahan alam yang mengandung senyawa

kalsium oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa: silika oksida (SiO 2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida
(Fe2O3), dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku
tersebut dibakar sampai meleleh, sehingga membentuk klinker, yang kemudian
dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil
akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg
atau 50 kg.
Semen yang digunakan dalam konstruksi digolongkan ke dalam semen
hidrolik dan semen non-hidrolik. Semen hidrolik adalah material yang menetap dan
mengeras setelah dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari
pencampurannya dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan
stabilitas bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah
pembentukan hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin. Kebanyakan konstruksi
semen saat ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen
Portland, yang dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum. Pada
proses dengan temperatur tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan
berkombinasi secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa baru.
Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gypsum yang harus
tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair. Contohnya
adukan semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan bertambah kuat
secara lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer untuk membentuk
kembali kalsium karbonat.
3.3. Jenis-Jenis Semen

3.3.1. Portland Cement
Semen Portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidraulis,
dengan bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum. Klinker adalah
penamaan untuk gabungan komponen utama bahan baku semen yang belum

PT Semen Padang
diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Tipe-tipe semen
Portland adalah sebagai berikut :
1) Semen Portland tipe I (Ordinary Portland Cement)
Semen Portland tipe I ini digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang
tidak memerlukan persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan
awal. Semen ini tahan terhadap air tanah yang mengandung sulfat 0-0,1%. Semen
jenis ini cocok digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
bertingkat dan lain-lain yang dibangun didaerah yang tidak mengandung kadar sulfat
tinggi. Semen ini mengandung 90% klinker, 4% limestone high grade, 1% pozzolan,
dan 5% gypsum.
Gambar 3.2. Semen Portland Tipe I
2) Semen Portland tipe II (Moderate Heat Portland Cement)

Semen Portland tipe II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat
antara 0,1-0,2%).
Gambar 3.3. Semen Portland Tipe II
3) Semen Portland tipe III (High Early Strength Portland Cement)

Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan setelah
pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton, landasan

PT Semen Padang
lapangan udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam air yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
Gambar 3.4. Semen Portland Tipe III
4) Semen Portland Tipe V (Sulphato Resistance Portland Cement)

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap air
tanah yang mengandung sulfat melebihi 0,2% dan sangat cocok untuk instalasi
pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan,
dan pembangkit tenaga nuklir.
Gambar 3.5. Semen Portland Tipe V
5) Super Masonry Cement

Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan, dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K-225. Semen ini dapat juga digunakan
sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, batako,
dan bahan bangunan lainnya.

PT Semen Padang
Gambar 3.6. Super Masonry Cement
6) Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)

Semen tersebut merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan
sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah
permukaan laut dan bumi.
Gambar 3.7. Oil Well Cement
7) Portland Composite Cement (PCC)

Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan
bersama-sama semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih bahan anorganik,
atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk bahan anorganik lain.
Reaksi antara C3A dan air adalah:
3CaO.Al2O3 + 3H2O 3CaO.Al2O3.H2O
Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO, dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi umum,
seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan

PT Semen Padang
bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng dan
ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah
retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air, dan permukaannya lebih halus.
Semen ini mengandung 65% klinker, 20% limestone high grade, 10% pozzolan, dan
5% gypsum.
Gambar 3.8. Portland Composite Cement
8) Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
Portland dengan bahan pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker
semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat digunakan
secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi). Kadar pozzolan
pada semen PPC ini lebih banyak jika dibandingkan pada semen jenis PCC. Semen
ini mengandung 65% klinker, 10% limestone high grade, 20% pozzolan, dan 5%
gypsum.
Gambar 3.9. Portland Pozzolan Cement

PT Semen Padang
3.3.2. Non Portland Cement

Semen tipe Non Portland terdiri dari:
1) Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang dihasilkan digiling
menjadi semen halus.
2) Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping dan bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian lainnya.
Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat, dan ketahanannya
terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
3) Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen sorel
memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
4) Portland Blast Furnance Slag Cement

Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan cara
menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi (Blast
Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal hasil samping
dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung campuran antara kapur
(CaCO3), silika (SiO2), dan alumina (Al2O3).
Dari jenis-jenis semen diatas, semen yang di produksi pada pabrik Indarung V
PT Semen Padang terdiri dari tiga jenis semen, yaitu OPC (Ordinary Portland
Cement), PCC (Portland Composite Cement), dan PPC (Portland Pozzolan Cement).
3.4. Bahan Baku Pembuatan Semen

PT Semen Padang
Dalam industri semen diperlukan bahan baku yang dibagi sesuai fungsinya
sebagai berikut:
3.4.1. Bahan Baku Utama
Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (iron sand), dan tanah liat (clay)
yang akan dicampur menjadi raw mix sehingga nanti akan menjadi produk.
1) Batu Kapur (Lime Stone)
Gambar 3.10. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium
karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit Karang Putih.
Jumlah batu kapur yang digunakan sebanyak ± 80 %. Limestone berperan dalam
reaksi hidrasi dan pembentuk kekuatan pada semen. Jika berlebihan akan
menyebabkan semen tidak lentur dan rapuh.
Tabel 3.1. Sifat Fisika Batu Kapur
Parameter Sifat Fisika
Fase Solid
Warna Putih kekuning-kuningan
Kadar Air 3,80%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Silica Modulus 3,21
Alumina Modulus 1,44
Bulk Density 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l (halus)
Tabel 3.2. Komposisi Kimia Batu Kapur

Komponen Persentase (%)
CaO 49,78
SiO2 4,39
Al2O3 0,86
Fe2O3 0,62
MgO 0,47
H2O 4,60

PT Semen Padang
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung V, 10 Desember 2018 jam 09.00 WIB)
2) Batu Silika (Silica Stone)
Gambar 3.11. Batu Silika (Silica Stone)
Silica adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silica dioksida)
yang dapat diperoleh dari silica mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silica
merupakan sumber utama silica oksida (SiO2), penambangan dilakukan di Bukit
Ngalau. Penggunaan batu silica sekitar ± 10% dari total kebutuhan dasar semen yang
diperlukan dalam pembuatan semen dengan kadar SiO2 minimal 60%, Al2O3
maksimal 15%, H2O maksimal 12%, MgO maksimal 1%, dan mengandung CaO
serta Fe2O3 dalam jumlah sedikit.
Silica berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena
pembentukan dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Jika silica berlebih
akan meningkatkan kekuatan semen namun pada saat bersamaan akan memperlama
setting time-nya. Pada umumnya batu silica terdapat bersama oksida logam lainnya,
semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu silicanya, semakin berkurang
kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Silica yang baik untuk pembuatan
semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%.
Tabel 3.3. Sifat Fisika Batu Silika

Fasa Solid
Warna Coklat kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Silica Modulus 3,64

PT Semen Padang
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)
Tabel 3.4. Komposisi Kimia Batu Silika

CaO 4,11
SiO2 71,92
Al2O3 9,73
Fe2O3 4,85
MgO 0,52
H2O 15,70
3) Pasir Besi (Iron Sand) dan Cooper Slag
Gambar 3.12. Pasir Besi (Iron Sand)
Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe2O3) digunakan ± 2% berfungsi

untuk kekerasan dan kekuatan semen, sebagai penyerap panas saat proses
pembakaran. Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang , Cilacap. Pasir besi
yang mengandung mineral-mineral magnetik banyak terdapat di daerah pantai,
sungai, dan pegunungan vulkanik. Umumnya, pasir besi selalu tercampur dengan
SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu
Fe3O2 ± 75% – 80%.
Tabel 3.5. Sifat Fisika Pasir Besi

Fasa Solid
Warna Hitam
Kadar Air 10%

PT Semen Padang
Silica Modulus -
Alumina Modulus -
Bulk Density 1.657 g/l
Tabel 3.6. Komposisi Kimia Pasir Besi

CaO 3,70
SiO2 27,58
Al2O3 3,84
Fe2O3 60,25
MgO 0,63
H2O 3,50
Copper slag adalah hasil limbah industri peleburan tembaga, berbentuk pipih
dan runcing (tajam) dan sebagian besar mengandung oksida besi dan silikat serta
mempunyai sifat kimia yang stabil dan sifat fisik yang sama dengan pasir. Beberapa
keuntungan penggunaan copper slag dalam campuran beton adalah sebagai berikut:
a) Meningkatkan kekuatan beton dan permukaan beton lebih halus dan rata.
b) Meningkatkan ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
c) Mengurangi panas hidrasi dan memperkecil porositas.
Adapun kekurangan dari cooper slag adalah:
a) Beton yang dihasilkan berwarna kehitaman.
b) Tidak semua daerah memiliki cooper slag sehingga bahan sulit didapat.
c) Butiran cooper slag harus dihaluskan terlebih dahulu.
Tabel 3.7. Sifat Fisika Cooper Slag

Fasa Padat
Warna Kehitam-hitaman
Bentuk Pipih dan runcing
Tabel 3.8. Komposisi Kimia Cooper Slag

Komponen Persentase
Al2O3 3-6%
SiO2 30-36%
CaO 2-7%
FeO 45-55%
( Sumber: Hengkie, 2007)

PT Semen Padang
4) Tanah Liat (Clay)

Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen
SiO2Al2O3.2H2O.Tanah liat digunakan sebanyak ± 8%. Pada awalnya penambangan
tanah liat dilakukan di bukit Ngalau, namun karena depositnya semakin sedikit maka
tanah liat dibeli dari pihak ketiga yaitu PT Igasar dan PT Yasiga Andalas di Gunung
Sarik dengan kadar Al2O3 minimal 25%, SiO2 maksimal 45%. Tanah liat digunakan
untuk memasok alumina dan silika pada saat dipanaskan di kiln, dan
menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang terlalu tinggi pada limestone.
Gambar 3.13. Tanah Liat (Clay)
Tabel 3.9. Sifat Fisika Tanah Liat

Fasa Solid
Warna Coklat kekuningan
Kadar Air 34,8%
Ukuran Material -
Silica Modulus 0,912
Bulk Density 750 g/l
Tabel 3.10. Komposisi Kimia Tanah Liat

CaO 4,08
SiO2 50,90
Al2O3 24,02
Fe2O3 7,47
MgO 0,40
H2O 27,80
SO3 0,22
3.4.2. Bahan Tambahan (Aditif)

PT Semen Padang
Bahan tambahan merupakan bahan baku yang ditambahkan ke dalam raw

mix untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Bahan
tambahan tersebut antara lain adalah :
1) Gypsum
Gambar 3.14. Gypsum

Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah gypsum
dengan rumus CaSO4.nH2O. Gypsum terdiri 2 macam yaitu gypsum alam dan
gypsum sintetis. Gypsum alam diimpor dari Australia dan Thailand, sedangkan
gypsum sintesis dari PT Petrokimia, Gresik. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau
memperlambat terjadinya proses pengerasan pada semen. Apabila kristal air dalam
gypsum hilang maka sifat retarder pada gypsum akan berkurang. Adapun
karakteristik dari gypsum adalah lembab dan tahan terhadap api.
Tabel 3.11. Sifat Fisika Gypsum
Warna Putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
Specific gravity 2,31 – 2, 35
Kekerasan Keras seperti mutiara teruma permukaan
Bentuk mineral Kristalis
Kilap Seperti sutera
Tingkat konduktivitas Rendah
Sistem kristalin Monoklinik

PT Semen Padang
Tabel 3.12. Komposisi Kimia Gypsum

CaO 32,57
Ca 23,28
H 2,34
S 18,62
H2O 20,93
Sedangkan sifat kimia gypsum adalah:

1. Pada umumnya mengandung 46,5% SO3, 32,4% CaO dan 20,9% H2O.
2. Kelarutan dalam air adalah 2,1 gram tiap liter pada suhu 400C; 1,8 gram tiap
liter air pada 00C; dan 1,9 gram tiap liter pada suhu 70-900C.
3. Kelarutan bertambah dengan penambahan HCl atau HNO3. Di alam, gypsum
merupakan mineral hidrous sulfat yang mengandung dua molekul air, atau
dengan rumus kimia CaSO4.2H2O dengan berat molekul 172,17 gr/mol .
Warna gypsum mulai dari putih, kekuning kuningan sampai abu-abu.
2) Pozzolan
Gambar 3.15. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan

alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun dalam
bentuknya yang halus dan dengan adanya air , senyawa tersebut akan bereaksi secara

PT Semen Padang
kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang
mempunyai sifat seperti semen.
Tabel 3.13. Komposisi Kimia Pozzolan
SiO2 69,80
Al2O3 16,46
Fe2O3 1,33
MgO 0,18
CaO 2,97
3) Fly Ash
Fly ash adalah bagian dari sisa pembakaran batubara pada boiler pembangkit
listrik tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan bersifat pozzolan, berarti
abu tersebut dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar dengan media air
membentuk senyawa yang bersifat mengikat.
Tabel 3.14. Parameter dan Persyaratan Kandungan Fly Ash

Komponen Persentase(%)
SiO2 45,20
Al2O3 8,90
Fe2O3 21,20
MgO 0,70
CaO 9,10
H2O 0,50
Manfaat fly ash yaitu:
a. Tahan tehadap korosi, suhu tinggi, dan sebagai limbah yang bermanfaat.
b. Koefisien pemuaian yang rendah.
c. Memiliki sifat pozzolan yang dapat digunakan untuk menghemat penggunaan
klinker sehingga biaya produksi semen bisa dikurangi.
3.4.3. Bahan Korektif

PT Semen Padang
Bahan korektif merupakan bahan mentah yang dipakai apabila terjadi

kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan-bahan mentah utama,
misalnya kekurangan:
 CaO : bisa ditambahkan lime stone, marble (90% CaCO3).
 Al2O3 : bisa ditambahkan bauxite, laterite, koaline, dan lain-lain.
 SiO2 : bisa ditambahkan quart dan sand.
 Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi dan pyrite.
Besar kecilnya penambahan tergantung kekurangan sesuai raw mix design
yang diinginkan.
3.5. Sifat Fisika dan Sifat Kimia Semen

3.5.1. Sifat Fisika Semen
1) Setting Time (Waktu Pengikatan)
Setting dan hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah
terjadi reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta
yang plastis dan dapat dibentuk sampai beberapa waktu. Karakteristik dari pasta
tidak berubah dan periode ini sering disebut dorman period. Pada tahapan
berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun sudah
tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut initial set, sedangkan waktu
mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi initial set disebut initial setting time
(waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya
sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa disebut hardened cement pasta.
Kondisi ini disebut final set, sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai
kondisi ini disebut final setting time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan
berjalan terus seiring dengan waktu untuk kemudian diperoleh kekuatan. Proses
pengerasan ini dikenal dengan nama hardening.
2) Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu

PT Semen Padang
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss On Ignition
(hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang terurai
pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah
beberapa tahun kemudian.
3) Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses
hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen, kehalusan
semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal semen yang
tinggi dan panas hidrasi yang besar memungkinkan terjadinya retak-retak pada beton.
Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan sehingga terjadi
pemuaian pada proses pendinginan.
4) Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karena pengeringan).
b) Hidration shringkage (penyusutan karena hidrasi).
c) Carbonation shringkage (penyusutan karena karbonasi).
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bila
besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari.
Penyusutan ini dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi.
5) Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar SO2,
dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal. C2S
berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, C3A berpengaruh terhadap
kuat tekan hingga umur 28 hari, dan C4AF tidak berpengaruh pada kuat tekan namun
memberikan pengaruh terhadap pembentukan liquid phase di dalam proses
pembakaran di kiln.

PT Semen Padang
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian ditekan
sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika dengan
perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus berukuran 5x5x5

cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman benda tersebut diuji kekuatan
tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28.
6) Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan air.
Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
a. Jumlah air yang ditambahkan.
b. Temperatur.
c. Kehalusan semen.
d. Bahan aditif.
e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi yang
dibagi menjadi 3 (tiga) tahap, yaitu:
a. Secara kimia, yaitu mineral semen bereaksi dengan air membentuk senyawa
hidrat.
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal sehingga
membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir
semen dan beton yang rentan retak.
7) Daya Tahan terhadap Asam

Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (High Sulfate Resistance
Cement). Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat. Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
larut dalam air menjadi senyawa yang larut dalam air. pH yang dapat merusak yaitu
dibawah 6, namun keasaman air akibat pelarutan CO 2 dengan pH di atas 6,5 juga
dapat merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk

PT Semen Padang
CaCO3 yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3 yang larut dalam
air, menurut reaksi:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 Ca(HCO)3
Ca(HCO)3 yang terbentuk inilah yang akan mengurangi kekuatan semen.
8) False Set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala tersebut
akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan pengadukan lebih
lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada operasi penggilingan
klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang terlalu tinggi sehingga
terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah
yang menyebabkan terjadinya false set.
9) Soundness
Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan
keretakan beton. Ekspansi terjadi apabila kadar free lime, MgO, Na2O, dan K2O
terlalu tinggi atau gypsum yang terlalu banyak.
10) Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air serta
aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi. Konsistensi
mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat pencampurnya.
11) Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu pengikatan
(setting time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih kasar. Kehalusan
penggilingan semen disebut penampang spesifik, yaitu luas butir permukaan semen.
Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan memperbesar bidang
kontak dengan air. Semakin halus butiran semen, proses hidrasi semakin cepat

PT Semen Padang
sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan berkurang. Namun jika
semen terlalu halus, setting time akan turun lalu mengakibatkan drying shrinkage dan
mengakibatkan keretakan beton. Selain itu, akan memudahkan penyerapan air dan
CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel dijaga pada blaine ± 3.500 cm2/gr.
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding atau
naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk menyusut
lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut ASTM, butir semen
yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk mengukur kehalusan semen
digunakan turbidimeter dari Wagner atau air permeability dari Blaine.
12) Perubahan Volume (Kekekalan)

Kekekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuan
untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidakkekalan semen
disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak
sempurna serta magnesia yang terdapat dalam campuran tersebut . Kapur bebas itu
mengikat air dan kemudian menimbulkan gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk
menentukan nilai kekekalan semen Portland adalah Autoclave Expansion of Portland
Cement cara ASTM C-151 atau cara Inggris, BS, Expansion by Le Chatellier.
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-
oksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun setelah
menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan standar mutu.
Standar yang paling umum dianut didunia adalah standar ASTM (American Society
for Testing and Material) C-150 dan British Standard (BS-12). Sedangkan di
Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-0013-81) yang mengadopsi
ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi SNI.
3.5.2. Sifat Kimia Semen

1) Insoluble Residue (Bagian Tak Larut)
Insoluble residue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari

PT Semen Padang
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker, dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di limestone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen.
2) Lost of Ignition (Hilang Pijar)

Hilang pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat
diuraikan pada pemijaran. Kristal mineral tersebut umumnya bersifat dapat
mengalami metamorfosa dalam waktu yang lama, sehingga pada proses tersebut
dapat menimbulkan kerusakan. Lost of ignition (LOI) adalah persentase berat CO 2
dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu . LOI
dihitung dengan rumus:
(3.1)
Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai LOI
berkisar antara 0,5-0,8%.
3) Modulus Semen
Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan
kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Modulus semen sesuai untuk jenis
semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan jumlah
masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi yang
diinginkan.
4) Alumina Modulus (ALM)

ALM merupakan perbandingan antara oksida Al2O3 dan Fe2O3. Nilai ALM
berkisar 1,5-2,5. Nilai ini menentukan komposisi dari liquid phase. Jika nilai ALM
terlalu tinggi, maka nilai SIM akan turun sehingga menurunkan setting time semen,
namun jika nilai ALM terlalu rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah,

PT Semen Padang
semen yang dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah
dibakar.
ALM dihitung dengan menggunakan rumus:
(3.2)
5) Silika Modulus (SIM)

SIM menunjukkan perbandingan antara SiO2 dengan Al2O3 dan Fe2O3. Nilai
SIM berkisar antara 1,9-3,2 dan yang diinginkan itu antara 2,2-2,6. Dicari dengan
menggunakan rumus:
(3.3)
Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone dan
burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi:
a. Klinker sulit dibakar hingga perlu temperatur bakar yang tinggi
 Fase cair rendah, sehingga beban panasnya tinggi, kadar abu dan CaO
bebasnya tinggi
 Sifat coating tidak stabil dan tidak tahan thermal, sehingga dapat merusak
batu tahan api
b. Kuat tekan semen tinggi
c. Memperlambat pengerasan
d. Klinker mudah digiling
6) Lime Saturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)

LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian
oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSF akan
membentuk CaO bebas (free lime) didalam klinker. Akibat LSF yang tinggi adalah
CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga kuat tekan awal
dan panas hidrasi semakin tinggi, kebutuhan panas dan temperatur kiln akan
meningkat karena burnability yang semakin tinggi, dan coating sulit terbentuk
sehingga panas radiasi akan meningkat. LSF dapat dicari dengan menggunakan
rumus:

PT Semen Padang
(3.4)
7) Sulfur Trioksida (SO3)

Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan pengatur
setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka senyawa SiO2 dapat
membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah kekuatan semen,
mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan (soundness) semen.
8) Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya proses
pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state. Jika kadar
MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa klinker. Jika
kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas (periscale) yang akan
berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2 yang mengakibatkan keretakan pada
beton.
9) CaO Bebas (Free Lime)

Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam
pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume yang
besar selama reaksi hidrasi semen.
10) Komposisi Senyawa Mineral

Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yang lebih lama. C2S berperan untuk
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A
berfungsi dalam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi. Dalam

PT Semen Padang
semen tanpa gypsum, C3A bereaksi cepat dengan air dan menghasilkan panas yang
besar. Kadar C3A optimum tergantung pada jenis semen yang diproduksi. C 4AF
mempunyai sifat hidrasi yang lambat. Besi dalam C4AF berperan sebagai fluxing
agent (penurunan titik lebur).
11) Alkali (Na2O dan K2O)

Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila
digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali akan terjadi
reaksi:
Na2O + SiO2 2NaSiO3
K2O + SiO2 2KSiO3
Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker mudah
digiling.
3.6. Faktor Kualitas Semen

Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas semen adalah sebagai berikut:
1) Blaine (kehalusan semen)
Pengujian luas permukaan (specific surface) dilakukan dengan menggunakan
alat Blaine Air Permeability yang merupakan persyaratan fisika utama yang harus
dipenuhi semen Portland untuk semua tipe. Nilai kehalusan (blaine) dihitung dari
permeability udara terhadap sampel semen yang dipadatkan tergantung dari
permukaan spesifiknya. Semakin besar nilai hambatannya maka semakin besar luas
permukaan spesifik dari semen. Satuan dari kehalusan semen Portland dinyatakan
dalam cm2/gram atau m2/kg, artinya setiap gram semen apabila ditebar di atas
permukaan yang rata maka akan membentuk luasan seluas 1 cm 2. Syarat minimum:
2800 cm2/gram (280 m2/kg).
Syarat minimum untuk masing-masing tipe adalah sebagai berikut:
Tabel 3.15. Syarat Minimum Blaine untuk Semen Tanpa Fly Ash

PT Semen Padang
Mil Type Blain

l e
PPC 360
PCC 360
Z1
OPC Biasa 340
OPC EXP 350
PPC 360
PCC 360
Z2
OPC Biasa 340
OPC EXP 350
Tabel 3.16. Syarat Minimum Blaine untuk Semen dengan Fly Ash
Mil Type Blain
l e
PPC 370
Z1 PCC 370
OPC Biasa 350
PPC 370
Z2 PCC 370
OPC Biasa 350
2) SO3
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan pengatur
setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka senyawa SiO2 dapat
membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah kekuatan semen,
mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan (soundness) semen.
3) 45µ
Kehalusan semen disyaratkan karena akan menentukan luas permukaan
partikel-partikel pada semen proses hidrasi. Untuk standar kehalusan semen dipakai
spesifikasi sisa ayakan 90µ (170 mesh) / sisa ayakan 45µ (325 mesh).
4) LOI (Lost Of Ignition)

LOI adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan
dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:

PT Semen Padang
(3.1)
Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai LOI
berkisar antara 0,5-0,8%.
5) BTL (Bagian Tak Larut)

Bagian Tak Larut merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker, dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di lime stone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen.
BAB IV
DESKRIPSI PROSES
4.1. Tahapan Proses Pembuatan Semen

Pada awalnya, PT Semen Padang menggunakan dua proses pembuatan
semen, yaitu proses basah dan proses kering. Namun, sejak Oktober tahun 1999,
pabrik Indarung I dengan proses basah tidak dioperasikan lagi karena tidak efisien
dan peralatan pabrik yang sudah tua. Dengan demikian, keseluruhan pabrik saat ini
hanya mempergunakan proses kering. Secara umum pembuatan semen dengan proses
basah dan kering memiliki tahapan yang sama, yang membedakan adalah pada tahap
penggilingan bahan baku dan homogenisasi. Pada proses basah, air ditambahkan
pada saat penggilingan bahan baku kemudian dilakukan di mixing basin, tangki
koreksi, tangki umpan, dan slurry basin sementara pada proses kering pada

PT Semen Padang
penggilingan raw material tidak ditambahkan air dan homogenisasi dilakukan di raw
mill silo.
Berikut di bawah ini adalah fllowsheet pembuatan semen secara umum:
Gambar 4.1. Flowsheet Proses Pembuatan Semen

(Sumber: Semen Indonesia Group)
Secara umum proses pembuatan semen di PT Semen Padang terbagi atas 5
tahapan, yaitu:
1) Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku.
2) Tahap penggilingan bahan baku (pembentukan raw mix).
3) Tahap pembentukan klinker (pembakaran raw mix).
4) Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen).
5) Tahap pengantongan semen.
4.2. Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku

4.2.1. Quarry (Penambangan)
Bahan tambang yang berupa lime stone dan silica stone ditambang langsung
oleh PT Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen Padang dan telah
ditreatment terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam storage Pabrik
Indarung V PT Semen Padang.
4.2.2. Pengadaan dan Penyimpanan Bahan Baku

PT Semen Padang
1. Batu Kapur (Limestone)

Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkatnya limestone ke permukaan. Limestone yang digunakan
sebagai bahan baku PT Semen Padang diperoleh dari Bukit Karang Putih. Berikut
merupakan tahapan penambangan batu kapur:
1) Striping, yaitu pengupasan lapisan dari kerak batu bukit karang sehingga
diperoleh lapisan dari batu kapur.
2) Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler dill dan drill
master dengan tekanan tenaga udara dari kompresor. Pengeboran
dimaksudkan untuk menanamkan bahan peledak.
3) Blasting, yaitu proses peledakan dengan bahan bakar peledak yang digunakan
yaitu ANFO (campuran tersebut berupa amonium nitrat dan fuel oil).
4) Dozing, yaitu pengumpulan batu kapur yang telah diledakkan dengan

menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke tempat
penampungan.
5) Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai ukuran tertentu, proses
ini langsung dilakukan di area penambangan dengan menggunakan crusher.

Kemudian limestone yang telah dikecilkan ukurannya secara langsung
diangkut menuju ke dalam storage atau tempat penyimpanan berupa bangunan
seperti rumah yang berada di pabrik dengan menggunakan belt conveyor.
Gambar 4.2. Belt Conveyor

PT Semen Padang
Limestone yang ditransportasikan dengan belt conveyor menuju storage

dengan kapasitas 2x35.000 ton dengan menggunakan metode penumpukan chevron
stacking. Pada chevron stacking, lapisan material yang membujur dijatuhkan oleh
stacker yang bergerak maju dan mundur di atas tumpukan material sampai
tercapainya ketinggian tertentu. Material kemudian diambil dalam irisan melintang
oleh front reclaimer. Metode ini menyebabkan pemisahan material dimana partikel
yang halus menumpuk dibagian tengah dan partikel kasar pada permukaan dan dasar
pile.
Gambar 4.3. Metode Chevron Stacking

(Sumber: Holderbank, 2000)
Untuk mendapatkan pencampuran (blending) yang bagus, tumpukan dengan

metode ini harus ditarik dari depan (front reclaiming). Alat yang digunakan untuk
penarikannya adalah bridge scrapper. Pada alat ini material akan diambil secara
irisan melintang sehingga material yang mungkin berbeda kualitasnya akan
tercampur rata dan tidak mengurangi kualitas produksi semen selanjutnya. Bridge
scrapper bekerja dengan dua pile. Satu pile ditumpuk pada saat pile yang lainnya
ditarik. Material akan memasuki storage dengan cara discharge dari stacker
dijatuhkan bergerak dengan kecepatan tertentu sepanjang storage pada relnya.
Material yang tertumpuk pada ketinggian tertentu disisir menggunakan harrow yang
kemudian ditarik oleh scrapper blade hingga jatuh ke belt conveyor. Keuntungan
penggunaan bridge scrapper adalah cocok untuk material yang kering sampai tingkat
sticky.

PT Semen Padang
Gambar 4.4. Alat Penarikan Bridge Scrapper
2. Batu Silika (Silica Stone)

Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit Ngalau.
Penambangan batu silika dilakukan hampir sama dengan melakukan penambangan
batu kapur, namun perbedaannya pada penambangan batu silika tidak dilakukannya
proses blasting sehingga tidak menggunakan bahan peledak, tetapi diruntuhkan
dengan trackavator dan dibawa ke crusher dengan dump truck atau sheet loader lalu
dibawa menuju storage dengan menggunakan belt conveyor.
Batu silika yang telah dihancurkan dengan crusher di tambang,
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju storage dengan kapasitas
2x6.500 ton. Batu silika dijatuhkan membentuk tumpukan dengan metode
penumpukan conical shell stacking. Metode conical shell ini sering digunakan bila
homogenisasi tidak terlalu diperlukan. Pada metode ini, stacker bergerak secara
bertahap dalam arah membujur. Gerakan stacker dilakukan setelah menyelesaikan
tumpukan awal sampai ketinggian maksimal.
Gambar 4.5. Metode Conical Shell Stacking

Pada conical shell stacking, stacker bergerak secara bertahap dalam arah
membujur. Gerakan stacker selanjutnya hanya dilakukan setelah menyelesaikan

PT Semen Padang
tumpukan sampai ketinggian maksimal. Penarikan umumnya dilakukan kemudian

oleh side reclaimer. Metode conical shell stacking sebaiknya tidak diaplikasikan
bersamaan dengan front reclaiming karena dengan metode ini hanya beberapa lapisan
material yang tercampur sehingga efisiensi homogenisasi yang dicapai rendah.
Gambar 4.6. Alat Penarikan Side Reclaimer

Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side reclaiming
yang bekerja di bagian samping tumpukan material yang akan diambil. Side
reclaimer ini dilengkapi dengan scrapper yang bisa dinaik-turunkan. Side reclaimer
dapat mengambil material dari bagian depan atau dari samping tumpukan material.
3. Pengadaan Tanah Liat

Tanah liat merupakan sumber AlO dan FeO yang ditambang di sekitar pabrik
(bukit atas) dengan menggunakan excavator. Kebutuhan tanah liat ini ditunjang oleh
departemen pengadaan yang dibeli dari Gunung Sariak, Kuranji, Kota Padang.
Tahapan penambangan tanah liat hampir sama dengan penambangan batu kapur
hanya saja tanpa proses pengeboran dan peledakan. Tahapannya yaitu land clearing,
stripping, drigging, dan loading, serta hauling. Truck yang berisi tanah liat dumping
pada clay tank, untuk kemudian dipisahkan dari batu yang berukuran cukup besar.
Kapasitas storage tanah liat sebesar 2x7.000 ton dengan menggunakan metode
penarikan windrow stacking.

PT Semen Padang
Gambar 4.7. Metode Windrow Stacking

`(Sumber: Holderbank,2000)
Pada metode ini, material ditumpuk melintang secara paralel selebar tempat
yang tersedia sehingga membentuk tumpukan bukit. Metode ini digunakan untuk
mencegah terjadinya pemisahan (segregation) dan menghasilkan distribusi partikel
halus dan kasar yang merata. Stacker ini bergerak secara membujur dan melintang
sehingga membentuk pola paralel serta barisan membujur yang bertingkat. Alat yang
digunakan untuk metode tersebut adalah bucket chain excavator.
Gambar 4.8. Alat Penarikan Bucket Chain Excavator
4. Pengadaan Pasir Besi

Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang Cilacap. Pasir besi ini di
angkut dari Cilacap ke pelabuhan Teluk Bayur dengan menggunakan kapal untuk
selanjutnya diangkut dengan truk ke lokasi penyimpanan pabrik. Storage yang
digunakan untuk pasir besi ini bertipe open storage dengan kapasitas 7.000 ton. Dari
storage ini pasir besi akan diumpankan kedalam hopper menggunakan alat berat
(loader).
Dari masing-masing storage, bahan baku akan dimasukkan kedalam hopper
menggunakan belt conveyor. Belt conveyor yang digunakan untuk
mestransportasikan limestone, silica stone, dan pasir besi adalah belt conveyor J02,
sedangkan untuk clay menggunakan belt conveyor U01. Namun, untuk batu silika

PT Semen Padang
dan pasir besi digunakan belt conveyor yang sama dan secara bergantian. Hal ini
dilakukan karena penggunaan material ini sedikit dalam komposisinya, sehingga
penggunaan 1 belt conveyor akan lebih ekonomis.
5. Pengadaan Gypsum
Selain pasir besi, gypsum sebagai bahan penunjang juga didatangkan dari
luar. Kebutuhan gypsum untuk PT Semen Padang didatangkan dari PT Petrokimia
Gresik, serta diimport dari Australia atau Thailand. Kualitas gypsum diuji terlebih
dahulu di Laboratorium Jaminan dan Kualitas PT Semen Padang untuk menentukan
kualitas dari gypsum tersebut.
6. Pengadaan Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung silika dan alumina yang tidak
memiliki sifat mengikat seperti semen, tetapi dalam bentuk yang halus dengan
adanya air dapat menjadi suatu massa padat yang bersifat tidak larut dalam air.
Pozzolan didatangkan dari Lubuk Alung. Pozzolan banyak terdapat pada daerah
sekitar gunung berapi atau gunung yang sudah tidak aktif lagi. Pozzolan digunakan
sebagai material tambahan untuk pembuatan semen tipe I, PCC, dan PPC pada
pabrik Indarung V.
7. Pengadaan Fly Ash
Fly ash merupakan pozzolan buatan yang mengandung silika atau alumina
yang tidak memiliki sifat seperti semen namun karena halus dan dengan adanya air,
maka senyawa-senyawa ini akan bereaksi secara kimiawi dengan kalsium hidroksida
(senyawa hasil reaksi antara semen dan air) pada suhu kamar membentuk senyawa
kalsium aluminat hidrat yang sifatnya seperti semen. Fly ash dari hopper dialirkan
menuju elevator dengan menggunakan screw conveyor. Fly ash tersebut kemudian
akan dicampur dengan hasil keluaran dari tube mill.
Tabel 4.1. Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Storage Stacking
Material Alat Penarikan
Tipe Kapasitas (ton) Method
Batu Kapur Close Chevron Bridge Scraper

PT Semen Padang
d
Batu Silika Close Cone Shell Side Reclaimer
d
Tanah Liat Close Windrow Bucket Chain
d Excavator
Pasir Besi Open - -
Batu Bara Close Chevron Bridge Scraper
d
Gypsum Close - - -
d
Pozzolan Close - - -
d
8. Pengadaan Bahan Bakar

 Pengadaan Coal
Batu bara dipakai sebagai bahan bakar pada kiln, SLC, dan ILC. Saat ini batu
bara diperoleh dari berbagai sumber, diantaranya dari tambang rakyat di Ombilin dan
tambang di Muara Bungo.
 Pengadaan Solar
Solar berguna sebagai bahan bakar untuk pembakaran pada rotary kiln.
Fungsi solar adalah sebagai penarik dalam start up rotary kiln. Sumber solar
diperoleh dari PT Pertamina.
4.2.3. Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)

Tahap penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau
memperhalus ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin besar.
Tujuan lain adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang homogen dan
untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi.
Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, silika, tanah liat, dan
pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan kedalam
masing-masing hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam hopper dari
dalam storage menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian pasir besi dan silika ke
dalam masing-masing hopper digunakan belt conveyor yang sama. Sehingga

PT Semen Padang
pengisian pasir besi dan silika dilakukan secara bergantian yang diatur dengan
menggunakan belt carry. Hopper yang digunakan untuk pengumpanan ke dalam
vertical mill berjumlah 5 buah hopper. Satu hopper masing-masing untuk batu kapur,
pasir silika, pasir besi dan dua lagi untuk hopper tanah liat dan disetiap hopper
memiliki dosimat feedernya masing-masing. Berikut merupakan kapasitas hopper
bahan baku:
Tabel 4.2. Kapasitas Hopper Unit Raw Mill
Hopper Kapasitas
Batu Kapur 450
Pasir Silika 450
Tanah Liat 2x10
Pasir Besi 150
(Sumber: CCR Indarung V, 2018)
Gambar 4.9. Hopper
Hopper tanah liat didesain menjadi 2 buah karena untuk menghindari

terjadinya penyumbatan dibagian oulet hopper mengingat sifat tanah liat yang terlalu
lengket. Outlet dari tiap-tiap hopper tersambung dengan alat yang bernama dosimat
feeder. Alat ini digunakan untuk mengatur jumlah tiap-tiap bahan baku yang akan
masuk ke dalam vertical mill. Prinsip kerja dosimat feeder ini adalah mengatur
kecepatan dari scavenger conveyor yaitu alat yang digunakan untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah
bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan untuk membentuk raw mix sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

PT Semen Padang
Pengaturan kecepatan ini dilakukan dari central control room (CCR) Indarung V PT
Semen Padang.
Gambar 4.10. Dosimat Feeder

Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan digabungkan
ke dalam belt conveyor dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Selanjutnya,
material akan masuk ke dalam mill untuk digiling. Jenis mill yang digunakan pada
pabrik Indarung V adalah vertical mill dengan jumlah 2 buah. Material akan masuk
pada bagian feed gate. Pada bagian ini, terdapat triple gate yang berfungsi agar udara
luar tidak masuk ke dalam mill (airlock). Jika udara luar masuk ke dalam mill, maka
akan mengganggu operasi mill karena bisa menyebabkan udara panas didalam mill
menjadi dingin sehingga proses pengeringan didalam mill tidak optimal serta
mengakibatkan vibrasi pada alat.
Gambar 4.11. Vertical Mill dan Bagian-Bagiannya


PT Semen Padang
Proses yang terjadi didalam vertical mill terdiri dari proses transport,
pengeringan, penggilingan, pemisahan, dan homogenisasi. Berikut penjelasan
singkat mengenai proses-proses yang terjadi dalam vertical mill:
1) Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas
panas menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier terbawa
bersama gas panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
2) Proses Pengeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material
dengan gas panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air dalam
material. Target pengurangan kadar air adalah mencapai 93,2%. Material keluaran
vertical mill mempunyai suhu 80oC.
3) Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara
digiling dengan roller. Table berputar sehingga material tergilas diantara table
dengan roller.
4) Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian classifier, dimana material yang kasar
akan dipisahkan dengan material yang halus. Speed dari clasifier dapat diatur untuk
menjaga kualitas kehalusan bahan. Parameter yang digunakan dalam pemisahan
classifier adalah sieving residu, kecepatan classifier dan kecepatan hisapan fan.
Ukuran raw mix berkisar antara 90 – 180 mikron. Jika output mill berukuran lebih
besar dari 90 – 180 mikron, maka perlu dilakukan pengaturan pada parameter
tersebut diatas.
Gambar 4.12. Proses dalam Vertical Mill

PT Semen Padang

Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada
grinding table, di mana material jatuh di tengah grinding table yang berputar
kemudian digiling dan ditekan oleh roller. Di dalam vertical mill tersebut terdapat 4
buah roller yang berfungsi sebagai media penggilingan. Material yang masuk dari
feed gate akan jatuh ke bagian tengah grinding table. Material akan bergerak ke arah
tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat putaran grinding table. Saat material
bergerak melewati roller karena perputaran grinding table, roller juga akan ikut
berputar karena gesekan dengan material. Material akan tergiling karena adanya gaya
tekan dari roller. Jarak minimal antara roller dengan grinding table yaitu 12 mm,
kondisi ini disebut juga dengan zero position. Tujuan dari kondisi ini adalah untuk
meningkatkan efisiensi penggilingan dalam vertical mill.
Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam mill, maka dialirkan juga
gas panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut ditarik oleh
sebuah fan (secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam mill. Sudut-sudut
pada louvre ring dibuat dengan sudut tertentu sehingga kecepatan aliran gas panas
yang masuk ke dalam mill dapat dikurangi sehingga proses pengeringan didalam mill
dapat berlangsung lebih lama.
Material yang telah tergiling akan terbawa oleh gas panas menuju classifier.
Pada bagian classifier, material yang halus akan dipisahkan dengan material yang
masih kasar. Classifier ini berputar pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor
pada kecepatan tertentu. Material yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian
rotor classifier ke tengah grinding table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh
feed.
Material hasil penggilingan akan terbawa oleh gas panas menuju separator
berupa cyclone. Untuk tiap mill, terdiri dari 4 buah cyclone. Cyclone berfungsi untuk
memisahkan material dengan gas pembawanya. Udara dan material masuk pada
posisi inlet cyclone dengan kecepatan tertentu secara tangensial dan membentuk
aliran vortex. Akibat adanya gaya gravitasi material dan momentum dengan dinding
cyclone maka material kehilangan kecepatan, sehingga material akan jatuh ke bawah

PT Semen Padang
sedangkan udara akan membentuk secondary vortex pada bagian tengah cyclone dan
keluar melalui center tube menuju ke Gas Conditioning Tower (GCT).
Udara yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau debu bersuhu
sekitar 353oC akan diproses selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT) dan
berakhir di Electrostatic Precipitator (EP). GCT digunakan untuk menurunkan
temperatur gas panas yang terlalu tinggi dari aliran cyclone dan suspension
preheater. Hal ini perlu dilakukan karena EP dapat bekerja dengan baik pada rentang
suhu 110-120oC (100 oC) dan menghindari kerusakan pada collecting plate pada EP
(Electrostatic Precipitator). Debu akan keluar dari sistem EP sedangkan gas yang
sudah bersih masuk ke cerobong yang selanjutnya akan dibuang ke udara bebas.
Selanjutnya, Raw mix dari air sluice (air lock) cyclone selanjutnya akan dibawa
menuju Control Flow Silo (CF Silo) dengan menggunakan air slide. Silo difungsikan
sebagai tempat penyimpanan yang berukuran besar. Air slide digunakan karena
maintenancenya lebih mudah dan kecepatan transportnya lebih cepat jika
dibandingkan dengan screw conveyor.
4.2.4. Penyimpanan Raw Mix
Gambar 4.13. Control Flow Silo (CF Silo) dan Bagian-Bagiannya

Fungsi dari CF Silo adalah tempat penyimpanan raw mix yang nantinya akan
digunakan sebagai umpan kiln. Tinggi dari CF Silo adalah 55 m. Selain itu juga

PT Semen Padang
sebagai tempat homogenisasi raw mix. Homogenisasi terjadi karena adanya

perbedaan waktu tinggal saat penarikan dari ketujuh cone yang berada di dalam CF
Silo. Tiap cone mempunyai segmen aerasi yang dibuka secara bergantian. Tujuan
dari aerasi adalah agar raw mix tidak terlalu padat sehingga dapat mengalir dan
ditarik oleh cone pada CF silo. Material hasil penarikan cone akan dimasukkan ke
dalam DLD tank menggunakan air slide. Selanjutnya dari DLD tank akan diteruskan
ke shenk feeder untuk ditimbang dan kemudian diumpankan ke suspension preheater
menggunakan bucket elevator dan air slide.
Gambar 4.14. Sistem Penarikan Raw Mix dalam CF Silo

4.2.5. Tahap Pembentukan Klinker (Pembakaran Raw Mix)

Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap proses
yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang perlu
dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang berupa batubara.
4.2.5.1. Persiapan Batubara (Fine Coal)
Gambar 4.15. Storage Raw Coal

PT Semen Padang
Bahan bakar yang digunakan pada PT Semen Padang Pabrik Indarung V

adalah batubara yang didatangkan dari daerah Sawalunto. Raw coal disimpan di
dalam close storage dengan kapasitas 2x8000 ton. Batu bara memiliki 4500 – 4800
kalori. Sistem stacking dan reclaiming didalam storage raw coal menggunakan
sistem chevron dan front reclaiming. Proses reclaiming raw coal menggunakan
bridge scrapper adalah harrow menyisir salah satu bagian dari pile batu bara
sehingga batubara akan menggelinding menuju ke blade scrapper dan raw coal akan
terdorong menuju ke belt conveyor kemudian dibawa menuju raw coal feed bin. Bin
difungsikan sebagai tempat penyimpanan yang berukuran lebih kecil dari silo. Saat
raw coal feed bin sudah penuh hingga 80%, maka bridge scrapper akan otomatis
berhenti, dan akan beroperasi kembali saat hopper bersisa 65 %. Pada belt conveyor
dilengkapi metal detector sehingga raw coal akan terpisah dari logam. Dari raw coal
feed bin, batubara diumpankan ke coal mill yang memiliki tipe dan prinsip kerja
hampir sama dengan raw mill tetapi hanya menggunakan 3 buah roller.
Gambar 4.16. Coal Mill

Coal mill terdiri dari meja berputar (grinding table) dengan kecepatan putar
25 rpm yang dilengkapi tiga buah alat penggiling (roller) dengan sistem hidrolik dan
gas nitrogen sebagai pegasnya. Raw coal jatuh ke atas grinding table dan menuju
tepi table akibat gaya sentrifugal. Raw coal tersebut kemudian akan digiling oleh
grinding roller dengan tekanan hidrolik sebesar 90 kg/cm2. Selain penggilingan
didalam coal mill, raw coal juga mengalami proses pengeringan dengan
memanfaatkan gas panas pembuangan dari suspension preheater. Gas panas akan
mengangkat raw coal menuju ke classifier sehingga material yang masih kasar dan

PT Semen Padang
halus akan terpisah, material kasar akan dikembalikan ke dalam mill untuk digiling
kembali sedangkan material halus akan masuk kedalam cyclone sehingga gas dan
fine coal akan terpisah. Fine coal akan disimpan didalam bin fine coal dan gas akan
diteruskan menuju ke electostatic precipitator.
Proses pengumpanan fine coal ke pembakaran menggunakan sistem
pneumatic moving dengan menggunakan alat coriolis. Fine coal dari bin fine coal
masuk ke coriolis melalui inlet dan menuju ke agitator dan masuk kedalam shell
core. Fine coal akan mengisi segmen rotary feeder pada shell core yang berputar
dengan kecepatan tertentu dimana kecepatan putaran menentukan laju alir massa fine
coal dan ditimbang kembali didalam shell core sebelum menuju ke burner. Udara
tekan dari blower akan meniup fine coal menuju burner. Pada rotary feeder di shell
core dibuat dari dua jenis plat yang berbeda yang dipadukan dimana satu plat dibuat
dari material yang tahan terhadap gesekan.
Gambar 4.17. Coriolis

Proses pembakaran terjadi di rotary kiln dimana terjadi reaksi kalsinasi
lanjutan serta pembentukan senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF dimana senyawa ini
merupakan senyawa penyusun klinker. Proses pendinginan terjadi di grate cooler
yang bertujuan untuk mendinginkan klinker panas keluaran dari kiln serta untuk
mencegah penguraian kembali senyawa C3S menjadi C2S dan CaO bebas.
4.2.5.2. Proses Pemanasan Awal (Preheater)

PT Semen Padang
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk

pemanasan awal dan kalsinasi awal raw mix sehingga pemanasan selanjutnya dalam
kiln lebih mudah. Suspension preheater yang digunakan di Pabrik Indarung V PT
Semen Padang adalah jenis separate line yang terdiri dari 4 stage cyclone dan 2
kalsiner.
Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya
terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses kalsinasi yang akan
terjadi di klin tinggal sedikit. Keuntungan dari penggunaan suspension preheater
adalah perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai > 90% dari temperatur gas dalam waktu <1 detik) untuk setiap stagenya.
Gambar 4.18. Suspension Preheater

Tabel 4.3. Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater
Stage String A String B
I 453,2 ºC 429,2 ºC
II 677,5 ºC 632,7 ºC
III 786,6 ºC 661,3 ºC
IV 848,7 ºC 788,6 ºC
(Sumber: CCR Indarung V)
Suspension preheater terdiri dari dua string yaitu string A dan string B.
Masing-masing string ini terdiri dari 4 buah cyclone separator yang berfungsi untuk
memisahkan antara material dengan gas dan 2 buah kalsiner yang berfungsi sebagai
tempat kalsinasi awal yaitu ILC (in line calsiner) dan SLC (separated line calsiner).
Gas panas pada ILC dan SLC diperoleh dari kiln yaitu pada aliran TAD (Tertier Air

PT Semen Padang
Duct) yang dihisap dengan menggunakan ID Fan (T01 dan T03). Selain itu, panas
juga dihasilkan dari pembakaran batubara pada kalsiner.
Raw mix akan masuk dari bagian atas (riser duct) dan gas panas masuk dari
bagian bawah. Dikarenakan oleh pengaruh dari arus udara pemanas, maka material
tersebut terbawa ke atas dan masuk pada bagian samping cyclone. Proses
perpindahan panas yang terjadi pada bagian riser duct terjadi secara co-current dan
kemudian masuk ke cyclone bersamaan dan terjadi pemisahan material dengan udara
pemanas didalam cyclone. Karena menyerap panas maka sebagian material akan
terurai & menguap, diantaranya akan melepaskan H2O dan CO2.
Gambar 4.19. Proses pada Cyclone Preheater

Material masuk dimulai dari A51 dan B51, kemudian menuju A52 dan B52
selanjutnya ke A53 dan B53, kedua keluaran dari A53 dan B53 masuk ke SLC untuk
kalsinasi awal, dilanjutkan ke B54, kemudian material masuk ILC untuk kalsinasi
lanjutan, selanjutnya memasuki A54. Dari A54 material langsung masuk kedalam
kiln. Dengan adanya kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di
kiln secara keseluruhan sekarang dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di
kiln tinggal sedikit. Pada calsiner terjadi proses kalsinasi sebesar 92-95% dimana
proses ini terjadi pada temperatur 800-850°C. Sehingga dimensi kiln dirancang
dengan dimensi yang lebih pendek. Tahapan reaksi yang terjadi pada suspension
preheater adalah sebagai berikut:
1) Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air atau pengeringan.
H2O(l) H2O(g)

PT Semen Padang
T=100ºC
2) Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2O3xH2O Al2O3 + xH2O
T=500ºC
SiO2xH2O SiO2 + xH2O
T=500ºC
3) Pada temperatur 700°C–900°C terjadi proses kalsinasi awal.

CaCO3 CaO + CO2
T=700ºC - 900ºC
MgCO3 MgO + CO2

T=700ºC - 900ºC
4) Pada temperatur 800°C – 900°C terjadi reaksi pembentukan C2S sebagian.

2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
T=800ºC - 900ºC
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 300-400°C. Pada
titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90%-95%. Pada kondisi normal,
derajat kalsinasi ILC adalah 90-95%, sedangkan derajat kalsinasi SLC adalah 70-
80%.
4.2.5.3. Proses Pembakaran (Rotary Kiln)

Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat, yaitu rotary kiln. Rotary
kiln ini berbentuk silinder dengan diameter 5,6 m dan panjang ± 84 m dengan
kemiringan 40 dengan putaran 3,2 rpm. Bahan bakar yang digunakan adalah batu
bara, sedangkan untuk pemanasan awal (heating up) digunakan Industrial Diesel Oil
(IDO). Untuk pemanasan di burner, udara sekunder diperoleh dari grate cooler dan
udara primer yang diperoleh dari udara luar. Pada dasarnya batubara digunakan

PT Semen Padang
sebagai bahan bakar utama karena:

1. Biaya produksinya lebih murah.
2. Menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri dibandingkan
menggunakan bahan bakar diesel.
Pada dinding kiln dilapisi oleh batu tahan api yang berfungsi untuk
melindungi dinding kiln dari panas yang terbuat dari besi dimaksudkan agar tidak
meleleh pada saat proses pembakaran berlangsung. Selain batu tahan api, coating
digunakan sebagai isolator untuk melindungi rotary kiln agar panas tidak terbuang di
luar. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu
tahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor yang mempengaruhi pembentukan
coating adalah:
 Komposisi kimia raw mix
 Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
 Temperatur umpan ketika kontak dengan coating
 Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
 Bentuk dan temperatur flame
Gambar 4.20. Rotary Kiln
Proses terbentuknya coating karena adanya chemisorption dan adsorption

antara batu dengan liquid phase, kemudian terjadi infiltrasi liquid phase klinker ke
batu tahan api sehingga terjadi reaksi antara komponen klinker dengan material batu
tahan api. Selanjutnya terjadi pengerasan dari liquid membentuk coating. Lapisan
coating adalah komponen klinker terdiri dari C2S – MgO yang mengeras. Coating
yang terbentuk memiliki beberapa fungsi diantaranya:
 Melindungi batu tahan api dari korosi dan abrasive action
 Menurunkan temperatur hot face dari batu tahan api
 Menyimpan panas sementara dan kemudiandipindahkan lagi ke material
Berikut merupakan proses yang terjadi pada rotary kiln:

PT Semen Padang
Umpan akan masuk ke rotary kiln dengan temperatur inlet pada kiln sekitar 900°C.
Rotary kiln terbagi menjadi 4 zona yaitu:
1. Zona Kalsinasi (Calsining Zone: 900°C-1100°C)
Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga dapat
menguraikan CO2. Karena sebelumnya telah terjadi proses kalsinasi didalam
suspension preheater baik ILC maupun SLC. Jadi, kerja rotary kiln dalam proses
kalsinasi sudah berkurang dan tidak memakan waktu yang lama dalam tahap ini,
karena proses kalsinasi sudah terjadi sekitar 92-95% di suspension preheater
tersebut. Pada daerah ini terjadi proses kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi peruraian
kalsium dan magnesium karbonat menjadi CaO, MgO, dan CO 2. Partikel CaCO3
pada permukaan isi kiln akan mengalami kalsinasi relatif lebih cepat, karena secara
terus menerus dibantu oleh gerakan tumbling selama kiln berputar. Pada saat proses
kalsinasi berlangsung akan terjadi pembentukan mineral C2S atau 2CaO.SiO2.
2. Zona Pembentukan Clinker (Sintering Zone)

Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa - senyawa berupa C2S, C3S,
C4AF dan C3A.
3. Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)

Pada zona ini, C4AF berubah menjadi cair pada temperatur 1250-1400°C.
Pada zona ini, temperatur operasi terus meningkat sampai mencapai 1400°C
sehingga memperbesar fase cair sekitar 20-30%. Jumlah fase cair tersebut tergantung
pada komposisi kimia pada raw mix design, silica modulus tinggi akan menyebabkan
fase cairnya berkurang. Partikel padat dalam kiln terdiri dari C2S dan CaO bebas.
Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan mengikat C2S.
4. Zona Pendinginan (Cooling Zone)

Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini
material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari
grate cooler yang masuk ke kiln.

PT Semen Padang
. Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker di dalam rotary kiln
sebagai berikut:
a. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide (CO2)
dari bahan baku yang terjadi pada temperatur 900 - 1100°C.
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
b. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) pada temperatur 900 - 1100°C.

2CaO +SiO2 2CaO.SiO2
Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis.
c. Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate ferrite

(C4AF) yang terjadi pada temperatur 1100 – 1250°C.
 Pembentukan C3A
3CaO + Al2O3 3CaO. Al2O3
 Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + FeCO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadar kalsium

monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1250 -1400°C.
Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2
Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara

oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa C3S, C2S,
C3A, dan C4AF
Tabel 4.4. Tahap Klinkerisasi
Reaksi Temperatur (0C)
Tahapan Kalsinasi 900 – 1100
Pembentukan C2S 900 – 1100
Pembentukan C3A dan C4AF 1100 – 1250
Pembentukan C3S 1250 – 1400

PT Semen Padang
Bagian-bagian dari kiln yang membantu mekanisme kerja kiln adalah:

1) Main Driver
Penggerak pada kiln yang menggunakan sistem gear rim dalam
konstruksinya dipasang didekat supporting yang tidak banyak mengalami deformasi
agar kontak antara pinion dan gear rim tidak mudah mengalami perubahan.
2) Kiln Shell
Kiln shell merupakan bagian utama dari rotary kiln yang terbuat dari boiler
plate dengan ketebalan yang bervariasi. Pada bagian tertentu dipasang tyre (live
ring) yang bertumpu pada supporting roller.
3) Supporting Roller
Supporting roller merupakan tempat bertumpunya tyre sekaligus sebagai
penumpu dari kiln. Masing-masing tyre ditumpu oleh dua buah supporting roller.
Dalam konstruksinya titik sumbu dari supporting roller dan tyre membentuk sudut
60o dan garis sumbunya diatur sejajar dengan sumbu kiln.
4) Trust Roller
Trust roller dipasang dengan tujuan sebagai penahan dan indikator naik
turunnya kiln, pemasangan posisi outlet pada live ring dengan menggunakan sistem
hidrolik.
5) Refractory (Batu tahan api)
Refractory merupakan material yang tahan terhadap temperatur tinggi dan
perubahan yang drastis. Pengolahan semen yang terjadi pada reaktor kiln dilapisi
dengan batu tahan api (refractory) untuk melindungi shell kiln dari panas yang
tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Fungsi dari refractory (batu tahan api)
dalam pembuatan semen antara lain sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln shell
terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan untuk memperpanjang umur teknis shell
kiln atau melindungi bagian metal agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau
padatan yang sangat panas, dan sebagai isolator panas (peredam panas).
6) Burner
Burner merupakan alat untuk membakar bahan bakar ke dalam area
pembakaran. Jenis burner yang digunakan adalah multi channel burner dimana dapat
digunakan bahan bakar yang berbeda secara bersamaan serta bentuk api yang

PT Semen Padang
dihasilkan dapat diatur dengan mengatur laju udara radial dan udara axial.
Gambar 4.21. Bagian-Bagian Rotary Kiln

(Sumber: Wikipedia, 2018)
4.2.5.4. Proses Pendinginan (Grate Cooler)
Dalam proses pembuatan semen, klinker diproses di rotary kiln dengan

temperatur antara 1200 - 1600oC. Selanjutnya, akan diturunkan sampai klinker
bersuhu 90–100oC. Untuk keperluan pendinginan klinker digunakan alat yang disebut
cooler.
Gambar 4.22. Grate Cooler
Di pabrik Indarung V PT Semen Padang jenis cooler yang dipakai yaitu

grate cooler yang dibagi menjadi 3 grate. Grate cooler banyak digunakan pada
industri semen karena dapat menurunkan temperatur klinker hingga mencapai 100 oC.
Selain itu, udara panas dari grate cooler dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja
dari grate cooler yaitu clinker panas masuk dari kiln ke dalam grate 1 dan laju udara
pendinginan sangat diperhatikan karena sebagai titik pertama jatuhnya klinker panas
ke dalam grate cooler, udara dingin dihembuskan dengan menggunakan fan yang
berjumlah 18 buah menembus bed klinker diatas grate plate sehingga terjadi
perpindahan panas secara cross current. Klinker mengalir diatas grate plate akibat
gerakan grate plate yang terdiri atas fix plate dan movable plate hingga menuju

PT Semen Padang
roller breaker yang berada di ujung grate cooler. Roller breaker memiliki 5 roller
dimana roller pada posisi 1, 2, dan 3 berfungsi sebagai transport klinker menuju ke
posisi roller 4 dan 5. Kemudian, posisi roller 4 dan 5 berfungsi sebagai grinder
klinker di mana klinker yang telah halus akan keluar menuju dome silo dengan
bantuan appron conveyor.
Gambar 4.23. Roller Breaker di dalam Grate Cooler
Grate cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :

a) Memberikan pendinginan yang cepat pada klinker sehingga tidak terjadi
penguraian C3S menjadi C2S.
b) Memperhalus ukuran keluaran klinker dengan menggunakan roller breaker.
c) Mendinginkan klinker keluaran kiln menjadi < 200oC, dengan cara
mengalirkan udara dari cooling fan secara proporsional.
d) Pendinginan klinker secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas klinker yang terbaik (klinker mudah pecah).
e) Memanfaatkan udara panas hasil pendinginan klinker yang keluar dari kiln
dan diperoleh dua jenis udara, yaitu udara secondary untuk pembakaran main
burner dan udara tertiery untuk pemanasan awal di calciner.
Gambar 4.24. Bagian Grate pada Grate Cooler

PT Semen Padang
Grate cooler sebagai pendingin dengan udara dilakukan dengan jalan

melewatkan udara melalui celah-celah dari landasan (grate), kemudian panas akan
ditransfer dari klinker ke udara. Tekanan udara yang tinggi mengakibatkan perlunya
mempertahankan flow feed material dan apabila hal ini tidak diperhatikan, maka
perpindahan panas rata-rata dapat lebih tinggi dari yang seharusnya dan juga dapat
relatif lebih rendah. Hal ini menyebabkan waktu tinggal klinker pada pendingin
menjadi lebih lama. Undergrate dipisahkan kedalam beberapa kompartemen, yang
mana setiap kompartemen mempunyai fan tersendiri untuk mensuplai udara pada
suatu tekanan dan volume yang kompatibel dengan kondisi pada setiap section
tersebut.
Gambar 4.25. Proses pada Grate Cooler

Setelah melewati landasan material, udara pendingin akan masuk kedalam

kiln atau ruang bakar yang mana akan digunakan sebagai udara sekunder untuk pada
proses pembakaran. Selain itu juga akan dialirkan ke calciner dan coal mill.
Sebagian lagi dari udara hasil pendinginan akan dikeluarkan ke atmosfer. Bagian
dalam suatu pendingin dibagi atas dua area bagian besar dan dipisahkan oleh grate
line yaitu area over grate dimana klinker didinginkan dan area undergrate dimana
pendingin udara masuk.
Fan dari masing-masing kompartemen undergrate terletak diluar dari
struktur pendingin dan mengantar udara pendingin melalui pipa. Grate cooler
dilengkapi dengan pintu untuk memberikan akses ke area overgrate dan ke masing-
masing kompartemen undergrate. Grate cooler membutuhkan sistem vent yang
bekerja sama sekurang-kurangnya dengan sebuah kolektor debu (dust collector) dan

PT Semen Padang
sebuah exhaust fan untuk memindahkan kelebihan udara pendingin dari area
overgrate.
Kebutuhan udara yang diperlukan untuk pendinginan pada setiap
kompartemen grate cooler akan berbeda sehingga jumlah fan serta besar daya fan
yang dibutuhkan juga berbeda. Untuk kompartemen pertama di mana klinker baru
keluar dari rotary kiln akan membutuhkan pendinginan yang lebih besar
dibandingkan dengan kompartemen lain sesudahnya. Oleh karena itu, dibutuhkan
suplai udara yang lebih besar sehingga jumlah fan yang digunakan lebih banyak.
Klinker yang didinginkan harus mendapatkan pendinginan secara merata pada setiap
section agar temperatur akhir yang diinginkan untuk setiap bongkahan klinker dapat
tercapai sehingga tidak merusak alat pada roller breaker.
4.2.5.5. Penyimpanan Klinker di dalam Silo

Klinker yang telah didinginkan di grate cooler dan dihancurkan oleh roller
breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju dome silo menggunakan
appron conveyor. Dome silo merupakan tempat penyimpanan klinker yang mana
nantinya akan diumpankan ke cement mill untuk digiling menjadi semen dengan
kapasitas penyimpanan 70.000 ton, sedangkan unburn silo dengan kapasitas 20.000
ton digunakan untuk penyimpanan klinker yang tidak terbakar sempurna selama
proses pembakaran di kiln dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang
akan ekspor. Unburn silo juga difungsikan sebagai tempat penyimpanan jika client
memesan jenis klinker khusus. Pada bagian bawah unburn silo terdapat fluoxo filling
yang digunakan sebagai jalur truk kapsul yang akan membawa klinker, sehingga
pada unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk ekspor dan juga
mempermudah untuk pengosongannya

PT Semen Padang
Gambar 4.26. Dome Silo (panah biru) &Unburn Silo (panah hijau)
4.2.6. Tahap Penggilingan Klinker (Pembuatan Semen)

Proses penggilingan klinker menjadi semen dilakukan pada unit cement
mill. Tahapan proses yang terjadi adalah proses penggilingan awal di roller press,
proses penggilingan didalam cement mill, proses pemisahan di sepax separator, dan
penyimpanan semen didalam silo semen.
4.2.6.1. Proses Pengumpanan Material
Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 3 jenis bahan
yaitu klinker, gypsum, dan material ketiga (pozzolan dan batu kapur). Jenis semen
yang dihasilkan berdasarkan persentase klinker, gypsum serta material ketiga yaitu
pozzolan dan limestone high grade. Limestone high grade memiliki struktur yang
lebih lunak karena memiliki kadar CaO yang lebih banyak jika dibandingkan dengan
limestone biasa yang dijadikan bahan baku utama. Klinker yang disimpan di dalam
silo akan diumpankan oleh appron feeder ke dalam unit cement mill. Setelah ditarik,
klinker melalui sector gate masuk dan diangkut dengan menggunakan appron
conveyor dan dilanjutkan dengan belt conveyor menuju bin feeder sebelum
diumpankan ke roller press. Pada belt conveyor tersebut terdapat magnetic separator
yang difungsikan untuk memisahkan logam magnet yang terdapat pada permukaan
feeding. Setelah melalui magnetic separator, maka feeding akan menuju metal
detector. Pada Pabrik Indarung V, terdapat dua metal detector, namun yang
digunakan hanya satu dikarenakan adanya masalah teknis pada metal detector yang
lain. Metal detector tersebut difungsikan untuk mendeteksi logam yang terdapat

PT Semen Padang
bukan hanya pada permukaan feeding. Setelah melewati metal detector, feeding akan
bertemu dengan dua jalur yang diatur oleh slide gate. Jika ditemukan adanya
kandungan logam yang cukup besar, maka feeding akan dialurkan menuju reject, jika
tidak, maka feeding dialurkan menuju bin feeder untuk kemudian setelahnya
ditimbang dengan menggunakan load shell dan diumpankan ke roller press. Roller
press diperlukan untuk membuat proses penggilingan pada tube mill menjadi lebih
mudah. Hal ini diperlukan untuk menaikkan kapasitas masukan pada tube mill.
Untuk gypsum dan material ketiga akan diangkut menuju cement mill dengan
menggunakan belt conveyor dan laju alir massanya diatur oleh dosimat feeder. Total
laju alir massa masuk ke dalam cement mill diukur menggunakan belt weighter.
Gambar 4.27. Appron Conveyor
4.2.6.2. Proses Penggilingan Awal di Roller Press

Roller press adalah alat yang digunakan untuk proses penggilingan awal
pada klinker. Tujuannya untuk memipihkan klinker agar luas permukaannya semakin
besar, sehingga meningkatkan kapasitas penggilingan di dalam cement mill.
Kapasitas alat roller press sebesar 250 ton/jam dan produk klinker yang telah digiling
memiliki ketebalan sekitar 13-25 mm.
Prinsip kerja dari roller press adalah material masuk di celah diantara 2
buah roller, moveable roller bergerak dan akan menekan material sehingga material
akan memutar fixed roller akibat adanya gesekan antara material dengan fixed roller
sehingga material akan diberikan gaya tekan akibat adanya sistem tekanan hidrolik
akibat perputaran roller dengan arah yang berbeda.

PT Semen Padang
Gambar 4.28. Roller Press dan Bagian-Bagiannya

4.2.6.3. Proses Penggilingan di Cement Mill

Tipe mill yang digunakan di Indarung V untuk penggilingan semen adalah
horizontal mill atau sering dinamakan tube mill, walaupun ke depannya diprediksi
akan lebih banyak yang beralih ke vertical mill karena beberapa kelebihannya seperti
kapasitas lebih besar dan specific power consumption lebih rendah. Putaran tube mill
berkisar 14,5 rpm. Pada cement mill, klinker digiling bersama dengan gypsum
(CaSO4.2H2O) serta bahan aditif lain seperti limestone dan pozzolan tergantung dari
tipe semen yang akan diproduksi (Tipe I atau OPC). Tube mill sendiri adalah
peralatan berbentuk silinder yang di dalamnya terdapat steel ball sebagai media
grinding/penggilingan.
Gambar 4.29. Cement Mill (Tube Mill)
Klinker yang telah pipih hasil keluaran roller press diangkut dengan belt
conveyor menuju cement mill. Selain itu material tambahan dan material ketiga

PT Semen Padang
seperti pozzolan dan limestone high grade dari storage diumpankan ke hoppernya
masing-masing dan diatur oleh dosimat feeder berapa material yang akan
diumpankan ke belt conveyor sesuai dengan komposisi yang dibutuhkan dan
digabungkan dengan klinker tadi untuk bersama-sama diumpankan kedalam cement
mill. Tailing yang merupakan reject dari sepax separator akan masuk kembali
kedalam mill dan digabungkan dengan fresh feed untuk digiling kembali.
Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube mill. Tube
mill yang digunakan bertipe tube mill UMS 5,4 x 14 dengan kapasitas 215 ton/jam.
Feed arrangement yang digunakan bertipe feed chute for air swept mills yang
terdapat penyemprot air (water injection) yang digunakan untuk menurunkan
temperatur kompartemen, sedangkan untuk discharge arrangement yang digunakan
berjenis end discharge yang memiliki dua keluaran yaitu gas dikeluarkan melalui
bagian atas ditarik oleh fan menuju electrostatic precipitator dan semen hasil
penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah untuk diteruskan menuju sepax
separator. Water injection tidak digunakan pada kompartemen I untuk menghindari
terjadinya blocking pada centre diaphragma.
Gambar 4.30. Bagian-Bagian Cement Mill

Pada cement mill terdapat dua kompartemen dimana proses penggilingan

yang terjadi pada kompartemen I yaitu coarse grinding yang menggunakan gaya
impact untuk proses penggilingannya dan pada kompartemen II yaitu fine grinding
dengan menggunakan gaya gesek sehingga material akan tergerus oleh grinding ball.
Kompartemen I dengan panjang 3,05 m sedangkan kompartemen II memiliki
panjang 10,16 m, hal ini menyebabkan proses penggilingan di dalam kompartemen II
memerlukan waktu yang lebih lama.

PT Semen Padang
Gambar 4.31. Bagian dalam Kompartemen I Cement Mill
Pada proses penggilingan di cement mill, temperatur dijaga pada 100oC

-125oC untuk menghindari dehidrasi dari gypsum akibat temperatur terlalu tinggi
sehingga semen yang dihasilkan akan lebih cepat mengeras. Proses penggilingan ini
digunakan grinding media yang berupa stell ball. Untuk kompartemen I ukuran
grinding ball yang digunakan berdiameter 50-90 mm dan untuk kompartemen II
diameternya 17-30 mm. Ukuran grinding ball tersebut bergantung pada beberapa
faktor, seperti ukuran maksimal umpan yang akan digiling, kehalusan produk, serta
diameter dan panjang mill.
(a) (b)
Gambar 4.32. Grinding Media di Kompartemen I (a) dan II (b)
Penggilingan pada tube mill disebabkan adanya tumbukan material dengan

grinding media. Rotasi tube mill mengakibatkan isi didalam mill yaitu material dan
grinding media akan terangkat karena adanya gaya sentrifugal serta gesekan antara
grinding media dan lining. Tinggi pengangkatan isi tube mill tergantung kepada
beberapa faktor, yaitu liner design, kecepatan putar mill, bentuk, ukuran, dan berat
grinding media, gesekan antara liner dan grinding media serta gesekan antara mill
charge.

PT Semen Padang
(a) (b)
Gambar 4.33. Pergerakan Grinding Media di Kompartemen I (a) dan II (b)
Gambar 4.33. (a) menunjukkan pergerakan grinding media pada

kompartemen I yang menunjukkan cataracing motion dimana material dan grinding
media akan terangkat hampir mencapai 180o dan terjatuh sehingga akan terjadi
penumbukan material oleh grinding media. Proses ini dapat terjadi disebabkan oleh
pemilihan persen loading yang tepat, diameter grinding media yang relatif besar atau
posisi lifting liner. Grinding media pada kompartemen I dapat terangkat disebabkan
adanya lifting liner dengan jenis step liner. Sedangkan pada gambar 4.33. (b)
menunjukkan cascading motion pada grinding media, terlihat pergerakan grinding
media yang lebih rendah seolah mengalir dan berputar sehingga terjadi gesekan
antara grinding media dan material atau disebut proses penggerusan. Jenis liner yang
digunakan pada kompartemen II adalah classifying liner.
Diantara kompartemen I dan kompartemen II terdapat suatu pemisah yang
disebut center diafragma. Pada center diafragma ini terdapat slot plate
dikompartemen I yang berfungsi untuk lewatnya material halus untuk menuju ke
kompartemen II dan material akan keluar dari house coping yang tersusun pada
center screen. Selain itu, pada center screen di kompartemen II juga terdapat water
injection yang berfungsi untuk menurunkan temperatur di kompartemen II. Jenis
center diafragma yang digunakan pada tube mill di Indarung V ini adalah double
diafragma jenis combidan diafragma.

PT Semen Padang
Gambar 4.34. Center Diaphragm dan Proses Perpindahan Material

Penurunan temperatur pada kompartemen cement mill dilakukan dengan

menyemprotkan water injection secara cocurrent. Selain itu pada nozzle tersebut juga
ditembakkan udara untuk membersihkan nozzle dari coating. Udara yang
ditembakkan juga berfungsi untuk membuat penyemprotan air yang menyebar
keseluruh bagian mill, agar partikel-partikel debu yang berterbangan didalam mill
dapat ditangkap. Pengaturan suhu ini juga dilakukan untuk kondisi operasi
electrostatic precipitator (EP).
Gambar 4.35. Water Injection pada Cement Mill
Pabrik Indarung V memiliki 4 silo cement dan 2 tube mill. Keluaran tube
mill pertama (Z1) nantinya setelah melewati sepax separator dan cyclone akan
disimpan pada silo 1 dan 2. Sedangkan keluaran tube mill kedua (Z2) nantinya akan
disimpan pada silo 3 dan 4.
Produk semen yang dihasilkan setelah digiling didalam cement mill

dikeluarkan dari bagian bawah mill dan dibawa oleh air slide dan bucket elevator
untuk selanjutnya dimasukkan kedalam sepax separator. Sedangkan, gas keluaran
mill akan ditarik oleh fan menuju electrostatic precipitator untuk menangkap debu-
debu yang terikut dan akan dikembalikan ke sistem dan gasnya akan dibuang melalui
cerobong (stack).
Tujuan dari penggilingan dan pencampuran gypsum dan aditif lainnya

adalah sebagai berikut:
1) Kehalusan

PT Semen Padang
Kehalusan semen memiliki kaitan yang sangat erat dengan kekuatan tekan
semen. Semakin tinggi kehalusan semen, maka kuat tekan yang dihasilkan akan
semakin tinggi karena tingkat kehalusan yang tinggi memperbesar permukaan
spesifik semen sehingga reaksi hidrasi berjalan cepat.
2) Penambahan gypsum
Gypsum berfungsi sebagai retarder, memperlambat reaksi hidrasi semen
dengan air sehingga semen dapat dibentuk sebelum terjadi proses pengerasan akan
tetapi gypsum yang terdehidrasi akan menyebabkan waktu pengerasannya menjadi
lebih cepat. Gypsum akan rusak jika temperatur proses lebih dari 120˚C.
3) Penambahan aditif
Penambahan aditif bergantung pada tipe semen yang diinginkan. Misalnya
penambahan senyawa pozzolan dan fly ash yang mengandung silika reaktif sehingga
akan mengikat oksida-oksida bebas di dalam semen dan membuat semen menjadi
lebih tahan dalam lingkungan sulfat.
Hal-hal yang berpengaruh terhadap power consumption di cement mill

adalah sebagai berikut:
1) Grindability
Grindability merupakan tingkat kesulitan penggilingan klinker, grindability
berbanding lurus dengan power consumption di cement mill dan dipengaruhi oleh
komposisi klinker. Kandungan C2S yang tinggi mengakibatkan grindability akan
tinggi pula.
2) Temperatur
Temperatur sangat berpengaruh terhadap susunan molekul gypsum yang
ditambah sebagai aditif didalam semen. Pada temperatur >120oC gypsum akan terurai
dan akan berpengaruh terhadap fungsinya sebagai retarder dan dapat menimbulkan
false set pada semen.
4.2.6.4. Proses Pemisahan pada Sepax Separator

PT Semen Padang
Gambar 4.36. Bagian-Bagian Sepax Separator
Pada sepax separator terjadi pemisahan antara material halus dan kasar
yang diakibatkan oleh perputaran rotor, dimana dihasilkan fine product dan reject
product. Sepax separator merupakan separator dengan tipe dynamic separator.
Sepax separator dilengkapi dengan rotor yang berputar. Prinsip kerja dari sepax
separator yaitu material masuk dari bagian tengah separator dan akan jatuh kebagian
bawah, material yang terjatuh akan terdistribusi karena adanya spreader plate,
kemudian udara masuk dari bawah separator membawa material yang ringan menuju
ke classifier, didalam classifier material yang kasar akan terlempar dan masuk ke
reject cone sedangkan material yang halus dibawa oleh udara masuk kedalam
cyclone untuk dipisahkan antara material dengan gasnya untuk selanjutnya akan
ditransportasikan dengan air slide ke bucket chain elevator menuju cement silo,
sedangkan material kasarnya (tailing) akan dikembalikan ke cement mill dengan air
slide untuk digiling kembali.
4.2.6.5. Penyimpanan Semen

PT Semen Padang
Gambar 4.37. Cement Silo (panah biru)
Fine product dari sepax separator dan telah dipisahkan dengan gas di
cyclone selanjutnya akan dialirkan ke cement silo menggunakan air slide dan
dilanjutkan dengan bucket elevator untuk dialirkan ke silo berdasarkan tipenya.
Sedangkan, produk semen yang tertangkap oleh EP dibawa oleh screw conveyor dan
jatuh ke air slide yang sama dengan fine product dari sepax separator dan dialirkan
bersama menuju cement silo.
Pada pabrik Indarung V terdapat 4 silo semen dengan kapasitas sebesar
14.000 ton untuk tiap silonya dan masing-masing silo digunakan untuk penyimpanan
semen dengan tipe yang berbeda. Untuk mengatur masuknya semen kedalam tiap-
tiap silo, maka digunakan bottom gate yang digerakkan secara pneumatic. Didalam
silo terdapat satu cone besar yang akan mengatur keluaran dari semen tersebut. Pada
bagian dasar cone diberikan aerasi sehingga tidak terjadi penyumbatan aliran semen
dan dapat mengalir lancar kearah tengah silo. Semen ditarik menuju truck, kereta api
(menuju Teluk Bayur) atau langsung menuju tempat pengantongan semen di PPI.
4.2.7. Tahap Pengantongan Semen

Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari cement
silo dibawa ke elevator melalui belt conveyor menuju PPI. Selanjutnya elevator
mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan sebelum dimasukkan
kedalam hoppernya. Semen kemudian ditransportasikan menuju packer. Packer yang

PT Semen Padang
digunakan di PPI ini memiliki kapasitas pengemasan 40 zak/menit dengan jumlah 10

packer. Semen yang telah dipacking didalam kantong zak akan dibersihkan dari debu
menggunakan dust filter. Selanjutnya semen akan ditransportasikan menggunakan
belt conveyor menuju bowmer truck.
Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa
menggunakan kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan kedalam silo
dan proses pengantongan akan dilakukan menggunakan packer di Teluk Bayur. Hal
yang sama berlaku untuk pengantongan di luar Sumatera Barat. Semen akan dibawa
dengan truk ketempat pengantongan dan disimpan pada silo yang terdapat disana.
Proses pengantongan diluar Sumatera Barat dilakukan untuk mempermudah
pemasaran, sehingga dapat mengurangi resiko kerusakan bila dikirim dengan jarak
jauh.
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Spesifikasi Alat Utama

Dalam proses pembuatan semen terdapat alat-alat utama dalam proses
pembuatan semen, yaitu :
5.1.1. Raw Mill
Mill LM 41.1
Tipe : Vertical Roller Mill Loesche LM 41.1
Feed Proportion :
 Lime Stone = 81%

PT Semen Padang
 Silica Stone = 9%
 Clay = 9%
 Iron Sand = 9%
Feed size : Max 20 mm
Feed moisture : Max 11%
Grindability : Loesche Grindability Factor 1,13 (1.10)
Abration : Loesche Wear Test 0.233
Product rate : 310 Ton/hour
Product moisture : 15% R 0,99 mm
Spesific power : 16,6 kWh/ton
Mill LM 41.4
Fabrikasi : Loesche
Feed Proportion :
 Lime stone = 73,020%
 Silica stone = 14,760%
 Clay = 11,830%
 Iron sand = 0,390%
(Laboratorium Proses Indarung V)
Type : LM 41.4
Diameter grinding table : 4.100 mm
Jumlah roller : 4 Buah
Kapasitas : 310 Ton/Jam
Feed size : 0-120 mm
Product finance : 15% R 0,99 mm
Feed moisture : 7%
LM raw mill : 2900 kW
Raw mill fan : 2900 kW
5.1.2. Coal Mill

Type : LM 26,3
Fabrikasi : Loesche
Diameter grinding table : 2.600 mm
Jumlah roller : 3 Buah
Kapasitas : 55 Ton/Jam
Feed size : 0 - 50 mm
Product moisture : 15%
LM coal mill : 750 kW
Coal mill fan : 750 kW

PT Semen Padang
5.1.3. Unit Kiln

Rotary Kiln
Type : FLS –SLC- 1 (Separator Line Calciner)
Kapasitas : 7.800 ton/hari
Heat consumption : 750 kcal/kg klinker
Dimensi : 5,6 x 84 m
Inklinasi : 4º
Drive : 2 x 600 kW.rpm
Suspension preheater : Type LP
Kin string : (1mx7,2m)+(3mx7,5m)+calciner(5,7mx 28m)
Calciner string : (1mx7,2m)+(3mx7,5m)+calciner(5,7mx18 m)
Grate cooler : High Efficiency – Coolax Type ( Size 16114 )
Burner : duoflax burner (batubara dan minyak)
Putaran : 2.5 rpm
Cyclone Pre-heater
Type :SLC
STAGE SLC ILC NOMENCLATUR
I ɸ 7,2 M ɸ 7,2 M 5 W 1 A51/B51
II ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A51/B52
III ɸ7,5 M ɸ7,5 M 5 W 1 A51/B53
IV ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A51/B54
PRE-CALCINER ɸ 5,7 X 28 ɸ 5,7 X 28 5W 1 A51/B55
5.1.4. Grate Cooler

Type : Grate Cooler (coolax)
Nominal production : 7.800 ton/hari
Diameter : 5,6 m
Grate width : 4.800 mm
Grate area : 180,6 m2
Grate load : 43,2 (ton/m2)/hari
Speed : 25,3 stroke/ menit (maksimum)
5.1.5. Cement Mill

Type : UMS 5,4 x 14
Fabrikasi : PT – SP/FLS
Kapasitas : 215 ton/jam
Fineness : 3.120 cm2/g
Power consumption : 31,5 kWh/ton
Kapasitas alat transport : 412 ton/jam
Kapasitas separator : 215 ton/jam
Kapasitas roller press : 250 ton/jam
Power mill motor : 6.140 kW

PT Semen Padang
5.2. Alat Pendukung Operasi

5.2.1. Cyclone
Gambar 5.1. Cyclone

Cyclone separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal

dan tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan materi
berdasarkan perbedaan massa jenis dan ukuran. Adapun prinsip kerja dari cyclone ini
sebagai berikut:
1) Gas atau aliran fluida diinjeksikan melalui pipa input.
2) Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas atau fluida untuk berputar,
menciptakan vortex.
3) Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih besar didorong ke arah luar
vortex.
4) Gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut
menuju tempat pengeluaran.
5) Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih kecil keluar melalui bagian
atas dari cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah.
6) Cyclone membuat suatu gaya sentrifugal yang berfungsi untuk memisahkan
partikulat dari udara kotor.
7) Gaya sentrifugal timbul saat partikulat di dalam udara masuk ke puncak
kolektor silindris pada suatu sudut dan diputar dengan cepat mengarah ke
bawah seperti pusaran air. Aliran udara mengalir secara melingkar dan

PT Semen Padang
partikulat yang lebih berat mengarah ke bawah setelah menabrak ke arah

dinding cyclone dan meluncur ke bawah.
5.2.2. Gas Conditioning Tower (GCT)
Inlet
Spray
Lance
Outlet
Gambar 5.2. Gas Conditioning Tower dan Spray Lance
Prinsip kerja dari GCT adalah :

a) Berfungsi untuk mengkondisikan temperatur gas sebelum masuk EP (110ºC-
130ºC).
b) Gas didinginkan dengan water spray lance (campuran air dan udara tekan)
yang ditembakkan melalui nozzle yang terdapat pada spray lance yang
berjumlah 30 buah, sehingga terjadi direct cooling secara co-current. Lance
tersebut terdiri dari 15 buah berukuran pendek, 10 buah berukuran sedang
dan 5 buah berukuran panjang.

c) Spray air yang terjadi dalam GCT akan membentuk kabut yang bertujuan
untuk meningkatkan luas permukaan total air sehingga kecepatan
perpindahan panasnya juga akan meningkat.
d) Sebagian debu akan tertangkap butiran air dan ditampung di dalam dust
hopper untuk ditransport kembali ke sistem.

PT Semen Padang
Gambar 5.3. Nozzle pada Gas Conditioning Tower
5.2.3. Electrostatic Precipitator (EP)
Gambar 5.4. Electrostatic Precipitator dan Bagian-Bagiannya
Electrostatic precipitator (EP) adalah salah satu alternatif penangkap debu

dengan efisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat cukup besar .
Dengan menggunakan electrostatic precipitator (EP) ini, jumlah limbah debu yang
keluar dari cerobong diharapkan hanya sekitar 0,16% (dimana efektivitas
penangkapan debu mencapai 99,84%).
Prinsip kerja dari alat ini yaitu :
1) Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk
antara discharge elektroda dan collector plate, flue gas yang mengandung
butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saat melewati medan
listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga partikel debu tersebut
menjadi bermuatan negatif (-).

PT Semen Padang
2) Partikel debu yang bermuatan negatif (-) selanjutnya menempel pada pelat-
pelat pengumpul (collecting plate). Debu yang dikumpulkan di collecting
plate dipindahkan kembali secara periodik dari collector plate melalui suatu
getaran (rapping) oleh hammer. Debu ini kemudian jatuh ke bak penampung
(ash hopper), dan ditransportasikan dengan screw conveyor ke bucket
elevator menuju semen silo.
5.2.4. Cerobong (Stack)
Gambar 5.5. Cerobong
Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
panas/udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
5.2.5. Jet Pulse Filter (JPF)

Selain EP ada lagi alat penangkap debu yang digunakan, yaitu jet pulse filter
(JPF). Prinsipnya sama dengan EP, dimana udara yang ditarik oleh fan masuk
kedalam JPF dan melewati bag-bag yang tersusun sehingga debu-debu yang ikut
akan tertempel pada bag tersebut. Dalam kurun waktu tertentu akan ada udara tekan
yang dihembuskan untuk merontokkan debu-debu yang menempel tersebut dan
nantinya dialirkan menggunakan air slide kembali ke sistem. Pada setiap alat
transportasi material, tempat penampungan material (silo), tempat jatuhan material
dipasang jet pulse filter.

PT Semen Padang
Gambar 5.6. Bagian-bagian Jet Pulse Filter
5.2.6. Bag House Filter (BHF)
Gambar 5.7. Bagian-Bagian Bag House Filter
Bag house filter merupakan alat pengendali dalam penyisihan partikulat atau
debu-debu berukuran kecil, berdiameter lebih besar dari 20 mikron, dimana
diinginkan efisiensi penyisihannya yang cukup tinggi. Pada Pabrik Indarung V, BHF
berada pada unit coal mill. Bahan yang digunakan pada bag house filter ini biasanya
berbentuk tabung atau kantung. Bag house filter adalah air pollutan control
equipment (APC) yang didesain untuk proses penangkapan, pemisahan atau
penyaringan partikulat debu dengan cara filtrasi. Bag house bekerja dengan
menjebak partikulat padat di permukaan kain, dimana udara yang mengandung
partikulat masuk dalam bag house filter dan melewati fabric bags yang berperan
sebagai penyaring.
5.2.7. Hopper

PT Semen Padang
Gambar 5.8. Hopper

Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan sementara
material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti limestone, clay, silica
stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung sebelum
material masuk kedalam unit raw mill dan didukung dengan alat dosimat feeder
sebagai alat penimbang berapa banyak material yang akan masuk kedalam raw mill
dengan perbandingan yang telah ditentukan pada set point di CCR.
5.2.8. Ducting
Gambar 5.9. Ducting

Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan
untuk mengalirkan fluida gas panas.
5.3. Alat Penarikan Material

5.3.1. Bridge Scrapper
Gambar 5.10. Bridge Scrapper

PT Semen Padang
Bridge scrapper adalah alat yang dilengkapi dengan rantai scrapper penarik
material di mana alat tersebut beroperasi dengan dua pile. Satu pile ditumpuk
sewaktu pile yang lainnya ditarik. Material yang memasuki storage dengan belt
conveyor di-discharge dari stacker yang bergerak dengan kecepatan tertentu
sepanjang storage pada relnya. Jaraknya di atas puncak pile dijaga minimum untuk
mengurangi emisi debu. Kapasitas alat ini cukup besar, yaitu 500 m 3/jam dan
memerlukan luas daerah sekitar 50 meter.
Keuntungan bridge scrapper adalah:
a) Cocok untuk material yang kering sampai tingkat sticky sedang.
b) Pengumpanan langsung pada free flowing material.
c) Penyetelan dapat dilakukan dengan efisien untuk bahan mentah yang
komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang.
d) Kapasitas storage dapat dinaikkan.
e) Blending efek cukup baik, kerena pengambilan material melalui lapisan-
lapisan tipis di permukaan.
f) Kecepatan penarikan (output) konstan dan mudah dikontrol.
g) Penggunaan ruang samping storage kecil.
h) Perubahan arah pengambilan mudah dilakukan.
5.3.2. Side Reclaimer
Gambar 5.11. Side Reclaimer

Side reclaimer merupakan salah satu alat penarikan material yang biasa
digunakan di pabrik semen. Peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di
sepanjang pile/tumpukan material. Side reclaimer dilengkapi oleh satu scrapper
chain yang digunakan untuk menarik tumpukan material untuk selanjutnya
ditransport oleh belt conveyor yang juga terletak sepanjang tumpukan material
tersebut.

PT Semen Padang
5.3.3. Bucket Chain Excavator
Gambar 5.12. Bucket Chain Excavator
Bucket chain excavator didesain untuk sticky bulk material. Storage terdiri
dari dua atau lebih longitudinal stock pile yang ditumpuk dengan metode windrow.
Ketika satu pile sedang ditumpuk, pile yang lainnya ditarik dengan kemiringan
tertentu pada arah penumpukan. Storage biasanya memiliki dua stacking bridge,
masing-masing pada ujung storage. Material masuk ke storage dengan belt conveyor
pada satu sisi storage. Kemudian material di-discharge ke upper conveyor pada
stacking bridge dan dilanjutkan ke lower conveyor yang bisa bergerak bolak-balik
yang menumpuk material dalam arah longitudinal sesuai dengan metode windrow.
Sistem bucket chain, yang dilengkapi dengan scrapper arm, ditahan pada kemiringan
tertentu dari bridge girders.
Keuntungan bucket chain excavator adalah:
a) Cocok untuk material yang sangat sticky.
b) Sistem yang ekonomis untuk storage yang besar yang didisain untuk
pengumpanan langsung pada mill.
c) Penggunaan ruangan yang optimum dan atap mudah dipasang.
5.4. Alat Transportasi

Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan industri yang
berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material padatan
antara lain tergantung pada kapasitas material yang ditangani, jarak perpindahan
material, kondisi pengangkutan (horizontal, vertikal, atau inklinasi), ukuran (size),
bentuk (shape), sifat material (properties), dan harga peralatan.

PT Semen Padang
Pada pabrik Indarung V semen padang menggunakan beberapa alat transport

antara lain :
5.4.1. Belt Conveyor
Belt conveyor diproduksi dengan menggunakan ban karet untuk
menggerakkan bahan-bahan dari satu lokasi ke lokasi lain. Alat transportasi jenis ini
digunakan pada material yang berbentuk granular. Penggunaannya lebih mudah
untuk pemindahan material dengan jarak jauh serta pemeliharaannya yang cukup
mudah, namun kelemahannya tidak bisa digunakan pada material yang terlalu panas
(>200oC). Prinsip kerjanya yaitu material masuk melalui inlet chute dan diangkut
dengan belt. Drive pulley digerakkan oleh motor sehingga belt akan bergerak akibat
adanya gaya gesek belt dengan drive pulley.
Gambar 5.13. Belt Conveyor dan Bagian-Bagiannya
5.4.2. Bucket Elevator

Bucket elevator merupakan alat transportasi yang dapat bekerja secara
vertikal dengan sudut 90o dengan material yang dibawa dapat berbentuk powder,
butir granular atau material yang lengket. Jenis bucket yang digunakan tergantung
sifat material yang akan ditransportasikan. Prinsip kerja bucket elevator ini yaitu
material masuk melalui bagian loading dan masuk ke dalam bucket. Bucket bergerak
keatas karena rantai atau belt yang dihubungkan dengan motor. Pada bagian atas
material akan terlempar keluar akibat ada gaya sentrifugal ketika bucket berputar
balik.

PT Semen Padang
Gambar 5.14. Bagian-Bagian Bucket Elevator
5.4.3. Appron Conveyor

Appron conveyor merupakan alat transport material yang digunakan untuk
mengangkat material dengan kemiringan yang tinggi hingga 45o. Selain itu biasanya
material yang diangkut memiliki temperatur yang tinggi dan material tersebut
bersifat abrasif. Di Pabrik Indarung V, appron conveyor dipakai untuk membawa
klinker dari dome silo melalui sector gate.
Gambar 5.15. Appron Conveyor dan Bagian-Bagiannya
5.4.4. Air Slide/Fluxo Slide

Fluxo slide digunakan pada material halus yang kering untuk pengangkutan
dari ketinggian tertentu dengan pemasangan alat dengan kemiringan tertentu (sekitar
6-12o). Fluxo slide terdiri dari box memanjang dengan sekat mendatar oleh bahan
porous yang terbuat dari canvas atau keramik.
Prinsip kerja alat tersebut adalah:

PT Semen Padang
a) Material yang ditransport dalam bentuk powder kering dengan suhu terbatas
sesuai dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. Material yang
ditransport diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan meniupkan
udara melalui kamar bagian bawah dan menembus kanvas sehingga material
akan terfluidisasi.
b) Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari bawah
kanvas), dimana material padat dalam bentuk sangat halus/ kecil dapat
mengalir atau mengembang seperti aliran air
Gambar 5.16. Bagian-Bagian Air Side
5.4.5. Screw Conveyor

Screw conveyor paling tepat digunakan untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus atau bubur tanpa adanya kemiringan. Alat ini pada dasarnya terbuat
dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya akan mirip
dengan skrup. Pisau berpilin ini disebut flight. Prinsip kerjanya yaitu material masuk
pada bagian feed chute. Material terdorong kedepan akibat adanya putaran pada
screw flight, screw flight berputar dikarenakan adanya putaran pada shaft yang
berasal dari motor.

PT Semen Padang
Gambar 5.17. Screw Conveyor dan Bagian-Bagiannya
5.4.6. Drag Chain

Alat ini digunakan untuk mentransportasikan material baik powder maupun
granular. Penggunaannya pada jarak pendek dan tahan terhadap material dengan
temperatur tinggi hingga 650oC. Drag chain biasanya dipasangkan casing tertutup
sehingga lebih cocok untuk penggunaan material berupa powder. Kelemahannya
yaitu sifatnya yang mudah haus karena sering terjadi gesekan baik antara material
dengan chain, chain dengan bottom liner, dan wear block atau rail. Penggunaan
chain biasanya pada material dengan densitas yang lebih rendah.
5.5. Alat Sensor

Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
kimia dan manufacturing. Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem kontrol
dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan. Elemen
terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing (instrumentasinya sebuah
sensor).
Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik Indarung V:

5.5.1. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (speed monitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety

PT Semen Padang
(proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga digunakan untuk
memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity switch ini biasanya
digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor, sensor posisi pada sebuah gate
dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor proximity switch ini.
5.5.2. Sensor Temperatur

Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya di industri
semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa digunakan seperti sensor
thermocouple dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan untuk memonitoring
temperature dari proses produksi, biasanya yang memiliki temperature yang sangat
tinggi. Aplikasinya untuk monitoring temperature di dalam kiln. Sedangkan sensor
temperature tipe RTD digunakan untuk memonitoring temperature dari peralatan
atau mesin, tujuannya untuk melindungi perlatan tersebut dari temperatur yang
berlebihan, contoh aplikasinya monitoring temperatur bearing fan.
5.5.3. Sensor Pressure

Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan
yang terdapat pada sistem proses produksi, contohnya tekanan didalam cyclone
preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang dihasilkan
dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya flow meter pada fan cooler. Di industri
semen, sensor pressure yang digunakan umumnya dari pabrikan Honeywell dengan
tipe ST3000 dan Endress & Hausser dengan tipe PMD70. Meskipun terdapat juga
sensor pressure dari pabrikan lain seperti Danfoss dan beberapa merk China lainnya.
5.5.4. Sensor Level

Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun
liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage
material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Di industri semen, sensor level untuk
material solid digunakan di storage, CF silo, dome silo, dan cement silo.

PT Semen Padang
5.5.5. Sensor Vibrasi

Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari
suatu alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu sendiri. Di
pabrik semen, sensor vibrasi biasanya digunakan pada bearing fan (ID fan, raw mill
fan, EP cooler fan, EP raw mill fan).
5.5.6. Flame Detector

Flame detector merupakan peralatan instrumentasi yang digunakan untuk
mendeteksi nilai intensitas dan frekuensi api dalam suatu proses pembakaran
biasanya menggunakan sebuah sensor optik seperti ultraviolet (UV), infrared (IR),
spectroscopy, dan pencitraan visual flame untuk mendeteksi spektrum gelombang
yang dihasilkan dari api. Sensor ini digunakan untuk memonitoring panas dari shell
kiln, serta memonitor bentuk api dari burner.

PT Semen Padang
BAB VI
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1 Utilitas
6.1.1. Penyediaan Air
PT Semen Padang menggunakan air yang berasal dari sungai didaerah Rasak
Bungo. Air ini kemudian diolah terlebih dahulu sebelum digunakan, baik untuk
keperluan proses ataupun keperluan rumah tangga dan kantor. Proses pengolahannya
meliputi proses sedimentasi, filtrasi, dan flokulasi. Tahapan treatment air yang
dilakukan yaitu, air disalurkan dari sungai memasuki kanal untuk mengendapkan
partikel besar yang dapat mengendap dengan sendirinya. Selanjutnya, setelah
mengalami proses tersebut, air akan disaring menggunakan saringan micro stainer
guna menyaring partikel yang tidak mengendap dalam proses sebelumnya. Saringan
ini hanya mampu menyaring hingga ukuran mikro. Sehingga air hasil saringan ini
belum bisa langsung dimanfaatkan sebagai air domestik karena belum bebas dari
bakteri dan pengotor yang tersuspensi yang masih mengotori air.
Setelah dilakukan proses penyaringan air ini kemudian dialirkan kedalam bak
penampungan yang kemudian air tersebut dipompakan ke dalam mixing chamber
yang berfungsi sebagai tempat pencampuran flokulator dengan air. Flokulator yang
digunakan adalah natrium karbonat dan alumunium sulfat. Sehingga terbentuklah
flok-flok akibat dari adanya proses flokulasi. Kemudian ditambahkan senyawa klorin
yang berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh bakteri yang ada pada air.
Setelah melewati mixing chamber ini, air kemudian dipompakan menuju bak
sedimentasi. Setelah melewati proses ini air akan melewati saringan pasir (sand
filter) yang selanjutnya hasil akhir ini dapat langsung dimanfaatkan sebagai air
proses (water injection pada raw mill dan cement mill) ataupun air domestik untuk
keperluan kantor dan perumahan karyawan semen padang.
6.1.2. Penyediaan Energi Listrik

Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini, hampir
seluruh alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik (kecuali alat

PT Semen Padang
pembakaran). Dengan kebutuhan akan energi listrik yang amat tinggi, PT Semen
Padang mendapatkan supply energi listrik dari beberapa pembangkit listrik.
Pembangkit listrik yang berkontribusi antara lain pembangkit listrik mandiri dan
pembangkit listrik dari PLN (Perusahaan Listrik Negara). Pembangkit listrik mandiri
terdiri atas:
1) PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air)
PLTA yang digunakan ada dua yaitu PLTA Kuranji dan PLTA Rasak Bungo.
PLTA Kuranji, berlokasi 5,2 km dari pabrik. Memiliki tiga unit generator dan juga
tiga unit turbin. Media air yang digunakan sebagai pembangkit adalah air sungai
Padang Jernih yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun 1994
diperbaharui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan untuk
membantu jalannya proses produksi.
PLTA Rasak Bungo merupakan PLTA yang dibangun untuk mencukupi
kebutuhan listrik Pabrik Indarung I yang dibangun sekitar tahun 1970 yang
membendung sungai Lubuk Peraku dan juga sungai Air Baling. Lokasi PLTA sekitar
1,7 km dari lokasi pabrik. Sekarang daya listrik yang dihasilkan oleh pembangkit ini
digunakan untuk proses penambangan yang berada di kawasan Bukit Ngalau.
2) PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel)
Pada kondisi saat ini penggunaan energi listrik yang berasal dari PLTD
sangatlah tidak menentu. Dengan naik turunnya harga bbm yang nantinya
menyebabkan mahalnya kebutuhan produksi. PLTD yang ada di PT Semen Padang
antara lain PLTD I dan PLTD II. Pembangkit listrik tenaga diesel I memiliki dua
buah pembangkit dengan daya yang dihasilkan sebesar 2 x 3000 kVA. Beroperasi
sejak tahun 1929 hingga 1974. PLTD II, terletak pada pabrik Indarung II yang
memiliki tiga unit pembangkit yang memiliki daya sebesar 3 x 6250 kVA. Pada
pembangkit ini energi yang dihasilkan sangatlah besar sehingga dirasa mampu untuk
memenuhi kebutuhan produksi dari pabrik Indarung I, II, III, IV, serta V bahkan
untuk perumahan. PLTD ini didirikan sejak tahun 1987.
3) WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa
buangan dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian sisa
panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan listrik.
Pembangunan WHRPG dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini berasal dari

PT Semen Padang
perusahaan Nedo, Jepang, maka dari itu pembangunan ini dilakukan atas kerjasama
antara Semen Indonesia dengan JFE Engineering Jepang. Kapasitas desain WHRPG
ini sebesar 8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik untuk peralatan yang
memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik kantor produksi dan
beberapa lampu.
Cara kerja pembangkit listrik WHRPG sama dengan PLTU, yang
membedakannya adalah tidak menggunakan batubara atau BBM untuk menghasilkan
panasnya tapi menggunakan gas buang operasional pabrik. Kapasitas pembangkit
WHRPG rata-rata baru mencapai 6,9 MW dan kapasitas pembangkit yang
dimanfaatkan 6,2 MW. Kapasitas desain pembangkit belum tercapai, baru sekitar
81% yang tercapai dari kapasitas desain. Secara alat mampu untuk dioperasikan
mencapai kapasitas desainnya, namun belum ditemukan pola operasi untuk
mencapainya.
Sedangkan Pembangkit listrik dari PLN digunakan karena tenaga yang
dihasilkan oleh pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT Semen Padang tidak
mencukupi, maka untuk kebutuhan pabrik dibantu dengan sumber tenaga oleh PLN.
Untuk PT Semen Padang sendiri, energi listrik tambahan disediakan oleh PLN dari
PLTA Danau Maninjau, yang kemudian di transmisikan menuju Indarung.
6.1.3. Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan pada proses produksi yaitu batubara dan juga
IDO (Industrial Diesel Oil). Bahan bakar utamanya berupa batubara namun, untuk
proses starting up dan pada burner tetap digunakan IDO (Industrial Diesel Oil)
meskipun jumlahnya tidak terlalu banyak. Batubara diperoleh dari kawasan
Sawahlunto, Sumatera Barat yang merupakan daerah penghasil batubara terbesar di
Sumatera Barat ini. Sedangkan IDO sendiri disuplai dari PT Pertamina. Pada
dasarnya batubara digunakan sebagai bahan bakar utama karena biaya produksinya
lebih murah serta menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri
dibandingkan menggunakan BBD.
6.2 Pengolahan Limbah

PT Semen Padang
Pada pabrik semen, limbah yang dihasilkan sangat beragam, mulai dari
limbah yang berbahaya seperti limbah B3 serta limbah yang tidak terlalu
dipermasalahkan. Contoh limbah B3 yang dihasilkan oleh PT Semen Padang adalah
sisa oli atau sisa minyak yang selanjutnya akan di olah. Limbah lainnya yaitu berupa
sisa grinding media yang sudah tidak terpakai lagi.
Limbah debu yang dihasilkan di PT Semen Padang berupa limbah padat
(debu) dan limbah gas (𝐶�2, �2, 𝑆�2 dan uap air), sebelum dibuang ke alam bebas
limbah gas di lewatkan kedalam Electrostatic Presipitator (EP) terlebih dahulu,
sehingga terpisah antara gas dan debu. Debu dikembalikan ke dalam raw mill
sedangkan udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer dengan cerobong asap
(chimney). Gas buang yang diperoleh mengandung debu maksimal 80 mg/m 3 sesuai
dengan keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 13 MENHL/1955. Alat
penangkap debu selain EP yaitu jet pulse filter. Untuk limbah padat pada proses
pembuatan semen, dapat diolah dengan menjadikan limbah tersebut bahan baku dan
sebagian dimasukan kedalam sistem. PT Semen Padang menerima sertifikat ISO
9002:2000 atas keberhasilan dalam implementasi Sistem Manajemen Mutu dan ISO
1400 atas keberhasilannya dalam implementasi sistem Manajemen Lingkungan.
6.3. Laboratorium
Pada proses produksi di Indarung V terdapat dua lab yang tersedia yaitu
laboratorium proses dan juga laboratorium jaminan kualitas dan pengembangan
produk. Kedua laboratorium ini sendiri bertujuan untuk menganalisa segala bentuk
bahan yang digunakan dalam proses produksi untuk menjaga kualitas dari produk
semen yang dihasilkan.
Pada laboratorium proses, saat ini menggunakan kualitas QCX (Quality
Control X-Ray) dan juga On Stream Analyzer. Laboratorium ini akan melakukan
pengontrolan meliputi:
a. Komposisi bahan mentah.
b. Komposisi raw mix.
c. Mutu klinker.
d. Komposisi batubara.
e. Komposisi klinker dan juga bahan tambahan yaitu gypsum, pozzolan, dan fly
ash.

PT Semen Padang
f. Mutu semen.
Laboratorium Jaminan Kualitas dan Pengembangan Produk yang kemudian
bertanggung jawab mengenai kualitas produk yang dihasilkan serta komposisi
material ketiga dalam pembuatan semen. Menyesuaikan produk dengan standar
kualitas yang berlaku. Baik itu standar kualitas sesuai SNI ataupun kualitas internal
perusahaan. Laboratorium ini juga melakukan serangkaian penelitan untuk lebih
meningkatkan kualitas semen dari bahan baku hingga menjadi semen.
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
1. PT Semen Padang merupakan industri semen tertua di Indonesia yang saat ini
menggunakan proses kering dalam memproduksi semen.
2. Bahan baku utama pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah
liat, dan pasir besi sedangkan bahan tambahannya adalah gypsum dan
pozzolan dan material ketiga.
3. Semen hasil produksi PT Semen Padang terdiri dari berbagai tipe semen
sesuai fungsi dan spesifikasi standar yang telah ditentukan.
4. Pengawasan kualitas bahan baku dan produk dilaksanakan di Laboratorium
Proses, Laboratorium Jaminan Kualitas, dan Pengembangan Produk.
5. Proses produksi semen di PT Semen Padang dapat dikelompokan menjadi
unit raw mill, unit kiln, dan unit cement mill.

PT Semen Padang
6. Unit utilitas PT Semen Padang terdiri dari unit pengolahan air, unit
penyediaan tenaga listrik, unit penyediaan bahan bakar dan unit pengolahan
limbah.
7.2. Saran
1. Kondisi pabrik yang cukup baik hendaklah dapat dipertahankan dan bila
mungkin, ditingkatkan. Bagian-bagian peralatan yang banyak menghasilkan
debu seperti raw mill, kiln, dan cement mill perlu mendapat pengontrolan
yang tepat dan segera dilakukan perbaikan apabila terdapat kebocoran debu
agar tidak menyebabkan polusi udara di lingkungan sekitar, kesehatan pekerja
dapat dijamin dan memberikan suasana aman dan nyaman sehingga
mempertinggi produktifitas kerja.
2. Kesadaran karyawan akan pemakaian alat pengaman atau alat pelindung diri
(APD) seperti sepatu, helm, masker, dan tutup telinga dibagian alat-alat yang
mengeluarkan suara bising, perlu ditingkatkan.
3. Memberikan safety briefing kepada pengunjung pabrik seperti kontraktor,
mahasiswa, dan lain-lain sehingga tidak terjadi kecelakaan kerja.
4. Membetulkan tangga dan akses-akses lainnya menuju alat di area pabrik yang
rusak agar tidak membahayakan pekerja yang melewatinya.
5. Melakukan pengecekan rutin alat-alat transportasi material seperti belt
conveyor, bucket elevator, dan lain-lain sehingga tidak terjadi pemberhentian
suatu proses karena kerusakan alat transportasi.
6. Menambah alat untuk pengolahan limbah cair.

PT Semen Padang
DAFTAR PUSTAKA
Aprillianto, Fajriah Tommy. 2015. Analisis Performa Electrostatic Precipitator

sebagai Pengendali Fly Ash dan Pemanfaatan Limbah B3 pada Boiler di
PLTU Suralaya. Yogyakarta: Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
Bohidar, Syailendra Kumar, Kheer Sagar Naik, dan Prakash Kumar Sen. 2015. Role
of Electrostatic Precipitator in Industry. International Journal of Advance
Research n Science and Engineering.
Central Control Room Indarung V. 2018. Kondisi Operasi Pabrik. PT Semen
Padang.
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations. Edisi
Ketiga. Amerika Serikat: Prentice – Hall International, Inc.
Google. 2018. Gambar Semen Padang. (Online) https://www.google.co.id/search?
safe=strict&biw=1366&bih=659&tbm=isch&sa=1&ei=LzYHXNH7N9T_rQ
HNxYa4CQ&q=gambar+PT+semen+padang&oq=gambar+PT+semen+padan
g (Diakses tanggal 5 Desember 2018).
Fitrianto, Ardy. 2018. Analisa Kinerja Electrostatic Precipitator (ESP) berdasarkan
Hasil Perubahan Emisi pada Power Boiler Pembangkit Listrik Tenaga Uap.
Yogyakarta: Universitas Teknologi Yogyakarta.

PT Semen Padang
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology I. Holderbank Management

& Consulting.
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank Management
& Consulting.
Laboratorium Proses Indarung V. 2018. Spesifikasi Standar Internal. PT Semen
Padang.
Perry, Robert. H and Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineer Handbook
Eight Edition. Mc Graw Hill Company.
Ramadhani, Ilham Bayoe. 2018. Pengaruh Tegangan DC terhadap Kinerja
Electrostatic Precipitator dalam Upaya Penururnan Emisi Gas Buang pada
Raw Mill PT> Indocement Tunggal Prakarsa Plant-12 Tajun. Yogyakarta:
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
Semen Padang. 2008. Sejarah Semen Padang. Slide Presentasi.
Semen Padang. 2012. Perkembangan Logo PT Semen Padang. (Online)
www.semenpadang.co.id. (Diakses pada tanggal 5 Desember 2018).
Semen Padang. 2018. Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Alih Tugas
Karyawan Eselon 1,2 & 3 PT Semen Padang. Slide Presentasi.
Yaw’s, L. Carl. 1997. Handbook of Chemical Compound Data for Process Safety.
Gulf Publishing Company.

PT Semen Padang
LAMPIRAN A
TUGAS KHUSUS “ANALISIS PENGARUH KINERJA ELECTROSTATIC
PRECIPITATOR (EP) TERHADAP EMISI PADA UNIT RAW MILL PABRIK
INDARUNG V PT SEMEN PADANG”
A.1 Latar Belakang

Pembangunan infrastruktur merupakan suatu aspek yang penting dalam
meningkatkan pembangunan suatu negara. Untuk menunjang terbentuknya
pembangunan infrastruktur tersebut, maka perlu dibentuk bangunan-bangunan
penting yang dapat digunakan untuk kepentingan masyarakat secara umum. Seluruh
bangunan membutuhkan semen sebagai perekat batu bata serta material bangunan
lainnya. Sehingga kebutuhan semen semakin tahun semakin meningkat. Ini
merupakan peluang bagi industri semen seperti PT Semen Padang untuk dapat
memenuhi kebutuhan semen bagi masyarakat dengan melakukan optimasi proses
dengan melakukan evaluasi kinerja alat yang digunakan dalam produksi semen.
Pencemaran udara merupakan salah satu pencemaran yang dikategorikan
sebagai pencemaran yang sangat berbahaya dan memberikan dampak yang cukup
besar. Hal ini dikarenakan partikel polutan dari pencemaran ini berukuran sangat
kecil sehingga tidak disadari oleh masyarakat. Berdasarkan wujud fisiknya,
pencemar-pencemar yang terdapat di udara tidak hanya berupa gas atau uap,

PT Semen Padang
melainkan dapat juga benda-benda padat sebagai partikel, yaitu berupa debu, asap,
dan bau.
Pabrik pembuatan semen merupakan salah satu pabrik yang menghasilkan
limbah berupa gas dan abu. Proses pembuatan semen pada pengolahan bahan baku
memiliki peran sangat penting karena mempengaruhi kualitas dan karakteristik hasil
akhir produksi. Unit proses pengolahan bahan baku ini salah satunya adalah raw mill
yang bertugas untuk menghaluskan bahan baku, mengeringkan, dan memisahkan
bahan baku antara material halus dan material kasar. Limbah keluarannya berupa gas
yang mengandung partikel debu yang harus ditangkap lebih dahulu sebelum dibuang
ke udara bebas. Alat yang digunakan untuk menangkap material halus yaitu
Electrostatic Preciptator (EP). Gas dan partikulat sebelum masuk ke EP berasal dari
suspension preheater (SP), dimana gas yang mengalir digunakan untuk proses
penggilingan raw meal sebelum masuk ke gas conditioning tower (GCT), dimana
gas tadi akan diturunkan suhunya oleh GCT. Hal ini penting karena pengaruh suhu
gas sangat menentukan kinerja dan kondisi di dalam EP.
Electrostatic Preciptator (EP) memiliki peran penting sebagai penentu
ambang batas atau utilitas yang menjadi tolak ukur kebersihan dan keramah-
tamahan pabrik terhadap lingkungan. Ambang batas emisi yang akan dikeluarkan
melalui cerobong raw mill harus memenuhi nilai ambang batas emisi yang telah
ditetapkan Oleh karena itu diperlukan untuk menganalisis pengaruh kinerja electrostatic
precipitator terhadap emisi di unit raw mill Pabrik Indarung V PT. Semen Padang.
A.2 Tujuan
Adapun tujuan yang dicapai dalam pembuatan tugas khusus ini adalah
menganalisis pengaruh kinerja electrostatic precipitator terhadap emisi di unit raw
mill pada pabrik Indarung V PT Semen Padang.
A.3 Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dari pembuatan tugas khusus ini adalah
memahami alur proses yang terjadi ketika menganalisis pengaruh kinerja

PT Semen Padang
electrostatic precipitator terhadap emisi di unit raw mill pada pabrik Indarung V PT
Semen Padang.
A.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup laporan ini terbatas pada mengetahui pengaruh kinerja
electrostatic precipitator terhadap emisi di unit raw mill. Adapun yang dipaparkan
dalam laporan ini meliputi tentang pengaruh kinerja electrostatic precipitator
terhadap emisi di unit raw mill. Pengambilan data terkait pengaruh efesiensi kinerja
electrostatic precipitator terhadap emisi di unit raw mill dilakukan pada tanggal 18
November 2018, 19 November 2018, 20 November 2018, 21 November 2018, dan
22 November 2018, yang diambil dari Electrical, CCR (Central Control Room), dan
Laboratorium Proses di Indarung V PT Semen Padang. Data yang diambil meliputi
tegangan dan arus aktual, spesifikasi electrostatic precipitator, ukuran partikel, emisi
per hari, opacity, umpan raw mill, komposisi partikulat, komposisi gas, tertangkap
EP dan data pendukung lainnya diambil dari literatur-literatur pendukung seperti
buku dan internet.
A.5 Dasar Teori

A.5.1 Electrostatic Precipitator (EP)
Electrostatic Precipitators (EP) adalah alat yang paling penting yang
digunakan untuk mengendalikan polusi dengan mengumpulkan debu partikel hadir
pada gas buang. Fungsi electrostatic precipitator (EP) adalah mengumpulkan partikel
debu dari gas dengan prinsip elektrostatik (Bohidar, dkk., 2015). Ditinjau dari asal
katanya, electrostatic precipitator terdiri dari dua kata yaitu electrostatic dan
precipitator. Precipitator merupakan alat yang digunakan untuk mengendapkan
sesuatu, sedangkan Electrostatic merupakan fenomena listrik dimana muatan listrik
berpindah dari satu potensial tinggi (banyak elektron, sedikit proton) ke potensial
rendah (sedikit elektron, banyak proton). Jadi, Electrostatic Precipitator (EP)
merupakan alat yang digunakan untuk mengendapkan debu/partikel padat dengan
memanfaatkan prinsip elektrostatik. Keunggulan Electrostatic Precipitator (EP)

PT Semen Padang
dibandingkan dengan metode yang lain adalah tingkat keefisiensiannya yang

tinggi/besar, yakni bisa mencapai lebih dari 90% (Aprillianto, 2018).
Gambar A.1. Electrostatic Precipitator dan Bagian-Bagiannya
A.5.2 Jenis-Jenis Electrostatic Precipitator (EP)

EP dapat dikelompokkan, atau diklasifikasikan, sesuai dengan sejumlah
fitur yang membedakan dalam desain mereka. Fitur tersebut termasuk dalam hal
berikut:
1) Desain struktural dan pengoperasian discharge electrode (kaku-bingkai,
kabel atau pelat) dan collecting electrode (tubular atau plat)
2) Metode charging (single-stage atau two-stage)
Diantaranya terdiri atas: positively charged two stage precipitator,
negatively charged dry precipitator, dan negatively charged wetted-wall
precipitator
3) Suhu operasi (sisi dingin atau panas)
4) Metode penghapusan partikel dari permukaan collecting (basah atau
kering)
(Bohidar, dkk., 2015)
A.5.3 Prinsip Kerja Electrostatic Precipitator (EP)

Electrostatic precipitator merupakan alat penangkap debu dengan
menggunakan sistem elektrostatik yang terdiri dari plat – plat baja yang merupakan
elektroda positif (collecting electrode) dan elektroda negatif (discharge electrode)
dengan perbedaan tegangan yang sangat tinggi. Prinsip kerjanya menggunakan

PT Semen Padang
prinsip listrik, yaitu partikel debu dilewatkan dalam medan electrostatic sehingga
terjadi discharge electrode yang berfungsi untuk menghasilkan elektron–elektron
bebas yang digunakan untuk memberikan muatan pada partikel-partikel debu
sehingga terbentuk ion debu negatif. Karena pengaruh medan listrik yang kuat ion
negatif akan berpindah ke elektroda positif sehingga pada elektroda positif akan
terkumpul debu-debu yang terbawa oleh ion negatif tersebut. Selanjutnya ion negatif
tadi dinetralkan oleh muatan positif pada elektroda pengumpul sehingga debu yang
terkumpul menjadi bermuatan netral . Debu yang netral ini akan semakin banyak dan
tebal sehingga lapisan itu akan menurunkan gaya tarik dan keelektrostatikannya,
sehingga debu yang terkumpul pada elektroda ini akan mudah terjatuh ketika plat
elektroda terpukul hammer (Aprillianto, 2018).
Gambar A.2. Proses Pemberian Muatan pada Partikel
Gambar A.3. Proses Pengumpulan Partikel
A.5.4 Komponen Utama Electrostatic Precipitator (EP)

PT Semen Padang
Dalam sebuah electrostatic precipitator terdapat bagian-bagian utama pada

EP terdiri dari beberapa bagian yaitu :
1. Casing atau Mainhole EP
Casing pada EP dibuat kedap udara karena gas buang pada raw mill
memiliki tekanan udara yang kuat dan apabila tidak dibuat kedap udara akan
menimbulkan keluarnya gas buang tersebut yang akan mengakibatkan efisiensi EP
akan menurun. Desain EP memiliki ruang yang berfungsi sebagai tempat untuk
memuai yang berguna agar EP tidak mengalami kerusakan karena panas yang
berlebih karena EP bekerja didalam temperatur yang tinggi. Sehingga pada casing
dipasang bahan yang anti panas agar terhindar dari hal-hal yang tidak diinginkan.
2. Collection Electrode (CE)
Collecting electrode merupakan tempat yang digunakan sebagai media
pengumpul abu atau debu yang telah bermuatan negatif yang akan jatuh ke bak
penampung atau hopper. Collecting electrode merupakan plat baja yang cukup tipis
yang dipasang pada casing yang digantung pada bagian atas casing. Collecting
electrode dipasang dibagian atas casing agar didapatkan medan listrik yang setara
pada collecting electrode dan juga untuk menetralisir terjadinya corona atau bunga
api sehingga collecting electrode dipasang diketinggian tertentu.
Gambar A.4. (a) Collecting Electrode dan Discharge Electrode (b) Collecting Plate
3. Discharge Electrode (DE)

PT Semen Padang
Tegangan DC yang tinggi dihubungkan dengan discharge electrode berguna

untuk menghasilkan korona listrik. DE berfungsi menjadikan partikulat menjadi
negatif. DE dipasang diantara CE. Agar tidak terjadi hubung singkat atau short
sircuit, DE yang dipasang diberi jarak untuk memisahkan antara DE dengan casing
dan CE bermuatan netral.
Gambar A.5. Discharge Electrode
4. Hammering Device (HD)

Hammering device merupakan sebuah alat yang digunakan menjatuhkan
partikel debu yang menempel pada CE. HD merupakan alat yang seperti palu yang
akan menggetarkan CE yang menempel debu tadi agar jatuh ke hopper.
5. Hopper
Hopper merupakan bak piramid terbalik yang dipasang dibawah EP. Hopper
berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara debu yang jatuh dari CE dan DE.
6. Transformer
Transformer berfungsi sebagai pemberi daya arus listrik bertegangan tinggi
pada collecting plate system.
(Ramadhani, 2018)
A.5.5 Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Electrostatic Precipitator (EP)

Faktor yang mempengaruhi kinerja EP dilihat dari dalam EP dan luar EP
seperti sebagai berikut :
A. Faktor dari dalam electrostatic precipitator

PT Semen Padang
 Pecahnya keramik isolasi arus listrik, Pecahanya keramik isolator dapat

diakibatkan oleh kondisinya yang panas dan menerima beban berat sebagai
tempat tumpuan anoda discharge menggantung.
 Terjadinya hubungan pendek antara pelat pengumpul dengan anoda karena
tumpukan partikel bermuatan pada pelat pengumpul saling bersentuhan.
Kedua penyebab gangguan tersebut yang paling sering mengakibatkan
terhentinya operasional EP.
 Korosi, pada bagian komponen dalam body EP hampir seluruhnya
mengalami korosi. Hal ini disebabkan oleh kondisi pH diatas netral yang
pada ruang EP, yaitu pH 9 (basah). Kondisi basah, lembab dan temperatur
ruangan EP hingga 145-200oC, memicu cepatnya reaksi korosi pada logam-
logam komponen EP. Kondisi-korosi mengakibatkan daya hantar listrik pada
pelat pengumpul maupun elektroda discharge menjadi turun.
(Aprillianto, 2018)
B. Faktor dari luar electrostatic precipitator

 Resistifitas Partikel
Resistifitas partikel, suatu ukuran resistansi partikel terhadap listrik, yang
merupakan indikator kecepatan migrasi partikel. Resistifitas sangat penting
dalam mempengaruhi efisiensi EP.
 Ukuran Partikel
Semakin besar ukuran partikel debu, semakin besar kemungkinan ion gas
menabraknya sehingga semakin besar muatan yang dimilikinya. Dengan
demikian kecepatan partikel untuk bergerak ke elektroda positif (collecting
plate) akan semakin cepat. Ini berlaku untuk partikel yang berukuran lebih
dari 1 mikrometer
 Pengaruh Temperatur
Jika temperatur naik maka kuat medan listrik akan turun dan daya
penangkapan debu akan turun sehingga efisiensi EP akan turun.
 Pengaruh Spark

PT Semen Padang
Spark dapat timbul jika lapisan debu pada permukaan collecting electrode
terlalu tebal.
(Fitrianto, 2018)
A.5.6 Persamaan Deutsch-Anderson

Efisiensi pengumpulan partikel dari sebuah EP pertama dikembangkan
secara empiris oleh Elvald Anderson ditahun 1919 dan dikembangkan secara teoritis
oleh W. deutsch di tahun 1922. Persamaan ini dikenal sebagai persamaan Deutsch-
Anderson. Adapun persamaan Deutsch-Anderson sebagai berikut:
Dimana:
� = Kecepatan migrasi partikel (�/�)
A = Luas media penangkapan (�2)
Q = Laju aliran gas (�3/�)
e = Bilangan napier
A.6 Emisi
Pabrik semen merupakan industri yang menimbulkan pencemaran udara.
Emisi adalah zat, energi, dan/atau komponen lain yang dihasilkan dari suatu kegiatan
yang masuk dan/atau dimasukkannya ke dalam udara ambien yang mempunyai
dan/atau tidak mempunyai potensi sebagai unsur pencemar. Emisi yang ditimbulkan
oleh industri ini didominasi oleh debu yang mengandung silika yang teremisikan ke
udara. Emisi yang keluar dari cerobong berupa gas dan partikulat.
 Gas
Gas Buang adalah gas panas sisa hasil pembakaran dalam kiln atau sisa
udara pendingin di cooler yang dibuang melalui cerobong.
 Partikulat

PT Semen Padang
Partikulat didefinisikan sebagai partikel-partikel halus yang berasal dari

padatan maupun cairan yang tersuspensi di dalam gas (udara). Partikel padatan atau
cairan ini umumnya merupakan campuran dari beberapa materi organik dan non-
organik seperti asam (partikel nitrat atau sulfat), logam, ataupun partikel debu dan
tanah.
A.7 Data dan Pembahasan Analisa Kinerja Electrostatic Precipitator (EP)
terhadap Penurunan Emisi
Adapun data yang telah dikumpulkan berdasarkan spesifikasi electrostatic
precipitator (EP). Collecting plate diatur pada jarak 40 cm atau 0,4 m. Jarak antar
elektroda 0,15 m, tinggi plate 14 m, lebar plate 0,48 m, jumlah baris 29 setiap 1 baris
memiliki 7 lembar plate dan memiliki 6 chamber. Viskositas gas buang 2,45 x 107
kg/m.s. Kecepatan aliran 0,7 m/s. Data tegangan dan arus pada EP sebagai berikut:
Tabel A.1 Data Nilai Tegangan dan Kuat Medan Magnet
Field Tegangan
Tanggal Ec (kV/m) Ep (kV/m)
EP (kV)
1 83,21
2 76,93
18
3 60,55
November 554,733 416,60
4 61,98
2018
5 62,53
6 62,49
1 70,81
2 64,86
19
3 64,84
November 472,067 446,73
4 65,66
2018
5 66,68
6 67,01
1 83,52
2 77,21
20
3 72,46
November 556,800 482,60
4 72,82
2018
5 72,61
6 72,93
21 1 76,66 511,067 469,33
November 2 69,65
2018 3 69,21
4 69,14
5 70,81

PT Semen Padang
6 70,40
1 81,17
2 74,04
22
3 71,75
November 541,133 479,60
4 71,45
2018
5 71,85
6 71,94
Tabel A.2 Data Hasil Analisa Kinerja Electrostatic Precipitator (EP)

Debu Emisi
Emisi
Efisiensi keluar Opacity Gas
No. Tanggal Partikulat
(%) cerobong (%) buang
(mg/Nm3)
(kg/jam) (mg/Nm3)
18
1 November 71,95 812,7 4.86 10,74 220,9877
2018
19
2 November 69,31 889,2 13.14 35.08 266,9711
2018
20
3 November 78,40 626,0 9,84 24.91 253,1504
2018
21
4 November 73,91 756,0 13,45 36,04 267,9554
2018
22
5 November 76,63 677,1 4.54 9,67 212,9956
2018

PT Semen Padang
A.7.1 Nilai Opacity pada Bulan November
Gambar A.6 Grafik Nilai Opacity Bulan November
Berdasarkan grafik diatas diketahui bahwa kinerja electrostatic precipitator

(EP) untuk bulan November pada unit raw mill Indarung V cukup baik dikarenakan
nilai opacity yang aman dibawah 12% hanya beberapa hari opacity melebihi batas
aman. Hal ini mungkin disebabkan dikarenakan tegangan yang diberikan lebih kecil,
sehingga efisiensi juga menjadi lebih kecil.

PT Semen Padang
A.7.2 Emisi pada Bulan November
Gambar A.7 Grafik Emisi pada Bulan November

Berdasarkan grafik diatas diketahui bahwa emisi EP pada raw mill
mengalami fluktuasi. Jumlah emisi tanggal 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 ,22, dan
23 November 2018 berturut turut adalah 24,42 mg/Nm3; 21,39 mg/Nm3; 22,17
mg/Nm3; 5,27 mg/Nm3; 15,92 mg/Nm3; 32,13 mg/Nm3; 10,74 mg/Nm3; 35,06
mg/Nm3; 24,9 mg/Nm3; 36,04 mg/Nm3; 9,67 mg/Nm3; dan 8,4 mg/Nm3. Jumlah
emisi keluaran cerobong terendah terjadi pada tanggal 15 November 2018.
Sedangkan jumlah emisi terbanyak keluaran cerobong terjadi pada tanggal 22
November 2018. Standar batas baku mutu untuk emisi suatu pabrik berdasarkan
Keputusan Menteri Lingkungan Hidup dan Kehutanan (KepMen-LHK) maksimal 75
mg/Nm3. Maka dapat disimpulkan emisi keluaran cerobong selama dua minggu di
bulan November 2018 tidak melebihi batas baku mutu emisi yang telah ditetapkan.
Adapun hal-hal yang menyebabakan dan mempengaruhi terjadinya fluktuasi emisi
yaitu:

PT Semen Padang
1. Kesalah pada alat sensor EP yang tidak bekerja dengan baik.

2. Temperatur inlet yang berubah-ubah, semakin tinggi temperatur inlet EP
semakin sulit debu dimasuki muatan.
3. Kondisi produk yang berbeda.
A.7.3 Pengaruh Tegangan terhadap Efesiensi EP
Gambar A.8 Grafik Pengaruh Tegangan terhadap Efesiensi EP

Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa semakin tinggi tegangan (kV)
maka efesiensi EP yang dihasilkan akan semakin besar, hal ini disebabkan semakin
kuat dorongan untuk menyebarkan muatan sehingga partikel yang berubah menjadi
bermuatan dan kemudian bergerak lalu menempel pada collecting plate akan
semakin banyak.
Berdasarkan teori semakin tinggi tegangan (kV) maka efesiensi EP yang
dihasilkan akan semakin besar atau berbanding lurus. Oleh karena itu, pada tegangan
desain yang tinggi, efesiensi EP akan semakin besar.

PT Semen Padang
A.7.4 Pengaruh Efesiensi EP terhadap Emisi
Gambar A.9 Grafik Pengaruh Efesiensi EP terhadap Emisi

Dari perhitungan yang dilakukan, hasil perhitungan dan pembacaan nilai
opacity dan emisi tidak sinkron dengan efesiensi. Seharusnya semakin kecil efesiensi
maka semakin besar nilai opacity dan emisi. Salah satu faktor yang menyebabkan hal
ini bias terjadi adalah dikarenakan perhitungan yang menggunakan kecepatan tidak
aktual atau sensor EP yang tidak bekerja dengan baik. Selain itu, efesiensi juga bisa
turun saat operasi karena adanya kebocoran arus sehingga tidak semua muatan
masuk ke dalam partikel, melainkan mengalir keluar EP.

PT Semen Padang
LAMPIRAN B
FLOWSHEET PABRIK INDARUNG V PT SEMEN PADANG
1. Flowsheet
2. Penambangan Batu Kapur

PT Semen Padang
3. Transportasi Batu Kapur dan Pasir Silika ke Hopper
4. Raw Coal Intake

PT Semen Padang
5. Raw Mill Production
6. Raw Mill 5R1

PT Semen Padang
7. Raw Mill 5R2
8. Coal Mill

PT Semen Padang
9. Clinker Production

PT Semen Padang
10. Kiln Feed
11. Kiln 5W1
12. Grate Cooler dan Klinker Transport

PT Semen Padang
13. Cement Production
14. Cement Mill 5Z1

PT Semen Padang
15. Cement Mill 5Z2

PT Semen Padang
16. Transportasi Semen Menuju Silo

PT Semen Padang
17. Pengemasan Semen dan Pemasaran

PTSP Proses Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PTSP Proses Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

1.1. Latar Belakang

DIAN BONELLA/ 150405084 1

1.2. Tujuan Kerja Praktek

1.3. Ruang Lingkup Pelaksanaan

1.4. Manfaat Kerja Praktek

DIAN BONELLA/ 150405084 2

3. Mahasiswa dapat menambah pengalaman kerja di bidang ilmu pengetahuan

1.5. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

1.6. Metodologi Pengumpulan Data

2.1. Informasi Umum

2.2. Sejarah PT Semen Padang

DIAN BONELLA/ 150405084 3

Gambar 2.1. Sejarah PT Semen Padang

DIAN BONELLA/ 150405084 4

DIAN BONELLA/ 150405084 5

DIAN BONELLA/ 150405084 6

Gambar 2.2. PT Semen Padang

Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang ke PT

Gambar 2.3. Sejarah Logo Semen Padang

DIAN BONELLA/ 150405084 7

Pada 1 Juli 2012, PT Semen Padang kembali melakukan perubahan logo.

2.3. Lokasi Perusahaan

Gambar 2.4. PT Semen Padang, Indarung

DIAN BONELLA/ 150405084 8

Indarung, Kecamatan Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak

5) Ketersediaan tenaga listrik

DIAN BONELLA/ 150405084 9

2.4. Visi dan Misi serta Budaya Perusahaan

2.4.2. Misi Perusahaan

2.4.3. Budaya Perusahaan

DIAN BONELLA/ 150405084 10

(Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi)

 Perform ethically with high integrity

2.4.4. Perkembangan Aktivitas Usaha PT Semen Padang

2) Proyek Indarung II dimulai tahun 1977 dengan pembuatan semen proses

DIAN BONELLA/ 150405084 11

4) Proyek Indarung III C (1991 – 1994) dilakukan secara swakelola oleh PT

6) Proyek Cement Mill Semen Padang di Dumai sebagai pengembangan

2.5. Struktur Organisasi Perusahaan

DIAN BONELLA/ 150405084 12

Dalam menjalankan manajemen perusahaan, Direktur Utama dibantu oleh

2) Direktur Produksi bertanggung jawab terhadap kelancaran jalannya pabrik

3) Direktur Keuangan bertanggung jawab terhadap masalah-masalah keuangan

DIAN BONELLA/ 150405084 13

Gambar 2.6. Struktur Organisasi PT Semen Padang

Di samping itu, Direktur Utama bersama direktur lainnya yang disebut

2.5.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi V PT Semen Padang

DIAN BONELLA/ 150405084 14

Gambar 2.7. Struktur Organisasi Departemen Produksi V PT Semen Padang

DIAN BONELLA/ 150405084 15

3.1. Sejarah Semen

DIAN BONELLA/ 150405084 16

campuran batu kapur dan tanah liat.

3.2. Pengertian Semen

Gambar 3.1. Semen

Semen digunakan untuk merekatkan batu, bata, batako, maupun bahan-bahan

DIAN BONELLA/ 150405084 17

Batu kapur/gamping merupakan bahan alam yang mengandung senyawa

3.3. Jenis-Jenis Semen

DIAN BONELLA/ 150405084 18

Gambar 3.2. Semen Portland Tipe I

2) Semen Portland tipe II (Moderate Heat Portland Cement)