KATA PENGANTAR
dukungan baik moril dan materil serta doa yang tulus untuk keberhasilan
penulis;
10. Teman-teman Teknik Kimia 2010 POLSRI yang KP di PT. PUSRI seperti
Randi,evi,yeyen,indah,hevin,della,lely,desi,monita,dwi,puput,dian,aliyah,dan
Rani(STT Telkom),serta Riris dan Ari(UNDIP).
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih banyak
kelemahan- kelemahan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran maupun
kritik yang membangun untuk penyempurnaan isi dan penyajian dimasa yang
akan datang.Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi seluruh
pembaca.
Palembang, agustus 2012
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR...........................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL.................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................ix
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................x
BAB I. PENDAHULUAN......................................................................................1
1.1 latar belakang...............................................................................................1
1.2 Sejarah Perusahaan....................................................................................1
1.3 Perluasan Pabrik...........................................................................................6
1.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik....................................................................10
1.5 Pengembangan Usaha................................................................................13
1.6 Pendistribusian dan Pemasaran........................................................................13
1.7 Penelitian dan Pengembangan...................................................................14
1.8 Pendistribusian dan Pemasaran..................................................................14
1.9 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan.................................................15
1.10.Keselamatan dan Kesehatan Kerja.................................................19
1.11.Struktur Organisasi......................................................................21
Alat
Unit
Amonia ....................................................................... 66
3.2 Spesifikasi Alat Unit
Urea .......................................................................... 70
BAB IV. UTILITAS.......................................................................................77
4.1 Water treatment.......................................................................................77
4.2 Demineralized water treatment........................................................81
4.3 Cooling water system.....................................................................83
4.4 Plant Air dan Instrument Air...........................................................86
4.5 Steam System.................................................................................87
4.6 Gas Matering Station......................................................................89
4.7 Electric Power Generation System...................................................90
4.8 pengolahan lingkungan ..........................................................................91
Judul.................................................................................................................96
5.2 Latar belakang............................................................................................96
5.3 Tujuan........................................................................................................96
5.4 Perumusan Masalah .................................................................................97
5.5 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah......................................................97
5.6 Manfaat.....................................................................................................97
5.7 Tinjauan Pustaka......................................................................................97
5.8 Data dan Perhitungan ............................................................................102
5.9 Pembahasan............................................................................................116
5.10 Kesimpulan dan Saran..........................................................................117
B. HEAT EXCHANGER 202-C................................................................118
5.1 Judul........................................................................................................118
5.2 Latar belakang.........................................................................................118
5.3 Tujuan.....................................................................................................119
5.4 Manfaat...................................................................................................119
5.5 Perumusan Masalah................................................................................119
5.6 Tinjauan Pustaka.....................................................................................120
5.7 Alat Penukar Kalor.................................................................................122
5.8 Pemecahan Masalah. ..............................................................................127
5.9 Perhitungan.............................................................................................130
5.10Pembahasan...........................................................................................146
5.11Kesimpulan dan Saran...........................................................................146
Bab IV. PENUTUP.............................................................................................147
6.1 Kesimpulan .......................................................................................... 147
6.2 Saran..................................................................................................... 148
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................149
LAMPIRAN........................................................................................................150
DAFTAR TABEL
Tabel
Halaman
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Halaman
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran
Halaman
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
11
Tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari
1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).
Selain itu, dari aspek permodalan PT. PUSRI juga mengalami perubahan
seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1977 ditetapkan bahwa seluruh saham
pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT.
Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT. Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290
juta diahlikan kepemilikannya kepada PT. Pupuk Sriwidjaja (persero).
Struktur modal PT. PUSRI diperkuat lagi dengan adanya pengalihan
saham pemerintah sebesar Rp. 6 Milyar di PT. Mega Eltra kepada PT. PUSRI
serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta dari hasil rekapitulasi laba
dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian keseluruhan modal disetor dan
ditempatkan PT. PUSRI per 31 Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
Pabrik pertama yang dibangun PT. PUSRI adalah Pusri I yang diresmikan
pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang sebesar 180
Amoniak/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana Pusri I pada tanggal 16
Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT. PUSRI mulai direncanakan pada tahun 1965 melalui
penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen Perindustrian dan
Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun rencana tersebut
menemui kegagalan, akibat terjadi pemberontakan G30S/PKI. Pada tahun 1968
kembali dilakukan perencanaan pembangunan dengan diadakannya studi
kelayakan bersama Jhon Van Der Volk & Associate dari Amerika Serikat. Pada
tahun 1972 mulai didirikan pabrik Pusri II dengan kapasitas terpasang 660 ton
Amoniak/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunan selesai pada tahun 1974.
Pendirian pabrik tersebut dikerjakan oleh kontraktor M. W Kellog Overseas Corp
dari Jepang. Pada tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik
PUSRI II menjadi 570.000 ton urea/tahun, karena kebutuhan akan pupuk di
Indonesia meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relative bersamaan
dibangun pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.
12
Pabrik PUSRI III dibangun pada tanggal 21 Mei 1975 dengan kapasitas
terpasang 1000 ton Amoniak/hari dengan menggunakan proses Kellog dan
kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses
Mitsul Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI III
dikerjakan oleh Kellog Oveseas dan Enginnering Corp, lima bulan setelah
pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV mulai didirikan dengan
kapasitas terpasang dan proses yang sama.
Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai
tidak efisiensi lagi, sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada tahun
1990
dengan
kapasitas
terpasang
446.000
ton
Amoniak/tahun
dengan
Tahun Mulai
Licensor Proses
PUSRI II
Operasi
1974
Kapasitas Terpanjang
-
Recycle C. Improved
PUSRI
1976
III
PUSRI
Konstruksi
Ellog Overseas
Amoniak/tahun
-
570.000 ton
Urea/tahun
330.000 ton
Recycle C. Improved
1977
218.000 ton
Pelaksanaan
Corp. (AS)
Keloog Overseas
Amoniak/tahun
-
570.000 ton
Urea/tahun
330.000 ton
Corp. (AS)
Kellog Overseas
13
IV
Recycle C. Improved
PUSRI
1995
IB
Kellog Advanced
Amoniak/tahun
-
570.000 ton
Urea/tahun
446.000 ton
Corp. (AS)
PT. Rekayasa
Amoniak/tahun
-
(ACES) Toyo
Industri
570.000 ton
(Indonesia)
Urea/tahun
Engineering Corp Of
Sumber : HUMAS PT. PUSRI, 2003
1.1.1. PUSRI I
Studi Kelayakan Ekonomi
Pelaksana Konstruksi
Penandatangan Kontrak
: 1 Maret 1961
Mulai Konstruksi
: Oktober 1961
Selesai Konstruksi
: Agustus 1963
Produksi Perdana
: 16 Oktober 1963
Biaya
: US $ 33 Juta
Sumber Dana
: Bank Exim RI
Jenis Prosek
Kapasitas Terpasang
Proses Pembuatan
: Amoniak-Gidler
Urea-MTC Total Recycle B
: 12.50 MMCR/MBTU
Kapasitas Gudang
: 25.000 MT
: Stanvac
14
1. Pabrik
ammonia
dengan
kapasitas
8000
MT
ammonia
per
: 0,5 %
: 0,3 % (Berat)
: 15 ppm
c. Besar Butir
Karena proses waktu yang cukup lama maka kapasitas produksi PUSRI I
mulai menurun. Maka diadakanlah modernisasi pabrik secara bertahap adalah
sebagai berikut :
a. Pembuat unit Granulasi urea sebagai pengganti menara pendingin yang
harus dirobohkan karena sudah tidak efisiensi lagi.
b. Modifikasi pada daerah sintesa dengan mengubah proses dari recycle B
proses menjadi recycle semi C proses.
c. Untuk menjaga selama periode konstruksi operasi terus berjalan, maka
dipasang transfer line yang berfungsi untuk mengirim larutan urea dari
pabrik PUSRI IB,PUSRI II, PUSRI III, dan PUSRI IV untuk dibutirkan
secara total dipandang sudah tidak ekonomis lagi.
1.1.2. PUSRI II
Studi Kelayakan Ekonomi
Pelaksana Konstruksi
Penandatangan Kontrak
: 1 Agustus 1972
Mulai Konstruksi
: 7 Desember 1972
Selesai Konstruksi
: 6 Agustus 1974
Produksi Perdana
: 6 Agustus 1974
Biaya
: US $ 86 Juta
15
Sumber Dana
Jenis Prosek
Kapasitas Terpasang
Proses Pembuatan
: Amoniak - Kellog
Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
: 40.000 MMCR/MBTU
Kapasitas Gudang
: 15.000 MT
: Pertamina / Stanvac
16
: 21 Mei 1975
Pelaksanaan Kontruksi
Produksi Perdana
: Desember 1976
Biaya
: US $ 192 Juta
Sumber Dana
: Bank Dunia, RI
Kapasitas Terpasang
Proses Pembuatan
: Amoniak-Kellog
Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
: 40.000 MMCR/MBTU
Kapasitas Gudang
: 15.000 MT
Fasilitas Angkut
: Pertamina / Stanvac
1.1.4. PUSRI IV
Tahun Pendirian
: 25 Oktober 1975
Pelaksanaan Kontruksi
Produksi Perdana
: Desember 1977
Biaya
: US $ 186 Juta
Sumber Dana
Jenis Proyek
Kapasitas Terpasang
Proses Pembuatan
: Amoniak-Kellog
Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
17
: Pertamina / Stanvac
Mulai Konstruksi
: Agustus 1990
Produksi Perdana
: Tahun 1994
Pelaksana Konstruksi
Process
Engineering
: US $ 297 Juta
Sumber Dana
Jenis Proyek
Kapasitas Terpasang
Proses Pembuatan
: 50 MMSCFD/MBTU
18
: Pertamina / Stanvac
dan
SK
Direktur
PT
Pupuk
Sriwidjaja
Palembang
19
keselamatan
dan
kesehatan
kerja,
pelestarian
jam
kerja
fasilitas,
diluar
sarana
dan
kepentingan
prasarana
perusahaan,
perusahaan
serta
sesuai
3. Kreatif
Melakukan inovasi untuk perubahan yang lebih baik, berusaha
mempelajari hal-hal yang baru, terus berusaha mencari & menggali
ilmu untuk meningkatkan kompetensi, serta mengusulkan dan
mengupayakan perbaikan prosedur kerja, lingkungan kerja maupun
komunikasi baik kepada atasan, bawahan dan teman sejawat.
20
21
22
abad
ke
tujuh
yang
silam.
Logo
PT.
Pupuk
Sriwidjaja
23
kebutuhan
pupuk
urea
nasional
guna
mendukung
program
24
25
26
2. Departemen Produksi-II
3. Departemen Pemeliharaan
4. Departemen Teknik Produksi
5. Departemen Teknik Keandalan dan Jaminan Kualitas
Departemen Produksi-I dan Produksi-II, Pemeliharaan, Tenik Produksi
serta Departemen Teknik Keandalan dan Jaminan Kalitas berada dibawah
Kompartemen Produksi yang dikepalai oleh seseorang General Manajer yang
bertanggung jawab kepada direktur produksi. Gambar struktur organisasi
direktorat produksi dapat dilihat pada Gambar. 3. Struktur Organisasi PT.
PUSRI ditentukan oleh dewan direksi yang meliputi :
1. General Manajer
General Manajer berkedudukan dibawah direktur yang membawahi
beberapa manajer. General Manajer bertugas sebagai pimpinan disuatu
kompartemen yang meliputi kompartemen produksi, kompartemen
pemasaran, kompartemen jasa teknik dan pengembangan usaha,
kompartemen keuangan, kompartemen SDM dan umum. General manajer
bertanggung jawab kepada direktur.
2. Manajer
Manajer berkedudukan di bawah seorang general manajer dan
bertanggung jawab kepada general manajer. Manajer memimpin suatu
departemen, misalnya departemen Produksi-I.
3. Asisten Manajer
Seorang asisten manajer berkedudukan langsung di bawah seorang
manajer dan bertanggung jawab kepada manajer. Asisten manajer
memimpin suatu dinas tertentu, misalnya dinas operasi PUSRI-IB.
4. Superintenden
Superintenden berkedduan di bawah seorang asisten manajer dan
bertanggung jawab kepada manajer dan memimpin suatu bagian di dalam
dinas tertentu.
5. Asisten Superintenden
27
28
2. Swing shift
3. Nigh shift
29
1. Senin Kamis
2. Jumat
3. Sabtu Minggu
: Libur
30
STRUKTUR ORGANISASI
DINAS OPERASI PUSRI 1B
Kepala Dinas
Tata Usaha
Kabag Ammonia
Kabag Urea
Wakabag
Wakabag
Kasi A
Kabag Utilitas
Kasi B
Wakabag
Kasi C
Kasi D
Kasi E
Foreman A
Foreman B
Foreman C
Foreman D
Operator
Operator
Operator
Operator
STRUKTUR ORGANISASI
DINAS OPERASI PUSRI IB
31
MANAJER PRODUKSI - 1
SHIFT SUPERVISOR
P-IB
SENIOR FOREMAN
UTILITAS P IB
SENIOR FOREMAN
AMMONIA P IB
SENIOR FOREMAN
UREA P IB
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1.
Bahan Baku
32
Parameter Analisa
CH 4
Hasil Analisa
80,45
2.
C2 H 5
5,83
3.
C3 H 8
3,96
4.
iC 4 H 10
0,72
5.
nC4 H 10
0,85
6.
iC 5 H 12
0,30
7.
nC5 H 12
0,21
8.
C6 H 14
0,18
CO2
7,50
Komponen
Berat Molekul
Titik Didih (
Panas Pembakaran
(Btu/ ft 3 )
911
1631
1.
CH 4
16,04
-258,7
2.
C2 H 5
30,07
-127,5
33
3.
C3 H 8
44,09
-43,7
2353
4.
iC 4 H 10
58,12
10,9
3094
5.
nC4 H 10
58,12
31,1
3101
6.
iC 5 H 12
72,15
82,1
3698
7.
nC5 H 12
72,15
96,9
3709
8.
C6 H 14
86,17
155,7
4404
9.
CO2
44,01
-164,9
b. Air
Kebutuhan air PT. PUSRI diperoleh dari Sungai Musi, air tersebut
diproses untuk menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga
mempunyai kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan demin water
dan mencegah kerusakan peralatan, seperti : korosi, deposition, scalling, dan lainlain. Sifat-sifat air dapat dilihat pada Table 4.
Table 4. Sifat-sifat Fisik Air
No.
Sifat
Nilai
34
1.
Titi Didih
100
2.
Titik Beku
3.
Temperatur Kritis
4.
Tekanan Kritis
5.
Densitas Kritis
6.
Visositas pada 20
0
374
218,4 atm
324 kg/ m3
0,01002 Poise
Sifat
Densitas pada 0
2.
3.
4.
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Nilai
1292,8
kg/
m
-140,7
35
5.
Densitas kritis
37,2 atm
6.
350 kg/ m3
7.
8.
9.
10.
1278 kJ/kg
0,28 kal/gr
Faktor kompresibilitas
1000
Berat Molekul
28,964
Viskositas
2,94 E-M/m.K
Nilai
Titik didih
-33,4oC
Titik beku
-77,70oC
Temperatur kritis
133,25oC
Tekanan kritis
1657 psi
8,5 atm
22,7 ft3/lb
0,77
-9,37 kkal/mol
25oC
-11,04 kkal/mol
42,80
36
20oC
33,10
60oC
14,10
0,5009
100oC
0,5317
200oC
0,5029
Sifat
.
1.
Titik didih
2.
Titik beku
3.
Temperature kritis
4.
Tekanan kritis
5.
Panas Penguapan
Nilai
-57,5
-78,4
38
0,6 kg/ cm3
6030 kal/mol
37
2.2.
Proses Produksi
38
yang dilengkapi demister untuk menangkap cairan (minyak, gas alam cair dan air)
yang akan dialirkan ke burning pit di utilitas. Gas alam keluar dari demister
dengan kondisi pada temperature 38
cm 2
dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama digunakan sebagai fuel gas (gas bakar)
untuk pembakaran yang digunakan di pabrik ammonia, yang sebelumnya dikirim
terlebih dahulu ke fuel gas preheat coil (1-101-BC6) yang berada di primary
reformer convention system. Fuel gas yang panas kemudian digunakan untuk arch
burner (1-101-BBA), sedangkan aliran lain menuju bagian feed treating
berikutnya.
Proses desulfurisasi bertujuan untuk menghilangkan senyawa hydrogen
sulfide (H2S) anorganik yang terdapat dalam bahan baku gas alam (natural gas).
Hal ini dikarenakan senayawa H2S dapat meracuni larutan Benfield di dalam
proses penyerapan CO2, selain itu H2S bersifat korosif dan dapat meracuni katalis
pada ammonia conventer. Proses ini berlangsung dalam alat desulfurizer (1-201D) yang diisikan 37,7
m3
39
serpihan kayu oak yang dicampur dengan besi oksida (iron oxide). Selanjutnya
reaksi antara campuran sulfur anorganik dan gas alam dengan senyawa besi
oksida (iron oxide). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Fe2 O3 6 H 2 O+3 H 2 S Fe2 S 3 .6 H 2 O+3 H 2 O
6 NaOH + Fe2 S 3 .6 H 2 O 3 Na2 S + Fe2 O3 . 6 H 2 O+3 H 2 O
Kondisi operasi pada alat ini bekerja pada temperature 35-38
dan pH
8-9 (dalam suasana alkali). Untuk menjaga suasana alkali dalam kelembaban, ke
dalam desulfurizer ini diinjeksikan NaOH dengan konsentrasi 3-5% berat pada
laju alir tertentu dari tangi 1-204-L. Sebelum gas memasuki desulfurizer, gas
dilewatkan pada line heater untuk menaikan temperature sampai 38 ,
disemprotkan dengan air dan larutan NaOH. Jika temperature kurang 38 , reaksi
menjadi lambat sedangkan jika lebih dari 40 , air akan menguap dari spnge iron.
Air harus diinjeksikan untu menjenuhkan gas alam. Disamping itu, uap air juga
diperlukan untuk menyerap H2S, sedangkan larutan NaOH diperlukan untuk
menjaga kondisi operasi yang sedikit basa. Gas dengan kandungan sulfur rendah
kemudian dipanaskan sampai temperature 82
40
Konsentrasi H2S dalam gas alam sebesar 5 ppm akan diserap maksimum menjadi
1 ppm selama life time 1 tahun (actual 3-6 bulan). Konsentrasi actual dalam gas
alam yang masuk desulfurizer sponge iron pada saat ini rata-rata 10 ppm dengan
keluaran mencapai 1 ppm dalam waktu 60 hari.
2) Desulfurizer Unycat
Desulfurizer unycat merupakan desulfurizer H2S removal yang berfungsi
menyerap H2S, COS, merupakan (R-S-H dan R-S-R). Komponen utama adalah
active ZnO dan metal oxide. Unycat tersebut beroperasi efektif pada temperature
minimum 30 . Pengoperasian unycat akan mencapai 2 tahun dengan penurunan
tekanan desulfurizer sebesar 0,1 kg/ cm 2 dan kapasitas penyerapan sufur 8-10%
wt dari evaluasi tersebut, maka jika unycat dibandingkan sponge iron di pabrik
ammonia P-1B secara teknis lebih baik. Kapasitas penyerapan H 2S unycat sebesar
11% wt lebih besar dari sponge iron yang hanya 3,15% wt. Dengan demikian life
time Unycat akan mencapai 2 tahun sementara sponge iron hanya mencapai 60
hari. Selain itu penurunan tekanan (pressure drop) unycat lebih kecil
41
cm
).
temperature 95,6 . Larutan yang kaya CO2 mengalir bottom absorber 1-201-E ke
stripper 1-202-E, dimana terjadi penurunan tekanan. Penurunan tekanan dan
42
penambahan steam akan menyebabkan CO2 terlepas dari larutan dan keluar dari
puncak stripper 1-202-E, sedangkan larutan benfield mengalir ke bawah untuk
diregenerasi.
Pada stripper, larutan benfield yang dihasilkan mengalir dari bawah pada
125 ke feed treatment solution flash tank 1-201-F dimana larutan mengalami
flash secara bertahap pada tekanan 1,95 lalu 1,82 kemudian 1,69 dan 1,56 kg/
cm
untuk memisahkan CO2 yang masih tersisa. Pemisahan cepat CO2 dibantu
absorber 1-201-E.
Karobondioksida dilepaskan dan keluar dari puncak stripper 1-202-E
dalam jumlah tertentu dan digunakan sebagai tambahan umpan utama ke pabrik
urea, setelah sebelumnya didinginkan di cooler 1-208-C dan dipisahkan
kandungan airnya dalam make-up CO2 produk KO drum. Larutan benfield terdiri
dari :
1. K2CO3 (potassium carbonat) 30% berat sebagai penyerap CO2
2. DEA (diethanol amin) 2-3% berat sebagai activator
3. V2O5 (vanadium pentoxide) 0,8% berat sebagai korosi inhibitor
Ke dalam larutan benfield biasanya ditambahkan anti foaming agent
(UCON 500 HB) untuk mencegah pembentukan busa CO 2 hasil pemisahan pada
tahap ini sebenarnya dapat juga sebagai bahan baku pembuatan urea, namun perlu
dicermati kandungan sulfurnya terlebih dahulu.
c. Pemisahan Sulfur Organik
Pemisahan Sulfur Organik berfungsi menghilangkan kundungan sulfur
organic dalam gas proses agar tidak meracuni katalis nickel pada unit reforming.
Sulfur organic dalam senyawa merkaptan (R-S-R) tidak dapat dipisahkan
langsung dari gas alam umpan oleh proses desulfurisasi sebelumnya (tahap 1)
43
sehingga harus diolah kembali dengan mereaksikan gas proses dengan bantuan
katalis Co-Mo (cobalt-molybdenum). Kandungan sulfur organic dalam senyawa
merkaptan terlebih dahulu diubah menjadi H2S dengan bantuan katalis Co-Mo
(cobalt-molybdenum). Pada bagian ini senyawa sulfur organic terurai dan
terhidrogenasi menjadi H2S (Kondisi H2 berlebih dari katalis Co-Mo) sesuai
reaksi:
RSR+ 2 H 2 2 RH + H 2 S(katalisCoMo )
Sebelum masuk ke guard vessel Co-Mo/Zn-O, gas umpan digabung
dengan gaya akan kaya H2 dari gas sintesa, yang telah dipanaskan pada preheater
coll (1-101-BC5). Seluruh senyawa sulfur organic dalam gas keluaran guard
vessel Co-Mo telah dikonversikan menjadi H2S. Selanjutnya terjadi reaksi antara
ZnO menurut reaksi :
H 2 S+ ZnO ZnS + H 2 O(katalis ZnO)
Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam temperature 371-399
tekanan 44,7 kg/ cm 2
dan
sulfur yang keluar dari hydrotrator maksimum 0,1 ppm (vol) dan H2S 0,005 ppv
2.2.1.2.
Reforming Unit
Tujuan dari tahap Reforming ini adalah menghasilkan gas sintesa (N 2
dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2 sebagai produk
samping, unit ini terdiri dari :
a. Primary Reformer (I-101-B)
Sesudah komponen sulfur dihilangkan, untuk mengubah feed gas dengan
steam dan katalis pada temperature dan tekanan tertentu di Primary Reformer.
Gas proses yang telah bebas pengotor dicampurkan dengan steam bertekanan
menengah (medium steam) pada tekanan 42,3 kg/ m2
sebelum mengalir ke
44
kg/ cm 2 .
Reaksi yang terjadi adalah :
CH 4 + H 2 O CO +3 H 2 ( endotermis )
CO+ H 2 O CO2 + H 2 (eksotermis )
Yang diinginkan adalah reaksi overall yaitu :
CH 4 + H 2 O CO 2+ 4 H 2
Akan tetapi CO yang terdapat pada reaksi pertama masih ada dalam
jumlah yang cukup banyak dalam gas yang keluar reformer. Untuk
meminimalisirkannya reaksi disempurnakan lebih lanjut pada secondary reformer.
Variable operasi yang harus dijaga sedemikian rupa sehingga mencegah
terjadinya cooking (pembentukan karbon) melalui reaksi :
CH 4 C+2 H 2
CO2 C +O2
Temperatur
Tekanan
Distribusi katalis
Keberadaan sulfur
Kandungan karbon
Gas sisa pembakaran (fuel gas) akan mengalir ke bawah melalui
45
akhirnya dilepas keluar melalui cerobong pada temperature 115 . Fan yang
dibutuhkan untuk mengalirkan fuel gas di peroleh dengan menggunakan induced
draft fan (ID Fan) yang terletak di bawah cerobong.
Udara yang dibutuhkan dalam pembakaran didapat dari udara atmosfir
yang ditarik dan dihembuskan ke dalam primary reformer. Udara pembakaran
dialirkan melewati primary reformer convertion section untuk dipanaskan oleh
flue gas yang panas. Proses ini dilakukan agar udara dapat lebih mudah terbakar.
Dapur pembakaran dirancang beroperasi dengan udara berlebih sebesar 15%.
Reformer ini akan mengkonversikan sekitar 80% metana dalam gas umpan.
Tekanan reformer diatur dengan mengatur aliran steam ke turbin ID Fan.
b. Secondary Reformer (I-103-D)
Gas yang telan mengalami reformasi sebagian di primary reformer
masuk ke secondary reformer (I-103-D) untuk melanjutkan reaksi agar konversi
lebih sempurna. Gas masuk ke bagian atas secondary reformer melalui jacketed
transfer line (I-107-D). Temperatur masuk ke secondary reformer adalah 824
dan aliran gas tersebut akan bertemu dengan campuran udara dan steam di dalam
ruang pembakaran. Kondisi ini memberikan campuran yang baik antara udara dan
gas proses, sehingga terjadi pembakaran secara cepat dan membagi panas
pembakaran ke seluruh permukaan katalis. Selain itu, pencampuran gas dengan
udara juga bertujuan untuk mendapatkan nitrogen bebas. Gas panas dari bagian
combustion secondary reformer mengalir ke bawah melalui packing yang berisi
katalis nikel yang disangga oleh alumina dan membuat reaksi reforming menjadi
lebih sempurna. Gas dari primary reformer mengalir ke bagian atas secondary
reformer dan diarahkan ke bawah melewati diffuser ring untuk masuk ke zona
pembakaran reactor. Dalam zona ini terjadi pembakarancepat antara gas proses
dengan udara panas yang masuk melalui burner nozzle sehingga menghasilkan
panas yang besar. Aliran udara menyuplai kebutuhan nitrogen yang diperlukan
dalam sintesis ammonia sehingga jumlah udara yang disuplai ditentukan oleh
46
yang
Purifikasi Unit
Gas dari secondary reformer akan mendapat perlakuan pemurnian dan
47
CO
13,60
CO2
7,94
N2
23,08
Ar
0,30
CH 4
0,34
m3 . Gas sintesis mentah dari steam masuk ke bagian atas HTSC pada
suhu 371
dan akan bereaksi pada permukaan katalis. Gas akan keluar dari
bagian bawah HTSC dan kemudian masuk ke shell side HTSC effluent WHB I103-C1/C2 dan kemudian mengalir menuju low temperature shift converter
(HTSC). Setelah melewati I-103-C dipakai untuk membangkitkan steam dari
48
BFW menjadi steam HP, dan steam akan mengalir ke I-101-F. Operasi HTSC
pada temperature tinggi bertujuan untuk mempercepat reaksi sehingga kondisi
kesetimbangan cepat tercapai. Kandungan CO pada saat masu HTSC adalah
13,66% mol dan keluar dari HTSC menjadi 3,53% mol.
b. Low Temperature Shift Converter (LTSC)
Dari HTSC, gas masuk ke LTSC melalui bagian bawah LTSC. Di dalam
LTSC, reaksi berlangsung pada temperature rendah agar konversi pada saat
kesetimbangan tinggi. Pada tekanan normal, temperature inlet yang dianjurkan
sebesar 190
dan akan dinaikan bila katalis di LTSC sudah mulai jenuh (tua).
Untuk mempertahankan reaksi dan untuk menjaga kadar CO supaya tetap rendah,
temperature maksimum yang diperbolehkan untuk katalis LTSC adalah 260 .
Reaksi shift di LTSC dibantu oleh katalis copper zinc oxide (Cu/ZnO). Gas
keluaran LTSC masih mengandung sekitar 0,3% mol CO (Maksimumnya 0,5%
mol). Kadar CO yang diinginkan adalah rendah untuk mengurangi beban
metanator dan tidak meracuni ammonia converter.
Hot shift gas dari bagian atas LTSC didinginkan di shell side HTSC
effluent/BFW exchanger (I-131-C) sebagai sumber panas untuk BFW. Dari BFW
exchanger gas sintesis mengalir melalui tube side dari CO2 stripper process gas
reboiler (I-105-C) sebagai sumber panas untuk aliran dari CO 2 stripper (I-102-E).
Selanjutnya langsung ke CO2 stripper condensate reboiler I-113-C, memberikan
tambahan panas ke benfield solution. Dari I-113-C proses gas mengalir ke tube
side LTSC effluent/Lp BFW exchanger (I-106-C) untuk memanaskan demin water
dari aerator (I-101-U). Di dalam I-105-C, I-113-C, dan I-106-C semua uap air
yang ada dalam aliran gas sintesis proses akan terkondensasi dan dilepaskan
dalam row gas separator (I-102-F1) bagian bawah. Proses selanjutnya, gas
sintesis mentah keluar melalui bagian atas separator I-102-F1 dialirkan ke CO 2
absorber sebagai tahap pertama penurunan gas sintesis CO2.
49
menjadi 8,1 kg/ cm 2 . Untuk memisahkan gas yang terbawa larutan benfield,
CO2 dialirkan ke puncak stripper I-102-E untu dilucuti. Stripping CO2 ini
dilakukan dengan cara flashing. Stripper beroperasi pada tekanan rendah,
sehingga larutan rich benfield mengalir turun dan gas CO dilucuti oleh uap air
akan naik ke atas. Gas CO2 meninggalkan puncak stripper untuk dikirim ke
pabrik urea atau dilepaskan ke udara bebas (jika dibutuhkan pabrik urea berlebih).
Sistem penyerahan CO2 dimodifikasi menjadi sistem yang hemat energy
atau benfield low-heat process. Sistem ini menggunakan semilen solution flash
tank (I-132-F). Larutan semilan diuapkan secara bertingkat dengan penurunan
50
tekanan bertingkat dari 1,83 lalu 1,69 kemudian 1,54 hingga 1,4 kg/ cm 2 . Flash
steam yang teruapkan dikembalikan lagi ke stripper mellaui ejector steam.
Sedangkan larutan semilian dari I-132-F pada 111
bed kedua tower absorber. Pada lower section, larutan semilian cendrung
menyerap sebagian besar CO2 dari gas yang mengalir e atas. Sedangkan lean
benfield dihisap dari dasar CO2 stripper pada 126
oleh pertukaran panas dengan BFW di lean solution LP BFW exchanger I-109-C
kemudian dipompakan ke bagian atas absorber I-101-E dengan menggunakan
pompa I-108-J/JA, kemudian larutan lean ditambahkan antifoam dari Benfield anti
foam injection system I-109-L sebelum memasuki absorber.
d. Metanasi
Metanasi bertujuan untuk menghilangkan kandungan CO dan CO 2 yang
masih terdapat dalam gas proses melalui reaksi pembentukan inert metana
(metanasi) di dalam metanator (I-106-D). Penyempurnaan proses penghilangan
oksida-oksida karbon dari gas sintesis sangat penting karena merupakan racun
bagi katalis di converter ammonia.
Mula-mula gas proses yang hanya mengandung 0,06% mol CO 2 dan
kira-kira 1,3% mol CO dialirkan ke overhead KO drum I-1-2-F2 untuk
menghilangkan kandungan air. Air harus dihilangkan karena katalis metanator
yang panas akan rusak jika kontak dengan cairan, kemudian gas sintesis menuju
metanator feed heater I-114-C untuk dipanaskan hingga mencapai temperature
316
dan masuk ke top inlet metanator. Aliran gas di dalam metanator mengalir
51
Pada kondisi normal, dengan kadar CO 0,37% mol dan CO 2 0,06% mol
dalam gas masuk maka kenaikan temperature yang diprediksikan sekitar 31
sehingga temperature outlet gas kira-kira 347 .
Gas sintesis meninggalkan metanator pada bagian bawah untuk masuk
tahapan sintesis ammonia. Tetapi sebelumnya aliran gas ini didinginkan dalam
cooler I-114-C dan I-105-C untuk mengembunkan uap air yang terbawa. Air yang
terkondensasi itu akan dipisahkan dalam syn-gas compression suction drum (I104-F). Gas proses yang keluar dimurnikan dan dinaikkan tekananya dari 32,6 kg/
cm 2
2.2.1.4.
cm 2
pada temperature 37 .
Gas sintesis yang mengadung H2 dan N2 bebas dari racun dan pengotor
direaksikan untuk membentuk NH3. Unit ini terdiri dari beberapa tahap proses,
yaitu :
a. Penekanan Umpan Gas Sintesis dan Pmenisahan Air
Gas sintesis yang telah dimurnikan itu dinaikkan tekanan dari dari 32,6
kg/ cm 2 menjadi 100 kg/ cm 2 pada first case syn-gas (I-103-J) dan kemudian
didinginkan dalam dua tingkatan pendingin . Pertama dengan cooling water di I103-C sampai temperature 37 , lalu sesudah keluar dari tingkat kedua pada case
pertama didinginkan dengan cooling water di I-116-C dan dengan ammonia di
ammonia refrigeration (I-129-C)
Pendingin terakhir di ammonia refrigenaration chiller akan menurunkan
temperature hingga 4
dalam gas, yang dipisahan di I-105-F2. Gas sintesis yang berkadar air rendah dari
I-105-F2 menuju moleculer sieve drier I-109-D, dimana seluruh sisa air diserap.
52
Gas sintesis yang kering kemudian mengalir ke second cas syn-gas compressor (I103-J) cdan tekanannya dinaikkan menjadi kira-kira 177,5 kg/ cm 2 .
Dikompresikan case kedua ini, gas sintesis digabung dengan gas reccle yang
mengandung ammonia yang berasal dari refrigerant flash drum (I-102-CF) dan
selanjutnya gabungan gas ini masuk ke synthesis loop.
b. Konversi Umpan Gas Sintesis Menjadi Ammonia
Gas sintesis sebelum masuk ammonia analysis converter dinaikkan
temperaturnya samapai 232
katalis prooted
dan produk
106-F). Gas yang keluar dari I-106-F (masih mengandung ammonia) akan
mengalir lagi ke I-120-C sebelum di recycle kembali ke converter oleh kompresor
I-103-J. Sebagian gas dikeluarkan secara kontinyu dari system loop sintesa untuk
menghindari cair mengalir menuju Let Drawn Drum (I-107-F) untuk melalui
proses pemurnian produk.
53
54
menurunkan tekanan sampai 14,3 kg/cm2. Flash gas yang meninggalkan I-107-F
selanjutnya ke sistem gas bahan bakar (fuel gas system). Ammonia cair yang
terkumpul dibagian dasar I-107-F dialirkan keluar menuju dua arah. Aliran yang
satu diturunkan tekanannya (let down) ke refrigerasi I-22-C.
Uap ammonia yang bercampur dengan gas inert dalam refrugerant flash
drum dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan dan dipisahkan
di dalam NH3 seal gas separator (I-121-L), kemudian dialirkan melalui
kompresor I-105-J dan ditampung dalam refrigerant receiver I-109-F. Di dalam I109-F ini, gas-gas inert yang terpisah akan dibuang ke sistem bahan bakar (fuel
gas system) sedangkan ammonia panas dipompa oleh I-113-J/JA sebagai produk
ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.
2.2.1.6.
55
temperatur yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di
primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary reformer
dipanaskan untuk meregenerasi salah satu absorber dengan aliran counter current
dari operasi normal, pemanasan ini menggunakan steam medium.
2.2.2. Proses Pembuatan Urea
Berbagai proses pembuatan urea dikembangkan untuk mengatasi masalah
proses, korosi dan mencapai tingkat ekonomi yang diinginkan. Pabrik urea di
PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) menerapkan teknologi ACES (Advanced
Process For Cost and Energy Saving) proses, dimana proses ACES kembali dan
dikembangkan lagi menjadi ACES 21.
Toyo Enginnering Corporation (TEC) telah mengembangkan proses urea
bersama PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) Indonesia dengan nama ACES 21
sebagai penyempurnaan dan kemajuan proses ACES untuk abad ke-21. Toyo
Enginnering Corporation (TEC) adalah salah satu pemilik proses urea ACES 21
dengan menggunakan pilot plant.
PT. PUSRI salah satu produsen ammonia dan urea yang terbesar di dunia
dalam melakukan konstruksi dan mengoperasikan pilot plant yang beralokasi di
pabrik urea PUSRI-1B. Toyo Enginnering Corporation (TEC) dan PT. PUSRI
bekerjasama melakukan evaluasi data dari Pilot Plant. Dengan pengalaman yang
ada dan kerja sama yang baik sehingga menghasilkan proses ACES 21. Proses
yang dihasilkan tersebut sudah lengkap dari semua aspek desain dan enginnering,
pabrik peralatan, pengoperasian pabrik, performance proses, pengolahan limbah
dan kondtruksi untuk pabrik urea skala komersil sehingga menghasilkan produk
urea yang sesuai dengan standar dan dengan mutu yang baik serta tidak terjadi
pencemaran lingkungan.
Adapun proses pembuatan urea terdiri atas lima unit utama, yaitu :
a. Unit Sintesa
b. Unit dekomposisi / purifikasi
c. Unit kristalisasi dan pembutiran
d. Unit recovery
e. Unit pengolahan kondensat
56
2.2.2.1.
Unit Sintesa
Seksi ini membentuk urea dengan mereaksikan liquid ammonia gas CO2
yang dikirim dari pabrik ammonia dan larutan recycle karbonat dari seksi
recovery. Urea dihasilkan dari reaksi yang sangat eksotermis dari NH3 dan CO2
yang akan menghasilkan ammonia carbonat. Selanjutnya ammonia carbamat
secara dehidrasi endotermis berubah menjadi urea.
Make up liquid NH3 (tekanan 20 kg/cm2) dan suhu 300C dikirim ke
pabrik urea kemudian dimasukkan ke dalam ammonia reservoir. Liquid NH3 dari
ammonia reservoir di bost up dengan boost up pump kemudian NH3 dipompakan
menjadi 183 kg/cm2G dan masuk ke reaktor melalui ammonia preheater
memanaskan NH3 ke reaktor dengan mengambil panas dari sirkulasi hot water.
Gas CO2 pada 0,6 kg/cm2 dan temperatur 380C dikirim ke pabrik urea dan
masuk ke suction separator tingkat pertama. Gas dari suction separator tingkat
pertama dikompresikan menjadi 176 kg/cm2G dan temperatur 119,70C dengan
penggerak steam turbine. Sejumlah gas CO2 dikirim ke stripper bagian bawah
sebagai CO2 stripping. Larutan karbamat recycle datang dai seksi recovery
dinaikkan tekanannya menjadi 185 kg/cm2 dengan pompa karbamat dan dikirim
ke scrubber serta karbamat kondensor No. 1 dan karbamat kondensor No. 2.
Larutan urea syntesa setelah mencapai konversi CO2 70% dalam reaktor
mengalir secara overflow pipa ke bagian bawah reaktor dan masuk ke stripper
secara gravitasi melalui HC 101, laju aliran diatur untuk menjaga level reaktor
mantap.
Di bagian atas stripper, larutan urea syntesa dari reaktor berhubungan
dengan gas yang dipisahkan dari bagian bawah melalui sieve trays. Di bagian
bawah stripper, ammonium karbamat dan kelebihan ammonia yang terkandung
dalam urea syntesa diuraikan dan dipisahkan oleh CO2 stripping dan steam
pemanas. Setelah di stripping oleh CO2 di dalam stripper, larutan tersebut dikirim
ke seksi purifikasi.
Kondensat dari saturation drum dikirim ke steam drum, kemudian ke
karbamat kondensor No. 1 steam yang dihasilkan di karbamat kondesor No. 1
57
Hidrolisis urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:
CO ( NH 2 )2+ H 2 O NH 2 CONHCONH 2 + NH 3
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis urea
maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi dilakukan bertahap
sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah:
a. Hight Pressure Dekomposer (HPD)
Hight Pressure Dekomposer (HPD) terdiri dari sieve tray pada setengah
bagian atas dan falling heater pada bagian bawahnya. Di dalam HPD, produk dari
reaktor masuk dari bahu HPD dan di flash sehingga tekanannya menjadi 16,5
kg/cm2G dengan temperatur 1210C. Akibat penurunan tekanan ini ammonium
karbamat akan terurai dan kelebihan ammonia akan terlepas dari larutan.
Pada sieve tray larutan dikontakkan dengan gas-gas bertemperatur tinggi
yang berasal dari reboiler. Reboiler berada pada bagian bawah sieve tray dan
berfungsi memanaskan larutan yang masih kaya akan karbamat dan kelebihan
ammonia sehingga terjadi peristiwa dekomposisi dan penguapan. Panas sensibel
gas hasil penguapan oleh reboiler digunakan untuk menguapkan kelebihan
ammonia dan menguraikan ammonium karbamat yang sedang jatuh melalui traytray yang ada diatasnya, dalam reboiler ini temperatur dijaga pada 1510C.
Selanjutnya larutan turun ke bagian bawah HPD dan dipanaskan lebih
lanjut dalam failing film heater hingga temperatur 1600C. Penggunaan failing
film heater dimasukkan untuk meminimalkan waktu tinggal larutan. Failing film
heater merupakan mekanisme manipulasi aliran zat cair sehingga membentuk
aliran seperti lapisan film yang menempel pada bagian dalam annulus. Bagian
luar dari annulus tersebut dipanasi oleh MS yang akhirnya keluar dari HPD
sebagai kondensat. Diharapkan dengan adanya pemanasan ini terjadi dekomposisi
ammonium karbamat. Metode failing film heater sendiri digunakan agar
temperatur pemanasan tidak terlalu tinggi dan waktu pemanasan tidak terlalu
lama untuk mencegah terjadinya pembentukkan biuret.
59
Gas yang keluar dari atas HPD selanjutnya masuk ke dalam hight
pressure absorber cooler sedangkan larutannya keluar melalui bagian bawah dan
mengandung 65,78%. Larutan ini selanjutnya dialirkan menuju low pressure
decomposer (LPD).
b. Low Pressure Dekomposer (LDP)
LPD terdiri atas sieve tray dan kolom isian dengan rashing ring pada
bagian bawah. Larutan masuk ke dalam LPD bagian atas di flash hingga
tekanannya mencapai 2,4 g/cm2G dan temperatur 1170C.
Pada sieve tray terjadi penguapan ammonia dan penguraian ammonium
karbamat seperti yang terjadi pada HPD. Setelah melalui sieve tray, larutan
dialirkan menuju kolom isian. Pada kolom isian gas-gas yang masih terkandung
dalam larutan dilucuti oleh gas karbondioksida yang berasal dari kompresor CO 2.
Larutan yang turun pada sieve tray di LPD tidak hanya dari HPD namun juga
larutan karbamat dari sistem off gas recovery.
Terdapat 2 buah reboiler pada LPD yang terletak dibagian bawah sieve
tray dengan fungsi yang sama sebagaimana pada HPD. Reboiler dimanfaatkan
panas larutan umpan LPD dan reboiler menggunakan low pressure steam sebagai
media pemanas.
2.2.2.3.
bagian bawah vaccum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini beroperasi pada
tekanan temperatur 700C dan tekanan atmosferik. Selain itu, unit ini juga
dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebutuhan dan menjaga
kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer beroperasi pada temperatur 68700C. Pada bagian ini terjadi penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan
dibuat vakum agar proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah
sehingga mencegah pembentukkan biuret.
Kristal urea yang terbentuk dalam crystalizer kemudian dipisahkan dari
larutan uk menggunakan centrifuge kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized
dryer, sedangkan larutan induknys yang masih mengandung urea dikembalikan ke
60
dalam vaccum crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas yang
digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperaturnya dryer dijaga pada
1100C. Pada temperatur urea kristal pada inlet siklon menjadi 710C.
Kristal yang keluar dari dryer dihisap dengan menggunakan induced fan
dan juga didorong dari bawah dengan blower menuju siklon di atas prilling tower
untuk melepaskan udara. Selanjutnya kristal urea dilelehkan dalam sebuah melter
pada temperatur sedikit di atas temperatur lelehnya. Pemanas yang digunakan
dalam melter ini adalah steam bertekanan 7 kg/cm2 dan 1850C. Lelehkan kristal
urea ditampung dalam sebuah head tank.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah acoustic
granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk butiran urea. Untuk
membantu proses pembutiran maka pada prilling tower dihembuskan udara dari
bagian bawah.
Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada puncak menara
prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust chamber. Bagian
atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane filter dan sprayer untuk
melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea ke atmosfer. Hasil penyerapan
debu tersebut masuk ke dust chamber kemudian akan mengalir ke mother liqour
tank dan dikirim kembali ke vaccum crystallizer.
Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower kemudian
dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian dimasukkan ke dalam
kantong atau disimpan dalam bentuk curah. Temperatur butiran urea tersebut
berkisar antara 45-500C.
2.2.2.4.
Unit Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan ammonia dan
CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat digunakan kembali dalam
sistem urea. Seksi recovery ini terdiri dari beberapa unit, yaitu:
a. Hight Pressure Absorber Cooler (HPAC)
61
Gas-gas yang dihasilkan dari HPD yang mengandung CO2 dan NH3
dimasukkan melalui pipa berlubang ke dalam bagian bawah HPAC dan terjadilah
gelembung-gelembung gas dalam larutan HPAC. Larutan dalam HPAC
merupakan hasil pencampuran larutan produk dari HPA dengan gas CO2 dan NH3
dari HPD. Larutan HPAC ini disirkulasi terus dari bagian bawah ke atas. Kondisi
ini terjadi sebagian dari larutan yaitu sekitar 65%. Larutan karbamat dan
ammonia yang telah menyerap CO2 ini kemudian dikirim ke reaktor urea untuk
menghasilkan urea kembali sedangkan gas-gas yang tidak dapat diserap akan
dimasukkan ke HPA. Suhu pada HPAC dikontrol pada suhu 1000C oleh :
Air pendingin
Larutan karbamat encer dari system off gas recovery ditambah air murni
Suhu dipertahankan pada kira-kira 450C dengan mengatur air pendingin,
tekanan dijaga konstan pada 2,2 kg/cm2. Larutan recycle dari LPA ditarik dengan
pompa yang disebut hight pressure absorber pump dan masuk ke dalam HPA
bagian bawah (diatas packed bed).
2.3.
cold
63
Jumlah
Keterangan
1. NH3
99,5%
Minimum
2. H2O
0,5%
Maksimum
5 ppm (b/b)
Maksimum
Minimum
190 meter
Maksimum
3. Vessel draft
6,5 meter
Semi/full
Komposisi (%wt)
3. Oil/Kandungan minyak
Fasilitas loading :
1. Kecepatan manual
refrigerated vessel
Sumber : Dinas Teknik Proses Pusri
Detail
98% berat
Keterangan
Minimum
Gas inert
2% volum
Maksimum
Sulfur
1 ppm (vol)
Maksimum
H2O
Jenuh
64
terdekomposisi menjadi ammonia dan CO2. Urea larut dalam air, alkohol, dan
benzene. Daya racunnya rendah, tidak mudah terbakar, tidak meninggalkan residu
garam setelah dipakai untuk tanaman. Urea prill pada PT. PUSRI mempunyai sifat
fisika dan standar komposisi yang dapat dilihat pada tabel 11.
Tabel 11. Sifat-sifat Fisika Urea
No
1.
Sifat
Titik didih
Nilai
1320C
2.
Titik leleh
132,70C
3.
Spesifik gravity
1,335
4.
Indeks bias
1,484
5.
Bentuk kristal
Tetragonal
6.
-47,12 kkal/mol
7.
Panas difusi
60 kkal/mol
8.
60 kkal/gr
9.
Panas kristalisasi
58 kkal/gr
10.
Densitas curah
0,74 gr/cm2
11.
0,397
12.
51,6
Kapasitas produksi pabrik urea P-IB adalah 1725 ton/hari. Adapun kualitas
produk yang dihasilkan pada tabel 12.
Spesifikasi
Komposisi (% wt)
Detail
Keterangan
1. Nitrogen
46%
Minimum
2. Biuret
0,5%
Maksimum
0,5%
Maksimum
4. NH3 bebas
Maksimum
5. Debu (pan)
15 ppm (b/b)
Maksimum
6. Fe
1 ppm (b/b)
Maksimum
65
1. 6-8 US mesh
95%
Minimum
2. > 25 US mesh
2%
Maksimum
Penampilan
Urea dalam
bahan berbahaya
kantong urea
curah
6,5 meter
66
Gudang
Lini II
Produsen Pupuk :
PT. PUSRI
PT. Pupuk Kujang
PT. Petrokimia Gresik
PT. Pupuk Iskandar Muda
PT. Pupuk Kalimantan Timur
Gudang
Lini III
UPP
Koprasi / KUD
Penyalur
Pengecer
Pupuk Kantongan
Pupuk Curah
Petani
67
Gudang
Lini II
Gudang
Lini III
Komprasi / KUD
Penyalur
Pengecer
Petani
2.4.
Utilitas
Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/utilitas merupakan unit
68
Rata-rata
-
Maksimum
2,25
Temperatur (0C)
28,5
30
49
7,6
Nil
65
19,4
Nil
3,4
38,5
4,2
6,4
3,9
8,5
11,3
6,4
18,4
1,6
13,8
69
20,5
4,2
42
40,1
BOD5 (ppm)
50
94
18,7
70
Minyak (ppm)
7,7
105
2,2
30
pH
6,9
7,6
b. Air Filter
Kualitas air filter yang diinginkan dari proses ini adalah :
1. pH antara 6,5-7,5
2. Turbidity lebih kecil dari 3 ppm
3. Total kation kurang dari 50 ppm equivalent CaCO3
4. Warna maksimum 20 ppm
5. Residual clhorine konsentrasinya harus positif an kurang dari 0,5 ppm
Spesifikasi water treatment plant meliputi:
1. Kapasitas desain : 1000 m3/jam
2. Normal operasi : 660-720 m3/jam
3. Kondisi operasi
a. Sungai musi : memiliki pH 7-9, turbidity 20-80 ppm dan kandungan Sio
10-25 ppm
b. Flouilator, pada pH 5,5-6,2, turbidity < 3,0
c. Filtered Water Storage : pH 7,0-7,5 turbidity < 10 ppm
Peralatan utama pada proses Water Treatment adalah :
1. Pompa sungai (2 buah)
2. Premix-Tank (Flocculator)
3. Clarifier (Floctreactor)
4. Clearwell
5. Pompa Transfer (3 buah)
6. Sand Filter (6 buah)
70
tersuspensi
berukuran
besar
dapat
dihilangkan
dengan
71
penghilangan bau/warna. Dari CF, air mengalir ke cation exchanger yang diisi
resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion H+. Selanjutnya air
mengalir ke anion exchanger dimana anion dalam air bertukar dengan ion OH dari resin anion.
Air demin kemudian disimpan ditangki penyimpanan (demin water
storage). Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan
72
Parameter
pH
Nilai batas
Kation
Maks 5
1.
Satuan
Anion
>7
Units
2.
Iron
< 0,03
< 0,03
as ppm Fe
3.
Silica
<5
as ppm SiO22+
4.
TDS
< 100
< 100
ppm
5.
Suspended Solid
<5
<5
ppm
6.
Total Hardness
<2
as ppm CaCO3
a. pH
pH menyatakan derajat keasaman suatu zat, efek yang terjadi bila nilai pH
terlalu rendah atau asam adalah terjadi korosi pada pipa-pipa boiler
sedangkan jika pH terlalu tinggi maka akan terjadi pengapuran.
73
b. Iron
Kandungan Fe dalam air dpat menyebabkan korosi dan dapat merusak
peralatan mahal, mengakibatkan down-time pabrik karena peralatan yang
rusak dan menyebabkan terjadinya gangguan produksi.
c. Silica
Kandungan silica yang terlarut dalam air dapat menyebabkan kemungkinan
terjadi carry over.
d. TDS
TDS menyatakan jumlah padatan terlarut yang terdapat dalam air bila terlalu
tinggi akan menyebabkan kerak.
e. Suspended Solid
Kandungan padatan yang tidak terlarut dalam air
f. Total Hardness
Hardness menyatakan jumlah ion kalsium dan magnesium yang terkandung,
jika melebihi standar kemungkinan terjadi kerak dalam pipa-pipa boiler.
74
75
a. Cooling Tower
b. Basin
c. ID Fan
d. Pompa sirkulasi air pendingin
e. Sistem injeksi bahan kimia
Pada pabrik utilitas PUSRI-1B tipe cooling toweryang digunakan adalah
aliran lawan arah jujut mekanis (counter flow mechanical draft) sedangkan pada
PUSRI II, PUSRI III, dan PUSRI IV tipe cooling tower yang digunakan adalah
aliran silang jujut mekanis (crossflow mechanical draft).
Proses pendinginan di cooling tower yang telah menyerap panas proses
pabrik dialirkan kembali ke cooling tower untuk didinginkan. Air dialirkan
kebagian atas cooling tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak
langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh Induced Draft (ID) Fan. Akibat
kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara
dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang
akan mendingikan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat
dipergunakan kembali sebagai cooling tower. Pada proses pendinginan di cooling
tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten. Oleh karena itu
harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.
Sistem pengolahan air pendingin menggunakan sistem pendingin terbuka
(open recirculating system)
Pada sistem pendingin jenis ini, air tidak langsung dibuang melainkan
dipergunakan kembali setelah didinginkan melalui pendingin. Kebutuhan air
make-up juga akan berkurang dari pada jika dibandingkan dengan sistem sekali
pakai yang langsung dibuang.
Keuntungan :
a. Kebutuhan air make-up berkurang
b. Jumlah bahan kimia yang digunakan lebih sedikit
c. Kontrol bahan kimia yang dipergunakan juga lebih mudah
76
Kerugian :
a. Modal awal besar
b. Membutuhkan biaya operasional
c. Perbedaan antara suhu panas dan suhu dingin besar
Evaporation Loss
ID FAN
Chemical Injection
Cooling Water
Heat Exchanger
Make Up Water
77
ammonia dan sumber tambahan adalah kompresor udara standbly. Tekanan udara
pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.
Udara instrument digunakan untuk menggerakkan peralatan instrumentasi
(pneumatic) seperti control valve dan transmitter. Sumber dari udara
instrumentasi adalah kompresor 101-J ammonia plant dan kompresor udara
standby. Tekanan udara isntrument adalah 7 kg/cm 2 (100 psig) dengan temperatur
ambient dan dewpoint -400C. Proses pembuatan udara instrument yaitu dimana,
udara dari 101-J masuk ke Instrument air receivier untuk dipisahkan kandungan
airnya dan sebagai penampung udara sementara pada tekanan 8,0 kg/cm2. Dari
receiver masuk ke filter inlet untuk menyaring kotoran-kotoran dan minyak yang
terbawa. Kemudian masuk melalui 4-way valve ke salah satu dryer (A atau B)
yang berisi silica gel.
Kandungan air di udara (moisture) akan diserap oleh silica gel atau actived
aluminasi yang bersifat higroskopis. Keluar dari dryer udara yang telah kering di
saring kembali di filter outlet. Udara instrument keluar dari dryer pada tekanan 7,0
kg/cm2 dan mempunyai titik embun (dew point) 40.
2.4.5. Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau kompresor,
pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut
boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).
Steam yang dihasilkan di pabrik utilitas terdiri dari dua jenis sebagai
berikut:
a. Steam bertekanan menengah (medium steam) dengan spesifikasi :
1. Tekanan : 42 kg/cm2
2. Temperatur : 3900C
3. Dihasilkan dari boiler (WHB dan P, Boiler)
b. Steam tekanan rendah (low steam) dengan spesifikasi :
1. Tekanan : 3,5 kg/cm2
2. Temperatur : 1500C
78
Peralatan penghasil steam adalah boiler. Boiler pada PT. PUSRI khsuusnya
di pabrik utilitas PUSRI-1B terdiri dari dua macam, yaitu:
Waste Heat Boiler (WHB)
WHB memiliki kapasitas (desain) 90 ton/jam, tekanan steam 42,5 kg/cm 2,
temperatur steam 400C. Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam dengan
sumber panas berasal dari exhaust GTG dan supplemental burner (grid type duct
burner).
Adapun proses pengolahan air umpan boiler yang dimana air demin
sebelum menjadi air umpan boiler harus dihilangkan dulu gas-gas terlarutnya
terutama oksigen dan CO2 melalui proses deaerasi. Oksigen dan CO2 dapat
menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-tube boiler.
Proses deaerasi dilakukan dalam Daerator dalam 2 tahap, yaitu:
1. Mekanis dimana proses stripping dengan steam LS. Proses ini dapat
menghilangkan oksigen sampai 0,007 ppm.
2. Kimia dimana reaksi dengan N 2H4 dapat menghilangkan sisa oksigen (traces)
dengan reaksi :
N2H4 + O2 N2 + H2O
N2H4 juga bereaksi dengan besi :
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2
Pada proses daerasi air demin dan condensate return dihilangkan
kandungan O2 dan gas-gas terlarut (CO2) melalui proses stripping dengan LS dan
reaksi dengan hydrazine (N2H4) dan pH dinaikan tekanannya sampai 60 kg/cm2
dan dikirim ke WHB dan Package Boiler.
Proses pembangkitan steam pada WHB dan PB dimana, BFW masuk ke
boiler terlebih dahulu dipanaskan di economizer dengan memanfaatkan panas gas
buang boiler. Dari economizer masuk steam drum dan ke evaporator tube dan
terjadi proses pembentukan steam (jenuh) di steam drum akibat pemanasan. Di
steam drum diinjeksikan senyawa phosphate (Na3PO4) untuk menjaga pH dan
mengendapkan senyawa Ca dan SiO2 dan untuk menghilangkan endapan/kotoran
di boiler dilakukan blow down.
Reaksi yang terjadi pada pengikat dengan phospat adalah :
79
80
81
2. Pembangkit Emergency
Pembangkit emergency terdiri dari emergency diesel generator yang
berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila pembangkit
utama mengalami gangguan dan uninteruptible power supply (UPS) yang
berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus supply
listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).
2.5.
Pengolahan Lingkungan
Limbah yang dihasilkan PT. PUSRI pada umumnya berupa limbah cair
82
83
ikatan pada proses pencetakan lumpur di bagian filter press sehingga diperoleh
lumpur yang padat.
Hasil cetakan lumpur ini bisa dimanfaatkan untuk green barrier yaitu
bukit-bukit lumpur yang ditanami pohon-pohon yang berfungsi sebagai
penghambat polusi suara bising dapat dikurangi.
c. Hydrolizer Stripper Unit
Unit ini digunakan untuk mengolah limbah yang berasal dari saluran
pembuangan tertutup (chemical sewer). Air limbah yang telah dikumpulkan dalam
collecting pit di pabrik urea PUSRI 1B, II, III, dan IV dipompakan ke buffer tank.
Dari buffer tank kemudian dipompakan ke hidrolizer stripper unit.
Air limbah dari buffer tank yang mengandung ammonia encer dan urea
dipompakan melalui hidrolizer feed pump langsung ke hidrolizer yang
sebelumnya telah dipanaskan pada preheater sebagai pemanasan awal. Pada
menara hidrolizer semua larutan urea dihidrolisis menjadi NH 3 dan CO2 pada
temperatur 2100C dan tekanan 26 kg/cm2. Untuk proses hidrolisa tersebut
diinjeksikan medium steam bertekanan 42 kg/cm 2 dan temperatur 4000C. Larutan
yang keluar dari atas hidrolizer mengandung urea kurang dari 5 ppm.
Larutan keluar dari bawah hidrolizer dialirkan ke stripper, dimana untuk
memisahkan kandungan ammonia dari larutan, dengan menggunakan steam
stripping pada tekanan 6 kg/cm2 sehingga kandungan ammonia dari bawah
stripper kurang dari 5 ppm.
Uap dari puncak stripper dikirim ke overhead condenser dan kondensat
dikumpulkan ke dalam condensate reservoir untuk dipompakan kembali ke
puncak stripper sebagai reflux. Uap dikirim ke LPD di pabrik urea.
2.5.2. Pengolahan Limbah Gas dan Debu
Pengolahan limbah gas dan debu di PT. PUSRI adalah sebagai berikut :
a. Purge gas yang mengandung NH3, H2, N2, Ar, dan H2O
Pemanfaatan limbah ini dapat melalui proses pengolahan purge gas di
pabrik ammonia yang disebut purge gas recovery unit
84
b. Karbondioksida (CO2)
CO2 dapat diolah menjadi es kering melalui proses pembentukan kembali
di dry ice plant. Dry ice plant menerima dan memproses gas dari pabrik
ammonia.
c. Debu Urea
Untuk mengatasi masalah debu urea yang berterbangan di sekitar unit
gudang pengantongan pupuk, maka gudang ini dilengkapi alat penangkap
debu (dust collector). Lalu debu urea yang terkumpul dalam jumlah yang
tertentu akan dikembalikan ke pabrik urea untuk di proses kembali.
Pengolahan debu urea yang timbul di atas prilling tower, dilaksankan
dengan pemasangan urea filter.
2.5.3. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang berupa katalis biasanya diolah dengan beberapa cara,
yaitu antara lain dengan cara lain dengan cara penimbunan (land fill), pembakaran
(unsineration) atau dibuat sebagai bahan pengganti koral pada pembuatan cone
85
BAB III
TUGAS KHUSUS
A. Tugas Khusus Cooling Tower
3.1.
Judul
Menghitung Neraca Panas dan Massa Pada Cooling Tower di unit utilitas
di P.T PUSRI IB
3.2.
Latar Belakang
Cooling Tower yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan kembali
ke cooling tower untuk didinginkan. Air dialirkan ke bagian atas cooling tower
kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap
oleh Induce Draft (ID) Fan. Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses
pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian
air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air akan jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat
dipergunakan kembali sebagai cooling water.
Air dingin dari basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses
di pabrik menggunakan pompa sirkulasi cooling water. Pada proses pendinginan
di cooling tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten, oleh
karena itu harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.
3.3.
Tujuan
86
2. Menghitung Neraca panas dan massa pada Cooling Tower pada unit utilitas di
PUSRI IB.
3.4.
Manfaat
Adapun manfaat dari perhitungan neraca panas yang terdapat pada Cooling
Tower :
1. Dapat mengetahui efisiensi pada Cooling Tower
2. Menenrukan panas yang masuk dan panas yang keluar pada Cooling Tower
Perumusan Masalah
Pada penyelesaian tugas khusus yakni mengetahui komponen yang masuk
ke cooling tower ialah sirkulasi air, flow udara, dan air make up serta komponen
yang keluar cooling tower ialah evaporasi, blow down, dan windage loss.
Pemecahan Masalah
Dengan metoda pengambilan data yang meliputi data primer dan data
sekunder. Data primer adalah data yang diperoleh dari lapangan langsung
sedangkan data sekunder adalah data yang diperoleh dari panel dan log sheet.
87
Pembahasan
Dari hasil perhitungan neraca massa dan panas pada cooling Tower di unit
utilitas sebagai berikut:
Tabel Neraca Massa
KOMPONEN
INPUT (TON/H)
Sirkulasi air
20425
Make Up
466,35
Flow udara
22733,06
OUTPUT(TON/H)
22733,06
Cooling water
20425
Evaporation Loss
353,900
Blow Down
71,600
Windage Loss
40,850
Total
43624,41
43624,41
INPUT (BTU/H)
OUTPUT(BTU/H)
821251974,4
339437,7
2305814845
Cooling water
2271058699
Evaporation Loss
856340296
Blow Down
Total
7262,4
3127406257
3127406257
88
Pada cooling Tower air sirkulasi yang masuk sebesar 20425 Ton/h,
air make up 466,35 Ton/h dan flow sebesar 22733,06 Ton/h. Maka akibat adanya
kontak antara air sirkulasi dan udara maka terdapat evaporasi sebesar 353,900
Ton/h. Untuk menjaga level dilakukan blow down sebesar 71,600 Ton/h. Pada
cooling Tower hal yang membuat berkurangnya air pendingin ialah ketika air yang
dijatuhkan dari atas cooling Tower terjadinya Windage Loss sebesar
40,850
Ton/h.
Pada perhitungan neraca panas dengan menggunakan data actual panas
yang terdapat pada air sirkulasi sebesar 821251974,4 btu/h, panas pada air make
up sebesar 339437,7 btu/h, panas pada flow sebesar 2305814845 btu/h. Pada
penentuan panas saat evaporasi disebut juga panas laten, evaporasi yang didapat
merupakan
gabungan
856340296
btu/h.
antara
Panas
yang
evaporasi
terdapat
ammonia
pada
dan
cooling
urea
sebesar
water
adalah
2271058699 btu/h.
Dengan mengetahui panas yang masuk dan keluar maka, dapat diketahui
efisiensi pada cooling Tower sebesar 72,6179 %. Hal ini menunjukkan bahwa alat
cooling Tower masih dalam keadaan baik sehingga dapat mendinginkan air
dengan media udara. Hal yang menyebabkan efisiensi pada cooling Tower sebesar
72,6179 %. Adalah pemakaian terhadap alat tersebut yang sudah lama tetapi
kemampuan dari alat ini masih baik hal ini terlihat dari temperatur air yang masuk
dan keluar memiliki beda temperatur 10 oC (T =10 oC) .
89
B.
3.1 Judul
Menghitung Rasio Pemakaian Bahan Kimia Pada Saat Regenerasi di Unit
Demin Plant.
3.2 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah :
1. Mengetahui dan mempelajari proses regenerasi
PUSRI IB.
2. Mengetahui jumlah bahan kimia yang dibutuhkan untuk meregenerasi resin
pada two bed dan mixed bed.
3.3 Manfaat
Dapat mengetahui efisiensi pemakaian bahan kimia pada unit Demin Plant
3.4 Latar Belakang
Utilitas atau unit penunjang merupakan unit pendukung yang bertugas
menyiapkan kebutuhan operasional Pabrik Ammonia dan Urea, khususnya yang
berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu. Selain itu juga
menerima buangan dari pabrik ammonia dan urea untuk diolah sehingga dapat
dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak menggangu lingkungan. Berkaitan
dengan tugasnya sebagai penyedia bahan baku dan bahan penunjang maka utilitas
memiliki berbagai unit, salah satunya adalah unit Demin Plant.
Unit Demin Plant mengolah filter water untuk mendapatkan air yang bebas
dari kendungan mineral, baik ion positif maupun ion negatif. Hal ini dikarenakan
air tersebut akan digunakan sebagai umpan boiler pada pembangkit tenaga uap
90
tekanan tinggi di Ammonia Plant, umpan WHB dan Package Boiler di offisite
yang harus bebas dari mineral untuk menghindari terbentuknya kerak atau korosi
pada logam.
Filter water dipompakan dari filter water tank dengan tekanan 5 kg/cm 2
menuju ke unit Demin Plant. Tahapan pertama filter water menuju ke carbon filter
yang berfungsi untuk menyaring kotoran yang terikat pada filter water dan
mengurangi zat organik, seperti ion nitrat serta chrome. Zat-zat tersebut
dihilangkan karna akan merusak resin kation. Dari karbon filter air dipompakan di
Kation Exchanger untuk menghilangkan ion-ion (+) seperti K+, Na+, Mg2+, dan
Ca2+ yang dihilangkan kation resin (Dolite C-225). Bila kation resin telah jenuh,
maka akan dilakukan regenerasi dengan membalik arah aliran air yang masuk
kedalam Exchanger. Regenerasi dilakukan dengan menambahkan H2SO4 (98%).
Selanjutnya menuju ke Degasifier yang bersisi packing ring dari plastik yang
berguna untuk menghilangkan gas CO2 sehingga beban Anion Exchanger lebih
ringan, pada anion exchanger ion-ion negatif seperti Sulfat, Sulfit, Nitrat, Nitrit
dan Clorida dihilangkan dengan anion resin dan sebagai regenerasi ditambahkan
larutan NaOH (45%). Air dari Anion Exchanger masuk ke Mixed Bed Exchanger
yang berisi campuran resin kation dari anion. Bila telah jenuh Mixed Bed perlu di
regenerasi dengan H2SO4 dan NaOH. Setelah itu ditampung di Demineralized dan
siap digunakan sebagai Make Up Dearator untuk kebutuhan Ammonia Plant dan
Urea Plant.
3.5 Permasalahan
Resin berfungsi untuk membersihkan air dari kandungan ion-ion positif dan
negatif, namun apabila semakin lama aktifitas resin semakin berkurang sampai
resin mengalami kejenuhan maka diperlukan regenerasi untuk mengktifkan resin
kembali. Dalam melakukan regenerasi ini diperlukan bahan kimia yaitu H2SO4
(98%) untuk resin kation dan NaOH (45%) untuk resin anion.
91
Pada tugas khusus ini akan dihitung pemakaian bahan kimia terhadap air
demin yang dihasilkan di unit Demin plant yang kemudian dilakukan
perbandingan antara hasil perhitungan aktual dan desainnya dan menghitung
efisiensi pemakaian bahan kimia.
3.6 Metode Pendekatan
Pada tugas khusus ini, untuk menghitung rasio pemakaian bahan kimia
terhadap air demin dan efisiensi pemakaian bahan kimia dengan menggunakan
data desain dan data bulanan penggunaan bahan kimia di unit Demin Plant yaitu
bulan Januari dan Februari 2010.
DATA DESAIN :
1 cm H2SO4 (98%) Tangki 5003-F
= 127,57 kg/cm
= 97,5
kg/cm
DATA AKTUAL :
Produk Air Demin Bulan Januari 2010
= 164427 kg/ton
92
REGEN
REGEN
BED
A
B
C
TOTAL
ANION
20
20
19
59
KATION
19
18
18
55
MIXED
JUMLAH
BED
A
B
TOTAL
REGEN
1
2
3
TG
16
18
18
52
HC
3
0
0
3
= 53 kali
=-
= 3 kali
= 164427 kg/ton
= 59 kali
93
= 45159,78 kg + 1148,13 kg
= 46307,91 kg
= 64251 kg + 1752,3 kg
= 66003,3 kg
94
0,28
AIR DEMIN ( Kg / ton) 164427 kg / ton
98% x 0,28
0,274
0,4
AIR DEMIN ( Kg / ton) 164427 kg / ton
45% x 0,4
0,18
Tangga
l
Counte
Penyeba
3001
TG
3001
TG
3001
TG
3001
TG
Regen
3001
TG
Regen Regen
3001
TG
3001
TG
3001
TG
Two Bed
A
1
2
Regen
Regen
Regen
Regen
Regen
Regen
Mixed Bed
Regen
Regen
Regen Regen
Regen
95
Regen
Regen
3001
TG
3001
TG
3001
TG
3001
TG
Regen
3001
TG
Regen
3001
TG
3001
TG
3001
HC
Regen
3001
HC
Regen
3001
TG
3001
TG
Regen
3001
TG
Regen Regen
3001
TG
Regen
3001
TG
3001
TG
3001
TG
3001
TG
Regen
3001
TG
Regen Regen
3001
TG
Regen
3001
TG
10
11
Regen
Regen
Regen
12
13
Regen
Regen
14
15
Regen
16
Regen
17
18
Regen
19
20
21
22
Regen
Regen
Regen
Regen
Regen
23
24
Regen
Regen
Regen
Regen
27
28
Regen
Regen
25
26
Regen
Regen
= 47 kali
96
= 1 kali
= 1 kali
= 182784 kg/ton
= 47 kali
= 3 Kali
= 35974,74 kg + 1148,13 kg
= 37122,87 kg
= 54905,4kg + 1742,3 kg
= 56647,7 kg
97
0,24
AIR DEMIN ( Kg / ton) 153881 kg / ton
98% x 0,24
0,236
0,36
AIR DEMIN ( Kg / ton) 1153881 kg / ton
45% x 0,36
0,162
3.7 Pembahasan
Setelah melakukan perhitungan rasio seperti diatas, dapat diketahui bahwa
Rasio pemakaian bahan kimia terhadap air demin (kg/ton) :
DATA DESAIN :
98
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1.
99
1.
Dalam prosesnya, pembuatan pupuk urea PT. PUSRI dilakukan dalam tiga unit
pengolahan yaitu :
Unit Utilitas
Unit
ini
menyediakan
bahan-bahan
pendukung
untuk
kelancaran
Unit Ammonia
Unit ini menyediakan bahan baku ammonia dan karbondioksida
untuk
Unit Urea
Unit ini mengolah bahan baku yang diperoleh dari seksi utilitas dan
ammonia menjadi produk yang berupa area prill.
2. Cooling Tower
adalah dengan
menambahkan sekat pada pinggiran pada Cooling Tower dan mengganti sekat
yang sedang rusak. Sehingga air dapat masuk kembali ke basin.
100
DAFTAR PUSATAKA
LEMBAR PENGESAHAN
(22 FEBRUARI 2010 22 APRIL 2010)
102
DISUSUN OLEH:
NIKU VESTORIKA
0607 3040 1041
Badge 00.0381
KATA PENGANTAR
103
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas bekah,
rahmat dan ridhoNya, laporan kerja praktek ini dapat selesai pada waktunya.
Laporan ini disusun berdasarkan hasil orientasi selama kerja praktek di Dinas
Opersi Pusri-1B, mulai tanggal 22 Februari 22 April 2010. Penulis menyadari
sepenuhnya bahwasanya dalam pentusunan laporan ini masih banyak ditemukan
kekurangan, oleh karena itu kritik, saran, dan sumbangan fikiran yang
membangun sangatlah diharapkan untuk kesempurnaan laporan ini.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada yang terhormat :
1. Bapak R.D. Kusumanto, ST.,M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri
Sriwijaya beserta jajarannya;
2. Bapak Ir. Irawan Rusnadi,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya;
3. Bapak Ir. Robert Junaidi,M.T. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia
4.
5.
6.
7.
Asisten
Superintenden
Utilitas
P-1B,
dan
Asisten
104
16. Dan semua pihak yang telah membantu kami selama kami melaksanakan
Kerja Praktek yang tidak dapat kami sebutkan semuanya.
Terima kasih kami ucapkan dan semoga bantuan yang telah diberikan
mendapatkan pahala yang setimpal dari Allah S.W.T. Amin. Akhirnya dengan
segala kerendahan hati, penulis mempersembahkan laporan ini dengan harapan
semoga bermanfaat bagi kita semua.
Penulis
LEMBAR PENGESAHAN
(22 FEBRUARI 2010 22 APRIL 2010)
105
DISUSUN OLEH:
GAWANG ARDIANSAH
0607 3040 1028
Badge 00.0381
106