BAB 1-4 Pusri 2.B

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang atau lebih dikenal sebagai PT PUSRI
Palembang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang berdiri pada
tanggal 24 Desember 1959. Keberadaan PT PUSRI ini memiliki peranan penting
dalam bidang industri petrokimia dan pemenuhan kebutuhan pupuk dalam negeri.
Istilah Sriwidjaja diambil sebagai nama perusahaan bertujuan untuk
mengabadikan sejarah kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang, Sumatera
Selatan yang sangat disegani di Asia Tenggara hingga daratan Cina pada abad ke
tujuh Masehi. Pendirian pabrik pupuk dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang adalah warisan yang sekaligus menjadi visi bangsa Indonesia terhadap
kekuatan, kesatuan, dan ketahanan wawasan nusantara.
Produsen Pupuk Urea pertama di Indonesia adalah PT PUSRI Palembang.
Kantor Pusat dan Pusat Produksi dari PT PUSRI Palembang bertempat di jalan
Mayor Zen Palembang, Sumatera Selatan. Pemilihan Provinsi Sumatera Selatan
khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik didasarkan pada ketersediaan bahan
baku berupa gas alam dan letaknya berada di tepian Sungai Musi. PT PUSRI
Palembang awalnya berbentuk Persero yang secara resmi berdasarkan Akte
Notaris Eliza Pondaag nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan pada tanggal 7
Juni 1960 diumumkan dalam Lembaga Berita Negara Republik Indonesia Nomor
46 dimana sebagai Presiden Direktur dan Direktur Utama yang pertama adalah Ir.
Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa.
Perusahaan ini telah mengalami tiga kali perubahan bentuk keadaan usaha.
Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) nomor 20 tahun 1964
yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan
Negara (PN). Perubahan kedua statusnya dikembalikan lagi menjadi Perseroan
Terbatas (PT) berdasarkan Peraturan Pemerintahan (PP) nomor 20 tahun 1969
dengan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari 1970. Perubahan
ketiga adalah pemisahan tugas (Shin Off).
1
2
Pada tahun 2010 PT PUSRI didirikan berdasarkan Akta Notaris Fathiah

Helmi, SHnomor 14 tanggal 10 November. Dimana pada saat itu dilakukan
pemisahan (Shin Off), PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang tetap disebut PUSRI
menjadi anak perusahaan dan beroperasi efektif sejak 1 Januari 2011 sedangkan
PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) berubah menjadi perusahaan induk sehingga
kedudukan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Gambar 1.. Oleh karena
kesamaan nama antara perusahaan induk dan salah satu anak perusahaanya maka
pada tanggal 5 April 2012 berganti nama menjadi PT Pupuk Indonesia (Persero)
yang disebut sebagai Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).
(Sumber : PT. PUSRI, 2019)

Gambar 1. 1 Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Pabrik pertama yang dibangun PT PUSRI Palembang adalah PUSRI-I yang

diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang sebesar
180 ton amoniak/hari dan 300 ton Urea/hari. Produksi perdana PUSRI-I pada
tanggal 16 Oktober 1963. Perluasan pabrik PT PUSRI mulai direncanakan pada
tahun 1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Perindustrian dan Perusahaan Tokyo Engineering Corp (TEC) dari Jepang.
3
Rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan

G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan
dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk and Associate
dari Amerika Serikat.Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI-II dengan
kapasitas terpasang 660 ton amoniak/hari dan 1150 ton Urea/hari, dan
pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut dikerjakan
oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada tahun 1992
dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI-II menjadi 570.000 ton
Urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia meningkat dengan pesat,
maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun pabrik PUSRI-III dan PUSRI-
IV. Pabrik PUSRI-III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas terpasang
1000 ton amoniak/hari dengan menggunakan proses Kellog dan kapasitas
produksi Urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI-III dikerjakan
oleh Kellog Overseas dan Engineering Corp. Lima bulan setelah pembangunan
pabrik PUSRI-III, pabrik PUSRI-IV mulai didirikan dengan kapasitas terpasang
dan proses yang sama. Pada tahun 1985 pabrik PUSRI-I dihentikan operasinya
karena dinilai tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI-IB
pada tahun 1990. Tujuan proyek IB adalah membangun pabrik baru dengan
kapasitas produksi sebesar 446.000 ton amoniak/tahun dengan menggunakan
proses Kellog dan 570.000 ton Urea/tahun dengan menggunakan proses Advanced
Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini
dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia). PT PUSRI Palembang
melakukan optimasi proses kerja sama dengan Imperial Chemical Industry (ICI)
pada tahun 1992. Proyek tersebut diberi nama Ammonia Optimization Project
(AOP). Hal ini dilakukan karena adanya tuntutan efisiensi produksi dan
penghematan bahan baku, melalui proyek ini kapasitas produksi dapat
ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses
optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT PUSRI Palembang mampu
memproduksi total 2.280.000 ton Urea/tahun dan 1.149.000 ton amoniak/tahun.
Pada tahun 2013 direncanakan pembangunan pabrik PUSRI IIB yang akan
menggantikan Pabrik PUSRI-II dengan menggunakan Purifier Technology untuk
4
pabrik amoniak dan teknologi ACES 21 milik Toyo Energy Corporation dan
PUSRI sebagai Co Licensor untuk pabrik Urea. Kapasitas pabrik amoniak 2000
ton/hari (660.000 ton amoniak/tahun) dan kapasitas pabrik Urea 2.750 ton
Urea/hari (907.500 ton/tahun), dan pada tahun 2016 pabrik PUSRI-II dihentikan
operasinya karena dipandang tidak efisiensi lagi. Selain memproduksi pupuk
Urea, PT PUSRI mulai mengembangkan produk pupuk NPK Fusion, yang mulai
beroperasi pada September 2014 dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun
dan apabila dimodifikasi bisa mencapai 180.000 ton/tahun. Pada November 2015
mulai dilakukan start-up dan comissioning pabrik dan produk pupuk NPK mulai
dikomersialkan pada 1 Februari 2016.
Berikut ini adalah pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI Palembang:
1. PUSRI I
Studi kelayakan ekonomi : Gass Bell & Associates
Pelaksanaan konstruksi : Morrioson Knudsen of Asia Inc. (AS)
Penandatanganan kontrak : 01 Maret 1961
Mulai konstruksi : Oktober 1961
Selesai konstruksi : Agustus 1963
Produksi pertama : 16 Oktober 1963
Biaya : US $ 33 Juta
Sumber dana : Exim Bank (Japan)
Kapasitas terpasang : Amoniak180 ton/hari
Urea 300 ton/hari
Proses pembuatan : Amoniak-Gidler
Urea-MTC Total Recycle B (Jepang)
Kebutuhan gas alam : 12.500 MMSCF
Sumber gas alam : Stanvac
2. PUSRI II
Studi kelayakan ekonomi : John Van der Valk
Pelaksanaan konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (Jepang)
Penandatanganan kontrak : 07 Agustus 1972
5
Mulai konstruksi : 07 Desember 1972

Selesai konstruksi : 06 Agustus 1974
Produksi pertama : 06 Agustus 1974
Sumber dana : USAID
OECF
IDA Bank Asia
Pemerintah RI
Kapasitas terpasang : Amoniak 660 ton/hari
Urea 1.150 ton/hari
Proses pembuatan : Amoniak-Kellog
Urea-MTC Total Recycle C-Improved (TRCI)
Sumber gas alam : Pertamina Pendopo-Prabumulih
3. PUSRI III
Studi kelayakan ekonomi : PT PUSRI Palembang
Mulai konstruksi : 21Mei 1975
Selesai konstruksi : November 1976
Produksi pertama : Desember 1976
Sumber dana : Bank Dunia
Pemerintah RI
Kapasitas terpasang : Amoniak1000 ton/hari
Urea 1.725 ton/hari
6
4. PUSRI IV
Mulai konstruksi : 25Oktober 1975
Selesai konstruksi : Juli 1977
Produksi pertama : Oktober 1977
Sumber dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia
Urea 1.725 ton/hari
5. PUSRI IB
Pelaksanaan konstruksi : PT Rekayasa Industri (Indonesia)
Penandatanganan kontrak : 14 November 1989
Mulai konstruksi : Agustus 1990
Selesai konstruksi : Desember 1992
Produksi pertama : Desember 1994
Biaya : US $ 247,5 Juta
Sumber dana : PT PUSRI Palembang
Pemerintah RI
Bank Exim Jepang
Urea 1.725 ton/hari
Urea-ACES
7

6. PUSRI IIB
Pelaksanaan konstruksi : Konsorsium PT Rekayasa Industri-Toyo
Engineering Corp. (Jepang)
Penandatanganan kontrak : 14 Desember 2012
Mulai konstruksi : 08 April 2013
Selesai konstruksi : November 2015
Produksi pertama : 3 November 2016
Sumber dana : PT Bank Central Asia Tbk
PT Bank Rakyat Indonesia Tbk
PT Bank BNI Tbk
PT Bank Mandiri Tbk
Bank Jabar-Banten
Bank Sumsel Babel
Pemerintah RI
Urea 2.750 ton/hari
Proses pembuatan : Amoniak-KBR Purifier
Urea-ACES 21
Kebutuhan gas alam : 62 MMSCFD
Sumber gas alam : PT Pertamina EP, PT Medco Energi Internasional,
dan PT Pertamina Gas
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT PUSRI Palembang terletak sekitar 7 km di tepi Sungai Musi dan berada
di wilayah perkampungan Sungai Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya
Palembang. Pembangunan ini ditinjau oleh keadaan geografis Sumatera Selatan
yang memiliki kekayaan alam yaitu gas alam (Natural Gas) yang merupakan
8
bahan baku utama dalam pembuatan pupuk dan tersedia dalam jumlah yang cukup
banyak. Gass Bell & Associate dari Amerika Serikat memberikan rekomendasi
berdasarkan studi kelayakan untuk membangun pabrik Urea di Palembang,
dengan kapasitas 100.000 ton/tahun.
Sebelumnya pemilihan lokasi sudah dilakukan dari tahun 1956.
Beberapa lokasi yang disarankan oleh Biro Perancangan Negara adalah
Kertapati, Sungai Selayur, Bagus Kuning dan Karanganyar. Namun,
pemilihan finalnya jatuh di daerah Sungai Selayur. Beberapa faktor teknis
dan ekonomi yang menunjang studi kelayakan pembangunan PT PUSRI
Palembang di wilayah perkampungan Sungai Selayur adalah :
1. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam sebagai
bahan baku utama pembuatan pupuk dalam jumlah yang cukup banyak. Selain
itu lokasi pabrik yang juga dekat dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu
berasal dari Pertamina Prabumulih dan Pendopo yang terletak sekitar 100-150
km dari pabrik.
2. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air dan sebagai sarana
transportasi.
3. Dekat dengan lokasi batubara Tambang Bukit Asam. Batubara dapat dijadikan
sebagai bahan bakar yang sangat potensial selain gas alam.
4. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.
5. Lokasi PT PUSRI Palembang ini kondusif dan nyaman sebagai kawasan
industri karena tidak terletak di pusat kota namun jarak menuju pusat kota
masih terjangkau.
6. Lakasi PT PUSRI Palembang dekat dengan ibukota provinsi mempermudah
perolehan sumber daya manusia pekerja dan kemampuan pengurusan
administrasi pemerintahan.
Untuk mengetahui lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dan lokasi Pabrik
PUSRI-IIBdapat dilihat pada Gambar 1.2. Luas tanah yang digunakan untuk
lokasi pabrik 20,4723 hektar, luas tanah perumahan karyawan seluas 26,7095
hektar dan lokasi yang digunakan sebagai cadangan disiapkan tanah seluas
41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk persediaan kompleks pabrik dan
9
perumahan karyawan bila diperlukan dikemudian hari. Lokasi dan tata letak PT
PUSRI Palembang berlokasi di Jalan Mayor Zein yang berbatasan dengan:
a. Sebelah Utara adalah Sekojo
b. Sebelah Barat adalah Lemabang
c. Sebelah Timur adalah Sungai Lais
d. Sebelah Selatan adalah Sungai Musi.
(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 1. 2 Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Kompleks perindustrian PT PUSRI terletak tepat di tepi Sungai Musi.

Bagian depan kompleks menghadap ke jalan Mayor Zen. Bagian depan kompleks
industri merupakan gedung kantor pusat. Kantor pusat merupakan kantor staff
direksi dan administrasi umum PT PUSRI Palembang. Di dalam kompleks
tersebut juga terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi dengan
berbagai fasilitas seperti rumah sakit, fasilitas olahraga, gedung pertemuan,
perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan lain-lainya. Selain itu, terdapat
juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT PUSRI. Kompleks perumahan
dan kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan terdapat dua buah gerbang masuk
kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat keamaan. Tata letak kompleks dapat
dilihat pada Gambar 1.3..
10
(Sumber : HUMAS PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 1. 3 Tata Letak Kompleks dan PabrikPUSRI Palembang
Keterangan : D. Perumahan
A. Pos Satpam E. Gedung Serba Guna
B. Kantor Utama F. Diklat
C. Lapangan G. Sekolah
11
H. Kolam 27. Kantor Instrumentasi

I. Masjid M. Dinas Kesehatan K3
J. Rumah Makan N. Main Lab
K. Parkir O. Ammonia Storage
L. Teknik Produksi P. Kantor
1. Primary Reformer Q. Wisma
2. Secondary Reformer R. Lapangan Olahraga
3. Stripper S. Perluasan Pabrik
4. Absorber T. Gedung
5. Metanator U. Dermaga
6. HTSC dan LTSC V. PPU
7. ARU W. Rumah Sakit
8. HRU, PGRU X. Wisma
9. Molecular Sieve
10. Kompresor
11. Refrigeration
12. Reaktor Amoniak
13. Seksi Recovery
14. Seksi Purifikasi
15. Prilling Tower
16. Seksi Sintesis Urea
17. Pembangkit Listrik
18. Package Boiler
19. Waste Heat Boiler
20. Kantor Pusat Kontrol

21. Cooling Tower
22. GMS
23. Ion Exchanger
24. Filter Water
25. Sand Filter
26. Tangki Klarifikasi
1.3 Jenis Produk yang Dihasilkan
PT PUSRI Palembang memproduksi dua produk utama yaitu Urea dan
Amoniak. Urea merupakan produk yang akan dipasarkan sedangkan
Amoniakmerupakan bahan baku dari pembuatan Urea itu sendiri. Selain
memproduksi pupuk Urea sebagai pupuk tunggal, PT PUSRI juga
mengembangkan produk pupuk majemuk yaitu NPK yang baru beroperasi dari
tahun 2016.
1.3.1 Produk Pabrik Amoniak

Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amoniak adalah Karbondioksida (CO2)
dan Amoniak (NH3). Karbondioksida dan Amoniak digunakan sebagai bahan
baku dalam pembuatan Urea. Selain sebagai bahan baku, Amoniak juga
merupakan produk yang langsung dipasangkan. Penampungan produksi Amoniak
dilakukan di Refrigerant Receiver dan NH3Cold Storage. Amoniak yang
dihasilkan terbagi menjadi dua jenis, yaitu: produk Amoniak panas (30℃ ¿ dan
produk Amoniak dingin (-30℃ ¿ .
Spesifikasi produk Karbon dioksida dan Amoniak ditunjukkan pada Tabel
1.1. dan Tabel 1.2.
Tabel 1. 1 Spesifikasi Produk CO2 PT PUSRI Palembang
Spesifikasi Detail Keterangan
CO2 (dry basis) 98 % weight Minimum

2 % volume Maksimum
Gas inert 1 ppm Maksimum
Jenuh -
Sulfur
H2O
(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)
Tabel 1. 2 Spesifikasi Produk Amoniak PT PUSRI Palembang

Komposisi (%wt)
99,5 % Minimum
1. NH3 0,5 % Maksimum
5 ppm (b/b)
2. H2O
3. Oil 300 metrik ton/jam Minimum

190 meter Maksimum
13
Fasilitas Loading:
6,5 meter -
1. Kecepatan muat Semi/full refrigerated -
vessel
2. Panjang vessel (LOA)
yang diizinkan
3. Vessel draft
4. Jenis vessel yang dapat
Digunakan
(Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)

1.3.2 Produk Pabrik Urea
Pabrik Urea menghasilkan produk Ureaprill (NH2CONH2) sebagai
senyawa berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Spesifikasi dari produk
Urea yang dihasilkan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 1.3.
Tabel 1. 3 Spesifikasi Produk Urea PT PUSRI Palembang
46 % Minimum
Komposisi (% wt): 0,5 % Maksimum
1. Nitrogen 0,5 % Maksimum
2. Biuret
3. Kandungan air 150 ppm (b/b) Maksimum
4. NH3 bebas
5. Debu (pan) 15 ppm (b/b) Maksimum
6. Fe
Ukuran (Prill Size) 1 ppm (b/b) Maksimum
1. 6 – 8 US mesh
2. > 25 US mesh
95% Minimum
2% Maksimum
Penampilan Putih, butiran (prilled), -

freeflowing, tidak
mengandung bahan
berbahaya.
Kecepatan Muat 1.000 metrik ton/jam Minimum
3.500 metrik ton/jam Maksimum
Ukuran vessel draft 6,5 meter -

14
(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)
1.4 Sistem Pemasaran

Pada tahun 1979 PT PUSRI Palembang ditunjuk sebagai penanggung jawab
pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari
produksi dalam negeri maupun luar negeri untuk memenuhi kebutuhan program
intensifikasi pertanian melalui Keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi
No.56/KP/II/1979.
Berdasarkan penunjukan tersebut PT PUSRI Palembangbertanggung jawab
dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di
tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan menekankan mekanisme
distribusi pada faktor biaya (Least Cost Distribution Pattern). Untuk
dapatmemenuhi kewajibannya tersebut PT PUSRI memiliki sistem distribusi
sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 1.4 dan Gambar 1.5.
Gedung
Lini II
Gedung Kopersasi/KUD
PT Pupuk Sriwidjaja
Lini III penyalur
UPP
Pengencer
Keterangan: an
Pupuk Kantong
Pupuk Curah Petani

Gambar 1. 4 Jalur Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negeri
Impor yang KUD

ditunjuk Gudang Gudang Koperas Pengecer
pemerintah Lini II Lini III i
Penyalur
petani
15

Gambar 1. 5 Pengadaan dan Distribusi Pupuk Impor
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,

baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut
membuat setiap pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat,
pemerintah menentukan daerah-daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk
yang ada. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk
nasional dan tidak mempengaruhi status PT PUSRI sebagai sebuah holding
company.
Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui
Keputusan Mentri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001, dimana unit niaga Pusri
dan atau produsen melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten)
sedangkan dari kabupaten sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor
(BUMN, swasta, dan koperasi).
Pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga
pupuk, yaitu keputusan Menteri Perindag RI No.93/MPP/2003 tanggal 11
Februari 2003 yang menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi.
PT PUSRI tidak lagi bertanggung jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk
secara nasional namun dibagi dalam beberapa rayon. Mulai Mei 2003 PT PUSRI
mengatur distribusi untuk delapan provinsi yaitu Sumatera Barat, Jambi,
Bengkulu, Sumatera Selatan, Lampung, Bangka-Belitung, Jawa Tengah, dan
Banten.
Surat Keputusan No.306/MPP/Kep/4/2003 yang mengatur tentang
perubahan atas Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan
No.70/MPP/Kep/2/2003 tentang Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi
untuk Sektor Pertanian. SK ini mengatur tentang syarat-syarat bagi importir, serta
tata cara pengadaan pupuk bersubsidi dan non subsidi melalui impor.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan
pendistribusian pupuk bersubsidi. Maka pemerintah menerbitkan Surat Keputusan
No.356/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali
16
tanggung jawab masing-masing produsen, distributor, pengecer, serta pengawasan

terhadap pelaksanaannya di lapangan.
Wilayah pemasaran PT PUSRI Palembang terdiri dari:
Wilayah I : NAD, Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, Kepri, Jambi,
Sumatera Selatan, Bengkulu, Babel, Lampung, dan Kalimantan
Barat.
Wilayah II : Banten, Jawab Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, DIY, dan
Kalimantan Selatan.
Selain dipasarkan di dalam negeri produk Urea PT PUSRI
Palembang juga diekspor ke negara tetangga seperti Philipina, Thailand,
dan Malaysia. Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT PUSRI
Palembang memiliki sistem distribusi, baik untuk tata niaga pupuk
produksi dalam negeri maupun pupuk untuk di impor. Sarana distribusi
dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI Palembang meliputi:
1. Satu buah kapal Amoniak, yaitu MV Sultan Mahmud Badaruddin II.
2. Tujuh buah kapal pengangkut curah dan satu unit kapal sewa berdaya muat
masing-masing 66.500 ton, yaitu MV PUSRI Indonesia, MV Abusamah, MV
Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabumangkunegara, MV Julianto Mulio
Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan
Banyuwangi, serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah.
5. Gudang persediaan pupuk sebanyak 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261
unit.
6. Pemasaran PUSRI daerah (PPD) sebanyak 25 unit di ibukota provinsi.
7. Pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) sebanyak 180 kantor di ibukota
kabupaten.
8. Empat unit Kantor Perwakilan PUSRI di produsen pupuk lain, yaitu:
a. PT Pupuk Kujang
b. PT Pupuk Iskandar Muda
c. PT Petrokimia Gresik
d. PT Pupuk Kalimantan Timur
17
1.5 Sistem Manajemen Perusahaan

Perkembangan suatu perusahaan sangat ditunjang oleh struktur organisasi
yang baik sehingga efisiensi kerja yang tinggi dapat tercapai. Jika efisiensi kerja
tinggi maka akan menciptakan produktifitas kerja yang optimal. Kondisi tersebut
sangat diharapkan oleh perusahaan sehingga diperoleh peningkatan baik kuantitas
maupun kualitas produk.
1.5.1 Struktur Organisasi

Sistem organisasi yang digunakan PT PUSRI dalam pengelolaanya
ialah berdasarkan sistem Line dan Staff Organization. Dalam hal ini
bentuk perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT) dengan modal
pengelolaan pabrik berasal dari Pemerintah. Proses manajemen
berdasarkan Total Quality ControlManagement yang melibatkan seluruh
pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Tugas operasional, sesuai dengan SK/DIR/240/2011 tanggal 21 Oktober
2011. Kebutuhan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT
PUSRI Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas
memberikan pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan
manajemen maupun operasional perusahaan.
Struktur Organisasi Perusahaan yang disampaikan pada tanggal 1 Januari
2011 dalam SK Direksi dimana sejak tahun 2011 terjadi penggabungan antara
direktur keuangan dan direktur pemasaran yang digabung menjadi direktur
komersial dapat dilihat pada Gambar 1.6. Jadi saat ini direktur utama hanya
membawahi empat orang direktur yaitu Direktur Produksi, Direktur Produksi,
Direktur Teknik dan Pembangunan, dan Direktur SDM dan Umum.
18
DIREKTUR UTAMA
DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR SDM
OPERASI KOMERSIL TEKBANG & UMUM
GENERAL GENERAL GM TEKNIK & GM SDM

SEKRETARIS MANAGER MANAGER PENGADAAN
PERUSAHAAN OPERASI PENJUALAN
MANAGER MANAGER PABRIK MANAEGER MANAGER MANAGER PSDM &

HUMAS PUSRI I.B PENJUALAN RANCANG BANGUN ORGANISASI
WILAYAH 1 & PEREKAYASAAN
MANAGER MANAGER PABRIK MANAGER MANAGER MANAGER

SEKRETARIAT & PUSRI II PENJUALAN PENGADAAN KETENAGAKERJAA
TKP WILAYAH II BARANG DAN JASA N
MANAGER PABRIK MANAGER PERENCANAAN KEPALA

MATERIAL &
KEPALA SATUAN PUSRI III GENERAL PENDIDIKAN &
PERGUDANGAN
PENGAWAS MANAGER PELATIHAN
INTERN
MANAGER MANAGER STRATEGI MANAGER PROGRAM

MANAGER
& PERENCANAAN
GM RENBANG
PABRIK PUSRI IV KEMITRAAN & BINA
PENGAWAS PEMASARAN USAHA
OPERASIONAL LINGKUNGAN
MANAGER KEPALA MANAGER MANAGER

GM UMUM
PENGANTONGAN & PEMASARAN & PENGEMBANGAN
PENGAWAS
PENGANKUTAN DISTRIBUSI USAHA & TEKNOLOGI
KEUANGAN
GENERAL MANAGER MANAGER MANAGER SARANA

MANAGER MANAGER PENGENDALIAN & PERENCANAAN DAN UMUM
HUKUM PENGENDALIAN PELAYANANAN PERUSAHAAN &
PABRIK PELANGGANAN SISTEM
KESELAMATAN MANAGEMEN
MANAGER MANAGER TEKNOLIGI MANAGER

MANAGER PERENCANAAN DAN GM INFORMASI SECURITY
HUKUM I PENGENDALIAN KEUANGAN
PRODUKSI
KEPALA MANAGER KEPALA PERWAKILAN

MANAGER GM PERKAPALAN
LABORATORIUM KUANGAN PUSRI JAKARTA
HUKUM II
MANAGER K3 & LH MANAGER KEPALA SISTEM

AKUNTANSI KESELAMATAN &
KEAMANAN KAPAL
MANAGER NAHKODA KAPAL

GENERAL
MANAGER ANGGARAN
PEMELIHARAAN
MANAGER ARMADA
MANAGER
& USAHA
PEMELIHARAAN &
MEKANIKAL
MANAGE MANAGER TEKNIK

PEMELIHARAAN DAN PENUNJANG
LISTRIK &
INSTRUMEN
MANAGER MANAGER ADM &

PERBENGKELAN KEUANGAN
MANAGER JAMINAN &

PENGENDALIAN
KUALITAS
MANAGER
PERENCANAAN &
PENGENDALIAN TURN
AROUND
(Sumber: Annual Report PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 1. 6 Struktur Organisasi PT PUSRI Palembang
19
1. Direktur Utama
Direktur Utama membawahi Kepala Satuan Pengawasan Intern, Sekretaris
Perusahaan, Direktur Produksi, Direktur Komersial (Keuangan dan Pemasaran),
Direktur Teknik Dan Pengembangan, Direktur SDM dan Umum, serta Kepala
Hukum Korporat.
2. Direktur Produksi
Direktur Produksi membawahi General Manager Pemeliharaan, General
Manager Operasi, General ManagerPengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan
Lingkungan. Direktur produksi membawahi departemen produksi yang terbagi
seperti berikut:
a. Departemen Operasi
Departemen ini dipimpin oleh seorang general manager dan bagian shift
serta superintendent yang masing-masing bertugas mengkoordinir jalannya
operasi. Ass.Manager yang membawahi tiga superintendent yaitu :
 SuperintendentOperasi Amoniak
 Superintendent Operasi Urea
 Superintendent Operasi Utilitas
Superintendent operasi dibantu oleh seorang Ass. Superintendent
operasi dan membawahi langsung foremen senior, koordinator operator,
dan operator lapangan.
b. Departemen Pemeliharaan
Departemen pemeliharaan bertugas memelihara dalam memperbaiki pabrik
dan alat-alat pabrik yang berhubungan dengan operasi pabrik. Departemen
pemeliharaan dipimpin oleh seorang general manager Pemeliharaan, yang
membawahi manager pemeliharaan mekanikal, manager pemeliharaan listrik dan
instrumen, manager pembengkelan, manager jaminan dan pemeliharaan kualitas,
dan manager perencanaan dan pengendalian Turn Around.
c. Departemen Pengendalian Pabrik Keselamtan Kerja dan Lingkungan
Departemen pengendalian pabrik keselamtan kerja dan lingkungan bertugas
membantu divisi operasi dalam pengamatan operasi persiapan pengendalian
20
mutubahan baku serta bahan pendukung perhitungan produksi, evaluasi kondisi

operasi serta untuk melakukan modifikasi pabrik dan peningkatan efisiensi.
Departemen pengendalian pabrik keselamatan kerja dan lingkungan,
membawahi 3 divisi yaitu:
 Divisi Dinas Perencanaan dan Pengendalian Proses
Dinas Perencanaan dan pengendalian produksi dipimpin oleh seorang manager
perencanaan dan pengendalian produksi yang membawahi Staff Teknik Proses
dan Dinas Administrasi Teknik Proses.
 Divisi Laboratorium
Divisi laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan mengevaluasi mutu
bahan baku dan bahan penunjang serta hasil produksi pabrik. Divisi
laboratorium ini terdiri dari tiga bagian laboratorium, yaitu:
- Bagian laboratorium kimia analisis yang membawahi seksi analisis
instrument, seksi laboratorium penguji mutu, seksi laboratorium pengujian
dan standar.
- Bagian laboratorium kontrol produksi membawahi seksi shift laboratorium
kontrol produksi I yang membawahi laboratorium kontrol PUSRI IB dan II,
dan Laboratorium PUSRI II membawahi Laboratorium kontrol PUSRI III
dan IV.
- Bagian Laboratorium Penunjang Sarana yang membawahi seleksi
penyelidikan dan distribusi sarana, seksi laboratorium kalibrasi, seleksi
laboratorium harian alat dan instrument.
 Divisi kesehatan keselamatan kerja dan Lingkungan Hidup
Divisi ini berada di bawah departemen produksi yang dibagi menjadi tiga dinas
yaitu divisi lingkungan hidup, divisi pemeriksaan teknik, dan divisi
keselamatan dan kesehatan kerja. Divisi ini dipimpin oleh seorang manager
yang dibantu oleh:
- Dinas Pemeriksaan
- Dinas Keselamatan dan Lingkungan Hidup
- Dinas Penanggulangan Kebakaran dan Keselamatan kerja
- Dinas Administrasi Umum dan Keuangan Produksi
21
3. Direktur Komersil (Pemasaran dan Keuangan)

Direktur Komersil bertanggung jawab terhadap pangangkutan
pupuk, pemasaran, pendistribusian serta bagian keuangan. Direktur
Komersial membawahi General Manager Distribusi dan Penjualan,
General Manager Pemasaran, dan General Manager Keuangan.
4. Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur Teknik dan Pengembangan bertugas untuk mengadakan
pengawasan terhadap peningkatan efisiensi dan optimalisasi pabrik serta
modifikasi peralatan sistem yang ada. Direktur Teknik dan Pengembangan
membawahi General Manager Pengadaan, General Manager Renbang
(Perencanaan dan Pengembangan) Usaha dan General Manger Teknik dan Sistem
Informasi.
5. Direktur SDM dan Umum

Direktur SDM dan Umum bertugas menyelenggarakan pengembangan dan
penelitian serta mengadakan penyesuaian terhadap situasi dan kondisi perusahaan
serta mencapai tujuan jangka panjang seperti peningkatan efisiensi, optimalisasi
teknologi dalam proses. Direktur SDM dan Umum membawahi General Manager
SDM dan General Manager Umum.
1.5.2 Struktur Organisasi Departemen Operasi PUSRI IIB

Pabrik PUSRI IIB dipimpin oleh seorang Manager Departemen
Operasi seperti pada Gambar 7. yang bertanggung jawab terhadap
operasional pabrik PUSRI IIB secara keseluruhan. Manager berkedudukan
dibawah seorang General Manager dan bertanggung jawab kepada
General Manager. Manager memimpin suatu departemen, misalnya
Departemen Operasi IIB. Manager Departemen Operasi PUSRI IIB
dibantu oleh 3 orang Superintendent, yaitu:
1. Superintendent Urea
2. Superintendent Amoniak
22
3. Superintendent Utilitas
Plant Manager
Staf Shift Superintendent Superintendent Superintendent

manager Supervisor Utilitas Amoniak Urea
Asisten Asisten Asisten

Superintendent Superintendent Superintendent
Foreman Foreman Foreman

Senior Senior Senior
Operator Operator Operator
(Sumber: PT. PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 1. 7 Struktur Organisasi Dinas Operasi PTPUSRI-IIB
Setiap superintendent dibantu oleh assistant superintendent yang

membawahi langsung:
a. Senior Foreman
b. Kepala Foreman
c. Koordinator Lapangan
d. Operator Senior (panel)
e. Operator Lapangan
Dalam satu siklus kerja operator (pegawai shift) terdapat empat regu dimana
tiga regu bertugas dan satu regu libur secara bergantian. Setiap grup dikepalai oleh
Senior Foreman shift. Pengaturan jam kerja untuk tiap shift adalah:
1. Day shift : Pukul 07.00-15.00 WIB
2. Swing shift : Pukul 15.00-23.00 WIB
3. Night shift : Pukul 23.00-07.00 WIB
Selain operator dan karyawan lapangan yang jadwal kerjanya dibagi
per shift karena membutuhkan waktu 24 jam, terdapat pula karyawan non
shift (pengawai administrasi) dan jabatan setingkat kepala bagian ke atas
dengan jadwal kerja:
23
1. Hari senin-kamis : 07.30 – 16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00

2. Hari jumat : 07.30 – 17.00 diselingi istirahat pukul 11.30-13.00
3. Hari sabtu dan minggu libur
Karyawan di PT PUSRI Palembang dibagi menjadi dua jenis kelompok
karyawan yaitu karyawan tetap dan karyawan tidak tetap. Karyawan tetap adalah
karyawan yang telah memiliki kontrak ataupun perjanjian kerja dengan
perusahaan dalam jangka waktu yang tidak ditetapkan. Karyawan tetap PT PUSRI
adalah karyawan yang resmi rekrutmen PT PUSRI Palembang yang kadang
setahun atau dua tahun sekali diadakan rekrutmen dan dilanjutkan ke tahap
pelatihan (training) dan penempatan tugas. Operator (karyawan shift), karyawan
non shift dan jabatan setingkat kepala bagian di atas termasuk kategori karyawan
tetap.
Karyawan tidak tetap adalah karyawan yang hanya dipekerjakan ketika
perusahaan membutuhkan tenaga kerja tambahan saja. Karyawan tidak tetep
biasanya dapat diberhentikan sewaktu-waktu oleh perusahaan ketika perusahaan
sudah tidak membutuhkan tenaga tambahan lagi. KOPSRI (Koperasi PUSRI)
adalah pihak yang bertugas mengelola karyawan tidak tetap atau karyawan
pembantu yang dibutuhkan PT PUSRI. Yang termasuk karyawan tidak tetap
adalah kontraktor, supir, buruh, petugas taman, office boy, dan tata usaha.
BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku

PT PUSRI Palembang menghasilkan dua produk utama yaitu Amoniak dan
Urea. Bahan baku untuk membuat produk tersebut berasal dari gas alam, udara,
dan air serta CO2.
2.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak

Bahan baku pada pembuatan Amoniak terbagi menjadi dua, yaitu bahan
baku utama dan bahan baku penunjang.
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan Amoniak terdiri
atas gas alam, air dan udara.
a. Gas Alam
Penyediaan kebutuhan gas alam PT PUSRI Palembang disediakan oleh PT
Pertamina melalui sistem jaringan pipa. Gas alam ini mengandung kotoran-
kotoran berupa zat-zat padat, air, heavy hydrocarbon, senyawa-senyawa fosfor
dan Karbondioksida. Komponen utama yang dibutuhkan yaitu unsur C, H dan O.
Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukkan Amoniak (NH 3). Sedangkan
unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran untuk proses dan
pembangkit steam. Komposisi gas alam yang dikirim oleh PT. Pertamina
disajikan pada Tabel 2.1 dan memiliki sifatyang dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2. 1 Karakteristik dan Komposisi Gas Alam
Komposisi Kuantitas Satuan
Metana (CH4) 82,78 % Mol
Etana (C2H6) 6,04 % Mol
Propana (C3H8) 3,41 % Mol
Iso-butana (i-C4H10) 0,55 % Mol
Normal-Butana (n-C4H10) 0,66 % Mol
Iso-Pentana (i-C5H12) 0,26 % Mol
Normal-Pentana (n-C5H12) 0,14 % Mol
24
25
Heksana (C6H14) 0,25 % Mol
Karbon dioksida (CO2) 4,91 % Mol
Nitrogen (N2) 1,00 % Mol
Sulfur (S) ≤ 15 % Mol
Mercury (Hg) ≤ 100 % Mol
(Sumber : Unit Operasi P-IIB,2019)

Tabel 2. 2 Sifat Fisik Gas Alam
No Panas Pembakaran
Komponen Berat Molekul Titik Didih (℉ ¿
. (Btu/ ft 3)
1. CH 4 16,04 -258,7 911
2. C2 H6 30,07 -127,5 1631
3. C3 H8 44,09 -43,7 2353
4. 58,12 10,9 3094

i−C 4 H 10
5. 58,12 31,1 3101
n−C 4 H 10
6. 72,15 82,1 3698
i−C 5 H 12
7. 72,15 96,9 3709
n−C5 H 12
8. 86,17 155,7 4404
9. C 6 H 14 44,01 -164,9 -
CO 2
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
b. Air
Pada pabrik Amoniak, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh
dari sungai musi yang memiliki karakteristik yang dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Berikut ini merupakan tabel karakteristik dan komposisi air sungai musi.
Tabel 2. 3 Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen Kuantitas Satuan
pH 6,9-7,6
Komposisi:
Turbiditas sebagai SiO2 49-65 Ppm
Palkalinitas sebagai CaCO3 0
Malkalinitas sebagai CaCO3 19,4-38,5
Cl2 sebagai Cl- 3,4-6,4
Sulfat sebagai SO42- 4,2-7
26
Amoniaksebagai NH3 3,9-11,3

Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 8,5-18,4
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4-13,8
Besi sebagai Fe 1,6-4,2
Silika sebagai SiO2 20,5-40,1
Padatan tersuspensi 42-94
Padatan terlarut 64-100
Material organik 18,7-105
BOD5 50-70
Minyak 7,7-30
Amoniak bebas 2,2
Tekanan 2,25 kg/cm2G
Temperatur 28,5-30 °C
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)
c. Udara
Pada pabrik Amoniak, udara dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
reformer, dimana kandungan Nitrogen (N2) dari udara sangat dibutuhkan dalam
membentuk produk Amoniak. Udara diperoleh dari lingkungan sekitar. Komposisi
udara yang diambil disajikan pada Tabel 2.4..
Tabel 2. 4 Komposisi Udara
Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Argon (Ar) 0,934
Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit Amoniak sebanyak 5,33
Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan kompresor yang
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 8..
Tabel 2. 5 Spesifikasi Udara Instrument
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 7 kg/cm2G
o
Temperatur 8 C
Kualitas Bebas minyak Bebas minyak
2. Bahan Baku Penunjang

27
Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan

Amoniakterdiri dari Hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
a. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up pada PUSRI-IIB.Gas ini disuplai dari
PUSRI-III,dan PUSRI-IV.Tekanan dan temperatur masing-masing gas tersebut
adalah 67 kg/cm2G dan 177oC.
b. Katalis
Pada pabrik PUSRI, katalis hanya digunakan pada pabrik Amoniak karena
pabrik Urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya.Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik Amoniakdapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2. 6 Jenis-Jenis Katalis pada Pabrik Amoniak

Nama Katalis Lokasi Penggunaan
ZnO Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt- Hydrotreater
Molybdenum) Reformer, methanator
NiO
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC
Besi Berpromotor Amoniak Converter
(Sumber: Amoniak P-IIB, 2019
2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea

Bahan baku yang digunakan pada pembuatan Urea, terbagi menjadi dua
yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dalammemproduksi Urea adalah Amoniak cair (hot
product)yang diperoleh daripabrik Amoniakdan gas Karbondioksida (CO2) yang
dihasilkandari keluaran stripper. Spesifikasi Amoniak cair yang digunakan
disajikan pada Tabel 2.7.
a. Amoniak Cair
Sifat kimia Amoniak adalah:
28
1. Pada temperatur 25C dengan tekanan 1 atm merupakan gas tidak berwarna
dengan bau yang tajam.
2. Lebih ringan dari udara.
3. Mudah larut dalam air(710 volume NH3, larut dalam 1 volume air).
4. Mampu menyebabkan iritasi pada mata, dan apabila terhirup dalam jumlah
besar dapat menyebabkan sesak nafas (suffocation).
Tabel 2. 7 Spesifikasi Amoniak Cair pada Pabrik Urea
Analisa Kandungan Satuan
NH3 99,86 %
H2O 0,14 %
Oil 0,37 ppm
Cl- 0,28 ppm
(Sumber: Amoniak P-IIB, 2019)
b. Gas CO2
Sifat kimia dari gas CO2 yaitu:
 Gas tidak berwarna.
 Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
 Tidak beracun dan dapat menimbulkan sesak apabila terhirup (akibat
kekurangan oksigen) serta gangguan terhadap keseimbangan tubuh.
 Larut dalam air (pada 15C, 760 mmHg dengan perbandingan 1 volume CO2
dalam 1 volume air).
Spesifikasi gas Karbon dioksidayang digunakan pada pabrik Urea disajikan

pada Tabel 2.8
Tabel 2. 8 Spesifikasi Gas CO2pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
CO2 99,10 %Vol
H2S 0,01 Ppm
(Sumber: Urea P-IIB, 2019)
2. Bahan Baku Penunjang Pabrik Amoniak dan Urea

a. Steam
29
Spesifikasisteam yang digunakan disajikan pada Tabel 2.9.

Tabel 2. 9 Spesifikasi Steam pada Pabrik Urea
Ph 9,70 Unit
Conductivity 48 Mmhos
SiO2(Highsilica) 0,17 Ppm
PO4 10,16 Ppm
Iron - Ppm
Alkalinity P - Ppm
Alkalinity M - Ppm
b. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakandisajikan pada Tabel 2.10
Tabel 2. 10 Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea
pH 5,5 Unit
Conductivity 0,57 Mmhos
SiO2(lowsilica) 0,00 Ppm
c. Air Pendingin
Spesifikasicooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 2.11
Tabel 2. 11 Spesifikasi Cooling Water padaPabrik Urea
pH 7,8 Unit
Conductivity 1718,00 Mmhos
PO4 - Ppm
Chlorine 0,27 Ppm
Turbidity - NTU
d. Udara Instrumen
Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 2.12.
Tabel 2. 12 Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea
Dew point -91,00 -
H2O 0,07 ppm
e. Air Umpan Boiler

Spesifikasi air umpan boiler untuk desuperheater dilihat pada Tabel 2.13
30
TTabel 2. 13 Spesifikasi Air Umpan Boiler pada Pabrik Urea

Tekanan 58.1 kg/cm2G
Temperatur 113 ºC
Total solid 0.25 ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2 0.03 (maks) ppm sebagai SiO2
Konduktivitas elektrik 1 micro ohm/cm
f. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 17.
Tabel 2. 14 Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan pada Pabrik Urea
Tekanan 4 kg/cm2G
Temperatur 28 ºC
Komposisi:
NOx 10 (maks) ppm
O2 300 (maks) ppm
g. Listrik
Pada setiap pabrik, penyediaan listrik dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
 Motor
- Di atas 1500 kW : 13,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- Di atas 110 kW-1500 kW : 2,4 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- Antara 0,5 kW-110 kW : 480 V, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- Di bawah 0,5 kW :115 atau 250 V, 1 fasa, frekuensi 50 Hz
 Penerangan : Spesifikasinya 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
 Sistem pengontrol : Spesifikasinya 110 V, tegangan AC.
 Instrumentasi : Spesifikasinya 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
2.2 Proses Produksi

2.2.1 Proses Produksi Urea
Pupuk Urea PT Pusri Pabrik-IIB diproduksi menggunakan Advanced
Process for Cost and Energy Saving 21 (ACES 21) of Toyo Engineering
Corporation yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas tinggi.
Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan Amoniak cair dari pabrik Amoniak,
Ureayang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat yang mempunyai
31
lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik Urea Pusri-IIB dirancang
untuk memproduksi 2.750 metrik ton Urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut :
1. Syntesis Section (Seksi Sintesa)
2. Purification Section (Seksi Purifikasi)
3. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)
4. Prilling Section (Seksi Prilling)
5. Recovery Section
6. Process Condensate Treatment Section
Berikut ini adalah diagram blok dari proses pembuatan Urea yang dapat dilihat
pada Gambar 2.1
1.Synthesis Section (Seksi Sintesa)

Seksi ini merupakan jantungnya pabrik Urea. Di seksi ini terjadi
pembentukan Ureadengan reaksi antara Amoniak cair, gas CO2 yang disuplai dari
pabrik Amoniak dan larutan recycle Carbamate yang disuplai dari Seksi
Recovery.
a. Reaktor
Urea diproduksi melalui reaksi yang sangat eksotermis antara NH3 dan CO2
menghasilkan Ammonium Carbamate (selanjutnya disebut Carbamate) dan diikuti
oleh dehidrasiKarbamat menjadi Urea yang merupakan reaksi endotermis. Reaksi
kimia yang terjadi dalam Reactor (DC-101) adalah dua tahap sebagai berikut :
 Pembentukan Carbamat :
2NH3 + CO2 ⇌ NH2COONH4 +157,5 kJ
 Dehidrasi :
NH2COONH4 ⇌ NH2CONH2 + H2O -26,4 kJ
Reaksi bersifat reversible, dan variabel yang mempengaruhi reaksi adalah
temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu tinggal. Mempertimbangkan
kondisi tersebut, maka kondisi operasi yang digunakan meliputi temperatur
32
operasi 182oC, rasio H2O/CO2 0,58, rasio NH3/CO2 3,7 dan tekanan 155 kg/cm2
sehingga didapatkan konversi CO2 sebesar 63%.
(Sumber: Prinsip Operasi Urea PIIB, 2018)

Gambar 2. 1 Diagram Blok Proses Pembuatan Urea
b. Stripper
Stripper (DA-101) berfungsi memisahkan kelebihan NH3
danmendekomposisikan karbamat yang tidak terkonversi dari larutan sintesa Urea,
dengan menggunakan pemanasan yang bersumber dari steam dan CO2 stripping
33
pada tekanan operasi yang sama dengan di Reaktor (DC-101). Reaksi

dekomposisi karbamat yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Selama proses dekomposisi dan strippingdi Stripper (DA-101), reaksi
hidrolisisUrea menjadi faktor yang penting karena mempengaruhi efisiensi sintesa
Urea. Reaksi hidrolisisUrea yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Karena hidrolisisUrea akan mengurangi jumlah Urea sebagai produk yang
diinginkan, maka kondisi ini harus dikontrol untuk mengurangi kehilangan
produk. HidrolisisUrea terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama. Oleh karena itu desain dan kondisi operasi Stripper(DA-101)
ditentukan dengan hati-hati untuk meminimalkan hidrolisisUrea yang terjadi
sehingga yield produksi Urea yang tinggi dapat dijaga.
Pembentukan biuret juga dapat merupakan faktor lainnya yang harus
diperhatikan dalam mendesain dan mengoperasikanStripper (DA-101). Pada
tekanan parsial NH3 yang rendah dan temperatur diatas 110oC, Ureaakan
terkonversi menjadi NH3 dan biuret sebagaimana reaksi berikut:
2NH2CONH2 ⇌ NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi adalah reversible dimana variabel penting yang mempengaruhi
reaksi adalah temperatur, konsentrasi NH3 dan waktu tinggal. Laju pembentukan
biuret dalam Urea molten dan Concentrator dengan konsentrasi NH3 rendah
berlangsung sangat cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil
karena ekses NH3 yang cukup tinggi.
Kandungan biuret rendah dan tidak melebihi 1,0%wt direkomendasikan
bagi produk Ureayang digunakan untuk pertanian. Hal ini penting pada
penggunaan pupuk untuk tanaman dimana kandungan biuret yang tinggi bisa
merusak tanaman itu sendiri. Dengan desain yang tepat dan pengaturan proses
yang baik maka kandungan biuret dalam produk Ureaprill yang keluar dari Seksi
Prilling pabrik ini akan terjaga dibawah dibawah 0,8 %wt
c. Carbamate Condenser
Campuran gas dari top Stripper (DA-101) masuk ke Bottom Carbamate
Condenser (EA-101), dimana campuran gas tersebut dikondensasikan dan diserap
34
oleh larutan karbamatdan kemudian Urea terbentuk dari dehidrasi larutan

carbamate di shell side Carbamate Condeser (EA-101). Panas yang dihasilkan
dari pembentukan karbamat dan kondensasi NH3 dari Carbamate Condenser (EA-
101) digunakan untuk memproduksi steam tekanan rendah di tube side. Tekanan
operasi di Carmabate Condenser (EA-101) sama dengan tekanan sintesa Urea.
Tekanan steam yang dihasilkan di tube sideCarbamate Condenser (EA-
101) diatur sehingga temperatur top (temperatur larutan yang keluar dari
Carbamate Condenser (EA-101)) menjadi sekitar 180oC. Tekanan steam
diharapkan adalah 5 kg/cm2G pada load operasi normal pabrik Urea100 %.
Carbamate Condenser (EA-101) dioperasikan dengan rasio N/C 2,9 dimana akan
menghasilkan tekanan uap yang minimum pada larutan sintesa Urea.
2. Purification Section (Seksi Pemurnian)

Produk dari reaksi sintesa terdiridari Urea, Biuret, AmmoniumCarbamate,
air dan ekses NH3. Selanjutnya dibutuhkan proses pemisahan Urea dari produk
hasil reaksi. Umumnya proses tersebut berlangsung sebagai berikut:Ammonium
Carbamate, ekses NH3 dan sebagian air dipisahkan dengan proses pemanasan
bersamaan dengan penurunan tekanan. Ammonium Carbamate didekomposisi
menjadi gas NH3 dan CO2. Reaksinya adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Proses dekomposisi biasanya dapat terjadi pada temperatur 120oC -165oC.
Penurunan tekanan juga akan menghasilkan proses dekomposisi sebagaimana.
menaikkan temperatur. Selama proses dekomposisi, hidrolisis Urea menjadi faktor
yang penting . Proses hidrolisis terjadi dengan reaksi sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Karena reaksi hidrolisis ini akan mengurangi produk Urea yang merupakan
produk yang diinginkan, maka kondisi ini harus benar-benar dikontrol untuk
meminimalkan kehilangan produksi. Proses hidrolisis ini terjadi pada temperatur
tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Oleh karena itu maka
peralatan di seksi purifikasi dan kondisi operasi ditentukan dengan hati-hati untuk
meminimalkan pengaruh ini sehingga jumlah produk Urea yang dihasilkan tinggi.
Proses pembentukan biuret adalah faktor lain yang perlu dipertimbangkan di
35
proses purifikasi dan finishing. Pada tekanan parsial NH3 yang rendah dan
temperatur diatas 90°C, Urea akan terkonversi menjadi NH 3 dan biuret seperti
reaksi berikut :
2NH2CONH2 ⇌NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi adalah reversible, dimana variabel penting yang mempengaruhi
reaksi adalah temperatur, konsentrasi NH3, dan waktu tinggal. Laju pembentukan
biuret dalam Urea molten dan concentrator dengan konsentrasi NH3rendah
berlangsung sangat cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil
karena ekses NH3 yang cukup tinggi.
Terdapat dua tahap proses dekomposisi pada tekanan 16,5 kg/cm2 dan 2,6
kg/cm2 untuk memisahkan Ammonium Carbamate dan ekses NH3 dari larutan
Urea sebelum dikirim ke seksi konsentrasi. Konsentrasi larutan Ureaoutlet HP
Decomposer (DA-201) adalah 60,1%, outlet LP Decomposer (DA-202) 64.3%
dan Outlet Flash Separator (FA-202) sekitar 70%.
Setiap tahap dekomposisi langsung terhubung dengan Seksi Recovery, dan
tekanan masing-masing step dikontrol di Seksi Recovery. Masing-masing tekanan
setiap tahap dekomposisi dipilih dengan hati-hati untuk mendapatkan recovery
panas dan meminimalkan kebutuhan total steam. Pengaruh akibat perubahan
kondisi operasi akan dijelaskan selanjutnya.
a. HP Decomposer
Di HP Decomposer (DA-201), gas NH3 dan CO2 yang terbentuk dari proses
dekomposisi Ammonium Carbamate dan evaporasi ekses NH3 dipisahkan dari
larutan Urea. Panas untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate dan evaporasi
ekses NH3 disuplai oleh panas kondensasi steam SL dan dari kondesat SML.
Pengaruh temperatur dan tekanan terhadap komposisi liquid outlet HP
Decomposer adalah sebagai berikut :
 Pengaruh tekanan
Di HP Decomposer (DA-201) jumlah NH3 dan CO2 dalam larutan outlet
harus sekecil mungkin untuk meringankan beban di peralatan selanjutnya untuk
memudahkan pengoperasian sistem secara keseluruhan. Pada kondisi dimana
terjadi kenaikan jumlah NH3 dan CO2 didalam liquid outlet, maka temperatur
36
kesetimbangan di LP Absorber (EA-401) akan menurun dan diperlukan jumlah air

yang lebih banyak di Seksi Recovery, sehingga akhirnya akan menurunkan
konversi CO2. Pada kondisi ini, menurunkan tekanan operasi di HP Decomposer
akan membantu, namun tekanan minimum tertentu juga diperlukan untuk
mengkondensasi NH3 dan CO2 di shell side HPA (EA-401) setelah recovery panas
mencukupi untuk menguapkan air di Heater of Vacuum Concentrator (EA-201).
Tekanan operasi optimum yang dipilih adalah 16,5 kg/cm 2G dengan
mempertimbangkan faktor-faktor tersebut.
 Pengaruh Temperatur
Temperatur yang tinggi dibutuhkan untuk proses dekomposisi Carbamat.
Akan tetapi temperatur yang tinggi akan memicu meningkatnya laju korosi,
pembentukan biuret dan hidrolisisUrea, sehingga harus ditentukan temperatur
yang optimum untuk proses ini. Temperatur operasi HP Decomposer (DA-201)
dikontrol pada 152°C di outlet larutan.
b. LP Decomposer
Pengaruh tekanan dan temperatur pada liquid di LP Decomposer (DA-202)
adalah sebagai berikut :
 Pengaruh Tekanan
Untuk memisahkan NH3 dan CO2 dalam larutan di LP Decomposer (DA-
202) sebanyak mungkin, dibutuhkan tekanan operasi serendah mungkin. Akan
tetapi temperatur optimum di LP Decomposer perlu ditentukan secara tepat
dengan mempertimbangkan pengoperasian LP Absorber (EA- 402) dan kenyataan
bahwa hidrolisis Urea lebih mudah terjadi di LP Decomposer (DA-202)
dibandingkan dengan di HP Decomposer (DA-202) karena jumlah NH3 dan CO2
jauh lebih kecil. Dengan mempertimbangkan hal tersebut maka tekanan operasi di
LPD adalah 2,6 kg/cm3.
 Pengaruh Temperatur
Temperatur operasi perlu ditentukan untk meminimalkan sisa NH 3 di dalam
larutan, namun perlu juga dipertimbangkan pengaruh temperatur terhadap
hidrolisisUreadan pembentukan biuret. LP Decomposer (DA-202) dioperasikan
37
pada temperatur 138°C dengan indikasi pada outlet heater di middle LP

Decomposer (DA-202).
 Pengaruh CO2 Stripping
Keuntungan penggunaan CO2stripping di LP Decomposer (DA-202) adalah:
- Proses pemisahan NH3 dan CO2 dari larutan Urea lebih sempurna dan efisien
- Mengurangi kebutuhan air penyerapan di absorber dan condenser karena CO2
yang digunakan untuk stripping di LP Decomposer (DA-202) akan bereaksi
dengan NH3 dan membentuk Ammonium Carbamate di LP Absorber (EA- 402)
sehingga akan menurunkan tekanan uap dari NH3.
c. Hidrolisia Ureadan Pembentukan Biuret
Laju hidrolisisUreapada kondisi operasi tertentu di HP Decomposer (DA-
201) dan LP Decomposer (DA-202) Sebagaimana dijelaskan sebelumnya bahwa
laju reaksi pembentukan biuret akan meningkat oleh naiknya temperatur dan
waktu tinggal, namun akan berkurang dengan naiknya tekanan. Peralatan dan
kondisi operasi di seksi purifikasi ditentukan dengan hati-hati dengan
mempertimbangkan pengaruh hidrolisisUrea dan pembentukan biuret.
3. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)

Larutan Ureadari seksi purifikasi dinaikkan konsentrasinya menjadi 99,7%
di seksi konsentrasi dan kemudian dikirim ke seksi prilling. Pada tahap pertama,
larutan Ureadinaikkan konsentrasinya menjadi 96 % (termasuk free NH3 dan
biuret) di Vacuum Concentrator (FA-202) dengan menggunakan panas
kondensasi dan absorbsi gas dari HP Decomposer (DA-201). Pada tahap akhir
konsentrasi Ureadinaikkan sampai 99,7 % di Final Concentrator (EA-202) dan
Final Separator (FA-203) sebagai moltenUreayang selanjutnya dikirim ke
Prilling Tower (1A-301)
MoltenUreadi-spray di Prilling Tower (1A-301) dengan menggunakan
Prilling Basket (FJ302 A,B). Exhaust udara dari Prilling Tower (1A-301) diserap
kandungan debunya menggunakan dust recovery system yang terdiri dari spray
nozzle, Packed Bed dan Demister dan kemudian udara yang bersih dibuang ke
atmosfer melalui ID Fan for Prilling Tower (GB-301 A-G).
a. Vacuum Concentrator
38
Tahapan di Seksi Konsentrasi terdiri dari Heater of Vacuum Concentrator

(EA-201) dan Vacuum Concentrator (FA-202). Tekanan operasi dan temperatur
harus ditentukan dengan hati-hati sehingga dengan kondisi tersebut konsentrasi
Ureaakan mencapai 96%. Range operasi normal untuk tekanan adalah 210–290
mmHgA dan range operasi normal untuk temperatur adalah 130 – 136°C.
Apabila tekanan di Vacuum Concentrator (FA-202) naik melebihi
290 mmHgA dan temperatur kurang dari 130°C, proses penguapan air akan
terganggu sehingga konsentrasi Urea tidak tercapai (kurang dari 96%), dan akan
mengakibatkan beban di Final Separator (FA-202) over load. Tekanan operasi
yang lebih rendah akan meningkatkan penguapan air dan menghasilkan
konsentrasi Ureayang lebih tinggi.
b. Final Concentrator
Tahapan ini terdiri dari Final Concentrator (EA-202) dan Final Separator
(FA-203). Tekanan opreasi di tahap ini harus lebih kecil dari 30 mmHgA dan
akan menyebabkan proses penguapan air tidak sempurna sehingga kandungan air
dalam Ureamelt akan meningkat. Range operasi normal untuk temperatur adalah
138 – 140 °C. Apabila temperatur terlalu rendah maka akan terjadi kristalisasi
Urea (temperatur solidifikasi: 133 °C) dan dapat mengakibatkan kebuntuan pada
lineUreamolten. Apabila temperatur terlalu tinggi maka kandungan biuret dalam
Ureaakan meningkat.
Untuk menimbulkan terbentuknya biuret di unit Evaporator, maka kondisi
operasi yang optimum harus didapatkan pada saat pabrik beroperasi, khususnya
untuk tahap pertama (EA-201 dan FA-202).
c. Pembentukan Biuret
Proses terjadinya pembentukan biuret tidak hanya di Final Concentration
(EA-202) tetapi juga di downstream-nya harus diperhatikan. Dalam hal ini,
terdapat faktor penting lainnya yaitu waktu tinggal. Di pabrik ini di desain untuk
mendapatkan produk dengan biuret yang minimum sehingga pabrik harus
dioperasikan dengan menjaga waktu tinggal serendah mungkin.
4. Prilling Section (Seksi Prilling)

a. Prilling Tower
39
MoltenUrea yang dikirim ke Prilling Tower (IA-301) di spray sebagai

tetesan Ureamenggunakan Prilling Basket. Urea yang keluar dari Prilling Basket
didinginkan dan menjadi padat setelah kontak dengan udara yang mengalir dari
bawah keatas Prilling Tower karena hisapan dari Induced Fan for Prilling Tower
(GB-301A-G). Debu Urea yang terbawa dalam aliran udara kemudian di-scrub di
Dust Scrubbing System sebelum dibuang ke atmosfer.
Rata-rata ukuran diameter Urea prill bisa diatur sesuai dengan range yang
diinginkan dengan mengatur kecepatan Prilling Device. Ukuran butiran Urea
yang lebih besar akan didapatkan dengan kecepatan Prilling Basket yang lebih
tinggi, dan sebaliknya ukuran Urea akan lebih kecil apabila kecepatan lebih
rendah.
Range ukuran butiran Urea dari ukuran terbesar terjadi pada kondisi
kecepatan putaran yang menyebabkan tumpahan Urea normal sampai ukuran
terkecil terjadi ketika butiran Urea terlempar sampai ke dinding Prilling Tower
akibat kecepatan putaran Prilling Device. Data aktual harus diambil pada saat
inisial start-up mengikuti instruksi manual.
Ureadidalam udara panas diserap melalui proses kontak secara counter-
current (berlawanan arah aliran) dengan larutan Urea20 % wt di Packed Bed for
Dust Recovery (FD-302). Circulation Pump for Dust Recovery (GA-301)
mensirkulasikan Urea solution dalam jumlah yang cukup untuk membasahi
packed bed. Di atas packed bed, dipasang Demister for Dust Recovery (FD-303).
Demister ini dicuci dengan proses kondensat yang bersih yang akan menangkap
debu Urea yang terlewat dari packed bed. Kemudian udara dibuang ke atmosfer
oleh Induced Fan for Prilling Tower (GB-301) setelah debu yang terkandung
dalam air ditangkap oleh demister. Kandungan debu Urea dan gas amoniak yang
terkandung dalam udara yang keluar di Prilling Tower diharapkan lebih kecil dari
50 mg/Nm3.
b. Product Cooler
Urea prill dari Prilling Tower (IA-301) dikirim ke Product Cooler (EA-
801) dan kemudian didinginkan dengan menggunakan cooling water untuk
menjaga temperatur akhir produk 42 °C.
40
5. Recovery System
Perbedaan mendasar antara berbagai proses pembuatan Urea adalah pada
metode yang digunakan untuk penanganan terhadap NH3 dan gas CO2 yang tidak
bereaksi dari proses dekomposisi. Menaikkan tekanan campuran NH3 dan gas CO2
dan mengembalikannya ke Reactor (DC-101) tidak bisa dilakukan karena
kompresi campuran gas tersebut akan menghasilkan Ammonium Carbamate solid
dan akan menyumbat internal kompresor. Metode recycle gas yang tidak bereaksi
bisa diklasifikasikan ke dalam dua tipe:
 Pemisahan dan recycle gas
 Recycle dalam bentuk larutan atau slurry
Pada ACES-21 digunakan proses recycle larutan. Campuran gas NH3-CO2
dari Seksi Dekomposisi diserap oleh air dan larutan Carbamatdi masing-masing
absorber yang berhubungan dengan decomposer, kemudian di-recycle kembali ke
Carbamate Condenser (EA-101) dan Reactor (DC-101).
a. LP Absorber
Kondisi operasi ditentukan berdasarkan kondisi dimana gas NH3 dan gas
CO2 dari LP Decomposer (DA-202) dapat diserap semua oleh larutan dibagian
atas Washing Column (DA-401). Dilihat dari pengaruh temperatur dan tekanan,
kelarutan NH3 dan gas CO2 meningkat dengan naiknya tekanan. Gas CO2
diinjeksikan untuk menaikkan kapasitas absorbsi karena CO 2 bereaksi dengan
NH3 membentuk Ammonium Carbamate, dimana akan menurunkan tekanan
parsial NH3. Dengan injeksi CO2 ini maka bisa didapatkan kandungan air yang
lebih rendah dalam larutan carbamate yang di-recycle ke Reaktor (DC-101).
Temperatur harus dijaga lebih rendah dari temperatur kesetimbangan dan
didapatkan temperatur optimum 45°C dengan mempertimbangkan temperatur
solidifikasi dan faktor keamanan apabila terjadi fluktuasi operasi.
b. HP Absorber
High PressureAbsorber Systemterdiri dari HP Absorber (EA-401) dan
Washing Column (DA-401). Gas NH3 dan CO2 dari HP Decomposer (DA-201)
diserap di shell side Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) dan kemudian
mengalir ke HP Absorber (EA-401). Sekitar 70 %wt campuran gas terserap di
41
Heater of Vacuum Concentratir Evaporator (EA-201) dan HP Absorber (EA-

401). Sisa NH3 dan CO2 selanjutnya akan diserap dibagian bawah Washing
Column (DA-401).
Tekanan operasi dari sistem HP Absorber ditentukan 15,8 kg/cm2G pada
top Washing Column (DA-401) dengan mempertimbangkan tekanan operasi di
HP Decomposer (DA-201). Temperatur operasi di HP Absorber adalah 106 °C.
Gas keluaran HP Absorber (EA-401) mengalir ke Washing Column (DA-401).
Washing Column (DA-401) terdiri dari sistem pendingin dibagian bawah dan dua
packed bed. Dibagian bawah dengan sistem pendingin, gas NH3 dan CO2 diserap
oleh larutan dari Packed Bed Washing Column (DA-401). Sedangkan temperatur
operasi dibagian bawah adalah 71°C.
Gas NH3 dan CO2 selanjutnya diserap dalam dua packed bed di Washing
Column (DA-401) oleh larutan LP Absorber (EA-402) dan proses kondensat dari
Process Condensate Tank (FA-501).
6. Process Condensate Treatment Section

Pabrik ini didesain untuk meminimalkan permasalahan limbah seminimal
mungkin. Setiap komponen yang berpotensi menghasilkan limbah akan di
recovery ke proses. Limbah yang paling besar dari pabrik Urea adalah NH 3 dan
Urea. Apabila semua limbah ini ditangkap dan dikembalikan ke proses maka
buangan dari proses bisa dikurangi dengan sejumlah keuntungan seperti konsumsi
bahan baku, khususnya konsumsi NH3 per ton produksi akan membaik dengan
sedikit peningkatan konsumsi utilitas.
Berdasarkan ide diatas, maka sistem pengendalian limbah berikut dibangun
di pabrik ini. Pada proses sintesa Urea, satu mol air terbentuk bersamaan dengan
satu mol Urea. Air sebagai produk samping ini dipisahkan di seksi konsentrasi
dan kemudian digunakan sebagai absorben di seksi recovery. Sebagian besar air
diuapkan di seksi konsentrasi bersama sedikit Urea, NH3, dan CO2. Uap air ini
dikondensasikan di surface condenser, dan kondensatnya digunakan sebagian
sebagai absorben di seksi recoverydan sisanya diolah di seksi process condensate
treatment.
a. Kondensat dari Seksi Konsentrasi
42
Amoniak yang terkandung dalam kondensat proses dipisahkan

menggunakan steam dan kandungan Urea-nya didekomposisi melalui proses
hidrolisis. Kondensat yang sudah diolah dari stage paling bawah dari bagian atas
Process Condensate Stripper (DA-501) selanjutnya diolah di Urea Hydrolizer
(DA-502) dan bagian bawah Process Condensate Stripper (DA-501) untuk
menghasilkan keluaran yang bebas dari NH3 dan Urea.
Gas yang keluar dari bagian atas Process Condensate Stripper (DA-501)
dikirim ke LP Decomposer (DA-202) untuk mengembalikan NH3 dan CO2 dan
juga sebagai sumber panas di seksi dekomposisi. Laju alir steam untuk Process
Condensate Stripper (DA-501) diatur untuk mendapatkan kondisi operasi yang
tepat di LP Decomposer (DA-202).
b. Urea Hydrolizer
Larutan dari stage paling bawah dari bagian atas Process Condensate
Stripper (DA-501) yang mengandung sekitar 1,1%wtUrea dikirim ke Urea
Hydrolizer (DA-502) melalui Preheater for Urea Hydrolizer (EA-505) untuk
menghidrolisisUrea menjadi NH3 dan CO2 dengan reaksi berikut:
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3
Sebagaimana sudah dijelaskan, reaksi ini terjadi pada temperatur yang
tinggi dan waktu tinggal yang lama. Kondisi operasi yang optimum untuk Urea
Hydrolizer (DA-502) ditetapkan dengan mempertimbangkan hasil percobaan. Di
pabrik ini, kondisi operasi Urea Hydrolizer (DA-502) adalah 210°C, 23 kg/cm2G
pada bottom dan waktu tinggal 45 menit untuk menghilangkan kandungan
Ureasampai dibawah 1 ppm.
2.2.2 Proses Produksi NPK

Pupuk NPK merupakan jenis pupuk majemuk yang mulai dikembangkan
oleh PT PUSRI dengan menggunakan proses Steam Granulation. Bahan baku
pembuatan pupuk NPK adalah Urea (sebagai sumber Nitrogen), Diammonium
Phosphate dan Rock Phosphate (sebagai sumber Fosfat), Potassioum Chloride
(sebagai sumber Kalium) dan Clay (sebagai filler atau Binder). Pabrik NPK
dirancang untuk memproduksi 334 ton NPK/hari.
43
Secara garis besar proses utama pembuatan pupuk NPK dapat dibagi dalam
beberapa tahap sebagai berikut dan dapat dilihat pada Gambar 2.2:
1. Granulasi yang bertujuan untuk membentuk granul dari bahan baku (Urea,
Diammonium Phosphate, KCl, dan Clay yang telah dicampur dalam Mix
Agitator sebelum masuk ke Granulator. Di dalam granulator H2O dijaga
sampai 2,5 % yang bertujuan agar kualitas pupuk tidak menurun.
2. Aglomerasi yang merupakan proses dimana partikel-partikel saling menempel
membentuk butiran yang lebih besar, dimana setiap komponen material masih
dapat diidentifikasi secara sebagian maupun menyeluruh.
3. Drying merupakan proses pengeringan granul dari moisture dengan
menggunakan udara sedangkan media pemanasnya menggunakan batuan
panas, pada proses ini menggunakan suhu 120 ℃ dengan harapan agar
kandungan air dapat kurang dari 1,5 %. Pada tahap drying menghasilkan hasil
samping berupa debu, debu ini jika dihilangkan tentunya dapat menghambat
proses pengeringan, maka dari itu debu dihisap di Cyclone yang kemudian
diteruskan lagi ke scrubber dan disiram menggunakan air, dengan perlakuan ini
akan menghasilkan udara bersih dan diharapkan partikulat yang masih lolos
masih berada dalam atau kurang dari nilai ambang batas. Setelah dilakukan
drying selanjutnya dilakukan pendinginan dengan cooler menggunakan udara
pada suhu 40 ℃.
4. Screening, pada tahap ini dilakukan 2 kali proses screening. Pada screening
pertama, syarat lolos partikel berukuran 4 ± 10 mesh, apabila ada yang tidak
lolos ayakan maka partikel oversized tersebut akan dikembalikan ke mix
agitator sehingga dapat dihancurkan lagi dan dimasukkan lagi ke screen I.
Sementara partikel yang lolos screen pertama akan dilanjutkan ke screen
kedua.
5. Coating, merupakan tahap pelapisan produk dengan menggunakan coating oil
dengan tujuan untuk menekan efek higroskopis pada produk.
6. Bagging merupakan tahap finishing atau pengantongan dari pupuk NPK
sehingga siap dipasarkan.
44
Bagging
Produk NPK Coater
Udara bersih
Recycle water Screen II
Scrubber
Water
Scrubber pool mixer Cyclone Screen I

Steam
Urea, DAP, KCl, Clay Mix Agitator Granulator Dryer Cooler
Furnace
(Sumber: Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi PT PUSRI, 2019)

Gambar 2. 2 Diagram Blok Proses NPK
2.3 Produk
Pupuk Ureadan Amoniakmerupakan produk utama yang dihasilkan PT
PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa Amoniak berlebih,
Nitrogen dan Oksigen cair, CO2 dan es kering (Dry Ice) dan NPK
2.3.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh PT PUSRI Palembang adalah pupuk
Ureadalam bentuk butiran (prilled) dan Amoniakcair. Amoniakcair digunakan
pada proses pembuatan Urea sebagai bahan baku dengan CO 2. Spesifikasi
Ureayang dihasilkan oleh PT PUSRI Palembang dapat dilihat dari Tabel 2.15
Sedangkan spesifikasi dari Amoniakyang dihasilkan di pabrik AmoniakPT PUSRI
Palembang dapat dilihat pada Tabel 2.16
Ureamemiliki sifat antara lain:
1. Merupakan hablur atau serbuk putih.
2. Tidak mengeluarkan bau Amoniakdan hampir tidak berbau sama sekali.
3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
45
4. Dapat larut dalam air, Alkohol, dan Benzena. Sedikit larut dalam Eter, serta
tidak larut dalam Kloroform dan Etil Asetat.
5. Jika dipanaskan maka Ureaakan terurai menjadi Biuret, Amoniak, dan Asam
Sianirat.
6. Jika bereaksi dengan asam kuat akan terbentuk garam.
Tabel 2. 15 Spesifikasi UreaPT PUSRI Palembang
Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Nitrogen 46.0 % Minimum
Biuret 0.5 % Maksimum
Urea Moisture 0.5 % Maksimum
Prill Size: 6 – 8 US Mesh 95 % Minimum
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum
(Sumber: www.pusri.co.id, 2019)
Tabel 2. 16 Spesifikasi Amoniak PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Amoniak Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility:
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
(Sumber: www.pusri.co.id, 2019)
2.3.2 Produk Samping

Selain menghasilkan produk utama yang berupa Ureadan Amoniak, PT
PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai
ekonomis. Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT PUSRI yaitu:
1. Amoniak berlebih
2. Nitrogen dan Oksigen Cair
3. CO2 dan es kering (Dry Ice)
4. NPK
2.4 Diagram Alir Proses
Diagram alir proses yang terdapat pada pabrik PUSRI-IIB terdiri dari unit
Amoniak, Urea, dan Utilitas yang dapat dilihat pada Gambar 2.3, Gambar 2.4
dan Gambar 2.5.
Gambar 2. 3 Diagram Alir Overall Proses Unit Amoniak
47
Gambar 2. 4 Diagram Alir Overall Proses Unit Urea

48
Gambar 2. 5 Diagram Alir Overall pada Unit Utilitas

BAB III
UTILITAS
Dalam suatu pabrik kimia, unit penunjang/utilitas merupakan unit

pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik
Amoniakdan Urea. Khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik Amoniak dan
Urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak
mengganggu lingkungan.
3.1 Penyediaan Air

Sumber air untuk Pusri-IIB berasal dari Sungai Musi dengan kondisi air
yang ditampilkan pada Tabel 3.1 Ada beberapa bahan baku air yang harus diolah
terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan baku operasional pabrik baik
pada unit Amoniak maupun Urea yaitu air bersih, air demin, dan air pendingin.
Air sungai musi disuplai oleh River Water Intake Pump 6201-JA/JB ke
Clarifier 6201-U dengan normal flow rate sebesar 1.059,5 m3/jam dan design flow
rate sebesar 1.388 m3/jam, beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm 2 G. Air sungai juga
disuplai sebagai fire water melalui Main Fire Water Pump 6501-JA/JB dengan
flow rate sebesar 455 m3/jam dan tekanan operasi sebesar 10 kg/cm2 G. Pompa
6501-JA digerakkan oleh motor, sedangkan pompa 6501-JB digerakkan oleh
diesel engine. Disiapkan juga Jockey Pump 6502-JA/JB untuk menjaga tekanan di
fire water main ring apabila fire water digunakan sekali-sekali dalam jumlah kecil
dengan flow rate 25 m3/jam pada tekanan operasi 11 kg/cm2 G.Pada Gambar 3.1
dapat dilihat sketsa dari River Water Intake Pump (6201-JA/JB).
Secara desain, ketinggian permukaan air sungai pada kondisi pasang dapat
dibagi dalam kategori :
1. High (HL) Mean Sea Level (MSL) = + 3.800 mm
2. Normal (NL) Mean Sea Level (MSL) = + 1.120 mm
3. Low (LL) Mean Sea Mevel (MSL) = + 270 mm
49
(Sumber : Utilitas P-IIB, 2019)
Gambar 3. 1 Sketsa dari River Water Intake Pump ( 6201- JA/JB)
a. Mean sea level pada kedalaman 0 mm

b. River bed pada kedalaman -2100 mm dari mean sea level
c. Jarak dari river bed ke impeller pompa paling bawah adalah 1000 mm
d. Low level untuk ketinggian air sungai adalah +270 mm dari mean sea level
e. High level untuk ketinggian air sungai adalah +3800 mm dari mean sea level
f. Ketinggian bagian atas beton adalah +6000 mm dari mean sea level.
Tabel 3. 1 Referensi Data Kondisi Air Sungai

Parameter Unit Rata-rata Maksimum
Temperatur C
o
28,5 30
pH - 6,6 8,3
Turbidity NTU 44 95
P alkalinity as CaCO3 Ppm Nil Nil
M alkalinity as CaCO3 Ppm 19,4 39,8
Choride as Cl- Ppm 4 12,6
Suplhate as SO4 Ppm 6,9 12,6
Dissolved Amoniak Ppm 3,3 17,2
Calsium Hardness Ppm 11,9 38,4
CaCO3 Ppm 4,7 22,8
Iron as Fe Ppm 1,1 8,2
Silica as SiO2 Ppm 15 30
Suspended Solid Ppm 26,2 56,2
Total Dissolved Solid Ppm 30 62,1
50
51
(Sumber : Utilitas P-IIB, 2019)
River Water Intake Facility didukung oleh dua unit pompa River Water
Intake 6201-JA/JB tipe centrifugal dan vertical dengan penggerak motor 270 kW,
1500 rpm, 2300 volt. Pada kondisi normal, hanya satu unit yang beroperasi dan
satu unit lainnya akan stand by. River Water Intake Facility juga dilengkapi
dengan perangkat penyaring pada suction pompa berupa satu unit bar screen
dengan material carbon steel disamping strainer pompa itu sendiri. Hal ini
diperlukan mengingat air sungai dari Sungai Musi merupakan area terbuka dan
dipergunakan secara luas oleh masyarakat dan dunia industri. Dengan adanya
fasilitas River Water Intake Screen ini, diharapkan dapat menyaring kotoran dan
potongan benda pada aliran masuk air sungai ke suction pompa.
3.1.1 Water Treatment

1. Filter Water Treatment
Sistem pengolahan pada unit Filter Water Treatment didesain sedemikian
rupa hingga menghasilkan spesifikasi yang sesuai untuk kategori air bersih
(filtered water) yang akan digunakan pada proses selanjutnya. Sistem ini
mencakup sejumlah prosesdiantaranya proses clarifying (penjernihan)
menggunakan Clarifier dan proses filtrasi menggunakan Pressure Sand Filter
(PSF) sehingga menghasilkan air bersih dan juga adanya proses filtrasi
menggunakan Ultrafiltration unit sehingga dihasilkan air minum (potable water).
Kondisi operasi dan spesifikasi filter water treatement yang digunakan disajikan
pada Tabel 3.2 dan Tabel 22..
Tabel 3. 2Kondisi Operasi Filter Water Treatment

Parameter Operasi Normal Mechanical Design
Tekanan (kg/cm2G) 7 8,4
Temperatur ( oC) 28,5 70
(Sumber : Utilitas P- IIB, 2017)
Tabel 3. 3 Spesifikasi Filter Water Treatment

Parameter Operasi Normal Mechanical Design
52
pH, min/max - 6,5/7,5

Konsentrasi residu chlorine ppm < 0,5 absolute
Turbidity NTU <1
(Sumber : Utilitas P- IIB, 2019)
a. Proses Clarifying (Proses Penjernihan)

Clarifier (6201-U) dapat memproses air sungai dengan kapasitas total
sebesar 1100 m3/jam pada tekanan atmosfer, temperatur 30 oC, pH air yang masuk
6,6 – 8,3 dan turbidity air masuk 44-95 NTU.Sejumlah bahan kimia,seperti
alumunium sulphate yang berfungsi sebagai koagulan, reaksinya:
Al2(SO4)3 + H2O → 2Al+3 + 3OH + 3H2SO4
Polymer sebagai flocculant,caustic sebagai alkali untuk menjaga pH dan
chlorine sebagai oxidizing biocide, diinjeksikan ke air sungai yang masuk ke
Clarifier. Masing-masing bahan kimia ini ditampung di masing-masing tangki
sebelum diinjeksikan ke Clarifier. Endapan lumpur dalam bentuk slurry akan
terpisah dari air dan secara otomatis akan terbuang dengan konsentrasi endapan
lumpur sekitar 0,8% dari slurry yang keluar. Slurry selanjutnya mengalir ke
Sludge Pond (6405-F) sedangkan air jernih akan mengalir ke Clarifier Water
Basin (6204-F) sebelum dikirim ke Pressure Sand Filter (6202-UA-UF).
Diharapkan pH yang keluar dari Clarifier berkisar 6,5 – 8,5 dengan turbidity < 10
NTU.
b. Pressure Sand Filter (PSF)
Pressure Sand Filter (PSF) dapat memproses 220 m3/jam air jernih per
vessel pada tekanan operasi 5 kg/cm2 dan temperatur operasi 30 ℃. Di Pressure
Sand Filter (PSF), clarified water mengalir dari bagian atas menuju bagian bawah
melalui filter dimana partikel pengotor seperti suspended solid disaring. Hasil
keluaran dari PSF dengan kandungan kurang dari 1 ppm susupended solid
dikirim ke Filtered Water Tank dan Ultrafiltration Unit untuk diproses lebih
lanjut.
Proses backwash untuk pressure sand filter diperlukan untuk menjaga
kinerja filter dengan menggunkan air scour blower (6202-UJA/UJB) dan
Backwash Pump for PSF (6202-JA/JB) pada tekanan 3,26 kg/cm 2G, apabila
service time pressure Sand Filter telah mencapai 0,8 kg/cm2G. Proses backwash
53
ini akan membuang suspended solid dan partikel pengotor yang terjebak di media
filter dan proses penghembusan udara dari blower ke media filter akan
melonggarkan kembali media filter tersebut.
Air yang dikeluarkan dari proses backwash ini akan dikirim kembali ke
backwash water recovery pond untuk diolah kembali di Clarifier. Setelah selesai
tahapan backwash semua valve ditutup untuk settlement media filter. Selanjutnya
clarified water di umpankan ke PSF dari bagian atas dan sistem beralih ke mode
service. Air bersih sebagai produk dari filter water treatment diharapakan
memiliki pH 6,5 - 7,5 konsentrasi residual Klorin< 0,5 ppm dan turbiditi< 1 NTU.
c. Ultrafiltration System
Ultrafiltration System digunakan untuk menghilangkan partikulat atau
molekul (berukuran 0,1 – 0,001 μm ), bakteri dan virus untuk produksi air yang
keluar dari Pressure Sand Filter (PSF) sehingga dihasilakan Potable Water. Air
dari Filtered Water Treatment System (outlet Pressure Sand Filter) dikirim ke
Ultrafiltration Unit (6203-LA/LB/LC) yang sebelumnya harus melewati dulu Bag
Filter (6203-F3A/F3B/F3C) sebagai proteksi UF dari molekul dengan ukuran
lebih dari 300 μm dengan kondisi operasi seperti pada Tabel 3.4 Air yang keluar
dari Bag Filter akan memasuki Ultrafiltration Unit dari bagian bawah. Air
disaring dengan module yang terletak di dalam membran dengan tekanan opersi 4
kg/cm2G dan temperatur operasi 28,5℃ dengan kapasitas 150 m3/jam untuk tiap
unit UF. Permeate akan dikeluarkan melalui bagian atas UF menuju Potable
Water Storage Tank (6202-F) sedangkan concentrate akan dikeluarkan dari
samping UF menuju Clarified Water Basin (6204-F). Efisiensi Ultrafiltration
Unit didesain pada 96.8 %. Apabila service limit time selama 1 jam sudah
tercapai, maka backwash otomatis akan berlangsung. Proses backwash UF pada
basis regular terdiri dari Hydraulic Clean (HC) dan Chemical Enhanced
Backwash (CEB). Proses Hydraulic Clean berlangsung selama 60 menit yang
merupakan kombinasi dari Forward Flush (FF) dan Backwash (BW). Selama
proses FF, meterial yang tertinggal di memberan akan dipisahkan melalui flushing
menggunakan Ultrafiltration feed water disepanjang permukaan inner membran
ke concentrate. Selama proses Backwash membran Ultrafiltration dibersihkan
ke luar–dalam oleh Ultrafiltration Back Pulse Pump (6202-JA/JB) dengan
54
menggunakan permeate water yang dihasilkan dari potable water tank. Buangan
proses Forward Flush dan Backwash selanjutnya dikirim ke Clarified Water
Basin (6204-F).
Proses ChemicalEnhanced Backwash dilakukan setiap 47 jam dan 18 menit.
Selama proses ChemicalEnhanced Backwash, bahan kimia diinjeksikan ke aliran
Backwash dan material yang terserap dipermukaan membran Ultrafiltration
dibersihkan selama periode chemical soak. Untuk tujuan ini, tiga buah Chemical
Enhanced Backwash ini dikirim ke Neutralization Pond (6402-F).Ultrafiltration
system memiliki spesifikasi yang dapat dilihat pada Tabel 3.5
Tabel 3. 4 Kondisi Operasi Ultrafiltration System
Mechanical
Parameter Operasi Normal
Desain
2
Tekanan ( kg/cm G ) 3,5 8
Temperatur ( ̊ C) 30 70
Tabel 3. 5 Spesifikasi Ultrafiltration System

Parameter Unit Nilai
pH, min/max - 6.5 / 8.5
Konsentrasi Residual
ppm < 0.5 absolute
Chlorine
Turbidity NTU <1
2. Demineralized Water Unit

Demineralized Water Unit merupakan unit pengolahan Air Bersih ( Filtered
Water) sehingga didapatkan air demin (Demineralized Water) yang bebas dari
mineral berupa garam-garam terlarut. Proses pengolahan air denim berlangsung
dua tahapan yaitu :
a. Reverse Osmosis Unit
Filtered Water dari Filtered Water Tank (6201-F) dikirim menggunakan
Filtered Water Pump (6204-JA/JB) ke Activated Carbon Filter (ACF) 6205-
UA/UB dari bagian atas yang mengalir ke bawah melalui ACF untuk menurunkan
turbidity, residual chlorine, volatile organic compond dan logam yang terkandung
di Filtered Water, Activated Carbon Filter (ACF) bekerja pada tekanan operasi
55
4,5 kg/cm2G dan temperatur operasi 30oC. Proses backwash dibutuhkan untuk
membuang suspend solid dan partikel-partikel yang terkumpul di permukaan
media filter yang menurunkan kinerja ACF. Proses backwash dapat berlangsung
secara otomatis apabila pressure differential antara inlet dan outlet ACF mencapai
0,7 kg/cm2G air untuk proses backwash dikirim dari bagian bawah ACF dan
mengalir ke bagian atas dan membersihkan suspended solid yang terdapat di
media filter.
High Pressure RO Pump (6210-JA/JB) membawaair umpan ke Reverse
Osmosis (RO) Unit pada tekanan 14,5 kg/cm2G dan mendorong air yang
sebelumnya disaring di cartridge filter melalui pori-pori membran berukuran 5
micron. Reverse Osmosis dapat menghilangkan hampir semua material non-
organik seperti mineral,garam, logam, virus, bakteri, dan lainnya untuk
menghasilkan deionized water dengan konduktivitasyang kurang rendah. Produk
dari RO unit akan dikirim ke Condensate Storage Tank (6003-F) sedangkan air
konsentratakan dikirim ke Cooling Tower Basin (6204-U).
RO System akan beroperasi terus menerus. Pada kondisi normal opersi,
membran di Reverse Osmosis System dapat rusak oleh adanya mineral scale,
biologicalmatter, colloidal particle dan insoluble organic. Deposit yang
terakumulasi di permukaan membran selama prose operasi akan menyebabkan
berkurangnya flow normal permeate, berkurangnya kemampuan menolak garam,
atau keduanya. Oleh karena itu, membran sebaiknya dibersihkan dengan metode
Cleaning in Place (CIP) dengan menggunakan acid cleaner seperti bahan kimia
anti scalant dan EC-503 untuk menghilangkan endapan senyawa anorganik. Iron
dan alkalinpembersihseperti slime inhibator juga dapat digunakan untuk
mengatasi organic fouling termasuk juga senyawa bilogis seperti periode tertentu
atau apabila satu atau lebih parameter utama pada saat operasional normal lebih.
b. Mixed Bed Polisher Unit
Mixed Bed Polisher System digunakan untuk memproduksi demineralized
water melalui proses pertukaran ion (ion exchange). Mixed Bed Polisher
beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2G dan temperatur 30 ̊C. Pertama-tama,
kondensat dari Condensate Storage Tank (6003-F) dikirim oleh
CondensateTransfer Pump (6003-JA/JB) ke Mixed Bed Polisher (6006-
56
UA/UB/UC) dari bagian atas. Outlet Mixed Bed Polisher dilengkapi dengan pH,
silica danconductivity analyzer untuk mengetahui kualitas produk Outlet Mixed
Bed Polisher. Masing-masing parameter (pH, silica, konduktivitas) ditampilkan di
DCS dan dilengkapi dengan alarm apabila nilainya berada di luar batasan.
Indikasi alarm untuk silica dan konduktivitas terhubung XV yang akan bertindak
mengirim kembali air produk ke Condensate Storage Tank apabila alarm mucul.
Pada saat normal operasi, apabila analisa konduktivitas berada di atas set point
value yaitu 10 μs/cm, maka Mixed Bed Polisher perlu diregenerasi. Tetapi jika
hasil analisa di bawah set point, service dapat terus dilanjutkan.
Pada saat kondensat melewati campuran resin anion dan kation yang
terdapat di dalam vessel, terjadilah proses ion exchange. Selama proses ini, ion-
ion yang sebelumnya berada di kondensat sekarang berada di resin dan ion yang
sebelumnya berada di resin sekarang berada dikondensat. Proses ini berlangsung
selama 72 jam sebelum diregenerasi.
Proses regenerasi diperlukan untuk mengembalikan kondisi resin yang
sudah jenuh agar dihasilkan kualitas air seperti yang dipersyaratkan. Proses
regenerasi dilakukan apabila Pressure drop Mixed Bed Polisher> 1 kg/cm2G
ketika silica content lebih dari 0,005 ppm atau ketika service time cycle sudah
mencapai 72 jam/siklus, yang mana yang lebih dulu tercapai. Proses regenerasi
berlangsung selama 4 jam/siklus. Tahapan regenerasi Mixed Bed Polisher terdiri
dari backwash, settlement, chemical filling check, rinse, full drain, air mix
settlement, water filling, final rinse dan regeneration check. Selama proses
backwash, air melewati vessel dari bagian bawah resin menggunakan
Regeneration Pump (6002-JA/JB). Air backwash akan melepas suspended solid
yang terakumulasi selama proses berlangsung. Setelah backwash selesai, resin
akan turun secara gravitasi (settlement). Resin anion yang turun akan berada di
atas resin kation dan membentuk bed yang terpisah dimana anion bed di atas
kation bed. Tahapan selanjutnya NaOH 48% dan H2SO4 98% mulai diencerkan
dengan air menggunakan ejector sampai didapatkan diluation 4% NaOH dan 5%
H2SO4 dan kemudian didistribusikan ke vessel. Perubahan langkah injeksi NaOH
dan injeksi H2SO4 diatur berdasarkan urutan regen. Perpindahan langkah ini
57
dilakukan cukup dengan menutup driving water untuk ejector dengan cara
menutup outlet valve dari meansuring tank.
Tahap selanjutnya adalah proses drain, dengan megeluarkan air yang
terdapat dedalam Mixed Bed Polisher dan ditampung di Neutralization Pond
(6402-F). Dilanjutkan dengan proses mixing dengan menggunakan bantuan
udarayang berasal dari air blower (6006UJA/UJB).Setelah proses mixing selesai,
dilanjutkan dengan proses water filling, dengan mengisi unit dengan air setelah
proses mixing dan meyakinkan bahwa tidak ada udara yang terjebak di dalam
vessel selama operasi normal. Tahapan pengisian air dihentikan apabila air sudah
overflow melalui vent udara. Tahap terakhir adalah proses rinse yang
dimaksudkan untuk membersihkan Mixed Bed Polisher. Apabila kualitas air
produk dapat diterima, maka dilanjutkan dengan tahapan service.
3.1.2 Cooling Tower System

Cooling Tower merupakan salah satu peralatan yang digunakan untuk
melepas panas yang dihasilkan dari proses pabrik dari warm cooling water ke
atmosfer dan didesain memiliki heat transfer area yang cukup antara cooling
water yang masih panas dan udara pendingin. Cooling tower memiliki dua sistem
yang terpisah untuk pabrik Amoniak dan untuk pabrik Urea. Kondisi
operasiHeader Cooling Water Systemditampilkan pada Tabel 3.6. Skema putaran
distribusi untuk Amoniak memiliki 3 x 50% kapasitas sirkulasi Cooling Water
Pump (6609-JA/JB/JC), dan dua pompa normal running dengan penggerak turbin
dan satu pompa stand-by, semuanya dengan penggerak motor. Skema putaran
distribusi untuk Urea memiliki 3 x 50% kapasitas sirkulasi Cooling Water Pump
(6609-JA/JB/JC), dan dua pompa normal running dengan penggerak turbin dan
satu pompa stand-by, semuanya dengan penggerak motor. Pompa yang stand-by
beroperasi pada posisi AUTO. Dua buah emergency cooling water pump (6211-
JA/JB), satu beroperasi normal dan satu stand-by (semua dengan penggerak
motor), disediakan untuk lube oil cooler dan penggunaaan darurat lainnya seperti
heat exchanger kritis, expander, turbin, force draft fan, dan lain-lain. Pompa yang
stand-by akan beroperasi otomatis apabila terjadi power failure.
58
Pompa sirkulasi cooling water untuk Amoniak memiliki kapasitas sebesar

12500 m3/jam untuk masing-masing pompa, pompa sirkulasi cooling water untuk
Urea memiliki kapasitas sebesar 6.250 m3/jam untuk masing-masing pompa, dan
pompacadangan cooling water memiliki kapasitas sebesar 1.313 m3/jam untuk
masing-masing pompa. Tekanan discharge masing-masing pompa sebesar 5
kg/cm2G dan temperatur sebesar 33oC. Sedangkan tekanan cooling water returnke
cooling tower sebesar 2,5 kg/cm2G dan temperatur sebesar 43 ̊C. Chloride content
di cooling water harus berada dalam batasan 20-63 ppm.
Air make-up disuplai ke basin cooling tower untuk mengimbangi kehilangan
akibat adanya air yang menguap, drift loss water dan blow down water. Cooling
water membutuhkan beberapa perlakuan khusus untuk menjaga kualitasseperti
yang diharapkan. Karena air secara terus menerus akan hilang karena adanya
evaporation loss, air dalam jumlah tertentu harusterus ditambahkan (air make-up).
Air make-up ini berperan dalam terjadinya peningkatan impuruties herdness,
alkalinitas, dan silika di sistem cooling water. Karena adanya kehilangan sejumlah
air akibat terjadinya proses penguapan, sejumlah kotoran (impurities) akan
tertinggal di dalam air dan terus terakumulasi hal ini dapat meningkatkan potensi
terbentuknya scale deposit di cooling water sistem.Kualitas Standar Cooling
Water Systemdapat dilihat pada Tabel 3.7.. Selama beroprasi antara cooling water
dan logam terjadi kontak, hal ini dapat meningkatkan potensi terjadinya korosi
pada logam. Oleh karena itu, di butuhkan perawatan khusus secara terus menerus
dengan menggunakan bantuan bahan kimia tertentu. Ijenksi corrosion inhibitor
(6205-UI), scale inhibitor (6205-U2), dosing of chorine (6205-U3), non-oxidizing
biocide (6205-U4 dan 6205-U9), dispersant (6205-U5), pH control (6205-U6)
untuk H2SO4 dan (6205-U7) untuk NaOH, dan oxidizing biocide (6205-U8)
disiapkan melalui suatu cooling tower chemical injection system.
1. Corrosion inhibitor
Corrosion inhibitor ( Zinc-PO4 based) sebanyak 132 kg/hari untuk basin
Amoniak-UOA dan 66 kg/hari untuk basin Ureadiinjeksikan secara kontinu
sebagai pelindung dari korosi.
2. Bio dispersant
59
Bio dispersant (non ionic surfactant) sebanyak 686 kg/bulan untuk basin
Amoniak-UOA dan 387 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan satu kali dalam
sebulan untuk mencegah pertumbuhan slime. pH Kontrol (asam basah dan caustic
base) diinjeksikan secara kontinyu berdasarkan pH cooling water.Acid dan
caustic sekitar 6.000 kg/6 bulan untuk basin Amoniak-UOA, 4.000 kg/6 bulan
untuk basin Ureaditambahkan agar pH cooling water dapat dijaga pada rentang
7,0 – 8,5.
3. Scale dispersant
Scale inhibitor (polymer based) sebanyak 47 kg/hari untuk basin Amoniak-
UOA dan 23 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan secara kontinyu untuk
menjaga agar partikel atau suspended solid berukuran sangat kecil yang terdapat
di cooling water tidak berkelompok menjadi partikel yang lebih besar dan
membentuk deposit yang dapat menimbulkan permasalahan di cooling water.
4. Oxidizing Biocide
Oxidizing biocide, gas Chloride sebanyak 242 kg/hari untuk basin
Amoniak-UOA 121 kg/hari untuk basin Ureadan larutan klorin sebanyak 225
kg/hari untuk basin AmoniakUOA, 121 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan
secara kontinyu untuk mengoksidasi senyawa mikroorganisme seperti bakteri,
jamur, alga dan ragi.
5. Non Oxiding Biocide
Non oxiding biocide, isothiazoline based sebanyak 858 kg/bulan untuk basin
Amoniak-UOA dan 484 kg/bulan untuk basin Ureadiinjeksikan sebanyak dua kali
dalan sebulan. Non oxidizing biocide, quartener aminebased sebanyak 512
kg/bulan untuk basin Amoniak-UOA dan 290 kg/bulan untuk basin Urea
diinjeksikan sebanyak satu kali dalam sebulan berfungsi untuk menghambat
metabolisme mikroorganisme.
Cooling water return dari Amoniak-UAO dan Urea disaring terlebih dahulu
melalui dua unit Side Stream Filter Ammonia (6204-LA/LB) dengan kapasitas
250 m3/jam untuk masing-masing Side Stream Filter dan dua unit Side Stream
Filter Urea (6204-LC/LD) dengan kapastas 125 m3/jam untuk masing-masing
Side Stream Filter, untuk menghilangkan suspended solid dan partikel lainnya
dengan ukuran partikel >0,1 mm, yang terdapat di coolingwater return menuju
60
cooling tower. Saat normal operasi untuk penyaringan valve flushing akan
tertutup. Piston tetap berada diluar strainer basket. Proses cleaning Side Stream
Filter ditentukan oleh timer (1 sequence flushing tiap jam) atau differential
pressure control (max 0,5 kg/cm3 G). Valveflushing akan terbuka dan partikel
berukuran besar akan dibuang keluar. Piston bergerak dua kali ke basket untuk
membuang partikel-partikel yang terjebak di dalamnya.
Continuous blow down untuk cooling water dikontrol oleh FIC-3201 dan
FIC-3202 yang memberikan sinyal ke FV-3201 dan FV 3202 secara berturut-turut
apabila konduktivitas air tinggi > 2500 µs/cm, di basin AmoniakAL-3202 akan
mengirim sinyal untuk menolak perintah FIC 3202 dan mengatur opening FV-
3202 dan di basin Urea AL-3201 akan mengirim sinyal untuk menolak perintah
FIC-3201 dan mengatur bukaanFV-3201.
Tabel 3. 6 Kondisi Operasi di Header Cooling Water System

Suplai di Return at Mechanical
Parameter operasi
Discharge Pompa Grade Design
Tekanan (kg/cm2G) 5 1,5 8
Temperatur (oC) 33 43 80
Tabel 3. 7 Kualitas Standar Cooling Water System

Parameter Unit Nilai
pH - 7 - 8,5
Conductivity µmhos < 2500
D-PO4 ppm <2
NO3 ppm < 400
TCB cfu/mi < 10000
Corrosion Rate Mpy <2
NT-Factor - Min 2
3.2 Plant Air dan Instrument Air System

3.2.1 Plant Air System
61
Pada kondisi normal, sumber utama Plant Air dan Instrument Air dari HP
Case Process Air Compressor (101-J) di Pabrik Amoniak dan diumpankan ke Air
Receiver 6006-F. Tekanan di Air Receiver dikontrol oleh PIC-3304, yang
dilengkapi dengan udara back-up apabila tekanan turun di bawah nilai
sebelumnya. Air Receiver 6006-F dilengkapi dengan sebuah level glass, LG-3301,
untuk memonitor adanya cairan yang mungkin terkondensasi di line dari arah
compressor. Sebuah valve drain 2” dapat dibuka secara manual untuk membuang
condensate keluar dari Air Reciever. Air Receiver dilengkapi juga dengan drain
trap untuk membuang cairan secara terus menerus dan otomatis, guna mencegah
hilangnya udara bertekanan. Sebuah relief valve, PRV-3301, akan melepas udara
ke atmosfer apabila tekanan operasional di atas setting point 10,5 kg/cm2G.
Plant Air (PA) didefinisikan sebagai udara yang melayani keperluan umum
seperti keperluan house connection, aerasi atau udara pengaduk, air tool, dan lain-
lain. Plant Air dari Air Receiver selanjutnya didistribusikan melalui header
PlantAir ke pemakai berikut:
1. Ammonia Plant
2. Urea Plant
3. Utility, Offsite, and Auxiliary (UOA) Plant
4. OEP Existing Facility.
Cadangan (back-up) suplai Plant Air berasal dari Emergency Air
Compressor (6004JA/JB), yang terhubung melalui tie-in ke Air Receiver 6006-F.
Pada kondisi normal, Emergency Air Compressor akan stand-by service. Apabila
tekanan Plant Air turun di bawah nilai setting, kompresor akan memulai secara
otomatis melalui perintah pressure switch PSLL-7342 dan segera mensuplai Plant
Air ke Air Receiver 6006-F. Pressure switch ini diatur aktif dan mulai
menjalankan motorkompresor pada kondisi tekanan di Air Receiver 6006-F
sebesar 7,5 kg/cm2G. Kompressor juga dapat dijalankan secara manual apabila
Process Air Compressor 101-J sedang tidak beroperasi atau ketika operasional
membutuhkan untuk keperluan tertentu.
Air Compressor 6004-JA/JB memiliki perangkat utama berupa air inlet
filter, air compressor, motor driver dan diesel engine. Udara yang mengalir
melalui inlet air filter ditekan dengan Air Compressor 6004-JA dengan penggerak
62
motor dan Air Compressor 6004-JB dengan penggerak diesel enginer dengan
menggunakan lead lag configuration. Selama normal operasi, 6004-JA akan
diutamakan (lead) sedangkan 6004-JB sebagai lag. Udara bertekanan ini
selanjutnya didinginkan di after cooler. Udara yang sudah didinginkan akan
bergerak melalui water separator dan kemudian dikirim ke Air Receiver 6006-F.
3.2.2 Instrument Air System

Sumber Instrument Air juga berasal dari Process Air Compressor 101-J di
Amoniak Plant. Instrument Air (IA) didefinisikan sebagai udara kering (low
dewpoint) yang khusus digunakan hampir di semua peralatan instrumentasi.
Hanya satu pengecualian bahwa Instrument Air ini disuplai ke unit laboratorium
untuk digunakan sebagai udara pengering peralatan laboratorium.
Plant Air dari Air Receiver 6006-F diumpankan ke Air Dryer System 6006-
LA/LB, dimana kadar moisture diturunkan dengan menggunakan desiccant untuk
mencapai dew point sebesar -40ºC pada tekanan 7,5 kg/cm2G. Unit Instrument Air
Dryer yang digunakan merupakan tipe pressure swing heatless dan memiliki dua
vessel yang masing-masing diisi dengan desiccant (Activated Alumina). Selama
normal operasi, satu vessel akan service dan yang lainnya regenerasi atau stand-
by operasi.
Indikasi moisture terdapat di outlet Dryer yang mengindikasikan kinerja
desiccant. Selama normal operasi, indikator akan berwarna biru dan jika Dryer
mengalami malfunction atau shutdown yang lama, indikator akan berubah abu-
abu. Desiccant di Instrument Air Dryer sebaiknya diganti setiap tiga hingga lima
tahun. Udara kering dari 6006-LA/LB yang dianggap sebagai Instrument Air (IA)
disuplai ke pemakai berikut melalui header distribusi Instrument Air:
1. Ammonia Plant
2. Urea Plant
3. Utility, Offsite dan Auxiliary (UOA) Plant
4. OEP UBS
63
Tekanan header instrumentair dikontrol oleh PIC-3303. Apabila tekanan

header instrument air menurun, PV-3303 melalui PIC-3303 akan menutup,
sehingga suplai Plant Air akan berkurang.
3.3 Kebutuhan Listrik

Untuk menunjang operasional pabrik PT PUSRI Palembang yang beroperasi
secara terus menerus 24 jam sehari diperlukan menyediakan listrik yang stabil
dan kontinyu. Dalam pengadaan tenaga listrik PT PUSRI mempunyai pembangkit
atau distribusi yang dikelola sendiri. Listrik yang dihasilkan oleh pembangkit
(GTG) PUSRI dikonsumsi sendiri oleh pabrik PUSRI (total 35 MW). Listrik
digunakan sebagai sumber energi untuk :
1. Menggerakkan motor-motor listrik
2. Penerangan (lampu)
3. Peralatan kendali dan instrumentasi
4. Peralatan bengkel
5. Peralatan Kantor
6. Peralatan-peralatan lainya.
Pembangkit listrik utama di PT PUSRI Palembang menggunakan Gas
Turbin Generator (GTG) yang melayani kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik,
perbengkelan, perkantoran, perumahan, dan lainnya. Bahan bakar GTG adalah gas
alam dengan spesifikasi 13,8 kV dan kapasitasatau daya (desain) 15 MW. Sistem
pembangkit listrik GTG. Alat-alat yang diperlukan pada unit GTG ini antara lain
adalah motor listrik, kompresor udara, turbin, dan generator. Sumber penggerak
mekanis untuk memutar rotor serta generator berasal dari gas turbin. Prosesnya
adalah sebagai berikut:
1. Mula-mula dilakukan starting turbin sebagai penggerak awal kompresor udara,
dengan menggunakan natural gas sebagai bahan bakarnya.
2. Jika daya mekanik yang dihasilkan memulai turbin sudah mencapai 3000 rpm,
maka memulai turbin dimatikan dan kompresor akan tetap bergerak.
3. Udara yang masuk ke kompresor terlebih dahulu di filter untuk menghilangkan
gas-gas pengotor, sehingga udara yang masuk ke kompresor telah bersih.
64
Natural gas dan udara yang ditekan oleh kompresor udara dan busi (spark
plug) akan menimbulkan pembakaran di ruang bakar (Combustion Chamber).
Natural gas sebelum masuk ruang bakar dipanaskan di exchanger. Tujuan
pemanasan awal ini adalah untuk mengefisiensi pemakaian Natural Gas.
Flowrate natural gas yang masuk ke ruang bakar sebesar 1077 m3/jam. Di ruang
bakar dilengkapi dengan nozzle. Nozzel ini akan menghembuskan gas panas dari
ruang bakar. Energi tekanan diubah menjadi energi kecepatan (mekanis) sehingga
poros turbin akan berputar dikarenakan sudu-sudu turbin bekerja.
Proses turbin dikoper dengan generator melalui reduction gear sehingga
rotor dari generator akan berputar. Putaran dari gas turbin adalah 5100 rpm dan
besar putaran generator adalah 3000 rpm. Reduction gear berfungsi untuk
menurunkan putaran karena apabila putaran yang masuk ke generator sebesar
5100 rpm tidak akan sesuai dengan desain. Induksi pada stator di generator akan
menimbulkan tegangan yang dapat menghasilkan listrik. Generator menghasilkan
listrik sebesar 13,8 kV, 3 phase, 50 Hz, dan 15 MW. Dan sebagian gas dari turbin
masuk ke WHB untuk dimanfaatkan kembali panasnya.
Untuk mendapatkan realibility dan flexibility maximum, keempat GTG PT
PUSRI dioperasikan secara parallel dengan sistem interconnection yang
pengaturan bebannya disesuaikan kebutuhan.Sistem tenaga listrik di PUSRI
dilengkapi dengan load shedding system yang tujuannya adalah untuk
menghindari total power failure (black out) bila salah satu generator yang
terparallel. Dalam kondisi seperti ini, load shedding system akan memutuskan
aliran listrik ke beban yang tidak terlalu penting seperti perumahan, perkantoran
dan sebagainya. Arena sisa beban tersebut tidak mampu dipikul oleh GTG yang
beroperasi secara cepat. Bila GTG mendapat pembebanan secara tiba-tiba dalam
jumlah yang besar, maka GTG akan turun secara drastis sehingga menyebabkan
kesalahan.
Gas turbine generator dibagi menjadi 4 bagian yaitu:
1. Control package
a. Turbine control panel
b. Generator control panel
c. MCC (motor control center)
65
d. Battery and charger
2. GAC (generator aux. compartment)

a. Static excitation equipment
b. Grounding system
c. Lighting arrestor
d. Surge capacitor
e. Generator circuit breaker
f. Aux. Transformer
3. Power package
a. Lubrication oil system
b. Starting system (gas, motor, diesel)
c. Turbine accessory gear
d. Speed ratio valve (SRV) dan gas control valve (GCV)
e. Turbine gauge panel
4. Generator package
a. Main generator
b. Reduction gear
c. Cooling air system
Energi dibangkitkan dengan pembakaran gas alam Pertamina yang dibakar

pada ruangpembakaran (combustion chamber), dimana bahan bakar dicampur
dengan udara pada tekanan tinggi dan dinyalakan (ignited). Hasil reaksi
pembakaran akan meningkatkan temperatur, kecepatan dan volume aliran gas.
Aliran gas ini diarahkan oleh nozzle menumbuk pisau-pisau (blade) turbine.
Kemudian aliran gas panas masuk ke dalam turbin dan terjadi ekspansi yang
selanjutnya speed diturunkan menjadi 3.400 dengan reduction gear sedangkan
exhaust dari combustion chamber masuk ke Boiler WHB. Setelah itu masuk
kedalam generator yang terdapat carbon brush sehingga merubah energi mekanis
66
(gerak) menjadi energi listrik. Energi listrik yang dihasilkan, dimasukkan ke

dalam reaktor turbin yang selanjutnya dapatdidistribusikan ke pabrik,
perbengkelan, perkantoran, perumahan dan kebutuhan lainnya.
3.4 Bahan Bakar

Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri pupuk PT
PUSRI Palembang karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku pabrik
Amoniak(primary reformer), gas alam dipergunakan juga sebagai bahan bakar
generator pembangkit tenaga listrik (Gas Turbine Generator) dan unit pembangkit
steam (WHB = Waste Heat Boiler dan PB = Package Boiler). Sumber gas alam
berasal dari PT Pertamina Prabumulihmelalui sistem jaringan pipa. Gas alam ini
mengandung kotoran-kotoran berupa zat-zat padat, air, heavy hydrocarbon,
senyawa-senyawa fosfor dan karbondioksida. Komponen utama yang dibutuhkan
yaitu unsur C, H dan O. Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukkan
Amoniak (NH3). Sedangkan unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi
pembakaran untuk proses dan pembangkit steam.
Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk, untuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak Pertamina. Mula-mula gas alam dari
saluran pipa utama milik Pertamina masuk ke knock out (KO) drum central untuk
pembersihan tahap pertama, kemudian dilakukan distribusi masing-masing ke
GMS PUSRI IB, IIB, III, IV. Outlet KO drum untuk memisahkan Heavy
Hidrocarbon (HHC) dan air. HHC dan air yang terpisah dikirim ke burning pit
untuk dibakar, sedangkan gas alam telah dibersihkan dikirim ke offsite (utilitas)
dan Amoniak Plant.
3.5 Boiler Utilitas

Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau kompresor,
pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steamdisebut
boiler. Bahan baku pembuatan steamadalah air bebas mineral (air demin). Steam
yang dihasilkan di pabrik utilitas terdiri dari dua jenis sebagai berikut:
1. Steam bertekanan menengah (medium steam) dengan spesifikasi:
67
a. Tekanan : 42 kg/cm2
b. Temperatur: 390ºC
2. Steam tekanan rendah (low steam) dengan spesifikasi:
a. Tekanan : 3,5 kg/cm2
b. Temperatur: 150ºC
Proses pengolahan air umpan boiler yang dimana air demin sebelum
menjadi air umpan boiler harus dihilangkan dulu gas-gas terlarutnya terutama
oksigen dan CO2 melalui proses deaerasi. Oksigen dan CO2 dapat menyebabkan
korosi pada perpipaan dan tube-tube boiler.Proses deaerasi dilakukan dalam
dearatordalam 2 tahap, yaitu:
 Mekanis, dimana proses pemisahan dengan steam LS. Proses ini dapat
menghilangkan oksigen sampai 0,007 ppm.
 Kimia dimana reaksi dengan N2H4 dapat menghilangkan sisa oksigen (traces)
dengan reaksi:
N2H4 + O2 N2 + H2O
N2H4 juga bereaksi dengan besi:
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2
Produk steam memiliki 42 kg/cm2 dan temperatur 400ºC.
Peralatan penghasil steam adalah boiler. Boiler pada PT PUSRI
Palembangterdiri dari dua macam, yaitu:
1. Waste Heat Boiler (WHB)
Waste heat boiler ialah salah satu pembangkit boiler di utilitas Pusri-IB
untuk menghasilkan steam. WHB dilengkapi deaeratoruntuk memproduksi boiler
feed water.WHB didesain untuk menghasilkan 90,7 ton/jam steam pada
tekanan44,0 kg/cm2 (600 psig) dengan outlet temperature 401ºC (755ºF), dengan
umpanfilter water pada temperatur 113ºC (235ºF). Selama operasi normal, WHB
akanmenghasilkan 74-76 ton/jam steam pada tekanan 42,18 kg/cm2.
Demin water dengan flow sekitar 60 ton/jam dan return condensate dari
pabrik urea dengan flow sekitar 100 ton/jam masuk ke deaerator. Air tersebut
dihilangkan kandungan O2 dan CO2 nya melalui kontak fisik dengan low steam
(LS). Setelah itu air turun menuju vesseldeaerator di bawahnya dan diinjeksikan
N2H4 (hydrazine) melalui pompa untuk mengikat O2 yang masih tersisa melalui
68
proses kimiawi. Kandungan N2H4 di boiler feed water (BFW) dijaga antara 0,02-
0,04 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
N2H4 + O2 N2 +2H2O
Hydrazine bereaksi dengan oksida besi membentuk magnetite (Fe3O4) yang
merupakan lapisan yang stabil dan berfungsi sebagai corrosion inhibitorbarrier
(penghambat korosi/karat), melalui reaksi:
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2
Padasteamdrum juga diinjeksikan Na3PO4 untuk mengikat Konduktivitasdan
silica yang masih lolos, dengan reaksi sebagai berikut:
3 CaCO3 +2 Na3PO4  Ca3(PO4)2 +3 Na2CO3
3 MgCO3 +2 Na3PO4  Mg3(PO4)2 +3 Na2CO3
Keluar deaerator, air dinjeksikan NH3 melalui pompa untuk menaikkan pH,
agar pH di steam drum mencapai antara 9-11. Kemudian BFW dipompakan untuk
mencapai tekanan sekitar 60 kg/cm2 dengan pompa menuju steam drum
melaluieconomizer sebagai pemanasan awal Boiler Feed Water (BFW) sampai
temperatur sekitar ±150°C. Lalu BFW masuk ke steam drum 4003-U. Setelah itu
BFW akan mulai berubah fasenya menjadi steam saturated di boiler tube. Keluar
dari boiler tube, sebagian fluida berubah menjadi steam. Kemudian, fluida yang
masih berfasa liquid disirkulasikan kembali menuju boiler tube sampai menjadi
steam. Sedangkan fluida yang sudah menjadi steam menguap dan keluar melalui
pipa atas dari steam drum menuju superheater tube untuk dijadikan superheated
steam dengan temperatur 440°C. Sebelum masuk header steam, temperatur
diturunkan menjadi 400°C dalam desuperheater dengan menggunakan BFW
sebagai pendingin. Tekanan steam-pun menjadi sekitar 42,5 kg/cm2 dan disebut
sebagai medium steam (MS). Sedangkan Silica, Magnesium dan Kalsium akan
membentuk endapan Magnesium Aluminat yang akan dibuang melalui blow
down. Dariblow down tersebut kemudian masuk ke flashdrum untuk dimanfaatkan
sisa panas yang terbuang. Sisa panas yang terbuang diambil dan dijadikan Steam
Low (LS) bertekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 150°C. Steamkeluar dari flash
drum melalui topsedangkanbottom-nya adalah air bercampur endapan yang
langsung dibuang ke sewer. Alat tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.2
2. Package Boiler
69
Package Boiler berfungsi untuk menghasilkan Medium Steam (MS) dengan

tekanan 42 kg/cm2, dan Low Steam (LS) dengan tekanan 3,5 kg/cm 2. Umpan air
boiler (boiler feed water) berasal dari Deaerator masuk ke bagian Package Boiler
dan mengisi tube-tube. Susunan peralatan di packed boiler sama dengan di Waste
Heat Boiler, hanya saja tidak menggunkan panas gas buangan dari gas Turbin
Generator Hitachi. Panas hanya diperoleh dari pembakaran gas alam dan
kebutuhan oksigen didapat dari udara yang disuplai dengan force draft fan yang
digerakkan oleh turbin bertekanan 42,55 kg/cm2 dan pemicu api. Udara yang
diapakai dilebihkan 16-20% dari stochiometri reaksi kimianya.Udara yang
diapakai dilebihkan 16-20% dari stochiometri reaksi kimianya. Udara berlebih ini
dimaksudkan agar gas alam terbakar sempurna. Indikasi terjadinya pembakaran
sempurna adalah gas buangan yang keluar dari cerobong packed boiler
mengandung O2 sebesar 2-3% dan CO 0%.
WASTE HEAT BOILER

pH : 9.6 – 10.2
Stack PO4 : 15 – 20 ppm
Cond : < 100 mmhos/cm
Bypass Stack SiO2 < 0.50 ppm
PO4
Economizer BFW
Evaporator
Produk
Steam MS
42 kg/cm2
Superheater LS
GTG Exhaust GTG

400 oC
800 oC Flash Drum
BURNER
Gas Alam
(Sumber: PT. PUSRI,2017)

Gambar 3. 2 Diagram Proses Waste Heat Boiler (WHB)
Keluaran packed boiler diharapkan merupakansuperheated steam, karena

bila saturated steam akan berubah menjadi air yang dapat mengakibatkan korosi
pada pipa. Api terjadi di pemicu api yang letaknya di dekat superheated tube.
Jadi, daerah dekat superheated tube lebih panas dari pada boiler tube. Arah aliran
70
panas yang terjadi adalah api diburner mengahsilakn panas yang aliran panasnya
kemudian menabrak superheated tube sehingga aliran panas berbalik menuju ke
sisi letak burner yang berarti panas itu memanasi boiler tube. Sedangkan sisa
panas bergerak ketas packed boiler dan memanasi economizer tube. Dalam
keadaan normal, operasi packed boiler (5007-U) akan menghasilkan sekitar 80
ton/jam superheated steam pada tekanan 42,18 kg/cm2.
3.6 Ammonia Storage System

Fasilitas Ammonia Storage digunakan untuk menyimpan kelebihan produk
Amoniak di Ammonia Plant dan juga sebagai penyimpan Amoniak apabila Urea
Plant shutdown. Ammonia Storage Tank 6101-F dapat menyimpan Amoniak pada
tekanan operasi atmosferik di sisi dalam tangki dan tekanan 0,05 kg/cm 2G untuk
sisi luar tangki. Temperatur operasi pada -33ºC untuk sisi dalam tangki dan 36ºC
untuk sisi luar tangki. Terdapat dua buah sumber Amoniak yang masuk ke
Ammonia Storage Tank yaitu Amoniakcair dari Ammonia Plant dan Ammonia
vapor dari OEP loading facility.
Amoniakcair dari Ammonia Storage Tank pertama-tama dipanaskan terlebih
dahulu dari temperatur -33ºC hingga mencapai 38ºC dengan menggunakan
Ammonia Heater (6101-C) sebelum dikirim ke Urea Plant dengan menggunakan
Ammonia Transfer Pump 6101-JA/JB. Sedangkan Ammonia liquid untuk
kebutuhan loading arm OEP loading facility, dikirim menggunakan Ammonia
Loading Pump 6102-J. Pada kondisi normal, Ammonia vapor yang dihasilkan dari
Ammonia Tank didinginkan dengan menggunakan Ammonia Refrigerant
Compressor 105-J di Ammonia Plant.
Ammonia Refrigerant Compressor 105-J di Ammonia Plant berfungsi
memenuhi kebutuhan pendinginan untuk mendinginkan storage hingga
temperatur -33ºC, maupun tambahan panas ke tangki dan kondensasi uap yang
kembali dari produk Amoniak di Ammonia Plant ke storage tank termasuk juga
tambahan panas dari pengiriman ammonia yang berasal dari tangki OEP. Selama
berlangsung loading Ammonia, akan ada uap Amoniak yang kembali ke storage
tank. Ammonia vapor perlu dikompresi dan dicairkan dengan bantuan Ammonia
Refrigeration Compressor 105-J.
71
Boil off Gas (BOG) Refrigerant Compressor 6103-J disiapkan untuk

mendinginkan Ammonia vapor yang berasal dari Ammonia Storage Tank apabila
Ammonia Refrigeration Compressor di Ammonia Plant shutdown. Sistem ini
terdiri dari satu skid kompresor (terdiri dari Ammonia KO drum, re-evaporator,
oil separator, oil cooler, screw compressor, main motor dan lubricant system) dan
satu skid condenser (terdiri dari Ammonia condenser, liquid receiver dan
economizer).
Amoniak dari Ammonia Storage Tank memasuki Ammonia KO Drum 6103-
F1 untuk memisahkan Ammonia vapor yang terbentuk di Ammonia Tank dengan
Ammonia liquid. Ammonia vapor mengalir keluar dari bagian atas vessel dan
dikompresi oleh 6103-J. Ammonia vapor dari discharge 6103-J dialirkan ke
bagian pertama Oil Separator 6103-F2 untuk memisahkan minyak yang
terkandung di Ammonia vapor. Kemudian Ammonia vapor dikirim ke Oil
Separator 6103-F3. Ammonia vapor dari 6103-F3 akan melewati Ammonia
Condenser 6103-C2 untuk dikondensasi. Amoniak terkondensasi dialirkan ke
Liquid Receiver 6103-F4. Amoniak cair dari Liquid Receiver dikirim ke
Economizer 6103-C3 dan kemudian ke Re-evaporator 6103-C4 untuk
menguapkan Amoniak sedangkan Amoniak cair dikirim kembali ke Ammonia
Storage Tank.
Ammonia Storage Tank dilengkapi dengan alat pengukur dual independent
liquid level LT-4407 dan LT-4404. Ammonia Storage Tank juga dilengkapi
dengan perangkat pengaman berupa, (a) dua buah dual independent pressure
relief, vacuum breaker yang bisa diisolir sendiri, dan (b) dua buah independent
pressure transmitter dengan receiver controller, masing-masing menggunakan
manomater. Untuk memenuhi faktor keselamatan dan kebijakan lingkungan,
dibangun parit di sekeliling Ammonia Tank untuk menampung semua Amoniak
cair apabila terjadi tank failure. Sebagai tambahan, disediakan juga circular water
fog yang berisi filtered water di bagian atas storage tank dan water curtain berisi
river water di sepanjang sisi parit Storage Tank. Circular water fog beroperasi
secara otomatis apabila terjadi popping-off dari pressure relief valve, sedangkan
water spray facility dioperasikan manual.
72
Ketinggian Amoniak cair di Ammonia Storage Tank dimonitor oleh dua

buah indikasi level instrument. Pertama, level transmitter LT-4404 yang dipasang
di Ammonia Storage Tank untuk mengukur ketinggian cairan dan mengirim sinyal
ke I-4002 dan memerintahkan Ammonia Transfer Pump dan Ammonia Loading
Pump berhenti apabila ketinggian cairan berada pada posisi low level. Yang kedua
adalah automatic tank gauging LT-4407 untuk memonitor ketinggian amoniak
cair di Ammonia Storage Tank yang akan mengirimkan sinyal ke LI-4407 dan
mengaktifkan alarm apabila ketinggian amoniak cair di Ammonia Storage Tank
terindikasi tinggi atau rendah. TE-4407 sebagai bagian dari automatic tank
gauging digunakan sebagai elemen temperatur. Ammonia Storage Tank juga
dilengkapi dengan metal temperature indikator di empat titik untuk masing-
masing ketinggian (atas, tengah dan bawah). Low pressure Ammonia Storage
Tank diukur oleh PSLL-4412 yang akan mengirimkan sinyal I-4412 untuk
autostop Ammonia Loading Pump 6102-J.
Terdapat PT-4410 di Ammonia Storage Tank untuk memonitor tekanan.
Tekanan uap Amonik dari loading facility dimonitor oleh PIC-4420 dan dikontrol
oleh PV-4420. Apabila terjadi high pressure Ammonia vapor di loading facility,
PSHH-4421 akan mengirim sinyal I-4405 untuk Ammonia Loading Pump 6102-
J.Apabila HV-4405 posisi tertutup, HZSC-4405 akan mengirim sinyal I-4001
untuk Ammonia Transfer Pump 6101-JA/JB dan Ammonia Loading Pump 6102-J.
Low temperature di keluaran Ammonia Heater 6101-C diukur oleh TSLL-4420
dan akan mengirim sinyal I-4003 untuk Ammonia Transfer Pump 6101-JA/JB.
Flow steam pemanas di inlet Ammonia Heater 6101-C dilengkapi dengan
katup kontrol FV-4403 untuk mengatur flow rate steam. Katup kontrol FV-4403
juga dilengkapi dengan switch selector HS-4403 untuk menentukan parameter
yang akan dikontrol dari dua buah parameter. Pada saat start-up atau heating-up,
HS-4403 diarahkan ke FT-4403, sehingga FV-4403 dikontrol oleh FT-4403
sampai temperatur 38ºC di keluaran Ammonia Heater tercapai. Pada saat normal
operasi, HS-4403 diarahkan ke TIC-4401, sehingga FV-4403 dikontrol oleh TIC-
4401 yang berdasarkan temperatur Amoniakcair yang dikirim ke Urea Plant,
yang diukur oleh TT-4401. Ketinggian cairan di Steam Condensate 6102-F diukur
73
oleh LT-4401 yang mengirim sinyal ke LIC-4401 dan memerintahkan katup

kontrol LV-4401 untuk mengatur pembukaankatup kontrol tersebut.
3.7 Pengolahan limbah

PT PUSRI menghasilkan limbah yang mengandung urea dan amoniak
(dalam bentuk cair dan gas) yang bersifat racun dan berbahaya bagi kesehatan
manusia dan lingkungan sekitar. Kandungan urea dan amoniak yang tinggi dalam
limbah juga dapat menyebabkan kerugian perusahaan. Selain itu, mengingat
lokasi pabrik PT PUSRI yang berada di tepi Sungai Musi, penanganan limbah
yang buruk akan mencemari air Sungai Musi yang merupakan sumber air bagi
masyarakat Palembang dan sekitarnya.
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik yang beroperasi di PT PUSRI

dapat digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya, yakni limbah padat, limbah
cair, dan limbah gas. Limbah padat meliputi katalis bekas pakai yang sudah tidak
terpakai lagi dan sampah domestik. Limbah cair meliputi bocoran-
bocoran/ceceran-ceceran zat reaktan dan produk (fluida proses) dari alat-alat yang
ada serta pelumas bekas yang sudah tidak terpakai lagi. Limbah gas meliputi uap
amoniak dan debu urea.
Tuntutan akan masalah tersebut mengharuskan PT PUSRI membangun
unit pengolahan limbah untuk menengani limbah pabrik. Limbah cair ditangani
melalui digunakan unit pengolahan limbah yaitu Pusri Effluent Treatment (PET)
dan Unit Pengolahan Limbah Secara Biologis (Biological Treatment Plant).
Sedangkan limbah yang berbentuk gas diolah di Purge Gas Recovery Unit
(PGRU).
Sistem penanganan limbah di PT PUSRI berada dibawah tanggung jawab

Dinas Lingkungan Hidup dan dibagi berdasarkan fasanya sebagaimana telah
dijelaskan diatas.
3.7.1 Penanganan Limbah Padat
Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas pakai.
Katalis-katalis dengan komponen utama besi dan nikel tersebut termasuk kedalam
74
bahan B3 dan oleh karenanya pengelolaannya harus mengikuti peraturan yang

berlaku. Hingga saat ini disposal dari katalis-katalis tersebut dilakukan dengan
sistem landfill pada daerah green barrier atau dimanfaatkan sebagai salah satu
komponen campuran adukan semen untuk pembuatan bangunan di lingkungan PT
PUSRI. Kadangkala, katalis-katalis tersebut dibeli oleh PT Pupuk Iskandar Muda
untuk diregenerasi kembali. Limbah padat B3 selain katalis adalah bekas kemasan
bahan kimia keperluan PT PUSRI. Kemasan tersebut sedapat mungkin
dimanfaatkan kembali atau disimpan dalam bangsal limbah B3 sebelum diolah
lebih lanjut.
Limbah padat lainnya berupa lumpur hasil pengerukan di biological pond.
Lumpur-lumpur tersebut sebelumnya dikeringkan pada Sludge Removal Facilities
sehingga kadar airnya berkurang. Pembuangan lumpur kering ini juga dilakukan
secara landfill pada daerah green barrier milik PT PUSRI. Untuk sampah
domestik PT PUSRI pengelolaannya diserahkan kepada pihak ketiga.
3.7.2 Penanganan Limbah Cair
Sistem pengolahan limbah cair dibagi menjadi dua, yaitu sistem

penanganan tertutup dan sistem penanganan terbuka.
1) Sistem Penanganan Limbah Tertutup (PUSRI Effluent Treatment =
PET)
Pada sistem penanganan limbah tertutup, limbah dari sumber-sumber yang
ada dialirkan melalui pipa ke collecting pit yang terdapat pada masing-masing
pabrik. Limbah yang diolah secara tertutup ini merupakan kategori limbah cair
dengan konsentrasi minyak, urea, dan amoniak tinggi (urea > 10000 ppm, NH3 >
3500 mg/L, minyak > 100 ppm). Limbah jenis ini dihasilkan dari overflow tangki-
tangki penyimpanan (tangki karbamat, dissolving tank), kebocoran pada pompa
dan kompresor serta pipa.
Pengolahan limbah di PET menggunakan prinsip penguraian (hidrolisis)

dan pelucutan (stripping) sehingga dihasilkan off gas yang mengandung CO2,
NH3, serta menghasilkan treated water. Off gas hasil di PET dikirim kembali ke
75
unit urea untuk diproses kembali, sedangkan treated water akan diolah kembali di
unit pengolahan limbah secara biologi.
PET ini mempunyai 2 unit hydrolizer/stripper yang beoperasi secara
pararel. Masing-masing unit dilengkapi dengan hydrolizer, stripper, penukar
panas, dan pompa. Spesifikasi air limbah yang dikirim ke PET disajikan pada
Tabel 3.8
Tabel 3. 8 Spesifikasi air limbah yang dikirim ke PET

Tekanan atmosferik
Temperatur 30 - 40 ˚C
Komposisi:
NH3 3000 mg/L
Urea 8500 mg/L
Laju alir minimum 30 m3/jam
Laju alir normal 50 m3/jam
Laju alir maksimum 65 m3/jam
Pengotor berupa minyak 10 ppm (max)
Setelah dikumpulkan di collecting pit, limbah dimasukkan ke dalam

separator minyak untuk memisahkan kandungan minyaknya. Limbah yang relatif
bersih dari minyak (minyak < 5 ppm) kemudian keluar dari separator menuju
buffer tank. Pada tangki ini, limbah ditampung sementara sebelum dikirim ke
hydrolizer-stripper dengan melewati preheater.
Unit hydrolizer berupa sebuah kolom yang terbagi secara vertikal menjadi
2 bagian, satu sisi terdapat sieve tray, sedangkan satu sisi yang lain kosong. Pada
kedua sisi tersebut sama-sama diinjeksikan kukus. Limbah pada buffer tank
kemudian dialirkan ke bagian bawah hydrolizer sisi sieve tray sambil diinjeksikan
76
kukus bertekanan menengah 42 kg/cm2. Larutan akan menguap dan kandungan

urea yang ada pada larutan akan terhidrolisis menjadi menjadi CO2 dan NH3 pada
temperatur 210 oC dan tekanan 24 kg/cm2G. Gas NH3 dan CO2 keluar dari bagian
atas kolom hydrolizer sedangkan uap larutan yang mengembun kembali pada
bagian atas kolom akan jatuh ke bawah melalui sieve tray untuk dikontakkan
dengan uap larutan yang naik keatas, maupun jatuh langsung ke bawah sambil
dikontakkan dengan kukus yang naik ke atas pada sisi kolom yang lainnya.
Larutan yang kadar urea dan amoniaknya rendah terkumpul pada bagian bawah
sisi kolom yang kosong untuk kemudian dipompakan ke kolom stripper.
Larutan dari hydrolizer kemudian dimasukkan ke unit stripper pada bahu

bagian atas bersama-sama dengan larutan reflux. Dari bagian bawah, diinjeksikan
kukus tekanan rendah (7 kg/cm2, 170 oC) yang naik keatas bersama-sama dengan
gas keluaran hydrolizer yang masuk ke stripper pada jarak ¼ bagian atas.
Tekanan dan temperatur dijaga pada 6 kg/cm 2G dan 140 oC. Kolom stripper berisi
tray-tray untuk memperluas bidang kontak. Sisa karbamat dan amoniak
diharapkan sudah terhidrolisis dan teruapkan seluruhnya ketika larutan mencapai
bagian bawah stripper. Larutan ini kemudian didinginkan dan ditampung pada
tangki treated effluent water. Kandungan urea, amoniak, dan minyak pada treated
water masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Treated water selanjutnya
didinginkan dengan air pendingin sehingga temperaturnya turun menjadi 40 oC
dan siap diolah kembali di unit pengolahan limbah secara biologis.
Gas-gas yang keluar dari bagian atas stripper kemudian didinginkan dan
ditampung dalam sebuah tangki. Kondensat (fasa cair) hasil pendinginan tersebut
dimasukkan kembali kedalam stripper sebagai larutan reflux. Sedangkan fasa
gasnya (off gas) tidak terkondensasi dan mengandung NH3 dan CO2,dikirim ke
absorber tekanan rendah di pabrik urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan
kembali untuk keperluan domestik maupun dijual keluar. Unit hydrolizer-stripper
dapat mengolah limbah dengan beban 100 m3/jam. PT PUSRI memiliki 2 train
sistem pengolahan limbah cair tertutup.
2) Unit Pengolahan Limbah Secara Biologis
77
Sistem penanganan limbah terbuka merupakan sistem penanganan limbah

cair yang berasal dari saluran-saluran terbuka/selokan yang terdapat di arel pabrik.
Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow down,
kondensat keluaran steam trap, dan limbah rumah tangga pabrik. Tidak tertutup
kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea, minyak, dan
amoniak tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup namun diluar dugaan
mengalir ke pengolahan sistem terbuka ini. Sistem ini juga mengolah treated
water hasil olahan PET.
Sistem terbuka memanfaatkan parit-parit yang telah disediakan yang
bermuara pada 2 jalur utama (main sewer). Dua jalur utama tersebut mengalir ke
kolam limbah (biological pond). Dalam pengolahan sistem terbuka ini, kandungan
minyak sedapat mungkin dikurangi sejak awal karena akan mengurangi
keefektifan pengolahan jika masuk ke kolam limbah. Oleh karena itu, pada
beberapa saluran dalam pabrik dipasang oil skimmer atau alat penangkap minyak.
Minyak yang telah berhasil ditangkap oleh unit ini kemudian ditampung dalam
tong untuk selanjutnya disimpan di bangsal B3. Minyak-minyak ini secara rutin
dibeli oleh produsen minyak pelumas untuk diregenerasi kembali.
a. Kolam Limbah
Sistem kolam limbah menerapkan proses pengolahan limbah secara
biologis. Proses yang terjadi adalah:
 Perubahan/konversi subtansi halus tidak mengendap atau larut menjadi flok
biologi.
 Penghilangan kebutuhan oksigen biokimia (Biological Oxygen Demand =
BOD) dari limbah oleh bakteri pereduksi BOD.
 Konversi amoniak dan senyawa lainnya yang mengandung nitrogen menjadi
nitrat oleh bakteri nitrifikasi (Nitrosomonas)
Kolam limbah dibagi menjadi enam kolam kecil (6 biological pond). Di
antara enam kolam kecil tersebut, dua buah kolam dicadangkan (stand by) untuk
menampung aliran limbah jika melebihi batas normal, sedangkan 4 buah kolam
lainnya dalam keadaan beroperasi. Empat buah kolam yang beroperasi tersebut
78
masing-masing terdiri dari tangki pra-sedimentasi, tangki sedimentasi, tangki

aerasi, dan kolam darurat (emergency pond). Pada saat proses aerasi berlangsung,
terbentuk flok biologi yang disebut lumpur biologi yang mengendap pada bak
sedimentasi akhir.
Inti proses kolam limbah adalah pengontakkan antara air limbah yang
masuk dengan lumpur biologi yang sudah terbentuk di tangki aerasi yang
mengandung oksigen yang cukup. Kemudian terjadi pemisahan cairan dan
padatan, padatan akan mengendap dan cairan dikeluarkan. Lumpur yang
terakumulasi di bak dimanfaatkan untuk proses biologis berikutnya.
Start up proses biologi tidak memerlukan penambahan bakteri khusus atau
material bakteri lainnya ke dalam sistem. Bakteri akan tumbuh dengan sendirinya
di dalam sistem. Bakteri yang mereduksi BOD akan tumbuh sangat cepat, tetapi
bakteri nitrifikasi memerlukan waktu yang lebih lama untuk tumbuh.
b. Thickener
Lumpur dari kolam limbah dialirkan dengan pompa lumpur ke thickener
untuk meningkatkan konsentrasi dan kepekatan lumpur melalui proses
penghilangan air. Pemekatan lumpur berlangsung dalam sludge blanket melalui
tekanan gravitasi dan pelepasan kandungan air akibat pengadukan lumpur secara
kontinyu. Kandungan padatan dalam lumpur dipekatkan dari 0,75 % menjadi 4 %
pada lapisan bawah. Lumpur pekat kemudian di tampung di penampungan lumpur
(sludge reservoir).
c. Filter Pres
Lumpur pekat yang terkumpul di penampungan lumpur dikirim ke filter
press untuk dipekatkan lagi dan dihilangkan kadar airnya hingga menjadi ampas
padatan (cake). Larutan polimer dari tangki polimer diinjeksikan ke aliran lumpur
umpan filter press. Tambahan polimer diinjeksikan ke aliran lumpur umpan filter
press. Penambahan polimer bertujuan untuk memperbaiki spesifikasi ampas filter
dengan kandungan padatan 40 %. Padatan lumpur akan tertahan di filter dan
membentuk ampas padatan. Ampas padatan selanjutnya dikeluarkan ke truk
79
dibawa ke penimbunan. Sedangkan air filtrat dialirkan ke saluran pembuangan

dan dibuang ke Sungai Musi.
3.7.3 Penanganan Limbah Gas

Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap amoniak dari tangki
amoniak, sistem perpipaan, bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari menara
pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.
Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di
PT PUSRI. Selain karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer, juga
karena baunya yang sangat menyengat, mengganggu, serta berbahaya (mudah
terbakar). Untuk mengatasi hal tersebut, PT PUSRI telah melakukan
pembangunan PGRU, memasang scrubber pada vent, dan membuat green barrier.
1) Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Purge Gas Recovery Unit merupakan unit pabrik yang berfungsi mengolah
kembali gas buangan dari proses pemurnian amoniak pada pemisah amoniak
sekunder lebih tepatnya pada purge gas separator. Gas yang dibuang tersebut
masih kaya akan NH3, H2, dan terakhir gas metan yang masih dapat dimanfaatkan
sebagai bahan bakar tambahan di primary reformer.
Dalam sistem membran, gas yang masuk hasil pembuangan di purge gas
separator dihilangkan kandungan amoniaknya dengan dilucuti oleh air pada
Ammonia Recovery Unit (ARU). Amoniak akan larut dalam air sedangkan
komponen gas yang lain keluar melalui bagian atas stripper. Air yang telah
mengandung amoniak akan dipanaskan sehingga amoniak murni akan menguap.
Uap amoniak ini kemudian ditampung di penampung amoniak atau dikirimkan ke
pabrik urea. Air yang telah bersih dari amoniak disirkulasikan kembali ke stripper
atau di-blow down setelah sebelumnya dilakukan flashing agar temperaturnya
turun.
80
Gas yang keluar dari stripper kemudian dilewatkan dalam sebuah membran yang
bersifat selektif terhadap komponen H2. Komponen H2 yang terpisahkan
kemudian dimanfaatkan kembali, sedangkan gas yang keluar dari sistem membran
dialirkan ke fuel gas system sebagai bahan bakar tambahan. H2 tersebut
dimasukkan kembali ke dalam sistem syn-loops atau dimasukkan ke unit
desulfurisasi organik pada tahapan penguapan umpan di pabrik amoniak.
Selain dengan PGRU, penanggulangan pencemaran udara juga dilakukan
dengan memasang scrubber pada vent. Pemasangan ini dimaksudkan agar gas
amoniak yang di-vent terserap oleh air dan jatuh ke bawah. Selanjutnya telah
tersedia sistem pengolahan limbah cair yang dapat menghilangkan komponen
amoniak tadi. Green barrier adalah suatu area yang ditanami dengan berbagai
macam pepohonan untuk mengurangi konsentrasi uap amoniak yang mungkin
terbawa oleh angin sehingga tidak mengganggu pemukiman penduduk.
Penanggulangan pencemaran oleh debu urea dilakukan dengan melakukan
modifikasi pada menara pembutir (prilling tower). Modifikasi dilakukan pada unit
dust chamber di atas menara pembutir. Bagian tersebut telah ditambah dengan
unggun packing untuk mencegah debu urea keluar ke atmosfer. Selama ini,
penangkal debu yang ada hanya berupa sprayer dan urethane filter, namun hal
tersebut ternyata belum cukup karena masih banyak debu urea yang terlepas
sehingga perlu dilakukan modifikasi.
Untuk mengatasi polusi berupa kebisingan, tindakan pencegahan sudah
dilakukan semenjak dulu yakni dengan membangun kawasan industri PT PUSRI
jauh dari pemukiman penduduk.
Pabrik CO2 yang akan dijelaskan pada sub-bab berikut juga merupakan
salah satu unit pengolah limbah karena sebelum pabrik tersebut dibangun maka
kelebihan CO2 yang diproduksi oleh pabrik amoniak akan di-vent ke udara.
2) CO2 Plant
CO2 Plant PT PUSRI dirancang oleh Gases Industriales Buenos Aires –
Argentina dengan kapasitas produksi 55 ton CO2 cair per hari. Prinsip kerja dari
CO2 plant adalah pemurnian CO2 yang masuk, kemudian dilanjutkan dengan
kompresi dan pendinginan gas hingga fasanya berubah menjadi fasa cair.
81
Bahan baku pada CO2 Plant ini berasal dari gas CO2 yang dihasilkan oleh
pabrik PUSRI IB, II, III, dan IV melalui suatu sistem pipa interekoneksi. Gas
yang dikirim ke CO2 Plant merupakan gas CO2 yang berlebih karena gas CO2
yang dihasilkan dari pabrik amoniak terutama ditujukan ke pabrik urea untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku pembuatan karbamat. Dalam keadaan normal,
gas CO2 yang dihasilkan oleh PUSRI IB, II, III, dan IV akan melebihi kebutuhan
pabrik urea sehingga diperlukan adanya CO2 Plant untuk mengolah ekses CO2
tersebut.
Gas CO2 dari pabrik amoniak dengan tekanan + 0.5 kg/cm2 dan
o
temperatur –38 C, mula-mula masuk kedalam water scrubber untuk
menghilangkan kotoran-kotoran dan kontaminan-kontaminan yang mungkin ada.
Setelah melalui water scrubber, gas CO2 akan dikompresi (kompresi tingkat I)
hingga bertekanan antara 3.52 – 4.2 kg/cm2. Tahapan selanjutnya adalah
pembersihan kotoran-kotoran yang masih juga terbawa, gas SO2, dan senyawa-
senyawa hidrokarbon yang ada dengan melewatkan gas pada KMnO 4 (oksidator
kuat) scrubber.
Gas yang telah bersih kemudian dikompresi lagi (kompresi tingkat II)
hingga tekanannya 21.1 kg/cm2 diikuti dengan proses pendinginan hingga
temperatur 7 oC dan proses pengeringan (menghilangkan kandungan uap air) pada
sebuah kolom drier.
Tahapan terakhir proses pencairan gas CO2 adalah proses pendinginan
oleh stripper reboiler dan kondenser CO2 primer hingga terjadi perubahan fasa.
Kemudian dilanjutkan dengan product chiller untuk menurunkan temperatur CO2
cair hingga –29 oC dengan CO2 cair sebagai produk. CO2 cair disimpan di dalam
tangki berkapasitas 155 ton pada kondisi –29 oC dan 15.5 kg/cm2 dengan tingkat
kemurnian 99.5%.
Media pendingin dalam CO2 Plant ini adalah amoniak cair, yang akan
berubah fasanya menjadi gas setelah mendinginkan CO2 hingga temperatur 29 oC.
Untuk mengembalikan amoniak ke fasa cair agar dapat digunakan kembali
sebagai refrijeran dilakukan kompresi hingga amoniak bertekanan 41.1 kg/cm2 .
Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan pada kondenser amoniak.
82
Untuk dapat memenuhi kapasitas produksinya secara normal, CO 2 Plant

ini memerlukan 26.784 m3/jam gas CO2, tenaga listrik 600 kW, dan laju menara
pembutir manara pembutir 70 m3/jam untuk mendinginkan amoniak dalam
kondenser amoniak.
83
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
4.1 Urea
Spesifikasi peralatan utama proses di unit produksi Urea khususnya pada
Departemen Operasi P-IIB yaitu:
4.1.1 Unit Sintesa
a. Reaktor Urea (DC-101)

Reaktor Urea (DC-101) membentuk dehidrasi ammonium carbamate
menjadi urea dan menghasilkan panas reaksi untuk menaikkan temperature
yang selanjutnya memicu dehidrasi ammonium carbamate menjadi urea.
b. Stripper (DA-101)
Stripper (DA-101) terjadi proses dekomposisi dan pemisahan ammonium
carbamate dan exces amoniak yang terkandung dalam larutan sintesa urea,
sehingga menghasilkan larutan urea dengan kandungan urea 49,3 %wt ,
amoniak 12,9 %wt, dan CO2 12,7 %wt.
84
Spesifikasi stripper dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4. 1 Spesifikasi Stripper (DA-101)

c. Cabamate Condenser (EA-101)
Cabamate Condenser (EA-101) berfungsi untuk mengkondensasi dan
mengabsorbsi gas gas dengan campuran panas.
Spesifikasi Cabamate Condenser (EA-101) ditampilkan pada Tabel 4.2.
Tabel 4. 2 Spesifikasi Cabamate Condenser EA-101
ce Area
4.1.2 Unit Purifikasi

85
a. HP Dekomposer
HP Dekomposer terjadi proses di mana gas NH3 dan CO2 yang terbentuk
dari proses dekompsisi ammonium cabamate dan evaporasi eksses NH3 di
pisahkan dari larutan urea.
Spesifikasi HP Dekomposer dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4. 3 Spesifikasi HP Dekomposer
Keterangan
Spesifikasi
Upper Shell Lower Shell Tube
Diameter - - 31,8 mm
Panjang - - 7000 mm
TemperaturDesain 200oC 240oC 190oC
TemperaturOperasi 155oC 214/158oC 136/152oC
TekananDesain 8 kg/cm2 20 kg/cm2 20 kg/cm2
TekananOperasi 4,5 kg/cm2 16,5 kg/cm2 16,5 kg/cm2
Insulation Class H H H
Insulation Thick 100 mm 115 mm 80 mm
Material CS CS DP 3
Fluida Kukus Kukus Larutan urea
Corrosion Allowance 3 mm 3 mm 1 mm
Surface Area 240 m2
b. LP Dekomposer (DA-201)
LP Dekomposer (DA-202) terjadi proses pemisahan NH3 dan CO2 dalam
larutan di Lp Dekomposer sebanyak mungkin dengan tekanan operasi serendah
mungkin.
86
Spesifikasi LP Dekomposer dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4. 4 Spesifikasi LP Dekomposer
Keterangan
Spesifikasi
Shell Tube
Diameter - 31,8 mm
Panjang - 2500 mm
TemperaturDesain 200oC 168oC
TemperaturOperasi 151oC 131/138oC
TekananDesain 8/1,033 kg/cm2 4 kg/cm2
TekananOperasi 4 kg/cm2 2,6 kg/cm2
Insulation Class H H
Insulation Thick 80 mm 80 mm
Material 304 SS 304 SS
Fluida Kukus Larutan Urea
Corrosion Allowance 3 mm 1 mm
Surface Area 2780 m2
4.1.3 Unit Recovery

 HP Absorber (EA-401)
HP Absorber (EA-401) terjadi proses dimana larutan carbamate, campuran gas
NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi di kirim ke HP Absorber diseksi recovery
untuk proses selanjutnya.
Spesifikasi HP Absorber dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4. 5 Spesifikasi HP Absorber
Keterangan
Spesifikasi
Shell Tube
Diameter 1200/1750 mm 25,4 mm
Panjang 6000 mm 6000 mm

87
TemperaturOperasi 105,8oC 96,9/101,3oC
TekananDesain 20 kg/cm2 15,5 kg/cm2
TekananOperasi 15,8 kg/cm2 4 kg/cm2
Material 316LSS 316LSS
LarutanKarbamatdanmixed
Fluida Cooling water
gas
Corrosion Allowance 2 mm 3 mm
Surface Area 325 m2
 LP Absorber
LP Absorber terjadi proses menaikkan kapasitas absorbsi dengan injeksi gas CO2,
karena CO2 bereaksi dengan NH3 membentuk ammonium carbamate, di mana akan
menurunkan tekanann parsial NH3.
Spesifikasi LP Absorber ditampilkan pada Tabel 4.6.
Tabel 4. 6 Spesifikasi LP Absorber
Keterangan
Spesifikasi
Shell Tube
Diameter 2600/3500 mm 25,4 mm
Panjang 8000 mm 8000 mm
TemperaturOperasi 45,3oC 33/40oC
TekananDesain 4 kg/cm2 8/FV kg/cm2
TekananOperasi 2,4 kg/cm2 4,5 kg/cm2

Material 304 SS 304 SS
LarutanKarbamatdanmixe
Fluida Cooling water
d gas
Corrosion Allowance 0 3 mm
Surface Area 2780 m2

88
4.2 Utilitas
Spesifikasi peralatan proses di unit utilitas khususnya yang ada pada
Departement Operasi PUSRI-IIB yaitu:
1.Water Treatment Plant
a. Clarifier (6201-U)
Inside Diameter : 23 meter
Tinggi : 6,9 meter
Kapasitas : 1100 m3/jam
Holding volume : 2073 m3
Holding time : 1,88 jam
Material : Concrete
b. Clarifier Agitator (6201-UJ)
Speed : 2 – 6 rpm
Penggerak : Motor; 7,5kW; 440V
Material : Carbon Steel / Epoxy
c. Clarified Water Basin (6204-F)

Tipe : Cylindrical Pond Inside
Diameter : 12 meter
Tinggi : 6,9 meter
Kapasitas : 565 m3
Material : Reinforced Concrete
d. Clarified Water Pump (6203-JA/JB/JC)
Tipe : Centrifugal Horizontal Suct./disch.
Pressure : -0,13 / 5,8 kg/cm2G
Penggerak : Electric motor; 149kW; 2300V
e. Pressure Sand Filter ( 6202-UA~UF)
Ukuran (D x H) : 3,2 meter x 6,5 meter
Tekanan desain : 7 kg/cm2G
89

f. Backwash Pump for PSF (6202-JA/JB)
Tipe : Centrifugal Horizontal Suct./disch.
Driver : Electric motor; 93,2kW; 440V
g. Sludge Pond (6405-F)
Tipe : Rectangular buried
Lebar x Panjang : 22 x 7,3 meter
Kedalaman : 2,8 meter
Kapasitas : 431 m3 (untuk dua bagian ruang)
Material : Reinforced concrete
h. Backwash Water Recovery Pond (6209-F)
Tipe : Rectangular buried
Lebar x Panjang : 6 x 12,5 meter
Kedalaman : 2,5 meter
Kapasitas : 143 m3
i. Backwash Water Recovery Pump (6200-JA/JB)
Tipe : Centrifugal vertical Suct./disch.
Driver : Electric motor; 15kW; 440V
j. Filtered Water Storage Tank (6201-F)
Tipe : Cone roof
Shell ID : 15,5 meter
Tinggi : 17,1 meter
Kapasitas : 3000 m3
Level min/max : 0,45 meter / 16,4 meter
Material : Carbon steel / Epoxy
k. Ultrafiltration (6203-LA/LB/LC)
Tipe : Module (28 module per unit)
90
Material module : PES / PVP

l. UF Back Pulse Pump (6206-JA/JB)
Tipe : Centrifugal horizontal Suct./disch.
m. Potable Water Storage Tank (6202-F)
Tipe : Cone roof
Tinggi : 4,9 meter
Kapasitas : 75 m3
Material : Carbon steel + Epoxy
n. Potable Water Pump (6207-JA/JB)
Tipe : Centrifugal horizontal Suct./disch.
o. Polymer Preparation Tank (6201-F5)
Tipe : Cylindrical
Tinggi : 3 meter
Kapasitas : 15 m3
Material : FRP (Fiberglass Reinforced Plastic)
p. Polymer Dosing Pump (6201-J5A/J5B)
Tipe : Reciprocating
Tekanan discharge: 5 kg/cm2G
Kapasitas : 13 liter/menit
q. Al2(SO4)3Daily Tank (6201-F4)
Tipe : Cylindrical Vertical
91
Tinggi : 3 meter
Kapasitas : 15 m3
r. Al2(SO4)3Dosing Pump (6201-J4A/J4B)
Tekanan discharge : 3 kg/cm2G
Kapasitas : 1,7 liter/menit
s. Gas Chlorine Drum (6201-F2)
Tipe : Cylindrical Horizontal
Panjang : 2,4 meter
Kapasitas : 1 ton
t. Chlorine Booster Pump (6201-J2A/J2B)
Tipe : Centrifugal horizontal
Tekanan discharge: 6,37 kg/cm2G
u. NaOH Daily Tank (6201-F1)
Tipe : Cylindrical vertical
Tinggi : 1,7 meter
Kapasitas : 2 m3
v. NaOH Dosing Pump (6201-J1A/J1B)
Tekanan discharge : 3 kg/cm2G
Kapasitas : 0,25 liter/menit
92
2. Demin Plant
a. Filtered Water Pump (6204-JA/JB)
Tipe : Centrifugal, Horinzontal
Tekanan suction/discharge: -0,26 / 7,0 kg/cm2G
Tipe Driver : Electric Motor; 440 volt; 85,7 kW
Material : Carbon Steel
b. Activated Carbon Filter (6205-UA/UB)
Height : 2,44 meter
Press/Temp. Desain : 7 kg/cm2G / 60ºC
Press/Temp. Operating : 4,5 kg/cm2G / 30ºC
c. RO Safety Filter (6210-F4A/F4B)

Tipe : Cartridge Filter (5 µm)
Press/Temp. Operating : 3,5 kg/cm2G / 40ºC
Material : SS 304
d. RO High Pressure Pump (6210-JA/JB)
Tipe : Centrifugal
Tekanan Suction/Discharge: 3 / 15,8 kg/cm2G
Driver Type : Electric Motor; 440 volt; 76,06 kW
Material : SS 316L
e. RO Unit (6210-UA/UB)
Tipe : 12 x 6 vessel per skid ; 6 membran per vessel
Kapasitas Outlet : 120 m3/jam
93
Press/Temp. Operating : 11 kg/cm2G / 30ºC
f. Backwash Pump for ACF (6208-JA/JB)

Tipe : Centrifugal, Horizontal
Tekanan Suction/Discharge: -0,15 / 4,57 kg/cm2G
Driver Type : Electric Motor; 440 volt; 30 kW
Material : Carbon Steel
3.Cooling Tower
a.Cooling Tower Basin (6204-UG~UJ)
Tipe : Multi-cell Induced Draft Counter Flow
Structure Material : Reinforced Concrete
Overall tower dimension (L x W) : 57320 x 18805 mm
Nominal cell dimension (L x W) : 14000 x 16000 mm
Net volume basin (desain; m3) : 795,2 x 4
Level (min/normal/max; mm) : 2520 / 3420 / 3550
Jumlah cell : 4
Total circulating water (3 cell) : 10826 m3/jam
 Induced Draft Fan
Tipe : Axial Flow (4 unit)
Driver : Motor (132 kW; 2,3 kV)
Kapasitas : 553,8 m3/detik per fan
 Cooling Water Circulation Pump for Urea (6601-JA/JB/JC)
Kapasitas : 6250 m3/jam Suct/Disch
Pressure : -0,08 kg/cm2G / 5 kg/cm2G
Driver : Electric Motor (1250 kW; 2300 volt)
 Emergency Cooling Water Pump (6211-JA.JB)
Pressure : -0,02 kg/cm2G / 5,02 kg/cm2G
94
e.Cooling Water Make-up Pump (6205-JA/JB)

Pressure : -0,29 kg/cm2G / 3,4 kg/cm2G
f.Side Stream Filter Urea (6204-LC/LD)

Tipe : Bernoulli Filter
Kapasitas : 250 m3/jam (total 2 unit) / 125 m3/jam
Tekanan desain : 8 kg/cm2G
Temperatur desain : 80ºC
Pressure drop: 0,05 kg/cm2
Filter element size : 0,1 mm (AISI 316L; wedge wire

BAB 1-4 Pusri 2.B

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 1-4 Pusri 2.B

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Pada tahun 2010 PT PUSRI didirikan berdasarkan Akta Notaris Fathiah

(Sumber : PT. PUSRI, 2019)

Pabrik pertama yang dibangun PT PUSRI Palembang adalah PUSRI-I yang

Rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan

Mulai konstruksi : 07 Desember 1972

Kebutuhan gas alam : 55.000 MMSCF

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Kompleks perindustrian PT PUSRI terletak tepat di tepi Sungai Musi.

(Sumber : HUMAS PT PUSRI Palembang, 2019)

H. Kolam 27. Kantor Instrumentasi

20. Kantor Pusat Kontrol

1.3.1 Produk Pabrik Amoniak

CO2 (dry basis) 98 % weight Minimum

Tabel 1. 2 Spesifikasi Produk Amoniak PT PUSRI Palembang

3. Oil 300 metrik ton/jam Minimum

4. Jenis vessel yang dapat

(Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)

Penampilan Putih, butiran (prilled), -

Kecepatan Muat 1.000 metrik ton/jam Minimum

3.500 metrik ton/jam Maksimum

Ukuran vessel draft 6,5 meter -

(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)

1.4 Sistem Pemasaran

(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Impor yang KUD

(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,

tanggung jawab masing-masing produsen, distributor, pengecer, serta pengawasan

1.5 Sistem Manajemen Perusahaan

1.5.1 Struktur Organisasi

GENERAL GENERAL GM TEKNIK & GM SDM

MANAGER MANAGER PABRIK MANAEGER MANAGER MANAGER PSDM &

MANAGER MANAGER PABRIK MANAGER MANAGER MANAGER

MANAGER PABRIK MANAGER PERENCANAAN KEPALA

MANAGER MANAGER STRATEGI MANAGER PROGRAM

MANAGER KEPALA MANAGER MANAGER

GENERAL MANAGER MANAGER MANAGER SARANA

MANAGER MANAGER TEKNOLIGI MANAGER

KEPALA MANAGER KEPALA PERWAKILAN

MANAGER K3 & LH MANAGER KEPALA SISTEM

MANAGER NAHKODA KAPAL

MANAGE MANAGER TEKNIK

MANAGER MANAGER ADM &

MANAGER JAMINAN &

(Sumber: Annual Report PT PUSRI Palembang, 2019)

mutubahan baku serta bahan pendukung perhitungan produksi, evaluasi kondisi

3. Direktur Komersil (Pemasaran dan Keuangan)

4. Direktur Teknik dan Pengembangan

5. Direktur SDM dan Umum

1.5.2 Struktur Organisasi Departemen Operasi PUSRI IIB

Staf Shift Superintendent Superintendent Superintendent

Asisten Asisten Asisten

Foreman Foreman Foreman

Operator Operator Operator

(Sumber: PT. PUSRI Palembang, 2019)

Setiap superintendent dibantu oleh assistant superintendent yang

1. Hari senin-kamis : 07.30 – 16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00

2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak