BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku

PT PUSRI Palembang menghasilkan dua produk utama yaitu Amoniak dan
Urea. Bahan baku untuk membuat produk tersebut berasal dari gas alam, udara,
dan air serta CO2.

1. Bahan Baku Pabrik Amoniak

Bahan baku pada pembuatan Amoniak terbagi menjadi dua, yaitu bahan
baku utama dan bahan baku penunjang.
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan Amoniak terdiri
atas gas alam, air dan udara.
a. Gas Alam
Penyediaan kebutuhan gas alam PT PUSRI Palembang disediakan oleh PT
Pertamina melalui sistem jaringan pipa. Gas alam ini mengandung kotoran-
kotoran berupa zat-zat padat, air, heavy hydrocarbon, senyawa-senyawa fosfor
dan Karbondioksida. Komponen utama yang dibutuhkan yaitu unsur C, H dan O.
Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukkan Amoniak (NH 3). Sedangkan
unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran untuk proses dan
pembangkit steam. Komposisi gas alam yang dikirim oleh PT. Pertamina
disajikan pada Tabel 4. dan memiliki sifatyang dapat dilihat pada Tabel 5..
Tabel 4. Karakteristik dan Komposisi Gas Alam
Komposisi Kuantitas Satuan
Metana (CH4) 82,78 % Mol
Etana (C2H6) 6,04 % Mol
Propana (C3H8) 3,41 % Mol
Iso-butana (i-C4H10) 0,55 % Mol
Normal-Butana (n-C4H10) 0,66 % Mol
Iso-Pentana (i-C5H12) 0,26 % Mol
Normal-Pentana (n-C5H12) 0,14 % Mol
Heksana (C6H14) 0,25 % Mol
Karbon dioksida (CO2) 4,91 % Mol
Nitrogen (N2) 1,00 % Mol
Sulfur (S) ≤ 15 % Mol
Mercury (Hg) ≤ 100 % Mol
(Sumber : Unit Operasi P-IIB,2019)
24
 25

Tabel 5. Sifat Fisik Gas Alam

No Panas Pembakaran
Komponen Berat Molekul Titik Didih (℉ ¿
. (Btu/ ft 3)
1. CH 4 16,04 -258,7 911
2. C2 H6 30,07 -127,5 1631
3. C3 H8 44,09 -43,7 2353
4. 58,12 10,9 3094
5. i−C 4 H 10 58,12 31,1 3101
6. n−C 4 H 10 72,15 82,1 3698
7. i−C 5 H 12 72,15 96,9 3709
8. n−C5 H 12 86,17 155,7 4404
9. C 6 H 14 44,01 -164,9 -
CO 2
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)

b. Air
Pada pabrik Amoniak, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh
dari sungai musi yang memiliki karakteristik yang dapat dilihat pada Tabel 6..
Berikut ini merupakan tabel karakteristik dan komposisi air sungai musi.
Tabel 6. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen Kuantitas Satuan
pH 6,9-7,6
Komposisi:
Turbiditas sebagai SiO2 49-65
Palkalinitas sebagai CaCO3 0
Malkalinitas sebagai CaCO3 19,4-38,5
Cl2 sebagai Cl- 3,4-6,4
Sulfat sebagai SO42- 4,2-7
Amoniaksebagai NH3 3,9-11,3
Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 8,5-18,4 Ppm
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4-13,8
Besi sebagai Fe 1,6-4,2
Silika sebagai SiO2 20,5-40,1
Padatan tersuspensi 42-94
Padatan terlarut 64-100
Material organik 18,7-105
BOD5 50-70
Minyak 7,7-30
Amoniak bebas 2,2
Tekanan 2,25 kg/cm2G
Temperatur 28,5-30 °C
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)
 26

c. Udara
Pada pabrik Amoniak, udara dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
reformer, dimana kandungan Nitrogen (N2) dari udara sangat dibutuhkan dalam
membentuk produk Amoniak. Udara diperoleh dari lingkungan sekitar. Komposisi
udara yang diambil disajikan pada Tabel 7..
Tabel 7. Komposisi Udara
Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Argon (Ar) 0,934
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit Amoniak sebanyak 5,33
Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan kompresor yang
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 8..
Tabel 8. Spesifikasi Udara Instrument
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 7 kg/cm2G
o
Temperatur 8 C
Kualitas Bebas minyak Bebas minyak
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)

2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan
Amoniakterdiri dari Hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
a. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up pada PUSRI-IIB.Gas ini disuplai dari
PUSRI-III,dan PUSRI-IV.Tekanan dan temperatur masing-masing gas tersebut
adalah 67 kg/cm2G dan 177oC.
b. Katalis
Pada pabrik PUSRI, katalis hanya digunakan pada pabrik Amoniak karena
pabrik Urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya.Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik Amoniakdapat dilihat pada Tabel 9..
Tabel 9. Jenis-Jenis Katalis pada Pabrik Amoniak
Nama Katalis Lokasi Penggunaan
ZnO Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt- Hydrotreater
 27

Molybdenum) Reformer, methanator

NiO
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC
Besi Berpromotor Amoniak Converter
(Sumber: Amoniak P-IIB, 2019

2. Bahan Baku Pabrik Urea

Bahan baku yang digunakan pada pembuatan Urea, terbagi menjadi dua
yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dalammemproduksi Urea adalah Amoniak cair (hot
product)yang diperoleh daripabrik Amoniakdan gas Karbondioksida (CO2) yang
dihasilkandari keluaran stripper. Spesifikasi Amoniak cair yang digunakan
disajikan pada Tabel 10..
a. Amoniak Cair
Sifat kimia Amoniak adalah:
1. Pada temperatur 25C dengan tekanan 1 atm merupakan gas tidak berwarna
dengan bau yang tajam.
2. Lebih ringan dari udara.
3. Mudah larut dalam air(710 volume NH3, larut dalam 1 volume air).
4. Mampu menyebabkan iritasi pada mata, dan apabila terhirup dalam jumlah
besar dapat menyebabkan sesak nafas (suffocation).
Tabel 10. Spesifikasi Amoniak Cair pada Pabrik Urea
Analisa Kandungan Satuan
NH3 99,86 %
H2O 0,14 %
Oil 0,37 ppm
Cl- 0,28 ppm
(Sumber: Amoniak P-IIB, 2019)

b. Gas CO2
Sifat kimia dari gas CO2 yaitu:
 Gas tidak berwarna.
 Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
 28

 Tidak beracun dan dapat menimbulkan sesak apabila terhirup (akibat

kekurangan oksigen) serta gangguan terhadap keseimbangan tubuh.
 Larut dalam air (pada 15C, 760 mmHg dengan perbandingan 1 volume CO2
dalam 1 volume air).

Spesifikasi gas Karbon dioksidayang digunakan pada pabrik Urea disajikan

pada Tabel 11..
Tabel 11. Spesifikasi Gas CO2pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
CO2 99,10 %Vol
H2S 0,01 Ppm
(Sumber: Urea P-IIB, 2019)

2. Bahan Baku Penunjang Pabrik Amoniak dan Urea

a. Steam
Spesifikasisteam yang digunakan disajikan pada Tabel 12..
Tabel 12. Spesifikasi Steam pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
Ph 9,70 Unit
Conductivity 48 Mmhos
SiO2(Highsilica) 0,17 Ppm
PO4 10,16 Ppm
Iron - Ppm
Alkalinity P - Ppm
Alkalinity M - Ppm
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)

b. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakandisajikan pada Tabel 13.
Tabel 13. Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
pH 5,5 Unit
Conductivity 0,57 Mmhos
SiO2(lowsilica) 0,00 Ppm
(Sumber: Urea P-IIB, 2019)
 29

c. Air Pendingin
Spesifikasicooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 14.
Tabel 14. Spesifikasi Cooling Water padaPabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
pH 7,8 Unit
Conductivity 1718,00 Mmhos
PO4 - Ppm
Chlorine 0,27 Ppm
Turbidity - NTU
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)

d. Udara Instrumen
Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 15..
Tabel 15. Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan
Dew point -91,00 -
H2O 0,07 ppm
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)

e. Air Umpan Boiler

Spesifikasi air umpan boiler untuk desuperheater dilihat pada Tabel 16..
Tabel 16. Spesifikasi Air Umpan Boiler pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 58.1 kg/cm2G
Temperatur 113 ºC
Total solid 0.25 ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2 0.03 (maks) ppm sebagai SiO2
Konduktivitas elektrik 1 micro ohm/cm
(Sumber: Utilitas P-IIB, 2019)

f. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 17.
Tabel 17. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4 kg/cm2G
Temperatur 28 ºC
Komposisi:
NOx 10 (maks) ppm
O2 300 (maks) ppm
(Sumber: Urea P-IIB, 2019)
 30

g. Listrik
Pada setiap pabrik, penyediaan listrik dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
 Motor
- Di atas 1500 kW : 13,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- Di atas 110 kW-1500 kW : 2,4 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- Antara 0,5 kW-110 kW : 480 V, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- Di bawah 0,5 kW :115 atau 250 V, 1 fasa, frekuensi 50 Hz
 Penerangan : Spesifikasinya 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
 Sistem pengontrol : Spesifikasinya 110 V, tegangan AC.
 Instrumentasi : Spesifikasinya 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.

2. Proses Produksi
2.2.1 Proses Produksi Urea
Pupuk Urea PT Pusri Pabrik-IIB diproduksi menggunakan Advanced
Process for Cost and Energy Saving 21 (ACES 21) of Toyo Engineering
Corporation yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas tinggi.
Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan Amoniak cair dari pabrik Amoniak,
Ureayang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat yang mempunyai
lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik Urea Pusri-IIB dirancang
untuk memproduksi 2.750 metrik ton Urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut :
1. Syntesis Section (Seksi Sintesa)
2. Purification Section (Seksi Purifikasi)
3. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)
4. Prilling Section (Seksi Prilling)
5. Recovery Section
6. Process Condensate Treatment Section
Berikut ini adalah diagram blok dari proses pembuatan Urea yang dapat dilihat
pada Gambar 8. :
 31

1.Synthesis Section (Seksi Sintesa)

Seksi ini merupakan jantungnya pabrik Urea. Di seksi ini terjadi
pembentukan Ureadengan reaksi antara Amoniak cair, gas CO2 yang disuplai dari
pabrik Amoniak dan larutan recycle Carbamate yang disuplai dari Seksi
Recovery.
a. Reaktor
Urea diproduksi melalui reaksi yang sangat eksotermis antara NH3 dan CO2
menghasilkan Ammonium Carbamate (selanjutnya disebut Carbamate) dan diikuti
oleh dehidrasiKarbamat menjadi Urea yang merupakan reaksi endotermis. Reaksi
kimia yang terjadi dalam Reactor (DC-101) adalah dua tahap sebagai berikut :
 Pembentukan Carbamat :
2NH3 + CO2 ⇌ NH2COONH4 +157,5 kJ
 Dehidrasi :
NH2COONH4 ⇌ NH2CONH2 + H2O -26,4 kJ
Reaksi bersifat reversible, dan variabel yang mempengaruhi reaksi adalah
temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu tinggal. Mempertimbangkan
kondisi tersebut, maka kondisi operasi yang digunakan meliputi temperatur
operasi 182oC, rasio H2O/CO2 0,58, rasio NH3/CO2 3,7 dan tekanan 155 kg/cm2
sehingga didapatkan konversi CO2 sebesar 63%.
 32

(Sumber: Prinsip Operasi Urea PIIB, 2018)

Gambar 8. Diagram Blok Proses Pembuatan Urea
b. Stripper
Stripper (DA-101) berfungsi memisahkan kelebihan NH3
danmendekomposisikan karbamat yang tidak terkonversi dari larutan sintesa Urea,
dengan menggunakan pemanasan yang bersumber dari steam dan CO2 stripping
pada tekanan operasi yang sama dengan di Reaktor (DC-101). Reaksi
dekomposisi karbamat yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
 33

Selama proses dekomposisi dan strippingdi Stripper (DA-101), reaksi

hidrolisisUrea menjadi faktor yang penting karena mempengaruhi efisiensi sintesa
Urea. Reaksi hidrolisisUrea yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Karena hidrolisisUrea akan mengurangi jumlah Urea sebagai produk yang
diinginkan, maka kondisi ini harus dikontrol untuk mengurangi kehilangan
produk. HidrolisisUrea terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama. Oleh karena itu desain dan kondisi operasi Stripper(DA-101)
ditentukan dengan hati-hati untuk meminimalkan hidrolisisUrea yang terjadi
sehingga yield produksi Urea yang tinggi dapat dijaga.
Pembentukan biuret juga dapat merupakan faktor lainnya yang harus
diperhatikan dalam mendesain dan mengoperasikanStripper (DA-101). Pada
tekanan parsial NH3 yang rendah dan temperatur diatas 110oC, Ureaakan
terkonversi menjadi NH3 dan biuret sebagaimana reaksi berikut:
2NH2CONH2 ⇌ NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi adalah reversible dimana variabel penting yang mempengaruhi
reaksi adalah temperatur, konsentrasi NH3 dan waktu tinggal. Laju pembentukan
biuret dalam Urea molten dan Concentrator dengan konsentrasi NH3 rendah
berlangsung sangat cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil
karena ekses NH3 yang cukup tinggi.
Kandungan biuret rendah dan tidak melebihi 1,0%wt direkomendasikan
bagi produk Ureayang digunakan untuk pertanian. Hal ini penting pada
penggunaan pupuk untuk tanaman dimana kandungan biuret yang tinggi bisa
merusak tanaman itu sendiri. Dengan desain yang tepat dan pengaturan proses
yang baik maka kandungan biuret dalam produk Ureaprill yang keluar dari Seksi
Prilling pabrik ini akan terjaga dibawah dibawah 0,8 %wt
c. Carbamate Condenser
Campuran gas dari top Stripper (DA-101) masuk ke Bottom Carbamate
Condenser (EA-101), dimana campuran gas tersebut dikondensasikan dan diserap
oleh larutan karbamatdan kemudian Urea terbentuk dari dehidrasi larutan
carbamate di shell side Carbamate Condeser (EA-101). Panas yang dihasilkan
dari pembentukan karbamat dan kondensasi NH3 dari Carbamate Condenser (EA-
 34

101) digunakan untuk memproduksi steam tekanan rendah di tube side. Tekanan
operasi di Carmabate Condenser (EA-101) sama dengan tekanan sintesa Urea.
Tekanan steam yang dihasilkan di tube sideCarbamate Condenser (EA-
101) diatur sehingga temperatur top (temperatur larutan yang keluar dari
Carbamate Condenser (EA-101)) menjadi sekitar 180oC. Tekanan steam
diharapkan adalah 5 kg/cm2G pada load operasi normal pabrik Urea100 %.
Carbamate Condenser (EA-101) dioperasikan dengan rasio N/C 2,9 dimana akan
menghasilkan tekanan uap yang minimum pada larutan sintesa Urea.

2. Purification Section (Seksi Pemurnian)

Produk dari reaksi sintesa terdiridari Urea, Biuret, AmmoniumCarbamate,
air dan ekses NH3. Selanjutnya dibutuhkan proses pemisahan Urea dari produk
hasil reaksi. Umumnya proses tersebut berlangsung sebagai berikut:Ammonium
Carbamate, ekses NH3 dan sebagian air dipisahkan dengan proses pemanasan
bersamaan dengan penurunan tekanan. Ammonium Carbamate didekomposisi
menjadi gas NH3 dan CO2. Reaksinya adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Proses dekomposisi biasanya dapat terjadi pada temperatur 120oC -165oC.
Penurunan tekanan juga akan menghasilkan proses dekomposisi sebagaimana.
menaikkan temperatur. Selama proses dekomposisi, hidrolisis Urea menjadi faktor
yang penting . Proses hidrolisis terjadi dengan reaksi sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Karena reaksi hidrolisis ini akan mengurangi produk Urea yang merupakan
produk yang diinginkan, maka kondisi ini harus benar-benar dikontrol untuk
meminimalkan kehilangan produksi. Proses hidrolisis ini terjadi pada temperatur
tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Oleh karena itu maka
peralatan di seksi purifikasi dan kondisi operasi ditentukan dengan hati-hati untuk
meminimalkan pengaruh ini sehingga jumlah produk Urea yang dihasilkan tinggi.
Proses pembentukan biuret adalah faktor lain yang perlu dipertimbangkan di
proses purifikasi dan finishing. Pada tekanan parsial NH3 yang rendah dan
temperatur diatas 90°C, Urea akan terkonversi menjadi NH 3 dan biuret seperti
reaksi berikut :
 35

2NH2CONH2 ⇌NH2CONHCONH2 + NH3

Reaksi adalah reversible, dimana variabel penting yang mempengaruhi
reaksi adalah temperatur, konsentrasi NH3, dan waktu tinggal. Laju pembentukan
biuret dalam Urea molten dan concentrator dengan konsentrasi NH3rendah
berlangsung sangat cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil
karena ekses NH3 yang cukup tinggi.
Terdapat dua tahap proses dekomposisi pada tekanan 16,5 kg/cm2 dan 2,6
kg/cm2 untuk memisahkan Ammonium Carbamate dan ekses NH3 dari larutan
Urea sebelum dikirim ke seksi konsentrasi. Konsentrasi larutan Ureaoutlet HP
Decomposer (DA-201) adalah 60,1%, outlet LP Decomposer (DA-202) 64.3%
dan Outlet Flash Separator (FA-202) sekitar 70%.
Setiap tahap dekomposisi langsung terhubung dengan Seksi Recovery, dan
tekanan masing-masing step dikontrol di Seksi Recovery. Masing-masing tekanan
setiap tahap dekomposisi dipilih dengan hati-hati untuk mendapatkan recovery
panas dan meminimalkan kebutuhan total steam. Pengaruh akibat perubahan
kondisi operasi akan dijelaskan selanjutnya.

a. HP Decomposer
Di HP Decomposer (DA-201), gas NH3 dan CO2 yang terbentuk dari proses
dekomposisi Ammonium Carbamate dan evaporasi ekses NH3 dipisahkan dari
larutan Urea. Panas untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate dan evaporasi
ekses NH3 disuplai oleh panas kondensasi steam SL dan dari kondesat SML.
Pengaruh temperatur dan tekanan terhadap komposisi liquid outlet HP
Decomposer adalah sebagai berikut :
 Pengaruh tekanan
Di HP Decomposer (DA-201) jumlah NH3 dan CO2 dalam larutan outlet
harus sekecil mungkin untuk meringankan beban di peralatan selanjutnya untuk
memudahkan pengoperasian sistem secara keseluruhan. Pada kondisi dimana
terjadi kenaikan jumlah NH3 dan CO2 didalam liquid outlet, maka temperatur
kesetimbangan di LP Absorber (EA-401) akan menurun dan diperlukan jumlah air
yang lebih banyak di Seksi Recovery, sehingga akhirnya akan menurunkan
konversi CO2. Pada kondisi ini, menurunkan tekanan operasi di HP Decomposer
 36

akan membantu, namun tekanan minimum tertentu juga diperlukan untuk

mengkondensasi NH3 dan CO2 di shell side HPA (EA-401) setelah recovery panas
mencukupi untuk menguapkan air di Heater of Vacuum Concentrator (EA-201).
Tekanan operasi optimum yang dipilih adalah 16,5 kg/cm 2G dengan
mempertimbangkan faktor-faktor tersebut.
 Pengaruh Temperatur
Temperatur yang tinggi dibutuhkan untuk proses dekomposisi Carbamat.
Akan tetapi temperatur yang tinggi akan memicu meningkatnya laju korosi,
pembentukan biuret dan hidrolisisUrea, sehingga harus ditentukan temperatur
yang optimum untuk proses ini. Temperatur operasi HP Decomposer (DA-201)
dikontrol pada 152°C di outlet larutan.

b. LP Decomposer
Pengaruh tekanan dan temperatur pada liquid di LP Decomposer (DA-202)
adalah sebagai berikut :
 Pengaruh Tekanan
Untuk memisahkan NH3 dan CO2 dalam larutan di LP Decomposer (DA-
202) sebanyak mungkin, dibutuhkan tekanan operasi serendah mungkin. Akan
tetapi temperatur optimum di LP Decomposer perlu ditentukan secara tepat
dengan mempertimbangkan pengoperasian LP Absorber (EA- 402) dan kenyataan
bahwa hidrolisis Urea lebih mudah terjadi di LP Decomposer (DA-202)
dibandingkan dengan di HP Decomposer (DA-202) karena jumlah NH3 dan CO2
jauh lebih kecil. Dengan mempertimbangkan hal tersebut maka tekanan operasi di
LPD adalah 2,6 kg/cm3.
 Pengaruh Temperatur
Temperatur operasi perlu ditentukan untk meminimalkan sisa NH 3 di dalam
larutan, namun perlu juga dipertimbangkan pengaruh temperatur terhadap
hidrolisisUreadan pembentukan biuret. LP Decomposer (DA-202) dioperasikan
pada temperatur 138°C dengan indikasi pada outlet heater di middle LP
Decomposer (DA-202).
 Pengaruh CO2 Stripping
 37

Keuntungan penggunaan CO2stripping di LP Decomposer (DA-202) adalah:

- Proses pemisahan NH3 dan CO2 dari larutan Urea lebih sempurna dan efisien
- Mengurangi kebutuhan air penyerapan di absorber dan condenser karena CO2
yang digunakan untuk stripping di LP Decomposer (DA-202) akan bereaksi
dengan NH3 dan membentuk Ammonium Carbamate di LP Absorber (EA- 402)
sehingga akan menurunkan tekanan uap dari NH3.
c. Hidrolisia Ureadan Pembentukan Biuret
Laju hidrolisisUreapada kondisi operasi tertentu di HP Decomposer (DA-
201) dan LP Decomposer (DA-202) Sebagaimana dijelaskan sebelumnya bahwa
laju reaksi pembentukan biuret akan meningkat oleh naiknya temperatur dan
waktu tinggal, namun akan berkurang dengan naiknya tekanan. Peralatan dan
kondisi operasi di seksi purifikasi ditentukan dengan hati-hati dengan
mempertimbangkan pengaruh hidrolisisUrea dan pembentukan biuret.

3. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)

Larutan Ureadari seksi purifikasi dinaikkan konsentrasinya menjadi 99,7%
di seksi konsentrasi dan kemudian dikirim ke seksi prilling. Pada tahap pertama,
larutan Ureadinaikkan konsentrasinya menjadi 96 % (termasuk free NH3 dan
biuret) di Vacuum Concentrator (FA-202) dengan menggunakan panas
kondensasi dan absorbsi gas dari HP Decomposer (DA-201). Pada tahap akhir
konsentrasi Ureadinaikkan sampai 99,7 % di Final Concentrator (EA-202) dan
Final Separator (FA-203) sebagai moltenUreayang selanjutnya dikirim ke
Prilling Tower (1A-301)
MoltenUreadi-spray di Prilling Tower (1A-301) dengan menggunakan
Prilling Basket (FJ302 A,B). Exhaust udara dari Prilling Tower (1A-301) diserap
kandungan debunya menggunakan dust recovery system yang terdiri dari spray
nozzle, Packed Bed dan Demister dan kemudian udara yang bersih dibuang ke
atmosfer melalui ID Fan for Prilling Tower (GB-301 A-G).
a. Vacuum Concentrator
Tahapan di Seksi Konsentrasi terdiri dari Heater of Vacuum Concentrator
(EA-201) dan Vacuum Concentrator (FA-202). Tekanan operasi dan temperatur
harus ditentukan dengan hati-hati sehingga dengan kondisi tersebut konsentrasi
 38

Ureaakan mencapai 96%. Range operasi normal untuk tekanan adalah 210–290
mmHgA dan range operasi normal untuk temperatur adalah 130 – 136°C.
Apabila tekanan di Vacuum Concentrator (FA-202) naik melebihi
290 mmHgA dan temperatur kurang dari 130°C, proses penguapan air akan
terganggu sehingga konsentrasi Urea tidak tercapai (kurang dari 96%), dan akan
mengakibatkan beban di Final Separator (FA-202) over load. Tekanan operasi
yang lebih rendah akan meningkatkan penguapan air dan menghasilkan
konsentrasi Ureayang lebih tinggi.
b. Final Concentrator
Tahapan ini terdiri dari Final Concentrator (EA-202) dan Final Separator
(FA-203). Tekanan opreasi di tahap ini harus lebih kecil dari 30 mmHgA dan
akan menyebabkan proses penguapan air tidak sempurna sehingga kandungan air
dalam Ureamelt akan meningkat. Range operasi normal untuk temperatur adalah
138 – 140 °C. Apabila temperatur terlalu rendah maka akan terjadi kristalisasi
Urea (temperatur solidifikasi: 133 °C) dan dapat mengakibatkan kebuntuan pada
lineUreamolten. Apabila temperatur terlalu tinggi maka kandungan biuret dalam
Ureaakan meningkat.
Untuk menimbulkan terbentuknya biuret di unit Evaporator, maka kondisi
operasi yang optimum harus didapatkan pada saat pabrik beroperasi, khususnya
untuk tahap pertama (EA-201 dan FA-202).
c. Pembentukan Biuret
Proses terjadinya pembentukan biuret tidak hanya di Final Concentration
(EA-202) tetapi juga di downstream-nya harus diperhatikan. Dalam hal ini,
terdapat faktor penting lainnya yaitu waktu tinggal. Di pabrik ini di desain untuk
mendapatkan produk dengan biuret yang minimum sehingga pabrik harus
dioperasikan dengan menjaga waktu tinggal serendah mungkin.

4. Prilling Section (Seksi Prilling)

a. Prilling Tower
MoltenUrea yang dikirim ke Prilling Tower (IA-301) di spray sebagai
tetesan Ureamenggunakan Prilling Basket. Urea yang keluar dari Prilling Basket
didinginkan dan menjadi padat setelah kontak dengan udara yang mengalir dari
 39

bawah keatas Prilling Tower karena hisapan dari Induced Fan for Prilling Tower
(GB-301A-G). Debu Urea yang terbawa dalam aliran udara kemudian di-scrub di
Dust Scrubbing System sebelum dibuang ke atmosfer.
Rata-rata ukuran diameter Urea prill bisa diatur sesuai dengan range yang
diinginkan dengan mengatur kecepatan Prilling Device. Ukuran butiran Urea
yang lebih besar akan didapatkan dengan kecepatan Prilling Basket yang lebih
tinggi, dan sebaliknya ukuran Urea akan lebih kecil apabila kecepatan lebih
rendah.
Range ukuran butiran Urea dari ukuran terbesar terjadi pada kondisi
kecepatan putaran yang menyebabkan tumpahan Urea normal sampai ukuran
terkecil terjadi ketika butiran Urea terlempar sampai ke dinding Prilling Tower
akibat kecepatan putaran Prilling Device. Data aktual harus diambil pada saat
inisial start-up mengikuti instruksi manual.
Ureadidalam udara panas diserap melalui proses kontak secara counter-
current (berlawanan arah aliran) dengan larutan Urea20 % wt di Packed Bed for
Dust Recovery (FD-302). Circulation Pump for Dust Recovery (GA-301)
mensirkulasikan Urea solution dalam jumlah yang cukup untuk membasahi
packed bed. Di atas packed bed, dipasang Demister for Dust Recovery (FD-303).
Demister ini dicuci dengan proses kondensat yang bersih yang akan menangkap
debu Urea yang terlewat dari packed bed. Kemudian udara dibuang ke atmosfer
oleh Induced Fan for Prilling Tower (GB-301) setelah debu yang terkandung
dalam air ditangkap oleh demister. Kandungan debu Urea dan gas amoniak yang
terkandung dalam udara yang keluar di Prilling Tower diharapkan lebih kecil dari
50 mg/Nm3.
b. Product Cooler
Urea prill dari Prilling Tower (IA-301) dikirim ke Product Cooler (EA-
801) dan kemudian didinginkan dengan menggunakan cooling water untuk
menjaga temperatur akhir produk 42 °C.

5. Recovery System
Perbedaan mendasar antara berbagai proses pembuatan Urea adalah pada
metode yang digunakan untuk penanganan terhadap NH3 dan gas CO2 yang tidak
 40

bereaksi dari proses dekomposisi. Menaikkan tekanan campuran NH3 dan gas CO2
dan mengembalikannya ke Reactor (DC-101) tidak bisa dilakukan karena
kompresi campuran gas tersebut akan menghasilkan Ammonium Carbamate solid
dan akan menyumbat internal kompresor. Metode recycle gas yang tidak bereaksi
bisa diklasifikasikan ke dalam dua tipe:
 Pemisahan dan recycle gas
 Recycle dalam bentuk larutan atau slurry
Pada ACES-21 digunakan proses recycle larutan. Campuran gas NH3-CO2
dari Seksi Dekomposisi diserap oleh air dan larutan Carbamatdi masing-masing
absorber yang berhubungan dengan decomposer, kemudian di-recycle kembali ke
Carbamate Condenser (EA-101) dan Reactor (DC-101).
a. LP Absorber
Kondisi operasi ditentukan berdasarkan kondisi dimana gas NH3 dan gas
CO2 dari LP Decomposer (DA-202) dapat diserap semua oleh larutan dibagian
atas Washing Column (DA-401). Dilihat dari pengaruh temperatur dan tekanan,
kelarutan NH3 dan gas CO2 meningkat dengan naiknya tekanan. Gas CO2
diinjeksikan untuk menaikkan kapasitas absorbsi karena CO 2 bereaksi dengan
NH3 membentuk Ammonium Carbamate, dimana akan menurunkan tekanan
parsial NH3. Dengan injeksi CO2 ini maka bisa didapatkan kandungan air yang
lebih rendah dalam larutan carbamate yang di-recycle ke Reaktor (DC-101).
Temperatur harus dijaga lebih rendah dari temperatur kesetimbangan dan
didapatkan temperatur optimum 45°C dengan mempertimbangkan temperatur
solidifikasi dan faktor keamanan apabila terjadi fluktuasi operasi.

b. HP Absorber
High PressureAbsorber Systemterdiri dari HP Absorber (EA-401) dan
Washing Column (DA-401). Gas NH3 dan CO2 dari HP Decomposer (DA-201)
diserap di shell side Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) dan kemudian
mengalir ke HP Absorber (EA-401). Sekitar 70 %wt campuran gas terserap di
Heater of Vacuum Concentratir Evaporator (EA-201) dan HP Absorber (EA-
401). Sisa NH3 dan CO2 selanjutnya akan diserap dibagian bawah Washing
Column (DA-401).
 41

Tekanan operasi dari sistem HP Absorber ditentukan 15,8 kg/cm2G pada

top Washing Column (DA-401) dengan mempertimbangkan tekanan operasi di
HP Decomposer (DA-201). Temperatur operasi di HP Absorber adalah 106 °C.
Gas keluaran HP Absorber (EA-401) mengalir ke Washing Column (DA-401).
Washing Column (DA-401) terdiri dari sistem pendingin dibagian bawah dan dua
packed bed. Dibagian bawah dengan sistem pendingin, gas NH3 dan CO2 diserap
oleh larutan dari Packed Bed Washing Column (DA-401). Sedangkan temperatur
operasi dibagian bawah adalah 71°C.
Gas NH3 dan CO2 selanjutnya diserap dalam dua packed bed di Washing
Column (DA-401) oleh larutan LP Absorber (EA-402) dan proses kondensat dari
Process Condensate Tank (FA-501).

6. Process Condensate Treatment Section

Pabrik ini didesain untuk meminimalkan permasalahan limbah seminimal
mungkin. Setiap komponen yang berpotensi menghasilkan limbah akan di
recovery ke proses. Limbah yang paling besar dari pabrik Urea adalah NH 3 dan
Urea. Apabila semua limbah ini ditangkap dan dikembalikan ke proses maka
buangan dari proses bisa dikurangi dengan sejumlah keuntungan seperti konsumsi
bahan baku, khususnya konsumsi NH3 per ton produksi akan membaik dengan
sedikit peningkatan konsumsi utilitas.
Berdasarkan ide diatas, maka sistem pengendalian limbah berikut dibangun
di pabrik ini. Pada proses sintesa Urea, satu mol air terbentuk bersamaan dengan
satu mol Urea. Air sebagai produk samping ini dipisahkan di seksi konsentrasi
dan kemudian digunakan sebagai absorben di seksi recovery. Sebagian besar air
diuapkan di seksi konsentrasi bersama sedikit Urea, NH3, dan CO2. Uap air ini
dikondensasikan di surface condenser, dan kondensatnya digunakan sebagian
sebagai absorben di seksi recoverydan sisanya diolah di seksi process condensate
treatment.
a. Kondensat dari Seksi Konsentrasi
Amoniak yang terkandung dalam kondensat proses dipisahkan
menggunakan steam dan kandungan Urea-nya didekomposisi melalui proses
hidrolisis. Kondensat yang sudah diolah dari stage paling bawah dari bagian atas
 42

Process Condensate Stripper (DA-501) selanjutnya diolah di Urea Hydrolizer

(DA-502) dan bagian bawah Process Condensate Stripper (DA-501) untuk
menghasilkan keluaran yang bebas dari NH3 dan Urea.
Gas yang keluar dari bagian atas Process Condensate Stripper (DA-501)
dikirim ke LP Decomposer (DA-202) untuk mengembalikan NH3 dan CO2 dan
juga sebagai sumber panas di seksi dekomposisi. Laju alir steam untuk Process
Condensate Stripper (DA-501) diatur untuk mendapatkan kondisi operasi yang
tepat di LP Decomposer (DA-202).

b. Urea Hydrolizer
Larutan dari stage paling bawah dari bagian atas Process Condensate
Stripper (DA-501) yang mengandung sekitar 1,1%wtUrea dikirim ke Urea
Hydrolizer (DA-502) melalui Preheater for Urea Hydrolizer (EA-505) untuk
menghidrolisisUrea menjadi NH3 dan CO2 dengan reaksi berikut:
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3
Sebagaimana sudah dijelaskan, reaksi ini terjadi pada temperatur yang
tinggi dan waktu tinggal yang lama. Kondisi operasi yang optimum untuk Urea
Hydrolizer (DA-502) ditetapkan dengan mempertimbangkan hasil percobaan. Di
pabrik ini, kondisi operasi Urea Hydrolizer (DA-502) adalah 210°C, 23 kg/cm2G
pada bottom dan waktu tinggal 45 menit untuk menghilangkan kandungan
Ureasampai dibawah 1 ppm.

2.2.2 Proses Produksi NPK

Pupuk NPK merupakan jenis pupuk majemuk yang mulai dikembangkan
oleh PT PUSRI dengan menggunakan proses Steam Granulation. Bahan baku
pembuatan pupuk NPK adalah Urea (sebagai sumber Nitrogen), Diammonium
Phosphate dan Rock Phosphate (sebagai sumber Fosfat), Potassioum Chloride
(sebagai sumber Kalium) dan Clay (sebagai filler atau Binder). Pabrik NPK
dirancang untuk memproduksi 334 ton NPK/hari.
Secara garis besar proses utama pembuatan pupuk NPK dapat dibagi dalam
beberapa tahap sebagai berikut dan dapat dilihat pada Gambar 9.:
 43

1. Granulasi yang bertujuan untuk membentuk granul dari bahan baku (Urea,
Diammonium Phosphate, KCl, dan Clay yang telah dicampur dalam Mix
Agitator sebelum masuk ke Granulator. Di dalam granulator H2O dijaga
sampai 2,5 % yang bertujuan agar kualitas pupuk tidak menurun.
2. Aglomerasi yang merupakan proses dimana partikel-partikel saling menempel
membentuk butiran yang lebih besar, dimana setiap komponen material masih
dapat diidentifikasi secara sebagian maupun menyeluruh.
3. Drying merupakan proses pengeringan granul dari moisture dengan
menggunakan udara sedangkan media pemanasnya menggunakan batuan
panas, pada proses ini menggunakan suhu 120 ℃ dengan harapan agar
kandungan air dapat kurang dari 1,5 %. Pada tahap drying menghasilkan hasil
samping berupa debu, debu ini jika dihilangkan tentunya dapat menghambat
proses pengeringan, maka dari itu debu dihisap di Cyclone yang kemudian
diteruskan lagi ke scrubber dan disiram menggunakan air, dengan perlakuan ini
akan menghasilkan udara bersih dan diharapkan partikulat yang masih lolos
masih berada dalam atau kurang dari nilai ambang batas. Setelah dilakukan
drying selanjutnya dilakukan pendinginan dengan cooler menggunakan udara
pada suhu 40 ℃.
4. Screening, pada tahap ini dilakukan 2 kali proses screening. Pada screening
pertama, syarat lolos partikel berukuran 4 ± 10 mesh, apabila ada yang tidak
lolos ayakan maka partikel oversized tersebut akan dikembalikan ke mix
agitator sehingga dapat dihancurkan lagi dan dimasukkan lagi ke screen I.
Sementara partikel yang lolos screen pertama akan dilanjutkan ke screen
kedua.
5. Coating, merupakan tahap pelapisan produk dengan menggunakan coating oil
dengan tujuan untuk menekan efek higroskopis pada produk.
6. Bagging merupakan tahap finishing atau pengantongan dari pupuk NPK
sehingga siap dipasarkan.
 44

Bagging
Produk NPK Coater

Udara bersih
Recycle water Screen II
Scrubber
Water

Scrubber pool mixer Cyclone Screen I

Steam

Urea, DAP, KCl, Clay Mix Agitator Granulator Dryer Cooler

Furnace

(Sumber: Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi PT PUSRI, 2019)

Gambar 9. Diagram Blok Proses NPK

2.3 Produk
Pupuk Ureadan Amoniakmerupakan produk utama yang dihasilkan PT
PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa Amoniak berlebih,
Nitrogen dan Oksigen cair, CO2 dan es kering (Dry Ice) dan NPK

2.3.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh PT PUSRI Palembang adalah pupuk
Ureadalam bentuk butiran (prilled) dan Amoniakcair. Amoniakcair digunakan
pada proses pembuatan Urea sebagai bahan baku dengan CO 2. Spesifikasi
Ureayang dihasilkan oleh PT PUSRI Palembang dapat dilihat dari Tabel 18..
Sedangkan spesifikasi dari Amoniakyang dihasilkan di pabrik AmoniakPT PUSRI
Palembang dapat dilihat pada Tabel 19..
Ureamemiliki sifat antara lain:
1. Merupakan hablur atau serbuk putih.
2. Tidak mengeluarkan bau Amoniakdan hampir tidak berbau sama sekali.
3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
 45

4. Dapat larut dalam air, Alkohol, dan Benzena. Sedikit larut dalam Eter, serta
tidak larut dalam Kloroform dan Etil Asetat.
5. Jika dipanaskan maka Ureaakan terurai menjadi Biuret, Amoniak, dan Asam
Sianirat.
6. Jika bereaksi dengan asam kuat akan terbentuk garam.
Tabel 18. Spesifikasi Urea PT PUSRI Palembang
Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Nitrogen 46.0 % Minimum
Biuret 0.5 % Maksimum
Urea Moisture 0.5 % Maksimum
Prill Size: 6 – 8 US Mesh 95 % Minimum
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum
(Sumber: www.pusri.co.id, 2019)

Tabel 19. Spesifikasi Amoniak PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan

NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Amoniak Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility:
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
(Sumber: www.pusri.co.id, 2019)

2.3.2 Produk Samping

Selain menghasilkan produk utama yang berupa Ureadan Amoniak, PT
PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai
ekonomis. Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT PUSRI yaitu:
1. Amoniak berlebih
2. Nitrogen dan Oksigen Cair
3. CO2 dan es kering (Dry Ice)
4. NPK
2.4 Diagram Alir Proses
Diagram alir proses yang terdapat pada pabrik PUSRI-IIB terdiri dari unit
Amoniak, Urea, dan Utilitas yang dapat dilihat pada Gambar 10., Gambar 11.
dan Gambar 12..