BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Bahan baku pada pembuatan Ammonia terbagi menjadi dua, yaitu bahan baku
utama dan bahan baku penunjang.

a. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama untuk proses pembuatan Ammonia terdiri atas gas alam,
dan udara.
1. Gas Alam
Komponen utama yang terdapat pada gas alam adalah Metana (CH4). Gas
alam yang dibutuhkan dipenuhi oleh PT. Pertamina dari sumur gas di Prabumulih.
Gas alam yang dialirkan diatur aliran dan tekanannya di Unit Gas Metering
System (GMS) sesuai dengan kebutuhan. Komposisi dan karakteristik gas alam
yang dikirimkan dari Pertamina disajikan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Komposisi dan karakteristik Gas Alam PT. Pertamina

Komposisi Kuantitas Satuan
Metana (CH4) 82,78 % Mol
Etana (C2H6) 6,04 % Mol
Propana (C3H8) 3,41 % Mol
Iso-butana (i-C4H10) 0,55 % Mol
Normal-Butana (n-C4H10) 0,66 % Mol
Iso-Pentana (i-C5H12) 0,26 % Mol
Normal-Pentana (n-C5H12) 0,14 % Mol
Heksana (C6H14) 0,25 % Mol
Karbon dioksida (CO2) 4,91 % Mol
Nitrogen (N2) 1,00 % Mol
Sulfur (S) ≤ 15 ppmV
Mercury (Hg) ≤ 100 μg/Nm³
(Unit Operasi P-IIB,2019)

19
 20

Sifat-sifat fisik gas alam disajikan pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Sifat-Sifat Fisik Gas Alam
Berat Titik Panas
No Komponen Molekul Didih (To) Pembakaran
(kg/kmol) (Btu/ft3)
1. CH4 16,04 -258,7 911
2. C2H6 30,07 -127,5 1631
3. C3H8 44,09 -43,7 2353
4. i – C4H10 58,12 10,9 3094
5. n – C4H10 58,12 31,1 3101
6. i – C5H12 72,15 82,1 3698
7. n – C5H12 72,15 96,9 3709
8. C6H14 86,17 155,7 4404
9. CO 2 44,01 -164,9 -
10. N2 - - -
11. S - - -

(Perry’s, 2018)
2. Udara
Pada pabrik Ammonia, udara dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
Reformer, dimana kandungan Nitrogen (N2) dari udara sangat dibutuhkan dalam
membentuk produk Ammonia, udara diperoleh dari ambient (lingkungan sekitar).
Komposisi udara yang diambil disajikan pada Tabel 2.3

Tabel 2.3 Komposisi Udara

Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Argon 0,934
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit Ammonia sebanyak 5,33
Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan compressor
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 2.4
 21

Tabel 2.4 Spesifikasi Udara Instrument

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 7 Kg/cmG
o
Temperatur 8 C
Kualitas Bebas minyak Bebas minyak
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

b. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan Ammonia
terdiri dari Air, Hidrogen, dan, Katalis.
1. Air
Pada pabrik Ammonia, air digunakan sebagai air umpan Boiler (Boiler Feed
Water) dan Air Pendingin (Cooling Water), dimana kebutuhan air tersebut
diperoleh dari Sungai Musi. Air tersebut diproses terlebih dahulu untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi.

Tabel 2.5 Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi

Komponen Kuantitas Satuan
pH 6,5 – 7,5 -
Komposisi:
Turbiditas sebagai SiO2 49 ppm
P alkalinitas sebagai CaCO3 0 ppm
M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4 ppm
CI2 sebagai Cl- 3,4 ppm
Besi sebagai Fe 2,06 ppm
Silika sebagi SiO2 15- 64 ppm
Padatan tersuspensi 42 ppm
Padatan terlarut 64 ppm
Material organik 18,7 ppm
Tekanan 2,25 kg/cm2
o
Temperatur 2,85 C
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

2. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up pada pusri-IIB. Gas ini disuplai dari
PUSRI-III dan PUSRI –IB. Tekanan dan temperatur maisng-masing gas tersebut
adalah 67 kg/cm2 G dan 177oC.
 22

3. Katalis
Pada pabrik PUSRI, katalis hanya digunakan pada pabrik Ammonia karena
pabrik Urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik Ammonia dapat dilihat pada Tabel 2.6

Tabel 2.6 Jenis-Jenis Katalis Pada Pabrik Ammonia

Nama Katalis Lokasi Penggunaan
ZnO Desulfurizer
Co- Mo (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater
ZnO Guard Chamber
NiO Reformer, methanator
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC
Besi berpromotor Ammonia Converter

(Process Engineer Ammonia P-IIB, 2019)

2.1.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Pada unit urea mengolah bahan baku yang diperoleh dari unit Utilitas dan
unit Ammonia menjadi produk berupa pupuk Urea prill. Bahan baku yang
digunakan dalam pembuatan Urea yaitu: Ammonia (NH3) dan karbondioksida
(CO2).
a. Ammonia Cair
Spesifikasi Ammonia cair yang digunakan disajikan pada Tabel 2.7
Tabel 2.7 Spesifikasi Ammonia Cair Pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 20 (min. 18) Kg/cm2G
Temperatur 25 – 30 o
C
Jumlah 40,7 MT/jam
(Process Engineer Ammonia P-IIB, 2019)

b. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon monoksida (CO2) yang digunakan disajikan pada
Tabel 2.8
 23

Tabel 2.8 Spesifikasi Gas CO2 pada pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 0,6 Kg/cm2
o
Temperatur 38 C
Komposisi:
CO2(dry basis) 98 (min) % berat
H2O Jenuh
Belerang total 1 (maks) ppm vol
(Process Engineer Urea P-IIB,2019)

2.2 Proses Produksi

2.2.1 Proses Produksi Ammonia
PT. PUSRI Pabrik-IIB menggunakan proses KBR-Purifier dalam proses
pembuatan Ammonia, tidak hanya menghasilkan Ammonia, unit ini juga
menghasilkan CO2 yang dibutuhkan pada pembuatan Urea. Proses utama pada
pabrik Ammonia terdiri dari:
a. Feed Gas Supply (Supplai Gas Alam)
b. Desulfurized (Desulfurisasi)
c. Reforming section (Seksi Reformer)
d. Process Air Compression (Proses Kompresi Udara)
e. shift convertion (Shift Konversi)
f. CO2 Removal
g. Methanation (Metanasi)
h. Drying (Pengeringan)
i. Cryogenic Purification (Pemurnian Secara Kriogenik)
j. Synthesis Gas Compression (Kompresi Gas Sintesis)
k. Ammonia synthesis (Sintesis Ammonia)
l. Ammonia Refrigeration (Refigerasi Ammonia)
m. Loop Purge Ammonia Recovery
n. Steam System
o. Cooling Water System

Tahapan-tahapan diatas dapat dilihat secara ringkas pada Gambar 2.1 berikut ini:
 24

Gambar 2.1 Tahapan proses pada Ammonia (Process Engineering P-IIB

Ammonia, 2019)

a. Feed Gas Supply (Supplai Gas Alam)

Gas Alam untuk bahan baku dan bahan bakar disupplai ke pabrik Ammonia
melalui battery limit (BL) pada tekanan 14,0 kg/cm2G dan temperatur 30oC. Gas
mengalir ke Knock Out (KO) Drum 174-D (dapat dilihat pada lampiran C.1),
dimana tekanan dijaga dan dikontrol. Gas alam yang disupplai dari battery limit
berada pada tekanan yang terkontrol. Kontrol tekanan ini perlu disediakan di
dalam pabrik, terutama untuk pengoperasian pada rate rendah untuk memastikan
kondisi operasi stabil. Dan gas alam yang disupplai dari Knock Out Drum
sebagian di keluarkan sebagai fuel di pembakaran reformer. Kemudian feed gas
dikompresi pada tekanan 53 kg/cm2G di feed gas compressor 102-J (dapat dilihat
pada lampiran C.1). Untuk melindungi kompressor terhadap variasi kondisi
operasi maka disediakan Kick Back Cooler, yang memungkinkan sebagian gas
discharge di recycle kembali ke suction kompresor selama start-up dan turndown
pabrik.

b. Desulfurization (Desulfurisasi)
 25

Desulfurisasi ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan sulfur yang

dapat menjadi racun bagi katalis di Reformer, Low Temperature Shift Converter
(LTSC) dan Metanator. Gas alam mengandung total sulfur maksimum 15 ppmv
dan rata-rata 8 ppmv sebagai H2S. Feed gas dicampur dengan aliran gas recycle
Syn Gas yang kaya hidrogen dari purge gas yang sudah bersih, untuk
mendapatkan kandungan hidrogen 2,0 mol%. Gas yang sudah dicampur kemudian
dipanaskan sampai 371oC dalam Feed Preheat Coil, yang terletak di Convection
Section Primary Reformer 101-B (dapat dilihat pada lampiran C.1). H2 juga dapat
diperoleh dari 144-D di outlet Methanator atau dari pabrik Ammonia lain yang
bebas sulfur organik.
Proses desulfurisasi gas alam dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap
pertama, gas yang sudah dipanaskan kemudian masuk ke Hydrotreater (101-D),
yang bereaksi dengan katalis cobalt-molybdenum (CoMo) (dapat dilihat pada
lampiran C.1). Sulfur organik yang ada dalam feed gas akan terhidrogenasi
menjadi hidrogen sulfida (H2S) dengan proses sebagai berikut:
COS + H2 CO + H2S
RSH + H2 RH + H2S
Pada tahap kedua, hidrogen sulfida dihilangkan dengan cara diserap di
Desulfurizer (108-DA/DB) yang berisikan adsorben Zinc Oxide sampai <0.1
ppmv dari total sulfur. Setiap Desulfurizer berisi 1 Bed adsorben Zinc Oxide
(ZnO). Hydrogen sulfide diserap hingga menjadi zinc sulfide dengan reaksi
sebagai berikut:
H2S + ZnO ZnS +H2O
Pada Desulfurizer 108-DA dan 108-DB disusun secara seri dengan
konfigurasi lead-log. Ketika salah satu vessel jenuh dengan Hidrogen Sulfida,
dapat langsung dinonaktifkan untuk mengganti Zinc Oxide, sementara vessel yang
satunya lagi posisi aktif. Vessel dengan Zinc Oxide yang baru kemudian
diaktifkan sebagai langkah clean-up sisi downstream. Hal ini akan
memaksimalkan penggunaan Zinc Oxide.
Ammonia dengan konsentrasi tinggi dalam gas alam bisa membatasi aktivitas
katalis hydrotreating. Tekanan parsial yang tinggi dari CO2 dan air bisa
 26

menghambat penyerapan sulfur pada Zinc Oxide yang bereaksi dengan Zinc
Oxide membentuk hidrat atau karbonat.
Katalis Desulfurizer dibutuhkan pada kondisi sulfida yang aktif sebagai
katalis untuk hidrogenasi sulfur organik. Selama operasi normal dengan adanya
sulfur di gas alam, katalis Desulfurizer akan tetap pada kondisi sulfida. Namun
jika kondisi tak terduga, gas alam disupplai benar-benar bebas dari sulfur dalam
jangka waktu yang lama, H2 perlu dikurangi atau dihentikan untuk menghindari
reduksi katalis Desulfurizer unsulfide yang dapat merusak katalis.
Selama start-up awal, akan ada periode waktu sampai Methanator online, di
mana tidak ada hidrogen tersedia. Selama periode ini, hidrogen dapat bersumber
dari OSBL/tie-in untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di reaktor Desulfurizer.
Setelah pabrik menghasilkan hidrogen dari Reforming/Shift Section, gas yang
mengandung hidrogen ini didinginkan di Heat Exchanger downstream reformer,
dan hidrogen dapat diambil dari outlet Methanator Separator (144-D). Hidrogen
impor dapat dihentikan setelah hidrogen yang diproduksi di 101-B cukup. H2
sangat penting dialirkan ke Desulfurizer jika gas alam mengandung sulfur
organik.
c. Reforming Section (Seksi Reformer)
Gas alam yang telah dicampur dengan steam, di-reforming untuk
menghasilkan gas reformer dengan menggunakan Primary Reformer dan
Secondary Reformer. Sistem reformer ditampilkan pada Proses Flow Diagram.
Steam proses ditambahkan untuk mencapai rasio molar Steam terhadap Carbon
(S/C) sebesar 2,7 di dalam gas yang ke Primary Reformer. Unit kedua disebut
Secondary Reformer dimana pada unit ini berfungsi untuk menyempurnakan
reaksi reforming pertama yaitu dari Primary reformer dan akan menghasilkan
suatu gas sintesa
1. Primary Reformer
Gas alam yang sudah didesulfurisasi dicampur dengan proses steam dari
proses Condensate Stripper (130-D) untuk memberikan rasio molar Steam
terhadap Carbon (S/C) sebesar 2,7:1. Flow gas dikontrol oleh rasio terhadap flow
steam proses. Fitur ini melindungi katalis reformer jika terjadi kehilangan steam
proses. Mixed Feed gas dipanaskan dalam Mixed Feed Coil yang terletak di
 27

Convection Section (101-B). Feed gas yang sudah panas didistribusikan ke tube
katalis 101-B. Tube High-alloy ini dipasang di Radiant Section (101-B) dan diisi
dengan katalis berbasi nikel (dapat dilihat dilampiran C.2). Mixed Feed gas
mengalir ke bawah melalui katalis reformer, terjadi reaksi steam reforming dan
reaksi shift uap air membentuk
Hidrogen, CO dan CO2. Temperature inlet 101-B adalah 488oC. Tekanan inlet
42,6 Kg/cm2G dan Pressure drop 2,75 Kg/cm2.
Reaksi steam reforming mengkonversi hidrokarbon dalam gas alam menjadi
hidrogen dan karbon monoksida:
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 (endotermis)
Konversi metana menjadi H2 dan CO:
CH4 + H2O 3H2 + CO (endotermis)
Reaksi shift:
CO + H2O CO2 + H2 (eksotermis)
Secara keseluruhan, kombinasi reaksi yang terjadi di 101-B adalah sangat
endotermis. Panas reaksi disupplai oleh Fuel Gas yang dibakar melalui Burner,
terletak di Top Section 101-B, dan dipasang di antara deretan tube katalis. Burner
beroperasi dengan mode pembakaran ke bawah (Top Firing). Hal ini
mengakibatkan Flux panas tertinggi ada di bagian atas tube, di mana temperature
gas proses paling rendah dan sebagian besar reaksi endotermis berlangsung. Mode
ini menghasilkan temperature dinding relatif merata sepanjang tube katalis.
Kondisi gas proses di Outlet tube katalis sekitar 715oC dan 41,5 kg/cm2A. Outlet
gas dari 101-B mengandung 28,50%-mol CH4 yang tidak bereaksi. Karena
temperatur yang relatif rendah di Radiant Section, sehingga tube tidak mudah
retak dan lebih handal serta pengoperasian yang lebih fleksibel dan berumur lebih
lama. Temperatur maksimum dinding tube adalah 864,4oC.
Radiant Section (101-B) dirancang untuk mendapatkan effisiensi termal
maksimum. Dan untuk menghindari kehilangan panas, Manifold Outlet dan Riser
diletakkan dalam Furnace. Selain itu, panas dari Fuel Gas dimanfaatkan dibagian
Convection Section untuk:
 Preheating Mixed Feed untuk Primary Reformer (101-BCX) (Feed Gas
dan Steam Proses).
 28

 Preheating Udara Proses (101-BCA2) dan (101-BCA1) (hot dan cold coil)
 Superheating steam HP (101-BCS2) dan (101-BCS1) (hot dan cold coil)
 Preheating umpan Gas Alam (101-BCF)
 Preheat udara bakar (CAP) (101-BC)
Sebuah Attemperator/ Desuperheater dipasang di antara Coil Superheat
Steam HP (hot dan cold coil) untuk injeksi Boiler Feed Water ke steam, jika
dibutuhkan. Hal ini untuk mencegah temperatur yang terlalu tinggi di steam
superheat dan/atau untuk meningkatkan produksi steam. Coil superheat Steam HP
juga memiliki Burner Superheat. Pada kondisi normal, burner ini akan digunakan
untuk mengontrol temperatur steam superheat.
Radiant Box 101-B dipanaskan dengan kombinasi Gas Alam dan Waste Gas,
Waste Gas meliputi :
 Gas HP Flash dari CO2 removal
 Waste Gas Purifier
 Syn Gas dari LP Scrubber
Waste gas dibakar di Burner yang terpisah (di tengah) dari masing-masing
main burner. Susunan seperti ini untuk mengoptimalkan pembakaran dengan jenis
fuel yang berbeda jika terjadi perubahan tekanan dan temperatur Waste Gas,
terutama ketika Molecular Sieve (109-DA/B) sedang diregenerasi. Fuel Gas yang
digunakan di Burner Superheater 101-B dan di Burner Start Up Heater (102-B)
hanya bersumber dari Gas Alam.
2. Secondary Reformer
Dalam pabrik Ammmonia konvensional, jumlah udara proses dikontrol untuk
menghasilkan rasio molar Hidrogen terhadap Nitrogen (H/N) 3:1 pada inlet
Converter Ammonia (105-D). Dalam pabrik Ammonia KBR-Purifier, sekitar 50%
udara dilebihkan untuk digunakan di 103-D. Hal ini menyebabkan rasio Hidrogen
terhadap Nitrogen (H/N) sekitar 2:1 di inlet Purifier. Kelebihan udara
memberikan reaksi panas dan reforming tambahan di Secondary Reformer (103-
D). Dan juga, Methane Slip dari 103-D lebih tinggi pada Pabrik KBR-Purifier
(sekitar 1,59%-mol untuk PUSRI-IIB) dibandingkan dengan pabrik konvensional
(0,25-0,3%-mol). Metana yang tidak bereaksi dibuang di Downstream Purifier.
 29

Fitur proses ini membuat proses reforming lebih sederhana dan temperature outlet
101-B dan 103-D lebih rendah dibandingkan dengan pabrik konvensional .
Gas Proses outlet Primary Reformer mengalir melalui transfer line Primary
Reformer Effluent (107-D) dan memasuki ruang pembakaran Secondary Reformer
(103-D)(dapat dilihat pada lampiran C.3). Di sini gas proses bercampur dengan
udara proses dari Kompresor udara (101-J). Sejumlah kecil steam MP
ditambahkan ke udara proses yang bertujuan untuk memastikan tetap ada aliran di
line yang ke ruang pembakaran jika terjadi kehilangan udara proses. Dalam ruang
pembakaran 103-D, gas outlet 101-B dan udara proses yang sudah dipanaskan,
akan terbakar secara spontan. Pembakaran ini menghasilkan temperature tinggi
sekitar 1349oC.
Gas panas mengalir turun melalui Bed katalis reformer berbasis Nikel, di
mana reaksi steam reforming dan reaksi shift terjadi. Karena reaksi keseluruhan
bersifat endodermis, temperature gas meninggalkan 103-D berkurang menjadi
sekitar 898oC. Metana slip outlet 103-D sekitar 1,59% mol basis kering dan
Pressure drop sepanjang 103-D 0,96 Kg/cm2 (dapat dilihat pada lampiran C.3).
Reaksi steam reforming dan reaksi shift yang terjadi adalah sebagai berikut :
CH4 + H2O + heat CO + 3 H2
CO + H2O CO2 + H2 + heat
Karena temperature gas proses yang sangat tinggi, internal 107-D dan 103-D
diisolasi dengan refractory dan sisi eksternal berupa jacket water. Jacket water
dialirkan dari pompa kondensat (119-J/JA) atau dari air demin (dapat dilihat pada
lampiran C.3). Steam yang dihasilkan dari jacket water diventing ke atmosfir.
Kegagalan/kerusakan refactory dapat dideteksi dini dengan adanya peningkatan
konsumsi air di jacket water dan indikasi di gas detector.

d. Process Air Compression (Proses Kompresi Udara)

Udara proses dikompresi menjadi 44,5 kg/cm2A dalam empat tingkat
Kompresor Udara Sentrifugal (101-J). Pendinginan interstage dan pemisahan
kondensat dilakukan di cooler interstage (101-JC1, 101-JC2 dan 101-JC3).
Kompresor udara sentrifugal (101-J) menyediakan udara untuk Secondary
Reformer (103-D) dan tambahan 3000 Nm3/jam untuk Plant Air & Instrument Air.
 30

Kompresor udara sentrifugal (101-J) digerakkan oleh steam MP dan merupakan

jenis turbin condensing (101-JT). Kelebihan Steam tekanan rendah (LP) juga
dapat digunakan untuk 101-JT (Steam Addmission). Tekanan udara proses
dikontrol oleh Speed turbin 101-JT. Dalam hal penurunan rate produksi, untuk
mempertahankan beban minimum pada 101-J, udara diventing/dibuang sebagian
di melalui control valve antisurge untuk mencegah kompresor surging. Udara
proses dipanaskan sampai 497oC di Process Air Preheat Coil. Dimana sejumlah
steam MP diinjeksikan di upstream process air preheat coil untuk melindungi coil
dari overheating selama start-up dan shutdown dan juga untuk pengamanan saat
kompresor udara shutdown emergency. Adapun temperatur desain dari Cols
Process air coil adalah 422oC dan Hot Process air coil adalah 535oC.

e. Shift Convertion (Konversi Shift)

Proses ini menggunakan dua alat utama yaitu, High Temperatur Shift
Converter (HTSC) dan Low Temperatur Shift Converter (LTSC). Dua alat ini
berfungsi sebagai reaktor yang mengkonversi gas CO menjadi gas CO2. HTSC
beroperasi pada suhu tinggi dan LTSC pada suhu rendah.
1. High Temperatur Shift Converter (HTSC)
2. Unit HTSC berfungsi sebagai alat untuk mengkonversikan CO menjadi
CO2 dengan bantuan katalis Copper-promoted iron pada temperatur tinggi dengan
reaksi yang terjadi sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2O
Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis, berjalan cepat dan konversinya
rendah. Temperatur inlet gas process dan steam adalah 317oC dan temperatur
outlet-nya adalah sekitar 431oC. HTSC yang beroperasi pada temperatur tinggi
bertujuan untuk mempercepat reaksi sehingga kondisi kesetimbangan cepat
tercapai.
Kandungan CO pada saat masuk HTSC adalah 11.98% mol dan keluar dari
HTSC menjadi 3,41% mol. Sebelum masuk LTSC, gas outlet HTS kemudian
didinginkan oleh dua Heat Exchanger (HE) yaitu 103-C1 (HTS effluent steam
generator) dan 103-C2 (HTS effluent BFW generator) secara seri (dapat dilihat
pada lampiran C.4).
 31

3. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)

Gas outlet 104-D1 didinginkan dengan memanaskan BFW dan menghasilkan
steam HP di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator (103-C1/C2).
Line bypass dipasang di HTS Effluent/BFW Preheater (103-C2) sisi BFW untuk
mengontrol temperatur inlet LTS. Reaksi shift hamper sempurna di LTS
Converter (104-D2A/B). temperatur yang lebih rendah memberikan konversi
keseimbangan karbon monoksida yang lebih tinggi. (104-D2A/B) mengandung
katalis Copper/Zinc, yang lebih mahal daripada katalis (104-D1), dan juga lebih
sensitive terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Temperatur inlet pada
saat EOR 104-D2A/B adalah sekitar 205oC. Unit LTSC ini terdiri dari 2 vessel
seri (104-D2A dan 104-D2B). Kedua vessel LTSC memiliki ukuran volume
katalis yang berbeda, dimana 104-D2B memiliki volume katalis 2 kali lebih besar
dari 104-D2A yaitu 104-D2A adalah 36m3 sedangkan 104-D2B adalah 72m3.
Outlet dari 104-D2A/B mengandung karbon monoksida sisa sekitar 0,31%-mol
basis kering. Pressure drop sepanjang HTS dan LTS adalah 0.26 Kg/cm2 dan 0,41
Kg/cm2 (dapat dilihat pada lampiran C.4) Panas direcover dari gas outlet LTS
menggunakan tiga HE :
 LTS Effluent/BFW Preheater 131-C
 CO2 Stripper reboiler 105-C
 LTS Effluent/DM water Exchanger 106-C
Air yang terkondensasi dari effluent LTS dipisahkan dalam Raw Gas
Separator (104-D1). Kondensat ini dipompakan oleh pompa Kondensat Proses
121-J/JA ke Proses Condensate Stripper (130-D). Temperatur di 142-D1 dikontrol
untuk menjaga keseimbangan air di downstream sistem CO2 removal. Temperatur
yang lebih tinggi di 142-D1 akan meningkatkan jumlah uap air yang masuk
system CO2 removal. Proses gas dari 142-D1 mengalir ke Absorber CO2 (121-D)
dalam system CO2 removal.
Untuk katalis LTS, perlu direduksi secara khusus dengan pengontrolan yang
baik. Oleh karena itu, disediakan system start-up LTS secara terpisah. Sistem ini
terdiri dari LTS Startup Cooler 173-C, LTS Startup Seperator 173-D, LTS Start-
up Circulator 173-J (digerakkan oleh motor), dan LTS Startup Heater 175-C
(dipanaskan dengan steam MP). 173-J mensirkulasikan nitrogen, yang merupakan
 32

gas carrier, melalui katalis LTS. Hidrogen untuk reduksi katalis bisa berasal dari
outlet Absorber CO2. Air yang terbentuk selama reduksi katalis LTS dipisahkan
dan dibuang dari 173-D. Laju alir nitrogen, konsentrasi hydrogen, temperatur
reduksi dan tekanan operasi ditentukan oleh vendor katalis LTS.
Aliran gas dari HTS effluent BFW preheater masuk ke LTSC dan mengalirkan
ke bawah melewati Bed katalis. Reaksi yang berlangsung pada LTSC adalah
reaksi eksotermis, sehingga terjadi kenaikan suhu pada aliran gas yang keluar,
yaitu temperatur 299oC. Sedangkan pada kondisi SOR, katalis LTSC dapat
dioperasikan pada temperatur 200oC.

f. CO2 Removal
Unit CO2 Removal menggunakan proses OASE ® lisensi BASF dua tahap
yang hemat energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO2 dalam gas proses dari
18,5%-mol ke 500 ppmv dalam basis kering. OASE merupakan larutan methyl
diethanol amine (MDEA) aktif yang merupakan pelarut khusus (proprietary)
lisensi BASF.
Penyerapan CO2 berlangsung pada tekanan relatif tinggi dan temperatur
rendah. Regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang relatif rendah dan
temperatur tinggi. Tekanan dan temperatur operasi absorber CO2 adalah 36,7
Kg/cm2G dan 126oC.
Gas proses masuk ke bottom absorber CO2 , dimana sebagian besar CO2 akan
diserap oleh larutan semi-lean OASE. Gas kemudian megalir ke bagian atas
absorber,di mana sebagian besar CO2 yang tersisa diserap oleh larutan lean
OASE. Untuk menghilangkan larutan OASE yang terkandung dalam aliran gas,
gas dialirkan melalui beberapa wash tray dan demister di bagian atas absorber,
dan kemudian mengalir melalu CO2 Absorber Overheal KO Drum. Gas ini juga
dispray dengan sejmlah kecil kondensat proses dipipa atas KO Drum untuk
menghilangkan OASE yang masih terjebak di dalam gas.
Larutan OASE rich yang hampir jenuh dengan CO2 keluar dari bottom
Absorber. Mengalir melalui Turbin hidrolik (107-JAHT), dimana power
dihasilkan dengan menurunkan tekanan larutan. Pada turbin dan digunakan untuk
menggerakkan salah satu pompa Larutan Semi-lean (107-JA). Line bypass
 33

dipasang di turbin hidrolik, untuk mengontrol jumlah power yang digunakan dan
sebagai line aliran larutan ketika turbin hidrolik belum beroperasi.
Tekanan outlet turbin diset sedemikian sehingga sebagian besar gas-gas inert,
seperti hidrogen, karbon monoksida dan N2, yang terlarut dalam larutan
terflash/telepas. Gas-gas tersebut akan terpisah dari larutan di CO2 HP Flash
Column. Dimana HP Flash Column ini memiliki sebuah packed Bed yang
berfungsi untuk melepas flash gas yang masih terjebak di dalam larutan.
Kemudian Flash Gas keluar dari HP Flash Column dan mengalir sebagai fuel
untuk Primary Reformer. Dan larutan dari bottom HP Flash Column dialirkan ke
CO2 LP Flash Column. Dimana pada LP Flash, sebagian besar CO2 yang
terabsorbsi di larutan dilepaskan. Gas outlet LP Flash didinginkan sampai 38oC di
CO2 LP Flash Overhead Condenser. Kemudian Air yang terkondensasi
dipisahkan dari CO2 di CO2 LP Flash Reflux Drum.
Air yang terkondensasi di LP Flash Reflux Drum dipompa oleh CO2 Stripper
Reflux Pump ke wash tray di top absorber, HP Flash Column dan LP Flash
Column untuk menjaga keseimbangan air di sistem. Dimana CO2 sebagai produk
samping dari Ammonia dikirim ke pabrik Urea dan sisanya dibuang ke atmosfer
atau dikirim ke pabrik lain. Konsentrasi produk CO2 minimal 99%-vol.
Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem, maka make-up air demin
ditambahkan ke LP Flash Reflux Drum secara kontinyu. Gunanya untuk
menghilangkan liquid dari unit CO2 removal yang sekaligus menghindari potensi
kehilangan OASE dari sistem dan persyaratan pengolahan effluent. Untuk
mengontrol keseimbangan air dalam unit CO2 removal adalah dengan mengatur
temperatur di Raw Gas Separator. Temperatur yang lebih tinggi di Raw Gas
Separator akan meningkatkan jumlah uap air yang akan masuk ke sistem CO2
removal.
Produk bottom LP Flash Column adalah larutan semi-lean OASE. Sebagian
besar larutan semi-lean dipompa kembali ke middle Absober oleh pompa. Larutan
semi-lean sisanya dipompa oleh pompa sirkulasi Semi-lean ke Lean/Semi lean
Solution Exchanger. Di Heat Exchanger ini, larutan semi-lean dipanaskan dengan
cara bertukar panas dengan larutan lean outlet stripper. Larutan semi-lean yang
sudah dipanaskan kemudian dialirkan ke CO2 Stripper.
 34

Pada Stripper, sisa CO2 yang terlarut dalam larutan semi-lean di Strippping
dengan steam di CO2 Stripper Reboiler. Dimana terdapat Line by pass disediakan
pada Stripper Reboiler untuk mengontrol temperatur di Stripper dan
mengoptimalkan proses recover panas dari gas proses. Stripper memiliki dua
packed bed untuk memudahkan proses stripping. Gas Outlet 122-D2 dialirkan ke
122-D1 yang akan meningkatkan proses Stripping di LP Flash. Kandungan CO2
di larutan lean OASE cukup rendah untuk memenuhi spesifikasi maksimum 500
ppmv CO2 Outlet LP Flash (dapat dilihat pada lampiran C.5).

g. Methanation (Metanasi)
Gas proses dari 142-D2 dipanaskan dari 50oC sampai 316oC di Methanator
Feed/Effluent Exchanger 114-C dan di Methanator start up Heater 172-C.
Pemanasan 172-C menggunkan steam HP jenuh. Line bypass gas dipasang di 114-
C untuk mengontrol temperatur inlet Methanator 106-D (dapat dilihat pada
lampiran C.6). Gas kemudian mengalir melalui 106-D, dimana oksida karbon
yang masih tersiksa bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel untuk membentuk
metana dan air :
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
CO + 3H2 CH4 + H2O
Reaksi eksotermis metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di 106-D.
Sebagai perkiraan kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi CO dalam gas proses
dapat menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74oC, sedangkan kenaikan
1%konsentrasi CO2 dapat menaikkan temperatur sebesar 60oC. Pressure drop
sepanjang 106-D adalah 0,21 Kg/cm2. Pada end-of-run katalis LTS, gas proses ke
106-D akan mengandung sekitar 0,38%-mol CO dan sekitar 500 ppmv CO2.
Namun, ketika LTS masih baru, kandungan CO akan lebih rendah, sehingga
kenaikan temperatur di 106-D juga lebih rendah. Pada kondisi ini, pemanasan di
172-D ini sangat penting untuk menjaga temperatur inlet 106-D. Jumlah CO2 total
dalam gas outlet 106-D adalah ˂5 ppmv, dan kandungan metana outlet pada
kondisi desain (EROR) sebesar 2,20% mol. Sejumlah kecil syn gas diambil dari
outlet Methanator effluent Separator (144-D) untuk keperluan hydrotreating di
101-D (dapat dilihat pada lampiran C.6).
 35

h. Drying (Pengeringan)
Dalam persiapan untuk dryin, gas outlet 106-D didinginkan terlebih dahulu
dengan bertukar panas di Methanator Feed/Effluent Exchanger (114-C).
Kemudian didinginkan lagi oleh Cooling Water di Methanator effluent cooler
(115-C) sampai 38oC, setelah itu gas digabungkan dengan purge gas dari
Ammonia Scrubber (124-D) dan selanjutnya didinginkan sampai 4oC oleh
refrigerant Ammonia di Methanator effluent Chiller (130-C1/C2). Chiller (130-
C1/C2) menggunakan pool Ammonia cair mendidih pada 15,3oC/1,1oC. Ammonia
cair ke 130-C1 disupplai dari 149-D melalui level control valve. Kondensat dari
130-C dipisahkan dari gas proses di Methanator effluent Separator (144-D) dan
dipompa oleh pompa kondensat (122-J/JA) ke Raw Gas Separator (142-D1)
(dapat dilihat pada lampiran C.7).
Gas dingin dari 144-D mengalir ke Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB)
(dapat dilihat pada lampiran C.7). Dryer mengandung desiccant padat dengan
komposisi inlet NH3 = 2,20 ppmv, CO2 = 0-10 ppmv, dan H2O = 3,6 kmol/jam.
Masing – masing Dryer didesain untuk menghilangkan air, Ammonia, dan CO2
sampai konsentrasi total ˂1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan 0.2 ppmv) selama
periode 24 jam dalam zeolite 13X (Alumino silicate).
Regenerasi dan pendinginan Dryer dilakukan dengan waste gas kering dari
Purifier. Untuk regenerasi, waste gas dipanaskan dalam Molecular Sieve
Regenerasi Heater (183-C) sampai 245oC menggunakan steam MP. Gas yang
digunakan untuk regenerasi dikirim sebagai fuel di Primary Reformer (101-B).
Setelah regenerasi, 109-D didinginkan dengan waste gas Purifier yang tidak
dipanaskan. Siklus Dryer berkerja secara otomatis dan di program di DCS. Total
siklus 48 jam untuk setiap vessel adalah sebagai berikut:
1. Drying 24 jam Aliran gas ke bawah
2. Adsorpsi Paralel 0,75 jam Aliran gas ke bawah
3. Depressuring 2 jam Aliran gas ke bawah
4. Regenerasi/Pemanasan 12 jam Aliran gas ke atas
5. Pendinginan 6 jam Aliran gas ke bawah
6. Press Up 2 jam Aliran gas ke bawah
7. Stand-by 1,5 jam tidak ada aliran gas
 36

Periode Drying dapat diperpanjang/diubah berdasarkan pengalaman

operasional, jika dibutuhkan. Laju depressuring dan press up tidak boleh melebihi
3,5 kg/cm2 per menit. Jika waste gas dari Purifier tidak tersedia, misalnya ketika
start-up, 2-3% syn gas kering dari dryer yang aktif dapat digunakan sebagai gas
regenerasi. Periode stand-by memberikan peluang untuk melakukan perawatan
kecil,atau dapat digunakan untuk beroperasi secara paralel kedua Dryer. Syn gas
outlet 109-DA/DB mengalir melalui filter moleculer sieve dryer (154-LA/LB).
Hal ini untuk melindungi plate-fin exchanger purifier dari debu desiccant. Sangat
penting,untuk meyakinkan sistem di upstream purifier cold box benar-benar
bersih,termasuk seluruh perpipaan selama pre-commissioning. Filter (154-LA/LB)
menjaga kotoran atau padatan yang mungkin masih lolos ke downstream. Kondisi
elemen filter harus dipastikan baik sepanjang waktu dengan instalasi yang aman
tanpa kerusakan atau bypass. Valve isolasi dipasang untuk mengisolasi atau
memeriksa salah satu filter setiap saat.

i. Cryogenik purification (pemurnian secara kriogenik)

Syn Gas Kering dari molecular sieve dryer (109-DA/DB) didinginkan sampai
129 oC di Purifier feed/effluent Exchanger (132-C), yang merupakaan Plate-fin
exchanger (dapat dilihat pada lampiran C.7). Gas kemudian mengalir melalaui
Purifier expander (131-JX), yang merupakan expander turbo. Dalam expander ini
energi kerja diambil untuk membangkitkan refrigerasi yang diperlukan untuk
purifier. Energi yang diambil direcover sebagai energi lirstrik di Purifier
Expander Generator (131-JG). Outlet expander selanjutnya didinginkan dan
terkondesasi sebagian di Purifier Feed/Effluent Exchanger (132-C). Aliran gas
proses kemudian memasuki Purifier Rectifier (137-D), yang merupakaan kolom
yang berisikan tray.
Liquid dari bottom 137-D di letdown ke tekanan yang lebih rendah dan
sebagian akan menguap di sisi shell Purifier Rectifier Condesor (134-C).
Penurunan tekanan akan mengakibatkan penurunan temperatur. Aliran gas dingin
pada tekanan rendah akan mendingikan bagian atas 137-D, yang mengalir di sisi
tube 134-C, dan menghasilkan refluks untuk 137-D, 134-C merupakan penukar
panas jenis shell and tube.
 37

Aliran dari bottom 137-D mengandung kelebihan nitrogen yang ditambahkan

di Secondary Reformer (103-D) serta methane slip dari 103-D. Syn gas keluar dari
Purifier dengan rasio Hidrogen terhadapat nitrogen 3:1, yang diperlukan untuk
sintesis Ammonia. Ekses nitrogen yang terkondensasi mengandung semua metana
dan sekitar 60% argon yang terdapat dalam Syn Gas yang diumpankan.
Sebagian cairan menguap keluar dari sisi shell 134-C dan dipanaskan
kembali ke 1,8 oC bertukar panas dengan Syn Gas Inlet Purifier 132-C, dan
kemudian meninggalkan Purifier sebagai waste gas. Waste Gas yang digunakan
untuk regenerasi Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB), dan kemudian dikirim
sebagai fuel ke Primary Reformer (101-B). Selama periode dryer tidak regenerasi,
waste gas langsung dikirim ke fuel.
Produk sisi atas dari 137-D adalah Syn Gas yang sudah dimurnikan. Syn Gas
kemudian dipanaskan menjadi 1,8oC di 132-C bertukar panas dengan Syn Gas
Inlet Purifier, dan kemudian dikirim ke kompresor Syn Gas 103-J. Pengotor yang
masih tersisa di Syn Gas yang sudah dimurnikan adalah 0.19 %-mol argon dan
metana traces.
Purifier dikontrol untuk menjaga rasio molar hydrogen terhadap nitrogen 3:1
pada Inlet Converter Ammonia (105-D). Pengontrol dilakukan dengan mengatur
kerja yang di ambil 131-JX, dengan mengatur letdown valve di aliran bottom 137-
D. Karena mengubah ke 131-JX dan letdown valve membutuhkan waktu untuk
bekerja melalui Purifier dan sintesis loop, maka pengaturan dilakukan secara
manual. Untuk membantu operasional, disediakan analizer pada Purifier Syn Gas
dan Inlet 105-D (dapat dilihat pada lampiran C.8).
Purifier Cold Box merupakan “jantung” dari proses Ammonia Purifier KBR.
Selain fungsi utama yang dijelaskan di atas, purifier mempunyai beberapa
keuntungan lain, seperti :
1. Purifier dapat mengakomodasi variasi rasio hidrogen terhadap nitrogen
dalam gas umpan sambil menjaga rasio 3:1 di dalam Syn Gas Outlet. Hal ini
memberikan fleksibilitas pengoperasian di Front-end pabrik Ammonia. Jika
terjadi upset di aliran udara proses atau firing di reformer dan imbasnya
berupa variasi rasio H2/N2 outlet methanator maka mempengaruhi sintesis
loop.
 38

2. Purifier didesain untuk dapat menerima variasi kandungan CH4, CO dan

CO2 didalam gas umpan yang disebabkan oleh perubahan komposisi gas
alam atau karena perubahan pengoperasian reformer, shift converter dan
Methanator. Uppet kualitas Syn Gas Outlet methanator selama transisi
operasional akan diperbaiki di Purifier sehingga sintesis loop tetap tidak
terpengaruh.
3. Purifier tidak perlu menjaga metana yang rendah di Syn Gas (karena
metana juga akan dipisahkan) sehingga pabrik memiliki fleksibilitas yang
lebih besar dalam perencanaan shutdown jika terjadi deaktivasi katalis di
front-end
4. Purifier menghasilkan gas make-up yang lebih murni ke sintesis loop
sehingga umur katalis Converter Ammonia dapat lebih lama dan tetap
berfungsi dengan baik
Purge Gas dari sintesis loop di recycle ke purifier untuk merecover hidrogen
pada kondisi produksi 2160 MTPD. Tidak membutuhkan unit pengolahan
hidrogen secara terpisah.
Semua peralatan dan perpipaan Purifier (kecuali untuk 131-JG) berada di
dalam Coldbox yang diisi dengan material insulasi perlite. Hal ini untuk menjaga
panas yang hilang keluar sistem kecil. Coldbox terus dipurging dengan nitrogen
untuk mencegah masuknya titik air (moisture).
Seiring berjalannya waktu, es dan CO2 padat mungkin terbentuk di line inlet
132-C. Hal ini dapat menyebabkan meningkatnya pressure drop. Hal ini juga
dapat menyebabkan kehilangan panas, sehingga dibutuhkan pressure drop yang
lebih tinggi di 131-JX untuk menjaga rasio hidrogen terhadap nitrogen 3 : 1. Es
dan CO2 dapat dihilangkan dengan cara deriming purifier menggunakan Nitrogen.
Upstream Purifier pabrik Ammonia dapat terus beroperasi, dengan venting gas
proses di Downstream Methanator Effluent Separator (144-D), tetapi sintesis loop
harus di shutdown- kan, nitrogen dipanaskan sampai sekitar 35oC di Molecular
Sieve Regenerasi Heater (183-C), dan dimasukkan ke line dari 132-C ke 137-C
(dengan 131-JX ter-bypass dan Valve Outlet terbuka), selanjutnya melalui line syn
gas 137-C, dan dialirkan lagi melalui line waste gas 137-D, 134-C, 132-C.
Kemudian Nitrogen dibuang melalui vent ke atmosfir.
 39

j. Synthesis Gas Compression ( Kompresi Gas Sintesis)

Make-up syn gas yang sudah dimurnikan, dikompresi di kompresor syn gas
103-J, yang merupakan kompresor sentrifugal dua-casing. Pada casing pertama,
gas dikompresi dari 32,5 ke 83,3 Kg/cm3A . Gas kemudian mengalir ke
Intercooler tingkat #1 116-C yang didinginkan dengan Cooling Water. Pada
casing kedua, gas kemudian dikompresi menjadi 157,9 Kg/cm3A. Gas recycle
dari sintesis loop ditambahkan ke Syn Gas make-up sebelum rotor terakhir casing
kedua pada tekanan 150,1 Kg/cm3A.
Speed kompresor syn gas dikontrol untuk menjaga tekanan suction tingkat 1.
Kick back dipasang dari dischager 116-C ke suction 103-J, untuk memproteksi
stage 1 dari surging. Gas recycle, pada temperatur 32oC, digunakan untuk
antisurge pada stage 2, sintesis loop itu sendiri bertindak sebagai proteksi anti-
surge untuk rotor recycle. 103-J digerakkan oleh Turbin Steam (103-JT) yang
menggunakan steam HP yang dihasilkan dipabrik Ammonia. Sebagian steam
diekstraksi menjadi steam MP, dan sisanya di kondensasi.

k. Ammonia Synthesis (Ammonia Sintesis)

Sintesis Ammonia ini berfungsi untuk mengkonversikan gas H2 dan N2
dengan rasio 3:1 menjadi Ammonia (NH3). Ammonia Converter ini di desain
berdinding yang dingin dan bertekanan, dimana umpan gas yang bertemperatur
relatif lebih rendah melewati annulus antara basket. Ammonia Converter ini berisi
basket yang bisa dipindah-pindah, yang meliputi empat fixed Bed katalis dan dua
Heat Exchanger. Dimana setiap Bed katalis berisi katalis promoted iron
berukuran 1,5-3,0 mm yang berbentuk butiran-butiran
Gas Umpan pada Converter akan dipanaskan di Ammonia Converter
Feed/Effluent exchanger sampai temperatur 175,6OC. Kemudian gas yang sudah
dipanaskan dialirkan ke sintesis Converter. Pada proses ini Ammonia dihasilkan
Oleh reaksi Hidrogen dan Nitrogen:
3H2 + N2 2 NH3
Reaksi ini merupakan reaksi keseimbangan yang berlangsung dalam kondisi
eksotermis, dimana temperatur akan terus naik sepanjang Bed katalis.
 40

Pada prosesnya gas umpan converter dibagi menjadi tiga aliran. Aliran
pertama (sekitar 60% dari total flow) melewati anulus di Ammonia converter,
dimana terjadi pendinginan shell bagian luar, dan kemudian pemanasan dengan
gas outlet pada Bed ke-1 di interchanger 122-C1. Lalu aliran kedua umpan gas
dipanaskan dengan gas outlet pada Bed ke-2 di interchanger 122-C2, kemudian
aliran ketiga tidak terjadi pemanasan dan umpan gas langsung masuk ke inlet Bed
ke-1 dan temperatur inletnya dikontrol.
Pada proses ini gas umpan dari ketiga aliran ini digabungkan, dimana gas
melewati katalis di Bed ke-1 dan terjadi pendinginan kemudian melewati ke
katalis di Bed ke-2 terjadi pendinginan kembali, lalu melewati katalis di Bed ke-3
dan ke-3B tidak terjadi pendinginan karena kedua Bed ini berfungsi sebagai single
thermodynamic Bed. Temperatur inlet dan outlet gas setiap Bed pada EOR dapat
dilihat pada Tabel 2.9.

Tabel 2.9 Temperatur Inlet dan Outlet Gas pada Setiap Bed pada EOR
EOR Temperatur Temperatur Konsentrasi NH3
Operasi Inlet (oC) Outlet (oC) Outlet (% mol)
Bed-1 380 527 10.89
Bed-2 400 478 16.25
Bed-3 A/B 391 446 20.31
(Unit Operasi Ammonia PUSRI-IIB, 2019)

Outlet converter didinginkan terlebih dahulu di Ammonia Converter

Effluent/BFW Preheater and steam generator (123-C1/C2) dan menghasilkan
steam HP. Heat Exchanger ini didesain khusus oleh KBR dan bundel tube berupa
U-tube. Boiler Feed Water/steam berada di sisi tube. Pendinginan lebih lanjut
berlangsung di Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger (121-C) dan
kemudian didinginkan menggunakan cooling water di 124-C1/C2. Karena
konversi reaksi yang tinggi terjadi di Ammonia converter, maka titik embun
outlet converter lebih tinggi beberapa derajat dari temperatur outlet 124-C1/2.
Selanjutnya didinginkan dan dikondensasikan di Ammonia Unitized Chiller.
Chiller ini berupa tube yang berisikan tube exchanger yang berfungsi
mendinginkan outlet converter dengan bertukar panas dengan gas recycle yang
 41

kembali dari Ammonia separator ini berfungsi untuk mendidikan liquid Ammonia
pada empat temperatur yang berbeda (14,6°C, 4,5°C, -18,5°C dan -33,3°C).
Secara mekanikal, chiller terdiri dari beberapa tube konsentris, di mana
Ammonia mendidih mengalir melalui kompartemen. Syn gas recycle dari
Ammonia separator melewati tube sisi dalam secara counter current dengan
effluent gas outlet converter yang mengalir di annulus antara tube. Jadi, gas outlet
converter didinginkan dari luar dengan menggunakan refrigeran Ammonia dan
dari dalam dengan gas recycle dingin.
Outlet converter didinginkan sampai temperatur -17,2°C. Ammonia yang
terkondensasi dipisahkan di Ammonia separator dan dikirim ke Ammonia let
down Drum, yang beroperasi pada tekanan 19 kg/cm2A. Kemudian Ammonia cair
dari bottom Ammonia let down drum dikirim ke Ammonia Refrigerant Receiver,
kemudian langsung ditransfer ke pabrik Urea menggunakan kompressor. Dan
sejumlah kecil Ammonia selalu dialirkan ke top Bed 149-D untuk keperluan
penyerapan Ammonia.
Kemudian Gas dari Ammonia separator dipanaskan kembali di chiller dan
kemudian kembali ke suction kompresor, untuk mencegah akumulasi inert
(metana dan argon) di sintesis loop, sekitar 2,7% gas dari Ammonia separator di-
purging. Dan flow gas yang dibuang diatur untuk menjaga kandungan inert total
di inlet converter sekitar 3,5%-mol. Untuk kasus produksi 2160 MTPD, purge gas
dikirim ke HP Ammonia Scrubber untuk menyerap Ammonia yang terkandung
dalam purge gas sebelum digabung dengan umpan purifier.

l. Ammonia Refrigeration (Refrigerasi Ammonia)

Sistem regrigerasi menyediakan proses berikut :
1. Pendinginan gas outlet converter di 120-C untuk mengkondensasikan
Ammonia
2. Memproduksi produk Ammonia cair dingin (-33°C)
3. Memproduksi produk Ammonia cair panas (38°C)
4. Pendinginan make up syn gas di Methanator Effluent Chiller 130-C
5. Kondensasi vapor Ammonia yang direcover dari Ammonia Distillation
Column 125-D untuk kasus 2160 MTPD
6. Kondensasi Vapor Ammonia dari storage.
 42

Produk Ammonia dingin diproduksi di kompartemen 120-CF1, dengan cara

flashing produk Ammonia cair dari 147-D. Jika dibutuhkan, sistem dapat
memproduksi seluruh produk Ammonia sebagai Ammonia dingin. Hal ini
dilakukan jika pabrik Urea, yang menggunakan produk Ammonia panas,
shutdown. Ammonia dingin dikirim ke tangki storage menggunakan Cold
Ammonia produk Pump (124-J/JA). Sekitar 0,2% kondensat diinjeksikan ke dalam
produk Ammonia dingin, untuk mencegah stress corrosion cracking di tangki
strorage.
Ketika pabrik Urea shutdown, Kompressor 105-J didesain pada kapasitas
penuh untuk bisa memproduksi semua produk sebagai Ammonia dingin. Ketika
pabrik Urea beroperasi, 1.595 MTPD Ammonia dingin. Refrigerant dan vapor
Ammonia yang dikembalikan 130-C terintegrasi dengan kompartmen panas dari
120-C, seperti yang telah dijelaskan sebelumnya.
Vapor Ammonia dari keempat kompartmen 120-C, dan dari storage Ammonia
ditarik oleh Ammonia Refrigeration Compressor 105-J. 105-J mempunyai kick
back untuk mencegah surging. Vapor Ammonia dikompresi ke tekanan 16,2
Kg/cm2A, tekanan ini cukup untuk memungkinkan terjadinya kondensasi dengan
cooling water.
105-J merupakan kompresor sentrifugal yang terdiri dari empat casing dan
digerakkan oleh turbin steam 105-JT menggunakan steam HP dan outlet turbin ke
header steam MP. Ammonia yang sudah dikompresi dikondensasi di Refrigerant
Kondensor 127-C, dan mengalir ke Refrigerant Receiver 149-D. Dari sini,
Ammonia dapat dikirim sebagai produk Ammonia panas menggunakan Warm
Ammonia produk Pump 113-J/JA. Produk Ammonia panas dialirkan ke pabrik
Urea. Sejumlah kecil Ammonia digunakan sebagai refluks di sistem recovery
Ammonia.
Pompa injeksi Ammonia 120-J disediakan untuk digunakan selama reduksi
katalis converter Ammonia. Pompa digunakan pada saat awal menginjeksikan
Ammonia ke gas proses untuk menghindari pembekuan air dalam Ammonia pada
tahap awal reduksi katalis.
Ammonia dari Ammonia let down drum 147-D masuk ke 120-CF4 dan 149-D
seperti dijelaskan di atas. Tergantung pada mode produksi, dingin atau panas.
 43

Ammonia cair dari 147-D dialirkan ke salah satu dari 120-CF1 atau 120-CF4.
Refrigerant Ammonia cair secara berurutan mengalir dari kompartemen
bertekanan lebih tinggi ke tekanan yang lebih rendah melalui level control untuk
mencapai duty refrigerasi.

m. Loop Purge Ammonia Recovery

Purge gas dari sintesis loop dikirim ke Ammonia Scrubber (124-D), yang
memiliki dua packing bed. Di 124-D, purge gas di-scrub dengan air untuk me-
recover Ammonia sebagai larutan aqua Ammonia. Demikian puladengan flash gas
dan gas inert digabungkan dan di-scrub di 123-D, aqua Ammonia outlet
digabungkan dengan larutan outlet dari 124-D dengan menggunakan Pump 160-
J/JA. Larutan aqua-Ammonia dipanaskan di Ammonia Distillation Column
Feed/Effluent Exchanger (161-C), dan kemudian diumpamakan ke Ammonia
Distillation Column (125-D). 125-D memiliki dua packed bed di stripping section,
dan satu packed bed rectifying section. Di 125-D Ammonia didestilasi dari larutan
aqua-Ammonia, dan vapor Ammonia murni dikirim ke 127-C.
Panas untuk distilasi di 125-D disediakan oleh Ammonia Distillation Column
Reboiler (160-C), yang dipanaskan dengan Steam MP. Refluks untuk 125-D
menggunakan Ammonia cair dari Hot Ammonia Produk Pump (113-J/JA).
Purge gas yang bebas Ammonia keluar dri top 124-D kemudian di recycle ke
downstream Methanator Effluent Cooler (115-C).
Sirkulasi air penyerap dilakukan dengan mendinginkan air dari bottom 125-D
di 161-C, dan tekanan larutan dinaikkan dengan menggunakan Feed Ammonia
Scrubber Pump (161-J/JA) untuk diumpankan ke 124-D. Sirkulasi air ke 123-D
menggunakan 161-J/JA. Untuk menjaga keseimbangan air dalam sistem recovery
Ammonia, sejumlah kecil kondensat dari 160-C ditambahkan ke bottom 125-D.
Sebuah bypass disediakan di 124-D yang digunakan jika sistem recovery
Ammonia Shutdown.

n. Process condensate stripping (proses pemisahan kondensat)

Kondensat proses dari raw gas separator (142-D) mengandung pengotor yang
terlarut termasuk Ammonia, methanol dan CO2. Kondensat proses dipanaskan
 44

dalam condensate stripper feed atau iffluent exchanger (188-C) dan dikirim ke
proses condensate stripper (130-D). 130-D memiliki dua packed bed. Di 130-D,
pengotor dipisahkan dari kondensat proses dengan stripping menggunakan steam
MP. Kondensat yang sudah di-stripping didinginkan di 1880C, dan selanjutnya
didinginkan sampai temperatur 390C dengan Cooling water stripped condensate
cooler (174-C). Kondensat dingin yang sudah di-stripping dikirim ke polisher
offsite untuk digunakan kembali sebagai air demin.
Steam keluar dari top 130-D mengandung pengotor dari kondensat proses.
Steam ini dicampur dengan steam yang lewat bypass, dan dikirim ke gas proses
atau steam mixing untuk menjadi umpan reformer. Pengotor akan diolah di
primary reformer (101-B) dan tidak akan dibuang ke lingkungan. Diharapkan
proes stripping yang tepat dapat dicapai dengan rasio flow steam terhadap
kondensat sebesar 0,3:1. Untuk menjamin kinerja selama kontingensi, 130-D
dirancang untuk rasio steam terhadap kondensat sebesar 0,4:1. Hal ini untuk
mengingatkan bahwa penggunaan rasio steam lebih tinggi dari 0,3:1 dapat
menyebabkan kondensat outlet menjadi asam yang agresif untuk logam. Untuk
itu, pH kondensat harus dimonitor secara ketat setiap saat dan flow steam yang
lebih rendah digunakan untuk mendapatkan keseimbangan yang tepat antara pH
dan kualitas kondensat.

o. Steam System (Sistem Steam)

Pabrik ammonia menggunakan tiga tingkat tekanan steam yaitu HP, MP, dan
LP. Header MP steam terhubung ke sistem steam pabrik OSBL (Off site Battery
Limit) keseluruhan. Kondisi header steam dapat dilihat pada tabel 2.10.

Tabel 2.10 Kondisi header steam

Header Tekanan (Kg/cm2) Temperatur (oC)
High Pressure (HP) 123,1 510
Medium Pressure (MP) 46,9 386
Low Pressure (LP) 3,5 228
(Unit Operasi Ammonia PUSRI-IIB, 2019)

Pabrik Ammonia menghasilkan steam HP di Secondary Reformer Waste Heat

Boiler (101-C), HTS Effluent / BFW Preheater dan Steam Generator (103-
 45

C1/C2). Sejumlah kecil steam HP jenuh digunakan untuk Methanator startup

heater (172-C) dan sisanya dipanaskan menjadi steam superheated di HP steam
superheater digunakan untuk menggerakkan turbin (103-JT) dan (105-JT). Di
turbin 103-JT sebagian steam diekstraksi menjadi steam MP dan sisanya
dikondensasi di surface condenser (103-JTC). Kondensat dipompa ke offside
menggunakan pompa kondensat 123-J/JA. Turbin 105-JT merupakan turbin back-
pressure, dimana steam outlet turbin berupa steam MP.
Selama start-up pabrik, sampai rate pabrik belum dapat memproduksi steam
secara mandiri maka steam MP diimpor dari offsite. Steam MP yang tidak
digunakan dalam pabrik ammonia diekspor ke OSBL. Pada kondisi normal,
pabrik Ammonia didesain untuk mengeskpor 37 ton/jam steam MP. Karena pabrik
di start secara bertahap, setelah syn-loop online, pabrik ammonia akan
menghasilkan cukup steam HP dan dapat melakukan ekspor steam MP. Header
steam MP dikonfigurasikan untuk dipanaskan dan di press up dengan
menggunakan steam impor pada saat start-up.
Let down steam lengkap dengan desuperheater disediakan dari steam HP ke
MP. Pada saat normal tidak digunakan, karena 103-JT disetting untuk memenuhi
semua kebutuhan steam MP untuk memaksimalkan efisiensi energi sistem secara
keseluruhan. Steam MP yang diperoleh dari 103-JT dan 105-JT digunakan untuk
mensuplai steam yang diperlukan oleh proses adalah sebagai berikut :
1. Steam proses ke primary reformer 101-B. Sebagian steam mengalir
melalui stripper proses kondensat 130-D.
2. Steam proses ke line udara secondary reformer 103-D.
3. Steam ke reboiler Ammonia 160-C.
4. Steam ke molecular sieve regeneration heater 183-C.
5. Steam ke LTS Start-up Heater 175-C.

Kondensat dari tiga item terakhir dialirkan ke Daerator (101-U). Steam MP

juga digunakan untuk menggerakkan ID/FD Fan, Semi Lean Pump (107-JB),
Lean Pump (108-J), BFW Pump Turbine (104-JT), Feed Gas Compressor (102-J)
dan Air Compressor (101-J).
Exhaust dari 104-JT dan 102-JT mengalir ke surface condenser (102-JTC)
sedangkan exhaust 103-JT mengalir surface condenser (103-JTC) dan exhaust
101-JT mengalir ke surface condenser (101-JTC). Dari condenser, kondensat
 46

dipompakan ke header demin inlet 109-C menggunakan pompa kondensat 118-

J/JA (101-JTC), 119-J/JA (102-JTC) dan 123-J/JA (103-JTC). Pompa 119-J/JA
juga mensuplai jacket water ke reformer.
Header steam LP berasal dari exhaust turbin ID/FD Fan, Semi Lean Pump
107-JBT, Lean Pump 108-JT, Blowdown 186-D dan letdown steam MP ke steam
LP. Steam LP digunakan oleh peralatan berikut :
1. 101-JT, Turbin untuk 101-J sebagai admission steam
2. Daerator 101-U
3. Gland Ejector steam turbin
4. Ejector di surfce condenser
5. Service / stasiun utilitas
Air demin dari offset dipanaskan oleh larutan OASE di (109-C) kemudian di
LTS Effluent / DM Exchanger (106-C). Air yang sudah dipanaskan mengalir ke
101-U. Tekanan di 101-U dijaga pada 1,73 Kg/cm2G. BFW dari 101-U dipompa
oleh pompa BFW 104-J/JA dan dipanaskan secara paralel di LTS Effluent BFW
Preheater (131-C). BFW kemudian terbagi dan dipanaskan secara paralel di 103-
C1/C2 dan oleh 123-C1/C2. Sebanyak 25% BFW menjadi steam di 103-C
sementara di 123-C sekitar 22%. Nilai vaporisasi ini ditetapkan untuk menjamin
pola aliran yang tepat dalam heat exchanger 103-C sampai 25%. BFW yang
sudah teruapkan sebagian, diumpankan ke steam drum 141-D. Blowdown 141-D
ter-flash di 186-D, dan steam yang terflash masuk ke header steam LP.
Untuk melindungi sistem steam terhadap scaling dan korosi, bahan kimia
berikut diinjeksikan ke steam drum :
1. Sistem injeksi Oxigen scavenger 106-L, diinjeksi ke 101-U
2. Sistem injeksi Ammonia 107-L, diinjeksi ke 101-U
3. Sistem injeksi Fosfat 108-L, diinjeksi ke 141-D

p. Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Cooling water disuplai dari Offset pada temperatur 330C dan digunakan
sebagian besar untuk pendinginan di surface condenser (102-JTC), (101-JTC),
(103-JTC) dan (127-C). Untuk menurunkan penggunaaan cooling water, surface
condenser (101-JTC, 102-JTC, 103-JTC) ditempatkan secara seri dengan 1270C.
Temperatur CW return ke basin Cooling Tower sekitar 42,80C. Supplai CW harus
dialirkan ke berbagai Heat Exchanger di pabrik Ammonia setelah Cleaning awal
 47

dan flushing header setelah Mechanical completion. Perhatian khusus harus

dilakukan untuk memastikan bahwa tidak ada pengotor dan scale yang terbawa ke
Heat Exchanger. Kualitas Cooling Tower dikontrol di OSBL. Distribusi flow CW
harus dioptimalkan atau seimbang pada saat start-up dan diatur kemudian secara
selekstif. Untuk kehandalan operasi, sangat perlu menjaga kecepatan aliran
melalui setiap Heat Exchanger mendekati nilai desain meskipun jika kinerja Heat
Exchanger cukup baik dengan flow CW yang rendah. Pengendapan padatan dan
Fouling akan terjadi jika kecepatan aliran rendah (jika flow dikurangi dibawah
desain) yang mungkin diikuti oleh korosi akibat deposit dan kerusakan Heat
Exchanger.

2.2.2 Proses Produksi Urea

Pupuk Urea PT Pusri Pabrik-IIB diproduksi menggunakan Advanced Process
for Cost and Energy Saving 21 (ACES 21) Of Toyo Engineering Corporation yang
mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas tinggi.
Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan Ammonia cair dari pabrik
Ammonia, Urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat yang
mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik Urea Pusri-IIB
dirancang untuk memproduksi 2750 metrik ton Urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut :
a. Syntesis Section (Seksi Sintesa)
b. Purification Section (Seksi Purifikasi)
c. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)
d. Prilling Section (Seksi Prilling)
e. Recovery Section
f. Process Condensate Treatment Section
Berikut ini adalah diagram blok dari proses pembuatan Urea yang dapat
dilihat pada gambar 2.2 :
 48

Gambar 2.2 Diagram Blok Proses Pembuatan Urea (Process Engineer Urea
PUSRI-IIB, 2019)

a. Synthesis Section (Seksi Sintesa)

Seksi ini merupakan jantungnya Pabrik Urea. Di seksi ini terjadi
pembentukan Urea dengan reaksi antara Ammonia liquid, gas CO2 yang disuplai
dari Pabrik Ammonia dan larutan recycle carbamate yang disuplai dari Seksi
Recovery.
1. Reaktor
Urea diproduksi melalui reaksi yang sangat eksotermis antara NH3 dan CO2
menghasilkan ammonium carbamate (selanjutnya disebut carbamate) dan diikuti
oleh dehidrasi carbamate menjadi Urea yang merupakan reaksi endotermis.
Reaksi kimia yang terjadi dalam Reactor (DC-101) (dapat dilihat pada lampiran
C.14) adalah dua tahap sebagai berikut :
 Pembentukan Carbamate :
2NH3 + CO2 NH2COONH4 +157,5 kJ
 Dehidrasi :
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O -26,4 kJ
Reaksi bersifat reversible, dan variabel yang mempengaruhi reaksi adalah
temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu tinggal. Mempertimbangkan
 49

kondisi tersebut, maka temperatur operasi 1820C, rasio H2O/CO2 0,58, rasio
NH3/CO2 3,7 dan tekanan 155 kg/cm2 dipilih untuk pabrik ini dan dengan
kondisi seperti ini didapatkan konversi CO2 63%
2. Stripper
Stripper (DA-101) berfungsi memisahkan kelebihan NH3 dan
mendekomposisikan carbamate yang tidak terkonversi dari larutan sintesa Urea,
dengan menggunakan pemanasan yang bersumber dari steam dan CO2 stripping
pada tekanan operasi yang sama dengan di Reactor (DC-101) (dapat dilihat pada
lampiran C.14). Reaksi dekomposisi carbamate yang terjadi adalah sebagai
berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Selama proses dekomposisi dan stripping di Stripper (DA-101), reaksi
hidrolisa Urea menjadi faktor yang penting karena mempengaruhi efisiensi
sintesa Urea. Reaksi hidrolisa Urea yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Karena hidrolisa Urea akan mengurangi jumlah Urea dimana Urea
merupakan produk yang diinginkan, maka kondisi ini harus dikontrol untuk
mengurangi kehilangan produk. Hidrolisa Urea terjadi pada temperatur tinggi,
tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Oleh karena itu desain dan kondisi
operasi Stripper (DA-101) ditentukan dengan hati-hati untuk meminimalkan
hidrolisa Urea yang terjadi sehingga yield produksi Urea yang tinggi dapat dijaga.
Pembentukan biuret juga dapat merupakan faktor lainnya yang harus
diperhatikan dalam mendesain dan mengoperasikan Stripper (DA-101). Pada
tekanan parsial NH3 yang rendah dan temperatur diatas 1100C, Urea akan
terkonversi menjadi NH3 dan biuret sebagaimana reaksi berikut ;
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi adalah reversible dimana variabel penting yang mempengaruhi reaksi
adalah temperatur, konsentrasi NH3 dan waktu tinggal. Laju pembentukan biuret
dalam Urea molten dan Concentrator dengan konsentrasi NH3 rendah berlangsung
sangat cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil karena ekses
NH3 yang cukup tinggi.
 50

Kandungan biuret rendah dan tidak melebihi 1.0 wt% direkomendasikan bagi
produk Urea yang digunakan untuk pertanian. Hal ini terutama menjadi penting
pada penggunaan pupuk untuk tanaman dimana kandungan biuret yang tinggi bisa
merusak tanaman itu sendiri. Dengan desain yang tepat dan pengaturan proses
yang baik maka kandungan biuret dalam produk Urea prill yang keluar dari Seksi
Prilling pabrik ini akan terjaga dibawah dibawah 0,8 wt%.
3. Carbamate Condenser
Campuran gas dari top Stripper (DA-101) masuk ke bottom Carbamate
Condenser (EA-101), dimana campuran gas tersebut dikondensasikan dan diserap
oleh larutan carbamate dan kemudian Urea terbentuk dari dehidrasi larutan
carbamate di shell side Carbamate Condeser (EA-101). Panas yang dihasilkan
dari pembentukan carbamate dan kondensasi NH3 dari Carbamate Condenser
(EA-101) digunakan untuk memproduksi steam tekanan rendah di tube side.
Tekanan operasi di Carmabate Condenser (EA-101) adalah sama dengan tekanan
sintesa Urea (dapat dilihat pada lampiran C.14).
Tekanan steam yang dihasilkan di tube side Carbamate Condenser (EA101)
diatur sehingga temperatur top (temperatur larutan yang keluar dari Carbamate
Condenser (EA-101) menjadi sekitar 1800C. Tekanan steam diharapkan adalah 5
kg/cm2G pada load operasi normal Pabrik Urea 100 %. Carbamate Condenser
(EA-101) dioperasikan dengan rasio N/C 2.9, dimana akan menghasilkan tekanan
uap yang minimum pada larutan sintesa Urea.

b. Purification Section (Seksi Pemurnian)

Produk dari reaksi sintesa terdiri dari Urea, biuret, ammonium carbamate, air
dan ekses NH3. Selanjutnya dibutuhkan proses pemisahan Urea dari produk hasil
reaksi. Umumnya proses tersebut berlangsung sebagai berikut :
Ammonium carbamate, ekses NH3 dan sebagian air dipisahkan dengan proses
pemanasan besamaan dengan penurunan tekanan. Ammonium carbamate
didekomposisi menjadi gas NH₃ dan CO₂. Reaksinya adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Proses dekomposisi biasanya dapat terjadi pada temperatur 120-1650C.
Penurunan tekanan juga akan menghasikan proses dekomposisi sebagaimana
 51

menaikkan temperatur. Selama proses dekomposisi, hidrolisa Urea menjadi faktor

yang penting . Proses hidrolisa terjadi dengan reaksi sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Karena reaksi hidrolisa ini akan mengurangi produk Urea yang merupakan
produk yang diinginkan, maka kondisi ini harus benar-benar dikontrol untuk
meminimalkan kehilangan produksi. Proses hidrolisa ini terjadi pada temperatur
tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Oleh karena itu maka
peralatan di Seksi Purifikasi dan kondisi operasi ditentukan dengan hati-hati untuk
meminimalkan pengaruh ini sehingga jumlah produk Urea yang dihasilkan tinggi.
Proses pembentukan biuret adalah faktor lain yang perlu dipertimbangkan di
proses Purifikasi dan Finishing. Pada tekanan parsial NH3 yang rendah
temperatur diatas 90°C, urea akan terkonversi menjadi NH3 dan biuret seperti
reaksi berikut :
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi adalah reversible, dimana variabel penting yang mempengaruhi reaksi
adalah temperatur, konsentrasi NH3, dan waktu tinggal. Laju pemmbentukan
biuret dalam urea molten dan concntrator dengan konsentrasi NH3, rendah
berlangsung sangat cepat, sedangkan di seksi sintesa pembentukan biuret kecil
karena ekses NH3 yang cukup tinggi.
Terdapat dua tahap proses dekomposisi pada tekanan 16.5 kg/cm2 dan 2.6
kg/cm2 untuk memisahkan ammonium carbamate dan ekses NH3 dari larutan urea
sebelum dikirim ke Seksi Konsentrasi. Konsentrasi larutan Urea Outlet HP
Decomposer (DA-201) adalah 60.1% outlet LP Decomposer (DA-202) 64.3% dan
Outlet Flash Separator (FA-202) sekitar 70%.
Setiap tahap dekomposisi langsung terhubung dengan Seksi Recovery, dan
tekanan masing-masing step dikontrol di Seksi Recovery. Masing-masing tekanan
setiap tahap dekomposisi dipilih dengan hati-hati untuk mendapatkan recovery
panas dan meminimalkan kebutuhan total steam. Pengaruh akibat perubahan
kondisi operasi akan dijelaskan selanjutnya.
1. HP Decomposer
Di HP Decomposer (DA-201), gas NH3 dan CO2 yang terbentuk dari proses
dekomposisi ammonium carbamate dan evaporasi ekses NH3 dipisahkan dari
 52

larutan urea (dapat dilihat pada lamipiran C.15). Panas untuk mendekomposisi
ammonium carbamate dan evaporasi ekses NH3 disuplai oleh panas kondensasi
steam SL dan dari kondesat SML
Pengaruh temperatur dan tekanan terhadap komposisi liquid outlet HP
Decomposer adalah sebagai berikut :
 Pengaruh tekanan
Di HP Decomposer (DA-201) jumlah NH3 dan CO2 dalam larutan outlet
harus sekali mungkin untuk meringankan beban/load di peralatan selanjutnya
untuk memudahkan pengoperasian sistem secara keseluruhan. Pada kondisi
dimana terjadi kenaikan jumlah NH3 dan CO2 didalam liquid outlet, maka
temperatur kesetimbangan di LP Absorber (EA-401) akan menurun dan
diperlukan jumlah air yang lebih banysk di Seksi Recovery, sehingga akhirnya
akan menurunkan konversi CO2.
 Pengaruh Temperatur
Temperatur yang tinggi dibutuhkan untuk proses dekomposisi carbamate.
Akan tetapi temperatur yang tinggi akan memicu meningkatnya laju korosi,
pembentukan biuret dan Hidrolisa Urea, sehingga harus ditentukan temperatur
yang optimum untuk proses ini. Temperatur operasi HP Decomposer (DA-201)
dikontrol pada 152°C di outlet larutan.
2. LP Decomposer
Pengaruh tekanan dan temperatur pada liquid di LP Decomposer (DA-202)
adalah sebagai berikut :
 Pengaruh Tekanan
Untuk memisahkan NH3 dan CO2 dalam larutan di LP Decomposer (DA-202)
sebanyak mungkin yang dibutuhkan tekanan operasi serendah mungkin. Akan
tetapi temperatur optimum di LP Decomposer perlu ditentukan dengan tepat
dengan mempertimbangkan pengoperasian LP Absorber (EA- 402) dan kenyataan
bahwa hidrolisa Urea lebih mudah terjadi di LP Decomposer (DA-202)
dibandingkan dengan di HP Decomposer (DA-202) karena jumlah NH3 dan CO2
jauh lebih kecil. Dengan mempertimbangkan hal tersebut maka tekanan operasi di
LPD adalah 2.6 kg/cm3 (dapat dilihat pada lampiran C.15).
 Pengaruh Temperatur
 53

Temperatur operasi perlu ditentukan untk meminimalkan sisa NH3 di dalam

larutan, namun perlu dijuga dipertimbangkan pengaruh temperatur terhadap
hidrolisa Urea dan pembentukan biuret. LP Decomposer (DA-202) dioperasikan
pada temperatur 138°C dengan indikasi pada outlet heater di middle LP
Decomposer (DA-202).
 Pengaruh CO2 Stripping
Keuntungan penggnaan CO2 stripping di LP Decomposer (DA-202) adalah :
1. Proses pemisahan NH3 dan CO2 dari larutan Urea lebih sempurna dan
efisien
2. Mengurangi kebutuhan air penyerapan di absorber dan condenser karena
CO2 yang digunakan untuk stripping di LP Decomposer (DA-202) akan
bereaksi dengan NH3 dan membentuk ammonium carbamate di LP
Absorber (EA- 402) sehingga akan menurunkan tekanan uap dari NH3.
3. Hidrolisia Urea dan Pembentukan Biuret
Laju hidrolisa Urea pada kondisi operasi tertentu di HP Decomposer (DA
201) dan LP Decomposer (DA-202) Sebagaimana dijelaskan sebelumnya bahwa
laju reaksi oembentukan biuret akan meningkat oleh naiknya temperatur dan
waktu tinggal, namun akan berkurang dengan naiknya tekanan. Peralatan dan
kondisi operasi operasi di Seksi Purifikasi ditentukan dengan hati-hati dengan
mempertimbangkan pengaruh hidrolisa Urea dan pembentukan biuret.

c. Concentration Section (Seksi Konsentrasi)

Pada tahap pertama, larutan Urea dinaikkan konsentrasinya menjadi 96%
(termasuk free NH3 dan biuret) di Vacuum Concentrator (FA-202) dengan
menggunakan panas kondensasi dan absorbsi gas dari HP Decomposer (DA-201).
Pada tahap akhir konsentrasi Urea dinaikkan sampai 99.7% di Final Cpncentrator
(EA-202) dan Final Separator (FA-203) Sebagai molten Urea yang selanjutnya
dikirim ke Prilling Tower 1A-301(dapat dilihat pada lampiran C.17).
Molten Urea di-spray di Prilling Tower 9 (1A-301) dengan menggunakan
Prilling Basket (FJ302 A,B). Exhaust udara dari Prilling Tower (1A-301) diserap
kandungan debunya menggunakan dust recovery system yang terdiri dari spray
nozzle, Packed Bed dan Demister dan kemudian udara yang bersih dibuang ke
atmosfer melebihi ID Fan for Prilling Tower (GB-301 A-G).
1. Vacuum Concentrator
 54

Tahapan di Seksi Konsentrasi terdiri dari Heater of Vacuum Concentrator

(EA-201) dan Vacuum Concentrator (FA-202).
Tekanan operasi dan temperatur harus ditentukan dengan hati-hati sehingga
dengan kondisi tersebut konsentrasi Urea akan mencapai 96%. Range operasi
normal untuk tekanan adalah 210 – 290 mmHgA dan range operasi normal untuk
temperatur adalah 130 - 136°C
Apabila tekanan di Vacuum Concentrator (FA-202) naik melebihi 290
mmHgA dan temperatur harus sampai kurang dari 130°C, proses penguapan air
akan terganggu sehingga konsentrasi Urea tidak tercapai (kurang dari 96%), dan
akan mengakibatkan beban di Final Separator (FA-202) over load. Tekanan
operasi yang lebih rendah akan meningkatkan penguapan air dan menghasilkan
konsentrasi Urea yang lebih tinggi.
2. Final Concentrator
Tahapan ini terdiri dari Final Concentrator (EA-202) dan Final Separator
(FA-203). Tekanan operasi di tahap ini harus lebih kecil dari 30 mmHgA maka
proses penguapan air tidak sempurna sehingga kandungan air dalam Urea melt
akan meningkat.
Range operasi normal untuk temperatur adalah 138–140°C. Apabila
temperatur terlalu rendah maka akan terjadi kristalisasi Urea (temperatur
solidifikasi: 133°C) dan dapat mengakibatkan kebuntuan pada line Urea molten.
Apabila temperatur terlalu tinggi maka kandungan biuret dalam Urea akan
meningkat.
Untuk menimbulkan terbentuknya biuret di unit Evaporator, maka kondisi
operasi yang optimum harus didapatkan pada saat pabrik beroperasi, khususnya
untuk tahap pertama (EA-201 dan FA-202).
3. Pembentukan Biuret
Proses terjadinya pembentukan biuret tidak hanya di Final Concentration
(EA-202) tetapi juga di downstream-nya harus diperhatikan. Dalam hal ini,
terdapat faktor penting lainnya yaitu waktu tinggal. Di pabrik ini didesain untuk
mendapatkan produk dengan biuret yang minimum sehingga pabrik harus
dioperasikan dengan menjaga waktu tinggal serendah mungkin.
d. Prilling Section (Seksi Prilling)
 55

1. Prilling Tower
Molten Urea yang dikirim ke Prilling Tower (IA-301) di spray sebagai
tetesan Urea menggunakan Prilling Basket. Urea yang keluar dari Prilling Basket
didinginkan dan menjadi padat setelah kontak dengan udara yang mengalir dari
bawah keatas Prilling Tower karena hisapan dari Induced Fan for Prilling Tower
(GB-301A-G). Debu Urea yang terbawa dalam aliran udara kemudian di-scrub di
Dust Scrubbing System sebelum dibuang ke atmosfer.
Rata-rata ukuran diameter Urea prill bisa diatur sesuai dengan range yang
diinginkan dengan mengatur kecepatan Prilling Device. Ukuran butiran Urea
yang lebih besar akan didapatkan dengan kecepatan Prilling Basket yang lebih
tinggi, dan sebaliknya ukuran Urea akan lebih kecil apabila kecepatan lebih
rendah.
Range ukuran butiran Urea dari ukuran terbesar terjadi pada kondisi
kecepatan putaran yang menyebabkan tumpahan Urea normal sampai ukuran
terkecil terjadi ketika butiran Urea terlempar sampai ke dinding Prilling Tower
akibat kecepatan putaran Prilling Device.
Urea didalam udara panas diserap melalui proses kontak secara counter-
current (berlawanan arah aliran) dengan larutan Urea 20 wt% di Packed Bed for
Dust Recovery (FD-302). Circulation Pump for Dust Recovery (GA-301)
mensirkulasikan Urea solution dalam jumlah yang cukup untuk membasahi
packed bed. Diatas packed bed, dipasang Demister for Dust Recovery (FD-303).
Demister ini dicuci dengan proses kondensat yang bersih yang akan menangkap
debu Urea yang terlewat dari packed bed. Kemudian udara dibuang ke atmosfer
oleh Induced Fan for Prilling Tower (GB-301) setelah debu yang terkandung
dalam air ditangkap oleh demister. Kandungan debu Urea dan gas amoniak yang
terkandung dalam udara yang keluar di Prilling Tower diharapkan lebih kecil dari
50 mg/Nm3 (dapat dilihat pada Lampiran C.18).
2. Product Cooler
Urea prill dari Prilling Tower (IA-301) dikirim ke Product Cooler (EA-801)
dan kemudian didinginkan dengan menggunakan cooling water untuk menjaga
temperatur akhir produk 42°C.
e. Recovery System
 56

Perbedaan mendasar antaara berbagai proses pembuatan Urea adalah pada

metode yang digunakan untuk penanganan terhadap NH3 dan gas CO2 yang tidak
bereaksi dari proses dekomposisi. Menaikkan tekanan campuran NH3 dan gas
CO2 dan mengembalikkannya ke Reactor (DC-101) tidak bisa dilakukan karena
kompresi campuran gas tersebut akan menghasilkan ammonium carbamate solid
dan akan menyumbat internal compressor. Metode recycle gas yang tidak bereaksi
bisa diklasifikasikan ke dalam dua tipe:
1. Pemisahan dan recycle gas
2. Recycle dalam bentuk larutan atau slurry
Pada ACES-21 digunakan proses recycle larutan. Campuran gas NH3-CO2
dari Seksi Dekomposisi diserap oleh air dan larutan carbamate di masing-masing
absorber yang berhubungan dengan decomposer, kemudian di-recycle kembali ke
Carbamate Condenser (EA-101) dan Reactor (DC-101) (dapat dilihat pada
lampiran C.16).
a. LP Absorber
Kondisi operasi ditentukan berdasarkan kondisi dimana gas NH3 dan gas CO2
dari LP Decomposer (DA-202) dapat diserap semua oleh larutan dibagian atas
Washing Column (DA-401).
Dilihat dari pengaruh temperatur dan tekanan, kelarutan NH3 dan gas CO2
meningkat dengan naiknya tekanan. Gas CO2 diinjeksikan untuk menaikkan
kapasitas absorbsi karena CO2 bereaksi dengan NH3 membentuk ammonium
carbamate/carbonat, dimana akan menurunkan tekanan parsial NH3. Dengan
injeksi CO2 ini makan bisa didapatkan kandungan air yang lebih rendah dalam
larutan carbamate yang di-recycle ke Reactor (DC-101).
Temperatur harus dijaga lebih rendah dari temperatur kesetimbangan dan
didapatkan temperatur optimum 45°C dengan mempertimbangkan temperatur
solidifikasi dan faktor keamanan apabila terjadi fluktuasi operasi.
b. HP Absorber
High pressure absorber system terdiri dari HP Absorber (EA-401) dan
Washing Column (DA-401). Gas NH3 dan CO2 dari HP Decomposer (DA-201)
diserap di shell side Heater of Vacuum Concentrator (EA-201) dan kemudian
mengalir ke HP Absorber (EA-401). Sekitar 70 wt% campuran gas terserap di
 57

Heater of Vacuum Concentratir Evaporator (EA-201) dan HP Absorber (EA-

401). Sisa NH3 dan CO2 selanjutnya akan diserap dibagian bawah Washing
Column (DA-401).
Tekanan operasi dari sistem HP Absorber ditentukan 15.8 kg/cm2G pada top
Washing Column (DA-401) dengan mempertimbangkan tekanan operasi di HP
Decomposer (DA-201). Temperatur operasi di HP Absorber adalah 106°C. Gas
keluaran HP Absorber (EA-401) mengalir ke Washing Column (DA-401).
Washing Column (DA-401) terdiri dari sistem pendingin dibagian bawah dan dua
packed bed. Dibagian bawah dengan sistem pendingin, gas NH3 dan CO2 diserap
oleh larutan dari Packed Bed Washing Column (DA-401). Sedangkan temperatur
operasi dibagian bawah adalah 71°C.
Gas NH3 dan CO2 selanjutnya diserap dalam dua packed bed di Washing
Column (DA-401) oleh larutan LP Absorber (EA-402) dan proses kondensat dari
Process Condensate Tank (FA-501).

f. Process Condensate Treatment Section

Pabrik ini didesain untuk meminimalkan permasalahan limbah seminimal
mungkin.Setiap komponen yang berpotensi menghasilkan limbah semuanya di
recovery ke proses. Limbah yang paling besar dari pabrik Urea adalah NH3 dan
Urea. Apabila semua limbah ini ditangkap dan dikembalikan ke proses maka
buangan/drain dari proses bisa dikurangi dengan sejumlah keuntungan seperti
konsumsi bahan baku, khususnya konsumsi NH3 per ton produksi akan membaik
dengan sedikit peningkatan konsumsi utility.
Berdasarkan ide diatas, maka sistem pengendalian limbah berikut dibangun
di pabrik ini. Pada proses sintesa Urea, satu mol air terbentuk bersamaan dengan
satu mol Urea. Air sebagai produk samping ini dipisahkan di Seksi Konsentrasi
dan kemudian digunakan sebagai absorben di Seksi Recovery. Sebagian besar air
diuapkan di Seksi Konsentrasi bersama sedikit Urea, NH3, dan CO2. Uap air ini
dikondensasikan di surface condenser, dan kondensatnya digunakan sebagian
sebagai absorben di Seksi Recovery dan sisanya dioleh di Seksi Process
Condensate Treatment.
1. Kondensat dari Seksi Konsentrasi
 58

Ammonia yang terkandung dalam kondensat proses di-strip menggunakan

steam, dan kandungan Urea-nya didekomposisi melalui proses hidrolisa.
Kondensat yang sudah diolah dari stage paling bawah dari bagian atas Process
Condensate Stripper (DA-501) selanjutnya diolah di Urea Hydrolizer (DA-502)
dan bagian bawah Process Condensate Stripper (DA-501) untuk menghasilkan
keluaran yang bebas dari NH3 dan Urea.
Gas yang keluar dari bagian atas Process Condensate Stripper (DA-501)
dikirim ke LP Decomposer (DA-202) untuk mengembalikan NH3 dan CO2 dan
juga sebagai sumber panas di seksi dekomposisi. Laju alir steam untuk Process
Condensate Stripper (DA-501) diatur untuk mendapatkan kondisi operasi yang
tepat di LP Decomposer (DA-202).
2. Urea Hydrolizer
Larutan dari stage paling bawah dari bagian atas Process Condensate
Stripper (DA-501) yang mengandung sekitar 1,1% berat Urea dikirim ke Urea
Hydrolizer (DA-502) melalui Preheater for Urea Hydrolizer (EA-505) untuk
menghidrolisa Urea menjadi NH3 dan CO2 dengan reaksi berikut:
NH2CONH2 + H2O → CO2 + 2 NH3
Sebagaimana sudah dijelaskan, reaksi ini terjadi pada temperatur yang tinggi
dan waktu tinggal yang lama. Kondisi operasi yang optimum untuk Urea
Hydrolizer (DA-502) ditetapkan dengan mempertimbangkan hasil percobaan.
Di pabrik ini, kondisi operasi Urea Hydrolizer (DA-502) adalah 210°C,
23 kg/cm2G pada bottom dan waktu tinggal 45 menit untuk menghilangkan
kandungan Urea sampai dibawah 1 ppm.

2.3 Produk
Pupuk Urea dan Ammonia merupakan produk utama yang dihasilkan PT.
PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa Karbon Dioksida cair,
Dry Ice, Nitrogen cair, gas Nitrogen, Oksigen cair, dan gas Oksigen.
2.3.1 Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang adalah pupuk
Urea dalam bentuk butiran (prilled) dan Ammonia cair. Ammonia cair digunakan
pada proses pembuatan Urea sebagai bahan baku dengan CO2.
 59

Spesifikasi Urea yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang dapat dilihat
dari tabel 2.11 di bawah ini.

Tabel 2.11 Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Nitrogen 46.0% Minimum
Biuret 0.5% Maksimum
Moisture 0.5% Maksimum
Prill Size: 6 – 8 US Mesh 95% Minimum
Urea
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum
Appearances:
- White, Prilled, free flowing, free from harmful
Substance
(PT.Pusri, 2019)
Sedangkan spesifikasi dari Ammonia yang dihasilkan di pabrik Ammonia PT.
PUSRI Palembang dapat dilihat pada tabel 2.12 dibawah ini.

Tabel 2.12 Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang

Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Ammonia Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility:
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
(PT.Pusri, 2019)

Urea memiliki sifat antara lain:

a. Merupakan hablur atau serbuk putih.
b. Tidak mengeluarkan bau Ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali.
c. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
d. Dapat larut dalam air, alkohol, dan benzena. Sedikit larut dalam eter, serta
tidak larut dalam Kloroform dan Etil Asetat.
e. Jika dipanaskan maka Urea akan terurai menjadi Biuret, Amonia, dan Asam
Sianirat.
f. Jika bereaksi dengan asam kuat akan terbentuk garam.

2.3.2 Produk Samping

Selain menghasilkan produk utama yang berupa Urea dan Ammonia, PT.
PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai
ekonomis. Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI yaitu:
 60

a. Ammonia Ekses
b. Nitrogen dan Oksigen Cair
Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah
melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen yang
terdapat dalam udara bebas. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu minus
183 °C, Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen (N2).
c. CO2 dan es kering (Dry Ice)
Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales Buenos
Aires, Argentina dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari. CO2
cair berasal dari gas CO2 yang berlebih dari pabrik Ammonia yang dikirim ke
pabrik CO2 cair. Setelah gas CO2 dimurnikan, lalu didinginkan pada suhu
minus 30°C. Pada tekanan 15 kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi cair. CO2 cair
umumnya digunakan dalam industri minuman dan blanket.
2.4 Utilitas

Gambar 2.3 Diagram Blok Proses Utilitas (Process Engineer Utilitas PUSRI-IIB, 2019)

Pabrik utilitas Pusri-IIB merupakan gabungan dari beberapa unit pengolah

yang bertugas menyediakan bahan baku dan bahan penunjang untuk operasi
pabrik Ammonia, Urea dan utilitas sendiri, seperti:
a. Filtered water
b. Demin water
c. Cooling water
d. Tenaga listrik
e. Instrument air dan plant air
 61

Bahan-bahan di atas harus dijaga ketersediaannya dan dikirim ke pabrik

Ammonia dan Urea secara kontinyu. Selain itu pabrik utilitas Pusri-IIB juga
memiliki tugas untuk mengelola beberapa unit pengolahan limbah. Unit kegiatan
yang dijalankan meliputi:
a. River Water Intake
b. Filter Water Treatment
c. Ultrafiltration System
d. Demineralized Water Unit
e. Cooling Water System
f. Plant Air dan Instrument Air System
g. Fire Fighting System
h. Gas Metering System
i. Waste Water Treatment System
j. Ammonia Storage System

2.4.1 River Water Intake

Sumber air sungai untuk Pusri-IIB berasal dari Sungai Musi. Data kondisi
pada air Sungai Musi dapat dilihat pada tabel 14. River Water Intake Facility
didukung oleh dua unit pompa River Water Intake 6201-JA/JB tipe centrifugal
dan vertical dengan penggerak motor 270 kW; 1500 rpm; 2300 volt. Pada kondisi
normal, hanya 1 unit yang beroperasi dan 1 unit lainnya akan standby. River
Water Intake Facility juga dilengkapi dengan perangkat penyaring pada suction
pompa berupa 1 unit bar screen dengan material carbon steel disamping strainer
pompa itu sendiri. Hal ini diperlukan mengingat air sungai dari Sungai Musi
merupakan area terbuka dan dipergunakan secara luas oleh masyarakat dan dunia
industri. Dengan adanya fasilitas River Water Intake Screen ini, diharapkan dapat
menyaring kotoran dan potongan benda pada aliran masuk air sungai ke suction
pompa.
Air sungai disuplai oleh River Water Intake Pump 6201-JA/JB ke Clarifier
6201-U dengan normal flow rate sebesar 1059,5 m3/jam dan design flow rate
sebesar 1388 m3/jam, beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2 G. Air sungai juga
disuplai sebagai fire water melalui Main Fire Water Pump 6501-JA/JB dengan
flow rate sebesar 455 m3/jam dan tekanan operasi sebesar 10 kg/cm2 G. Pompa
6501-JA digerakkan oleh motor, sedangkan pompa 6501-JB digerakkan oleh
diesel engine. Disiapkan juga Jockey Pump 6502-JA/JB untuk menjaga tekanan di
 62

fire water main ring apabila fire water digunakan sekali-sekali dalam jumlah kecil
dengan flow rate 25 m3/jam pada tekanan operasi 11 kg/cm2 G.
Secara desain, ketinggian permukaan air sungai pada kondisi pasang dapat dibagi
dalam kategori:
a. High (HL) Mean Sea Level (MSL) = + 3.800 mm
b. Normal (NL) Mean Sea Level (MSL) = + 1.120 mm
c. 3. Low (LL) Mean Sea Mevel (MSL) = + 270 mm
Gambar 7 di bawah ini merupakan sketsa dari River Water Intake Pump (6201-
JA/JB) :

(Process Engineer Utilitas PUSRI-IIB, 2019)

Gambar 2.4 Sketsa dari River Water Intake Pump ( 6201- JA/JB) (Process
Engineer Utilitas PUSRI-IIB, 2019)

a. Mean sea level pada kedalaman 0 mm

b. River bed pada kedalaman -2100 mm dari mean sea level
c. Jarak dari river bed ke impeller pompa paling bawah adalah 1000 mm
d. Low level untuk ketinggian air sungai adalah +270 mm dari mean sea level
e. High level untuk ketinggian air sungai adalah +3800 mm dari mean sea level
f. Ketinggian bagian atas beton adalah +6000 mm dari mean sea level

Tabel 2.13 Referensi Data Kondisi Air Sungai

 63

Parameter Unit Rata-rata Maksimum

Temperatur ℃ 28.5 30
pH - 6.6 8.3
Turbidity NTU 44 95
M alkalinity as CaCO3 ppm 19.4 39.8
Chloride as Cl- ppm 4 12.6
Suplhate as SO4 ppm 6.9 12.6
Dissolved Ammonia ppm 3.3 17.2
Calsium Hardness ppm 11.9 38.4
CaCO3 ppm 1.1 8.2
Iron as Fe ppm 15 30
Silica as SiO2 ppm 26.2 56.2
Suspended Solid ppm 30 62.1
Total Dissolved Solid
(Process Engineer Utilitas PUSRI-IIB, 2019)

2.4.2 Filter Water Treatment

Sistem pengolahan pada unit Filter Water Treatment didesain sedemikian
rupa hingga menghasilkan spesifikasi yang sesuai untuk kategori air bersih
(filtered water) yang akan digunakan pada proses selanjutnya. Sistem ini
mencakup sejumlah proses diantaranya proses clarifying (penjernihan)
menggunakan Clarifier dan proses filtrasi menggunkan Pressure Sand Filter
(PSF) sehingga menghasilkan air bersih dan juga adanya proses filtrasi
menggunakan Ultrafiltration unit sehingga dihasilkan air minum (potable water).
Sebesar 1100 m3/jam pada tekanan atmosfer, temperatur 30 ℃, pH air yang masuk
6,6 – 8,3 dan turbidity air yang masuk 44-95 NTU.
Setelah bahan kimia,seperti alumunium sulphate yang berfungsi sebagai
koagulan, reaksinya:
Al2(SO4)3 + H2O → 2 Al+3 + 3 OH + 3H2SO4
Polymer sebagai flocculant,caustic sebagai alkali untuk menjaga pH dan
chlorine sebagai oxidizing biocide, diinjeksikan ke air sungai yang masuk ke
Clarifier. Masing-masing bahan kimia ini ditampung di masing-masing tangki
sebelum diinjeksikan ke Clarifier. Endapan lumpur dalam bentuk slurry akan
terpisah dari air dan secara otomatis akan terbuang dengan konsentrasi endapan
lumpur sekitar 0,8% dari slurry yang keluar. Slurry selanjutnya mengalir ke
Sludge Pond (6405-F) sedangkan air jernih akan mengalir ke Clarifier Water
Basin (6204-F) sebelum dikirim ke Pressure Sand Filter (6202-UA-UF).
 64

Diharapkan pH yang keluar dari Clarifier berkisar 6,5–8,5 dengan turbidity < 10
NTU.
Pressure Sand Filter (PSF) dapat memproses 220 m3/jam air jernih per vessel
pada tekanan operasi 5 kg/cm2 dan temperatur operasi 30℃. Di Pressure Sand
Filter (PSF), clarified water mengalir dari bagian atas menuju bagian bawah
melalui filter dimana partikel pengotor seperti suspended solid disaring. Hasil
keluaran dari PSF dengan kandungan kurang dari 1 ppm susupended solid
dikirim ke Filtered Water Tank dan Ultrafiltration Unit untuk diproses lebih
lanjut.
Proses backwash untuk pressure sand filter diperlukan untuk menjaga kinerja
filter dengan menggunkan air scour blower (6202-UJA/UJB) dan Backwash
Pump for PSF (6202-JA/JB) pada tekanan 3,26 kg/cm2 G, apabila service time
pressure Sand Filter telah mencapai 0,8 kg/ cm2 G. Proses backwash ini akan
membuang suspended solid dan partikel pengotor yang terjebak di media filter
dan proses air blower ke media filter akan melonggarkan kembali media filter
tersebut.
Air yang dikeluarkan dari proses backwash ini akan dikirim kembali ke
backwash water recovery pond untuk diolah kembali di Clarifier. Setelah selesai
tahapan backwash semua valve ditutup untuk settlement media filter. Selanjutnya
clarified water di umpankan ke PSF dari bagian atas dan sistem beralih ke mode
service. Air bersih sebagai produk dari filter water treatment diharapakan
memiliki pH 6,5-7,5, konsentrasi residual chloride < 0,5 ppm dan turbidity < 1
NTU. Kondisi Operasi dan Spesifikasi Filter Water Treatment dapat dilihat pada
tabel 2.14 dan 2.15

Tabel 2.14 Kondisi Operasi Filter Water Treatment

Parameter Operasi Normal Mechanical
Desain
Tekanan (kg/cm2G) 7 8.4
Temperatur (℃) 28.5 70
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

Tabel 2.15 Spesifikasi Filter Water Treatment

 65

Parameter Operasi Normal Nilai

pH, min/max - 6.5/7.5
Konsentrasi residu chlorine ppm < 0.5
absolute
Turbidity NTU <1
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

2.4.3 Ultrafiltration System

Ultrafiltration System digunakan untuk menghilangkan partikulat atau
molekul (berukuran 0,1–0,001 𝜇𝑚 ), bakteri dan virus untuk produksi air yang
keluar dari Pressure Sand Filter (PSF) sehingga dihasilakan Potable Water. Air
dari Filtered Water Treatment System (outlet Pressure Sand Filter) dikirim ke
Ultrafiltration Unit (6203-LA/LB/LC) yang sebelumnya harus melewati dulu Bag
Filter (6203-F3A/F3B/F3C) sebagai proteksi UF dari molekul dengan ukuran
lebih dari 300 𝜇𝑚.
Air yang keluar dari Bag Filter akan memasuki Ultrafiltration Unit dari
bagian bawah. Air disaring dengan module yang terletak di dalam membran
dengan tekanan opersi 4 kg/cm2 G dan temperatur operasi 28,5 ℃ dengan
kapasitas 150 m3/jam untuk tiap unit UF. Permeate akan dikeluarkan melalui
bagian atas UF menuju Potable Water Storage Tank (6202-F) sedangkan
concentrate akan dikeluarkan dari samping UF menuju Clarified Water Basin
(6204-F). Efisiensi Ultrafiltration Unit didesain pada 96.8 %.
Apabila service limit time selama 1 jam sudah tercapai, maka backwash
otomatis akan berlangsung. Proses backwash UF pada basis regular terdiri dari
Hydraulic Clean (HC) dan Chemical Enhanced Backwash (CEB). Proses
Hydraulic Clean berlangsung selama 60 menit yang merupakan kombinasi dari
Forward Flush (FF) dan Backwash (BW). Selama proses FF, meterial yang
tertinggal di memberan akan dipisahkan melalui flushing menggunakan
Ultrafiltration feed water disepanjang permukaan inner membran ke
concentrate. Selama proses Backwash membran Ultrafiltration dibersihkan ke
luar–dalam oleh Ultrafiltration Back Pulse Pump (6202-JA/JB) dengan
menggunakan permeate water yang dihasilkan dari potable water tank. Buangan
proses Forward Flush dan Backwash selanjutnya dikirim ke Clarified Water
Basin (6204-F).
 66

Proses Chemical Enhanced Backwash dilakukan setiap 47 jam dan 18 menit.

Selama proses Chemical Enhanced Backwash, bahan kimia diinjeksikan ke aliran
Backwash dan material yang terserap dipermukaan membran Ultrafiltration
dibersihkan selama periode chemical soak. Untuk tujuan ini, tiga buah chemical
Enhanced Backwash ini dikirim ke Neutralization Pond (6402-F).
Potable Water sebagai produk dari Ultrafiltration unit memiliki spesifikasi
sebagai berikut, pH 6,5/8,5 (min/max) yang diukur oleh AI-7031, turbidity < 1
NTU yang diukur oleh AI 7033 dan konsentrasi residual chlorine < 0,5 ppm yang
diukur oleh AI-7032. Kondisi Operasi dan Spesifikasi Ultrafiltration System dapat
dilihat pada tabel 2.16 dan 2.17.

Tabel 2.16 Kondisi Operasi Ultrafiltration System

Parameter Operasi Normal Mechanical Desain
2
Tekanan ( kg/cm G ) 3.5 8
Temperatur ( ̊ C) 70
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)
Tabel 2.17 Spesifikasi Ultrafiltration System
Parameter Unit Nilai
pH, min/max - 6.5 / 8.5
Konsentrasi residual chlorine PPM < 0.5 absolute
Turbidity NTU <1
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

2.4.4 Demineralized Water Unit

Demineralized Water Unit merupakan unit pengolahan Air Bersih ( Filtered
Water) sehingga didapatkan Air Demin (Demineralized Water) yang bebas dari
mineral berupa garam-garam terlarut. Proses pengolahan air denim berlangsung
dua tahapan yaitu :
a. Reverse Osmosis Unit
Filtered Water dari Filtered Water Tank (6201-F) dikirim menggunakan
Filtered Water Pump (6204-JA/JB) ke Activated Carbon Filter (ACF) 6205-
UA/UB dari bagian atas yang mengalir ke bawah melalui ACF untuk menurunkan
turbidity, residual chlorine , volatile organic compond dan logam yang
 67

terkandung di Filtered Water, Activated Carbon Filter (ACF) bekerja pada

tekanan operasi 4,5 kg/cm2G dan temperatur operasi 30 ̊C. Proses backwash
dibutuhkan untuk membuang suspend solid dan partikel-partikel yang terkumpul
di permukaan media filter yang menurunkan kinerja ACF. Proses backwash dapat
berlangsung secara otomatis apabila pressure differential antara inlet dan outlet
ACF mencapai 0,7 kg/cm2G . air untuk proses backwash dikirim dari bagian
bawah ACF dan mengalir ke bagian atas dan membersihkan suspended solid yang
terdapat di media filter.
High Pressure RO Pump (6210-JA/JB) membawaair umpan ke Reverse
Osmosis (RO) Unit pada tekanan 14,5 kg/cm2G dan mendorong air yang
sebelumnya disaring di cartridge filter melalui pori-pori membran berukuran 5
micron. Reverse Osmosis dapat menghilangkan hampir semua material non-
organik, seperti mineral,garam, logam, virus, bakteri, dan lainnya untuk
menghasilkan deionized water dengan conductivity yang kurang rendah. Produk
premate dari RO unit akan dikirim ke Condensate Stroge Tank (6003-F)
swdangkan air concentrate akan dikirim ke Cooling Tower Basin (6204-U).
RO System akan beroperasi terus menerus. Pada kondisi normal opersi,
membran di Reverse Osmosis System dapat rusak oleh adanya mineral scale,
biological matter, colloidal particle dan insoluble organic. Deposit yang
terakumulasi di permukaan membran selama prose operasi dan menyebabkan
berkurangnya flow normal permate, berkurangnya kemampuan menolak garam,
atau keduanya. Oleh karena itu, membran sebaiknya dibersihkan dengan motode
Cleaning un Place (CIP) dengan menggunakan acid cleaner seperti bahan kimia
anti scalant dan EC-503 untuk menghilangkan endapan senyawa inorganik. Iron
dan alkaline cleanser seperti slime inhibator juga dapat digunakan untuk
mengatasi organic fouling termasuk juga senyawa bilogis seperti periode tertentu
atau apabila satu atau lebih parameter utama pada saat operasional normal lebih.
b. Mixed Bed Polisher Unit
Mixed Bed Polisher System digunakan untuk memproduksi demineralized
water melalui proses pertukaran ion (ion exchange). Mixed Bed Polisher
beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2G dan temperature 30 ̊C. Pertama-tama,
condensate dari Condensate Stroge Tank (6003-F) dikirim oleh condensate
 68

Transfer Pump (6003-JA/JB) ke Mixed Bed Polisher (6006-UA/UB/UC) dari

bagian atas. Outlet Mixed Bed Polisher dilengkapi dengan pH, silica dan
conductivity analyzer untuk mengetahui kualitas produk Outlet Mixed Bed
Polisher. Masing-masing parameter (pH, silica, conductivity) ditampilkan di DCS
dan dilengkapi dengan alarm apabila nilainya berada di luar batasan. Indikasi
alarm untuk silica dan conductivity terhubung XV yang akan bertindak mengirim
kembali air produk ke Condensate Storage Tank apabila alarm mucul. Pada saat
normal operasi, apabila analisa conductivity berada di atas set point value yaitu 10
μs/cm, maka Mixed Bed Polisher perlu diregenerasi. Tetapi jika hasil analisa di
bawah set point, service dapat terus dilanjutkan.
Pada saat condensate melewati campuran resin anion dan kation yang
terdapat di dalam vessel, terjadilah proses ion exchange. Selama prose ini, ion-
ion yang sebelumnya berada di condensate sekarang berada di resin dan ion yang
sebelumnya berada di resin sekarang berada di condensate. Proses ini berlangsung
selama 72 jam sebelum diregenerasi.
Proses regenerasi diperlukan untuk mengembalikan kondisi resin yang sudah
jenuh agar dihasilkan kualitas air seperti yang dipersyaratkan. Proses regenerasi
dilakukan apabila Pressure drop Mixed Bed Polisher > 1 kg/cm2G ketika silica
content lebih dari 0,005 ppm atau ketika service time cycle sudah mencapai 72
jam/siklus, yang mana yang lebih dulu tercapai. Proses regenerasi berlangsung
selama 4 jam/siklus. Tahapan regenerasi Mixed Bed Polisher terdiri dari
backwash, settlement, chemical filling check, rinse, full drain, air mix settlement,
water filling, final rinse dan regeneration check.
Selama proses backwash, air melewati vessel dari bagian bawah resin
menggunakan Regeneration Pump (6002-JA/JB). Air backwash akan melepas
suspended solid yang terakumulasi selama service. Setelah backwash selesai,
resin akan turun secara gravitasi (settlement). Resin anion yang turun akan berada
di atas resin Cation dan membentuk bed yang terpisah dimana anion bed di atas
kation bed. Tahapan selanjutnya NaOH 48% dan H2SO4 98% mulai diencerkan
dengan air menggunakan ejector sampai didapatkan diluation 4% NaOH dan 5%
H2SO4 dan kemudian didistribusikan ke vessel. Perubahan step dan ijeksi NaOH
dan ijeksi H2SO4 diatur berdasarkan sequence regen. Perpindahan step ini
 69

dilakukan cukup dengan menutup driving water untuk ejector dengan cara
menutup outlet valve dari meansuring tank.
Tahap selanjutnya adalah proses drain, dengan megeluarkan air yang terdapat
dedalam Mixed Bed Polisher dan ditampung di Neutralization Pond (6402-F).
Dilanjutkan dengan proses mixing dengan menggunakan bantuan udarayang
berasal dari air blower (6006UJA/UJB).Setelah proses mixing selesai, dilanjutkan
dengan proses water filling, dengan mengisi unit dengan air setelah proses mixing
dan meyakinkan bahwa tidak ada udara yang terjebak di dalam vessel selama
operasi normal. Tahapan pengisian air dihentikan apabila air sudah overflow
melalui vent udara. Tahap terakhir adalah proses rinse yang dimaksudkan untuk
membersihkan Mixed Bed Polisher. Apabila kualitas air produk dapat diterima,
maka dilanjutkan dengan tahapan service.

2.4.5 Cooling Tower System

Cooling Tower merupakan salah satu peralatan yang digunakan untuk
melepas panas yang dihasilkan dari proses pabrik dari warm cooling water ke
atmosfer dan didesain memiliki heat transfer area yang cukup antara cooling
water yang masih panas dan udara pendingin. Cooling tower memiliki dua sistem
yang terpisah untuk pabrik ammonia/utility dan untuk pabrik Urea. Skema putaran
distribusi untuk ammonia/utility memiliki 3 x 50% kapasitas sirkulasi Cooling
Water Pump (6609-JA/JB/JC), dan dua pompa normal running dengan penggerak
turbin dan satu pompa stand-by, semuanya dengan penggerak motor. Skema
putaran distribusi untuk urea memiliki 3x50% kapasitas sirkulasi Cooling Water
Pump (6609-JA/JB/JC), dan dua pompa normal running dengan penggerak turbin
dan satu pompa stand-by, semuanya dengan penggerak motor. Pompa yang stand-
by beroperasi pada posisi AUTO. Dua buah emergency cooling water pump
(6211-JA/JB), satu beroperasi normal dan satu stand-by (semua dengan penggerak
motor), disediakan untuk lube oil cooler dan penggunaaan darurat lainnya seperti
heat exchanger kritis, expander, turbin, force draft fan, dan lain-lain. Pompa yang
stand-by akan beroperasi otomatis apabila terjadi power failure.
Pompa sirkulasi cooling water untuk ammonia memiliki kapasitas sebesar
12500 m3/jam untuk masing-masing pompa, pompa sirkulasi cooling water untuk
 70

Urea memiliki kapasitas sebesar 6250 m3/jam untuk masing-masing pompa, dan
pompa emergency cooling water memiliki kapasitas sebesar 1313 m3/jam untuk
masing-masing pompa. Tekanan discharge masing-masing pompa sebesar 5
kg/cm2G dan temperatur sebesar 33 ̊C. Sedangkan tekanan cooling water return
ke cooling tower sebesar 2,5 kg/cm2G dan temperatur sebesar 43 ̊C. Chloride
content di cooling water harus berada dalam batasan 20-63 ppm.
Air make-up disuplai ke basin cooling tower untuk mengimbangi kehilangan
akibat adanya air yang menguap (evaporation loss), drift loss water dan blow
down water. Cooling water membutuhkan beberapa perlakuan khusus untuk
menjaga kualitasseperti yang diharapkan. Karena air secara terus menerus akan
hilang karena adanya evaporation los, air dalam jumlah tertentu harus terus
ditambahkan (air make-up). Air make-up ini berperan dalam terjadinya
peningkatan impuruties herdness, alkalinity, dan silika di sistem cooling water.
Karena adanya kehilangan sejumlah air akibat terjadinya proses penguapan,
sejumlah kotoran I(impurities) akan tertinggal di dalam air dan terus terakumulasi,
hal ini dapat meningkatkan potensi terbentuknya scale deposit di cooling water
sistem.
Selama beroprasi, antara cooling water dan logam terjadi kontak, hal ini
dapat meningkatkan potensi terjadinya korosi pada logam. Oleh karena itu, di
butuhkan perawatan khusus secara terus menerus dengan menggunakan bantuan
bahan kimia tertentu. Ijenksi corrosion inhibitor (6205-UI), scale inhibitor (6205-
U2), dosing of chorine (6205-U3), non-oxidizing biocide (6205-U4 dan 6205-U9),
dispersant (6205-U5), pH control (6205-U6) untuk H2SO4 dan (6205-U7) untuk
NaOH, dan oxidizing biocide (6205-U8) disiapkan melalui suatu cooling tower
chemical injection system.
a. Corrosion inhibitor
Corrosion inhibitor ( Zinc-PO4 based) sebanyak 132 kg/hari untuk basin
Ammonia-UOA dan 66 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan secara kontinu
sebagai pelindung dari korosi.
b. Bio dispersant
Bio dispersant (non ionic surfactant) sebanyak 686 kg/bulan untuk basin
Ammonia-UOA dan 387 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan satu kali
 71

dalam sebulan untuk mencegah pertumbuhan slime. pH Kontrol (acid base

dan caustic base) diinjeksikan secara kontinyo berdasarkan pH cooling water.
Acid dan caustic sekitar 6000 kg/6 bulan untuk basin Ammonia-UOA, 4000
kg/6 bulan untuk basin Urea ditambahkan agar pH cooling water dapat dijaga
pada rentang 7,0 – 8,5.
c. Scale dispersant
Scale inhibitor (polymer based) sebanyak 47 kg/hari untuk basin Ammonia-
UOA dan 23 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan secara kontinu untuk
menjaga agar partikel atau suspended solid berukuran sangat kecil yang
terdapat di cooling water tidak berkelompok menjadi partikel yang lebih
besar dan membentuk deposit yang dapat menumbulkan permasalahan di
cooling water.
d. Oxidizing Biocide
Oxidizing biocide, gas chloride sebanyak 242 kg/hari untuk basin Ammonia-
UOA 121 kg/hari untuk basin Urea dan liquid chorine sebanyak 225 kg/hari
untuk basin Ammonia UOA, 121 kg/hari untuk basin Urea diinjeksikan
secara kontinu untuk mengoksidasi senyawa mikroorganisme, seperti bakteri,
jamur, algae dan ragi.
e. Non Oxiding Biocide
Non oxiding biocide, isothiazoline based sebanyak 858 kg/bulan untuk basin
Ammonia-UOA dan 484 kg/bulan untuk basin Urea diinjeksikan sebanyak
dua kali dalan sebulan. Non oxidizing biocide, quartener amine based
sebanyak 512 kg/bulan untuk basin Ammonia-UOA dan 290 kg/bulan untuk
basin Urea diinjeksikan sebanyak satu kali dalam sebulan, berfungsi untuk
menghambat metabolisme mikroorganisme.
Cooling water return dari Ammonia-UAO dan Urea disaring terlebih dahulu
melalui dua unit Side Stream Filter Ammonia (6204-LA/LB) dengan kapasitas
250 m3/jam untuk masing-masing Side Stream Filter dan dua unit Side Stream
Filter Urea (6204-LC/LD) dengan kapastas 125 m3/jam untuk masing-masing
Side Stream Filter, untuk menghilangkan suspended solid dan partikel lainnya
dengan ukuran partikel >0,1 mm, yang terdapat di cooling water return menuju
cooling tower. Saat normal operasi untuk penyaringan valve flushing akan
 72

tertutup. Piston tetap berada diluar strainer basket. Proses cleaning Side Stream
Filter ditentukan oleh timer (1 sequence flushing tiap jam) atau differential
pressure control (nax 0,5 kg/cm3 G). Valve flushing akan terbuka dan partike
berukuran bear akan dibuang keluar. Piston bergerak dua kali ke basket untuk
membuang partikel-partikel yang terjebak di dalamnya.
Continuous blow down untuk cooling water dikontrol oleh FIC-3201 dan
FIC-3202 yang memberikan sinyal ke FV-3201 dan FV 3202 secara berturut turut
apabila conductivity water tinggi > 2500 µs/cm, di basin Ammonia AL-3202 akan
mengirim sinyal untuk menolak perintah FIC 3202 dan mengatur opening FV-
3202 dan di basin Urea AL-3201 akan mengirim sinyal untuk menolak perintah
FIC-3201 dan mengatur opening FV-3201. Kondisi Operasi dan Kualitas standar
header cooling water system dapat dilihat pada tabel 19 dan 20.

Tabel 19 Kondisi Operasi di header cooling water system

Suplay di Return at Mechanical
Parameter Operasi
Discharge Pompa Grade Desain
Tekanan (kg/cm2G) 5 1,5 8
Temperatur (oC) 33 43 80
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)
Tabel 20 Kualitas Standar Cooling Water System
Parameter Unit Nilai
pH, min/max - 7/8,5
Conductivity μmhos < 2500
D-PO4 Ppm <2
NO3 Ppm < 400
TCB Cfu/mi < 10000
Corrosion rate Mpy <2
NT-Factor - Min, 2
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

2.4.6 Plant Air dan Instrument Air System

Sumber utama untuk Plant Air dan Instrument Air berasal dari process
Compressor (101-J) di Ammonia Plant. Sbelum memasuki line distribusi . Plant
Air harus melalui Air Receiver (6006-F) yang juga berperan sebagai holding
vessel dan instrument Air Dryer Package (6006-LA/LB) sebagai Dryer Unit.
Kapasitas Air Receiver dan Instrument Air Dryer Package sebesar 1600 Nm3/jam.
Tekanan Operasi Air Receiver adalah 7,5 kg/cm3G dan temperatur operasi adalah
 73

30OC. Air receiver dilengkapi dengan drain trap untuk membuang Cairan Secara
terus menerus dan otomatis, juga untuk mencegeah hilangnya udara bertekanan
Balance pipe akan mengarahkan udara yang masuk ke trap agar kembali ke Air
Receiver.
Disediakan dua unit Stand-by Air Compressor (26004-JA/JB) dengan
masing-masing kapasitas sebesar 2500 Nm3/jam untuk memenuhi kebutuhan
Plant Air dalam kondisi emergency. Satu unit Air Compessor dengan penggerak
motor (6004-JA) akan menyuplai udara jika Air Compressor (101-J) di Ammonia
Plant dalam kondisi Shutdown atau tidak bisa menyuplai kebutuhan udara,
sedangkan satu unit lainnya dengan penggerak diesel (6006-JB) untuk menyuplai
udara apabila suplai udara dari stand-by Compressor dengan penggerak motor
(6006-JA) tidak mencukupi atau ketika sumber power listrik tidak tersedia karena
power fulture.
Instrument Air Dryer (tipe pressure swing adsorption dengan dua unit tower)
digunakan untuk menghilangkan kandungan air di udara bertekanan dengan
menggunakan activated alumina sebagai desiccant. Selama siklus berlangsung,
udara bertekanan akan melalui desiccant yang terdapat di dalam vessel. Dengan
mengalirnya udara ke desiccant, pori-pori berukuran microscopic di permukaan
Bed desiccant akan menyerap uap air dari udara dan menurunkan humidity dan
temperatur udara sampai mencapai dew point -40oC. Adsorpsi merupakan suatu
proses pelepasan panas (eksotermis), panas disimpan didalam Bed desiccant
selama siklus regenerasi. Dikarenakan air melekat di desiccant, desiccant Bed
akan menjadi jenuh dan memerlukan proses regenerasi. Selama proses regenerasi,
off-stream tower akan diturunkan tekanan dari tekanan operasi 7,5 kg/cm2G
menjadi tekanan atmosferik. Sejumlah udara kering dilewatkan ke desiccant Bed
yang terdapat di off-stream tower. Kombinasi dari udara kering dan panas
adsorpsi dari siklus pengeringan (drying) akan menghilangkan mousture di
desiccant, service dan regenerasi berlangsung secara otomatis, lima (5) menit
drying atau service dan lima (5) menit regenerasi. Tersedia dua unit Instrument
Air Dryer Package (6006-LA/LB). Pertukaran tiap-tiap unit package berlangsung
secara otomatis. Kondisi Operasi Plant Air dan Instrument Air dapat dilihat pada
tabel 2.20 dan 2.21.
 74

Tabel 2.20 Kondisi Operasi Plant Air

Parameter Operasi Normal Mechanical Desain
Tekanan (kg/cm2G) 7,5 10,5
Temperatur (oC) ambient 75
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)
Tabel 2.21 Kondisi Operasi Instrument Air
Mechanical
Parameter Operasi Minimal Normal
Desain
Tekanan (kg/cm2G) 3,5 7,5 10,5
Temperatur (oC) Ambient Ambient 75
(Process Engineer Utilitas P-IIB, 2019)

2.4.7. Fire Fighting System

Fire Fighting System didesain dengan asumsi bahwa hanya ada satu skenario
kejadian kebakaran besar dan kejadian ini tidak terjadi secara bersamaan ditempat
berbeda pada waktu yang sama ( single jeopardize concept). Sistem ini didesain
dengan mempertimbangkan konsep efektivitas dari sejumlah media pemadam
berikut ini:
a. Air
Air digunakan sebagai salah satu media pemadam api yang umum digunakan,
yang berfungsi sebagai media pendingin, smothering, emulsifying dan media
pelarut. Air memiliki karakteristik penyerap panas terbaik dan digunakan untuk
proses pendinginan peralatan, struktur dan dinding tangki yang diselimuti api. Api
akan dapat dipadamkan jika permukaan benda yang terbakar mengeluarkan uap
air hasil pembakaran. Oleh karena itu, air berperan penting untuk memadamkan
material yang mudah terbakar seperti kayu, kertas dan tekstil. Air sebaliknya tidak
digunakan untuk memadamkan api diperangkat listrik dan juga tidak digunakan
pada digunkan pada cairan bersifat cryogenic karena dapat mempercepat vaporasi.
b. Gas
Gas Karbondioksida (CO2) merupakan media yang umum digunakan sebagai
pemadam api. Gas ini dapat memadamkan api dengan membatasi suplai oksigen
pembakaran dari udara. Gas CO2 ini dapat digunakan memadamkan api yang
terjadi pada peralatan mekanis dan peralatan elektrikal, dimana air tidak boleh
digunakan. Karbondioksida merupakan suatu gas yang bersifat non-conductive
 75

dan noncorrosive yang digunakan untuk mengurangi jumlah oksigen yang

terdapat pada kobaran api. Gas CO2 dipeloreh melalui proses ekstraksi udara dan
disimpan ada tekanan tinggi pada fase liquid didalam alat pemadam kebakaran.
c. Dry Chemical Powder
Dry Chemical Powder efektif dan cepat untuk memadamkan api yang
disebabkan oleh cairan atau gas mudah terbakar. Bubuk kimia ini, dengan prinsip
reaksi pemecahan rantai, bertindak sebagai inhibitor (penghambat) pada proses
oksidasi kobaran api. Media pemadam ini akan efektif untuk kobaran api yang
kecil. Apabila terdapat resiko adanya material yang bias terbakar kembali, segera
padamkan atau didinginkan menggunakan air setelah dipadamkan denganbubuk
kimia, dengan catatan bahwa tidak ada peralatan elektrikal di sekitarnya. Jenis
Dry Chemical yang digunakan di Pusri IIB adalah bahan kimia dengan basis
Sodium Bikarbonat (NaHCO3). Secara umum, mekanisme pemadaman adalah
dengan memutuskan tahapan reaksi dengan suatu reaksi kimia

2.4.8 Gas Metering System

Natural gas digunakan sebagai bahan baku dan bahan bakar di Ammonia
Plant. Natural Gas dari TP-27 disaring terlebih dahulu untuk menangkap partikel-
partikel seperti pipe scale dan liquid hydrocarbon yang muncul karena adanya
perubahan isothermal. Peralatan yang dilewati oleh natural gas dari tie-in point
adalah Upstream Scrubber (6104-F), Srubber Filter (6104-L), Downstream
Scrubber (6103-F) dan gas Metering System (6103-U). Natural gas dari TP-27
mengalir ke inlet nozzle Upstream Scrubber (6104-F) lalu natural gas tersebut
dialirkan keluar melalui bagian atas Upstream Scrubber.
Scrubber ini dilengkapi dengan demister untuk menangkap cairan yang
terdapat didalam natural gas. Heavy hydrocarbon (HHC) dari bagian bawah
Upstream Scrubber dikirim ke Burning Pit bersamaan dengan Condensate HHC
dari Scrubber filter dan Downstream scrubber. Cairan yang sudah berpisah akan
bertahan dibagian bawah vessel dan dikeluarkan melalui control valve (LV-4104)
yang mendapat perintah dari LIC-4101. Upstream scrubber bekerja pada tekanan
operasi normal 28 kg/cm2 G dan temperature operasi 30C. Gas yang keluar dari
Upstream Scrubber selanjutnya dikirim ke Scrubber Filter untuk menangkap
 76

debu, partikel padat, cairan yang masih tersisa dan juga menangkap oil traces di
dalam gas apabila ada. Scrubber Filter dapat menangkap partikel dengan ukuran =
0,3 µm dengan efisiensi sebesar 99,98% pada tekanan operasi 28 kg/cm2 G dan
temperature operasi 300C. Gas dari Scrubber Filter selanjutnya dikirim ke
Downstream Scrubber sebelum di kirim ke Ammonia Plant untuk ditangkap
cairan yang masih tersisa. Sebelum memasuki Downstream Scrubber, tekanan gas
dikurangi menggunakan letdown valve (PV-4101A atau PV-4101B) dari 28kg/cm2
G menjadi 14 kg/cm2G.

2.4.9 Waste Water Treatment System

Waste Water Treatment System di area Utility dan Offsite dibagi atas dua unit
sebagai berikut:
a. Neutralization Unit
Berikut ini buangan bahan kimia (chemical waste) yang dihasilkan di pabrik:
1. Chemical waste dari pabrik Ammonia
2. Chemical waste dari pabrik Urea
3. Chemical waste dari area Cooling Tower
4. Chemical waste dari Filtered Water Treatment Unit
5. Chemical waste dari Ultrafiltration Unit
6. Chemical waste dari Reverse Osmosis Unit
7. Regeneration waste dan Chemical waste dari Mixed Polisher unit.
Neutralzation unit mengola waste water dari pabrik Ammonia, pabrik Urea
dan Mixed Polisher unit dengan kapasitas sebesar 234m3. Larutan OASE dari
pabrik Ammonia, acid dan caustic yang berasal dari Mixed Bed Polisher,
ultrafiltration unit, saluran chemical injection, saluran tangka NaOH, coagulat,
H2SO4, dikumpulkan dan dinetralkan di Neutralization Pond 6402-F pada pH 7-
8, sebelum dikirim ke existing effluent channel dengan menggunakan waste water
Pump 6402-JA/JB.
Proses neutalisasi di Neutralization Pond (6402-F) diakhiri dengan
menggabungkan waste chemical yang bersifat asam dan alkaline. Injeksi H2SO4
dan NaOH yang berasal dari chemical area juga disiapkan untuk proses
neutralisasi waste water dengan menggunakan PA dari Plant Air header untuk
mengaduknya, melalui jalur pipa dibagian bawah Neutralization Pond dan
disirkulasikan dengan menggunakan waste water Pump 6402-JA/JB. Pada akhir
 77

periode proses resirkulasi, valve discharge pompa dapat dibuka. Waste water
pump akan berhenti apabila limit switch low tercapai.
Line discharge Waste Water Pump dari Neutralization Pond dilengkapi
dengan pH Analyzer AI-4301 dan three way valve AV-4301. Jika pH waste water
yang terindikasi pada AI-4301 di DCS di luar range 7-8, maka AI-4301 akan
mengirim sinyal ke AV-4301 untuk membuka dari A ke B, yang berarti bahwa
waste water akan di kembalikan ke Neutralization Pond. Sebaliknya, jika pH
berada range 7-8, AV4301 harus di-reset secara manual oleh operator di DCS dan
selajutnya waste water dapat dikerim ke existing effluent channel.
b. Ammonia Stripping Unit
Effluent water dan offspec condensate dari pabrik Urea dikirim ke Check Pit
A 6404-FA untuk diprose. Pada saat pabrik Urea upset condition, offspec hingga
100 ppm. Waste water dipompakan oleh Ammonia Stripper Feed Pump 6405
JA/JB ke Ammonia Stripper Feed Preheater 6403-C/CA dan selanjutnya di proses
dengan metode stripping di Ammonia Stipper 6403-E dengan menggunakan low
pressure steam 3,5kg/cm2 G sebagai media Stripping yang diatur oleh FV-4301
melalui RC-4302.
Air hasil pengolahan (treated wate water) akan mengalir melaui buttom side
Ammonia Stripper 6403-E menuju Ammonia Stripper Feed Preheater 6403-C/CA
kemudia menuju Effluent Cooler 6403-C1/C2 untuk di diginkan dari temperature
54,20C menjadi 400C pada tekanan 0,3kg/cm2G dan terakhir di kirim ke Check
Pit B (6404-FB).
Waste water Urea yang berminyak akan dikirim langsung ke Check Pit B
6404-FB. Treated wate water yang sudah bercampur dengan effluent standard
selanjutnya dikirim ke existing effluent channel dengan menggunakan Check Pit
Pump 6406-JA/JB.
Manual sampling facility S-4303 tersedia di line discharge waste water dari
Check Pit Pump sebelum dikrim ke existing channel OEP WWTP (TP-30) untuk
menetukan Ammonia content yang terdapat di treated waste water. Waste Amonia
content di treated waste water diukur di laboratorium dengan menggunakan
spectrophotometer. Conductivity Analyzer AI-4302 di bottom outlet Ammonia
Stripper 6403-E disediakan untuk memonitor setiap perubahan conductivity.
 78

2.4.10 Ammonia Storage System

Ammonia Storage Facilities digunakan untuk menyimpan kelebihan produk
Ammonia di Ammonia Plant dan juga sebagai penyimpanan Ammonia apabila
Urea Plant Shutdown. Ammonia Storage Tank 6101-F dapat menyimpan
Ammonia pada tekanan operasi atmosferik di sisi dalam tangki dan tekanan 0,05
kg/cm2 G untuk sisi luar tangki. Temperatur operasi pada 33oC hingga mencapai
36oC untuk sisi luar tangki. Terdapat dua buah sumber Ammoia yang masuk ke
Ammonia Storage Tank yaitu Ammonia liquid dari Ammonia Plant dan Ammonia
vapor dari OEP loading facility.
Ammonia liquid dari Ammona Storage Tank pertama-tama dipanaskan
terlebih dahulu dari temperature -33oC hingga mencapai 38oC dengan
menggunakan Ammonia Heater (6110-C) sebelum dikirim ke Urea Plant dengan
menggunakan Ammonia Transfer Pump (6101-JA/JB). Sedangkan Ammonia
liquid untuk kebutuhan Loading Pump (6120-J). pada kondisi normal, Ammonia
vapor yang dihasilkan dari Ammonia Tank didinginkan dengan menggunakan
Ammonia Refrigerant Compressor (105-J) di Ammonia Plant.
Ammonia Refrigerant Compressor (105-J) di Ammonia Plant. berfungsi
memenuhi kebutuhan pendingin untuk mendinginkan storage hingga temperature
-33oC, maupun tambahan panas ke tangki dan kondensasi vapor yang kembali dari
memenuhi dari produk Ammonia di Ammonia Plant ke Storage tank termasuk
juga tambahan panas dan pengeriman Ammonia yang berasal dari tangki OEP.
Selama berlangsung Loading Ammonia, aka nada Ammonia Vapor yang kembali
ke storage tank. Ammonia vapor ini perlu dikompresi dan di cairkan dengan
bantuan Ammonia Refrigerant Compressor (105-J).
Boil Off Gas (BOG) Refrigerant Compressor (6103-J) disiapkan untuk
mendinginkan Ammonia vapor yang berasal dari Ammonia Storage Tank Apabila
Ammonia Refrigerant Compressor di Ammonia Plant Shutdown. System ini terdiri
dari skid condenser (terdiri dari Ammonia condenser, liquid receiver dan
economizer).
Ammonia dari Ammonia Storage tank memasuki Ammonia KO Drum (6103-
F1) untuk memisahkan Ammonia vapor yang terbentuk di Ammonia tank dan
 79

Ammonia liquid. Ammoini vapor discharge 6103-J dialirkan ke 1st Stage Oil
Separator (6103-F2) untuk memisahkan minyak yang terkandung di Ammonia
vapor. Kemudian Ammonia vapor dikirim ke Oil Separator 6103-F3. Ammonia
vapor dari 6103-F3 akan melewati Ammonia condenser 6103-C2 untuk
dikondensasi. Ammonia terkondensasi dialirkan ke liquid receiver 6103-F4.
Ammonia liquid dari liquid receiver dikirim ke economizer 6103-C3 dan
kemudian ke Re-evaporator (6103-C4) untuk menguapkan Ammonia sedangkan
Ammonia liquid dikirim kembali ke Ammonia Storage Tank.

2.4.11 Steam Turbin Generator (STG)

Pada Pusri-IIB tenaga listrik dibangkitkan menggunakan Steam Turbin
Generator (STG) dan boiler batubara dengan bahan bakar batubara. Oleh karena
itu, PT. Pusri pun menjalin kerja sama dengan PT. Bukit Asam (PTBA) Tbk untuk
proyek gasifikasi batu bara yang bertujuan untuk substitusi bahan baku dan bahan
bakar dari gas alam ke batu bara.
Steam Turbin adalah peralatan yang mampu menggerakan generator dan
menghasilkan tenaga listrik berkapasitas 38 MW dan boiler batu bara sebesar 2 x
240 ton per jam. Sedangkan Boiler batubara yang digunakan menggunakan
teknologi pulverized coal boiler, teknologi yang paling umum digunakan di
pembangkit listrik, sekitar 90% dari kapasitas keseluruhan boiler yang digunakan
di pembangkitan steam dan listrik di dunia menggunakan teknologi ini.
Keunggulan teknologi pulverized coal boiler antara lain adalah keandalan
(reabilitas) dan interval masa pemeliharaan rutin yang cukup panjang. Listrik
yang dihasilkan digunakan untuk menjalankan pabrik Pusri-IIB dan Pusri Existing