Bab 3+4+5 Laporan Kpi

Laporan Magang Industri PT Kaltim Parna Industri
Bontang - Kalimantan Timur
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Sejarah Penemuan dan Perkembangan Ammonia

Ammonia pertama kali ditemukan oleh bangsa romawi dalam bentuk yang
sekarang kita sebut “garam ammonia”. Mereka menemukan senyawa ini didekat kuil
tempat mereka beribadah yang bernama “Kuil Jupiter Ammun”. Karena itulah mereka
menyebut senyawa itu “sal ammoniacus” atau “hammoniacus sal”.
Garam ammonia ini menjadi sangat penting bagi para alkimiawan muslim pada
abad ke-8. Kimiawan Persia, Jabir ibnu Hayyan, yang pertama kali meneyebutkannnya.
Selanjutnya, senyawa ini juga banyak digunakan oleh para alkimiawan eropa pada abad
ke-13 dan yang pertama kali menyebutkannya adalah Albertus Magnus. Dan pada abad
ke-15, Bacilius Valentinus menunjukkan bahwa ammonia bisa didapat dengan
memberikan perlakuan alkali pada garam ammonia. Pada zaman pertengahan,
pembuatan ammonia dengan cara memanaskan tanduk dan kuku binatang ternak.
Barulah pada tahunn 1774, Joseph Prietly untuk pertama kalinya memisahkan
ammonia dari senyawa garamnya. Dan rumus kimianya dipastikan setelah 11 tahun
kemudian, yakni pada tahun 1785, oleh Claude-Louis Berthollet.
Kimiawan inggris, Sir William Ramsay dan Sydney Young, pada tahun 1884
mencoba mempelajari penguraian ammonia pada suhu sekitar 800ºC. mereka
menemukan bahwa dalam setiap proses penguraian selalu tersisa sejumlah tertentu
ammonia yang tidak ikut terurai. Dengan kata lain, reaksi antara ammonia dengan unsur
penyusunnya (hydrogen dan nitrogen) telah tercapai keadaan seimbang.
Selanjutnya, pada tahun 1904 Fritz Haber mencoba mengulangi percobaan
kimiawan inggris tersebut untuk menemukan titik dimana kesetimbangan tercapai bila
dilakukan percobaan pada suhu mendekati 1000ºC. ia mencoba beberapa pendekatan,
mereaksikan hydrogen murni dengan nitrogen murni, dan memulai dengan ammonia
murni serta menggunakan besi sebagai katalis. Setelah menentukan titik
kesetimbangannya, haber kemudian mencoba katalis yang berbeda dan menemukan
15
nikel bisa digunakan juga sebagai katalis (dengan efektifitas yang sama dengan besi),
bahkan kalsium dan mangan bisa lebih baik lagi.
➢ Sampai saat perang dunia I, pembuatan amonia dipelopori oleh Amerika Serikat
melalui proses sianamida, sebagai berikut:
➢ Mula-mula batu tohor (CaO) dan batu bara (C) dipanaskan dalam tanur listrik
untuk memperoleh kalsium karbida (CaC2).
CaO(s) + 3 C(s) CaC2(s) + CO(g)
➢ Kemudian, kalsium karbida dialirkan gas nitrogen (N2) untuk membentuk
kalsium sianamida (CaCN2).
CaC2(s) + N2(g) CaCN2(s) + C(s)
➢ Akhirnya, kalsium sianamida dialiri uap air sehingga menghasilkan amonia.
CaCN2(s) + 3 H2O(g) CaCO3(s) + 2NH3(g)
Akhirnya, pada tahun 1908, sekaitan dengan kebutuhan terhadap nitrat yang
semakin meningkat sedangkan pasokan nitrat semakin berkurang, Haber menemukan
proses yang murah dan efisien untuk menghasilkan ammonia dan mengubahnya
menjadi nitrat. Dan pada tahun 1910, menjelang dimulainya Perang Dunia I, pasokan
nitrat dari Chili ke Jerman benar-benar diputus sehingga pabrik-pabrik Jerman berusaha
menerapkan teknik-teknik Haber pada skala besar. Oleh karena itulah, Haber dianggap
sangat berjasa bagi kemanusiaan.
❖ Proses Haber-Bosch
Antara tahun 1908 sampai 1913, Fritz Haber (1868-1934) dari Jerman berhasil
mensintesis amonia langsung dari unsur-unsurnya, yaitu dari gas nitrogen dan gas
hidrogen. Kemudian proses pembentukan amonia ini disempurnakan oleh rekan
senegaranya, Karl Bosch (1874-1940) dengan metode tekanan tinggi sehingga proses
pembuatan amonia tersebut dikenal sebagai proses Haber-Bosch. Proses ini mendesak
proses sianamida karena proses Haber-Bosch adalah proses pembuatan amonia yang
lebih murah. Dalam proses haber-Bosch, bahan baku berupa N2 dan H2.
➢ N2 diperoleh dari hasil destilasi bertingkat udara cair
➢ H2 diperoleh dari gas alam (metana) yang dialirkan bersama uap air dengan
katalisator nikel pada suhu tinggi dan tekanan tinggi.
16
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3 H2(g)

CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
Pembuatan amonia menurut proses Haber-Bosch adalah reaksi kesetimbangan yang
berlangsung eksoterm pada suhu sekitar 400-6000C dan tekanan sekitar 200-600 atm.
N2(g) + 3H2(g) 2 NH3(g) ΔH = -92 KJ
➢ Dalam laboratorium
Dalam laboratorium, NH3 dapat di hasilkan dari:
- Nitride ditambah air
Mg3N2(s) + 6 H2O(l) 3 Mg(OH)2(aq) + 2 NH3(g)
- Amonium klorida + basa kuat
NH4Cl(s) + NaOH(aq) NaCl(aq) + H2O(l) + NH3(g)
2NH4Cl(s) + Ca(OH)2(aq) CaCl2(aq) + 2 H2O(l) + 2 NH3(g)
Karena kegunaannya yang sangat banyak, ammonia hingga kini terus menerus
diproduksi untuk berbagai kepentingan, di antaranya pupuk pertanian, industri kain,
industri karet, produksi soda abu, metalurgi, dan pembersih rumah tangga. Dan pada
tahun 2004, produksi ammonia di seluruh dunia tercatat mencapai 109 juta metrik ton.
(Anonim, 2012)
3.1.1 Kegunaan Ammonia

Kegunaan dari Ammonia antara lain sebagai bahan baku pembuatan Ammonium
Nitrate (bahan peledak), pembuatan pupuk urea, acrylonitrite NPK dan untuk industri
lainnya.
3.2 Bahan Baku, Bahan Penunjang dan Produk

3.2.1 Bahan Baku
Bahan baku untuk pembuatan Ammonia adalah gas alam berupa hidrogen dan
udara berupa nitrogen.
1. Gas Alam
Bahan baku utama pabrik ammonia adalah gas alam yang juga digunakan
sebagai fuel. Komposisi komponen-komponen yang ada dalam gas alam dapat dilihat
pada tabel dibawah ini :
17
Tabel 3.1 Komposisi Gas Alam
Komposisi, % volume
Komponen
Design base Kondisi terburuk
CH4 88,14 82,668
C2H6 6,49 5,647
C3H8 1,50 3,881
i-C4H10 0,24 0,824

n-C4H10 0,32 0,927
i-C5H12 0,14 0,350
n-C5H12 0,08 0,215
C6H14 0,08 0,414
CO2 2,97 5,001
C6H14 0,08 0,414
CO2 2,97 5,001
N2 0,04 0,0073
Total 100,00 100,00
Low Heating Value gas alam tersebut sebesar 9.123 kcal/Nm3. Kandungan H2S
dalam gas alam tersebut maksimal 10 mg/Nm3. Range tekanan gas alam dari battery
limit yaitu 18 kg/cm2G sampai 52,7 kg/cm2G sedangkan pada kondisi normmal 33,3
kg/cm2G. Gas ini tidak mengandung kondensat dan suhunya berkisar 15,3˚C sampai
30˚C. Pada saat start-up dan shut down, pabrik mendapat synthesis gas dari PKT.
Synthesis gas memiliki kadar H2 berkisar antara 82-88% volum. Tekanannya sekitar 45
kg/cm2G dan suhunya berkisar 26˚-30˚C dengan flow rate maksimum sebesar 2.000
Nm3/jam. Komposisi gas sintesis untuk start-up dan shut down ini secara khusus dapat
dilihat pada tabel dibawah ini
18
Tabel 3.2 Komposisi Gas Sintesis untuk Start-up dan Shut down
Komponen % volume
H2 87,07
CH4 0,84
N2 10,72
Ar 1,37
2. Udara
Udara didapatkan dari lingkungan sekitar yang dikompresi sesuai dengan
spesifikasi berikut :
• Tekanan : 9,46 atm abs
• Temperatur : 140 ºC
Udara dari lingkungan sekitar dihisap dan masuk ke Filter untuk menyaring
kotoran yang terkandung didalam udara supaya tidak masuk kedalam kompresor lalu
ditekan secara bertingkat sebanyak 4 (empat) kali hingga mencapai tekanan dan
temperatur sesuai dengan spesifikasi.
Oksigen diudara digunakan pada proses pembuatan asam nitrat untuk
mengoksidasi amonia. Ada 3 unsur utama udara, yaitu udara kering, uap air dan aerosol.
19
Tabel 3.3 Unsur Utama Udara

Komponen Nilai
Udara Kering
78 %
Nitrogen (N2)
20 %
Oksigen (O2)
0,93 %
Argon (Ar)
0,03 %
Karbon Dioksida (CO2)
0,003 %
Gas-gas lain (Ne, He, CH4, Cr, H,
Xe, Ozon, Radon)
Uap Air
Uap air yang ada pada udara berasal dari penguapan pada laut,
sungai, danau, dan tempat berair lainnya
Aerosol
Aerosol adalah benda berukuran kecil, seperti garam, karbon,

sulfat, nitrat, kalium, kalsium, serta partikel dari gunung berapi.
Adapun sifat fisik dan kimia dari udara adalah sebagai berikut :
a. Sifat Fisika
Titik didih : -182,96 ºC
Densitas : 1,4289 gr/L (pada0 ºC)
Viskositas : 0,02064, cP (pada 20 ºC)
Thermal Conductivity : 2,448 W/mK (pada 0 ºC)
(Anonim, 2007).
20
b. Sifat Kimia
• Oksigen bereaksi dengan semua elemen lain kecuali He, Np dan Ar.
• Untuk elemen-elemen tertentu seperti logam alkali rubidium dan
epsium energi aktifitas pada suhu kamar mencukupi dan reaksi berjalan
spontan.
• Untuk beberapa material yang akan direaksikan dengan O2 harus
dipanaskan terlebih dahulu sampai suhu tertentu untuk pembakaran awal.
• Jika direaksikan dengan bahan bakar seperti petroleum oil, natural gas
atau batubara akan dihasilkan panas CO2 dan H2O serta residu dari udara
seperti N2 , O2 dan lain- lain.
(Anonim, 2007).
3.2.2 Bahan Penunjang

Beberapa bahan penunjang yang digunakan di PT. Kaltim Parna Industri
terutama untuk mendukung proses-proses pembuatan ammonia misalnya katalis untuk
mempercepat laju reaksi dan packing untuk memperbesar luas kontak antara lain
sebagai berikut:
➢ Katalis
Dibawah ini merupakan spesifikasi katalis yang digunakan pada pabrik
PT. Kaltim Parna Industri.
21
Tabel 3.4 Spesifikasi Katalis PT.KPI (Desain Awal)
Volume Catalyst
Item Catalyst Main Lifetime
Service Design Actual size
No. Type Compotition (years)
(m3) (m3) (mm)
HTZ-5 ZnO 9.0 11.0 2 -

R- Sulphur
0202 absorber 4
TK-250 CoMo 0.9 1.0 -
Extrude
Ni-K 16 x 11
RK-69-7H 9.6 9.6
promoted
Ring 7
H- Primary
4
0201 Reformer Hole
R-67-7H Nickel 15.7 15.7
Cylinder
RKS-2P Nickel - 3.1 16 x 11

R- Secondary Ring 7
RKS-2 Nickel - 3.2 5
0203 Reformer Hole
RKS-2-7H Nickel 25.0 18.3 Cylinder
R- HT-CO Chromium 6x6

SK-201-2 43.4 43.5 5
0204 Converter Cu promoted Tablet
4.5 x 4.5
LSK Cu based 4.8 4.2
R- LT-CO Tablet
4
0205 Converter 4.5 x 4.3
LSK-821-2 Cu based 55.7 55.7
Tablet
6
R- Methanat
PK-7R Nickel 32.5 32.5 10 Extratud
0301 or
e
st
1 1.5-3
Promoted
Ammonia KM1R 25.2 25.3 10 Irregular
Iron
Converter Grains
2nd 1.5-3
R-
Ammonia KM1 produced 43.4 43.5 10 Irregular
0502
Converter Grains
22
➢ Packing
Tabel 3.5 Specification of Tower Packing (Desain Awal)
➢ Bahan Kimia
Dalam mengoperasikan unit-unit tertentu, pabrik ini menggunakan bahan kimia
sebagai bahan pendukung, antara lain sebagai berikut :
Tabel 3.6 Bahan Penunjang Proses Produksi
Bahan Kegunaan
Eliminox Sebagai Oxygen Scavenger di deaerator
Untuk mengikat dan mendispersikan hardness (Ca/Mg) atau ion

Phospat
logam lain (Fe) agar tidak menempel pada dinding pipa boiler
Untuk menetralkan pH air di deaerator, waste water treatment
NaOH plant dan sebagai bahan regenerasi pada resin anion exchanger,
sebagai silica cleaner pada RO membrane
Sebagai bahan regenerasi pada resin kation dan sebagai acid
HCL
cleaner pada RO membrane
23
Resin Kation dan Sebagai bahan yang digunakan agar air mencapai deionisasi
Anion penuh menghasilkan demineralized water di unit water treatment
Anti Scallant Untuk mencegah kerak pada unit desalination
Untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme yang ada di

NaOCl Sea Water Intake, Cooling tower basin, dan Multi Media Filter
pada Unit RO
HCl Sebagai Acid cleaner pada RO membrane
Dispersant, HNO2 Sebagai pemecah flokulan, sebagai inhibitor, dan untuk

dan active bromin mengaktifkan clorin di cooling tower basin
a. Natrium Hipocloride (NaOCl)

NaOCl di PT KPI digunakan di unit SWI (Sea Water Intake), CT (Cooling
Tower) Basin. NaOCl digunakan sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme
sehingga tidak dapat berkembang didalam unit-unit tersebut. Adapun sifat-sifat fisis
NaOCl adalah sebagai berikut :
Berat molekul : 74,442 kg/kgmol
Densitas : 1,1 g/cm3 (6%); 1,21 g/cm3 (14%)
Titik leleh : - 6 °C (5% larutan)
Titik didih : terurai pada 40 °C
Kelarutan : larut dalam air dalam segala perbandingan
Kenampakan : berwarna agak kuning
Bau : berbau klor
(PT BBRI, 2017).
b. Natrium Hidroksida (NaOH)

NaOH dikenal juga sebagai soda kaustik/ soda api/ sodium hidroksida. PT KPI
menggunakan NaOH di Waste Water Treatment Plant (WWTP) sebagai penetral limbah
asam sebagai pengatur pH di Waste Heat Exchanger (WHE)/ Package Boiler dan di unit
Mixed Bed sebagai Resin Anion. Adapun sifat-sifat fisis NaOH adalah sebagai berikut :
Densitas : 2,130 g/cm3 (20 °C)
Titik leleh : 318,4 °C
24
Titik didih : 1390 °C

Kelarutan : 42 g/100 ml (0 °C); 347 g/100 ml (100 °C);
pH : 12 (0,05%); 13 (1%); 14 (15%)
Kenampakan : zat padat putih
(PT BBRI, 2017).
c. HCl
Di PT KPI penggunaan HCl adalah sebagai resin kation di Mixed Bed. Adapun
sifat-sifat fisis HCl adalah sebagai berikut :
Densitas vapor : 1,268 g/cm3
Titik leleh : - 144,8°C (gas)
Titik didih : terurai pada 40 °C
Kelarutan : 82,3 g/100 ml (0 °C)
Kenampakan : gas tak berwarna
(PT BBRI, 2017).
d. Tri Sodium Pospat (Na3PO4)

Di PT KPI menggunakan Na3PO4 sebagai chemical treatment Boiler Feed Water
untuk menghambat pembentukan scale pada Waste Heat Exchanger (WHE)/ Package
Boiler. Adapun sifat-sifat fisis Na3PO4 adalah sebagai berikut :
Formula : Na3PO4.12H2O
Titik leleh : 75 °C
Titik didih : tidak tersedia
Kelarutan : larut dalam air
pH : 11,8 (1% larutan pada 25 °C)
Kenampakan : padatan putih
(PT BBRI, 2017).
25
e. Disodium Pospat (Na2HPO4)

Na2HPO4 di PT KPI digunakan bersama dengan Na3PO4 sebagai treatment
Boiler Feed Water. Adapun sifat-sifat fisis Na2HPO4 adalah sebagai berikut :
Formula : Na2HPO4
Densitas : 1,679 g/cm3
Kelarutan : 1,7 g/100 ml (0 °C)
pH : 9 (1% solution)
Kenampakan : padatan kristal putih
(PT BBRI, 2017).
f. Amine
Amine digunakan untuk mengontrol pH.
(PT BBRI, 2017).
g. Sodium Bisulfit (NaHSO3)

Digunakan sebagai chemical deklorinasi. Adapun sifat-sifat fisis sodium bisulfit
(NaHSO3) adalah sebagai berikut :
Formula : NaHSO3
Densitas : 1,33 g/cm3 pada 38%
Titik leleh : terurai diatas 150 °C
Tekanan Uap : 32 mmHg pada 20°C
Kelarutan : amat larut dalam air
pH : 3,8-5,2
Kenampakan : cairan bening berwarna kuning muda
(PT BBRI, 2017).
26
h. Asam Asetat (CH3COOH)

Asam Asetat di PT. KPI digunakan sebagai chemical cleaning. Adapun sifat-
sifat fisis Asam Asetat adalah sebagai berikut :
Formula : CH3COOH
Tekanan Uap : 11,4 mmHg (20°C)
Titik leleh : 16,6 °C
Kelarutan : larut sempurna di dalam air
Kenampakan : cairan tak berwarna
(PT BBRI, 2017).
i. Eliminox (CH6N4O)
Eliminox digunakan sebagai oxygen scavenger di Boiler Feed Water. Adapun
sifat-sifat fisis Eliminox (CH6N4O) adalah sebagai berikut :
Formula : CH6N4O
Berat molekul : 90 kg/kgmol
Densitas : 8,5 lb/gal
Tekanan Uap : 12 mmHg (20°C)
Titik leleh : - 2 °C
Kelarutan : larut sepenuhnya didalam air
pH : 8,5-10 pada 1%
Kenampakan : cairan tak berwarna
(PT BBRI, 2017).
j. Sodium Nitrit (NaNO2)

Sodium Nitrit digunakan sebagai penghambat korosi di Cooling Water Sirkuit.
Adapun sifat-sifat fisis Sodium Nitrit (NaNO2)adalah sebagai berikut :
Formula : NaNO2
27

Kelarutan : larut sepenuhnya didalam air
pH : 12,1-14 pada 25 °C
Kenampakan : cairan bening
(PT BBRI, 2017).
3.2.3 Produk
1. Ammonia
PT. Kaltim Parna Industri memproduksi ammonia cair anhidrat (tidak
mengandung air) yang disimpan pada tangki dengan tekanan atmosferik, sehingga untuk
mempertahankan kondisinya tetap pada suhu didih (sekitar -33ºC) diperlukan
refrigerasi. Kapasitas desain sebesar 1.500 ton ammonia cair anhidrat perhari. Pabrik
dirancang beroperasi pada turn down rasio (kapasitas minimum) pabrik sebesar 70%.
Spesifikasi produk ammonia yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk Ammonia dan Karbondioksida

Ammonia Karbon dioksida
NH3 Min. 99,95% berat CO2 Min. 99% mol
H2 O Maks. 0,5% berat H2 + N2 + CH4 Maks. 1,0% mol

Maks. 10 ppm Kandungan
Minyak Jenuh
berat Air
Produk ammonia yang di hasilkan disuplai ke industri kimia turunan ammonia

seperti urea, acrylonitrite, ammonium nitrat, ammonium sulfat, dan melamin. PT. KPI
mengekspor melalui contracted offtakers yaitu Parna Raya yang sebagian besar dikirim
ke pasar internasional seperti Thailand, Philpina, Jepang, Cina, juga untuk penggunaan
dalam negeri dan sekarang dalam proses penjualan ke PT. KNI.
PT KPI memproduksi Ammonia dengan spesifikasi sebagai berikut :
Rumus molekul : NH3

Massa molar : 17,0306 g/mol
Penampilan : Gas tidak berwarna dan berbau tajam
28
Massa jenis dan fase : 0,6942 g/L, gas

Kelarutan dalam air : 89,9 g/100 ml pada 0˚C
Titik beku : -77,07 ˚C
Temperaturee autosulutan : 651 ˚C
Titik didih : -33,35 ˚C
Densitas : 0,817 g/mL (80 ˚C)
Viskositas : 0,255 cP (-30 ˚C)
Panas pembentukan : 46,2 kJ/mol (18 ˚C)
Panas penguapan : 23,3 kJ/mol (-33,3 ˚C)
Panas spesifik : 2,225 J/g
Keasaman (pKa) : 9,25
Kebasaan (pKb) : 4,75
2. Produk Samping
CO2 merupakan hasil samping yang tidak dipakai lagi sehingga dapat dikatakan
sebagai emisi. CO2 tidak dimanfaatkan kembali karena jumlah CO2 kecil sehingga lebih
baik dibuang langsung karena tidak ekonomis. CO2 tidak diatur ke dalam baku mutu
limbah, karena merupakan hasil dari reaksi pembakaran sempurna sehingga CO2 tidak
berbahaya bagi lingkungan. CO2 berasal dari unit Package Boiler yang berasal dari
heater, unit reformer yang berasal dari tube katalis dan unit CO2 removal yang berasal
dari alat stripper. Unit tersebut sudah sesuai dengan sumber emisi tidak bergerak.
29
3.3 Deskripsi Proses

Proses produksi ammonia terdiri dari beberapa langkah sebagai berikut:
STEAM UDARA
FEED GAS SECONDARY HIGH TEMPERATURE

PRIMARY REFORMER
TREATMENT REFORMER CO SHIFT CONVERTER
LOW TEMPERATURE
CO SHIFT CONVERTER
NH3
REFRIGERATION METHANATOR CO2 ABSORBER CO2 STRIPPER
CONVERTER
AMMONIA TANK
Digambar AYU WULANDARI

SKALA
Diperiksa
AMMONIA PROCESS DIAGRAM
Dilihat
Disetujui
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA NIM : 16 644 049
30
3.3.1 Desulphurizer
Umpan berupa gas alam yang mengandung senyawa sulfur di atas 10 ppm harus
didesulphurisasi (mengurangi kandugan sulfur ) hingga kandungan sulfur mencapai
konsentrasi kurang dari 0,05 ppm karena katalis di primary reformer dan low-
temperaturee CO converter sangat sensitif terhadap sulfur. Sulfur dapat menyebabkan
fouling (menutupi katalis) sehingga kinerja dari katalis menjadi tidak maksimal. Untuk
itu diperlukan suatu proses untuk menghilangkan sulfur yang disebut dengan proses
desulfurisasi. Proses ini terjadi pada unit desulphurizer menggunakan prinsip adsorbs
untuk mencapai batasan sulfur yang diinginkan (0,05 ppm).
Sebelum masuk ke unit desulfurisasi, gas alam dari battery limit ditekan dengan
menggunakan NG booster compressor agar tekanannya sesuai dengan desain dari
sulphur absorber (R-0202) dan kemudian dipanaskan di E-0204A/B/C. panas dari heat
exchanger ini diperoleh dari panas keluaran primary reformer. Gas alam yang telah
dipanaskan diumpankan ke sulphur absorber (R-0202A dan R-0202B). R-0202A dan
R-0202B dapat dioperasikan secara seri dan paralel. Setelah didesulfurisasi, kandungan
sulfur dalam gas kurang dari 0,05 ppm. Skema proses unit desulfurisasi sebagai berikut:
Gambar 3.1 DCS Proses Desulphurisasi
31
Absorber pertama (R-0202B) disebut dengan Hydrotreater yang berisi katalis

Cobalt-Molybdenum (Co-Mo) dan absorber zinc oxide (ZnO). Katalis ini berfungsi
untuk mengubah sulfur organik menjadi sulfur anorganik sehingga mudah di absorbsi.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
R-SH + H2 → RH + H2S (3.2)
Selanjutnya, gas masuk ke absorber kedua (R-0202A) yang disebut dengan ZnO-
Guard Chamber, absorber kedua ini berisi berisi katalis Cobalt-Molybdenum (Co- Mo)
dan absorber zinc oxide (ZnO). Temperature operasi normal berkisar 350-400oC. katalis
zinc oxidebereaksi dengan hydrogen sulphide dan carbonyl sulphide dengan reaksi
berikut :
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O (3.3)
ZnO + COS ↔ ZnS + CO2 (3.4)
Pada reaksi diatas, zinc mengikat sulfur yang terdapat pada pengotor (H2S dan
COS) sehingga terbentuk uap air (H2O) dan karbon dioksida (CO2). Pada proses
penghilangan sulfur digunakan katalis ZnO karena katalis ini tidak bereaksi dengan
oksigen pada berbagai temperature. Selain itu, hasil dari reaksi ini yaksi zinc sulphide
(ZnS) tidak pyrophoric (mudah terbakar pada temperature kamar) dan tidak diperlukan
perlakuan khusus saat pembongkaran (unloading).
3.3.2 Reformer
Setelah melalui unit desulfurisasi, selanjutnya gas masuk ke unit reforming. Unit
ini bertujuan untuk memutuskan ikatan karbon rantai panjang dari gas umpan. Di bagian
reforming, gas hasil desulfurisasi diubah menjadi gas bahan baku sintesis ammonia
melalui catalytic reforming dengan steam dan penambahan udara. Steam reforming dari
metana adalah suatu reaksi antara metan dengan steam berlebih pada temperature dan
tekanan tinggi dengan bantuan suatu katalis untuk menghasilkan campuran gas yang
terdiri dari CO, CO2, dan H2 (synthesis gas). Synthesis gas ini merupakan salah satu
bahan baku untuk membuat ammonia. Reforming itu sendiri merupakan reaksi
pemecahan ikatan C dan H dan penggabungan kembali senyawa baru. Proses steam
reforming dapat dijabarkan sebagai berikut:
32
1. CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 + 3H2 – panas (3.5)

2. CH4 + 2H2O ↔ CO2 + 3H2 – panas (3.6)
3. CO2 + H2 ↔ CO + 3H2 – panas (3.7)
Reaksi (1) menjelaskan mekanisme reaksi reforming untuk hidrokarbon rantai
panjang, yang direforming bertingkat menjadi hidrokarbon dengan rantai yang lebih
pendek, akhirnya menghasilkan metana, yang digunakan pada reaksi (2). Panas masuk
yang dibutuhkan untuk reaksi (3) sangat kecil dibandingkan panas yang dibutuhkan oleh
reaksi (1) dan reaksi (2). Sehingga kemungkinan besar yang terbentuk dari reaksi
berupa CO.
Terdapat dua buah reformer pada unit ini, yaitu Primary Reformer dan Secondary
Reformer. Sketsa sitem reformer dijabarkan sebagai berikut:
Gambar3.2 DCS Proses Reforming
Baik Primary Reformer maupun Secondary Reformer memiliki fungsi yang

sama, yang membedakan adalah sumber panas yang digunakan. Pada Primary Reformer
panas yang digunakan untuk reaksi diperoleh dari panas pembakaran gas alam,
sedangkan pada Secondary Reformer panas reaksi diperoleh secara langsung dari panas
33
pembakaran campuran gas dan udara di dalam reaktor. Unit reforming ini terdiri dari
dua tahap, yaitu :
1. Primary Reforming
Primary reformer berfungsi untuk mereaksikan gas alam (CH4) dengan steam
(H2O) sehingga menghasilkan gas hidrogen (H2) yang merupakan salah satu komponen
dalam proses sintesa ammonia. Tekanan operasi 38 kg/cm2g di inlet primary reformer.
Primary reformer terdiri dari dua bagian, yaitu radiant dan convection section.
Convection section berada di atas dan berdekatan dengan radiant section. Pada
Convection section terjadi perpindahan panas secara konveksi untuk memanaskan gas-
gas proses. Radiant section berada di bagian bawah dimana terdapat pembakaran dan
tube berisi katalis. Pada bagian ini terjadi perpindahan panas secara radiasi dari
pembakaran ke tube yang berisi katalis. Berikut ini merupakan skema bagian dalam
primary reformer.
Gambar3.3 Bagian-bagian Primary Reformer
Pertama-tama, campuran hidrokarbon dan steam dipanaskan hingga temperature

520oC di E-0201 sebelum memasuki H-0201. Gas proses melewati pipa vertikal yang
diisi katalis. Panas yang dibutuhkan pada reaksi ini diperoleh secara radiasi dari
sejumlah burner (tungku pembakaran) ke pipa katalis. Untuk memastikan terjadinya
pembakaran yang sempurna pada flue gas, burner dioperasikan dengan udara berlebih
34
sekitar 5% dengan kandungan oksigen sekitar 1% di flue gas.

Hidrokarbon pada primary reformer akan dikonversi menjadi hidrogen dan
karbon dioksida. Gas keluaran primary reformer mengandung sekitar 14-15% mol
metana (kering). Temperature gas keluar primary reformer mengandung sekitar 790o-
795oC, yang kemudian masuk sebagai umpan pada secondary reformer (R-0203).
Primary reformer mempunyai tube sebanyak 180 buah yang tersusun di dua bagian
radiasi dan berisi katalis di dalamnya. Bagian atas tube reformer diisi dengan
prereduced katalis (R-67R-7H yang mengikuti R-67-7H), sedangkan bagian bawah tube
reformer diisi dengan unreduced katalis (R-67-7H). panas sensible (panas karena
perubahan temperature) dari flue gas yang berasal dari ruang radiasi di primary
reformer digunakan untuk memanaskan berbagai fluida proses seperti superheating high
pressure (HP) steam. Beberapa heat exchanger yang memanfaatkan panas di primary
reformer antara lain:
- Feed gas & steam preheater
- Process air preheater
- NG preheater
- BFW preheater
- Steam superheater
Temperature flue gas berkurang sampai sekitar 175oC. Bagian-bagian flue gas
heat recovery disusun secara vertical di atas primary reformer. Flue gas blower (K-
0201A/B) diletakkan sebagai jalan flue gas keluar ke atmosfer.
2. Secondery reformer
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, panas reaksi di secondary reformer
(R- 0203) diperoleh secara langsung dari panas pembakaran campuran gas dan udara di
dalam reaktor. Pembakaran parsial pada gas terjadi di puncak reaktor R-0203 dan
menyebabkan kenaikan temperature gas. Selanjutnya gas mengalir melewati bed katalis
dimana proses reforming disempurnakan sekaligus menaikkan temperature gas.
Temperature gas keluar secondary reformer (R-0203) sekitar 970oC dengan konsentrasi
metana sebanyak 0,6% mol (kering). Batas minimum temperature reaksi adalah 650oC,
dimana reaksi berjalan sangat lambat pada temperature yang lebih rendah lagi. Gas
outlet dari secondary reformer mengandung sekitar 13,5-14% mol CO dan 7,5-8% mol
35
CO2, yang secara teoritis beresiko untuk terbentuknya karbon menurut reaksi
Boudouard, berikut:
2CO ↔ CO2 + C (yang berupa jelaga) (3.8)
Temperature gas keluaran secondary reformer yang sangat tinggi ini memerlukan
pendinginan. Pendinginan gas proses dilakukan di Waste Heat Boiler (E-0208), dimana
heat exchanger ini digunakan untuk menghasilkan satureated steam bertekanan tinggi.
Steam ini kemudian ditransfer ke steam drum (V-0201). Reaksi pada secondary
reformer dilakukan dengan bantuan katalis nikel (RKS-2-7H, RKS-2P). Katalis tersebut
diletakkan di atas bed alumina. Lapisan alumina ball dan alumina lump yang
ditempatkan di atas bed katalis berfungsi sebagai penyangga katalis dan melindungi
katalis dari kontak langsung pembakaran.
Berikut ini merupakan skema bagian dalam dari secondary reformer:
Gambar 3.4 Bagan sistem Secondary Reformer
Pembakaran gas proses dengan udara menghasilkan gas dengan temperature

sekitar 1.100oC -1.200oC dibagian atas secondary reformer. Karena reaksi reforming
metana memerlukan panas, maka temperature campuran gas akan menurun melewati
katalis sampai temperature outlet 970oC. Katalis akan mulai mengalami kerusakan pada
kisaran temperature 1.400oC -1.500oC. Katalis aktif tidak boleh kontak dengan udara
murni pada temperature di atas 100oC, karena hal ini dapat menyebabkan pembakaran
spontan. Pembakaran ini bisa memicu pembakaran katalis lainnya, yang dapat
mengakibatkan kenaikan temperature yang sangat tinggi dan bisa merusak katalis. Efek
ini sering disebut sebagai “snowball effect”.
3.3.3 CO Shift Converter

Gas keluaran dari proses reforming masih mengandung karbon monoksida (CO)
dan kabon dioksida (CO2) yang harus dihilangkan karena merupakan racun bagi katalis
36
di ammonia converter. Selain itu, CO juga dapat terdekomposisi menjadi karbon

ataupun terhidrogenasi membentuk metan. Namun pada dunia industri, belum
ditemukan alat yang dapat menyerap CO dari gas tersedia hanyalah peralatan untuk
menghilangkan CO2 saja. Untuk itu CO yang masih terkandung pada gas proses outlet
dari reformer harus diubah terlebih dahulu menjadi CO2 di unit CO shift converter. Gas
proses outlet reforming mengandung 14% mol karbon monoksida (CO), yang akan
dengan air menjadi CO2 dan hidrogen mengikuti reaksi berikut:
CO + H2O ↔ CO2+ H2+ panas (3.9)

Shift reaction dilakukan pada dua CO converter, yaitu High Temperaturee CO
Converter (R-0204) dan Low Temperaturee CO Converter (R-0205). High
Temperaturee CO Converter digunakan agar reaksi cepat mencapai energy minimum
yang dibutuhkan untuk terjadi reaksi kimia (energy aktivasi). Sedangkan Low
Temperaturee CO Converter Unit CO shift converter digunakan karena reaksi tersebut
merupakan reaksi kesetimbangan dimana akan menghasilkan konversi CO2 yang besar
pada temperature rendah. Shift reaction terjadi di kedua CO converter (R-0204 dan R-
0205) dengan pendinginan menggunakan gas proses di setiap outlet converter. Sketsa
proses dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 3.5 DCS Proses CO Shift Converter
37
1. High temperature CO converter (R-0204)

High temperature CO converter (R-0204) mengandung katalis SK-201-2 yang
tersusun dalam satu bed. Katalis mengandung kromium oksida yang di promote
(dilapiskan) pada besi oksida yang berupa pellet dengan diameter 6 mm dan tinggi 6
mm. katalis akan di loading pada kondisi teroksidasi. Reduksi dijalankan dengan
mengalirkan gas proses yang mengandung hidrogen selama start-up di bagian
reforming. Katalis teraktivasi SK-201-2 dapat digunakan secara terus-menerus pada
kisaran temperature 320o - 500oC. Katalis yang masih baru digunakan untuk
temperature gas masuk reaktor pada 360oC. selanjutnya sepanjang operasi, temperature
optimum gas masuk akan naik (lebih dari 360oC) tetapi tidak boleh melebihi 460oC
karena pada temperature tersebut keaktifan katalis akan menurun. CO akan direaksikan
dengan air sehingga membentuk CO2 dan hidrogen. Mekanisme reaksinya adalah:
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas (3.10)
Reaksi diatas merupakan reaksi endotermis, sehingga konstanta
kesetimbangannya akan turun dengan naiknnya temperature. Diharapkan kandungan
CO yang meningggalkan HTS berkisar antara 2%-3% mol. Katalis yang digunakan
pada unit High temperaturee CO converter (R-0204) adalah SK-201-2 yang
mengandung kromium oksida yang di-promote (dilepaskan) pada besi oksida. Steam
yang masuk ke HTS (R-0204) tidak boleh terkondensasi, karena akan menyebabkan
kerusakan (katalis mejadi rapuh).
2. Low temperature CO converter (R-0205).

Low temperaturee CO shift converter (LTS) memiliki fungsi yang sama seperti
halnya HTS namun yang membedakan adalah temperature operasi serta penggunaan
katalisnya. Temperature operasi pada unit LTS ini sekitar 190oC -205oC sedangkan
katalis yang digunakan pada proses LTS adalah LK-821-2 dimana katalis ini cukup
reaktif untuk melakukan reaksi pergeseran air dengan kondisi temperature operasi yang
rendah. Proses ini bertujuan untuk mendapatkan kesetimbangan reaksi pengkonversian
CO menjadi CO2 dengan harapan kandungan CO yang keluar dari LTS dapat ditekan
serendah-rendahnya (berkisar 0,2%-0,4% mol).
Gas yang keluar dari LTS akan mengalami pendinginan beberapa tahap dengan
media pendingin berupa BFW (boiler feed water), yaitu pada E-0213A/B, E-0302, E-
38
0305. Kondensat hasil proses pendinginan akan dipisahkan di proses gas separator (V-
0304) untuk dikirim ke condensat stripper (E-0701A/B/C) dan MDEA collection tank
(T-0304). Sedangkan produk gasnya akan dimasukkan sebagai umpan di CO2 absorber
(C-0302) dan CO2 removal.
3.3.4 CO2 removal

Setelah menghilangkan CO dengan mengubahnya menjadi CO2, tahap
selanjutnya adalah mengurangi kandungan CO2 sampai kurang dari 500 ppm (basis
kering) agar tidak mempengaruhi kinerja metanator. Kelebihan 1 mol dari CO2 akan
menaikkan suhu operasi metanator hingga 70oC. Unit yang digunakan untuk
menghilangkan CO2 ini dinamakan CO2 removal. Bagian utama system ini yaitu : CO2
absorber dua tingkat, CO2 stripper, dan dua buah flash vessel. CO2 dihilangkan pada
proses dengan menggunakan absorben aMDEA (activated Methyl Diethanol Amine) dan
akan di regenerasi menggunakan stripper.
Pada CO2 absorber (C-0302), gas CO2 diambil dengan absorbs counter current
dua tingkat. Pada tingkat pertama (bagian bawah) zat pengabsorbsi yang dipakai adalah
larutan semi-lean (MDEA yang mengandung sedikit CO2) hasil regenerasi dari flash
vessel. Pada tingkat kedua (bagian atas) dimasukkan larutan lean (MDEA mengandung
sangat sedikit CO2) dari stripper. Larutan aMDEA mengandung 37% berat MDEA, 3%
berat piperazine (berfungsi sebagai zat pengaktif yang akan meningkatkan kecepatan
transfer massa lo dari fasa gas ke fasa cair). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
R3N + H2O + CO2 ↔ R3NH+ + HCO3- (3.11)
2R2NH + CO2 ↔ R2NH2+ + R2N + COO- (3.12)
Reaksi pertama melibatkan amina tersier (misalnya MDEA), sedangkan reaksi

kedua melibatkan amina sekunder (misalnya piperazine). Reaksi absorbsi berlangsung
eksotermis, sehingga larutan lean yang masuk pada temperature 50oC dan larutan semi-
lean (temperature 72oC) akan naik temperaturenya sampai 81oC.
Gas keluaran dari Low Temperaturee CO Shift Converter mempunyai
kandungan CO2 sebanyak 18-18,5% mol (basis kering) yang tercampur dalam larutan
MDEA (rich solution) dan masih mengandung banyak steam. Panas yang dimiliki aliran
39
ini (terutama panas laten dari kondensasi steam) dimanfaatkan untuk memanaskan BFW
preheater no, 2 (E-0213A/B), CO2 stripper reboiler (E-0302) dan DFW preheater no. 2
(E-0305). Hasil kondensat diambil di process gas separator (V-0304), dan gasnya
memasuki CO2 absorber pada temperature 70oC.
Untuk memperluas bidang kontak antara gas dengan cairan, dipakai bahan isian
berupa 2” IMTP CS rings untuk bagian bawah absorber, dan 1” IMTP CS rings untuk
bagian atasnya. Pada bagian puncak absorber dipasang 3 buah ibuble cap tray, yang
diberi umpan kondensat proses sebanyak 850-950 kg/jam untuk mencegah hilangnya
larutan terbawa aliran gas ke atas (entraiment). Skema proses CO2 removal adalah
sebagai berikut:
Gambar 3.6 DCS Proses CO2 Removal
Pada sistem ini, absorbsi dilakukan pada tekanan tinggi dan temperature rendah.
Hal ini dilakukan untuk memperbesar efisiensi penyerapan CO2 dari gas proses,
sedangkan stripping CO2 dari larutan MDEA dilakukan pada tekanan rendah dan
temperature tinggi dengan mksud mempermudah pelepasan CO2 dari larutan, sehingga
larutannya dapat dipakai kem/bali. Perbedaan tekanan antara dua alat ini dimanfaatkan
untuk menggerakkan pompa larutan semi-lean (P-0301A) melalui sebuah hydraulic
turbine (TX-0301).
40
Proses regenerasi larutan dilakukan dengan cara flashing dilanjutkan dengan

stripping. Regenerasi dengan flashing, dilakukan dalam dua tahap, pada tekanan tinggi
(HP flash, P= 8 kg/cm2g) dan tekanan rendah (LP flash, P= 0,3 kg/cm2g). larutan irich
(mengandung banyak CO2) setelah keluar absorber, diturunkan tekanannya oleh turbin
TX-0301, kemudian memasuki HP flash drum (V-0302). Di alat ini kebanyakan inert
terlarut dapat dilepaskan.
Larutan hasil bawah HP flash drum dibawa ke LP flash drum (V-0301) dimana
sebagian besar CO2 akan dilepaskan. Bahan isian kedua flash drum ini adalah 2” SS dan
CS pall ring. CO2 terlepas dari LP flash drum telah jenuh oleh uap air pada temperature
75˚C, kemudian didinginkan sampai temperature 40oC dengan melewatkannya pada
bagian pencucian di puncak LP flash drum.
Pendinginan produk CO2 akan mengakibatkan uap air yang dikandungnya
terkondensasi sampai sejumlah 7,5 ton/jam. Pada bagian ini, air pencuci sebanyak 460
ton/jam dialirkan countercurrent (berlawanan) dengan gas. Air pencuci ini kemudian
didinginkan kembali di CO2 product cooler (E-0308). Gas CO2 dari puncak LP flash
drum langsung dibuang ke atmosfer. Hasil bawah LP flash drum dibagi dua, sebagian
besar dialirkan ke absorber melalui pompa P-0301A/B/C sebagai larutan semi-lean,
sisanya dibawa ke CO2 stripper. Sebelum memasuki top stripper, larutan semi-lean
dipanaskan dulu di solution heat exchanger (E-0301A/’B) oleh larutan lean hasil bawah
dari stripper.
Pada CO2 stripper (C-0301), CO2 di-stripping menggunakan steam yang
dihasilkan oleh CO2 stripper reboiler (E-0302). Media pemanasnya yaitu gas proses
keluar dari E-0213A/B. CO2 outlet stripper bertemperature 89oC, telah jenuh dengan
uap air. Kondensasi uap air ini akan menaikkan temperature LP flash sehingga
kinerjanya akan lebih baik. Larutan lean dari dasar CO2 stripper, didinginkan dahulu di
E-0301A/B, E-0304 (DFW preheater no. 1) dan di E-0303 (lean solution cooler),
kemudian diumpankan ke top absorber melalui lean solution pump (P-0302A/B).
Gas CO2 hasil atas HP flash akan diambil kembali dengan cara mendinginkan
gas tersebut sampai temperature 40oC pada MDEA recycle cooler (E-0306), sehingga
uap air yang dikandung akan terkondensasi. Kondensat akan dipisahkan di MDEA
recycle separator (V-0306) kemudian dimasukkan ke LP flash drum untuk mengambil
41
MDEA yang terikut (konsentrasinya sangat kecil). Hasil atas V-0306 ditekan di MDEA
recycle compressor (K-0301) lalu di-recycle ke CO2 absorber.
3.3.5 Methanation
Langkah terakhir dalam penyiapan gas untuk sintesis ammonia adalah metanasi,
yaitu proses dimana semua sisa okdsida karbon diubah menjadi metana, yang bertindak
sebagai gas inert di ammonia synthesis loop. Seperti disebutkan sebelumnya, semua zat
yang mengandung oksigen (misalnya CO2 dan CO) merupakan racun yang mematikan
untuk katalis sintesa ammonia. Proses metanasi terjadi di dalam methanator (R-0301).
Reaksinya merupakan kebalikan dari reaksi reforming, yaitu :
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + panas (3.13)
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O + panas (3.14)
CH3OH + H2 ↔ CH4 + H2O + panas (3.15)
Reaksi diatas bersifat eksotermis, selama operasi normal kenaikan temperature
berkisar 25oC. Pada umumnya, apabila efisiensi penyerapan CO2 removal turun maka
akan menyebabkan kenaikan temperature yang tinggi di methanator. Setiap 1% mol CO
akan menaikkan suhu sistem sebesar 70oC dan setiap 1 % mol CO2 akan menaikkan
suhu sistem sebesar 61oC, sehingga temperature gas proses yang berasal dari outlet
methanator akan naik menjadi sekitar 350oC. Oleh karena itu, untuk mencegah kenaikan
suhu reaktor yang terlalu tinggi maka jumlah CO dan CO2 yang masuk methanator
dibatasi maksimal 0,43 % CO dan 0,1 % CO2. Parameter penting dalam reaksi ini adalah
aktivitas katalis, temperature, tekanan, dan kandungan uap air dari gas proses.
Temperature yang rendah, tekanan tinggi, dan sedikit kandungan uap air akan
mendorong pembentukan metana. Pada kisaran temperature yang akan
direkomendasikan, yaitu antara 280oC – 450oC maka praktis aktivitas katalis merupakan
satu-satunya parameter yang menunjukkan efisiensi metanasi. Aktivitas katalis
meningkat dengan naiknya temperature, tapi umur katalis (life time) akan menurun.
Skema proses metanasi adalah sebagai berikut:
42
Gambar 3.7 DCS Proses Methanasi

Temperature gas proses masuk methanator (R-0301) pada operasi normal
berkisar 285oC. Gas proses dari CO2 absorber (C-0302) dipanaskan sampai temperature
tersebut melalui methanator heat exchanger (E-0311) dan methanator trim heater (E-
0211). Kenaikan temperature selama proses normal haruslah sekitar 25oC, yang
bersesuaian dengan temperature keluar methanator 310oC. Di dalam methanator (R-
0301) terjadi reaksi pengubahan senyawa oksida menjadi metan dengan cara
mereksikan senyawa oksida tersebut dengan hidrogen. Gas keluar dari methanator
kemudian didinginkan di methanator heat exchanger (E-0311) sampai temperature ±
76oC, kemudian didinginkan lebih lanjut kembali final cooler (E-0312). Setelah
didinginkan kemudian masuk pada final gas separator (V-0311) untuk dipisahkan
kondensat dari gas prosesnya. Gas outlet (V-0311) mengandung N2, H2, dan sekitar
1,65% mol inert seperti Ar, CH4, dan H2O. Rasio H2 dan N2 disini sudah mendekati 3:1.
CO + CO2 slip maksimal 10 ppm.
3.3.6 Ammonia Synthesis

Konversi H2 dan N2 menjadi ammonia dilakukan pada dua unit reaktor (R-0501
dan R-0502) dengan reaksi sebagai berikut:
3H2 + N2 ↔ 2NH3 + panas
Reaksi diatas berlangsung bolak balik dengan perbandingan antara H2 dan N2
adalah 3 : 1, dan hanya sebagian H2 dan N2 terkonversi menjadi ammonia. Bagian yang
tidak terkonversi di-recycle kembali ke converter setelah ammonia produk dipisahkan
43
dalam bentuk cair. Ammonia synthesis loop dirancang pada tekanan maksimal 155
kg/cm2G. Tekanan operasi normal adalah 140 kg/cm2G untuk first ammonia converter
(R-0501), dan sekitar 138 kg/cm2G second ammonia converter. Pada prakteknya,
tekanan operasi normal di R-0501 berkisar 360˚-482˚C untuk bed pertama, dan 369o -
439oC untuk bed kedua. Pada R-0502 kisaran temperaturenya adalah 375o - 418oC.
Setelah synthesis gas melewati R-0502, selanjutnya akan didinginkan sampai
temperature dimana ammonia akan terkondensasi. Panas reaksi yang cukup besar
(sekitar 750kcal/kg produk ammonia) dimanfaatkan untuk membuat HP superheated
steam di SG steam superheated (E-0500), membuat HP steam di SG waste heat boiler
(E-0501), dan sebagai HP boiler feed water preheater menggunakan boiler feed water
preheater (E-0502).
Proses yang terjadi pada unit ammonia sintesis dapat dilihat seperti pada gambar
proses synthesis loop dibawah ini:
Gambar 3.8 DCS Proses Synthesis Loop
Synthesis gas dari methanator dinaikkan tekanannya menjadi 141kg/cm2 di

synthesis gas compressor (K-0431) sebelum memasuki synthesis loop. Make up
synthesis gas dimasukkan antara 2nd cold exchanger (E-0507) dan 2nd ammonia chiller
(E-0508) kemuadia make up synthesis gas masuk bersamaan dengan aliran ammonia
cair dengan gas yang belum terkonversi di dinginkan pada 2nd ammonia chiller (E-
0508) sampai temperaturee ±5oC, ammonia cairnya dipisahkan di ammonia separator
(V-0501) sedangkan make up synthesis gas dan gas yang belum terkonversi
44
dikembalikan ke ammonia converter yang sebelumnya dikompresi lebih dahulu pada

compressor recycle (K-0401) dan dipanaskan dahulu sampai temperatureenya mencapai
temperaturee inlet ammonia converter yaitu ±360oC di hot exchanger (E-0503).
Gas yang tidak terkonversi bersamaan dengan make up synthesis gas masuk ke
1st ammonia converter (R-0501) dibagi menjadi dua aliran yaitu umpan utama (main
inlet) dan umpan untuk kontrol temperature (cold shoot). Gas outlet converter (R-0501)
pada temperature ±420oC kemudian di dinginkan melalui pertukaran panas di SG
Steam Superheater (E-0500) hingga menjadi ±375oC. Gas proses tersebut kemudian
masuk ke 2nd ammonia converter (R-0502), gas outlet 2nd ammonia converter (R-0502)
diturunkan suhunya melalui beberapa HE yaitu SG waste heat boiler (E-0501) dimana
gas outlet dengan temperature ±418oC bertukar panas dengan air boiler di E-0501
untuk menghasilkan steam jenuh tekanan tinggi sehingga temperature gas turun sampai
±340oC, kemudian diturunkan lagi temperaturenya di SG BFW Preheater (E-0502). Air
umpan boiler dengan temperature ±270oC bertukar panas dengan gas sehingga
temperaturenya naik menjadi ±304oC sedangkan temperature gasnya turun menjadi
±280oC.
Setelah panas pembentukan ammonia dimanfaatkan untuk membuat steam high
pressure dan memanaskan air umpan boiler, gas di dinginkan di hot exchanger secara
berlawanan dengan gas inlet converter. Pendinginan dilakukan sampai ±39oC di water
cooler (E-0504) lalu memasuki 1st cold exchanger sampai temperaturenya ±34oC yang
berfungsi juga sebagai pemanas awal gas masuk converter. Kemudian synthesis gas di
dinginkan sampai ±5oC melalui serangkaian pendinginan bertahap, yaitu 1st ammonia
chiller (E-0506), lalu di 2nd cold exchanger (E-0507) dan terakhir di 2nd ammonia
chiller (E-0508).
Ammonia yang terkondensasi dipisahkan dari synthesis gas di ammonia
separator (V-0501). Dari puncak separator, gas di resirkulasi ke ammonia converter
melalui 2nd cold exchanger (E-0507), 1st cold exchanger (E-0505), kompressor
resirkulasi (K-0431), dan terakhir ke hot heat exchanger (E-0503) menuju 1st ammonia
converter (E-0501). Selanjutnya purge gas di dinginkan di purge gas chiller (E-0514)
dan ammonia cair yang terkandung dalam purge gas dipisahkan di purge gas separator
(V-0514). Ammonia cair yang terbentuk dikembalikan ke ammonia separator
45
sedangkan non condensable gas dikirim ke HRU dan ARU untuk digunakan sebagai
fuel di reformer.
Hasil bawah dari ammonia separator (V-0501) berupa ammonia cair akan
mengalami penurunan tekanannya sampai ±25 kg/cm2G akibat adanya flashing di let
down vessel (V-0502), kemudian mengalami penurunan tekanan kembali akibat
flashing pada flash vessel menjadi ±0,05 kg/cm2G sehingga temperaturenya juga turun
sampai -32,8oC.
3.3.7 Ammonia Refrigeration

Tujuan proses refrigerasi dibuat bertingkat adalah untuk menyelesaikan berbagai
pekerjaan pendinginan di dalam ammonia synthesis loop. Tugas utamanya yaitu
mengkondensasi ammonia yang dihasilkan dalam conventer. Tugas lainnya adalah
mendinginkan purge gas, let down gas,dan inert gas. Rangkaian proses refrigerasi
terdiri dari alat utama berupa lima buah chiller yang beroperasi pada dua tekanan
berbeda, refrigerasion compressor (K-0441), ammonia condenser (E-0510) dan terakhir
ammonia accumulator (V-0504). Sebagai penunjang alat-alat utama diatas, terdapat
peralatan tambahan sebagai berikut:
➢ Dua buah Knock Out drums V-0442 dan V-0443 (masing-masing satu untuk
stage compressor kedua dan ketiga), untuk mencegah liquid ammonia memasuki
kompresor.
➢ Sebuah flash vessel (V-0503) dimana ammonia cair yang terpisahkan diambil
sebagai produk, sedangkan yang teruapkan dikembalikan ke system refrigerasi.
Skema proses refrigerasi ditunjukkan dalam gambar berikut:
46
Gambar 3.9 DCS Proses Ammonia Refrigeration
Ammonia cair dari ammonia separator (V-0501), dengan temperature ±-5˚C,

mengalir menuju let down vessel (V-0502). Kemudian ammonia cair kembali
dipisahkan dari fase uapnya (yang masih mengandung banyak NH3) di flash vessel (V-
0503), fase uap kemungkinan terbantuk selama perjalanan cairan. Uap yang berhasil
dipisahkan menjadi flash gas. Flash vessel (V-0503) akan dialirkan ke ammonia
storage dengan menggunakan ammonia product pump (P-0501A/B).
sebelum diolah lebih lanjut, flash gas tadi hasil atas dari flash vessel (V-0503)
yang akan mengalir ke 1st ammonia chiller (E-0506) dan make-up chiller (E-0509)
terlebih dahulu akan dikompresikan di refrigeration compressor (K-0441) yang terdapat
tiga stage. Pada stage pertama dilanjut ke stage kedua flash gas tersebut bersamaan
dengan flash gas keluaran knock out drum (V-0442) sebagai suction di stage kedua
dinaikkan tekanannya menjadi ±8 kg/cm2g yang sebelumnya bertekanan ±2 kg/cm2g.
setelah keluar dari stage kedua flash gas tersebut akan di dinginkan pada ammonia
intercooler (E-0441) yang berguna untuk meringankan beban refrigeration compressor
(K-0441) stage ketiga karena gas dengan temperature rendah akan lebih mudah
dikompresi. Setelah keluar dari ammonia intercooler (E-0441) kemudian flash gas yang
telah di dinginkan masuk ke knock out drum (V-0443) yang berfungsi untuk
47
memisahkan flash gas dari kondensat yang mungkin terbenuk pada saat proses
pendinginan tersebut. Bagian kondensatnya akan masuk ke knock out drum (V-0442)
untuk dipisahkan kembali dengan fase uapnya yang akan menjadi suction pada
refrigeration compressor (K-0441) stage kedua dan kondensatnya akan mengalir lagi ke
flash vessel (V-0503) kembali.
Setelah flash gas dikompresi akan dilakukan kondensasi pada ammonia
condenser (E-0510), kondensatnya berupa ammonia cair akan tertampung di ammonia
accumulator (V-0504) dan fase gasnya akan mengalir ke inert gas separator (V-0505)
untuk dipisahkan kembali dari kondensatnya, fase gasnya akan masuk ke ARU section.
Kondensat yang ditampung pada ammonia accumulator (V-0504)makan diekspansi
dahulu sebelum masuk ke 1st ammonia chiller (E-0506) dan make-up chiller (E-0509)
yang berfungsi untuk mengevaporasikan ammonia cair dengan menggunakan panas syn
gas kemudian gas yang terbentuk akan masuk ke knock out drum (V-0443) dan yang
liquid akan masuk ke purge gas chiller (E-0511) untuk dievaporasi kembali dengan
panas dari syn gas dan inert gas dimana nantinya fase gas akan masuk ke knock out
drum (V-0442) dan liquidnya masuk ke flash vessel (V-0503).
3.3.8 Process Condesate Stripping

Proses kondensat yang telah dipisahkan dari produk synthesis gas di depan
dimurnikan dalam proses condensate stripper (C-0701). Sejumlah kecil ammonia
terbentuk di secondary reformer (R-0203) dan sejumlah kecil methanol terbentuk di
Low temperaturee CO conventer (R-0205). Keduanya bersama-sama dengan karbon
dioksida terdapat dalam bahan baku synthesis gas.
Komponen-komponen tersebut masuk ke proses kondensat menurut urutan
reaksi kesetimbangan :
1. NH3 + H2O ↔ NH4 + OH- (3.16)
2. CO2 + H2O ↔ H+ + HCO3- (3.17)
3. HCO3- ↔ CO 32- + H+ (3.18)
4. NH3 + HCO3- ↔ NH 2COO- + H2O (3.19)
48
Methanol sangat mudah terlarut dalam proses kondensat. Diharapkan untuk

mengurangi penggunaaan bahan kimia dalam proses regenerasi di unit dimineralisasi.
Kondensat distrip dengan menggunakan steam. Process condensate stripping beroperasi
pada tekanan 40 kg/cm2g. Steam yang keluar dari bagian atas dikembalikan kedepan
(unit sebelumnya) dan digunakan sebagai steam proses di bagian reforming. Rangkaian
proses refrigerasi ditunjukkan dalam gambar berikut:
Gambar 3.10 DCS Proses Condensate Stripping
Dibagian reforming, methanol dan ammonia mengalami proses reaksi kimia dan
hasilnya seperti nitrogen, hidrogen, dan karbon monoksida. Kondensat yang telah
distrip di dinginkan sampai temperature ± 90oC di dalam process condensate exchanger
(E-0701A/B/C) sekaligus sebagai preheat proses kondensat yang menuju ke process
condensate stripper. Kondensat yang telah di stripping kemudian di dinginkan lagi
sampai temperature 50oC dan dikirim ke unit demineralisasi sesudah melewati fuel NG
preheater (E-0101) dan stripped condensate cooler (E-0703). Jika kualitasnya tidak
memenuhi maka dikirim ke unit pengolahan air limbah.
3.3.9 Ammonia & Hydrogen Recovery Unit (HRU & ARU)

Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang gas buangan yang masih mengandung
bahan yang bermanfaat seperti ammonia, fuel of gas, dan hydrogen. Ammonia yang
diperoleh dari aliran umpan dikontakkan dengan air dalam high pressure (HP) dan low
pressure (LP) scrubber. Hasil akhir larutan ammonia dimurnikan dalam ammonia
49
stripper hingga 99% kemudian ammonia terambil dengan kemurnian produk ammonia
99% berat.
Aliran-aliran gas yang menuju bagian ARU/HRU adalah sebagai berikut:
1. Purge gas dari synthesis loop
2. Flash gas dari V-0502
3. Flash gas dari V-0505 Produk outlet hasil pengolahan:
4. Produk ammonia
5. Hidrogen untuk make-up syn gas
6. Fuel of gas
Purge gas dari synthesis loop dengan tekanan tinggi masuk HP scrubber (C-
0801) pada tekanan ±130 kg/cm2g dan temperaturee ±-5oC, unit ini berfungsi untuk
mengambil ammonia yang terkandung dalam purge gas. Purge gas lewat bottom,
sedangkan air masuk lewat top HP scrubber (E-0801) dipompa dengan HP scrubber
pump (P- 0801A/B). Packing di scrubber berguns untuk menghasilkan luas kontak yang
lebih besar antara purge gas dan air penyerap. Larutan ammonia mengalir dari bagian
bawah scrubber ke ammonia stripper (C-0803). Skema proses ARU & HRU
ditunjukkan dalam gambar berikut:
Gambar 3.11 DCS Proses ARU & HRU
50
Arus bagian atas HP scrubber (C-0801) telah jenuh dengan air dibagi menjadi
dua aliran, aliran pertama menuju ke membrane separator (Z-0901-XIA sampai Z-
0901-XII) dan yang kedua digunakan sebagai fuel of gas pada primary reformer.
Namun sebelumnya temperaturee scrubbed purge gas dinaikkan menjadi sekitar 50˚C
dengan feed heater (E-0805) memanfaatkan panas dari hot water yang keluar dari
ammonia stripper reboiler (E-0801) yang temperature gasnya dikontrol dengan
membypass aliran dari hot water disekitar feed heater. Temperaturenya dinaikkan
dengan maksud untuk merubah kondisi gas menjauhi kondisi jenuh agar kerja
membrane separator menjadi lebih optimum. Tumpukkan yang terdiri dari 9 membrane
separator (Z-0901-XIA sampai Z-0901XII) yang dipasang dalam 3 tumpukkan paralel
yang masing-masing separator terdiri dari 3 buah. Gas yang kaya dengan hydrogen
akan menembus lubang-lubang pada fiber dan meninggalkan lubang melalui gas nozzle
yang terdapat di bagian bawah tiap-tiap membrane separator.
Setiap outlet akan digabung menjadi satu dalam sebuah manifold sebagai produk
gas hidrogen dan diumpankan ke suction synthesis gas compressor. Tekanan dari
produk hidrogen adalah ±31,3 kg/cm2g yang merupakan di bagian suction compressor
ditambah frictional pressure drop pipa. Gas yang meninggalkan shell side dari
tumpukkan membrane separator terakhir yang hidrogennya sudah habis disebut aliran
non-permeate. Aliran non-permeate tekanannya dibiarkan turun dan keluar dari HRU ke
system fuel of gas pada tekanan ±7 kg/cm2g.
Let down gas (flash gas) serta inert gas yang bertekanan rendah digabung
dengan aliran recycle non condensable dari ammonia stripper menjadi gas umpan dari
low pressure scrubber (C-0802). Gabungan dari aliran bertekanan rendah tersebut
masuk ke bagian bawah low pressure scrubber (C-0802), dan air yang berasal dari
recycle di ammonia stripper (C-0803) yang beroperasi pada tekanan tinggi dilewatkan
dari bagian atas. Low pressure scrubber berisi struktur packing dengan effisiensi yang
tinggi, gas dari top scrubber akan digabung dengan non-permeate dari membrane
separator dan dialirkan ke system fuel off gas. Aliran larutan ammonia dari bagian
bawah low pressure scrubber dinaikkan tekanannya dengan low pressure scrubber
pumps (P- 0802A/B) agar bias masuk ke ammonia stripper (C-0803).
51
Aliran larutan ammonia yang berasal dari high pressure dan low pressure
scrubber digabung dan dialirkan ke ammonia stripper (C-0803). Larutan ammonia ini
dipanaskan dengan memanfaatkan panas dari larutan ammonia pada bagian bawah
ammonia stripper (C-0803). Aliran ini kemudian diumpankan di bagian intermediate
dari ammonia stripper (C-0803). Steam medium pressure mengalir ke reboiler (E-0801)
sebagai media pemanas ammonia stripper (C-0803). Aliran steam diatas dengan kontrol
yang bertingkat untuk menjaga temperaturee dibagian bawah kolom dan memastikan
konsentrasi ammonia yang rendah di bagian bawah scrubber.
Kondensat dari steam terutama dikirim ke deaerator dan sebagian kecil dicampur
dengan aliran dari bagian bawah stripper. Arus dari bagian bawah kolom stripper dan
kondensat, steam kemudian digunakan untuk preheat umpan stripper di stripper heat
exchanger (E-0803) dan kemudian preheat umpan membrane di feed heater (E-0805).
Bagian bawah kolom stripper kemudian di dinginkan lebih lanjut dengan air pendingin
di scrubber water cooler (E-0804) sebelum dikembalikan ke high pressure dan low
pressure scrubber.
Gas ammonia di bagian atas dikondensasikan di condenser (E-0802). Ammonia
yang terkumpul dalam tray di bagian paling atas stripper dan produk ammonia cair
akan dikontrol dengan level control. Set point dari level control dapat diatur untuk
mengubah kecepatan refluks di dalam kolom. Sebagian kecil gas non condensable
terlarut didalam aliran larutan ammonia dan sebagian besar keluar dari bagian atas
kondensor dan dikembalikan ke low pressure scrubber (C-0802) sebagai inlet untuk
diambil ammonianya.
3.3.10 Storage Tank

Unit Ammonia Storage Tank berfungsi untuk menerima, mendinginkan,
menyimpan, dan mengirimkan ammonia (pengapalan). Fasilitas ini terdiri dari sebuah
storage tank berkapasitas 40.000 MT yang menerima liquid ammonia dari bagian
produksi dengan desain rate 62.500 kg/jam pada temperaturee -33oC. Skema ammonia
storage tank adalah sebagai berikut:
52
Gambar 3.12 DCS Unit Ammonia Storage Tank

Pada saat ammonia akan dikirim ke kapal maka tekanan dalam tangki akan
turun, untuk menjaga tekanan tangki selalu terjaga dalam range yang diinginkan maka
ammonia liquid dapat diubah menjadi vapor dengan melewatkannya di vaporizer (E-
9503A/B). dua buah vaporizer ini digunakan untuk menghasilkan vapor yang
dibutuhkan selama loading. Aliran dari vaporizer ke tangki secara otomatis dikontrol
berdasarkan tekanan tangki. Selama ship-loading ini, kedua vaporizer menghasilkan
vapor yang dibutuhkan untuk mencegah pompa shut-down akibat tekanan tangki yang
rendah. Sedangkan setelah loading selesai, maka ammonia yang masih berada pada
pipa loading akan diuapkan.
Sedangkan untuk menjaga tekanan selama ammonia disimpan di dalam tangki,
maka sejumlah ammonia yang dapat teruapkan dalam tangki harus dapat dikembalikan
ke dalam bentuk liquidnya dengan menerapkan system BOG (boiled of gas). Ammonia
vapor yang berasal dari storage tank (T-9501) disedot menuju kompresor (K-
9501A/B/C). Uap tersebut dikompresi sesuai tekanan desain yaitu 19,78 kg/cm2G.
Kemudian dialirkan ke tiga Oil Separator dan 4th Stage Coalescers dimana oil
dipisahkan dan disaring dari gas kompresi. Gas kompresi tersebut kemudian dialirkan
ke kondensor (E-9501).
Ammonia yang terkondensasi dan campuran gas yang tak terkondensasi
ditampung dalam Condenser Drop Leg Vessel (V-9503). Liquid yang terakumulasi
kemudian dikembalikan ke storage tank, tetapi sebagian digunakan untuk refrigerasi di
53
purger (E-9502). Uap dari drop leg yang mengandung sedikit gas tak terkondensasi dan
ammonia dialirkan ke tube purger agar ammonia terkondensasi sehingga dapat
dipisahkan dari gas yang tak terkondensasi. Purger ini akan melepaskan sebagian besar
dari gas tak terkondensasi dari aliran rundown production plant. Tenaga yang
digunakan untuk refrigerasi pada purger disuplai oleh sebagian ammonia liquid dari
economizer vessel. Liquid ini di flash pada tekanan rendah dan diuapkan di purger shell
kemudian dialirkan ke kompresor, ammonia yang terkondensasi pada tube side
dikembalikan ke storage tank, sedangkan gas tak terkondensasi di vent ke atmosfer
melalui vent stack yang terletak di top storage tank. Setiap Compressor Lube Oil System
memiliki sebuah oil separator, sebuah 4th Stage Coalescers, sebuah lube oil pump,
sebuah lube oil cooler, dan sebuah lube oil filter. Separator digunakan untuk
memisahkan minyak dari ammonia, sebagian besar minyak terpisahkan di separator ini.
4th Stage digunakan untuk memisahkan tetesan yang masih terikut di vapor ammonia.
Minyak kemudian dipompa dari separator ke lube oil cooler. Lube oil cooler dari
masing-masing kompresor di dinginkan dalam oil cooler bertipe shell & tube. Di sini
ammonia digunakan sebagai pendingin. Panas yang terkandung dalam ammonia coolant
dilepaskan via Thermosyphon. Rangkaian terpisah untuk pendinginan ammonia terdapat
dalam kondensor. Minyak disaring pada oil filter dan dimasukkan kembali ke
kompresor.
3.4 Sistem Pemroses dan Pengendalian Proses

3.4.1 Sistem Pemroses
a. Pompa
Pompa merupakan alat untuk menaikkan tekanan suatu fluida cairan. Untuk
sirkulasi ammonia, process condensate, cooling water, sea water dan fire water
digunakan pompa tipe centrifugal pump. Umpan boiler dari deaerator menuju WHE
dan package boiler menggunakan pompa tipe centrifugal multi stage sedangkan untuk
pengaliran chemical injection digunakan pompa tipe WZ 50-15-30 (P-1007).
b. Motor
Rangkaian peralatan yang berfungsi untuk menggerakkan peralatan lain
(compressor, pompa) dengan tenaga listrik. Contohnya Simens Motor yang digunakan
untuk menggerakkan NG Compressor.
54
c. Heat Exchanger
Suatu alat penukar panas yang dilewatkan 2 fluida. Ada beberapa Heat exchanger
yang terdapat di PT KPI berdasarkan fungsinya, yaitu:
• Cooler
Media utama yaitu fluida panas dengan air sebagai media pendingin. Contohnya
adalah Oil Cooler (E4A) tipe shell and removable tube bundle dimana oli sebagai fluida
panasnya dan cooling water sebagai media pendingin.
• Heater
Media utama yaitu fluida dingin dan dipanaskan dengan media pemanas.
➢ Condensor
Kondensor digunakan untuk mendinginkan uap atau campuran uap sehingga
berubah fasa menjadi cairan. Media pendingin yang dipakai biasanya air atau udara. Di
PT KPI media yang digunakan yaitu cooling water, contohnya yaitu pada Cooler
Condenser (01W1105A/B/C/D) untuk mengubah fasa ammonia gas menjadi ammonia
liquid.
• Evaporator
Evaporator digunakan untuk penguapan cairan menjadi uap. Yang dimanfaatkan
alat ini adalah panas latent dan zat yang digunakan adalah air atau refrigerant cair.
Contoh penggunaan di PT KPI yaitu Ammonia Vaporizer (01W1101) pada Ammonia
Plant untuk menguapkan amonia dengan memanfaatkan panas latent dari steam.
• Chiller
Digunakan untuk mendinginkan fluida sampai pada temperatur yang rendah.
Temperatur fluida hasil pendinginan didalam chiller lebih rendah bila dibandingkan
dengan temperatur fluida yang didinginkan oleh pendingin air. Contohnya Air Dryer (I-
GB5002A/B) pada Instrument Air System.
d. Filter
Suatu peralatan yang berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang tidak
diinginkan, yang terikut dalam aliran liquid atau gas. Contohnya:
• Process Air Filter (01F1103)
• Ammoia Gas Filter (01F1102A/B)
• Oil Filter (FI A/B)
55
• Pre Filter (I-FD5001 A/B) dan After Filter (I-FD5002 A/B) pada Instrument Air
System
e. Tenaga Listrik
Sumber tenaga listrik utama PT. Kaltim Parna Industri diperoleh dari steam
turbine generator (STG) dan sisanya dipenuhi oleh suplai daya listrik dari PT. Kaltim
Daya Mandiri (KDM). Saat operasi normal power sharing sekitar 85% STG dan 15%
GTG KDM. Kedua sumber tenaga utama tersebut mensuplai kebutuhan pabrik secara
kontinyu.
STG merupakan generator listrik yang mengubah energi gerak menjadi energi
listrik. Energi gerak generator diperoleh dari turbin yang diputar oleh steam dengan
tekanan ± 42 kg/cm2G (MP Steam). STG beroperasi 80% load dengan tenaga yang
dihasilkan sebesar 6 MW (4,8 MW pada operasi normal) dan tegangan sebesar 11 kV.
Bila suplai power dari KDM berhenti, secara otomatis kebutuhan listrik pabrik akan
disuplai oleh STG dan power dari emegency diesel generator (EDG). EDG merupakan
sumber tenaga listrik darurat dengan kapasitas ±700 KW yang digunakan pada saat
power failure untuk menggerakkan :
1. Emergency instrument air
2. Lube oil pump
3. Lighting emergency
Apabila terjadi kegagalan autostart pada EDG pada saat tenaga utama gagal,
maka ada tenaga cadangan AC dan DC untuk mensuplai secara kontinyu, tetapi lama
penggunaannya terbatas hanya 30 menit. Cadangan listrik digunakan untuk :
1) Instrument sistem
2) Fire Alarm sistem
3) Paging sistem
4) Switch gear dimain substation
Berikut ini merupakan bagan dari unit steam turbin generator:
Gambar 3.23 Bagan Unit56

Steam Turbine Generator
Apabila daya yang dihasilkan oleh STG mengalami penurunan maka speed
turbine-nya dinaikkan dengan mengatur steam yang masuk. Kontrol EDG dilakukan
dengan mengatur speed turbine apabila terjadi perubahan frekuensi arus. Keuntungan
adanya STG yaitu STG PT. Kaltim Parna Industri dirancang untuk parallel running
dengan Gas Turbine Generator (GTG) PT. Kaltim Daya Mandiri sehingga fluktuasi
konsumsi listrik yang mendadak dapat dihadapi dengan baik.
3.4.2 Pengendalian Proses

Sistem kontrol diperlukan untuk mempertahankan kondisi operasi agar berjalan
normal. Pengendalian proses pada PT Kaltim Parna Industri dimonitor dari Control
Room.
Pengendalian dilakukan secara langsung dari control room dengan
menggunakan sensor elektronik. Namun bila terdapat masalah pada alat yang
menyebabkan kontrol secara otomatis tidak berfungsi maka harus dilakukan kontrol
secara manual. Untuk permasalahan seperti ini, operator di ruang kontrol harus
menghubungi operator di lapangan untuk membuka keterangan atau melakukan
perubahan lainnya pada alat yang bermasalah secara manual hingga diperoleh indikasi
nilai parameter yang diinginkan.
Pada sistem pengendalian proses dengan kontrol langsung, nilai parameter yang
diinginkan diatur di komputer dengan set point dan toleransi tertentu. Pada peralatan
yang menggunakan kendali otomatis, dipasang alat ukur tertentu untuk mengukur nilai
parameter tiap saat. Nilai parameter yang terukur ini ditransmisikan oleh sebuah
transmiter sehingga terbaca oleh layar komputer-komputer di ruang kontrol sebagai nilai
indikasi parameter. Jika nilai parameter terukur ini berbeda dari set point semula dan
berada pada rentang toleransi yang diinginkan, maka operator di control room akan
melakukan pengendalian langsung dimana komputer kemudian memerintahkan suatu
elemen pengendalian akhir berupa peralatan yang bekerja berdasarkan sistem
pneumatik. Sistem pneumatik digerakkan oleh udara bertekanan dimana parameter-
parameter yang dikendalikan diantaranya adalah tekanan, temperatur, laju alir dan level
cairan di dalam tangki.
Pada fluid line yang utama hampir selalu dilengkapi dengan flow controller.
Flow controller ini diatur pada set point tertentu dengan mengubah laju alir fluida yang
57
masuk pada unit pemroses sebelumnya. Laju alir juga merupakan variabel manipulasi
dalam level controlling pada tangki penampung.
3.5 Utilitas dan Pengolahan Limbah

3.5.1 Utilitas
UNIT
CHLORINATION
PROCCES
PACKAGE
BOILER
DEAERATOR
SEA WATER PROCCES

WASTE HEAT
INTAKE DESAL UNIT DEMIN UNIT
BOILER
BASIN
LABORATORY
BLOWDOWN
EVAPORASI 3,3%
CHEMICAL
INJECTION SEWER DRAIN
SEA WATER
COOLING
TOWER
CLOSED COOLING WATER WWTP KIE

17.000 M3/JAM
PROSES
COMPRESSED PLANT
AIR
MARINE
PLATE
EXCHANGER
N2
IA DRYER
GENERATOR
Digambar Ayu Wulandari

SKALA
NITROGEN INSTRUMENT Diperiksa
HIGH PURITY AIR UTILITY PLANT Dilihat
Disetujui
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA NIM : 16644049
a) Unit Sea Water Intake

Pabrik ammonia PT. Kaltim Parna Industri menggunakan air laut sebagai
sumber air untuk pembuatan steam dan sebagai media pendingin. Unit penyedia air laut
yang diperlukan pabrik dinamakan unit sea water intake. Pada unit ini, air laut diambil
dari sisi sebelah selatan pabrik dengan flow 1700 ton/jam. Unit sea water intake KPI
berukuran 6,8 m x 5 m dengan kedalaman 9,8 m, selain itu unit ini juga dilengkapi
beberapa fasilitas, antara lain : vacuum pump untuk start-up sea water pump dan
pengisian awal sea water line, intake head, rotary screen, dan sea Water Pump. Berikut
merupakan bagan pengambilan air laut pada unit sea water intake:
58
Gambar 3.13 Bagan Unit Sea Water Intake
Pada awal operasi, air laut akan dihisap dan dialirkan ke sea water intake pit
dengan menggunakan pompa vakum. Awalnya air akan masuk ke dalam intake head,
karena posisinya yang berada pada 7,3 m dari ICD (International Chart Datum) akan
menghasilkan kualitas air laut yang lebih baik karena oli dan debu urea tidak akan
terbawa ke sea water intake. Selain itu, pada intake head juga di-design dengan
menambahkan ram-ram besi disekelilingnya untuk mencegah hewan-hewan laut seperti
ubur-ubur masuk ke dalam unit sea water intake. Selanjutnya air laut akan mengalir
sendiri ke sea water intake pit karena adanya perbedaan tinggi permukaan air laut
dengan tinggi permukaan air di pit. Air laut ini disalurkan menggunakan sea water
pump yang merupakan pompa horizontal, sehingga memerlukan konsumsi power yang
rendah serta mudah untuk melakukan maintenance dibandingkan dengan jenis pompa
vertikal.
Di dalam pit, terdapat filter sebagai penyaring kotoran-kotoran yang ikut
terbawa ke sea water intake pump dengan menggunakan bahan kimia tambahan dari
unit klorinasi yang dapat membunuh mikroorganisme. Filter tersebut dilengkapi dengan
backwash pump untuk membersihkan kotoran yang tertahan pada filter, selain itu juga
dilengkapi dengan interlock sistem sebagai proteksi apabila ada hal-hal yang tidak
diinginkan. Misalnya, level air pada pit menurun maka pompa penyaluran ke unit
desalinasi atau sea water cooling tower (SWCT) akan trip atau mati. Chemical
treatment dari unit khlorinasi diinjeksikan ke area intake head secara meluas untuk
membunuh mikroorganisme yang dapat menyebabkan tumbuhnya karang di intake
head.
59
b) Unit Desalinasi
Unit ini berfungsi untuk mengurangi kadar garam dalam laut yang akan
digunakan sebagai air umpan boiler dan air pendingin. Proses penghilangan kadar
garam ini dilakukan melalui proses penguapan pada tekanan rendah (vacum) yaitu -0,93
kg/cm2G dengan tujuan agar air laut yang masuk evaporator dapat teruapkan pada suhu
yang cukup rendah (tidak pada boiling point kondisi normal). Kondisi vacum sistem
diatur oleh first vent ejector. Kapasitas unit ini maksimal 120 m3/h dengan setting
conductivity kurang dari 15 µS/cm. Media pemanas yang digunakan adalah steam
dengan tekanan 8,5 kg/cm2G. Unit desalinasi ini menggunakan reheat type (pemanasan
ulang) yang terdiri dari tiga efek evaporator dengan heat reject section, main ejector,
vent ejector, ejector condensor, blowdown brine pump, pompa distilat, dan sistem
injeksi anti scale. Berikut merupakan bagan dan proses unit desalinasi:
Gambar 3.14 Bagan Unit Desalinasi

Mulanya air laut dengan temperature 32˚C dan laju alir 1200 ton/jam akan
masuk ke kondenser R1 dan R2, di dalam kondenser ini air laut akan mengalami
pemanasan awal hingga mencapai temperature 45˚C. Selanjutnya air laut diinjeksikan
dengan anti- scale untuk mencegah terjadinya pembentukan kerak pada permukaan tube
di efek evaporator dan anti-foam untuk mencegah terbentuknya foam pada evaporator.
Pembentukan foam ini dihindari karena foam yang menutupi air laut ini dapat
menghambat proses evaporasi.
Air laut didistribusikan ke tiga efek evaporator dengan cara disemprotkan ke
masing-masing efek evaporator. Sedangkan steam masuk pada efek pertama mengalir
lewat tube dan akan mengalami pertukaran panas dengan umpan air laut yang
dipercikkan lewat atas efek pertama. Suhu air laut akan meningkat dan steam tersebut
60
akan berubah fasa menjadi cair sehingga menjadi produk distilat yang nantinya akan
bergabung dengan hasil kondensasi air laut. Air laut yang menguap pada efek pertama
masuk ke efek kedua lewat tube menguapkan umpan air laut yang masuk ke efek kedua
dari atas, sedangkan air laut yang tidak menguap, masuk ke efek kedua lewat bawah.
Begitu seterusnya sampai efek ketiga.
c) Unit Demineralisasi
Unit demineralisasi berfungsi untuk mengurangi kandungan ion positif (+) dan
ion negative (-) dalam air desalinasi. Kandungan ion dalam Boiler Feed Water (BFW)
akan menghasilkan scale atau kerak bahkan korosif di dalam boiler. Produk yang
dihasilkan diharapkan mempunyai conductivity 0,2 µS/cm. Produk air demin yang
dihasilkan dari unit demineralisasi ini selanjutnya digunakan sebagai air umpan boiler
(BFW), sebagai air pengencer dalam pembuatan larutan ang diinjeksikan ke dalam
sistem (O2 scavanger, Amine, dan lainnya), serta digunakan sebagai air make-up closed
cooling water (CCW). Umpan untuk unit demineralisasi ini berasal dari:
1. Air desal dengan kapasitas aliran 120 t/h
2. Steam condensate dengan kapasitas aliran 160 t/h
3. Process condensate dari process gas separator
4. Air Reverse Osmosis (RO)
5. TIE in dari PKT (import)
Berikut merupakan bagan dan proses unit desalinasi:
61
Alat utama unit demineralisasi adalah tiga tangki mixed bed polisher yang berisi
kation resin dan anion resin dengan kapasitas masing-masing 175m3/jam. Ketiga tangki
mixed bed tersebut tidak beroperasi secara bersamaan tetapi dibuat dua unit beroperasi
normal dan satu unit diregenerasi atau stand-by.
Berikut merupakan bagan dari mixed bed polisher:
Gambar 3.15 Bagan Unit Mixed Bed Polisher
d) Unit Deaerator
Dari unit demineralisasi selanjutnya air akan dideaerasi di unit deaerator.
Deaerator merupakan alat yang digunakan untuk menghilangkan kandungan oksigen
terlarut dalam air. Tujuan dari proses deaerasi ini adalah untuk memenuhi kualitas air
umpan boiler sehingga tidak terbentuk kerak pada saat pembuatan steam di unit
package boiler, unit waste heat boiler, dan untuk membuat steam desuperheater.
Ada dua cara yang digunakan untuk menghilangkan kandungan oksigen terlarut
dalam air demin. Cara pertama secara mekanik yaitu dengan mengontakkan air dan
steam low secara counter-current, dimana air demin dipanaskan terlebih dahulu di E-
0305 selanjutnya di-spray dari atas menara. Steam low mengalir di bagian tengah unit
deaerator, PICA0224 sebagai pengatur tekanan dari air sebelum masuk unit. Cara kedua
secara kimia yaitu dengan menginjeksikan eliminox ke dalam air. Eliminox merupakan
bahan kimia untuk mengurangi kadar oksigen. Pada unit deaerator, oksigen yang
terlarut pada air BFW diharapkan kurang dari 0,07 ppm. Air demin yang telah diserap
kandungan oksigen terlarutnya (BFW) selanjutnya akan dipompakan dari deaerator
dengan menggunakan pompa P-0251A/B. P-0251A/B mensupply BFW pada dua level
tekanan, BFW tekanan tinggi (139,5 kg/cm2G) yang dikeluarkan dari stage terakhir, dan
62
BFW tekanan sedang (49,5 kg/cm2G) yang dikeluarkan dari stage tengah. HP BFW
digunakan untuk membuat HP steam dalam unit WHB (V-0201/E-0208/E-0501) dan
quench water untuk HP steam desuperheater (TV-0212A/B). sedangkan MP BFW
digunakan untuk membuat MP steam di dalam unit auxiliary boiler (H-1101). Berikut
ini merupakan bagan dari unit Boiler Feed Water:
Gambar 3.16 DCS Sistem Boiler Feed Water (BFW)

e) Package Boiler
PT. Kaltim Parna Industri memiliki unit package boiler untuk memproduksi steam
medium pressure dengan tekanan 42 kg/cm2G. Kapasitas produksi unit ini sebesar 60 ton/jam.
Dalam kondisi normal, package boiler bertindak sebagai penyeimbang kondisi steam sistem
pabrik secara keseluruhan.
Untuk memproduksi steam , unit ini menggunakan bahan bakar gas alam (NG) dengan
tekanan 5 kg/cm2G yang dibakar dengan udara yang dialirkan melalui Forced Draft Fan (FD
Fan). Boiler ini memiliki steam drum di bagian atas dan water drum di bagian bawah.
Penghubung kedua drum tersebut berupa water tube yang cukup banyak hingga membentuk
combustion chamber dan heat transfer surface. Untuk memaksimalkan penyerapan panas dan
mendinginkan dinding boiler, dipasang water wall. Water wall dipasang di bagian belakang,
samping dan atap boiler.
Air umpan boiler (BFW) terlebih dahulu dipanaskan dan dihilangkan kandungan
gas-gas non-condensable nya (seperti O2) di dalam unit deaerator sebelum digunakan di
63
unit package boiler. Sebelum masuk ke steam drum, BFW terlebih dahulu dipanaskan
dengan flue gas untuk menaikkan suhu BFW hingga 1270C. Agar panas dalam ruang
bakar boiler menyebar rata, maka dipasang Forced Draft Fan. Berikut ini merupakan
bagan dari unit package boiler:
Gambar 3.17 DCS Unit Package Boiler tipe SC- 200SE
f) Waste Heat Boiler (WHB)

Unit ini berfungsi untuk memproduksi high pressure steam yang bertekanan 110
kg/cm2G. Unit ini tidak menggunakan gas alam sebagai bahan bakar seperti pada unit
package boiler. Boiler ini memanfaatkan panas dari outlet secondary reformer (E-
0208), exchanger shift converter (E-0209), dan exchanger pada ammonia synloop (E-
0500 dan E-0501) untuk memproduksi uap jenuh bertekanan tinggi. Steam yang telah
terbentuk akan ditampung pada steam drum (V-0201).
Berikut ini merupakan bagan unit waste heat boiler:
64
Gambar 3.18 Bagan Unit Waste Heat Boiler
1. Menjaga level air di steam drum

Level air pada steam drum unit WHB (V-0201) dikontrol dengan menggunakan
LV-0201 yang beroperasi dengan 3 elemen kontrol. Level air yang berlebihan akan
mengakibatkan terbawanya air
2. Menjaga tekanan dan temperature gas di steam drum
Tekanan steam drum bergantung pada tekanan steam header. HP steam header
dikontrol dengan PIC-1108 yang mengontrol distribusi ekstraksi maupun kondensasi di
TS-0431 (steam turbin untuk syngas compressor) dan dengan menggunakan PIC-1102
yang mengontrol HP/MP let down valve. Tekanan operasi pada steam drum WHB (V-
0201) dikontrol 120 kg/cm2G.
3. Mengontrol kualitas air boiler
Kualitas air boiler dikontrol sesuai dengan nilai berikut:
➢ pH : 8,5 – 9,5
➢ Konduktivitas (μS/cm) : Max, 0,2
➢ SiO2 (ppm) : Max. 0,02
➢ Fe (ppm) : Max. 0,02
➢ O2 in BFW (mg/L) : Max 0,007
➢ Fouling coefficient (m2h˚C/kcal) : 0,0002
65
g) Unit Sea water Cooling Tower

Unit ini berfungsi untuk mendinginkan air laut yang keluar dari marine plate
exchanger. Air laut yang sudah dingin akan di pompakan kembali menuju marine plate
exchanger untuk mendinginkan cooling water. Air laut pada unit ini didinginkan
menggunakan udara. Unit ini terdiri dari lima buah tower dengan draft fan di tiap tower.
Draft fan ini berfungsi untuk menarik panas yang terbawa dalam sea water circulation.
Unit juga dilengkapi dengan drift eliminator yang berfungsi untuk menangkap kembali
air yang terikut aliran udara dan mencegah terjadinya carry over air laut sehingga tidak
ada emisi air laut yang mengakibatkan korosi pada peralatan di sekitarnya. Selain itu
terdapat pula side filter sebagai penyaring kotoran yang ada dalam air laut. Berikut
skema proses di salah satu drift-fun:
Gambar 3.19 Skema Pendingin Air Di Salah Satu Unit Seawater Cooling Tower
Prinsip kerja dari unit ini yaitu, air laut dialirkan dari sea water intake pit. Air
yang sudah dingin kemudian dialirkan ke unit Marine Plate Exchanger (MPE) untuk
kemudian bertukar panas dengan closed cooling water bertemperature tinggi yang
berasal dari proses. Sebelum masuk ke unit cooling tower, air laut sebagai media
pendingin banyak diinjeksikan zat kimia. Zat kimia tersebut diantaranya
1) Asam sulfat (H2SO4) sebagai pengontrol pH.
2) Dispersant untuk mencegah settlement di plate heat exchanger.
3) Biocide untuk mencegah bio-fouling
4) Chlorine sebagai anti bacteria.
66
Sea water cooling tower yang digunakan pada PT. Kaltim Parna Industri bertipe
counter-current. Berikut merupakan beberapa keunggulan sistem sea water cooling
tower di PT. Kaltim Parna Industri, diantaranya:
1. Konsumsi air laut hanya 3,3% (570 ton/jam) dari air laut yang bersirkulasi
sebagai pendingin (17000 ton/jam).
2. Perubahan suhu air laut tidak begitu berpengaruh karena konsumsi air laut cukup
sedikit.
3. Biaya investasi lebih murah dibanding dengan sistem once through sea water
cooling sistem karena sistem tersebut memerlukan sea water intake dan outfall yang
sangat besar dan mahal investasinya.
4. Flow injeksi NaOCl yang dibutuhkan rendah sehingga tidak perlu tangki NaOCl.
Sedangkan kelemahan menggunakan sistem sea water cooling tower, yaitu:
1. Area yang diperlukan sea water cooling tower sangat luas.
2. Unjuk kerja sea water cooling tower sangat dipengaruhi kelembapan udara.
h) Closed Cooling Water (CCW)

Unit ini berfungsi untuk mengambil panas atau mendinginkan air yang berasal
dari unit-unit proses di ammonia plant. Sebagai pendingin digunakan sea water yang
berasal dari sea water cooling tower. Produk yang dihasilkan berupa cooling water
bersuhu 35˚C. Berikut ini merupakan bagan dari unit closed cooling water:
67
Gambar 3.20 Bagan Closed Cooling Water Cooler
Sea water circulation PT. Kaltim Parna Industri merupakan Closed Cooling
Water sistem dengan flow sirkulasi sebesar 17.000 m3/jam. Air proses masuk CCW
cooler pada suhu 44,7oC dan keluar bersuhu 35oC. Pengaturan suhu produk supaya tetap
pada nilai 35oC dilakukan dengan pengaturan flow rate dari sea water yang berasal dari
sea water cooling tower. Jika suhu air proses dari ammonia plant melebihi suhu
desainnya (suhu desain sebesar 44,7˚C) maka flow rate sea water dari sea water cooling
tower ditambah dan sebaliknya. PT. Kaltim Parna Industri mempunyai enam buah CCW
Cooler jenis plate heat exchanger yang terbuat dari titanium. Luas permukaan transfer
panas tiap plat sebesar 1764,87 m2. Titanium tidak akan terkorosi walaupun mengalami
kontak dengan air laut. Namun, akan rusak jika terkena metanol sehingga saat
pembersihan tidak boleh terlalu lama agar kecil kemungkinan kontak dengan metanol
yang terbawa udara (mengingat PT. Kaltim Parna Industri bersebelahan dengan PT.
Kaltim Metanol Industri yang memproduksi metanol).
Sistem pendinginan air proses oleh sea water di CCW cooler berlangsung secara
kontinyu. Untuk mengganti air proses yang hilang selama proses digunakan make-up
demineralization water. Pipa pengeluaran cooling water head tank untuk make-up air
proses dibuat cukup kecil untuk mencegah larutnya oksigen ke air proses yang akan
68
menyebabkan kerak. Salah satu keunggulan CCW cooler di PT. Kaltim Parna Industri
adalah kebutuhan power cooling water pump yang rendah karena plate head exchanger
diletakkan pada elevasi 2,8 m sehingga NPSH (Net Positive Suction Head) positif.
i) Waste water Treatment (WWT)

PT. Kaltim Parna Industri mengolah limbah cairan yang dihasilkannya dengan
menggunakan sistem yang dinamakan waste water treatment. Air dan larutan yang
diolah dalam waste water treatment berasal dari :
•
Kondensat proses yang dikeluarkan selama unit process condensate stripping
tidak beroperasi atau kondensat pada outlet unit process condensate stripping
yang tidak memenuhi spesifikasi.
•
Air blowdown dari waste heat boiler dan auxiliary boiler.
•
Larutan aMDEA dari CO2 removal.
•
Air yang keluar di area penanganan bahan-bahan kimia seperti unit
demineralisasi.
•
Air hujan atau air pencuci di area machinery.
Berikut merupakan bagan dari sistem pengolahan limbah dan unit-unitnya:
Gambar 3.21 Bagan Unit Waste Water Treatment
Air limbah yang dihasilkan dalam area proses dikumpulkan dalam MDEA
collection sump pit (T-0304). Air limbah yang dihasilkan daerah utilitas dikumpulkan
dalam contaminated rainy water pit (T-1101) kandungan oli dari air limbah akan
69
dipisahkan dibagian pemisahan oli dan pit dan di ambil dengan ledle. Air limbah di
pompa dengan P-0306 dan P-1101 dan dikirim ke nautralizing pit (T-2901) di dalam
sistem pengolaan air limbah atau ke neutralizing pit (T-2402) dalam unit demineralisasi.
Caustic soda (NaOH) atau sulfuric acid (H2SO4) di injeksikan ke dalam pit netralisasi
untuk menetralisasi air limbah. Injeksi dilakukan secara otomatis, jika air limbah dalam
neutralizing pit bersifat basa maka injeksikan asam sulfat, jika bersifat asam maka akan
injeksikan NaOH.
Gambaran operasi netralisasi di dalam sistem pengolahan air limbah adalah
sebagai berikut: Seandainya pH air itu rendah, valve di buka selama 10 detik untuk
injeksi kaustik soda dan kemudian ditutup kembali selama 30 detik (total Cycle = 40
detik). Jika pH air limbah tinggi, maka valve injeksi asam sulfat terbuka selama 10 detik
dan kemudian tertutup selama 30 detik. Waktu injeksi dan interval reinjeksi dapat
diatur. Blower udara disediakan untuk melarutkan caustic soda atau sulfuric acid, untuk
netralisasi dam memasukkan udara ke dalam pit. Air netralisasi dikirim ke treated waste
water pit (T-2902) air limbah yang sudah diolah dikirim ke OSBL chemical pond. pH di
pit netralisasi dijaga sekitar 7 sampai 9.
j) Unit Klorinasi
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan larutan natrium hipoklorit (NaOCl) atau
biasa disebut dengan kaporit dari air laut melalui proses elaktrolisis. Larutan NaOCl
yang dihasilkan akan digunakan untuk keperluan chemichal treatment beberapa unit,
seperti sea water cooling tower dan sea water intake.
Berikut adalah gambaran elektrolisis dengan arus DC yang terjadi oleh air laut di
sisi anoda dan katoda :
Gambar 3.22 Skema Proses Elektrolisis untuk Membentuk NaOCl
70
Elektrolisis air laut dilakukan dengan melewatkan air laut dengan laju alir masuk
minimal 25 m3/jam ke unit elektrolisis yang terdiri dari anoda dan katoda yang dialiri
arus DC, seperti tampak pada gambar di atas. Elektrolisis air laut menghasilkan klorin
di permukaan anoda dan soda kaustik dan hidrogen di permukaan katoda. Klorin dan
soda kaustik mengalami kontak saat berada di ruang antara elektroda dan setelah
melewati ruang tersebut. Setelah berkontak kemudian keduanya akan bereaksi
menghasilkan natrium hipoklorit (NaOCl).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : NaCl + H2O + 2F → NaOCl + H2
Reaksi Anoda : 2Cl- → Cl2 + 2e-
Reaksi Katoda : 2Na + 2H2O + 2e- → 2NaOH + H2 Reaksi
di Elektrolizer : 2NaOH + Cl2 → NaCl + NaOCl + H2O
Pada proses elektrolisis, tidak semua garam di air laut terdekomposisi.
Garam yang terdekomposisi sebanding dengan banyaknya arus listrik yang
digunakan, sesuai dengan hukum Faraday, yaitu :
Dengan :
W = Massa garam yang terdekomposisi (gram)
I = Kuat arus (ampere)
Ɵ = waktu (detik)
Eq= Equivalance
F = Konstanta Faraday = 23062 kal/(v) = 96500 coulomb
Jumlah natrium hipoklorit yang dihasilkan dapat dengan mudah diatur dengan
mengatur aliran elektrolisis. Aliran elektrolisis diatur dengan pengatur aliran yang
disediakan pada transformer/rectifier yang diatur lewat panel kontrol. Sejumlah reaksi
samping terjadi pada permukaan anoda dan katoda setelah garam terdekomposisi. Oleh
karena itu, reaksi samping harus ditekan sekecil mungkin untuk mendapatkan natrium
hipoklorit yang optimal. Hal yang harus diperhatikan adalah pemilihan anoda dan
katoda serta bentuk sel elektrolisis yang cocok.
71
k) Unit Steam Turbine Generator dan Emergency Diesel Generator

Sumber tenaga listrik utama PT. Kaltim Parna Industri diperoleh dari steam
turbine generator (STG) dan sisanya dipenuhi oleh suplai daya listrik dari PT. Kaltim
Daya Mandiri (KDM). Saat operasi normal power sharing sekitar 85% STG dan 15%
GTG KDM. Kedua sumber tenaga utama tersebut mensuplai kebutuhan pabrik secara
kontinyu.
STG merupakan generator listrik yang mengubah energi gerak menjadi energi
listrik. Energi gerak generator diperoleh dari turbin yang diputar oleh steam dengan
tekanan ± 42 kg/cm2G (MP Steam). STG beroperasi 80% load dengan tenaga yang
dihasilkan sebesar 6 MW (4,8 MW pada operasi normal) dan tegangan sebesar 11 kV.
Bila suplai power dari KDM berhenti, secara otomatis kebutuhan listrik pabrik akan
disuplai oleh STG dan power dari emegency diesel generator (EDG). EDG merupakan
sumber tenaga listrik darurat dengan kapasitas ±700 KW yang digunakan pada saat
power failure untuk menggerakkan :
1. Emergency instrument air
2. Lube oil pump
3. Lighting emergency
Apabila terjadi kegagalan autostart pada EDG pada saat tenaga utama gagal,
maka ada tenaga cadangan AC dan DC untuk mensuplai secara kontinyu, tetapi lama
penggunaannya terbatas hanya 30 menit. Cadangan listrik digunakan untuk :
1) Instrument sistem
2) Fire Alarm sistem
3) Paging sistem
4) Switch gear dimain substation
Berikut ini merupakan bagan dari unit steam turbin generator:
Gambar 3.23 Bagan Unit Steam Turbine Generator
72
Apabila daya yang dihasilkan oleh STG mengalami penurunan maka speed
turbine-nya dinaikkan dengan mengatur steam yang masuk. Kontrol EDG dilakukan
dengan mengatur speed turbine apabila terjadi perubahan frekuensi arus. Keuntungan
adanya STG yaitu STG PT. Kaltim Parna Industri dirancang untuk parallel running
dengan Gas Turbine Generator (GTG) PT. Kaltim Daya Mandiri sehingga fluktuasi
konsumsi listrik yang mendadak dapat dihadapi dengan baik.
l) Unit N2 Generator
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan gas nitrogen berkadar 99,97% volume
dengan prinsip pemisahan nitrogen dari udara dengan menggunakan adsorben.
Adsorben yang digunakan adalah MSC (molecular sieving carbon). Adsorben MSC ini
memiliki karakteristik kinetik yang mengadsorbsi oksigen lebih cepat dari nitrogen.
Secara umum, adsorben mengadsorbsi gas pada kondisi bertekanan dan mendesorbsi
gas pada kondisi tidak bertekanan. Berikut ini merupakan bagan dari unit N2 Generator:
Gambar 3.25 Bagan Unit N2 Generator
N2 generator ini memiliki dua adsorber (kolom adsorben) yang berisi adsorben.
Pada saat sebuah adsorber diberi tekanan dengan udara, adsorben mengadsorbsi oksigen
lebih banyak dari nitrogen selama waktu yang ditentukan. Sebagai hasilnya, oksigen
akan dipisahkan dari udara dan nitrogen terkonsentrasi pada outlet adsorber. Proses ini
73
dinamakan adsorption step. Sedangkan adsorber lainnya akan mengalami regeneration

step, yaitu dengan melepaskan tekanan adsorber ke atmosfer dan mendesorpsi gas yang
teradsorpsi pada adsorption step sebelumnya. Selama regeneration step, adsorber di
purge dengan sebagian produk nitrogen dan kemudian digunakan lagi untuk adsorpsi
berikutnya. Adsorption step dan regeneration step bergantian untuk waktu yang telah di
tentukan. Di antara step tersebut, gas bertekanan dalam adsorber yang sudah
menyelesaikan adsorption step dikembalikan ke adsorber yang sudah menyelesaikan
regeneration step untuk waktu yang tidak lama dengan menghubungkan dengan kedua
adsorber. Proses ini dinamakan pressure equalization step. Nitrogen hasil adsorption
step akan ditampung di dalam Gas N2 Holder Tank, untuk menstabilkan konsentrasi
dan flow N2 produk suplai ke user. N2 produk Nitrogen Generator ini akan digunakan
secara kontinyu sebagai seal gas kompresor, utility station, ammonia storage sistem.
Selain itu juga digunakan untuk purging uap ammonian atau gas yang mudah terbakar,
atau untuk tank blanketing. N2 gas yang bertekanan 12 kg/cm2G ini akan di let-down
menjadi sekitar 5 kg/cm2G untuk kemudian dialirkan ke N2 LP header dan kemudian
didistribusikan ke user.
3.5.2 Pengolahan Limbah

Salah sutu bentuk tanggung jawab PT. KPI terhadap kelangsungan hidupp
lingkungan sekitarnya, adalah dengan mematuhi dan mengikuti aturan yang ditetapkan
dalam AMDAL PT. KPI memenuhi segala dokumen AMDAL sebagai suatu bentuk
terpenuhinya segala persyaratan dan peraturan mengenai tanggung jawab perusahaan
atau pabrik terhadap lingkungan dengan tidak mencemarinya. Dokumen AMDAL
tersebut adalah: ANDAL, RKL (Rencana Pengelolaan Lingkungan), dan RPL (Rencana
Pemantauan Lingkungan).
Perlu diketahui bahwa limbah atau buangan bahan berbahaya dan beracun
dikenal sebagai B3. Dampak dari buangan B3 ini adalah : beracun, eksplosif, mudah
terbakar, dan karsinogenik. Limbah B3 sendiri memiliki tempat pembuangan sementara
yang selanjutnya akan dikelola. Pengelolaan tersebut harus memiliki izin, yaitu sebagai
berikut.
1. Izin penyimpanan
2. Izin pengangkutan
74
3. Izin pemanfaatan
4. Izin penimbunan
5. Izin pengolahan
PT. Kaltim Parna Industri hanya melakukan pengelolaan limbah B3 hanya pada
bagian penyimpanan. Untuk langkah selanjutnya ditangani oleh pihak yang mendapat
izin untuk melakukan pengelolaan tersebut. Di PT. KPI ini, pengelolaan di limbah akhir
diserahkan kepada PT. KIE dengan memnuhi persyaratan buangan yang seusai baku
mutu lingkungan, sebelumnya telah diolah dalam unit Waste Water Treatment.
75
BAB IV
KESIMPULAN
4.1 Kesimpulan
Setelah mempelajari proses pembuatan ammonia di PT. Kaltim Parna Industri,
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1) Kapasitas desain ammonia anhidrat sebesar 1.500 MTPD.
2) Kualitas produk ammonia cair yang dihasilkan sangat baik, yaitu dengan kadar
99,9% dan sisanya berupa impuritis.
3) Produk ammonia sebagian besar untuk memenuhi kebutuhan ekspor
4) Kondisi proses pembuatan ammonia di PT. Kaltim Parna Industri berada pada
temperature dan tekanan ekstrim. Temperatur yang sangat rendah terjadi pada
chiller ammonia dan temperatur paling tinggi terjadi pada secondary reformer.
Tekanan yang sangat tinggi digunakan untuk kompresi synthesis gas yang akan
masuk ke ammonia converter.
5) Integrasi panas pabrik ammonia PT. Kaltim Parna Industri sangat baik.
6) Pengendalian operasi pabrik cukup canggih dengan adanya Distributed Control
System (DCS) dan Process Hystory Data (PHD).
4.2 Saran
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) menjadi prioritas utama.
76

Bab 3+4+5 Laporan Kpi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 3+4+5 Laporan Kpi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang Industri PT Kaltim Parna Industri

Bontang - Kalimantan Timur

3.1 Sejarah Penemuan dan Perkembangan Ammonia

CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3 H2(g)

3.1.1 Kegunaan Ammonia

3.2 Bahan Baku, Bahan Penunjang dan Produk

Tabel 3.1 Komposisi Gas Alam

i-C4H10 0,24 0,824

Tabel 3.3 Unsur Utama Udara

Aerosol adalah benda berukuran kecil, seperti garam, karbon,

3.2.2 Bahan Penunjang

Tabel 3.4 Spesifikasi Katalis PT.KPI (Desain Awal)

HTZ-5 ZnO 9.0 11.0 2 -

RKS-2P Nickel - 3.1 16 x 11

R- HT-CO Chromium 6x6

Eliminox Sebagai Oxygen Scavenger di deaerator

Untuk mengikat dan mendispersikan hardness (Ca/Mg) atau ion

Untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme yang ada di

Dispersant, HNO2 Sebagai pemecah flokulan, sebagai inhibitor, dan untuk

a. Natrium Hipocloride (NaOCl)

b. Natrium Hidroksida (NaOH)

Titik didih : 1390 °C

d. Tri Sodium Pospat (Na3PO4)

e. Disodium Pospat (Na2HPO4)

g. Sodium Bisulfit (NaHSO3)

h. Asam Asetat (CH3COOH)

j. Sodium Nitrit (NaNO2)

Berat molekul : 68,9 kg/kgmol

Tabel 3.7 Spesifikasi Produk Ammonia dan Karbondioksida

NH3 Min. 99,95% berat CO2 Min. 99% mol

H2 O Maks. 0,5% berat H2 + N2 + CH4 Maks. 1,0% mol

Produk ammonia yang di hasilkan disuplai ke industri kimia turunan ammonia

Rumus molekul : NH3

Massa jenis dan fase : 0,6942 g/L, gas

3.3 Deskripsi Proses

FEED GAS SECONDARY HIGH TEMPERATURE

Digambar AYU WULANDARI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA NIM : 16 644 049

Gambar 3.1 DCS Proses Desulphurisasi

Absorber pertama (R-0202B) disebut dengan Hydrotreater yang berisi katalis

1. CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 + 3H2 – panas (3.5)

Gambar3.2 DCS Proses Reforming

Baik Primary Reformer maupun Secondary Reformer memiliki fungsi yang

Gambar3.3 Bagian-bagian Primary Reformer

Pertama-tama, campuran hidrokarbon dan steam dipanaskan hingga temperature

sekitar 5% dengan kandungan oksigen sekitar 1% di flue gas.

Gambar 3.4 Bagan sistem Secondary Reformer

Pembakaran gas proses dengan udara menghasilkan gas dengan temperature

3.3.3 CO Shift Converter

di ammonia converter. Selain itu, CO juga dapat terdekomposisi menjadi karbon

CO + H2O ↔ CO2+ H2+ panas (3.9)

Gambar 3.5 DCS Proses CO Shift Converter

1. High temperature CO converter (R-0204)

2. Low temperature CO converter (R-0205).

3.3.4 CO2 removal

R3N + H2O + CO2 ↔ R3NH+ + HCO3- (3.11)

2R2NH + CO2 ↔ R2NH2+ + R2N + COO- (3.12)

Reaksi pertama melibatkan amina tersier (misalnya MDEA), sedangkan reaksi

Gambar 3.6 DCS Proses CO2 Removal

Proses regenerasi larutan dilakukan dengan cara flashing dilanjutkan dengan

Gambar 3.7 DCS Proses Methanasi

3.3.6 Ammonia Synthesis

Gambar 3.8 DCS Proses Synthesis Loop