PDF 355697402 Laporan Kerja Praktik Pabrik 5 Pupuk Kalimantan Timur

Laporan Kerja Praktik Departemen Operasi Pabrik-5
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-
5 PT. PUPUK KALIMANTAN
TIMUR
Oleh:
Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)
Brendayani Anggun Leksono (1331010087)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL „VETERAN‟ JAWA TIMUR
SURABAYA
2016
Page i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Catatan/komentar:
Tempat Kerja Praktek : PT. PUPUK KALTIM , Bontang, Kalimantan Timur
Periode Kerja Praktek : 21 Juli 2016 – 21 September 2016
Telah diperiksa dan disetujui,
Dosen Pembimbing
Pembimbing Lapangan
Dr.Ir. Srie Muljani, MT

Achmad Endin
Kepala Bagian Utility Pabrik-5

Tanggal:
Tanggal:
Page ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA
LAPANGAN
Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui oleh
PT. Pupuk Kalimantan Timur
Bontang, xx September
2016 Mengesahkan,
Pembimbing Lapangan
Achmad Endin
NPK. 0903922
Mengetahui,
Manager Departemen Manager Departemen Diklat &

Managemen Pengetahuan
Operasi Pabrik-5
Ir. Lola Karmila

Rikho Dhyatmiko Arifianto, ST
NPK. 9003164
NPK. 0803756
Page iii
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah
memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga laporan kerja praktik di PT.
Pupuk Kalimantan Timur dapat diselesaikan dengan baik.
Kerja praktik merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai
persyaratan menyelesaikan studi program strata 1 (S-1) di Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Jawa Timur.
Pada kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT.

Pupuk Kalimantan Timur, yang telah memberikan kesempatan kepada penyusun
untuk melaksanakan kerja praktik selama 2 (dua) bulan sejak 21 Juli s/d
September 2016. Selain itu, penyusun juga mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang senantiasa memberikan semangat,

dukungan dan do‟a,
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Jawa Timur.
3. Ibu Ir. Retno Dewati, MT., selaku Kepala Prodi Teknik Kimia Fakultas
Teknolgi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
4. Ibu Dr. Ir. Srie Muljani, MT., selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktik.
5. Bapak Tathit Surya Arjanggi, S.Kom., selaku Manager Diklat &
Manajemen Pengetahuan PT. Pupuk Kalimantan Timur.
6. Bapak Rikho Dhyatmiko Arifianto, ST., selaku Manager Departemen
Operasi Pabrik-5.
7. Bapak Achmad Endin, selaku Kepala Bagian Utility serta pembimbing
tugas khusus.
Page iv
8. Bapak Si‟in, Bapak Mas‟ud, Bapak Bambang, Bapak Arya, Bapak

Rendrik, Mbak Winda, Mbak Suzanna, Mbak Ike, Mas Jhonatan dan
staff Diklat & Man. Pengetahuan atas bantuan dan kerja kerasnya.
9. Bapak-bapak supervisor, formen, dan operator di Departemen Operasi
Pabrik-5 yang telah membantu dalam pengerjaan tugas khusus.
10. Mas Annas selaku Process Engineering Pabrik-5.
11. Bapak-bapak driver bus dan car pool di PT. Pupuk Kalimantan Timur,
terimakasih atas tumpangannya.
12. Bapak-bapak Equator, terimakasih untuk konsumsi makan siangnya.
13. Teman-teman kerja praktik periode Juli-September 2016; Fira, Azmi,
Mia, Khalid, Ni Made, Giska, Ika, Ida, Tata, Iwid, Ka Astrid, Arif,
Mizwar, Afrian, Rizky, Riedle, Tanjung, dan masih banyak lagi, yang
sudah banyak memberikan canda tawa selama Kerja Praktik.
14. Teman-teman jurusan Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur
angkatan 2012 dan 2013 yang banyak memberikan kabar, masukan,
saran, dan semangat.
15. Pihak-pihak lain yang tidak dapat di sebutkan.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna, oleh karena
itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan. Akhir
kata semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Bontang, Agustus 2016
penyusun
Page v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.........................................................................ii
KATA PENGANTAR .................................................................................iv
DAFTAR ISI............................................................................................vi
DAFTAR TABEL......................................................................................iix
DAFTAR GAMBAR ……………………………………………………..
BAB I PENDAHULUAN..........................................................................1
1.1.
Latar Belakang...............................................................................1
1.2.
Tujuan...............................................................................................1
1.3.
Ruang Lingkup..................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................3
2.1. Sejarah dan Profil Perusahaan...........................................................3
2.2. Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan..............................................11
2.3. Lokasi Pabrik ...................................................................................13
2.4. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur .........................................14
2.5. Jenis Perusahaan..............................................................................18
2.6. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ....................19
2.7. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja.....................................................23
2.8. Fasilitas Publik .................................................................................24
2.9. Fasilitas dan Jaminan Sosial............................................................25
Page vi
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah dan Profil Perusahaan
Pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan di Indonesia yang
mendapat perhatian besar dari pemerintah, mengingat Negara Indonesia adalah
salah satu negara agraris. Selain itu, dari sektor inilah kebutuhan masyarakat
akan
pangan dapat terpenuhi. Dapat dikatakan bahwa pupuk memegang peranan
penting dalam usaha-usaha meningkatkan hasil-hasil pertanian. Disamping
digunakan pada sektor pertanian, pupuk sendiri juga dibutuhkan di sektor
industri. Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi
hasil
pertanian. Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah
pupuk urea, yang memiliki fungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam
peternakan, urea merupakan nutrisi makanan ternak yang dapat meningkatkan
produksi susu dan daging. Selain itu, pupuk urea memiliki prospek yang cukup
besar dalam bidang industry, antara lain digunakan sebagai bahan dalam
pembuatan resin, produk-produk cetak, pelapis, perekat, bahan anti kusut dan
pembantu pada pencelupan di pabrik tekstil. Oleh karena itu, kebutuhan pupuk
urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.
PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan
pupuk yang semakin meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian
di Indonesia. Pupuk Kaltim merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak
terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton Urea dan 1,85
juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organic per tahun.
Pada awalnya, proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur dikelola oleh Pertamina
sebagai unit-unit pabrik terapung yang terdiri dari 1 unit pabrik amoniak dan 1
unit pabrik urea dengan beberapa bangunan pendukungnya di pantai. Hal ini
dengan pertimbangan jika sewaktu-waktu cadangan gas di Kalimantan Timur
habis, maka pabrik ini dapat dipindahkan ke daerah yang memiliki sumber gas
alam yang baru. Pabrik pupuk ini juga didirikan dengan adanya pertimbangan
[Type text] Page 3

sulitnya memperoleh pupuk dari dalam negeri. Sementara pada saat itu
pemerintah sedang mengupayavan program swasembada pangan. Oleh karena itu
pada tahun 1973, Pertamina mencetuskan ide untuk mendirikan pabrik terapung
ini. Peralatan pabrik mulai dibangun di Eropa pada tahun 1974 dengan alas an
karena dana untuk pelaksanaan proyek ini didapat dari pinjaman negara-negara
anggota Masyarakat Ekonomi Eropa (MEE). Berdasarkan KEPRES No. 43 Tahun
1975 dibentuk suatu tim yang bertugas meninjau dan meneliti program
pembangunan pabrik terapung tersebut. Setelah meninjau dan menilai kembali
konsep pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis dan bahan baku
maka pembangunan pabrik dilanjutkan di darat.
Berdasarkan Kepres No.39 Tahun 1976 dilakukan serah terima proyek ini dari
Pertamina ke Departemen Perindustrian oleh Direktorat Jenderal Industri Kimia
Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses hukum dalam rangka serah
terima peralatan pabrik di Eropa, maka pada tanggal 7 Desember 1977 didirikan
sebuah Persero Negara untuk mengelola usaha ini dengan nama PT. Pupuk
Kalimantan Timur. Proses pemindahan lokasi pabrik ke darat memerlukan
perubahan dan penyesuaian desain pabrik setelah dilakukan berbagai pengkajian
dari segi teknis.
Berikut sejarah perjalana PT. Pupuk Kalimantan Timur:
Table 1.1 Sejarah Perjalanan PT. Pupuk Kalimantan Timur
No Tanggal Keterangan
1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1
3. 23 Maret 1982 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-2
4. 30 Desember 1983 Produksi pertama ammoniak Pabrik-1
5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama ammoniak ke PT. Petrokimia Gresik
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
7. 15 April 1984 Produksi pertama pipik urea Pabrik-1
8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk urea ke Surabaya
9. 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
[Type text] Page 4

10. 28 November 1985 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-3

11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik POPKA
13. 23 Desember 1998 Penandatank ganan kontrak pembangunan Pabrik-4
14. 18 Februari 1999 Produvsi pertama Urea Granul pabrik POPKA
15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan pemancangan tiang pertama
Pabrik-4
16. 3 Juli 2002 Peresmian pabrik Urea unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden
17. 11 Februari 2003 Penugasan PT. Pupuk Kaltim untuk pendistribusian
pupuk kawasan timur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan perdana proyek Pupuk NPK Fuse
Blending
19. 21 Mei 2010 Pemancangan tiang pertama pembangunan boiler
batubara
20. 29 Juli 2011 Perancangan Program Gerakan Peningkatan Produksi
Pangan Berbasis Koporasi (GP3K)
21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/ Urea Pink
22. 18 April 2012 Penandatangan karung pupuk bersubsidi merek Pupuk
Indonesia oleh Menteri BUMN
23. 25 Oktober 2012 Peresmian proyek pembangunan Pabrik-5 oleh Presiden
24. 13 Maret 2014 Pengambil alihan Pabrik Amoniak milik PT. Kaltim
Pasifik Amoniak (PT. KPA) oleh PT. Pupuk Kaltim
25. 31 Maret 2014 Bergabungnya pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA
menjadi pabrik 1A
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur telah mengoperasikan 7 unit pabrik
yaitu Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik 1A, Pabrik NPK,
dan Boiler Batubara. Setiap pabrik terdiri tiga unit yaitu unit Utility, unit
Amoniak, dan unit Urea, sedangkan Pabrik 1A yang merupakan hasil transfer
asset dar PT. Kaltim Pasifik Amoniak hanya mempunyai unit Utility dan unit
[Type text] Page 5

4. Mandau bitu melambangkan keluasan wawasan pemasaran.
5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.
Gambar 2.4 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi
Arti Merk dagang Pupuk NPK Pelangi :
1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung

dengan warna dasar unsur cahaya Merah, Hijau dan Biru (RGB).
2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.
3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil

yang bermanfaat serta kemakmuran.
4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen

untuk melengkapi ikon daun buah yang sudah ada.
5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki untuk mengesanka modern,

terbuka, dan responsive terhadap perkembangan.
6. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
[Type text] Page 16

7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan
tanah.
8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
Gambar 2.5 Merk Dagang Pupuk Daun Buah
Arti Merk dagang Pupuk Daun Buah :
1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah

menjadi symbol/ikon dari Pupuk Kaltim dengan ilustrasi stilasi
daun.
2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah

dikenal.
3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan,

hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.
4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.
5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan
tanah.
[Type text] Page 17

6. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.
2.5 Jenis Perusahaan
Pada saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur, mengoperasikan 5 buah pabrik
yaitu Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, dan POPKA. Setiap pabrik terdiri
dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Ammonia, Unit Urea, sedangkan POPKA
hanya mempunyai Unit Utility dan Unit Granul.
Selain menghasilkan ammoniak dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan

Timur juga menghasilkan produk sampingan berupa nitrogen, oksigen, dan
karbondioksida. Selanjutnya untuk perkembangan produk selain produk tersebut,
maka dibuka beberapa anak perusahaan sebagai berikut :
1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)
2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)
3. PT. Daun Buah
4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)
5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)
6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)
7. PT. Katim Industrial Estate (KIE)
8. PT. Kaltim Adventure Tours and Travel (KATT)
Selain itu juga didirakan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan
besar Nasional dan Internasional, seperti:
1. PT. Kaltim Methanol Industri
2. PT. DSM Kaltim Melamine
3. PT. Kaltim Pama Industri
[Type text] Page 18

4. Departemen Kesekretariatan
5.Departemen Humas
6.Departemen K&MR
7.Departemen sispro
8.Departemen Diklat & MP
9.Departemen Kesra &
Hubind
10. Departemen Bangrir & Kinerja
11. Departemen Pelayanan Umum
12. Departemen Kamtib
13. Departemen Perwakilan JKT
14. KA Balikpapan
15. KA Perwakilan Samarinda
16. Departemen Penjualan PSO 1
17. Departemen Penjualan PSO 2
18. Departemen Distribusi
19. Departemen Penjualan Non PSO
20. Departemen Pelabuhan & Pengapalan
21. Departemen Promosi & Pelayanan
22. Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran
23. Departemen Anggaran
24. Departemen Keuangan
[Type text] Page 21

25. Departemen Akuntansi
26. Departemen Operasi Pabrik 1
27. Departemen Operasi Pabrik 1A
34. Departemen Proses & Pengelolaan Energi
35. Departemen Laboratorium
36. Departemen ISTEK 1
37. Departemen ISTEK 2
38. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
39. Departemen Lingkungan Hidup
40. Departemen Perancanaan & Pengendalian Turn Around
41. Departemen Pemeliharaan Listrik
42. Departemen Pemeliharaan Instrumen
43. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1
44. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2
45. Departemen Bengkel
[Type text] Page 22

46. Departemen keandalan Pabrik
47. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas
48. Departemen Bisnis & Administrasi
49. Departemen Pengadaan Barang
50. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan
51. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
52. Departemen Pengadaan Jasa
53. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi
54. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis
55. Departemen Manajemen Anak Usaha
56. Departemen Kontrak Bisnis
57. Departemen Manufacturing Logam
Berikut ini struktur organisasi di PT. Pupuk Kalimantan Timur
2.7 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja
PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki tenaga kerja sebanyak 2544 orang
yang tersebar di departemen-departemen yang ada di PT. Pupuk Kaltim. Waktu
kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan
shift dan non-shift . Untuk pembagian kerja karyawan shift , , terdiri dari 3 shift
yang masing-masing bekerja selama 8 jam setiap shift . Adapun ketiga shift
tersebut adalah:
Day shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA
Swing shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA
Night shift : pukul 23.00 – 07.00 WITA
[Type text] Page 23

Sedangkan pembagian kerja untuk karyawan non-shift adalah:
a. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA

Jam istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA
b. Jum‟at : pukul 07.00 – 17.00 WITA
Jam istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA
2.8 Fasilitas Pabrik
Untuk menunjang kelancara operasi pabrik, PT. Pupuk Kaltim mempunyai

sarana pendukung sebagai berikut :
1. Pelabuhan
 Dermaga I (Contruction Jetty) untuk kapal sampai 6.000 DWT
 Dermaga II ( Production Jetty) untuk kapal sampai 40.000 DWT

(ammonia dan urea)
 Dermaga III (Tursina Jetty) untuk kapal sampai 20.000 DWT
 Dermaga Quadran Arm Loader untuk kapal sampai 40.000 DWT

(urea)
Untuk operasi pelabuhan dipergunakan tiga tugboat dengan total kekuatan

4.700 HP dan rambu-rambu laut sepanjang 12 km. Sedangkan untuk fasilitas
muat barang; urea curah: 1.000 ton/jam, urea kantong: 125 ton/jam,
ammonia: 500 ton/jam.
2. Gudang
 Urea Curah : 70.000 ton
 Urea Kantong : 10.000 ton
 Ammonia : 52.000 ton
 Gudang Spare Part dan Chemical
3. Unit Pengantongan Berkapasitas 2500 ton/hari

4. Laboratorium Uji Mutu yang hasilnya telah mendapat pengakuan dari
Badan Sertifikasi Internasional, ISO 17025
5. Industri Peralatan Pabrik (IPP)
[Type text] Page 24

6. Fasilitas Pemeliharaam Pabrik dan Pengadaan Suku Cadang ( Spare Parts)

7. Unit Pembangkit Listrik (GTG)
2.9 Fasilitas dan Jaminan Sosial
Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur menerima fasilitas dan jaminan sosial
sebagai berikut:
1. fasilitas hunian dan kebutuhan rumah tangga

2. program pension
3. jaminan atas keselamatan kerja
4. Fasiitas rumah sakit dan tempat ibadah
5. Program tabungan hari tua
6. Fasilitas pendidikan: TK, SD, SMP, dan SMU
7. Fasilitas olahraga
8. Fasilitas perbelanjaan meliputi: supermarket dan pusat perbelanjaan
2.10 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan
PT. Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan

lingvungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan merasi ISO 9002 pada tahun
1996, ISO 14001 pada 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002
merupakan pengakuan dibidang system manajemen produksi dan instalasi ISO
14001 pada bidang manajemen lingkungan dan ISO 17025 dibidang laboratorium
uji mutu.
2.11 Spesifikasi Produk
2.11.1 Ammonia
Spesifikasi produk ammonia dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Kandungan air : 0.1% (max weight )

2. Kandungan NH3 : 99.9% (min weight )
3. KaKndungan minyak : 5 ppm (max weight)
4. Insoluble gas : 500 ppm (max weight)
[Type text] Page 25

5. Temperatur : -33 (ke storage), (ke urea)
2.11.2. Urea Prill
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Kandungan ammonia : 46.3% (min weight )

2. Moisture : 0.5% (max weight )
3. Biuret : 1% (max weight )
4. Fe : 0.1 ppm (max weight )
5. Ammonia Free : 150 ppm (max weight )
6. Ukuran partikel : 95% lolos antara 6-8 US mesh, 100% lolos
dari 6% US mesh
2.11.3. Urea Granul
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Nitrogen : 46% (min weight )

2. Biuret : 1% (max weight )
3. Kandungan air : 0.5% (max weight )
4. Besi : 1 ppm (max weight )
5. Ammonia bebas: 150 ppm (max weight )
6. Debu : 15 ppm (max weight )
7. Temperatur : 50 (max)
8. Ukuran produk: 90% (min weight ) untuk 2mm-4mm

9. Bentuk : granul
2.12 Pemasaran Hasil Produksi
a. Pemasaran Pupuk Urea

Produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk
memenuhi kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi
daerah:
1. Jawa Timur
2. Bali
[Type text] Page 26

3. Kalimantan Timur
4. Kalimantan Tengah
5. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara dan
Sulawesi Utara
6. NTB dan NTT
7. Maluku
8. Papua
Untuk pemasaran pupuk ke luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk
Kalimantan Timur berdasarkan kuota dari APPI meliputi:
1. Malaysia
2. Vietman
3. Jepang
4. China
5. Srilangka
6. Philipina
b. Pemasaran Ammonia
Produk ammonia sebagian besar diekspor ke luar negeri, antara lain:
1. Korea Selatan
2. India
3. Yordania
4. Tanzania
5. Spanyol
6. Thailand
7. Malaysia
2.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik

kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi
atau diperbaiki dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah
antisipasi terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan
[Type text] Page 27

3.2 Unit Klorinasi

Sistem injeksi klorin bertujuan untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme
(bakteri, lumpur dan alga) serta makro organisme (kerang, tiram dll) yang dapat
menyebabkan pembentukan deposit di tube condenser , peralatan dan perpipaan di
system pendingin air laut ( sea cooling water system).
Satu unit klorinasi (CX-1201) dibangun dekat dengan cooling water basin (AP-
1203). Unit ini berfungsi untuk menginjeksi larutan sodium hypochlorite (NaOCl)
untuk mencapai sisa konsentrasi klorin dalam sirkulasi air larut sebesar 0.4 ppm di
sea water (sw) circulation return header .
Unit ini didesain untuk menghasilkan 60 kg/jam ekuivalen klorin dan memiliki
kemampuan dosing untuk 120% dari kebutuhan normal pada dosing rate yang
direkomendasikan.
Unit klorinasi menghasilkan larutan sodium hypochlorite (NaOCl) melalui proses

elektrolisa air laut. Reaksi elektrokimia yang terjadi sebagai berikut:
1) Reaksi primer di Anoda
2) Reaksi primer di Katoda
3) Reaksi sekunder
Sodium hypochlorite (NaCl) yang diperoleh dari reaksi sekunder efektif untuk
mencegah pertumbuhan biota laut seperti kerang laut, rumput laut dll. yang dapat
melekat di perpipaan, tube condenser , dan filter . Larutan Sodium hypochlorite yang
dihasilkan oleh unit klotinasi diinjeksikan terus menerus ke dalam basin sedangkan
injeksi klorin di pipa sea water intake (SWI) berasal dari unit klorinasi pabrik-4 dan
POPKA. Dengan adanya injeksi klorin, maka system air laut di pabrik akan
terlindungi dari masalah melekatnya pertumbuhan organisme laut. Berbeda dari
[Type text] Page 35

system injeksi gas klorin, system elektroklorinasi dapat menguraikan chlorine yang
berupa cairan (liquid ). Dengan demikian, penanganan akan sangat mudah dan tidak
perlu kuatir terjadi kebocoran gas berbahaya .
3.3 Sea/Sweet Cooling Water System
Cooling water system digunakan sebagai media pendingin untuk proses

maupun utilitas. Cooling water system terdiri dari 2 sistem: sea cooling water dan
sweet cooling water yang panas karena telah dipergunakan sebagai pendingin
fluida-fluida yang ada di pabrik. Sedangkan sea cooling water digunakan untuk
mendinginkan
sweet cooling water yang panas karena telah dipergunakan untuk mendinginkan
fluida-fluida di pabrik. Sea cooling water juga di pergunakan di surface
condenser untuk mengkondensasikan saturated steam yang berasal dari outlet
steam turbine.
3.3.1 Sea Water Circulation
Air laut yang berasal dari intake basin dikirim ve cooling tower basin
(AP1203) sebagai make-up sea cooling water dengan menggunakan control
flow FV-2220 untuk menjaga agar flow make-up tetap konstan. Cooling tower
basin (AP1203) di desain untuk dapat menampung cadangan sea cooling
water selama 10 menit apabila sea cooling water yang disirkulasikan sebanyak
59.000 m 3/jam dan tanpa make-up.
Chemical injection package untuk sea cooling water (CW1201) yang

meliputi beberapa chemical injection system dipersiapkan untuk sistem tersebut.
Chemical injection package didesain untuk beroperasi menginjeksikan asam
sulfaat, dipersant , dan shock dosing bromine. Untuk injeksi asam sulfat dan
dipersant dilakukan secara kontinu sedangkan shock dosing bromine dilakukan
dengan konsentrasi sekitar 10 ppm selama 30 menit secara intermitten.
Sistem ini berbeda dari pabrik-pabrik lain yang ada di PT. Pupuk
Kalimantan Timur, karena air laut yang digunakan terus menerus disirkulasi dan
ketika dibuang ke laut sudah berada pada suhu yang mendekati suhu air laut pada
saat itu. Sedangkan pada pabrik lain, air laut setelah digunakan akan dibuang
[Type text] Page 36

langsung ke laut dalam keadaan suhu sedikit diatas suhu air laut. Sistem sirvulasi
ini digunakan oleh Pabrik-5 untuk menjaga kondisi lingkungan air laut tetap
terjaga.
3.3.2 Sweet Cooling Water
Sweet cooling water system merupakan sistem yang tertutup, disirkulasikan

oleh sweet water circulation pump (GA1202A/B/C/D). Sweet cooling water
merupakan pendingin yang umumnya digunakan di berbagai alat penukar panas di
unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Sweet cooling water merupakan air demin yang
digunakan sebagai pendingin.
Untuk menjaga rate sirkulasi sweet cooling water yang hilang akibat
adanya penguapan ketika proses pendinginan, maka perlu ditambahkan make-up
sweet cooling water yang berasal dari tangki penyimpanan Demin water.
Sama seperti air laut, sweet cooling water juga diinjeksikan chemical untuk
menjaga kualitas air pendingin. Chemical yang diinjeksikan adala anti-bakteri
untuk membunuh mikroorganisme serta alga yang dapat menyebabkan fouling di
perpipaan atau peralatan dan juga untuk mencegah terjadinya korosi.
Untuk menjalankan sistem diatas, dibutuhkan beberapa peralatan pendukung,

antara lain:
1. Sea Water Cooling Tower

Salah satu peralatan utama di dalam sistem air pendingin adalah sea
water cooling tower (EF1201) dengan tipe induced water cooling tower
(IDCT) yang memiliki beberapa ruang pendingin/ cooling cell yang
berjumlah 16 cell. Masing-masing cell dapat di operasikan secara manual
dan terpisah.
Kapasitas desain cooling tower ini sebesar 59.000 m3/jam atau setara
dengan 125% kapasitas total cooling tower . Meskipun satu cell dalam
kondisi tidak beroperasi, cooling tower masih mampu memenuhi
kebutuhan maksimum untuk sea water cooling.
[Type text] Page 37

Induced draft fans / kipas pendingin terletak di bagian paling atas

dari sea water cooling tower yang berfungsi untuk menarik udara melalui
filling / bahan isian (sebagai media penukar panas) dan keluar di titik
tertinggi yaitu fan stack di atas masing-masing cooling cell . Aliran balik
air panas yang berasal dari alat penukar panas salah satunya MPHE
( Marine Plate Heat Exchanger ) dialirkan menuju sistem distribusi air
diatas tiap-tiap ruang dari masing-masing cooling cell , dimana air tersebut
dipancarkan ke semua permukaan bahan isian penukar panas, maksimum
drift loss adalah 0,0005% dari laju alir desain. Air akan mengalami proses
pendingin selama mengalir ke bawah melalui permukaan dari bahan isian
penukar panas.
Air dingin yang keluar dari sisi bawah bahan isian ditampung
didalam sea water cooling tower basin terletak di bagian dasar sea water
cooling tower . Kanal dari beton akan mengalirkan air laut dingin menuju
tempat penampungan untuk selanjutnya dihisap oleh pompa dsn
diresikulasi menuju alat penukar panas dan surface condenser.
2. Chemical Injection Package untuk Sea Cooling Water
Chemical injectuin package dibuat dalam satu lokasi dan tidak

terpisah dengan unit sea water cooling tower untuk memudahkan
injeksi asam sulfat, bromine dan dispersant.
a. Asam sulfat digunakan untuk mengatur pH air laut sehingga

berada pada range 7 – 7.8
b. Dispersant injection system disediakan sebagai scale control
agent dan suspended matter di cooling system. Scale / kerak
muncul di cooling water system dikarenakan adanya mineral
yang melebihi ambang batas kelarutannya di dalam air. Kerak
yang terbentuk umumnya adalah calcium carbonate, calcium
phosphate, magnesium silicate dan lain-lain. Dispersant
[Type text] Page 38

keuntungan dibandingkan tipe tradisional seperti shell & tube heat

exchanger, antara lain desain dan ukuran yang lebih kecil, breat yang
ringan, memiliki luas perpindahan panas yang lebih besar serta lebih
muda dalam hal perawatan maupun perbaikan.
3.4 Sistem Desalinasi

Sistem desilinasi pabrik 5 menggunakan sistem Reverse Osmosis (RO) yang
terdiri dari seksi pre-reatretment dan dua main pass RO yang dinamakan Sea Water
Reverse Osmosis (SWRO) dan Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO).
Sistem RO untuk Pupuk Kaltim hanya digunakan di Pabrik 1 dan Pabrik 5.
Sumber bahan baku unit desalinasi tipe Reverse Osmosis (CL1401) adalah air laut
yang berasal dari Sea Water Intake Basin (API1201). Unit desalinasi (CL1401)
mempunyai kapasitas produksi 2 x 150 m3/jam air tawar ( BWRO product) dan 60
m3 dari total produk SWRO di gunakan sebagai potable water . Produk air dari unit
desalinasi mempunyai kualitas TDS<1000 ppm untuk produk SWRO dan
TDS<10ppm untuk produk BWRO.
Secara garis besar, proses yang terjadi didalam unit desalinasi adalah sebagai
berikut:
Gambar 3.2 Skema Proses Pada Unit Desalinasi
[Type text] Page 40

Berikut merupakan penjelasan beberapa sub unit dalam unit desalinasi:

1. Pre-treatment
Pada saat normal operasi, air laut dari unit sea water intake basin
dipompakan masuk unit pre‐treatment menggunakan pompa sea waterpumps
(G A1201 A/B). Unit pre‐treatment bertujuan untuk
meminimalkan
pembentukan fouling pada membrane RO dan mengurangi downtime akibat
Cleaning In Place (CIP) pada membrane. Air umpan RO setelah melewati
proses pre-treatment harus memounyai nilai SDI (Salt Density Index)
dibawah 3. Unit Pre-treatment terdiri dari peralatan sebagai berikut:
a. UF Booster Pump (CL-GA1417 A/B/C)
UF booster pupmp berfungsi untuk mengalirkan air laut yang
berasal dari sea water intake pump ke UF system.
b. Automatic Strainer (CL-FD1412 A/B)
Air laut dari unit sea water intake pertama kali akan melewati
automatic strainer dengan ukuran screen 200 mikron. Biota laut seperti
ikan, kerang dan partikel besar yang adak di sea water akan tertangkap
pada strainer .
c. Ultra Filtration (UF) membrane System (UF001 A/B/C)
Ultra Filtration berfungsi untuk menghilangkan partikel koloid

suspended solid dan bakteri yang terkandung dalam air laut outlet dari
automatic strainer , UF system terdiri dari 4 train, dimana masing-masing
train terdiri dari 100 UF modul yang terpasang. Satu modul
UF
didalamnya terdapat 7 membrane UF .
Produk ultra filtration memiliki SDI yang rendah (pada umumnya 3)

dan turbidity yang rendah (umumnya < 0.2 NTU). Pengaplikasian UF
padka proses di pabrik mampu menghilangkan bahan kimia berupa
koagulan untuk proses pre-treatment .
[Type text] Page 41

d. UF Permeate Tank
UF Permeate Tank berfungsi untuk menampung produk air permeate
keluaran UF membrane. Kapasitas tangki sebesar 300 m 3. Outlet tangki ini
akan dialirkan ke SWRO system.
2. Reverse Osmosis
Desalinasi air laut menggunakan dua tingkatan membrane RO yaitu Sea Water
Reverse Osmosis (SWRO) dan Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO), dengan
produk desalinasi sebanyak 7,2 megaliteres per day (MLD) atau sama dengan
7.200 m3 /hari. Alat yang terdapat pada subunit reverse osmosis ini adalah:
a. SWRO Feed Pump (GA1419 A/B/C)

Terdapat tiga buah SWRO feed pump dengan mode pengoperasian dua pompa
stand by. Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari UF permeate tank
ke sistem SWRO.
b. SWRO High Pressure Pump (GA1411 A/B/C)
Dua SWRO high pressure pump dengan turbo-charger (ER-1411A/B)
digunakan untuk menyuplai kecukupan tekanan feed di sitem SWRO.
c. SWRO Transfer Pump (GA1411 A/B/C)
Dua pompa SWRO transfer pump dengan mode pengoperasian 1 pompa
running dan 1 pompa stand by, digunakan untuk mengalirkan produk SWRO
tank untuk penggunaan umum ( portable water ).
d. Energy Recovery System
Tipe energy recovery system yang digunakan didesalinasi RO adalah
turbocharger. Reject SWRO yang masih bertekanan tinggi dimanfaatkan
energinya di energy recovery system (ERS) sebelum dialirkan kembali ke
laut. Energy yang ter-recovery tersebut dimanfaatkan untuk menaikka
tekanan umpan SWRO.
e. Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) Membrane
Produk UF pertama kali ditransfer ke sistem SWRO. Ada 2 train SWRO yang
akan dioperasikan pada kapasitas maksimal pada tekanan sekitar 50 kg/cm
2
G. Train SWRO terdiri dakri 56 modul SWRO yang disusun secara
parallel.
[Type text] Page 42

Masing-masing modul terdapat 7 elemen/ membrane SWRO. Produk

UF dipompa untuk diumpankan ke membrane SWRO, yang akan membuat
pure water melewati membrane ke sisi yang
bertekanan rendah yang menghasilkan permeate
dengang TDS<1000 ppm. Sebagian besar
pengotor/impurities pada umpan akan tertinggal menjadi reject dan dialirkan
kembali ke laut. Sebagian produk SWRO akan digunakan sebagai raw
material untuk memproduksi potable water , dan sisanya akan diumpankan
ke
system BWRO untuk dilakukan treatment lanjutan.
f. SWRO Product Tank
Satu SWRO Product Tank dengan kapasitas 130 m3 digunakan untuk
menampung produk SWRO.
3. Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO)
Permeate SWRO ditampung di tangki produk SWRO sebelum diumpankan
ke BWRO sehingga menghasilkan produk desal seperti yang diharapkan.
Masing-masing train BWRO terdiri dari 18 module SWRO yang disusun secara
parallel. Masing-masinng module terdapat 7 membrane BWRO. Reject BWRO
akan di recycle kembali ke tangki UF filtrate.
a. BWRO feed pump
Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari SWRO product tank
ke sistem BWRO.
b. BWRO membrane
Pemilihan BWRO membrane didasarkan pada tingkat salinitas produk
air SWRO. Sistem BWRO mempunyai dua train dengan total module
sebanyak 252 buah membrane module. Masing-masing train terdiri
dari 126 membran module yang berada di dalam 18 pressure vessel
(module). Kapasitas dari sistem membrane BWRO ini sebesar 300
m3/jam.
4. Reserve Osmosis Clean In Place
Dikarenakan sistem Membrane RO tidak memiliki sistem backwash, maka
untuk proses pembersihannya membutuhkan chemical cleaning membrane
secara periodic. CIP umumnya dilakukan tiap 3-6 bulan sekali tergantung
[Type text] Page 43

Tabel 3.1 Spesifikasi Proses Kondensat dan Kondensat Steam/Turbin
Air Proses Kondensat steam/turbin

Parameter Satuan Amoniak Urea Amoniak Urea Utilitas
Amoniak ppmwt Max 10 Max 1 2 2 2
Metanol ppmwt Max 50 - - - -
Total CO2 ppmwt Max 10 - 0,1 0,1 0,1
Silika(as S) ppmwt Max 0,01 Max 0,02 0,01 0,01 0,01
Urea ppmwt - Max 1 - - -
TDS ppmwt 0,5 0,5 4 4 4
Total Iron ppmwt 0,35 0,35 0,3 0,3 0,3
Bicarbonate ppmwt - - - - -
Carbonate ppmwt Max 10 - 0,1 0,1 0,1
Sedangkan untuk produk demin memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Table 3.2 Spesifikasi Produk Demineralisasi
Product Requirement
Spesification Quality Unit
o Max 0,02 u/cm

Konduktivitas (pada 25 C)
Total tembaga (as Cu) Max 0,003 ppm
Total besi, (as Fe) Max 0,02 ppm
Silika (as SiO2) Max 0,02 ppm
Na + K Max 0,01 ppm
Cr Max 0,02 ppm
- Process Condensate Treatment

Kondensat proses yang telah diolah di unit ammonia dan urea di kirim
ke microfiltration automatic system (CM-FD1511) yang mempunyai
kapasitas pengolahan sebesar 180 ton/jam. Alat ini bertujuan untuk
mengurangi atau menghilang kan kadar suspended solid yang
terkandung di proses kondensat. Sistem pennyarinngan ini dapat
[Type text] Page 46

memisahkan semua padatan yang terlarut dengan menggunakan filter

ukuran 5 micron dan mempertahankan tingkat kebersihan kondensat
proses. Hasil penyaringan proses kondensat kemudian dimasukkan ke
desalinated water tank (FB1401).
- Kondensat steam/turbine
Di pabrik 5, steam bertekanan tinggi dari OEP digunakan untuk
menggerakkan steam turbin generator-1 (GT 1601) dan steam keluaran
dari turbin dikondensasikan semua di surface condenser (EA 1601).
Kondensat steam tersebut yang dikumpulkan di bagian cylindrical
hotwell fitted pada bagian bawah dari surface condenser sisi shell
kemudian dikirim ke desalinated water tank (FB1401) menggunakan
steam condensate pump (GA 1601 A/B). Kemudian, steam bertekanan
sedang ( Medium Pressure Steam) digunakan untuk menggerakkan turbin
dari sea water circulation pump (GT 1203 A/B/C), sweet water
circulation (GT 1202 A/B/C) dan pompa sejenisnya. Tipe steam turbin
yang menggerakkan masing-masing pompa tersebut adalah tipe
condensing, dimana kondensat steam turbin setelah didinginkan
di
surface condenser, dikumpulkan di bagian clyndrical hot well fitted yang
terletak di bagian bawah dari masing-masing surface condenser
sisi
shell -nya.
b. Mikrofiltrasi
Proses kondensat disaring dengan menggunakan m icro filter untuk
menghilangkan suspended solid -nya. Micro filtration akan menghilangkan
partikel padatan dengan ukuran lebih 5 micron. Selama filtrasi, kotoran
akan terperangkap pada screen dan mengakibatkan pressure drop pada
filter akan naik. Pressure drop menunjukkan perbedaan tekanan inlet dan
outlet micro filtration. Apabila kotoran yang terperangkap pada screen
cukup banyak, maka tekanan outlet akan turun. Ketika pressure drop naik
0.5 kg/cm2, sinyal pressure drop akan dikirim ke controller untuk melaku
kan backwash.
[Type text] Page 47

c. Mixed Bed Polisher

Proses kondensat yang telah defiler bergabung dengan steam kondensat dan
produk desal untuk selanjutnya di proses dalam mixed bed polisher (CM-
FA1512 A/B/C), yang berisi resin kation dan anion menggunakan MBPfeed
pump(GA 1401 A/B/C). Resin kation berfungsi untuk menghilangkan
kation (seperti natrium, kalsium dan magnesium) dengan menggantikan
kation tersebut dengan ion hydrogen yang ada pada resin cation exchange.
Resin anion berfungsi menghilangkan anion (seperti klorida, sulphate, silica
dan bicarbonate) dengan menggantikan anion tersebut dengan ion
hidroksida yang ada di resin anion exchange.
d. Regenerasi
Air demin (produk dari mixed bed polisher ) ditampung dan juga digunakan
sebagian untuk proses regenerasi mixed bed polisher . Sebagai zat yang
meregenerasi digunakan asam sulfat 98% untuk meregenerasi kation, dan
caustic soda 40% untuk meregenerasi anion. Pemasukan chemical dalam
proses regenerasi menggunakan ejector yang dilengkapi alat ukur flow dab
pengenceran chemical.
e. Netralisasi
Limbah dari proses regenerasi mixed bed polisher langsung mengalir ke
netralization pond . Netralization pond di desain untuk menampung limbah
chemical dari unit demineralisasi dan desalinasi. Asam dan caustic (basa)
dari proses regenerasi akan saling menetralkan. Namun, masih dibutuhkan
chemical untuk mengatur pH pada range 7.0-8.0 agar memenuhi standar
untuk dikirim ke outfall .
3.6 Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
Kebutuhan energy listrik Pabrik 5 disuplai dari steam turbine generator-1

(STG-1) berkapasitas 37.000 kVA (30 MW), 11kV dan 50 Hz.STG-1 terintegrasi
melalui trafo (00-TTR-101) 33/11kV dengan existing di pabrik lain PT. Pupuk
Kaltim. Perlu diketahui bahwa trafo 00-TR-101 juga difasilitasi neutral ground
resistant (00-NGR-101).
[Type text] Page 48

1. STG-1
STG-1 berlokasi di area Pabrik-5 yang sistem kelistrikan mampu beroperasi
parallel secara kontinu antara Pabrik-5 dengan sistem integrasi 33 kV yang
menggunakan transformer Wye-delta dan transformer ini mempunyai
fasilitas On Load Tap Changer (OLTC)
2. STG-2
STG-2 berlokasi di area Kaltim-1 yang sistem kelistrikannya mampu
beroperasi parallel secara kontinyu antara Pabrik-5 dengan sistem integrasi
33kV. STG-2 menggunakan transformer Wye-delta dan transformer ini
mempunyai fasilitas On Load Top Changer (OLTC).
3.7 Steam System
Beberapa sumber utama steam yang digunakan di Pabrik-5 antara lain disuplai
dari:
1. Boiler Batubara yaitu steam SH dengan tekanan 80,5 kg/cm2G dan suhu
480
2. Pabrik ammonia yaitu steam SHH dari waste heat boiler

3. Pabrik Urea yaitu Steam SL.
Kegunaan utama steam SH adalah untuk power generator (STG-1 dan STG-
2), serta CO2 compressor di Pabrik Urea. Steam SM dengan tekanan
46kg/cm2G dan temperature 385 yang disuplai dari pabrik ammonia
dipergunakan untuk menggerakkan peralatan rotating di unit utility seperti

turbin dari sweet water circulation pump (GT 1202 A/B/C), turbin dari sea
water circulation pump (GT 1203 A/B/C) dan peralatan pendukung lainnya
yang digerakkan oleh turbin. Steam SHH (123 kg/cm2G dan 150 )
dihasilkan dari unit waste heatboiler di pabrik ammonia digunakan untuk

menggerakkan masing-masing turbin synthesis gas compressor dan
refrigerant compressor. Sedangkan kelebihan steam SHH akan di- letdown
menjadi steam SM. Steam SM di pabrik ammonia digunakan untuk
menggerakkan turbin dari peralatan rotating seperti process air
compressor ,
BFW pump,feed gas compressor serta sebagai media pemanas untuk alat
penukar panas.
[Type text] Page 49

steam 5,5 kg/cm2. Continuous blow down dari waste heat boiler EA-803 di
lakukan untuk mempertahankan tingkat kualitas dalam boiler.
[Type text] Page 60

BAB IV
PROSES PRODUKSI PABRIK-5
4.1 Bahan Baku
4.1.1 Produksi Ammonia
Komposisi gas alam sebagai umpan masuk (inlet) adalah sebagai berikut :
Umpan Masuk (mol %)
1. N2 : 0,08 %
2. CH4 : 83,72 %
3. C2H6 : 5,40 %
4. C3H8 : 2,88 %
5. iC4 : 0,55 %
6. nC4 : 0,62 %
7. iC5 : 0,21 %
8. nC5 : 0,14 %
9. C6 : 0,12%
10. C7 : 0,15%
11. CO2 : 6,13 %
12. S : 5 ppmv (normal / 50 ppmv (max) total S sebagai H2S
13. Moisture : 20 lbs/MMSCF
14. Hg : 300 ppv vol (perkiraan)
4.1.2 Produksi Urea
4.1.2.1 Ammonia
1. Bau :Tajam
2. Formula :Liquid
3. Warna : Tidak berwarna
4. Densitas (kg/m3) : 617
5. Korosif : Korosif terhadap (Cu) alloy tembaga
[Type text] Page 61

6. Kandungan air : 0,1% (max weight )

7. Kandungan NH3 : 99,9% (min weight )
8. Kandungan minyak : 5 ppm (max weight)
9. Insoluble gas : 500 ppm (max weight )
10. Temperatur : 20-38 oC
4.1.2.2 Gas CO2
1. Warna : Tidak berwarna

2. Bau : Berbau agak tajam
3. Densitas : Gas 1,977 g/L pada 00C
4. Korosifitas : Larutan karbonat adalah korosif terhadap carbon
steel 5. B.M : 44,01
6. Titik leleh : -56,60C
7. Titik didih : -78,50C
4.2 Uraian Proses Produksi
4.2 1 Unit Ammonia
Ammonia Plant Kaltim-5 mempunyai kapasitas 2.500 MTPD ammonia pada

kondisi normal operasi dengan kapasitas desain 2.700 MTPD. Ammonia dan
karbon dioksida dari ammonia plant akan digunakan sebagai bahan baku untuk
urea plant yang berada di luar dari batterylimit ammonia plant . Pada kondisi
normal, 1.978 MTPD hot ammonia akan dikirim ke urea plant dan 522
MTPD cold ammonia akan di-transfer ke storage. Ketika beroperasi pada
kondisi 2.700 MTPD maka sebanyak 722 MTPD cold ammonia akan di-
transfer ke storage.
Kelebihan karbondioksida akan di-venting. Ammonia plant didesain dapat
beroperasi secara kontinu dengan rate 60% atau 100% dari kapasitas normal.
[Type text] Page 62

Ammonia plant menggunakan proses KBR Purifier dengan diagram blok

sebagai berikut:
4.1 Gambar Diagram Alir Proses Amonia
Sehingga secara umum, langkah-langkah prosesnya adalah sebagai

berikut:
1. Feed gas compression dan desulfurisasi
2. Primary reforming
3. Process air compressor
4. Secondary Reforming
5. Carbon monoxide shift conversion
6. Carbon dioxide (CO2 ) removal
7. Methanasi
8. Synthesis gas drying
9. Cryogenic purification
10. Synthesis gas compression
[Type text] Page 63

Gambar 4.12. Unit Sintesis Urea
Amoniak cair dengan tekanan 200 kg/cm2G dan temperatur 138oC dari
Second Ammonia Preheater (EA103) dari unit persiapan bahan baku mula-mula
diumpankan ke HP Carbamate Ejector (EE101). EE101 menarik larutan Urea-
Carbamate dari EA101. Pada EE101, tekanan berlebih dari amoniak cair
digunakan sebagai tenaga penggerak untuk mensirkulasikan urea di sintesa loop
serta rasio molar NH3/CO2dinaikkan dari 2.9 (Outlet EA101) ke 3.7 (Inlet
DC101) untuk meningkatkan reaksi sintesis urea. Larutan Ammonia-Urea-
Carbamate dari discharge EE101 selanjutnya diumpankan ke DC10.
Campuran larutan Urea-Carbamate dan amoniak cair keluar dari EE101
masuk ke bagian bawah reaktor. Sebagian kecil gas CO 2(sekitar 18% dari total
CO2 yang diumpankan ke Unit Sintesa) dari CO2 Compressor (GB101) pada unit
kompresi amoniak dan CO2 disuplai ke DC101 bersamaan dengan udara
passivasiuntuk menaikkan temperatur Reaktor ke 182-184 o C serta untuk
mendukung reaksi dehidrasi ammonium carbamate membentuk urea seperti
ditunjukkan pada reaksi kimia berikut:
2 NH3 (g) + CO2(g) NH4COONH2(s) + H2O(l) Q = + 157.5
kJ/mol (2)
( AmmoniumCarbamate)
[Type text] Page 89

NH4COONH2(s ) NH2CONH2(s) + H2O(g) Q = -26.4

kJ/mol (3)
(Urea)
Reaksi pertama (persamaan (2)) untuk membentuk Ammonium Carbamate

(atau“Carbamate”) dari Ammonia dan CO 2 berlangsung sangat cepat (konversi
100%) dan bersifat ekostermissementara reaksi kedua (Persamaan (3)) yaitu
dehidrasi Ammonium Carbamate untuk membentuk urea bersifat endotermis dan
berjalan sangat lambat. Karena 46% CO2 (dalam bentuk Carbamate dalam
fase liquid) ) pada campuran Ammonia-Urea-Carbamate dari EA101 sudah
terkonversi menjadi urea, DC101 berperan selanjutnya untuk melakukan
dehidrasi Ammonium Carbamate membentuk urea dengan temperatur yang
lebih tinggi (182- 184 oC) dan rasio umpan NH3/CO2sebesar 3,7 sementara
EA101 berfungsi sebagai reaktor kedua. DC101 merupakan vertical bubble
column reactor yang dilengkapi dengan lima baffle plate. Kelebihan ammonia
bebas bereaksi dengan CO2 membentuk
Ammonium Carbamate, panas reaksinya digunakan untuk menaikkan temperatur
untuk selanjutnya dimanfaatkan pada reaksi dehidrasi Ammonium Carbamate
membentuk urea ketika campuran Ammonia-Urea-Carbamate mengalir
perlahan keatas bersama dengan bubbling gas CO2 dari bagian dasar ke atas
DC101. Konversi CO2 menjadi urea yang diperoleh tergolong tinggi, yakni
sekitar 63- 64% di mana terdapat 32%wt Urea pada outlet DC101.
Larutan sintesa urea yang meninggalkan bagian atas DC101 diumpankan
ke bagian atas DA101. Sebagian besar gas CO2 terkompresi (sekitar 82% dari
total CO2yang dimasukkan ke Unit Sintesa) dengan udara passivasi dari tingkat
keempat GB101 dimasukkan melalui bagian bawah DA101. DA101 adalah heat
exchanger tipe Shell & Tube Vertical Heat Exchanger . Pada bagian atas DA101,
fraksi uap mula-mula dipisahkan dan kemudian larutan Sintesa urea yang
mengandung urea, kelebihan amoniak, Ammonium Carbamate dan airdipisah
secara merata pada masing- masing tube dengan “Swirl ” ” yang dipasang
pada masing masing bagian ujung tube bagian atas DA101, yang membentuk
lapisan liquid film pada dinding interior tube dengan aliran liquid melingkar.
Larutan
[Type text] Page 90

sintesa Urea kemudian mengalir kebawah sebagai lapisan film tipis pada interior
tube, kontak secara counter-current dengan gas CO2 yang mengalir keatas dalam
tube. Ammonium Carbamate yang tidak bereaksi terdekomposisi menjadi
Ammonia dan CO2 melalui reaksi pada persamaan (2) pada temperatur yang
tinggi. Saturated steam bertekanan 20 kg/cm2G pada sisi shell yang panasnya
digunakan untuk untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate di sisi tube akan
mengkondensasi di Saturation Drum (FA101). Ammonia dan CO2 yang
terdekomposisi ditransfer ke fase uap dibantu gas CO 2 sebagai media
stripping . Sebagian besar Ammonium Carbamate dan ammonia yang terkandung di
larutan sintesa urea terdekomposisi dan dipisahkan di DA101, menghasilkan
larutan Urea yang terdiri atas 49% Urea, 12,9% Ammonia dan 12,7% CO 2.
Proses stripping dikontrol dengan mengatur tekanan pada FA101. Off gas yang
telah mengalami
stripping dikirimke bagian bawah EA101.
EA101 terdiri dari 2 seksi utama, yaitu seksi kondensasi-reaksi dan seksi
scrubbing di bagian atas. Packed bed disediakan pada seksi scrubbing pada
bagian atas untuk meng-absorb Ammonia dan gas CO2 yang tidak terkondensasi
dari seksi kondensasi-reaksi ke dalam larutan Carbamate Recycle yang dikirim
dari GA102-A/B pada bagian atas packed bed. Overhead gas dari
seksi scrubbing
bagian atas dikirim ke HP Absorber (EA401) di Unit Recovery untuk me-recovery
Ammonia dan gas CO2 lebih lanjut. Sebagian kecil overhead gas EA101 (25
kg/cm2G) dikirim ke HP Decomposer (DA201) pada Unit Purifikasi yang
memanfaatkan oksigen di overhead gassebagai udara passivasiuntuk DA201.
Larutan Carbamate yang telah digunakan untuk mengabsorb Ammonia dan
CO2yang tidak terkondensasi di packed bed dialirkan ke bagian bawah seksi
kondensasi-reaksi melaluipipa internal down-flow secara gravitasi.
Seksi kondensasi-reaksi dilengkapi dengan bundle U-tube vertical dan
9baffle plate. Seksi ini dioperasikan pada temperatur 180-182oC di mana
campuran amoniak dan gas CO2dari DA101 dimasukkan ke bagian bawah sisi
shell untuk kontak dengan larutan Carbamate dari seksi Scrubbing yang akan
menghasilkan Ammonium Carbamate(persamaan (2)). Selanjutnya, Ammonium
Carbamate didehidrasi membentuk Urea (persamaan (3)). Sekitar 46% CO2,
via
[Type text] Page 91

Ammonium Carbamate sebagai intermediate product , dikonversi menjadi Urea

sepanjang aliran keatas di sisi shell , kemudian akhirnya larutan Urea Carbamate
tertarik dari lorong overflow, setelah Ammonia, CO2 dan inert yang tidak
terkondensasi dipisahkan untuk dimasukkan ke DC101 melalui EE101.
Parameter operasi EA101, EE101, dan DC101 antara
lain; Kondisi outletEA101 - Konsentrasi Urea :26%wt
- Rasio molar NH3/CO2 :2.9%
Kondisi operasiEE101 - Tekanan Ammonia cair :195 kg/cm2G
Kondisi operasiDC101 - Rasio molar NH3/CO2 :3,7
Boiler water disirkulasikan oleh Steam Condensate Circulation Pump
(GA109- A/B) pada sisi tube, dimana panas reaksi pembentukan Ammonium
Carbamate pada sisi shell dimanfaatkan untuk membangkitkan steam tekanan 5
kg/cm2G. LP steam yang dihasilkan bersama dengan boiler water tersirkulasi
dimasukkankedalam Steam Drum (FA102) dimana saturated steam 5 kg/cm2G
dipisahkan dari boiler water .
Peralatan yang digunakan pada proses ini antara lain:
1. Reaktor Urea (DC101)
Urea diproduksi dengan reaksi yang sangat eksotermik dari NH 3dan
CO2membentuk ammonium carbamate (selanjutnya disebut sebagai carbamate)
diikuti oleh dehidrasi sedikit endotermik dari Carbamate untuk membentuk Urea.
Reaksi kimia yang terjadi di Reaktor (DC101) adalah dalam dua tahap:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 +Q kkal (4.1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O –Q Q kkal (4.2)
Pertimbangan kondisi selanjutnya adalah, temperatur operasi 182 oC,
H2O/CO2mol rasio adalah 0,58; NH3/CO2mol rasio adalah 3,7 dan tekanan 155
kg/cm2Gdengan konversi CO2 mencapai 63%.
2. Stripper (DA101)
Stripper berfungsi untuk menyerap dan mendekomposisi sisa karbamat
yang tidak bereaksi di reaktor urea. Reaksi dekomposisi ammonium carbamate
yang terjadi adalah sebagai berikut:
NH2COONH4 2NH3 + CO2 - Q kkal (4.3)
[Type text] Page 92

Proses dekomposisi berlangsung dengan adanya pemanasan dengan steam

jenuh bertekanan 22 kg/cm2G dan stripping oleh penguapan ekses NH3. Gas-gas
yang terdekomposisi dan teruapkan akan berkontak dengan larutan dari reaktor
secara counter current di dalam tube-tube Stripper . Reaksi dekomposisi
merupakan reaksi bolak-balik dan endotermis, sehingga reaksi tersebut akan
semakin baik pada tekanan yang lebih rendah, atau dengan penambahan panas.
Selama dekomposisi dan proses stripping di Stripper (DA101), reaksi
hidrolisis Urea menjadi faktor penting karena akanmenentukan efisiensi sintesis
Urea. Reaksi hidrolisis Urea dinyatakan oleh persamaan berikut.
NH2CONH2(s) + H2O(l) 2NH3(g) + CO2(g)
Reaksi hidrolisa memerlukan Urea, yang merupakan produk yang
diinginkan sehingga kondisi harus dikontrol ketat untuk meminimalkan kerugian
dari produk. Hidrolisis lebih dipilih pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan
waktu tinggal yang lama.
Pembentukan Biuret merupakan faktor lain yang harus dipertimbangkan
untuk desain dan operasional Stripper (DA101). Pada tekanan parsial NH 3 rendah
dan temperatur di atas 110oC, Urea terkonversi membentuk NH3 dan Biuret
seperti yang ditunjukkan oleh keseluruhan reaksi di bawah ini.
NH2CONH2(s) NH2CONHCONH2(s) + NH3(g)
Reaksi di atas dapat dikurangi dengan menyediakan NH 3 dalam jumlah
berlebih. Kandungan Biuret tidak boleh melebihi 1,0% wt yang dianjurkan untuk
pupuk Urea pada umumnya. Hal ini sangat penting karena kandungan Biuret yang
tinggi dapat menyebabkan kerusakan tanaman. Dengan desain dan kontrol proses
dari langkah-langkah pengolahan, kandungan Biuret dalam produk Urea di Pabrik-
5 berada di bawah 0,8%wt pada kondisi operasi normal.
3. Carbamate Condenser
Kondenser ini berfungsi untuk mengkondensasikan gas-gas dari stripper
dengan cara melarutkannya dengan larutan carbonate (istilah untuk larutan
karbamat encer) dari MP Section.
Campuran gas panas dari Stripper (DA101) dialirkan ke bagian bawah
Carbamate Condenser (EA101), di mana campuran gas dikondensasikan dan
[Type text] Page 93

diserap ke dalam larutan absorber untuk membentuk Carbamate untuk kemudian

menjadi Urea oleh reaksi dehidrasi Carbamate di sisi shell .
Panas yang dihasilkan dalam Carbamate Condenser (EA101) oleh
pembentukan Carbamate dan kondensasi NH3digunakan untuk menghasilkan
steam tekanan rendah di sisi tube. Tekanan operasi secara substansial sama
dengan tekanan sintesisUrea.Tekanan steam yang dihasilkan di sisi
tubeCarbamate Condenser (EA101) disesuaikan dengan temperatur larutan keluar
Carbamate Condenser (EA101) yakni sekitar 180oC, sehingga diharapkan tekanan
steam mencapai 5 kg/cm2G pada normal operasi100%.
Carbamate Condenser (EA101) dioperasikan pad N/C rasio 2,9, yang
memberikan tekanan uap minimum pada sintesis Ureasolution. Waktu tinggal di
kondenser sekitar 20 menit yang memungkinkan reaksi sintesis urea mengikuti
reaksi pembentukan karbamat.
4. Carbamate Separator (FA101)
Separator berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari campuran larutan
karbamat keluar Carbamate Condenser .
4.2.2.1.3 Unit Purifikasi
Larutan Urea yang mengandung 49%wt Urea, 12,9%wt amoniak dan
12,7%wt CO2 dari bagian bawah Stripper( DA101) diolah di Unit
Purifikasi, dimana Ammonium Carbamate dan ekses Ammonia yang terkandung di
larutan Urea terdekomposisi dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan
pemanasan. Larutan Urea dimurnikan hingga mencapai konsentrasi Urea 68%wt
dengan residual Ammonia 0,5%wt pada outlet Flash Separator (FA202), untuk
dikirim ke UnitKonsentrasi.
Dua tahap dekomposisi, yakni pada 16,5 kg/cm 2G dan 2,6 kg/cm2G
diterapkan untuk menghilangkan Ammonium Carbamate dan excess
NH3 dari larutan Urea, sebelum diumpankan ke Unit Konsentrasi. Konsentrasi
larutan Urea di outlet Flash Separator (FA202) adalah sekitar 68% berat.
Setelah menurunkan tekanan dari 155 kg/cm 2G menjadi 16,5 kg/cm2G,
larutan Urea dari DA101 bersama dengan uap yang ter- flash dimasukkan
kebagian atas HP Decomposer (DA201) yang dioperasikan pada tekanan 16,5
[Type text] Page 94

kg/cm2G. DA201 adalah alat penukar panas tipe vertikal, dimana sisi shell
dipartisi menjadi seksi upper dan lower . Pada bagian channel atas, uap ter- flash
dipisahkan dan hanya fase liquid yang mengandung Urea, ekses ammonia,
Ammonium Carbamate dan air dibagi secara merata ke masing- masing tube
dengan “Swirl ” yang dipasang pada masing- masing top end tube, yang
membentuk lapisan film liquid pada dinding interior tube dengan aliran liquid
melingkar. Larutan Urea kemudian mengalir ke bawah sebagai lapisan film tipis
pada dinding interior tube, dipanasi dengan LP steam dan steam kondensat MP
dari bagian luar tube. Ammonium Carbamate yang tidak bereaksi terdekomposisi
menjadi Ammonia dan CO2melalui reaksi balik pada persamaan (2). Panas
kondensasi steam bertekanan 4,5 kg/cm 2G di seksi upper dari sisi shell dan
panas
sensible kondensat MP pada seksi lower dimanfaatkan untuk mendekomposisi
Ammonium Carbamate pada sisi tube. Temperatur bagian bawah DA201 harus
dikontrol dengan hati-hati antara 152 dan 153 oC untuk mencegah pembentukan
biuret. Larutan Urea kemudian dimurnikan agar mengandung 60%wt Urea, 8%wt
Ammonia dan 3%wt CO2 kemudian dikumpulkan pada bagian bawah level
control.
Larutan Urea meninggalkan bagian bawah DA201 kemudian dikirim ke
LP Decomposer (DA202) dengan penurunan tekanan menjadi 2,6 kg/cm 2 G.
Larutan kemudian dimurnikan agar mengandung residual Ammonia sebesar
0,7%wt. DA202 merupakantower yang dilengkapi dengan empat tingkat
tray
section pada sisiupper, shell&tube heater section pada bagian tengah, dan
packed bed section pada sisi lower . Larutan Urea dari DA201 dimasukkan ke
bagian atas DA202 dimana uap ter- flash pertama kali terpisahkan.
Selanjutnya, larutan Urea dimasukkan ke empat tingkat tray section
dimana sebagian besar residual
Ammonium Carbamate dan ekses ammonia terdekomposisi.
Panas untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate dan distilat
campuran larutan Urea-Ammonia-Carbamate pada tray section disuplai dengan
kondensasi uap air yang terkandung dalam campuran gas dikirim dari bagian atas
Process Condensate Stripper (DA501) di unit Process Condensate Treatment .
Distilat larutan Urea meninggalkan tray section memasuki seksi heater. Pada
sisi
[Type text] Page 95
heater, larutan Urea dibagi secara merata dengan “Swirl ” ke masing-masing

heating tube membentuk lapisan film liquid di dalam dinding tube. Pada tube,
Ammonium Carbamate yang tersisa, secara termal terdekomposisi dan dipisahkan
sebagai campuran Ammonia dan gas CO2 kemudian dipanaskan sampai
temperature 135-138oC dengan steam bertekanan 4 kg/cm2G. Campuran Ammonia
dan gas CO2 dipisahkan di bagian bawah heater section dan dimasukkan ke bagian
top section. Larutan Urea meninggalkan heater section memasuki packed bed
section dimana residual Ammonia bebas di- stripping oleh gas CO2yang diambil
dari discharge tingkat pertama GB101 pada unit persiapan bahan baku (kompresi
Ammonia dan CO2). Setelah itu, larutan Urea dimurnikan agar mengandung
67%wt Urea, 0,7%wt Ammonia dan 0,4%wt CO 2 di packed bed section lalu
dikumpulkan pada bagian bawah DA202 sebagai level control.
Campuran ammonia dan gas CO2meninggalkan bagian atas DA202
dikirim ke LP Absorber (EA402) di Unit Recovery, sementara larutan Urea
meninggalkan bagian bawah DA202 dikirim ke FA202 (beroperasi pada 430
mmHgA), dimana residual ammonia dan CO2 dipisahkan lebih lanjut dengan
adiabatic flash dibawah tekanan vakum. Uap ter flash dikirim ke Flash Gas
Condenser (EA506) di Unit Process Condensate Treatmentk emudian larutan
Urea dikumpulkan di small compartment pada Urea Solution Tank (FA201)
atmosferik via pipa seal leg. Larutan Urea mengandung 68%wt Urea dan 0.5%wt
Ammonia ditransfer ke Unit Konsentrasi selanjutnya dengan Urea Solution
Pump (GA201- A/B).Sebagian larutan Urea dibagi pada discharge GA201-A/B
untuk dikirimkan ke unit UFC sebagai bahan baku.
4.2.2.1.4 Unit Konsentrasi
Setelah Ammonia dan CO2tidak terkonversi (dalam bentuk Carbamate)
terdekomposisi dan dipisahkan dari larutan Urea pada Unit Purifikasi, larutan
Urea 68%wt dipekatkan hingga mencapai konsentrasi 96%wt melalui satu tingkat
evaporasi dibawah tekanan vakum di Unit Konsentrasi sebelum dikirimkan ke
Unit Granulasi. Meskipun pemekatan Urea dilakukan pada konsentrasi relatif
tinggi dan ketidakadaan Ammonia, reaksi pembentukan Biuret dari Urea yang
ditunjukkan padapersamaan (4) tidak dapat dihindari. Hal ini dapat ditekan
[Type text] Page 96

II.2.1 Klasifikasi Membran

Jenis proses pemisahan dengan membran dapat dibedakan berdasarkan
beberapa kriteria yaitu antara lain, gaya dorongnya, bentuk susunan modul,
struktur dan prinsip pemisahan.
II.2.1.1 Jenis membran berdasarkan gaya dorongnya.
Membran ditinjau dari gaya dorongnya dapat dikelompokkan dalam
beberapa golongan antara lain seperti pada Tabel 2.1. di bawah ini.
Tabel 2 1. Klasifikasi proses membran berdasarkan gaya dorongnya, ukuran

partikel dan jenisnya.
Gaya Dorongnya organik  koloid
ion suspensi solids
Makromolekul
ΔC Dialisis membran cair pervavorasi
ΔE Elektrodialisis
ΔP Reverse Osmosis,Nanofiltrasi,
Ultrafiltrasi, Mikrofiltrasi
ΔT Distilasi membran
0,1 1 10 100 1 10 100
 Nanometer Ukuran Partikel Micrometer
II.2.1.2 Jenis membran berdasarkan struktur dan prinsip pemisahan

Terdapat tiga golongan membran berdasarkan struktur dan prinsip pemisahan :
a. Membran berpori,
yaitu membran dengan prinsip pemisahan didasarkan pada perbedaan
ukuran partikel dengan ukuran pori membran. Selektivitas pemisahan
ditentukan oleh ukuran pori dan hubungannya dengan ukuran partikel yang
Page v
akan dipisahkan. Membran jenis ini biasanya digunakan untuk proses

mikrofiltrasi dan ultrafltrasi.
Definisi pori ada 3 jenis yaitu ;
a. makropori > 50 nm
b. mesopori 2 < ukuran pori > 50 nm
c. mikropori < 2 nm
Dari data di atas maka membran mikrofiltrasi termasuk makropori
sedangkan membran ultrafiltrasi termasuk makropori dan mesopori.
b. Membran tak berpori,
yaitu membran yang mampu memisahkan molekulmolekul yang memiliki
ukuran sangat kecil dan tidak dapat dipisahkan dengan membran berpori.
Prinsip pemisahannya berdasarkan perbedaan kelarutan dan atau
kemampuan berdifusi. Sifat intrinsik bahan polimer membran menentukan
tingkat selektivitas dan permeabilitas. Metode sederhana untuk
karakteristik membran nonpori adalah menentukan permeabilitas terhadap
gas dan liquid.
c. Membran cair,
yaitu membran yang pemisahannya tidak ditentukan oleh membrannya
ataupun bahan pembentuk membran tersebut, tetapi oleh sifat molekul
pembawa yang sangat spesifik. Media pembawa merupakan cairan yang
terdapat dalam pori-pori membran berpori. Permeselektivitas terhadap
suatu komponen bergantung terutama pada kespesifikan molekul
pembawa.
Secara skematik jenis membran tersebut digambarkan pada gambar 2.2
Membran Berpori Membran Tak Berpori Membran Cair

Gambar 2.2 Jenis membran berdasarkan struktur dan prinsip
pemisahan
II.2.1.3 Jenis membran berdasarkan penyusunan modul

a. Penyusunan Modul
Unit operasi tunggal atau unit terkecil membran yang memiliki luas tertentu
dimana membran tersebut dirancang secara teknis untuk digunakan disebut sebuah
modul. Modul membran merupakan bagian inti dari suatu instalasi membran.
Page vi
Modul terdiri atas membran, struktur penahan tekanan, inlet feed, outlet permeate
dan outlet rententate.
Modul
Umpan
Permeate
Gambar 2.3 Skema Modul
Membran b. Tujuan perancangan modul ada tiga,
yaitu :
1. Untuk menjaga pada level membran, sirkulasi fluida yang diolah dapat berjalan
dengan baik dan tidak tergantung oleh adanya polarisai konsentrasi dan
endapan partikel.
2. Untuk menghasilkan modul yang kompak, sehingga diperoleh pertukaran luas
permukaan maksimum per satuan volume.
3. Untuk menghindari kebocoran-kebocoran antara bagian umpan dan permeate.
Dalam perencanaan harus diperhatikan beberapa aspek penting yaitu
kerapatan pemasangan (packing density) yang tinggi, biaya pembuatan yang
efektif, kemudahan yang tinggi, biaya pembuatan yang efektif, kemudahan
pembersihan membran, kemudahan penggantian membran, dan hold – up
volume yang rendah.
c. Macam-macam Tipe Modul Membran

1. Tubular
Modul tubular merupakan membran lurus yang dikelilingi oleh lapisan pendukung
berpori (porous sublayer) dan tube penyangga. Umpan mengalir dibagian dalam
sepanjang tube dan permeate melalui membran ke dalam lapisan pendukung
berpori (porous support tube) dan lubang-lubang pada porous support tube.
Diameter dalam tube ini berkisar antara 6 – 40 mm.
Gambar 2.4 Skema Modul Turbular

2. Plate and Frame
Modul ini terdiri atas lembaran membran dan plat penyangga (support plate).
Membran dan plat disegel dengan menggunakan gasket atau dapat juga direkatkan
langsung dengan heating seal (menggunakan panas) atau perekat tertentu untuk
membentuk suatu elemen membran yang menyatu. Beberapa elmen / plat ini
Page vii
(Gambar 2.10c). Untuk melewatkan air melalui membran, tekanan yang diberikan
harus lebih besar dari tekanan osmotik (tekanan osmotik air laut sekitar 25 bar).
Water Recovery Rate
Pada sistem RO, kita perlu memonitor secara rutin untuk memastikan sistem
membran bekerja dengan baik. Salah satu parameter untuk mengukurnya dengan
menghitung tingkat pemulihan air (water recovery rate), dengan rumus sebagai
berikut:
Semakin tinggi persentase tingkat pemulihan (recovery rate) maka semakin kecil
konsentrasi air yang keluar membran (semakin murni pada permeate), hal ini
dapat juga disebabkan garam-garam terlarut mengendap dan meningkat
konsentrasinya diatas permukaan membran. Sistem membran RO untuk SWRO
biasanya didesign memiliki tingkat pemulihan 45%.
II.2.4.3 Dasar-Dasar Proses Pengendapan
Dalam kegiatan pengoperasian Desalinasi tipe Reverse Osmosis (RO),

problem atau kendala yang sering dijumpai adalah permasalahan mengenai
scaling dan fouling yang merupakan akumulasi endapan di atas permukaan
membran RO. Sehingga kita perlu memahami dasar-dasar dari proses
terbentuknya jenis endapan ini serta teknik atau cara antisipasi menghindari
terbentuknya endapan serta solusi jika memang endapan tersebut benar-benar
telah terbentuk.
Scale merupakan endapan mineral keras ( Hard Mineral Deposit)

meliputi Calcium Carbonate, Calcium Sulfat, Calsium Fluoride, Calcium Phospat,
Barium Sulfat dan Silica.
Berbeda dengan istilah Fouling, dimana merupakan jenis endapan berasal dari
senyawa organik di alam meliputi lumpur/pasir, tanah liat, zat-zat yang termasuk
dalam ukuran koloid (colloidal & suspended matter) , oksida metal, manganese
(Mn), aluminium, biological growth (bakteri, alga/ganggang), Sulphide dan
sulphur.
Fouling yang disebabkan oleh alga dan bakteri biasanya terjadi pada air umpan
yang berasal dari air permukaan. Bakteri akan menempel dan tumbuh diatas
permukaan membran dan membentuk biofilm membentuk bioufuling yang dapat
menyebabkan problem dalam pengoperasian membran RO.
Page xv
II.3 Sistem UF dan RO Pada Unit Desalinasi di Departemen Operasi

Pabrik- 5
II.3.1 Sistem UF
Ultra Filtration berfungsi untuk menghilangkan partikel koloid, suspended
solid dan bakteri yang terkandung dalam air laut outlet automatic strainer. Produk
ultra filtration mempunyai SDI yang rendah (umumnya < 3) dan turbidity yang
rendah (umumnya < 0,2 NTU). Pengaplikasian UF pada proses di pabrik
menghilangkan pemakaian koagulan untuk proses pre‐t reatment. UF didesain
sendiri oleh Hyflux dengan seri KristalTM. UF system terdiri dari 4 train, dimana
masing‐masing train terdiri dari 100 UF modul yang terpasang. Satu UF Modul
didalamnya terdapat 7 membrane UF.
Data Spesifikasi dari UF membrane system adalah sebagai berikut :
Parameter Satuan Spesifikasi
Fabrikator - Hyflux
Jumlah Train Ea 4
Jumlah Module Tiap Ea 100
Train
Total Jumlah UF Module Ea 400
Dimensi (Diameter x Mm/inch 216 x 2000

Panjang)
Luas Area M2/Ft2 50/538
Pure Water Flux LMH/GFD 190/112
Material Housing - PVC
Material End Caps - PVC
II.3.2 Sistem Reverse Osmosis

Desalinasi air laut menggunakan dua tingkatan membrane RO yaitu SWRO
dan BWRO, dengan produk desalinasi sebanyak 7,2 megaliteres per day (MLD)
atau sama dengan 7.200 m3 /hari.
II.3.2.1 Seawater Reverse Osmosis (SWRO) Membrane
Produk UF pertama kali ditransfer ke sistem SWRO. Ada 2 train SWRO
yang akan dioperasikan pada kapasitas maksimal, beroperasi pada tekanan sekitar
50 kg/cm2G. Train SWRO terdiri dari 56 modul SWRO yang disusun secara
Page xvi
pararel. Masing‐masing modul terdapat 7 elemen/membrane SWRO. Produk UF

dipompa untuk diumpankan ke membrane SWRO, yang akan membuat pure water
melewati membrane ke sisi yang bertekanan rendah yang menghasilkan permeate
dengan TDS < 1000 ppm. Sebagian besar pengotor/impurities pada umpan akan
tertinggal menjadi reject dan dialirkan kembali ke laut. Sebagian produk SWRO
akan digunakan sebagai raw material untuk memproduksi potable water, dan
sisanya akan diumpankan ke system BWRO untuk dilakukan treatment lanjutan.
Sistem SWRO mempunyai 2 train dengan total module sebanyak 392 buah
membrane module. Masing‐masing train terdiri 196 membrane module yang
berada di dalam 28 pressure vessel (module). Kapasitas dari sistem membrane
SWRO ini sebesar 437 m3/jam.
Data spesifikasi dari membrane SWRO sebagai berikut :

Parameter Satuan Spesifikasi
Fabrikator - Toray
Jumlah Train Ea 2
Jumlah Module Tiap
Train Ea 196
Flow Permeate m3/Jam/Train 218
Dimensi (Diameter x
Panjang) inch/inch 8 x 40
Jumlah Pressure
Ea 28
Vessel/Train
Tipe Membran - Spiral Wound
Recovery Rate % 45
Pressure Psi 1000
II.3.2 BWRO Membrane
Pemilihan BWRO membrane didasarkan pada tingkat salinitas produk air SWRO.
Sistem BWRO mempunyai dua train dengan total module sebanyak 252 buah
membrane module. Masing‐masing train terdiri 126 membran module yang
berada di dalam 18 pressure vessel (module). Kapasitas dari sistem membrane
BWRO ini sebesar 300 m3/jam.
Data Spesifikasi membrane BWRO sebagai berikut :
Page xvii
scale mineral, sedangkan cleaning dengan pH tinggi (pH sekitar 11-12) untuk
menghilangkan foulants seperti mikroorganisme dan senyawa organik. Secara
umum untuk pH rendah digunakan chemical berikut ini; Citric Acid pada pH 4
untuk menghilangkan iron, garam garam calcium carbonate, calcium sulfate,
barium sulfate. Hydrochloric Acid (0,2%) untuk menghilangkan iron, manganese,
garam inorganic, koloid inorganik. Ascorbic Acid (Vitamin C) sangat efective
untuk penghilangan Besi dan Mangan. Chemical cleaning dilakukan dengan
metode sirkulasi larutan kimia pada membran, dengan flushing menggunakan air
sebelum dan sesudah proses chemical cleaning. Selama proses chemical cleaning,
fouling akan larut atau terlepas dan terbawa larutan kimia. Perlu dicatat bahwa
sifat membran RO akan mengalami penurunan performa setelah bertahun-tahun,
dan hal ini harus diperhitungkan ketika mengevaluasi keberhasilan dari prosedur
cleaning, selain parameter pressure drop membran (ΔP> 1,5 kg/cm2) dan Flow
produk < design.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
1. Trans-Membrane Pressure (TMP) pada membran UF Salah satu parameter yang
dijadikan patokan untuk mengetahui kondisi membran apakah dalam kondisi
bersih atau kotor. Batasan maksimal nilai TMP adalah 1,4 kg/cm 2.
2. Pada sistem RO, kita perlu memonitor secara rutin untuk memastikan sistem
membran bekerja dengan baik. Salah satu parameter untuk mengukurnya dengan
menghitung tingkat pemulihan air (water recovery rate), yaitu pada SWRO 45%.
V.2 Saran
1. Pada membran UF agar selalu memperhatikan parameter seperti pressure , TMP,
kandungan Cl2 dan flow produk, melakukan cleaning secara tepat waktu dan tepat
sasaran sesuai prosedur.
2. Pada membran RO agar selalu memperhatikan parameter seperti pressure, flow
produk , recovery rate, ORP dan kandungan Cl 2.
Page xxii
DAFTAR PUSTAKA
Cheryan M.. 1986. Ultrafiltration Handbook. Technomic Publishing Co. Inc.
Lancaster.
Redjeki S, 2004. Kajian Perlakuan Awal desalinasi air laut dengan proses
Mikrofiltrasi. Seminar Nasional Teknik Kimia”Kejuangan” 2004,
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri UPN
“Veteran”Yogyakarta.
Simon G.P., (1986). “Desalination”, 59, August.
Departemen Teknik Kimia ITB. 2006. Desalinasi Air Payau dengan Membran
Reverse Osmosis (RO) Tekanan Rendah. http://library.its.ac.id.
Page xxiii
LAMPIRAN
Rumus perhitungan Trans-Membrane Pressure (TMP) :
Rumus perhitungan Recovery Rate :
Page xxiv

PDF 355697402 Laporan Kerja Praktik Pabrik 5 Pupuk Kalimantan Timur

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PDF 355697402 Laporan Kerja Praktik Pabrik 5 Pupuk Kalimantan Timur

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik Departemen Operasi Pabrik-5

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-

5 PT. PUPUK KALIMANTAN

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL „VETERAN‟ JAWA TIMUR

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

Tempat Kerja Praktek : PT. PUPUK KALTIM , Bontang, Kalimantan Timur

Periode Kerja Praktek : 21 Juli 2016 – 21 September 2016

Telah diperiksa dan disetujui,

Dr.Ir. Srie Muljani, MT

Kepala Bagian Utility Pabrik-5

LAPORAN PRAKTIK KERJA

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui oleh

PT. Pupuk Kalimantan Timur

Manager Departemen Manager Departemen Diklat &

Ir. Lola Karmila

Pada kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT.

1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang senantiasa memberikan semangat,

8. Bapak Si‟in, Bapak Mas‟ud, Bapak Bambang, Bapak Arya, Bapak

Bontang, Agustus 2016

[Type text] Page 3

[Type text] Page 4

10. 28 November 1985 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-3

[Type text] Page 5

4. Mandau bitu melambangkan keluasan wawasan pemasaran.

5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.

Gambar 2.4 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi

Arti Merk dagang Pupuk NPK Pelangi :

1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung

2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.

3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil

4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen

5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki untuk mengesanka modern,

6. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.

[Type text] Page 16

7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.

Gambar 2.5 Merk Dagang Pupuk Daun Buah

Arti Merk dagang Pupuk Daun Buah :

1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah

2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah

3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan,

4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan.

5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

[Type text] Page 17

6. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.

2.5 Jenis Perusahaan

Selain menghasilkan ammoniak dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan

1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)

2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU)

3. PT. Daun Buah

4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY)

5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD)

6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA)