Laporan Kerja Praktek

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK 5
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR Library

Tugas khusus :
EFISIENSI COOLING TOWER DAN EA 1201 MARINE PLATE HEAT
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik KimiaKaltim
EXCHANGER UNIT UTILITY PABRIK-5
( 19 Januari – 21 Maret 2017 )
Diajukan sebagai Salah Satu Syarat
Post
or to Pupuk
Copy
Not Belong
Document Disusun oleh :
Chaidir Rahman 14521169
Tanti Wulan Cahya 14521141
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Digital UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2017
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document
Digital
LEMBAR PENGESAHAN 1
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-5 Library
PT PUPUK KALTIM
19 JANUARI 2017 – 21 MARET 2017
Telah disahkan dan disetujui Kaltim

Bontang,
Mengetahui,
Post
or Pupuk
Pembimbing Kerja Praktik 1 Pembimbing Kerja Praktik 2
to
Copy
Belong
Hary to Anindito P, S.T
NPK. 8200741 NPK. 1104034
Digital Document
Not
Megesahkan,
Manager Manager
Operasi Pabrik-5 Diklat dan Manajemen
Pengetahuan
Rikho Dhyatmiko Arifianto,S.T Tathit Surya Arjanggi,S.Kom
NPK. 9903374 NPK. 0503589
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document
Digital
Laporan Kerja Praktik Departemen Operasi Pabrik-5
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb
Library
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, yang melalui
nikmatNya, jalan menuju kebaikan menjadi terbuka sehingga proses kita dalam menjadi
Kaltim
bagian dari perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi semakin mudah. Se oga
Allah melimpahkan sholawat kepada junjungan nabi kita Muhammad SAW,
keluarganya, dan sahabatnya. Semoga Allah melimpahkan kepadanya salam sebanyak
Post
ilmu-Nya yang meliputi, sebanyak pena-Nya yang mencatat, dan sebanyak kitab-Nya
yang merangkum.
or
Kerja praktik merupakan mata kuliah wajibPupukbagi mahasiswaTeknik
Kimia
Copy
Fakultas Teknologi Industri Universitas IslamtoIndonesia (FTI-UII) Yogyakarta agar
Not Belong
mahasiswa dapat mengaplikasikan teori-teori yang didapat dari bangku kuliah secara
langsung dan menjalin hubungan baik antara instansi pendidikan dengan perusahaan-
perusahaanDocumentdiduniaindusri.
Penulis njalankan kerja praktik ini pada salah satu industri besar yang
memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk belajar langsung pada dunia industri,
yaitu PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah perusahaan yang menghasilkan urea dan
amoniak terbesar di Indonesia dan merupakan anak perusahaan PT. Pupuk Indonesia
Digital
(Persero).
Penyusunan laporan ini tentu tidak lepas dengan inspirasi, motivasi, dan
dukungan dari pihak-pihak yang terlibat. Penulis mengucapkan terima kasih kepada:
iv
Jurusan Teknik Kimia – FTI
Universitas Islam Indonesia
1. Orang tua yang telah memberikan dukungan baik moral maupun material serta
kasih sayangnya.
Library
2. Bapak Ir., Drs., Faisal RM. MSIE., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
FTI-UII.
3. Bapak Ir., Pratikno Hidayat M.Sc. selaku Sekretaris Program Studi S-1 Teknik
Pengetahuan. Kaltim
Kimia FTI-UII sekaligus sebagai dosen pembimbing kerja praktik.
4. Bapak Tathit Surya Arjanggi, S.T selaku Manager Diklat d n Managemen
Pabrik-5. Post
Pupuk
5. Bapak Rikho Dhiyatmiko Arifianto, S.T selaku Manager Departemen Operasi
6. or to
Copy
Bapak Haryoto selaku Superintendent Utility Pabrik-5 serta Bapak Anindito.P
selaku Assistant Supertendent Utility Pabrik-5 sekaligus pembimbing Kerja
Praktik Pabrik-5.
Not
7. Bapak Nurmuafix selaku Superintendent Ammonia Pabrik-5 serta Bapak Jumari
selaku Assistant Superintendent BelongAmmonia

Pabrik-5.
Document
8. Bapak Budi H rmawan selaku Superintendent Urea Pabrik-5 serta Bapak Ayom
selaku Assistant Superintendent Urea Pabrik-5.
Digital 9. Bapak Mas’ud, Bapak Arya, Bapak Si’in dan karyawan-karyawan Departemen
iklat atas bantuannya selama Kerja Praktik.
10. Mbak Windy dan Mbak Reni selaku Sekretaris di Pabrik-5
11. Mas Hardi selaku Process Engineer Unit Utility Pabrik-5 yang telah membantu
menyelesaikan Kerja Praktik.

v
12.Supervisor, Foreman, dan operator-operator utility, ammonia, dan urea di
Pabrik-5 yang bertugas selama Kerja Praktik.
13.Bapak driver bus di PT. Pupuk Kaltim, terima kasih atas tumpangannya.
14.Mbak Endang di Bontang, terima kasih atas pinjaman kendaraan motornya.
15.Teman – teman kerja praktik Periode Januari-Maret 2017 ; Isvan, Angga, Imam,
Library
Ammar, Reno, Marlin, Deddy, Dwi, Risdi, Fauzi, Irfan, Laila, Gisel, Eka, Lisa
yang sudah memberikan canda tawa di Mess Petrosea.
16. Teman – teman kerja praktik di Pabrik-5 ; Sabda, Wisnu, Ayu, KaltimMega, Manda,
dan Suci yang sudah memberikan canda tawa di Pabrik.
17.Teman – teman Jurusan Teknik Kimia UII ;tri Pamudji, Prameswara Dwi,
Pupuk
Post
or to
Bagas Rahmat Gumelar, Taufan Megananda yang selalu diskusi untuk
penyelesaian laporan dan tentang urusan di kampus selama Kerja Praktik.

Dengan menyadari atas segala keterbatasan ilmu yang kami miliki, laporan ini
Copy
tentu masih sangat jauh dari sempurna, Untuk itu kami mengharapkan saran dan
kritik yang bersifat Belongmembangun. Semoga laporan kerja praktik ini dapat
Not
bermanfaat bagi kita semua.
Wassala ualaikum Wr. Wb
Bontang, 3 Maret 2017
Digital Document
Penyusun
vi
DAFTAR ISI
Library
HALAMAN JUDUL I
LEMBAR PENGESAHAN 1 ................................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN............................................................................................2................................................................................. Kaltim ii

KATA PENGANTAR iv
DAFTAR ISI ...........................................................................................................

vi
..............................................................................................................
orPost
ABSTRAK xiii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang PT. Pupuk Kaltim ................................................................. 1
I.2 Tujuan Kerja Praktik

Copy ...............................................................................
.......
to
Not Belong.................................................................................... 2
I.3 Manfaat Kerja Praktik 3
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik ........................................................................ 4
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ................................................................. 4

Document ........................................................................................
I.6 Sejarah Perusahaan 4
I.6.1Visi,Misi dan Budaya Perusahaan ................................................... 11
I.6.2Nilai & Budaya Perusahaan ............................................................. 11
I.6.3 Makna Logo..................................................................................... 13

Digital I.7 Tata Letak Perusahaan dan Profil Pabrik....................................................... 14
1.7.1 Lokasi Pabrik ................................................................................... 14
I.8 Unit-Unit Produksi ........................................................................................ 20
I.8.1 Unit Amoniak .................................................................................. 20
I.8.2 Unit Urea ......................................................................................... 21
vi
I.8.3 Unit Utilitas ..................................................................................... 21
I.9 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk ................................................ 22

Library
1.9.1 Bahan Baku dan Spesifikasi Produk 22
1.9.2 Pemasaran Hasil Produksi ............................................................... 24
I.10 Struktur Organisasi ........................................................................................

BAB II PROSES PRODUKSI
................................................................................
Kaltim 25
31
II.1 Proses Amoniak ..................................................................................................................................................................

31
orPost
II.1.1 Persiapan Bahan Baku 31
II.1.2 Uraian Proses Produksi .................................................................... 33
II.2 Proses Urea ....................................................................................................
69
II.2.1 Seksi Kom resi Ammonia dan CO2

Copy to ....................................................................... 70
Not Belong ............................................................................

........
II.2.2 Seksi Sintesa 73
II.2.3 Unit Purifikasi ................................................................................. 82
II.2.4 Unit Konsentrasi .............................................................................. 85

Document ..................................................................................
II.2.5 U it Recovery 88
II.2.6 Unit Process Condensate Treatment ............................................... 91
II.2.7 Sistem Pembangkit Vakum ............................................................. 92
Digital II.2.8 Sistem Process Condensate Treatment ........................................... 93
II.2.9 Unit Urea Hydrolizer ...................................................................... 96
II.2.10 Unit Granulasi ................................................................................. 96
II.2.11 Unit Recycle .................................................................................... 99
II.2.12 Unit Dedusting dan Recovery .......................................................... 101
vii
II.2.13 Sistem Steam dan Steam Condensate..........................................................103
II.2.14 Sistem Cooling Water......................................................................................104

II.3 Proses Utilitas.................................................................................................................Library 105
II.3.1 Sea Water Intake Facility................................................................................106
II.3.2 Chlorination Dosing Unit................................................................................108
II.3.3 Cooling Water System.................................................. Kaltim .......110
II.3.3.1 Konfigurasi Sistem..........................................................................110
II.3.3.2 Sea Water Circulation Post ...............................................110
II.3.3.3 Sweet cooling water circulation Pupuk ....................111
II.3.3.4 Sea Water Cooling Tower..............................................................113

II.3.3.5 Chemical or Injecti to n Package untuk Sea Cooling Tower
Copy
Belong (CW1201).....................................................................114
II.3.3.6 hemical I jection Package untuk Sweet Cooling
Not Wat r (CW1202)...............................................................................115

II.3.3.7 Side Stream Filters..........................................................................116
Document II.3.3.8 .................................................................................................... Marine Plate

Heat Exchanger (MPHE) 117
II.3.4 Sistem Desalinasi..............................................................................................118
II.3.4.1 Pre-Treaatment.................................................................................120
II.3.4.2 Reverse Osmosis...............................................................................127

Digital
II.3.4.3 Brackis Water Reverse Osmosis..................................................131
II.3.4.4 Reverse Osmosis Clean in Place.................................................133
II.3.5 Sistem Demineralisasi......................................................................................137
II.3.5.1 Process Condensate Treatment....................................................139
viii
II.3.5.2 Kondensate Steam/Turbine...........................................................139
II.3.5.3 Micro Filtration.................................................................................140

II.3.5.4..............Mixed Bed Polisher Library 141
II.3.5.5 Regenerasi..........................................................................................142
II.3.5.6 Netralisasi..........................................................................................142
II.3.6 Sistem Pembangkit Tenaga Listrik.......................... Kaltim .......143
II.3.7 Sistem Steam......................................................................................................144
II.3.8 Sistem Plant Air dan Instrument Post Air (PA/IA) .....................148
II.3.9 Sistem Nitrogen Generation....... Pupuk ......................................149
II.3.10 Sistem Urea Formaldehyde Coating (UFC).............................................151

or to Urea Formaldehyde di Absorber 155
II.3.10.1 Proses Produksi
II.3.10.2 CopyBelong Netralisasi den an NaOH 157 ......
II.3.11 Sistem Pengolahan Air Buangan...................................................................159
II.3.12 Not Pengolahan Limbah ...........................................................................161

II.3.12.1 Udara Buangan dari N Generator (CT1901)........................161
Document 2
II.3.12.2 Udara buangan dari Instrument Air Dryer
(FF1802 A-D)................................................................................162
II.3.12.3 Penguapan dari Sea Water Cooling Tower (EF1201)........162
II.3.12.4 Blow down air laut dari Cooling Water (AP1203).............163
Digital II.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja................................................................................163
BAB III PENUTUP......................................................................................................................168
III.1 Kesimpulan..........................................................................................................................168
ix
III.2 Saran.......................................................................................................................................169
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR GAMBAR Library
I.1 Peta Lokasi PT. Pupuk Kaltim.........................................................................................14
I.2 Operasi Pabrik 2............................................................................. Kaltim ..........15
I.3 Operasi Pabrik 3....................................................................................................................16
I.4 Operasi Pabrik 1A................................ Post Pupuk ........................... 18

I.5 Operasi Pabrik 4....................................................................................................................19
I.6 Operasi Pabrik 5.................... or ......................................................................................20
Copy to
II.1 Diagram Unit Amoniak Belong ......................................................................34
II.2 Process Flow Diagram Primary and Secondary Reformer......................................36
II.3 Process Not Fl w Diagram Desulfurizer ................................................................38
II.4........................................................................................................................Process
Document
Flow Diagram Primary and Secondary Reformer.......................................................................40
II.5 Process Flow Diagram CO...............................................................................................48
II.6 Process Flow Diagram Absorber....................................................................................51
II.7 Process Flow Diagram Stripper........................................................................................53
II.8 Process Flow Diagram Seksi Methanasi, Drying, Purifying..................................56

Digital
II.9 Process Flow Diagram Syngas Compressor dan Ammonia Converter...............62
II.10 Sistem Refrigerasi Amoniak pada Ammonia Chiller.................................................65
II.11 Alur Proses Unit Urea..........................................................................................................69
II.12 Unit Kompresi CO2...............................................................................................................71
x
II.13 Sintesis Urea...........................................................................................................................74
II.14 Unit Purifikasi........................................................................................................................82

II.15 Unit Konsentrasi.............................................................................................................Library 86
II.16 Unit Recovery.........................................................................................................................88
II.17 Sistem Process Condensate Treatment..........................................................................91
II.18 Sistem Pembangkitan Vakum..................................................... Kaltim ..........92
II.19 Proses Granulasi....................................................................................................................96
II.20 Spound-Bed Granulator................... Post ...............................................................97
II.21 Unit Dedusting dan Recovery...................... Pupuk ......................................101
II.22 Blok Diagram Utility Pabrik-5........................................................................................106

II.23 Diagram Alir Unit Klorinasi or
.........................................to............................................................................108
Copy
II.24 Teori Elektrolisa Belong Air Laut pada Electrolytic cell......................109
II.25 Diagram Alir Sistem Desali asi.....................................................................................118
II.26 Urea Not

F rmaldehyde Absorbtion.....................................................................152
II.27 Urea Formaldehyde Production....................................................................................155
Document
Digital
xi
DAFTAR TABEL
I.1 Milestone Pupuk Kaltim..............................................................................................Library 7
I.2 Data Kapasitas produksi Amoniak dan Urea Pupuk Kaltim......................................9
I.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik.................................................10
II.1 Spesifikasi Bahan Baku Gas Alam........................................... Kaltim ..........32
II.2 Komposisi Gas Unit Synthesis Drying...........................................................................61
II.3 Komposisi Produk Urea.................... Post Pupuk ...........................100
II.4 Data Kondisi Iklim............................................................................................................119
II.5 Data Kualitas air desalinasi or ....................................................................................119
II.6 Data Kualitas....................................................................................................................... Copy

umpan air laut di unit to
desalinasi......................................................................................121
II.7 Data spesifikasi UFBelongmembrasystem..................................................................123
II.8 Target Not

kuali as product SWRO.....................................................................129
II.9 Data spesifikasi dari membrane SWRO......................................................................130
Document II.10 Data spesifikasi dari membrane BWRO ............................132
II.11 Spesifikasi proses kondensat dan kondensat steam/turbine yang dikirim ke
nit demineralisasi.............................................................................................................138
II.12 Spesifikasi produk air demin...........................................................................................138

Digital
xii
ABSTRAK
PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah perusahaan yang bergerak di bidang Library
pupuk jenis urea. PT. Pupuk Kalimantan Timur memproduksi dua jenis urea, yaitu
urea prill dan urea granul. Pupuk urea prill di produksi untuk memenuhi kebutuhan pupuk di Indonesia bagian tengah dan
timur. Sedangkan pupuk urea
pabrik yang menghasilkan urea, yaitu Departemen Operasi Pabrik Kaltim 1A, 2, 3, 4
dan
granul diproduksi untuk di ekspor. PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki lima
5. Departemen Operasi Pabrik 2 dan 3 memprod ksi rea prill, sedangkan
Departemen Operasi Pabrik 1A, 4, dan 5 memprod ksi urea granul.

Post
Pupuk
Untuk Departemen Operasi Pabrik-5, keseluruhan proses terbagi atas tiga
or to
unit, yakni unit utilitas, ammonia, dan urea. Unit utilitas Pabrik-5 bertugas
memenuhi kebutuhan Copy akan steam, air pendingin, air proses, plant air, instrumen
air, dan listrik Notdi pabrikBelongammoniadan urea Pabrik-3. Unit ammonia Pabrik-
5, Documentmenggunakanlisensi proses KBR Purifier dengan kapasitas produksi

ammonia 2.500 MPTD. Bahan baku yang dibutuhkan adalah gas alam dan udara. Urutan
proses produksi adalah sebagai berikut: Feed Gas Compression dan Desulfurisasi,
pembentukan gas pada primary dan secondary reformer, pengubahan CO menjadi
Digital CO2 pada HTS dan LTS converter, CO2 removal, Methanasi, Synthesis Gas
Drying, Cryogenic Purification, Synthesis Gas Compression, Ammonia Synthesis,
Ammonia Refrigeration, Loop Purge Ammonia Recovery, dan Process
Condensate Treatment.

Sedangkan pada unit pembuatan urea menerapkan teknologi proses Toyo-
Aces 21 dengan kapasitas produksi urea granul 3.500 MPTD. Bahan baku yang
Library
dibutuhkan yaitu NH3 cair dan Gas CO2. Proses pembuatan urea terdiri atas dua
unit yaitu unit sintesis dan unit granulasi. Unit sintesis terdiri dari tahap kompresi
ammonia dan CO2 Compressor, Sintesis, Purifikasi, Konsentrasi, Recovery, dan

Kaltim
Process Condensate Treatment. Sedangkan, Unit Granulasi terdiri dari unit
granulasi, recycle, dedusting dan recovery.
Post
or Pupuk
PT. Pupuk Kalimantan Timur melak anakan sistem pengolahan limbah
pendekatan implant treatment sehingga terjadi pemanfaatan seperti reuse dan
recovery serta end of pipe treatment. Dalam mengontrol baku mutu bahan baku,
Copy to produk, dan limbah, PT.Pupuk Kalimantan Timur mengujinya dalam
Not Belong
Laboratorium Pusat dan Laboratorium Kontrol yang dimilikinya. Analisis
laboratorium yang dilakukan meliputi Analisis Air dan Lingkungan, Gas dan Lube
Oil, Quality C ntrol, Inventory, dan Pelayanan Jasa, menggunakan alat-alat
Digital
Documentlaboratriumyangcukup lengkap dan canggih.
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Library
Kebutuhan Sumber Daya Manusia pada saat ini se akin
meningkat dalam segala aspek dan bidangnya masing-masing. Perguruan
tinggi dan komponennya mahasiswa berperan penting untuk peningkatan

Kaltim
Sumber Daya Manusia dalam pengetahuan dan kualitas diri serta
pengalaman sesuai dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang menjadi

Post
pembelajaran yang didalami pada perguruan tinggi. Mahasiswa sebagai
or Pupuk
calon pemimpin dimasa pada perguruan tinggi. Mahasiswa sebagai calon
to
pemimpin di masa depan dan generasi penerus bangsa diharuskan untuk
memiliki kemampuan Copy dibidang IPTEK (Ilmu Pengetahuan dan Teknologi),

kepribadian yang baik dan sopan serta disiplin dalam melakukan kegiatan
Not Belong
p sitif tuk masa depan bangsa dan negara.
DocumentMelalui Kerja Praktik mahasiswa dapat mengimplementasikan secara
sistematis antara pendidikan teoritis sesuai dengan bidang ilmu
dengan kemampuan penguasaan yang diperoleh secara langsung di dunia
kerja. Kerja Praktik yang merupakan prasyarat mahasiswa program Strata
Digital satu (S-1) Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas
Islam Indonesia Yogyakarta bertujuan untuk memberikan kesempatan
mahasiswa dengan mengamati secara langsung di lapangan pada industri
1
kimia dan menerapkan pengetahuan yang didapat di bangku kuliah,serta

Library
mahasiswa dapat meningkatkan profesionalitas dan menyiapkan diri
sebagai tenaga kerja terdidik sebelum memasuki dunia kerja.
PT Pupuk Kaltim merupakan perusahan yang menerapkan ilmu

Kaltim
dan disiplin Teknik Kimia pada skala industri yang besar. Sebagai
perusahaan yang memproduksi pupuk dan bahan kimia lainnya, PT Pupuk
Kaltim memiliki berbagai jenis proses yang erat kaitannya dengan materi-
Post
or Pupuk
materi yang diberikan di bangku perkuliahan. Dengan demikian
wawasan dan pengaplikasian ilmu Teknik Kimia di dunia industri secara
diharapkan dari Kerja Praktik T upuk Kaltim akan menunjang perluasan
nyata. Copy to
Not Belong
I.2 Tujuan Kerja Praktik
Pelaksanaan Program Kerja Praktik bagi mahasiswa program
Strata Satu (S -1) Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia Yogyakarta

Document
bertujuan tuk :
1. Memenuhi kurikulum sebagai persyaratan penyelesaian Program
Strata Satu (S-1) Teknik Kimia,

Digital 2. Mengenal dan mempelajari lingkungan kerja pabrik kimia dan
proses pengolahan produk kimia,
3. Meningkatkan kemampuan logika dan teknis bagi mahasiswa
Teknik Kimia dalam mengaplikasikan ilmu keteknikimiaan dalam
dunia industri,
2
4. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melihat dan
mengamati secara langsung di lapangan pada industri kimia untuk
menerapkan pengetahuan yang didapat di bangku kuliah,dan
5. Meningkatkan profesionalitas dan menyiapkan tenaga kerja
terdidik sebelum memasuki dunia kerja. Library

I.3 Manfaat Kerja Praktik
Manfaat pelaksanaan Program Kerja Praktik bagih siswa
Program Strata Satu (S-1) Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia

Kaltim
adalah :
1. Mahasiswa Post
Pupuk
dapat memenuhi kurikulum sebagai persyaratan
penyelesaian ProgramorStrata Satu (S-1) Teknik Kimia,
to
2. Mahasiswa da at men enal dan mempelajari lingkungan industri
kimia dan proses pengolahan suatu produk kimia,
Copy
3. Mahasiswa dapat meningkatkan kemampuan logika bagi
Belong
Notmahasis
wa Teknik Kimia dalam mengaplikasikan ilmu
k knikimiaan dalam dunia industri kimia,
4. Mahasiswa mendapat kesempatan untuk melihat dan mengamati

secara langsung di lapangan pada industri kimia dan menerapkan
Documentpengetahuan yang didapat di bangku kuliah,dan
Digital
5. Mahasiswa dapat meningkatkan profesionalitas dan menyiapkan
diri sebagai tenaga kerja terdidik sebelum memasuki dunia kerja.
3
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik
Ruang Lingkup Kerja Praktik di PT Pupuk Kalimantan Timur,meliputi
kegiatan :
1. Orientasi Lapangan Pabrik Amoniak, Pabrik Urea, dan Sistem
Utilitas di Departemen Operasi Pabrik 5 Kaltim Library

2. Menghitung efisiensi pada Cooling Tower Unit Utility
3. Menghitung Efisiensi pada Marine Plate Heat Exch nger (MPHE)
or Post
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik
Waktu pelaksaan Kerja Praktik yang dilaksanakan di PT Pupuk
Kaltim, khususnya di Depa temen Operasi Kaltim-5 adalah selama 2
bulan,dari tanggal 19 Januari – 21 Maret 2017.

Copy
Belong
to
I.6 Sejarah Perusahaan
Pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan yang
mendapat perhatian besar dari pemerintah mengingat sebagian besar

Document
masyarakat
Not Indonesia adalah petani serta dalam rangka memenuhi

kebutuhan pangan masyarakat, oleh karena itu pupuk memegang peranan
penting dalam rangka meningkatkan produksi hasil-hasil pertanian. Di
Digital samping itu, saat ini pupuk tidak hanya dibutuhkan oleh sektor pertanian
namun juga dibutuhkan oleh sektor industri. Oleh karenanya kebutuhan
pupuk tiap tahun semakin besar.Untuk memenuhi akan kebutuhan pupuk
tersebut, maka didirikan PT. Pupuk Kalimantan Timur.PT. Pupuk
Kalimantan Timurberstatus Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
didirikan untuk melanjutkan proyek pembangunan pabrik urea dan
4
amoniak, yang sebelumnya proyek ini dikelola oleh PT. Pertamina. Pada
awal berdirinya, PT. Pertamina berencana mendirikan pabrik pupuk ini
sebagai unit-unit pabrik terapung diatas dua buah kapal, yaitu kapal SS
Mary Elizabeth sebagai pabrik urea yang berukuran 30.000 DWT dengan
kapasitas produksi 1.700 Ton/hari, sedangkan pabrik amoniak dibangunLibrarydi

Kaltim
atas kapal SS Dominique yang berukuran 35.000 DWT dengan kapasitas
produksi 1.500 Ton/hari. Pembuatan peralatan pabrik mul dilaksanakan
Post
or Pupuk
pada tahun 1974 di Eropa dengan dana dari pinjaman Bank Dunia yaitu
negara-negara MEE.
Pertimbangan pendi ian pabrik terapung tersebut diharapkan
Copy to
mampu lebih dinamis,
Belong
hal ini ditujukan untuk mengantisipasi jika suatu
saat sumber gas alam disebuah lokasi telah habis, sehingga akan
memudahkan pabrik untuk mencari sumber gas alam yang baru. Lokasi
proyek Notpabrik ini t rl tak diantara 10-15 mil dari lepas pantai. Fasilitas
Documentpenunjangpabrik yaitu tangki terapung untuk penyimpanan amoniak,
kapal rapung untuk penyimpanan urea, dan mooring complex akan
dibangun, serta floating security boom yang akan mengelilingi semua
Digital fasilitas pabrik apung tersebut. Namun setelah meninjau dan menilai
kembali konsep pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis
dan adanya jaminan ketersediaan bahan baku, yang diperkirakan akan
mampu bertahan selama 25 tahun. Maka telah diputuskan pembangunan
pabrik akan dilanjutkan di darat.

5
Berdasarkan Kepres No.53 tahun 1975 dibentuk tim khusus yang
bertugas meninjau dan meneliti program pembangunan pabrik terapung
yang beresiko jika terjadi kebocoran, kejanggalan desain pabrik diatas
kapal, yakni soal pembuangan limbah pabrik ke laut, perbaikan kapal akan
mempengaruhi pabrik di atasnya, ternyata kedua kapal yang akan Library

dijadikan pabrik terapung itu merupakan kapal bekas dan komponen
pabrik terpencar diberbagai negara Eropa. Sehingga pemind h n pabrik ke

Kaltim
darat akan memiliki kepastian teknis dan ekonomis yang lebih mantap.
Kemudian penempatan pabrik diputuskan di Bontang. Alasan
Post
or Pupuk
pemilihan lokasi tersebut ka ena dekat dengan sumber gas alam yang
melimpah untuk keperluan bahan baku Sesuai dengan kebijakan
to
pemerintah untuk menata kembali bidang tugas PT. Pertamina, maka
pemerintah memutuskan mengalihkan pembinaan proyek dari PT.
Copy
Pertamina ke D partemen Perindustrian dibawah Direktorat Jendral
Belong
Industri Not
Kimia berdasarkan Kepres No. 39 tahun 1976. Melalui peraturan
pem rintah RI No. 29 tahun 1977 tanggal 23 Mei 1977 ditetapkan
Document
pe bentukan PT. Pupuk Kalimantan Timur (Persero) kemudian dihadapan
notaris Yanuar Hamid, SH. dan disaksikan Sekertaris Jendral Departemen
Perindustrian Ir. Achmad Slamet serta dilakukan penandatanganan Akte

Digital Dasar, Ir. Agus Sujono sebagai wakil kuasa pemegang saham pemerintah
dan Moh. Saleh Djindang, SH. selaku pemegang saham peserta, pada
tanggal 7 Desember 1997 di Jakarta. Selanjutnya tanggal tersebut
ditetapkan sebagai hari lahirnya PT. Pupuk Kalimantan Timur (Persero).
6
Tabel I.1 Milestone Pupuk Kaltim
No. Tanggal Milestone

1. 7 Desember 1977Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur
Library
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-1

3. 23 Maret 1982 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-2
Kaltim
4. 30 Desember 1983 Produksi pertama Amoniak Pabrik-1

5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama Amoniak ke PT Pe rok mia Gresik
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
7. 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1
or
Post Pupuk
8.
9.
24 Juli 1984
28 Oktober 1984
Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
10. 28 November 1985 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-3

11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
Copy
to
12. 9 Oktober 1996 Belong
Penanda anganan Kontrak Pembangunan Pabrik POPKA
13. 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4
14. 18 Februari 1999 Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA
15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan Pemancangan pertama Pabrik-4
16. 3 Juli 2002 PeresmianPabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden RI
Document
17. 11 Februari Not2003 Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk Pendistribusian Pupuk

di KawasanTimur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan Perdana Proyek Pupuk NPK Fuse Blending
19. 21 Mei 2010 Pemancangan Tiang pertama Pembangunan Boiler Batu
Bara
Digital 20. 29 Juli 2011 Pencanangan Program Gerakan Peningkatan Produksi
Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)

21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/Urea Pink
22. 18 April 2012 Penandatanganan Karung Pupuk Bersubsidi Merk Pupuk
Indonesia oleh Menteri BUMN

23. 25 Oktober 2012 Peresmian Proyek Pembangunan Kaltim-5 oleh Presiden
7
24. 13 Maret 2014 Pengambilalihan Pabrik Amoniak Milik PT Kaltim
Pasifik Amoniak (PT KPA) oleh PT Pupuk Kaltim

25. 31 Maret 2014 Bergabungnya Pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA
Librar
menjadi Pabrik-1A y
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI
(Sumber : Buku Panduan Kerja Praktik PT. Pupuk
Kaltim
Kaliman an Ti ur)
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 7 unit
Post
or Pupuk
pabrik yaitu Pabrik 1A,Pabrik 2, Pabrik 3, Pabrik 4, Pabrik5, Pabrik 6
(Boiler Batubara), dan Pabrik 7 (N K). Pabrik-1A sampai dengan Pabrik-
5 terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Amoniak, dan Unit Urea.
Copy to
Not Belong
Pabrik-1A merupakan hasil transfer asset dari PT Kaltim Pasifik Amoniak.
PT. Pupuk Kalima tan Timur menjalankan operasi bisnisnya
dengan ujuan untuk memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk
sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan

Document
wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia,maupun
untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk non-

Digital subsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk
kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC
(Persero) untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan
pangan nasional. PT. Pupuk Kalimantan Timur juga menjual amoniak
untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.
Tabel I.2 Data Kapasitas produksi Amonial dan Urea Pupuk Kaltim
8
Pabrik Amoniak (Ton) Urea (Ton)

Library
Pabrik-2 595.000 570.000
Pabrik-3 330.000 570.000
Pabrik-4 330.000 570.000

Kaltim
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik-5 850.000 1.150.000
Total Produksi 2.765.000 3.430.000
Post
Pupuk
(Sumber : Buku Panduan Kerja Pra tik Perusahaan PT.
or uk Kalimantan Timur)
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut
Copy to mendukung program ketahanan pangan nasional melalui penggunaan
Not Belong
teknologi pemupukan berimbang,sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah
memproduksi pupuk majemuk dengan merek dagang NPK Pelangi. NPK
Pelangi. NPK Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk yang mengandung

Document
unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P) dan Kalium (K) yang sangat
dibutuhkan oleh tanaman yang telah terbukti dapat meningkatkan
produktivitas pertanian. Saat ini Pupuk Kaltim mengoprasikan pabrik
Digital NPK Blending dan 2 pabrik NPK Fuse.
1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk
Blending dengan tampilan produk berwarna merah, putih, hitam,
dan keabu-abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Non
Subsidi.
9
2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses
SteamFusion Granulation, dengan tampilan produk berwarna coklat Library

keabu-abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan untuk pupuk bersubsidi
dan nonsubsidi. Selain itu, Pupuk Kaltim juga memproduksi pupuk
organik yang resmi berproduksi pada tahun 2010 yang berlokasi di
Pare-Pare.
Adapun kapasitas produksi NPK Pelangi dan organik tersebut disajikan
pada tabel berikut: Kaltim

Tabel I.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik
Post
Pabrik Tahun P oduksi Kapasitas Produksi (Ton)
or Pupuk
NPK Blending 2005 150.000
to
NPK Fuse 2009 200.000
Organik 2010 3.000

Copy
(Sumber : Buku Panduan Kerja Praktik Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan
Not Belong Timur)
Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan
ntuk memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor
tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah
pemasaran meliputi seluruh Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk
Digital Document
sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi yang
pemasarannya keseluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan Ekspor.
Pupuk Kaltim Juga Menjual Amoniak untuk kebutuhan Industri
dalam dan luar negeri.
10
1.6.1 Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan
Visi Library
“Menjadi Perusahaan di bidang industri pupuk,kimia dan agribisnis kelas
dunia yang tumbuh dan berkelanjutan.” Kaltim

Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk,kimia serta portofolio
Post
or Pupuk
investasi dibidang kimia, agro, energi, tranding, dan jasa pelayanan
pabrik yang bersaing tinggi;
2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalu bisnis inti dan
Copy
pengembangan bisnis baru yang dapat meningkatkan pendapatan
to
Belong
dan menunjang Pro ram Kedaulatan Pangan Nasional;
3. Mengoptima kan utilitasi sumber daya di lingkungan sekitar
maupun pasar global yang didukung oleh SDM yang berwawasan

Document
Notinternasional dengan menerapkan teknolohi terdepan;
4. M mberikanmanfaat yang optimum bagi pemegang
saham,karyawan dan masyarakat serta peduli pada lingkungan
Digital
1.6.2 Nilai & Budaya Perusahaan
Untuk mencapai Visi dan Misi, Perusahaan membangun Budaya
Perusahaan ( ACTIVE ) yang secara terus menerus disosialisasikan
kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi :
11
 Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik danLibrary
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalam mencapai sasaran
Perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai : Profesional dan Tangguh
 Customer Focus
Kaltim
berkomitmen pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan n lai-nilai :
Perhatian dan Komitmen
or Post
 Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja
dengan mengutamakan nilai -nilai : Sinergi dan Bersatu
 Integrity
Not
Copy Belong
to
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung
jawab dengan menjunjung nilai-nilai : Jujur dan Tanggung Jawab
 Visi nary
Document
Insan Pupuk Kaltim selaalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi
perubahan dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai : Inovatif
dan Adaptif
 Enviromentally Friendly
Digital Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat
bagi masyarakat luad untuk keberlanjutan perusahaan dengan
memperhatikan nilai-nilai : Peduli dan Berkelanjutan
1.6.3 Makna Logo
12
Makna :
Library
o Segi lima melambangkan Pancasila merupakan landasan idiil
perusahaan
o Daun dan Buah melambangkan kesuburan dn kemakmuran

Kaltim
o Lingkaran putih dan kecil adalah letak lokadi Bontang dekat
dengan Khatulistiwa
o Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan

Post
memasuki era globalisasi
Warna Jingga :
or
Melambangkan semangat sikapPupukkrativitas membangun dan sikap
Copy
profesinal dalam mencapai
kesuksesanto usaha,
Not Belong
Warna Biru :
Melambagkan keluasan wawasan Nusantara dan semangat

Document
integritas tuk membangun bersama serta kebijaksanaan dalam
anfaatkan sumber daya alam.
Digital I.7 Tata Letak Pabrik dan Profil Pabrik
1.7.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah
pantai kota Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota
Provinsi Kalimantan Timur yang ditunjukkan pada Gambar
13
o o
I.1. Secara geografis terletak pada 0 10’46,9” LU dan 117 29’30,6” PT.
Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha. Lokasi perumahan Library
dinas karyawan terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha.
Pada daerah tersebut juga terdapat perumahan BTN untuk karyawan.Untuk
kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan darat,
laut, maupun udara. Jalur udara Kaltimmenggunakan pesawat PT

Pupuk Kalimantan Timur dari Balikpap n y ng terbang
Post
or Pupuk
dengan jadwal rutin sekali setiap hari. Transportasi udara memakan waktu
45 menit.
Copy to
Document Belong
Not Gambar I.1 Peta Lokasi PT. Pupuk Kaltim
(Sumber : Laporan Kerja Praktik Tahun 2016)
Digital
Pabrik 2
Pada tahun 1982 mulai dibangun Pabrik-2 dengan kapasitas 1.500
Ton/hari amoniak dan 1.725 Ton/hari urea. MW Kellog Cooperation
sebagai kontraktor utama menandatangani kontrak pembangunan proyek
14
pabrik tersebut bersama – sama dengan Toyo Menka Kaisha dan Kobe
Steel dari Jepang pada tanggal 24 Maret 1982. Pembangunan pabrik ini Library
selesai pada tanggal 29 Oktober 1984 dan mulai berproduksi secara
komersial pada tangggal 1 April 1985. Proses yang digunakan adalah
proses MW Kellog untuk pembuatan amoniak dan proses Stamicarbon
Kaltim
untuk urea. Dan peresmian Pabrik-2 dilaksanakan oleh Presiden RI yang
pada masa itu dilaksankan oleh Pak Suharto bersamaan deng n peresmian
Post
or Pupuk
Pabrik-1, pada tanggal 28 Oktober 1984. Pada tahun 1999 dilaksanakan
retrofit terhadap pabrik amoniak sehingga ka asitas produksi menjadi
1800 Ton/hari.
Copy to
Not Belong
Document
Gambar I.3 Operasi Pabrik 2
Digital (Sumber : www.google.com/Gambar)
Pabrik 3
Dalam rangka memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang semakin
meningkat, mulai tahun 1987 diputuskan untuk mendirikan Pabrik-3
(dengan konsep hemat energi) dengan kapasitas 1.000 Ton/hari amoniak
15
dan 1.725 Ton/hari untuk urea dengan pemancangan tiang pertama pada
Rekayasa Industri (Persero) sebagai kontraktor utama yang bekerja sama
tanggal 19 Juni 1986 oleh Ir. Hartarto dan diresmikan oleh Presiden LibraryRI
Soeharto. Pembangunan proyek tersebut dipercayakan kepada PT.
Kaltim
dengan Chiyoda Chemical Engineering & Contr. Co. Dan Toyo Menka
Cooperation. Pabrik tersebut dilengkapi pula dengan sebuah unit
recovery hidrogen yang mengolah flash gas dan purge g s Pabrik-1,
Post
Pupuk
Pabrik-2, dan Pabrik-3 yang disebut Hidrogen Recovery Unit (HRU) dari
proses Constain Petrocarbon dan ditempatkan di area Pabrik-2. Bila
dioperasikan unit ini dapat memberi tambahan produksi amoniak
180
Pabrik-3 sebesar Ton/Hari. or Adapun proses yang digunakan oleh

to
Pabrik-3 adalah roses Haldoer Topsoe untuk amoniak dan proses
Stamicarbon Stripping untuk urea. Pabrik-3 diresmikan pada tanggal 4
Copy
April 1989.
Digital Not Belong

(Sumber : www.google.com/Gambar)
Document
Pabrik 1A
P rik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu
a gabungan dari PT. Kaltim Pasifik Amoniak (PT. KPA) beserta pabrik
b Proyek Optimasi Pupuk Kaltim (POPKA). Dimana pembentukan
16
Pabrik-1A ini diawalidari ditandatangani proses “Transfer Asset

Amoniak (KPA) berupa pabrik amoniak berkapasitas 2000 Ton per hariLibrary
Agreement” pada tangal 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia
(Persero), Jakarta. Oleh karenanya PT Pupuk Kalimantan Timur
(PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian PT Kaltim Pasif k
Kaltim
dan fasilitas pendukungnya. Nilai aset pabrik amoniak beserta
fasilitas pendukungnya itu adalah USD109 juta. Dengan
Post
Pupuk akan
pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT
bertambah sebanyak 660 ribu T n per tahun, sehingga total kapasitas
produksi amoniak PKT menjadi 2,51 juta Ton per tahun. Pada tahun 1997
mulailah dib angun Pabrik orUrea IV (POPKA) dan mulai berproduksi pada
Copy to
Belong potensi yang ada
awal tahun 1999. Pabrik ini didirikan dengan melihat
di PT. Pupuk Kalimantan Timur yaitu adanya kelebihan produksi
amoniak dan karbondioksida (CO2) dari Pabrik-1 dan Pabrik-2. Pabrik

Document
POPKA Not
yang diresmikan oleh Presiden Abdurrahman Wahid pada tanggal
7 Juni 2000 ini memproduksi urea granul dengan kapasitas 1.725
Ton/Hari. Sebagai kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri

Digital yang bekerja sama dengan Chiyoda Chemical Engineering Construction
Company, yang menggunakan lisensi proses dari Stamicarbon. Karena
masing-masing pabrik hanya memproduksi amoniak dan urea, maka
untuk meningkatkan efisiensi kini digabungkanlah kedua pabrik
tersebut menjadi satu pabrik yaitu Pabrik-1A. Sehingga untuk

17
produksi per tahunnya Pabrik-1A bisa menghasilkan 660.000 Ton
amoniak (dari ex. KPA) dan 570.000 Ton urea (dari ex. POPKA). Library
Kaltim
Post
or
Gambar I.5 Operasi Pabrik 1A
Pupuk
Pabrik 4 Copy to
pabrik – pabrikBelongyang sudah tua, maka pada tahun 1999 pemerintah
Sebagai upaya untuk mengantisipasi meningkatnya kebutuhan akan
Not
pupuk urea oleh masyarakat Indonesia dan sekaligus sebagai pengganti
Document salah
meny tujui untuk membangun 3 buah pabrik urea di Indonesia yang
satunya adalah pendirian Pabrik-4 di PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Proyek pembangunan Pabrik-4 ditangani oleh kontraktor utama PT.
Digital Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industries, Japan.
Kapasitas produksi untuk amoniak adalah 330.000 Ton/tahun dan
570.000 Ton/tahun untuk urea. Unit urea Pabrik-4 diresmikan pada tanggal
3 Juli 2002 dan unit amoniak Pabrik-4 diresmikan oleh Presiden RI pada
tanggal 31 Mei 2004. Sama seperti POPKA, Pabrik-4 pun
18
memproduksi urea granul. Pabrik ini menggunakan proses Haldor Topsoe
untuk amoniak dan Snamprogetti untuk urea. Library
Kaltim
Post
or
Pupuk
Pabrik 5 Copy to
tahun 2014. BelongSaatini,Pabrik-5 sudah beroperasi. Pabrik-5 dapat
Pembangunan unit Pabrik-5 diresmikan pada tanggal 25 Oktober
Not
2012 leh Presid RI. Masa pembangunan proyek dilakukan hingga
Document
memproduksi urea 3.500 Ton/Hari atau 1,15 juta Ton/tahun dan PT
Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan
tujuan untuk memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor
Digital tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah
pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia, maupun untuk
sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi
yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan
ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC (Persero) untuk
19
memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional.

Library
PT Pupuk Kalimantan Timur juga menjual amoniak untuk kebutuhan
industri dalam dan luar negeri.
Kaltim
or Pupuk
Gambar I.7
Operasi PostPabrik 5
Copy to
Not Belong
I.8 Unit-unit Produksi
PT. Pupuk Ka tim Pabrik 5 mempunyai 3 unit proses yaitu
Amoniak, Urea, dan Utilitas sebagai berikut :
Document
I.8.1 Amoniak
A. Unit Produksi Amoniak terdiri dari :
1. Tahap pemurnian Gas Alam

Digital 2. Tahap produksi Gas Sintesis (Reforming)
3. Tahap Pemurnian Gas Sintesis
4. Tahap Sintesis, Pemurnian, dan Refrigerasi Amoniak
5. Tahap Ammonia Recover dan Hydrogen Recovery
I.8.2 Urea
20
A. Unit Produksi Urea terdiri dari seksi sintesa dan seksi
Granulasi. Unit Sintesa terdiri dari 6 seksi dan unit Granulasi
terdiri dari 3 seksi, dan prosesnya dijelaskan secara detail pad
paragraph berikut :
Seksi Sintesa Library


Seksi Kompresi Ammonia dan CO2
 Seksi Sintesa Kaltim
 Seksi Purifikasi
 Seksi Konsentrasi
 Post
Seksi Recove y

or Pupuk
Seksi Process Condensate treatment
Seksi Granulasi to
CopySeksi
Granulasi
 Seksi Recycle
Not Belong 
Seksi Dedusting dan Recovery
Document
I.8.3 Utilitas
Unit Utilitas adalah Unit pembantu proses produksi untuk setiap
Unit yang ada di Pabrik-5. Utilitas dalam Pabrik-5 membantu
Digital dalam sistem pendingan air proses atau cooling water system yang
akan dijadikan umpan oleh Unit Ammonia maupun Unit Urea dan
juga mendinginkan air proses yang sudah digunakan oleh Unit
21
Ammonia dan Unit Urea yang akan dikembalikan lagi ke Unit-Unit

 Sistem Cooling Water Library
tersebut. Unit Utilitas mencakup beberapa Unit yaitu :

Unit Sea Water Intake (SWI)
 Unit Klorinasi
 Sistem Desalinasi Kaltim

 Sistem Demineralisasi
 or Post
 Sistem Pembangkit Listrik
 Sistem Steam
Sistem Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
to
Not  Sistem Nitrogen Generation

Belong
 Sistem Urea Formaldehyde Coating (UFC)
Bahan Baku,Produk Copydan Pemasaran

I.9Produk
I.9.1 Bahan aku dan Spesifikasi Produk
Document4) Insoluble gas : 500 ppm wt (max)
A. Ammonia
1) Kandungan air : 0,1% wt (max)
2) Kandungan NH3 : 99,9% wt (min)
3) Kandungan minyak : 5 ppm wt (max)

Digital
o o
5) Temperatur : -33 C (ke storage), 20-38 C (ke
urea)
B. Urea Prill
1) Kandungan amoniak : 46,3% wt (min)
22
2) Moisture : 0,5% wt (max)
3) Biuret : 1% wt (max) Library

4) Fe : 0,1 ppm wt (max)
5) Ammonia free: 150 ppm wt (max)
6) Ukuran Partikel : 95% lolos antara
6-8 US mesh, 100% lolos dari 6% US mesh. Kaltim

C. Urea Granul
or Post
1) Nitrogen : 46% wt (min)
2) Biuret : 1% wt (max)
3) Kandungan air : 0,5% wt (max)
Copy to
Not
4) Besi : 1 ppm wt (max)
5) Ammoniak bebas : 150 ppm wt (max)
6) Ash : 15 ppm wt (max)
o
7) Temperatur produk : 50 C (max)
Document dengan toleransi ±8% : 90% wt (min) untuk 2 mm – 4 mm
8) Ukuran produk
9) Bentuk : granul
. NPK
Digital 1) Nitrogen : sesuai formula yang ada di label
2) Fosfor sebagai P2O5 : sesuai formula yang ada di label
dengan toleransi ±8%
3) Kalium sebagai K2O : sesuai formula yang ada di label
dengan toleransi ± 8%
23
4) Total N, P2O5 dan K2O: sesuai formula yang ada di label

a. Pemasaran Pupuk Urea Library
dengan toleransi ± 30%
5) Air : 3% wt (max)
I.9.2 Pemasaran Hasil Produksi
Kaltim
Produk pupuk urea PT. Pupuk Kaliman an Timur
didistribusikan untuk memenuhi kebutuhan di Indonesia bagian
Post
or Pupuk
Timur dan Tengah meliputi daerah sebagai berikut :
1) Jawa Timur
2) Bali
to
3) Kalimantan Timur
Not Belong
4) Kalima tan Tengah
Copy5) Su awesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi

Tenggara,
dan Sulawesi Utara
DocumentUntuk pemasaran urea ke luar negri yang dilayani oleh PT.
6) NTB dan NTT
7) Maluku
8) Irian Jaya
Digital
9) JawaTengah
Pupuk Kalimantan Timur meliputi :
1) Malaysia
2) Vietnam
24
3) Jepang
4) China
5) Srilanka
6) Philipina
b. Pemasaran Ammonia Kaltim Library

Produk Ammonia sebagian besar diekspor ke luar negri,
antara lain :
Post
1)
2) India
Korea Selatan Pupuk
3) Yordania
Copy
4)
Belong
Tanzaniaor
to
5) S anyol
Not 6) Thailand
8) Jepang
7) Malaysia
Document
9) Taiwan
I.10 Struktur Organisasi
Digital Struktur Organisasi di PT. Pupuk Kaltim menggunakan sistem
Direksi. Adapun dewan direksi terdiri dari :
1. Direktur Utama
2. Direktur Teknik dan Litbang
3. Direktur Produksi
4. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
25
Pada Pelaksanaannya Dewan Direksi dibantu oleh :
1. General Manager Library

2. Manager
3. Super Intendent
4. Assistant Super Intendent Kaltim

5. Supervisor / Kepala Seksi
6. Kepala Regu / Senior Foreman
7. Pelaksana Post
Untuk mengawal kinerja Dewan Direksi dalam mengelola
or
perusahaan, maka dibentuklah DewanKomisarisPupukyang terdiri seorang
Copy Anggota yang bertanggung jawab
Komisaris Utama dan empat Komisaristo
Belong
kepada Departemen Peri dustrian RI melalu Direktur Jendral Kimia
Dasar.
Document
NotSelain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari

Kompart dan Departemen yang dipimpin oleh General Manager
ntuk masing-masing Departemen. Adapun unsur bantuan meliputi :
Kopartemen terdiri atas :
Digital 1. Kompartemen SPI
2. Kompartemen Sekper
3. Kompartemen SDM
4. Kompartemen umum
26
5. Kompartemen PKBL
6. Kompartemen Penjualan
7. KompartemenAdministrasi Keuangan
8. Kompartemen Operasi I
9. Kompartemen Operasi II Library

10. Kompartemen Teknik dan Pengadaan
11. Kompartemen Pengadaan Bisnis
Kaltim
or Post
12. Kompartemen Pemeliharaan
13. Kompartemen Teknologi
Departemen meliputi :
1. Departemen western to
Belong
2. Departemen Reval
DepartemenCo
3. pyHukum
Not
4. Departemen Kesekretariatan
Document9. Departemen Kesra & Hubind
5. Departemen Humas
6. Departemen K & MR
7. Departemen Sispro
Digital 8. Departemen Diklat & MP
10. Departemen Bangrir & Kinerja
11. Departemen Pelayanan Umum
12. Departemen Kamtib
13. Departemen Perwakilan JKT

27
14.KA Balikpapan
15.KA Perwakilan Samarinda

Library
16.Departemen Penjualan PSO 1
17.Departemen Penjualan PSO 2
18.Departemen Distribusi
19.Departemen Penjualan non PSO Kaltim

20.Departemen Pelabuhan dan Pengapalan
or Post
21.Departemen Promosi dan Pelayanan
22.Departemen Pengadaan jasa Distribusi & Pemasaran
23.Departemeb Angga an
24. Copy
Departemen Keuangan
Belong
to
25. Departemen Akuntansi
26.Departemen Operasi Pabrik 1
27.Depart m Pabrik 1A
Document
Not28. Departemen Pabrik 2
29.Departemen Pabrik 3
Digital 32.Departemen Pabrik 6
33. Departemen Pabrik 7
34. Departemen Proses & Pengelolaan Energi
35. Departemen Laboratorium
36. Departemen ISTEK 1
28
37.Departemen ISTEK 2
38.Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja

Library
39.Departemen Lingkungan Hidup
40.Departemen Perencanaan & Pengendalian Turn Arround
41.Departemen Pemeliharaan Listrik
42.Departemen Pemeliharaan Instrumen Kaltim

43.Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap. 1
Post
Pupuk
44. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2
45.Departemen Bengkel
46.Departemen Keandalan Pabrik
Copy to
Departemen
47. Teknikor
Belong
& K ntrol Kualitas
48. Departemen Bisnis & Administrasi
49.Departemen Pengadaan Barang
50.Depart m Perencanaan Penerimaan & Pegudangan

Document
Not51. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
52.Departemen Pengadaan Jasa
Digital 53.Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi
54.Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis
55.Departemen Manajemen Anak Usaha
56.Departemen Konrak Bisnis
57.Departemen Manufaturing logam

29
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document
Digital
30
BAB II
PROSES PRODUKSI Library

II.1 Proses Amoniak
II.1.1 Persiapan Bahan Baku
a. Gas Alam Kaltim

Gas alam yang digunakan sebagai umpan un membentuk amoniak berasal
dari battery limit dengan valve dan aliran by- ass yang diisolasi, keduanya
Post
dilengkapi dengan blind tipe 8. Feed gas sebanyak 62,452 kg/jam dan fuel gas
or 0Pupuk 2
to
sebanyak 12,922 kg/jam pada suhu 30 C dan tekanan 23 – 44 kg/cm A
dialirkan langsung dari feed gas knock out drum 174-D, dimana cairan yang
terkandung dalam gas a am tersebut telah dihilangkan. Semua cairan berasal
Copy
dari 174-D dikontrol dan dikeluarkan menuju pipa knockout untuk dialirkan
Belong
menuju Not
burner pit sebagai limbah. Untuk mengontrol aliran digunakan level
control. S lain itu, aliran gas masuk dimonitor dari segi tekanan dan
temperatur aliran.
Suplai gas alam yang digunakan untuk produksi amoniak di Kaltim-5 sebagai
Document
Digital umpan masuk ( inlet ) memiliki spesifikasi sebagai berikut :
komposisi
Komponen
( % mol)
CH4 83,72
31
C2H6 5,40
C3H8 2,88 Library

iC4 0,55
nC4 0,62
iC5 0,21 Kaltim

nC5 0,14
C6H14 0,12
Post
or Pupuk
C7H16 CO2
0,15 6,13
N2 0,08
Not
Copy Hg
Belo ng
to ± 300 ppv vol
S (H2S) 5 ppmv
M isture 20lbs/MMSCF
Tabel II.1 Spesifikasi Bahan Baku Gas Alam

Document(Sumber : Buku Panduan Unit Ammonia Pabrik-5)
Gas alam untuk feed dan fuel disuplai dari Pertamina Gas dialirkan menuju
2
174- Knock Out Drum ( K.O.Drum ) pada tekanan 23 kg/cm A dan suhu
Digital 0
30 C. K.O.Drum didesain untuk proses pada tekanan sedikit dibawah tekanan
aliran, sehingga sebagian komponen gas yang berada pada kondisi jenuh
mengalami kondensasi. Hal ini bertujuan agar nantinya ketika gas masuk ke
kompresor tidak terjadi kerusakan yang disebabkan oleh cairan yang terjebak
atau terdapat pada kompresor. Kemudian sebelum masuk kompresor, aliran
terbagi menjadi 2, dimana sebagian aliran gas alam menjadi fuel atau bahan
32
bakar burner di Primary Reformer paada radiant section, sedangkan sebagian
lainnya menjadi feed untuk reaksi di Primary Reformer. Library

b. Udara
Pada proses produksi Amoniak, dibutuhkan gas N2 dan H2 sebagai bahan
baku pembuatan produk. Udara proses disaring, dikompresi, dan ke udian
dipanaskan di Convection Section Primary Rreformer sebelum dikirim ke
Secondary Reformer. Udara proses yang dikompresi
dan Kaltimdipanaskan pada
Post
suhu sekitar 4980C diumpankan ke T p Secondary Reformer.
or Pupuk
II.1.2Uraian Proses Produksi
Copy to
Not Belong
Digital
Document
33
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document
Digital
Gambar II.1 Diagram Unit Amoniak
34
Amoniak Plant Pabrik-5 menghasilkan 2.500 MTPD amoniak pada
kondisi normal operasi dengan kapasitas desain 2.700 MTPD. Amoniak dan Library
CO2 dari pabrik amoniak nantinya akan digunakan sebagai bahan baku urea
plant yang berada diluar dari battery limit pabrik amoniak. 1.978 MTPD hot
ammonia akan dikirim ke urea plant dan 522 MTPD cold ammonia akan
ditransfer ke Atmospheric Storage Tank. Proses pengolahan amonia
menggunakan KBR Purifier sebagai berikut : Kaltim

Secara umum, langkah-langkah prosesnya adalah sebagai berikut :
1. Feed gas Comp ession Postdan Desulfurisasi

2. Primary Reforming
or Pupuk
to
3. Process Air Compressor
4. Secondary Reforming
Copy
5. Carbon Monoxide Shift Conversion
Carbon BelongDioxide
6. ( CO2 ) Removal
Not
7. Methanasi
8. Synthesis Gas Drying
9. Cryogenic Purification
Digital Document10. Synthesis Gas Compression
11. Ammonia Synthesis
12. Loop Purge Ammonia Recovery
13. Ammonia Refrigeration
14. Process Condensate Stripper
35
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR Jurusan Teknik Kimia
– FTI
15. Steam System
16. Cooling Water System
17. Other facilities

Semua kompresor pada Unit Amonia adalah Centrifugal Compressor.
Library
Kaltim
Process Air Compressor, Feed Gas Compressor, Synthesis Gas Co pressor
dan Refrigeration Compressor semuanya menggunakan penggerak dengan

Steam Turbine. HP Flash Gas Compressor di Onsite, memiliki penggerak
Post
or Pupuk
motor. Satu dari dua pompa High re ure BFW juga menggunakan
penggerak motor yang pada k ndisi normal akan digunakan sebagai spare
penggerak Steam Turbine sedangkan pada om a kedua menggunakan
untuk kehandalan operasional.

Copy to
Not Belong
1. Feed Gas ompression dan Desulfurisasi
Digital
Document
Gambar II.2 Process Flow Diagram Feed Gas Compression

36
Gas alam dialirkan menuju 174-D Knock Out Drum dengan tekanan
2 0
pada tekanan 23 kg/cm .A dan suhu 30 C. KO Drum didesain sedikit dibawah
tekanan aliran, sehingga sebagian komponen gas yang berada pada kondisi
jenuh mengalami kondensasi. Hal ini bertujuan agar nantinya ketika gas
masuk ke kompresor tidak terjadi kerusakan yang disebabkan oleh cairan Library
yang terjebak atau terdapat pada kompresor.
Kemudian sebelum masuk ke kompresor ( 102-J ), aliran terbagi 2 dimana

Kaltim
sebagian aliran gas alam menjadi fuel atau bahan ba ar burner di Primary
Reformer pada Radiant Section, sedangkan sebagian lainnya melewati 102-J

or Post
untuk menjadi feed untuk reaksi di Primary Reformer. Pada Knock Out Drum
Pupuk
to
jalur bottom atau kondensat pada saat normal operasi, valve dalam keadaan
Not Belong
tertutup. Terdapat level indikator di dalam Knock Out Drum yang memantau
kenaikan level Copy kondensat di dalam Knock Out Drum. Setelah mencapai level
yang diharapkan maka Bottom Valve akan terbuka mengeluarkan kondensat
Document
daru dalam ta gki.
Keluar dari 174-D bagian overhead, aliran gas alam menuju suction 102-J
Feed Gas Compressor, yang digerakkan Steam Turbine, menggunakan SM
Steam. Pada kompresor tersebut, tekanan natural gas dinaikkan hingga 48,8
Digital 2
kg/cm .G. Proses Desulfurisasi untuk menghilangkan kandungan sulfur
dalam gas alam, dilakukan menurut Process Flow Diagram berikut, yakni :
37
Library
Kaltim
Post
or to Pupuk
Copy
Not Belong
Gambar II.3 Process Flow Diagram Desulfurizer
Kandungan normal dari t tal sulfur di natural gas sebagai H2S ialah 5 ppmv
dengan jumlah maksimum 50 ppmv. Sedangkan reformer dirancang untuk
Documentberperasipada kandungan sulfur hingga 0,5 ppm namun

untuk lebih amannya disyaratkan maksimum 0,1 ppm. Sulfur dapat menjadi racun bagi
katalis karena dapat menutup pori-pori katalis oleh sebab itu perlu dihilangkan.
Pada kondisi normal, feed gas dicampur dengan sedikit hydrogen recycle dari
Digital Syn loop dan dipanaskan hingga 3600C di Feed Preheat
Coil di dalam Convection Section di Primary Reformer ( 101-B ). Proses
Desulfurisasi dari feed gas ini kemudian dilakukan dalam tiga langkah.
Langkah pertama, gas melewati vessel 108-DA yang berisi katalis Cobalt-
Molybdenum ( Co-Mo ) untuk mengkonversikan senyawa sulfur organic
38
seperti Merkaptan dan Thiopene (C4H4S ) menjadi Hydrogen Sulfide
berdasarkan reaksi sebagai berikut : Library

RSH + H2(g) RH + H2S(g)
Pada langkah kedua, Hydrogen Sulfide akan dihilangkan,masing-masing dari
dua vessel, 108-DB/108-DC, memiliki bed berisi Zinc Oxide. Kaltim Dua vessel ini
dapat dioperasikan secara individual baik itu seri ataupun par lel. Sehingga
memungkinkan untuk melakukan penggan ian adsorben ketika pabrik
beroperasi normal ketika adsorben ZnO di salah satu reaktor sudah jenuh.
Hydrogen Sulfide bereaksi dengan PostZinc Oxide ntuk menghasilkan

Zinc
Sulfida sedangkan pada suhu 300 – 4000 C Pupukkatalis juga akan

bereaksi dengan
or
karbonil sulfide berdasarkan reaksi
sebagai to berikut :
H2S(g) + ZnO(s) ZnS(s) + H2S(g)
Copy
COS + ZnO (g) (g) ZnS(g) + CO2(g)
Not Belong
Zinc akan ngikat sulfur di dalam bed, menghasilkan aliran effluent yang
Documentmengandungkurang dari 0,1 ppmv. Adsorben ZnO ini lama kelamaan akan
Digital
jenuh dengan sulfur. Lamanya waktu operasi atau menjadi jenuh tergantung
pada banyak sedikitnya sulfur yang masuk ke dalam sulfur adsorber.
Kejenuhan akan mulai terlihat bila beban sulfur di gas alam yang relatif tetap,
terdapat kenaikan kandungan sulfur di gas keluar. Untuk mendapatkan
adsorbsi sulfur yang terbaik, maka sebelum gas dimasukkan ke dalam sulfur
adsorber, gas harus dipanaskan terlebih dahulu hingga mencapai suhu 300 –
39
0 2
400 C. Adapun tekanan operasinya alaha 30 – 45 kg/cm G. Kemampuan ZnO
0
ZnO hanya 20% dari kemampuannya bila dioperasikan pada suhu 400 C. Library
0
untuk menyerap sulfur sangat dipengeruhi oleh suhu. Pada suhu 410 C,
tetapan kesetimbangan K akan naik menjadi dua kali lipat dari K pada
0 0
temperatur 380 C. Sedangkan pada suhu ambient ( sekitar 30 C ) kemampuan
2. Primary reformer Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong DocumentSteam/Carbon sebesar 2,7 untuk menghindari deposit karbon. Flow feed
Gambar II.4 Process Flow Diagram Primary and Secondary Reformer

Feed Gas yang telah didesulfurisasi hingga kandungan sulfurnya
k rang dari 0,1 ppmv ( part per million volume ) dicampur dengan
Medium Pressured ( MP ) steam yang sebagian berasal dari
Digital
gas dikontrol oleh rasio dari flowsteam tersebut sehingga mampu
melindungi katalis reformer dari kondisi kehilangan steam. Campuran
0
reaktan ini masih memiliki temperatur 345,9 C dan tekanan 45,2
2
kg/cm G.
40
Primary Reformer ( 101-B ) merupakan sebuah furnance yang
terdiri dari 2 bagian, yaitu radiant section dan convection section. Reaksi
terjadi di dalam tube-tube berisi katalis pada radiant section. Reaksi
memperoleh kalor yang dibutuhkan dari hasil pembakaran gas alam
dengan udara. Sebelum berekasi pada radiant section,aliran gas Library

bercampur steam dilewatkan pada mixed feed coil di Primary Convection
Section. Panas yang diberikan pada aliran merupakan alir n udara panas
Kaltim
pada burner di bagian Radiant Sec ion. Setelah mengalami preheat,
0 2
temperatur aliran mencapai 525 C dan tekanan 44,2 kg/cm G. Aliran
reaktan kemudian masuk ke Post

or Pupuk
eaktor 101-B Primary Reformer dengan
terlebih dahulu dibagi menjadi 6 aliran dan masing-masing aliran
to
0
memiliki 48tube yang berisi katalis. Reaksi berlangsung pada suhu 715 C
2
dan tekanan 40,6 kg/cm G. Untuk mencapai suhu tersebut Primary
Copy
Ref rmer dilengkapi burner yang berjumlah 7 aliran terpisah dan berada
Belong
diNot antar tube reaktor. Di dalam masing-masing tube reaktor terdapat bed
katalis yang berisikan katalis Nikel ( Ni ). Pada tahap awal dari reforming,
hidrokarbon berat akan terkonversi menjadi metana. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
Digital Document
HC(s) + H2O(l) XCH4(g) + YCO2(g)
Hidrokarbon yang telah terkonversi menjadi metana tersebut
direaksikan dengan steam untuk memproduksi hidrogen dan karbon
monoksida sesuai reaksi berikut :
CH4(g) + H2O(g) 3H2(g) + CO(g) ∆H = +49271 kal/mol
41
Terjadi pula reaksi shift yang mampu mengkonversikan karbon
monoksida menjadi karbon dioksida dan lebih banyak hidrogen :
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9838 kal/mol
Sesuai kedua reaksi tersebut, Reforming section bersifat sangat
endothermis,sedangkan pada reaksi shift bersifat eksothermis dan tidak Library

Kaltim
terpengaruh oleh tekanan serta dapat menurunkan kadar CO dan
menaikan kadar H2. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi hasil
Post
Pupuk
reaksi adalah temperatur, rasio mol eam-carbon ( S/C ) dan tekanan
operasi. Apabila temperatur operasi tinggi, rasio steam/carbon tinggi,
serta beroperasi pada tekanan rendah, maka kondisi tersebut dapat
meningkatkan konversi reaksi.or

Copy Belong
to
Kenaikan temperatur dan tekanan reaksi akan mengurangi
kandungan H4 dan CO serat memperbanyak produksi CO2 dan H2.
Namun demikian, k naikan temperatur ini harus dibatasi pada pemakaina
Document
gas Notalam sebagai bahan bakar dan spesifikasi material tube dan
katalis, sehingga temperatur reaksi dijaga pada keluaran Primary Reformer
Digital
0
di 800-820 C. Memperbesar rasio S/C juga dapat meningkatkan konversi
CH4, dengan rasio S/C yang tinggi dapat menurunkan terbentuknya
deposit karbon pada tube katalis, sehingga tidak terjadi peningkatan
Pressure Drop dan deaktivasi katalis. Carbon Formation pada Primary
Reformer merupakan hal yang harus dihindari pada saat operasi berjalan.
Reaksi Carbon Formation terjadi sesuai reaksi berikut :
CO(g) + H2O(g) C(s) + H2O(l)

42
2 CO(g) CO2(g) + C(s)
Carbon Formation tersebut dapat disebabkan oleh beberapa
faktor,diantaranya :
1. Heat flux yang tinggi pada katalis bagian atas
Gas alam mengandung konsentrasi hydrocarbon yang
2. tinggi, Library
seperti olefin Kaltim
3. Aktivasi katalis rendah
or Post
4. Temperatur
Reforming, dapat dicegah dengan beberapa cara, diantaranya dengan
Deposit karbon yang dihindari untuk terjadi pada Primary
to
menaikkan suhu untuk memperkecil harga Kp dan memperbesar
Not Belong
perbandinganCopysteamdan hidrokarbon sehingga akan
membentuk karbon dioksida yang melebihi karbon monoksida.
Effluent gas meninggalkan radiant section pada 7130 C dan 41,6
Document2
kg/c A mengandung sekitar 28,7 % mol ( dry )methane yang tidak
bereaksi pada kondisi normal atau 29% mol ( dry ) untuk kondisi desain
yang kemudian dikirim ke Top Secondary Reformer ( 103-D ). Panas
Digital konveksi pada convection section digunakan untuk :
a. Combustion Air Preheater
b. Cold Process Air Preheat
c. Feed Gas Preheater
d. Cold SHH Steam Superheater
43
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR Jurusan Teknik Kimia
– FTI
e. Hot SHH Steam Superheater
f. Hot Process Air Superheater
g. Mixed Feed Preheater
Library
Selain Burner Radiant Section, Furnace Primary Reformer dan
Kaltim
Convection Section dilengkapi dengan Superheater dan Tunel Burner,
untuk mengontrol temperatur Outlet Convection Coil. Steam Attemperator
disediakan diantara hot dan cold dari Steam Superheater Coil untuk
Post
or Pupuk
mencegah kenaikan temperatur steam uperheater yang berlebihan.
3. Process Air Compressor
Copy to Pada proses pembuatan am nia, dibutuhkan gas N 2 sebagai salah
Belong
satu bahan baku dan bersumber dari udara. Agar dapat bereaksi dan masuk
dalam aliran, maka udara perlu ditekan hingga mencapai tekanan proses.
Process air compr ssor (101-J) menyediakan udara untuk Secondary
Document
ReformerNot, ser a menyuplai 4.695 kg/hr udara sebagai Instrument
Air dan Plant Air pada kondisi normal operasi.
Digital Air compressor dikontrol untuk menjaga Pressure Drop yang
melalui control valve udara proses tetap konstan. Pada kondisi operasi
turndown, udara yang dikompresi diventing secukupnya untuk menjaga
beban minimum dan Compressor dan mencegah terjadinya kondisi surge.
Proses kompresi udara ini menggunakan kompresor bertingkat dengan
stage sebanyak 4 buah. Pada setiap stage, tekanan udara dinaikkan hingga
pada rasio kompresi 3. Antar stage dilakukan proses cooling, karena pada
44
setiap proses kompresi selalu berakibat kenaikan temperatur. Proses
pendinginan kemudian dilanjutkan dengan proses pemisahan flash,
sehingga komponen yang telah jenuh dapat terkondensasi. Karena apabila
terkondensasi pada kompresor stage selanjutnya, dapat mengakibatkan
menggunakan
abrasi kompresor. Process Air Compressor penggerak Library

Kaltim
Steam Turbine 101-JT. Turbin ini menggunakan steam SM dan SL sebagai
sumber penggerak dengan exhaust yang menuju Condenser 101-JTC
Post
or Pupuk
Udara atmosfer masuk ke dalam saringan udara 101-LL lalu
dalam aliran udara. Udara hasil penyaringan kemudian mengalir dan
saringan tersebut menyaring partikel -partikel kotoran yang terkandung di
to
embun di dalamn a akan terkondesasi, dipisahkan, dan dihilangkan
Not Belong
dengan tiga buah Intercooler dan separator yang terletak di Discharge
Stage ke iga kompres r udara. Intercooler mendinginkan aliran udara Copy

dengan cara menukar panas dengan Cooling Tower. Setiap Intercooler
DocumentSuction Stage dan discharge udara untuk memonitor secara langsung.
memiliki Separator cairan dan Level Control Valve untuk menghilangkan
kondensat. Kondensat akan dibuang dan dikumpulkan di Collection Pit
Digital dan kemudian dipompa menuju Cooling Tower Basin. Kompresor
memiliki instrumentasi yang mengukur tekanan dan temperatur tiap
4. Secondary Reformer
Udara yang berasal dari kompresor 101-J akan masuk Secondary
Reformer, bercampur dengan Steam Medium kemudian mengalami

45
Preheating pada Convection Section, sehingga kondisi akhir udara pada
0
temperatur 497 C dan tekanan 39,5 kg/cm G.
2 Library
Secondary Reformer, 103-D adalah sebuah vessel bertekanan yang
berisi katalis Nikel yang digunakan untuk reaksi Secondary Reforming dan
luarnya. Water jacket berfungsi untuk menjaga suhu hasil reaksi yang
sangat eksotermis supaya tidak merusak material reformer. Penahan
dilengkapi dengan lining tahan panas dan water jacket Kaltim pada
bagian
Post
or Pupuk
katalis atau bed support berada di bagian bawah vessel yang khusus dibuat
berbentuk kubah, dilengkapi dengan batu tahan a i berlubang yang terbuat
dari aluminia. Katalis Sec ndary Reformer yang telah direduksi pada suhu
0
lebih dari 200 C, nikel oksida akan direduksi menjadi logamnya dan panas
to
yang dibebaskan pada saat reoksidasi akan cukup untuk menaikan suhu
Copylebur
sampai i ik kata is.
Udara proses dari 101-J masuk ke dalam Upstream Cold Air Coil
Digital Not Belong
0
kemudian dipanaskan hingga 358 C di unit Convection 101-B pada Cold
Process Air Coil. Udara dimasukkan ke dalam Secondary Reformer dan
oksigen yang ada akan bereaksi dengan H2 sesuai reaksi berikut :
Document 2 H 2(g) + O2(g) 2 H2O(g)
Banyak H2 yang berekasi dibatasi oleh kebutuhan nitrogen di proses
amonia. Selain itu methane yang belum berekasi pada Primary Reformer
a kan direaksikan kembali dengan reaksi sebagai berikut :
46
CH4(g) + H2O(l) CO(g) + 3 H2(g)
Di Secondary Reformer juga terjadi reaksi CO dengan H2O sebagai

berikut:
CO(g) + H2O(l) CO2(g) + H2(g)

Library
Pada Secondary Reformer diharapkan semua oksigen yang ada
pada udara habis bereaksi dan akan menyisakan nitrogen yang dibutuhkan
Kaltim
untuk sintesis amoniak. Suhu dari gas yang terba ar adalah sekitar 1326
0
C(data dari buku panduan peng perasian abrik ammonia kaltim 5).
Pencampuran gas dari Prima y Reformer dan udara harus dilakukan sebaik
Post
or Pupuk
mungkin untuk menghindarkan erjadinya overheating di titik tertentu di
to
dalam reaktor. Aliran akan mengalir turun menuju bagian lubang
berbentuk hexagonal, bata tahan api akan melindungi bed katalis
Copy
Secondary Reform r dan keluar dari bagian bawah vessel pada suhu
0 Belong
898 NotC(data dari buku panduan pengoperasian pabrik ammonia
kaltim 5).
Pada Secondary Reformer yang konvensional, jumlah udara
Document
dikontrol untuk menghasilkan rasio H2 : N2 sebesar 3 : 1. Dengan proses
Digital Purifier, sekitar 50% udara ekstra digunakan. Ini akan menghasilkan rasio
H2 : N2 sekitar 2 : 1 pada inlet Purifier. Udara ekstra menyediakan
tambahan panas reaksi di Secondary Reformer dan juga membantu
mengimbangi Nitrogen dalam bahan baku dengan menjaga temperatur
outlet radiant Primary Reformer rendah. Sebagai tambahan, methane leak
yang dihasilkan jauh lebih banyak jika dibandingkan dengan desain
47
konvesional yang sekitar 0,2-0,3 %. Hal ini akan mempengaruhi kesederhanaan proses
reforming dan menurunkan outlet temperatuLibrary Secondary Reformer menjadi
0
895 C.
5. Carbon Monoxide Shift Conversion
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
DocumentGambar II.5 Process Flow Diagram CO Shift

Digital Conversion
CO Shift Converter berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2
melalui reaksi shift. Gas CO perlu diubah menjadi CO 2 karena tidak dapat
dipisahkan dari gas sintesis pada unit CO2 removal. CO harus dihilangkan
48
karena bersifat racun bagi katalis. Reaksi di Reformer menghasilkan
beberapa produk yang diantaranya adalah karbon monoksida dan
karbondioksida. Reaksi yang terjadi pada CO Shift Converter adalah
sebagai berikut :
Reaksi shift ini merupakan rekasi eksotermis, sehingga untuk
CO(g) + H2O(l) CO2(g) + H2(g) ∆H = -10 kcal/ ol Library
Kaltim
mencapai konversi yang tinggi Post tempera ur operasi harus rendah. Namun,
dari segi kinetiknya, pada temperatur rendah Pupuk kecepatan reaksi akan
rendah
juga. Berdasarkan pertimbangan kinetis dan ekonomis, reaksi konversi

karbon monoksida menjadior karbondioksida terdiri dari 2 tahap yaitu HTS (
High Temperature Copy Shift ) dan LTS to ( Low Temperature Shift ) .
Suhu
rendah akan menyebabkan Belong konstanta keseimbangan naik tetapi

kecepatan
Digital reaksi Not menjadi lambat. Oleh karena itu, sebelumnya digunakan suhu tinggi
untuk mempercepat kecepatan reaksi dan suhu rendah untuk memperoleh
Documentkeseimbagan reaksi yang lebih tinggi.

Sebagian besar reaksi terjadi di High Temperature Shift ( HTS )
converter, 104-D1, yang mengandung Copper ( Cu ) dengan basis katalis
Fe. Katalis ini berbiaya rendah dan tahan lama, dan kecepatan reaksinya
pun tinggi pada suhu operasi yang tinggi pula. Temperatur nromal operasi
a 0
ah 371 C pada inlet Converter. Sekitar 70% Carbon Monoxide terkonversi
d di dalam HTS Converter. Kandungan CO di HTS Effluent adalah sekitar
a 3,33% mol ( dry basis ). Gas yang meninggalkan HTS
l
49
0
Converter pada temperatur 429 C didinginkan dengan membangkitkan
Librarydi Low Temperature Shift ( LTS ) Converter, 104-D2A/D2B, dimana terdapat katalis
steam dan memanaskan Boiler Feed Water di Heat Exchanger 103-C1/C2

Shift reaction mendekati kesetimbangan pada reaksi berikutnya Cooper ( Cu ) dan Zinc ( Zn ). Temperatur operasi pada inlet
0 0
Converter sekitar 211 C. Gas meninggalkan LTS Converter pada 232 C
dan sisa CO yang terkandung di effluent ialah sekitar 0,32 mol ( dry basis).
Kaltim
Sisa CO dari LTSC diharapkan sekecil mungkin, bila tidak maka CO akan
menuju tahap metanasi yang mengkonsumsi H2. Oleh sebab itu pencapaian
Post
konsentrasi CO yang rendah akan meningkatkan nilai ekonomis operasi
or Pupuk
pabrik. Panas dikembalikan dari gas proses outlet dari LTS Converter
to
melalui empat Exchanger. Pertama, LTS effluent didinginkan menjadi
1650C melewati Copy

131C1/C2 secara seri dan memanaskan High Pressure
Boiler Feed Water ( HP BFW ). Kemudian, LTS Effluent didinginkan
Not Belong
0
menjadi 137 C dengan menyediakan panas Reboiler untuk CO2 Stripper(
0
122-D2 ) lalu melewati 105-C dan terakhir didinginkan menjadi 70 C
dengan memanaskan demin water didalam Exchanger ( 106-C ). Air
terkondensasi dari gas proses pada temperatur ini dihilangkan dengan Raw
DocumentGas Separator ( 142-D1 ), Raw Gas Syngas masuk dari

Digital bagian bawah CO2
Absorber ( 121-D ) untuk menghilangkan CO2.
50
6. CO2 Removal
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
DocumentPadaproses CO bekerja dua sistem tekanan yang berbeda
2
yakni tekanan tinggi pada proses penyerapan ( absorber ) dan tekanan rendah
Gambar II.6 Process Flow Diagram Absorber
pada proses pelepasan CO2 dalam menara regenerator ( stripper ).

Digital Pemisahan CO2 menggunakan teknik absorbsi,yaitu mengontakkan
larutan absorben dengan aliran gas. Karena menggunakan absorben yang
dapat menyerap CO2, maka CO2 akan terserap. Kemudian aliran gas akan
51
menuju overhead dan aliran larutan berada di bottom kolom. Selanjutnya

beberapa faktor sebagai berikut : Library
dengan merubah tekanan pada Flash Drum bertingkat, CO2 akan
teruapkan dan larutan absorben akan terpisah.
Tinggi rendahnya CO2 yang lolos dari absorber dipengaruhi oleh
1. Jumlah sirkulasi larutan Kaltim

Apabila sirkulasi larutan diturunkan lebih rendah atau sama
Post
or Pupuk
dengan rate gas proses, maka CO2 yang lolos a an naik sebaliknya bisa
flooding di Absorber, karena jika melebihi batas flooding maka gas akan
rate sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan
Copy to
tertahan sehingga tidak dapat mengalir ke bagian atas.
2. Suhu Belong
Berdasakan prinsip termodinamika, maka penyerapan dilakukan
Document
dengan Nottekana tinggi dan suhu rendah. Kecepatan akan tinggi pada suhu
tinggi, s dangkan pada posisi kesetimbangan konversi dapat dinaikkan
dengan menurunkan suhu (untuk reaksi eksotermis). Karena itu
Digital penyerapan dilakukan pada suhu tinggi di bagian bawah ( ±115 C ) dan
0
0
pada bagian atas dengan suhu rendah ( 60-70 C ).
3. Jumlah split larutan
Jumlah aliran harus diatur sedemikian rupa agar penyerapan
optimum. Aliraan aibuat dalam pola split dengan tujuan untuk
52
memaksimalkan penyerapan agar CO2 yang lolos rendah. Larutan

absorben akan terus menerus dapat digunakan hingga larutan jenuh. Gas
proses masuk dari bagian bawah dari CO 2 Absorber (121-D) pada 70 Library C.
0
Gas ini akan dikontakkan dengan semi-lean aMDEA solution. Gas
kemudian melewati Condensate Wash Section, Demister Pad, dan masuk
ke CO2 absorber Overhead Knockout Drum Kaltim(142-D2)untuk

menghilangkan aMDEA solution yang terbawa oleh gas proses tersebut.
Post
or Pupuk
Gas meninggalkan Top Absorber mengandung 0,05% mol dari Carbon
Dioxide (CO2). Gas proses kemudian dikirim ke unit selanjutnya yaitu
unit Methanasi.
Copy to
Not Belong
Digital
Document
Gambar II.7 Process Flow Diagram Stripper
Setelah terjadi reaksi penyerapan CO2 larutan yang keluar dari
Absorber akan kaya dengan CO2 yang disebut Rich solution. Rich aMDEA
53
solution dari Bottom Absorber melewati Hydaulic Turbine ( 107-JAHT ).
mengandung sekitar 60% CO2(dry basis). Flashed gas dari 163-D
mengalir ke 191-C dimana vapor dikompresikan dan dikembalikan ke
Power yang dikembalikan dari turbin ini digunakan untuk menggerakan
salah satu dari pompa Semi Lean Solution (107-JA, 107-JB) yang
beroperasi secara normal operasi. Sementara itu, 107-JC dengan
Digital penggerak motor listrik dalam posisi stand-by. Rich solution kemudian Library
dikirim ke HP Flash Coloum (163-D) dimana sebagian besar impurities di-
Flashing, di-degassing dari rich colution untuk memastik n high purity
dari produk CO2. Sebagai tambahan, impurities ( otoran) yang di-flashing

Kaltim
Post
Pupuk
inlet dari 121-D untu k dior-recovery lebih lanjut dari setiap hydrogen sisa.
Copy
Belong
to
Cairan yang dipisahkan di 191 -D dipompa ke inletCO2 Stripper Reflux
drum otyang masuk ke LP Flash Coloum di-strip (dilucuti) dengan overh ad
gas dari CO2Stripper (122-D). Hal ini akan menghilangkan
Coloum
sebagian besar CO2 dan rich solution. Semi Lean Solution diambil dari
Document bottom LP Flash Coloum (122-D1). Lebih dari 80% larutan Semi Lean
L
i dipompa oleh pompa Semi Lean Solition (107-JA/B/C), dua beroperasi dan
q
satu stand by, dialirkan ke bagian tengah CO2 Absorber (121-D),
u
i sedangkan sisanya dipompa Semi Lean Circulating (117-J/JA), kemudian
d dipanaskan di Lean/Semi Lean Exchanger (112-C) dan dialirkan ke CO2
stripper (122-D2). ‘Slip stream’ dari Semi Lean Solution dikirim ke filter
N
54
larutan aMDEA (104-LL) untuk menghilangkan semua partikel yang
terikut. Library
Semi lean aMDEA solution diubah menjadi lean solution yang
mengalir menuruni CO2 Stripper dan dikontakkan dengan Steam Stripping
yang dihasilkan oleh CO2 Stripper Reboiler (105-C) dengan pe anas dari
LTS effluent. CO2 yang ter-strip (dilucuti) mengalir ke atas Stripper dan
melewati LP Flash Coloumn. Lean solution pertama kali didinginkan oleh

Kaltim
Heat Exchanger (109-C) dan dengan Cooling Water di Lean Solution
Water Cooler (110-C). Lean solution kemudian dipompakan ke top dari

Post
absorber dengan pompa lean solution (108-J/JA).
or Pupuk
Aliran CO2 dari top LP Flashto Coloumn didinginkan di LP Flash
Copy
Coloumn Overhead Belong onde ser 107-C. Liquid yang terbentuk di LP

Flash
Coloumn Not Overh ad Reflux (110-J/JA). Sejumlah kecil

demin water
ditambhakan untuk menjaga water balance di aMDEA system. Kelebihan
Document CO yang tidak terserap akan di-venting ke atmosfer.

2
System injeksi aMDEA antifoam (109-L) dapat digunakan untuk
menginjeksikan larutan antifoam pada beberapa tempat di system aMDEA

Digital jika terjadi foaming, aMDEA Solution Storage Tank (114-F) disediakan
untuk menyimpan seluruh persediaan dari solution ketika plant sedang
turn around. Solution dimasukkan ke aMDEA system dengan
menggunakan pompa transfer aMDEA (111-J). Drain system dan aMDEA
Solution Pump (115-F) disediakan untuk mengembalikan larutan yang
55
tumpah. Recovered solution dimasukkan ke 114-F dengan aMDEA pump
(115-J) melewati aMDEA pump filter (115-LL). aMDEA Solution Mixer
110-LM dan 115-F disediakan untuk mencampur makeup solution. Library

7.Methanasi
Kaltim
Post
or to Pupuk
Copy
CO danBelongCO2 yang tidak terkonversi di HTS, LTS, maupun CO2
Not
Gambar II.8 Process Flow Diagram Seksi Methanasi, Drying,
Purifying
Document
removal diubah menjadi metana pada Methanator. CO dan CO2 bersifat
racun bagi katalis pada ammonia konverter oleh karena itu harus
diminimalisir. Sedangkan gas methana bersifat inert pada proses sintesis
Digital ammonia. Di dalam Methanator, CO dan CO2 akan direaksikan dengan H2
dan dengan bantuan katalis Nikel. Reaksi proses methanasi adalah sebagai
berikut :
CO(s) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(l) ∆H = -49,3 kcal/mol
CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(l) ∆H = -39,5 kcal/mol

56
Reaksi di atas sangat eksotermis, kenaikan suhu yang terlalu tinggi
akan mematikan katalis Ni dalam Methanator. Jika temperatur terlampau
tinggi, umur katalis tidak akan lama, yang disebabkan oleh deaktivasi
katalis. Sebaliknya, jika temperatur terlampau rendah katalis belum
menurunkan aktifitas katalis
teraktivasi dengan baik sehingga yang Library

Kaltim
berpengaruh pada reaksi tidak terbentuk sesuai dengan keinginan. Katalis
0
Methanator tidak boleh dioperasikan diatas 500 C untuk w ktu yang lama
Pupuk
Post
karena akan menyebabkan naiknya laju pembentu an kristal. Setiap mol
CO dan CO2 yang bereaksi akan menyebabkan peningkatan temperatur

0
yaitu setiap 1% CO2 akan menaikkan temperatur sebesar 64 C dan setiap
to
1% CO akan menaikkan
temperatur or 0
sebesar 72 C.
Not Belong
Oleh karena itu, mencegah kenaikan temperatur sistem secara
ekstrem, emperatur Copy in et unit Methanator serta kadar CO dan CO2 inlet
harus dijaga. Agar kesetimbangan reaksi di atas bergerak ke arah CH4, unit
Documentterjadi reaksi methanasi CO dan CO2 di Bed katalis Ni. Karena reaksi
Methanator harus beroperasi pada suhu rendah dan tekanan tinggi. Jumlah
CO dan CO2 yang keluar Methanator maksimal 5 ppmv. Clean gas keluar
0 2
CO2Removal yang bersuhu 50 C dan 35,6 kg/cm .G dipanaskan sampai
Digital 0
312 C. Selanjutnya gas dimasukkan ke dalam Methanator sehingga
tersebut menimbulkan panas, maka suhu gas keluar Methanator menjadi
0
345 C.
57
8. Synthesis gas drying
Syngas keluar Methanator didinginkan di feed/Effluent Exchanger Library

0
dan dengan Cooling Water hingga suhunya turun menjadi 42 C. Kemudian didinginkan
lebih lanjut dengan Ammonia Refirgerant sehingga suhunya
Dryer menggunakan zeolite untuk menghilangkan ammonia Kaltim , CO2 sisa, dan
0
turun menjadi 4 C. Kondensat yang terbentuk dipisahkan di Methanator
Effluent Separator. Syn gas kemudian dikeringkan di Mo ecular Sieve
Molecular Sieve Regeneration Heater Post (183-C) merupakan bagian dari dry
air dari flow total syn gas dalam 24 jam iklus drying. Fasilitas regenerasi
0
waste gas dari Purifier, dipanaskan hingga suhu 245 C. Hot dry gas ini
or Pupuk
digunakan untuk mengusir kelembapan keluar dari salah satu Dryer, ketika
to
Dryer yang lainnya seda beroperasi. Setelah drying, Dryer secara
bertahap didinginkan Copymenggunakan Purifier Dry Waste Gas

yang sama.
Siklus lengkap dari heating, drying dan cooling dari Dryer membutuhkan
Not Belong
Documentwaktukira-ikira 17 jam untuk menyelesaikan pada satu Dryer.
Downstream dari Dryer, terdapat dua Filter (154-LLA/LLB) yang
disediakan untuk menangkap debu dan/atau Molekular Sieve yang lolos
dari ryer. Dalam proses drying ini diharapkan agar tidak ada kandungan
Digital air yang masuk ke proses selanjutnya, karena air akan membeku pada unit
purifikasi dan mengakibatkan tersumbatnya aliran.
58
9. Cryogenic Purification
Syngas yang telah melewati unit Methanasi dan Dryer akan Library
mengalami purifikasi dari metana , 50% Argon, dan 24% Nitrogen. Pada
Unit Purifikasi ini gas akan dicairkan di purifier dengan rasio H2/N2 = 3
(pada umumnya 2,7). Kaltim

Proses ini dilakukan untuk meminimalkan impurities syngas dan
mengurangi beban Synthesis Gas Compressor. Paket lengkap Purifier ini
terdiri dari Purifier Feed/Effluent Exchanger, Expander, Purifier Rectifier
dan Rectifier Condenser. Plate dan Fin Exchanger memiliki dua

Post
pembatas, dan di antara pembatas ini, Expander Pupukditempatkan

sebagai cara
or
untuk menghilangkan energi dari toraw synthesis gas.

Dry raw syngas dari Dryer (109-DA/DB), pertama kali
Copy
didinginkan dibagian top dari Purifier Feed/Effluent Exchanger (132-C)
Belong
dengan Notcara pertukaran panas dengan Purifier Waste Gas dan
Purifier
Syngas. Aliran gas kontinyu kemudian mengalir melewati Purifier
Expander (131-JX) untuk didinginkan dengan Energy Removal untuk
mendapatkan pendinginan yang diperlukan untuk mencaikan gas.

Digital
Document
Energi Expander di-recovery dengan membangkitkan listrik di
131-JG. Expander Effluent lebih lanjut didinginkan dan dikondensasikan
sebagian di bagian bawah dari 131-C dan masuk ke Purifier Rectifier
(137-D). Liquid dari Bottom Rectifier dievaporasikan sebagian pada
pressure yang diturunkan di sisi shell dari Purifier Rectifier Condenser
59
(134-C) Rectifier Bottom mengandung excess nitrogen, sebagian besar
metana dan sekita 60 Argon. Library

Liquid yang sebagian terevaporasi meninggalkan sisi shell dari
rectifier, dipanaskan dan dievaporasi oleh Exchanger dengan Purifier
Feed dan kemudian meninggalkan sebagai purifier vent gas. Gas vant
digunakan untuk meregenerasi Dryer Molecular Sieve dan kemudian
dibakar sebagai fuel di Primary Reformer. Make-up gas sintesis dari atas
Kaltim
kondensor Rectifier Purifier dipana kan oleh Feed Purifier dengan
0
penambahan panas sekitar 1,8 C dan dikirim ke kompresor gas sintesis .
Post
pengoperasian Purifier dikendalikan oleh sebuah analisis Hidrogen pada
or Pupuk
gas sintesis dalam rangka menjaga rasio yang tepat tiga banding satu
to
antara hidrogen dan nitrogen yang diperlukan untuk loop gas sintesis.
Satu-sa unya Copykontaminan yang tersisa dalam make-up gas

sintesis adalah
sekitar 0,3 mol% Argon.
Not Belong
Sy gas dari Dryer didinginkan dengan Heat Integration di
Document
Feed/Effluent Exchanger. Gas kemudian mengalir ke Expander dimana
energi akan dilepaskan untuk menghasilkan pendinginan yang dibutuhkan
oleh Purifier. Energi Expander untuk membangkitkan listrik. Gas keluar

Digital Expander didinginkan lebih lanjut, dan masuk ke Purifier Rectifier. Di
dalam Purifier Rectifier terjadi pemisahan antara overhead dan bottom
rectifier. Liquid bottom rectifier mengandung metana dan 60 Argon, yang
sebagian dievaporasikan pada pressure yang diturunkan di sisi Condenser
60
untuk mendinginkan Rectifier Over Head dan membangkitkan reflux

Library
untuk Rectifier.Berikut komposisi gas di Purifier pada outlet, inlet dan
waste :
Komposisi Inlet Outlet Waste
H2 64.79% 74.75% 6.13% Kaltim

N2 32.4% 24.93% 76.38%
CH4 2.17% 0.00% 14.93%
or Post
Ar 0.65% 0.32% 2.58%
NH3 0% 0.00% 0.00%
Tabel II.2 Komp sisi Gas Unit Synthesis Drying
to
Copy
Not Belong
(Sumber : Buku Panduan Ammonia Pabrik 5)
10.Syn hesis Gasmpression
Gas sintesis yang sudah dimurnikan kemudian dikompresi dalam
Document
2
dua tahap sampai tekanan 145 kg/cm A oleh Synthesis Gas Compressor
(103-J). Recycle gas ditambahkan ke gas sintesis sebelum masuk Stage
Digital kedua dan aliran gabungan meninggalkan Compressor pada tekanan 157
2
kg/cm A. Gas gabungan dipanaskan dan mengalir ke converter sintesis.
Synthesis Gas Compressor dikontrol untuk menjaga tekanan suction.
Selama operasi turndown, discharge gas dari stage pertama dikirim
kembali ke suction dan recycle gas dikembalikan ke suction dari Stage
kedua untuk mencegah kondisi surging. Kompresor ini digerakkan dengan
61
penggerak steam turbine. Turbinnya ini merupakan kombinasi
Exctraction-Condesing Turbine. Library
Kaltim
or Post Pupuk
Gambar II.9Process Flow Diag am Syngas Compressor dan Ammonia
Copy to
Conver er
Not3H2(g)Belong+N2(g) 2NH3(l) ∆H298 = -21.900 kcal/mol
Ammonia dihasilkan melalui reaksi antara Hidrogen dan Nitrogen
yang dapat dituliskan sebagai berikut :
Documentseluruh reaktan bereaksi membentuk ammonia, oleh karena itu

sebagian
Reaksi di atas bersifat eksotermis dan pada suhu rendah konstanta
kesetimbangan reaksi akan besar tetapi kecepatan reaksi menjadi
berkurang. Reaksi H2 dan N2 adalah reaksi kesetimbangan, dan tidak
Digital
besar gas yang keluar Converter akan disirkulasikan kembali ke
Converter, membentuk loop, sehingga unit ini disebut juga “Synthesis
0
Loop” . suhu optimum yang dapat digunakan antara 171,3-350 C pada
2
tekanan 152 kg/cm G yang juga sesuai dengan suhu aktif katalis. Katalis
62
0
yang digunakan adalah katalis Fe. Suhu masuk bed pertama yaitu 171,3 C
dibebaskan sehingga campuran reaksi menjadi lebih panas. Hal Libraryini
0
dan keluar Converter sebesar 439,8 C yang kemudian didinginkan sampai
0
41,5 C dengan cara Heat Integration dengan Feed Converter dan
pembangkit Steam. Pada saat reaksi sintesa amoniak berjalan, panas
Kaltim
menyebabkan kecepatan reaksi meningkat, namun dibarengi dengan
meningkatnya kecepatan reaksi balik sehingga suatu s kan dicapai

or Pupuk
Post
suatu keadaan dimana konversi dikendalikan oleh esetimbangan. Oleh
karen itu pengendalian profil temperatur ada unggun katalis dala
konverter merupakan hal penting agar didapat keadaan yang optimal.
Copy to Kecepatan reaksi tertinggi diperoleh pada rasio H 2/N2 sedikit
Not Belong
dibawah 3. Yakni antara 2,7 dan 2,9 mol/mol. Hal ini terjadi karena difusi
nitrogen ke dalam kata is lebih lambat dibandinngkan Hidrogen sehingga
N2 dibuat sedikit berlebih. Perubahan pada rasio H2 dan N2 dalam gas
Documentmake-up(gas dari Methanator) akan menyebabkan perubahan komposisi
gas dalam loop sintesis.
Ammonia diproduksi dalam Converter horisontal Fixed-Bed, 105-
. Converter ini memiliki tiga stage dan Intercooler. Stage ketiga dibagi
Digital menjadi dua bed secara seri, sehingga Converter berisi total empat bed.
Setiap bed diisi dengan katalis iron promoted, bentuk granul ukuran 3-6
mm pada 10% bed bawah dan 1,5-3 mm bed diatasnya. Make-up dan gas
recycle dari kompresor gas sintesis dipanaskan terhadap Effluent
63
Converter di Ammonia Converter Feed/ Effluent Exchanger, 121-

C.
Syngas kemudian mengalir ke converter. Konsentrasi ammonia dalam
umpan ke Converter adalah sekitar 1,80% mol. Effluent dari bed pertama
didinginkan dengan pertukaran panas dengan umpan ke Converter. Panas

di-recover dari effluent bed kedua dengan pemans umpan ke bed
pertama. Library
Konsentrasu Ammonia akhir meninggalkan Converter adalah sekitar
19,8% mol. Effluent Converter didinginkan dengan pemb ngkitan steam
dan pemanasan air umpan Boiler di 123-C1/C2. Kaltim
Setelah recovery panas

or Post Pupuk
dalam 123-C1/C2, Effluent Converter
0 0
didinginkan dari 220 C sampai 104 C dengan cara bertukar panas dengan
make-up gas sintesis dari discharge kompresor gas sintesis di Ammonia
to
Converter Feed/Effluent Exchanger, 121-C.Effluent Converter selanjutnya
0
Copy
didinginkan sampai 41 C dengan air pendingin di Ammonia Converter

Effluent Cooler, 124-C. Karena konversi yang tinggi diperoleh di
Not Belong
Ammonia C verter, titik embun dari Effluent Converter bernilai beberapa
derajat di atas temperatur Cooler, yang menyebabkan kondensasi

Ammonia di 124-C. Gas Effluent Converter selanjutnya didinginkan dan
Documentdikondensasikan di Ammonia Unitized Chiller 120-C.
Digital
Synthesis gas yang keluar dari konverter didinginkan
bertahap,masih mengandung inert gas berupa CH4 dan Ar. Untuk
menghindari akumulasi inert di Synthesis Loop, maka sebagian gas
dikeluarkan (Purging) secara kontinyu dari loop sebagai purge gas. Pada
64
konverter jika konsentrasi gas inert turun maka tekanan partial reaktan(H2
dikontrol. Library
dan N2) akan meningkat sehingga laju reaksi dan konversi kesetimbangan
amoniak akan meningkat. Kondisi operasi loop sintesis amonia tergantung
pada beberapa faktor, baik yang dapat dikontrol maupun yang tidak dapat
11. Ammonia Refrigeration
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Digital Document
Gambar II.10 Sistem Refrigerasi Amoniak pada Ammonia Chiller
Ammonia dipisahkan dengan cara didinginkan oleh Unitized
Chiller kemudian dipisahkan di Separator untuk memisahkan ammonia
65
dari gas sintesa yang belum terkonversi. Unitized Chiller terdiri dari
empat temperatur yang berbeda (16,7 C, -2,2 C, -17,8 C dan -33 LibraryC)
multiple tabung konsentris yang dirancang untuk menyediakan pendingin
Effluent Converter melalu pertukaran panas dengan gas sintesa yang
kembali dari Separator Ammonia dan mendidihkan Ammonia cair pada

0 0 0 0
Kaltim
dalam satu shell tunggal. Exchanger ini dirancang khusus untuk
menyediakan pendinginan Effluent Converter melalu pertukaran panas
Post
Pupuk
dengan gas sintesis yang kembali dari Separator Ammonia 146-D. Secara
mekanis, Unitized Chiller 120-C, terdiri dari multiple tabung konsentris,
yang melintasi kompartemen Ammonia mendidih. Gas sintesis kembali
Copy to
dari downstream 146-D ormelewati center tube secara counter-current ke
Belong
Effluent Converter didinginkan dari tube bagian luar yang lebih besar
dengan mendidihkan Ammonia dan dari dalam tube oleh uap recycle
0
dingin dari 146 -D. T mperatur Effluent Converter 120-c adalah -17,8 C.
Document
NotSeki ar 2,7% vapor pada 146-D akan dihilangkan dari synthesis

loop untuk membersihkan dari argon, yang terkandung dalam gas make-
p. Flow Purge Gas tekanan tinggi ini disesuaikan untuk

Digital
mempertahankan tingkat gas inert dalam Feed Gas Ammonia Converter
ke sekitar 3,5% mol dan diarahkan ke seksi Purge Gas Recovery.
Mayoritas vapor dari 146-D, mengandung sekitar 2,6% mol Ammonia,
0
dipanaskan dalam Unitized Chiller 120-C, hingga 35 C seperti dijelaskan
di atas. Vapor Recycle Reheated diaarahkan ke Synthesis Compressor
Gas 103-J, dan disirkulasikan untuk digunakan kembali sebagai feed ke

66
Converter. Ammonia liquid dari separator Ammonia 146-D, di-depress

Receiver 149-D dan dikirim ke Ammonia Scrubber 124-D. Library
2
dan di-flash ke tekanan 21,2 kg/cm A di Ammonia Letdown Drum 147-D.
Vapor yang ter-flash, terutama yang terdapat pada gas sintesis, dicampur
dengan Purge Gas Refrigeration System dari Ammonia Refrigerant
Kaltim
Aliran washed gas keluaran 124-D dikirim ke sistem fuel atau
dapat di-recycle ke Effluent Methanator di 115-C1/C2. Flow juga dapat
dikirim ke inlet 108-DA/DB Post sebagai Pupuk sumber

hidrogen alternatif.
Ammonia liquid dari 147-D dikirim ke Ammonia Refrigerant Receiver
149-D atau dari 147-D. Sejumlah or kecil ammonia cair dari discharge 113-
J/JA dikirim Copy sebagai reflux ke to Ammonia Distillation

Coloumn 125-D.
Ammonia cair Belong yang tersisa dari 147-D dikirim ke 120-CF1-CF4 dalam
sistem Ammonia Refrigeration. Aliran Purge Gas dari 146-D dikirim ke
Amm Not nia Scrubb r 124-D, untuk Recovery Ammonia. Gas

bebas
Document Ammonia dari Overhead kolom dibagi menjadi dua bagian. Salah satu di-
recycle ke front end pabrik sebagai hidrogen recycle untuk
Hydrotreater/Desulfurizers (108-DA/DB/DC).
Bagian lain di-recycle ke inlet 115-C untuk bercampur dengan

Digital
Effluenr Methanator Upstream Dryer,untuk me-recover hidrogen dan
nitrogen. Di dalam ammonia diumpankan ke Ammonia di-recover sebagai
larutan Aquous Ammonia. Larutan Aqua Ammonia diumpankan ke
Ammonia Distillation Coloumn 125-D, yang dipanaskan oleh steam SM
di Reboiler (160-C). Uap Ammonia yang ter-recover daei 125-D
overhead
67
diarahkan ke Discharge Ammonia Refrigeration Compressor 105-J, yang akan dicampur

dengan aliran utama Ammonia dan dikondensasikan di Refrigerant Condenser (127-C).
Library
12. Purge Ammonia Recovery
1978 MTPD produk ammonia cair hangat disediakan untuk pabrik
0
urea pada 38 C. Sedikit aliran Ammonia cair dari 149-D disediakan
sebagai reflux ke Ammonia Distillation Coloumn,125-D. Melalui pompa
hot ammonia product 113-J/JA. Kaltim

Non-condensable gas unit pemisahan amoniak di atas dialirkan
Post
kebagian bawah Ammonia Scrubber untuk Pupukmemisahkan

ammonia dengan
or
syngas yang akan di recycle dengan tomengontakkannya dengan

ammonia
2
cair dari Ammonia Distillation Coloumn yang ditekan samoai 38 kg/cm G
Copy
Not Belong
H2 dan 2 di -recycle ke gas keluaran Methanator. Sedangkan Bottom
(T=195 0C) pada Scrubber Feed Pump. Overhead Scrubber yang kaya akan
Document
0
Efflu Scrubber dipanaskan sampai 160 C pada Ammonia Distillation
Colou Feed/ Effluent Exchanger, kemudian dialirkan ke Ammonia
Digital Distillation Coloumn untuk me-recover ammonia Scrubber. Kondisi
2
operasi Distillation Coloumn bertekanan 19,4 kg/cm G dan bersuhu
0
160,1 C.
Sebagian dari ammonia liquid dari refrigerant receiver 149-D
digunakan sebagai pendingin. Sistem refrigerasi biasanya menghasilkan
0
1978 MTPD produk ammonia hangat di 38 C dan 522 MTPD ammonia
68
0
dingin pada -33 C. Ketola memproduksi ammonia dingin, produk ammonia diambil dari stage
pertama Refrrigerant Flash Drum 120-CF 1 dan dikirim ke penyimpanan offsite melalui
pompa cold ammonia product 124-J/JA.
II.2 Proses Urea Library

Kaltim
Unit Urea Pabrik-5 dirancang untuk memproduksi 3.500 MTPD
Urea Granul dengan High Energy Efficiency menggunakan proses ACES 21 dan
teknologi Spout-Fluid Post

BedUrea Pupuk
Granlation di bawah
lisensi Ammonia dan CO2 C mpressor, Unit Sintesis, Unit Purifikasi, Unit
TOYO. Unit Urea dapat dibagi menjadi tujuh sub unit, yaitu Unit
Copy or
konsentrasi, Recovery, Process toCondensate Treatment dan
granulasi.
Hubungan antara masing-masing bagian digambarkan dalam diagram blok
Not Heat (MLP
pada gambar: CO₂ NH₃ steam)
Document Heat (LP steam)

BelongSteamSynthesis
section H₂O smaal quantity of
Recycle carbamate solution
treatment
generation section
Urea
Ammonium
Carbamate Heat (CW, HW)
NH₃ NH₃, CO₂, H₂O
Purification Recovery
Heat section section
(LP steam)
Recovered NH₃ & CO₂
Process condensate
Digital
Heat
Heat Proces
Concentration (mixed gas) condensate
NH₃, CO₂, urea mist section

Urea
96 Heat (LP steam)
wt%
Granulation
section Treated water
product
Gambar II.11 Alur Proses Unit Urea
69
II.2.1 Seksi Kompresi Ammonia dan CO2

Make-up Ammonia cair dengan maksimum tekanan 25 kg/cmLibraryG
Urea disintesis dari ammonia dan CO2 yang disuplai dari unit
Pabrik Ammonia. Bahan baku ini di Pressurize dalam seksi ini untuk
diumpankan pada Seksi Sintesa.

2
2 Kaltim
dan temperature 38°C dimasukkan dari Unit Pabrik Ammonia dan segera
disimpan pada Ammonia Reservoir (FA104) yang dioper sikan pada

Pupuk
Post
tekanan 18 kg/cm G, dan kemudian dinaikkan te anannya oleh Ammonia
2
Boosted-up Pump (GA103-A/B) ke 25 kg/cm G Ammonia cair kemudian
2
dipompa ke tekanan 200 kg/cm G dengan Ammonia Feed Pump (GA101-
Copy to
A/B), dipanaskan ke temperatureor 75°C pada No.1 Ammonia Preheater
Belong
(EA102) dengan LP Steam Condensate dan terakhir dipanaskan ke

temperature 140°C pada No.2 Ammonia Preheater (EA103) dengan LP
steam, yang kemudian diumpankan ke seksi sintesa. Ammonia cair dari
Document
dischargeNot GA101-A/B di-recycle ke EA104 bila diperlukan untuk
memp rtahankan laju alir suction lebih dari minimum flow. Ammonia cair
recycle didinginkan ke temperatur 38°C pada Ammonia Bypass Cooler
(EA104) dengan media Cooling Water untuk mencegah penigkatan

Digital temperature berlebih selama pengoperasian kick-back GA101-A/B.
2
Gas CO2 pada tekanan minimum 0,7 kg/cm G dan temperature
maksimum 40°C dari unit Pabrik Ammonia disuplai ke First Stage
Suction separator CO2 kompresor (FA111) dimana kondensat terikut pada
gas CO2 dipisahkan. Gas CO2 yang bebas kondensat kemudian ditarik ke
suction
70
kompresor CO2 (GB101). GB101 adalah kompresor dengan tipe
sentrifugal terdiri dari 2 casing dan 4 tingkat. Library
Kaltim
or Post
Gambar II.12 Unit Kompresi CO2
Pupuk
CopyBelong
to Sejumlah kecil CO2 (sekitar 4,5 % dari total flowrate ) diekstrak dari
discharge tingkat ertama aliran gas CO2 akan disuplai ke LP Decomposer
(DA202) di seksi purifikasi dan sisanya didinginkan ke temperature 42°C
dengan Cooling Water di First Stage Intercooler Kompresor CO2

Document
(EA111) Not . Air yang terkondensasi oleh pendinginan dipisahkan di Second
Stage Suction Separator CO2 kompresor (FA112). Udara passivasi
dita bahkan ke aliran gas CO2 sebelum memasuki tingkat kedua.
Gas CO2 yang keluar dari tingkat kedua dimasukkan ke
Dehydrogen Column (DC151). Gas CO2 dari unit pabrik ammonia

Digital mengandung 0,8%v (maksimum) Hydrogen. Untuk mencegah timbulnya
bahaya peledakan di Pabrik Urea, Hydrogen dihilangkan di DC151 yang
mengandung katalis platinum atau palladium dengan reaksi pembakaran
secara katalitik berikut:
71
2H2(g) + O2(g) 2H2(g) Q = 242 kJ/mol
Berdasarkan reaksi diatas 1 mol Oksigen mengkonsumsi per 2 mol
Hydrogen, laju alir udara passivasi yang ditambahkan ke steam suction
tingkat kedua harus diatur sehingga CO2 mengandung sekitar 0,5%v O2
setelah didehidrogenasi di DC151, yang cukup untuk menjaga Passive Library

Kaltim
Film pada permukaan bagian dalam material konstruksi diseksi sintesa.
Karena reaksi pembakaran katalitik adalah eksotermis, ka temperatur

Pupuk
Post
gas CO2, akan naik dari 151°C manjadi 191°C ( enaikkan temperature
40°C) saat keluar dari DC151 berdasarkan ada kandungan hydrogen
dalam gas CO2.
Copy to
Catatan: rasio
or
kenaikanBelong temperature gas CO2 mealui Dehydrogen
Column sekitar “50°C (satu %mol Hidrogen dalam gas CO2).
Gas O2 setelah didehidrogenasi di DC151 didinginkan ke
temperature 42°C d ngan Cooling Water di Second Stage Intercooler

Document
kompresor
Not CO 2 (EA112). Sebagian besar air yang terbentuk akibat reaksi

pemabakaran hydrogen terkondensasi di EA112 dan dipiahkan di Third
Stage Suction separator kompressor CO2 (FA113). Gas CO2 keluar dari
Digital FA113 kemudian memasuki suction tingkat ketiga GB101.
Gas CO2 keluar dari discharge kompressor tingkat ketiga
didinginkan ke temperature 50°C dengan Cooling Water di third stage
intercooler kompressor CO2 (EA113). Temperatur CO2 masuk ke
kompresor tingkat keempat harus dikontrol sedemikian hingga
menghindari pencairan CO2 atau pembekuan air di GB101. Air yang

72
terkondensasi di EA113 dipisahkan di suction separator kompressor CO2

tekanan 160 kg/cm2G untuk dimasukkan ke seksi sintesa. MonitoringLibrary
tingkat keempat (FA114). Gas CO2 kemudian masuk ke suction tingkat
keempat GB101.
Pada tingkat keempat GB101, CO2 akhirnya di Pressurize ke
Kaltim
kandungan H2 dan O2 dengan analisa online secara con nue pada
discharge kompressor tingkat keempat membantu pengoperasian yang
Post
aman dan andal di Unit Urea.
Kontroller antisurge mendukung untuk
Pupuk engoperasian GB101 yang
mudah dan aman dengan susunan sebagai berikut:
 Copy
Dua Recycle Loop orantisurge
Belong
to
 Dua antisurge Controller
 Perfomance C ntrol dengan Antisurge Controller

Alat p ngukur aliran untuk masing-masing Antisurge
Document
Not Controller.
II.2.2 Seksi Sint sa
Seksi ini merupakan jantung dari Unit Urea. Seksi ini untuk sintesa
Digital Urea dengan reaksi Ammonia cair, gas CO2 yang disuplai dari Unit
Ammonia, dan recycle larutan karbamat disuplai dari seksi recovery dari
Unit Urea. Reactor (DC101), Stripper (DA101) dan Carbamate
Condensor (EA101) sehingga disebut “Urea Syntesis Loop”. Disintesa
2
loop urea dioprasikan pada tekanan 155 kg/cm G dikontrol oleh Pressure
Controller berupa PCV dipasang pada Line Gas Overhead EA101.
73
Larutan Rich Carbamate mula-mula disuplai ke Carbamate Feed
Pump (GA102-A/B) dari Carbamate Boost-up Pump (GA401-A/B) di unit

2
recovery kemudian dinaikkan tekanannya menjadi 160 kg/cm G lalu
ditransfer ke bagian atas EA101.
EA401
DA201
Library
Post
Kaltim
or to Pupuk
Copy Gambar II.13 Seksi Sintesa
Ammonia Belongcair dengan tekanan 200 kg/cm G dan temperatur 138°C

2
Not
dari No.2 ammonia preheater (EA103) dari seksi kompresi ammonia dan
Document
CO2 pertama kali diumpankan ke HP Carbamate Ejector (EE101). EE101
ini menarik larutan Urea-Carbamate dari EA101. Pada EE101, tekanan
berlebih dari ammonia cair digunakan sebagai tenaga penggerak untuk
Digital mensirkulasi Urea disintesa loop serta rasio molar NH 3/CO2 dinaikkan dari
2.9 (outlet EA101) ke 3.7 (inlet DC101) untuk meningkatkan reaksi
sintesis urea. Larutan Ammonia-Urea-Carbamate dari discharge EE101
selanjutnya diumpankan ke DC101.
74
Campuran Urea-Carbamate dan ammonia cair keluar dari EE101
masuk kebagian bawah reaktor. Sebagian kecil gas CO 2 (sekitar 18% dari Library
total CO2 yang diumpankan ke unit sintesa) dari CO 2 compressor (GB101)
pada unit kompresi ammonia dan CO2 disuplai ke DC101 bersamaan
dengan passivasi untuk menaikkan temperature Reaktor ke 182-184°C
serta mendukung reaksi dehidrasi ammonium carbamate membentuk urea
seperti ditunjukkan pada reaksi kimia berikut: Kaltim

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + H2 Q = +157,5 kJ/mol
(ammonium carbamate)
Post
NH4COONH2
or Pupuk
NH2 CONH2 +H2O Q = 26,4kJ/mol
to
Reaksi pertama u tuk membentuk Ammonium Carbamate atau
Copy
Not Belong
“Carbama e” dari ammonia dan CO2 berlangsung sangat cepat (konversi 100%)
dan bersifat eksotermis sementara reaksi kedua yaitu dehidrasi
DocumentAmmoniumCarbamate untuk membentuk urea yang bersifat

endotermis dan berjalan sangat lambat. Karena 46% CO2 (dalam bentuk Carbamate
fase liquid) pada campuran ammonia-urea-carbamate dari EA101 sudah terkonversi
Digital menjadi urea, DC101 berperan selanjutnya untuk melakukan dehidrasi Ammonium
Carbamate membentuk urea dengan temperature lebih tinggi (182-184°C) dan
rasio umpan NH3/CO2 sebesar 3,7 sementara EA101 berfungsi sebagai reaktor
kedua. DC101 merupakan Vertical Bubble Column Reactor yang dilengkapi
dengan 5 Buffle Plate. Kelebihan ammonia bebas bereaksi dengan CO2 membentuk
ammonium carbamate,
75
panas reaksinya digunakan untuk menaikkan temperatur selanjutnya
dimanfaatkan pada reaksi dehidrasi ammonium carbamate membentuk Library

urea ketika campuran ammonium-urea-carbamate mengalir perlahan
keatas bersama bubbling gas CO2 dari bagian dasar ke atas DC101.
Konversi CO2 menjadi urea yang diperoleh tergolong tinggi, yaitu sekitar
63-64% dimana terdapat 32%wt urea pada outlet DC101.
Larutan sintesa urea yang meninggalkan bagian atas DC101

Kaltim
diumpankan ke bagian atas DA101. Sebagian besar gas CO2 terkompresi
(sekitar 82% dari total CO2 yang dimasukkan ke unit sintesa) dengan udara
Post
passivasi dari tingkat keempat GB101 dimasukkan melalui bagian bawah
or Pupuk
DA101. DA101 adalah Heat Exchanger tipe Shell and Tube Vertical Heat
to
Exchanger. Pada bagian atas DA101, fraksi uap mula-mula dipisahkan dan
kemudian larutan Copysintesa urea yang mengandung urea, kelebihan

ammonia,
Ammonium Carbamate dan air dipisah secara merata pada masing-masing
Not Belong tube de gan “Swirl” yang dipasang pada masing-masing bagian ujung
Documentkontak secara
counter-current dengan gas CO2 yang mengalir keatas
tube bagian atas DA101, yang membentuk lapisan liquid film pada dinding
interior tube dengan aliran liquid melingkar. Larutan sintesa urea
Digital kemudian mengalir kebawah sebagai lapisan film tipis pada interior tube,
dalam tube. Ammonium carbamate yang tidak bereaksi terdekomposisi
menjadi ammonia dan CO2 melalui reaksi pada persamaan pertama pada
2
temperatur yang tinggi. Saturated steam bertekanan 20 kg/cm G pada sisi
shell yang panasnya digunakan untuk mendekomposisi Ammonium
76
Carbamate di sisi tube akan mengkondensasi di Saturation Drum
(FA101). Ammonia dan CO2 yang terdekomposisi ditransfer ke fasa uap di
bantu gas CO2 sebagai media stripping. Sebagian besar Ammonium
Carbamate dan ammonia yang terkandung di larutan sintesa urea
terdekomposisi dan dipisahkan di DA101, menghasilkan larutan urea
yangLibrary
Kaltim
terdiri atas 49% urea. 12,9% ammonia dan 12,7% CO2. Proses stripping
dikirim ke bagian bawah EA101. atas 49% urea. 12,9% mmonia dan
Post
or Pupuk
12,7% CO2. Proses stripping dikirim ke bagian bawah EA101.
EA101 terdiri dari 2 seksi utama, yaitu seksi kondensasi-reaksi dan
seksi scrubbing dibagian atas. Packed bed disediakan pada seksi scrubbing
pada bagian Copy atas untuk meng-absorb to ammonia dan gas CO2 yang
tidak
terkondensasi dari Belong seksi ko densasi-reaksi kedalam larutan

Carbamate
Recycle yang dikirim dari GA102-A/B pada bagian atas Packed Bed.
Overhead Not gas dari seksi scrubbing bagian atas dikirim ke HP Absorber
Digital (EA401) di it Recovery untuk me-recovery ammonia dan gas CO2 lebih
2
Documentlanjut.Sebagian kecil overhead gas EA101 (25 kg/cm G) dikirim ke HP
Decomposer (DA201) pada unit purifikasi yang memanfaatkan oksigen di
overhead gas sebagai udara passivasi untuk DA201. Larutan carbamate
yang telah digunakan untuk meng-adsorb ammonia dan CO2 yang tidak
terkondensasi di Packed Bed dialirkan ke bagian bawah seksi kondensasi-
reaksi melalui pipa internal down-flow secara gravitasi.

77
Seksi kondensasi-reaksi dilengkapi dengan bundle U-tube vertical
dan 9 baffle plate. Seksi ini dioperasikan pada temperature 180-182°C
dimana campuran ammonia dan gas CO2 dari DA101 dimasukkan
kebagian bawah sisi shell untuk kontak dengan larutan carbamate dari
carbamate Librar
seksi scrubbing yang akan menghasilkan ammonium y
Kaltim
(persamaan pertama). Selanjutnya ammonium carbamate d dehidrasi
membentuk urea (persamaan kedua). Sekitar 46% CO2, via ammonium

Pupuk
Post
carbamate sebagai intermediate product, di onversi menjadi urea
sepanjang aliran keatas sisi shell, kemudian akhirnya larutan urea-
carbamate tertarik dari overflow , setelah ammonia, CO2, dan inert

to
yang tidak terkondensasilorongdipisahkan untuk dimasukkan ke DC101 melalui
Not Belong
EE101.
BoilerCopy water disirkulasikan oleh Steam Condensate Circulation

Pump (GA109 -A/ ) pada sisi tube, dimana panas reaksi pembentukan
Document
ammonium carbamate pada sisi Shell dimanfaatkan untuk membangkitkan
2
steam tekanan 5 kg/cm G. LP Steam yang dihasilkan bersama dengan
boiler water tersirkulasi dimasukkan kedalam Steam Drum (FA102)
2
dimana saturated steam 5 kg/cm G dipisahkan dari Boiler Water.
Digital
Peralatan yang digunakan pada proses ini antara lain:
1. Reaktor Urea (DC101)
Urea diproduksi dengan reaksi yang sangat eksotermik dari
NH3 dan CO2 membentuk ammonium carbamate (selanjutnya
78
disebut sebagai carbamate) diikuti oleh dehidrasi sedikit

endotermik dari carbamate untuk membentuk urea. Reaksi kimia
yang terjadi di Reaktor (DC101) ada dalam dua tahap:
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4 (l) +Q kkal
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) -Q kkal Library

Pertimbangan kondisi selanjutnya adalah emperatur
operasi 182°C, H2O/CO2 mol rasio adalah 0,58; NH3/CO2 mol
rasio adalah 3,7 dan tekanan 155 kg/cm

2 Kaltim G dengan konversi CO2
mencapai 63%.
2. Stripper (DA101)
Post
Pupuk
Stripper berfungsiorsebagai menyerap dan mendekomposisi sisa
to
karbamat yang tidak bereaksi direaktor urea. Reaksi dekomposisi
ammonium carbamate yang terjadi adalah sebagai berikut:
Copy
NH2COONH4(l) 2NH3(l) + CO2(g) -Q kkal
Belong
NotProses dekomposisi berlangsung dengan adanya 2
pemanasan
d ngan steam jenuh bertekanan 22 kg/cm G dan stripping oleh
Document
penguapan ekses NH3. Gas–gas yang terdekomposisi dan
teruapkan akan berkontak dengan larutan dari reaktor secara
counter-current didalam Tube-Tube Stripper. Reaksi dekomposisi

Digital merupakan reaksi bolak-balik dan endotermis, sehingga reaksi
tersebut akan semakin baik pada tekanan yang kebih rendah atau
dengan penambahan panas.
79
Selama dekomposisi dan proses stripping di stripper (DA101),

NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 Library
reaksi hidrolisis urea menjadi faktor yang sangat penting karena
akan menetukan efisiensi sintesis urea. Reaksi hidrolisis urea
dinyatakan oleh persamaan berikut: Kaltim
Reaksi hidrolisa memerlukan urea, yang merupakan produk
yang diinginkan sehingga kondisi harus dikontrol ketat untuk
Post
or Pupuk
meminimalkan kerugian dari produk. Hidrolisis lebih dipilih pada
temperature tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama.
Pembentukan biu et merupakan faktor lain yang harus
dip ertimbangkan untu k desain dan Operasional Stripper (DA101).

Copy Belong
to
Pada tekanan arsial NH3 rendah dan temperature di atas 110°C,
urea terkonversi membentuk NH3 dan biuret seperti yang
ditunjukkan ol h keseluruhan reaksi dibawah ini:

Document
NotNH CONH 2 2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)
Reaksi diatas dapat dikurangi dengan menyediakan NH3 dalam
jumlah berlebih. Kandungan biuret tidak boleh melebihi 1,0%wt
Digital yang dianjurkan untuk pupuk urea pada umumnya. Hal ini sangat
penting karena kandungan biuret yang tinggi dapat menyebabkan
kerusakan tanaman. Dengan desain dan kontrol proses dari
langkah-langkah pengolahan, kandungan biuret dalam produk urea
di Pabrik-5 berada dibawah 0,8%wt pada kondisi operasi normal.

80
3. Carbamate condenser
Kondenser ini berfungsi untuk mengkondensasikan gas-gas
dari Stripper dengan cara melarutkannya dengan larutan carbonate
(istilah untuk larutan karbamat encer) dari MP Section.
Campuran gas panas dari Stripper (DA101) dialirkan ke bagian Library

bawah Carbamate Absorber untuk membentuk carbamate untuk
kemudian menjadi urea oleh reaksi dehidrasi c rb mate di sisi
shell. Kaltim
Panas yang dihasilkan dalam Carbamate Condensor (EA101)
Post oleh pembentukan ca bamate dan kondensasi NH3 digunakan
Copy or to Pupuk
untuk
Belong
menghasilkan steam tekanan rendah di sisi tube. Tekanan
operasi secara substansial sama dengan tekanan intesis urea.
Tekanan steam yang dihasilkan di sisi Tube Carbamate Condensor
(EA101) dis suaikan dengan temperature larutan keluar

Document
NotCarbamate Condensor (EA101) yakni sekitar 180°C sehingga
2
diharapkan tekanan steam mencapai 5 kg/cm G pada normal
operasi 100%.
Carbamate Condensor (EA101) dioperasikan pada N/C rasio
Digital 2,9 yang memberikan tekanan uap minimum pada sintesis urea
solution. Waktu tinggal di kondensor sekitar 20 menit yang
memungkinkan reaksi sintesis urea mengikuti reaksi pembentukan
karbamat.
81
II.2.3 Unit Purifikasi
Larutan urea yang mengandung 49%wt urea, 12,9%wt amonia dan
12,7%wt CO2 dari bagian bawah Stripper (DA101) diolah di Unit
Purifikasi, dimana Ammonium Carbamate dan ekses ammonia yang
dilarutan urea terdekomposisi dan dipisahkan dengan
terkandung cara Library

Kaltim
penurunan tekanan dan pemanasan. Larutan urea terdekomposisi dan
dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanas n. Larutan urea
Post
Pupuk EA301
dimurnikan hingga mencapai konsentrasi urea 68%wt dengan residual
ammonia 0,5%wt pada Outlet Flash Separator (FA202), untuk dikirim ke
unit konsentrasi.
or
to
Copy
Not Belong
EA402
EA506
Digital
Document FA201
Gambar II.14 Unit Purifikasi
2 2
Dua tahap dekomposisi, yakni pada 16,5 kg/cm G dan 2,6 kg/cm G
diterapkan untuk menghilangkan Ammonium Carbanate dan excess NH3

82
dari larutan urea, sebelum diumpankan ke unit konsentrasi. Konsentrasi
larutan urea di outlet Flash Separator (FA202) adalah sekitar 68% berat.
2
Setelah menurunkan tekanan dari 155 kg/cm G menjadi 16,5
2
kg/cm G, larutan urea dari DA101 bersama dengan uap yang ter-flash
dimasukkan ke bagian atas HP Decomposer (DA201) yang dioperasikan Library

2
pada tekanan 16,5 kg/cm G. DA201 adalah alat penukar panas tipe
vertikal, dimana sisi shell dipartisi menjadi seksi upper d n lower. Pada
Kaltim
bagian channel atas, uap ter-flash dipisahkan dan hanya fase liquid yang
mengandung urea, ekses ammonia, Ammonium Carbamate dan air dibagi
Post
Pupuk
secara merata ke masing-masing tube dengan “Swirl” yang dipasang pada
masing-masing top and tubeor, yang membentuk lapisan film liquid pada
to
dinding interior tube den an aliran liquid melingkar. Larutan urea
kemudian mengalir ke bawah sebagai lapisan film tipis pada dinding
Copy
interi r tube, dipanasi dengan LP steam dan steam kondensat MP dari
Belong
bagianNot luar tube. Ammonium Carbamate yang tidak bereaksi
terdekomposisi menjadi ammonium dan CO2 melalui reaksi balik pada
2
persa aan pertama. Panas kondensasi steam bertekanan 4,5 kg/cm G di
seksi upper dari sisi shell dan panas sensible kondensat MP pada seksi
lower dimanfaatkan untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate pada
Digital Document
sisi tube. Temperature bagian bawah DA201 harus di kontrol dengan hati-
hati antara 152 dan 153°C untuk mencegah pembentukan biuret. Larutan
urea kemudian dimurnikan agar mengandung 60%wt urea, 8%wt ammonia
dan 3%wt CO2 kemudian dikumpulkan pada bagian bawah level control.
83
Larutan urea meninggalkan bagian bawah DA201 kemudian
dikirim ke LP decomposer (DA202) dengan penurunan tekanan menjadi
2
2,6 kg/cm G. Larutan kemudian dimurnikan agar mengandung residual
ammonia sebesar 0,7% DA202 merupakan tower yang dilengkapi dengan
empat tingkat Tray Section pada sisi lower. Larutan urea dari DA201 Library
dimasukkan ke bagian atas DA202 dimana uap ter-flash per ama kali
dipisahkan. Selanjutnya, larutan urea dimasukkan ke emp tingkat Tray
Section dimana sebagian besar residual ammonium carbamate dan ekses

Kaltim
ammonia terdekomposisi.
Post
Pupuk
Panas untuk mendekomposisi Ammonium Carbamate dan distilat
campuran arutan urea-
ammonia or -carbamate pada tray section disuplai
to
dengan kondensasi uap air yang terkandung dalam campuran gas dikirim
dari bagian atas Process Condensate Stripper (DA501) di unit Process
Copy
Condensate Treatm nt. Distilat larutan urea meninggalkan Tray Section
Belong
memasuki Not
seksi Heater. Pada sisi Heater, larutan urea dibagi secara
merata d ngan “Swirl” ke masing-masing heating tube membentuk
Document
lapisan film liquid didalam dinding tube. Pada tube, Ammonium
Carbamate yang tersisa, secara termal terdekomposisi dan dipisahkan
Digital sebagai campuran ammonia dan gas CO2, kemudian dipanaskan sampai
2
temperature 135-138°C dengan steam bertekanan 4 kg/cm G. Campuran
ammonia dan gas CO2 dipisahkan dibagian bawah Heater Section dan
dimasukkan ke bagian Top Section. Larutan urea meninggalkan Heater
Section memasuki Packed Bed Section dimana residual ammonia bebas di
84
stripping oleh gas CO2 yang diambil dari discharge tingkat pertama
GB101 pada unit persiapan bahan baku (kompresi ammonia dan CO Library 2).
Setelahitu, larutan urea dimurnikan agar mengandung 67%wt urea,
0,7%wt ammonia dan 0,4%wt CO2 di Packed Bed Section lalu

dikumpulkan pada bagian bawah DA202 sebagai level control.
Campuran ammonia dan gas CO2 meninggalkan Kaltim bag an

atas
DA202 dikirim ke LP absorber (EA402) di unit recovery, sementara
larutan urea meninggalkan bagian PostbawahPupukDA202 dikirim

ke FA202 (beroperasi pada 430 mmHgA) dimana residual ammonia dan CO 2
dipisahkan lebih lanjut dengan Adiabatic Flash dibawah tekanan vakum.
Uap ter-flash dikirim keorFlash gas Condensor (EA506) di unit Process

CopyBelong
to
Condensate Treatment kemudian larutan urea dikumpulkan di Small
Compartment pada Urea Solution Tank (FA201) atmosferik via pipa seal
leg. Larutan ur a mengandung 68%wt urea dan 0,5%wt ammonia
Document
ditransfer Notke unit konsnetrasi selanjutnya dengan Urea Solution Pump
(GA201-A/B). Sebagian larutan urea dibagi pada discharge GA201-A/B
ntuk dikirimkan ke unit UFC sebagai bahan baku.
II.2.4 Unit Konsentrasi
Digital Setelah ammonia dan CO2 tidak terkonvesi (dalam bentuk
carbamate) terdekomposisi dan dipashkan dari larutan urea pada unit
purifikasi, larutan urea 68%wt dipekatkan hingga mencapai konsentrasi
96%wt melalui satu tingkat evaporasi dibawah tekanan vakum di unit
konsentrasi sebelum dikirimkan ke unit granulasi. Meskipun pemekatan
85
urea dilakukan pada konsnetrasi relatif tinggi dan ketidakadaan ammonia,
tinggal pada sistem dan membatasi temperatur evaporasi air dibawah

reaksi pembentukan biuret dari urea yang ditunjukkan pada persamaan
Library(1) tidak dapat dihindari. Hal ini dapat ditekan dengan membatasi waktu
Kaltim
tekanan vakum. Oleh sebab itu, operasi dijalankan pada tekanan vakum
agar titik didih air menjadi lebih rendah sehingga suhu operasi menjadi
rendah.
or Post
2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(l) Q = +116 kJ/mol (1)
(urea) (biuret)
Copy to
Not Belong
Digital
Document Gambar II.15 Unit Konsentrasi
Larutan urea dari unit purifikasi pertama kali dimasukkan ke
channel bagian bawah evaporator (EA301), dimana sisi tube dioperasikan
pada tekanan 250 mmHgA, dan dipanaskan hingga temperature 132°C

u ntuk dipekatkan ke konsentrasi 96%wt dengan menguapkan air dibawah
86
tekanan vakum. Panas yang dibutuhkan untuk penguapan air disuplai
dengan panas absorpsi dan kondensasi uap ammonia dan CO2 dari LibraryHP
decomposer (DA201) dan panas kondensasi dari LP steam di sisi shell
EA301. Larutan Lean Carbamate sebagai Absorbent di-spray kedalam
aliran gas dari DA201 sebelum memasuki EA301 sisi Shell. Pada EA301
Kaltim
sisi Shell, gas ammonia dan CO2 di Absorb ke dalam laru an lean
carbamate membentuk ammonium carbamate sampp nas reaksi
Post
Pupuk
absorbsi seimbang dengan panas evaporasi air disisi tube. Larutan urea
96%wt bersama dengan air teruapkan keluar dari sisi tube EA301 masuk
ke final separator (FA301) dimana inlet nozzle secara langsung terhubung
dengan outlet EA301. PadaorEA301, air teruapkan dip isahkan dari larutan
Copy
Belong
to
urea kemudian larutan urea dikumpulkan dibagian bawah FA301 sebagai
level control. Larutan urea 96%wt kemudian dikirim ke Granulator
(MA601) di Unit Granulasi dengan Urea Feed Pump (GA301-A/B). UF85

Document
ditambahkan
Not ke larutan urea 96%wt pada suction GA301-A/B dengan

tujuan:
Digital - Meningkatkan crushing strenght produk urea
- Mencegah pembentukan debu di Unit Granulasi
Air yang teruapkan bersama dengan sejumlah kecil ammonia dan
debu urea dimasukkan ke First Surface Condenser (EA501) di unit
Process Condensate Treatment. Larutan carbamate dan campuran
ammonia dan gas CO2 yang tidak terkondensasi meninggalkan bagian

87
bawah shell EA301 dikirim ke HP Absorber (EA401) di Unit Recovery
untuk treatment lebih lanjut.
II.2.5 Unit Recovery
Gas ammonia dan CO2 yang dipisahkan di unit purifikasi di-absorb

dan di recovery pada dua tigkat tekanan operasi, yaitu LP Absorption
padaLibrary
2 2
tekanan 2,4 kg/cm G dan HP Absorption pada tekanan 15,8 kg/cm G,
dengan Absorbent yang digunakan adalah proses kondens y ng akan di-
recycle ke Unit Sintesa sebagai larutan carbamate. Kaltim
DA503
Gambar II.16 Unit Recovery
Overhead gas dari LP Decomposer (DA202) unit purifikasi
diumpankan ke bagian bawah sisi shellLP Absorber (EA402), yakni alat
Digital Document
penukar gas Shell and Tube Horizontal dan dioperasikan pada tekanan 2,4
2
kg/cm G dan temperature 45°C. Proses kondensat dari Seksi Upper
PackedBbed di Washing Column (DA401) di suplai ke bagian bawah

EA402 sebagai absorbent ammonia dan CO2. EA402 didinginkan dengan
88
Cooling Water untuk menghilangkan panas absorbsi dan menjaga
temperature pada 45°C atau kurang. Pada EA402, sebagian besar dan CO 2 dalam mixed gas
di-absorb ke dalam proses kondensat menjadi
larutan lean carbamate di suplai ke Seksi Lower Packed Bed DA401
sebagai absorbent dengan HP absorbent pump (GA402-A/B). Gas inert
Kaltim
dengan Trace Ammonia di purging dari bagian atas EA402 ke Final
Absorber (DA503) di Unit Process Condensate Treatment untuk treatment
lebih lanjut.
Larutan carbamate dan campuran ammonia dan gas CO2 yang
tidak terkondensasi dari bagian bawah Shell Evaporator (EA301) di unit
orkebagian bawah HP Absorber (EA401)

konsentrasi dimasukkan
Belong
yang
2
dioperasikan pada tekanan 15,8 kg/cm G dan temperature 106°C. EA401
adalah alat penukar panas shell and tube horizontal. Larutan lean
carbamate dari bagian bawah DA401 disuplai ke bagian bawah EA401
melalui Notsecond HP Absorbent Pump (GA404-A/B). Sirkulasi
tempered water d ngan temperature control TV-402 dipasang pada line

cooling water return untuk mendinginkan EA401 agar menghilangkan
panas absorbsi dan mencegah kristalisasi carbamate.
Digital Larutan Rich Carbamate yang terbentuk di EA401 dikirim ke
Carbamate Feed Pump (GA102-A/B) di unit sintesa dengan Carbamate
Boost-Up Pump (GA401-A/B). Campuran ammonia dan gas CO2 yang
tidak terkondensasi meninggalkan bagian atas EA401 dimasukkan ke
bagian bawah DA401 dimana terdapat Bottom Cooling Coil dan dua Bed
89
Packing. Di bagian bawah DA401, sebagian ammonia dan sebagian besar
Water. Sebagian larutan Lean Carbamate yang telah digunakan untuk
CO2 di-absorb ke dalam larutan Lean Carbamate kemudian dimasukkan Library

ke dalam Lower Packed Bed. Panas absorbsi dihilangkan dengan Cooling
meng-absorb ammonia dan CO2 dibagian bawah DA401 ditransfer ke
EA401 lalu sisanya di transfer ke EA301 di Unit Konsen Kaltim rasi sebagai
absorbent dengan menggunakan GA404-A/B. Ammonia y ng telah ter-absorb
bersama dengan gas inert PostmeninggalkanPupukBottom Section
memasuki Lower Packed Bed dimana larutan lean carbamate di suplai ke bagian atas
dengan GA402-A/B dan sebagian besar ammonia ter-absorb. Ammonia
dan in ert gas yang tidak orter-abs rb meninggalkan Lower Packed Bed
Copy
Belong
to
memasuki Upper Packed ed dimana raw proses kondensat dari Unit
Process Condensate Treatment di suplai kebagian atas untuk meng-absorb
amm nia selanjutnya.

Document
NotLaru an lean carbamate yang meninggalakn Upper Packed Bed
diakumulasikan didalam chimney tray dan turun ke EA402 setelah
tekanannya diturunkan. Ammonia dan gas inert yang tidak ter-absorb
Digital meninggalkan bagian atas DA401 dibakar dengan Continuous Flare Stack
(BJ701).
90
II.2.6 Unit Process Condensate Treatment
Library
Kaltim
Post
Gambar II.17 Unit Process Condensate Treatment
Pupuk
Copy to
Uap air yang
teruapkan or
Belong
ketika memekatkan larutan urea di unit
konsentrasi dikondensasikan dalam Surface Condenser di sistem Vacum
Generation bersama dengan debu urea, gas ammonia dan CO2 menjadi
NotCondensate. Proses kondensat kemudian dikirim ke sistem

Process
DocumentProcessCondensate Treatment dimana Urea dihidrolisis menjadi

ammonia dan CO2. Kondensat yang telah mengalami treatment (Clean Process
Condensate) dikeluarkan dari unit lalu sebagian dikirim ke unit Granulasi
sebagai make-up water dan sisanya dikirim ke battery limit Unit Urea. Gas
Digital ammonia dan CO2 kemudian di stripping dari proses kondensat kemudian
di-recycle ke unit purifikasi untuk recovery.
91
II.2.7 Sistem Pembangkitan Vakum
Library
Kaltim
Post
Gambar II.18 Sistem Pembangkin Vakum
Pupuk
Copy to
Uap air bersama
denganorBelong
trace ammonia, CO2 dan debu urea dari
Final Separator (FA301) unit konsentrasi diumpankan ke First Surface
Condenser (EA501) untuk dikondensasikan pada tekanan 240 mmHgA
dan temperature 47°C membentuk Process Condensate Tank (FA501).
Document
UapNotairyang tidak terkondensasikan diarahkan ke Second Surface
Cond ns r (EA502) dengan First Ejector (EE501).

Uap yang ter-flash dari Flash Separator (FA202) dari unit
Digital purifikasi dimasukkan ke FlashGas Condenser (EA506) untuk
dikondensasikan pada tekanan 400 mmHgA dan temperature 54°C
menggunakan air dingin. Kondensat ditampung di FA501. Uap yang tidak
terkondensasi diumpankan ke EA501.
Uap yang tidak terkondensasi dari EA501 dinaikkan tekanannya
dengan EE501 sehingga uap masuk ke EA502 dapat terkondensasi pada
92
tekanan 400 mmHgA dan temperatur 45°C. Air kondensat ditampung di

Library
FA501. Sementara itu, uap yang tidak terkondensasi dari EA502 masuk ke
Final Surface Condenser (EA509) melalui Second Ejector (EE502) untuk
dikondensasikan pada temperature 40°C dan tekanan atmoseferis. A
yang terkondensasi ditampung di FA501. Uap yang tidak terkondensasi

Kaltim
bersama dengan gas bebas ammonia dan gas inert yang men nggalkan
EA509 dibakar di BJ701 bersama dengan topgas Final Absorber (DA503).
DA503 merupakan Packed Bed Tower yang beroperasi pada tekanan
atomosferis dan menerima off gas dari EA402 unit Recovery, venting gas
Post
Pupuk
dari tangki atmosferis pada bagian bawah dan Process Condensate dari
Process Condensate Pumpor(GA501-A/B). Process Condensate digunakan
to
untuk meng-absorb uap ammonia. Process Condensate lalu meninggalkan
DA503 packed bed setalah meng-absorb Ammonia ditampung dibagian
Copy
bawah lalu dimasukkan kedalam FA501.
Belong
Not
Sebagian condensate dari EA506, EA501, EA502, EA509
ditampung di FA501 dimasukkan ke upper packed bed DA401 di Unit
Document
Recovery sebagai absorbent dengan LP Absorbent Pump (GA503-A/B)
lalu sisanya dikirim ke Process Condensate Pump (GA501-A/B) ke Unit
Process Condensate Treatment melalui Preheater Process Condensate

Digital Stripper (EA504).
II.2.8 Sistem Process Condensate Treatment
Process Condensate ditampung di FA501 dimasukkan ke bagian
atas Process Condensate Stripper (DA501) setelah dipanaskan di EA504
93
2
dengan pompa GA501-A/B. DA501 dioperasikan pada tekanan 3 kg/cm g
(pada bagian atas). Pada Seksi Upper, sebagian besar ammonia dan CO2
pada process condensate di-stripping dengan LP Steam. Overhead gas dari
DA501 mengandung ammonia, CO dan uap air dikirim ke LP Decomposer
(DA202) di Unit Purifikasi untuk me-recover ammonia dan CO2. Library

Proses kondensat yang berhasil di-stripping teru ama yang
meninggalkan sistem Upper ditampung di sebuah Chimney Tray sebagai

Kaltim
level control lalu dikirim ke Urea Hydrolyzer (DA502) dengan Urea
Hydroliyzer Feed Pump (GA502-A/B), melalui preheater untuk Urea
Post
Pupuk
Hydrolyzer (EA505) yang dioperasikan pada tekanan 23 kg/cm2g dan
temperature 210°C.
DA502 or merupakan vertikal tower yang dipartisi

to
menjadi dua bagian: Seksi Primary Hydrolysis dan seksi secondary
stripping. Seksi Primary Hydrolysis dilengkapi dengan 22 Baffle Plate
Copy
untuk mencegah backmixing di fase liquid dan untuk menghasilkan
Belong
distribusi Not
gas uniform kedalam fase liquid. Preheated Process Condensate
dari EA505 pertama kali memasuki seksi Primary Hydrolysis dari bagian
bawahnya dan bergerak perlahan ke atas dengan diinjeksikan HP steam,
dimana sebagian besar Urea dihidrolisis menjadi Ammonia dan CO2

Digital sesuai reaksi:
Document
NH2COONH2(l) + H2O(l) 2NH3 + CO2 Q= -131,1 kJ/mol (2)
Sebagian besar Ammonia dan CO2 yang terbentuk melalui reaksi
hidrolisis urea mentransfer fase uap untuk dipisahkan pada bagian atas
DA502. Proses kondensat yang digunakan untuk memisahkan sebagian
94
besar ammonia dan CO2 kemudian masuk ke seksi secondary stripping
dan mengalir kebawah untuk kontak secara counter-current dengan HP
steam yang diinjeksikan pada bagian bawah. Pada seksi secondary
stripping, urea trace yang tersisa secara sempurna terhidrolisis menjadi
kurang dari 1 ppm, sementara ammonia dan CO2 dipisahkan dari fasa Library
liquid di bagian atas DA502 lalu dikirim ke seksi upper DA501 sebagai
pressure control DA502. Proses kondensat bebas dari urea diekstrak dari
Kaltim
bagian bawah seksi secondary stripping dan dimasukkan ke Preheater
Urea Hydrolyzer sebagai recover panas untuk memanaskan umpan proses
Post
Pupuk
kondensat, kemudian memasuki seksi lower DA501 dimana residual
ammonia dan CO2yang
terbentuk or dengan reaksi hidrolisis urea di DA502
to
secara sempurna di-stripping dibawah 1 ppm dengan LP setam yang
diinjeksikan kedalam bagian bawah DA501.
Copy
Clean proc ss condensate yang masih tersisa dibagian bawah
Belong dengan
DA501 Notdi ransefer ke unit Granulasi untuk recovery
panas
Treat d Process Condensate Pump (GA507-A/B). Clean process
Document
condensate setelah bertukar panas diunit granulasi kembali ke EA504
Digital untuk bertukar panas dengan feed process condensate. Clean process
condensate meninggalkan EA504 didinginkan kembali hingga temperature
50°C di Process Condensate Cooler (EA508) lalu dipisah menjadi 2
aliran:
- Make-up Dust Scrubber (DA601) di Unit Dedusting dan Recovery
95
- Return Process Condesate ke fasilitas water treatment di luar
battery limit.
II.2.9 Unit Urea Hydrolizer
Larutan dari stage terbawah di bagian atas Process Condensate

Stripper (DA502) yang mengandung sekitar 1,1%wt urea dikirim ke
Urea Library
Hydrolyzer (DA502) melalui Preheater for Urea Hydrolyzer (EA505)
untuk menghidrolisis urea menjadi NH3 dan CO2 dengan re ksi:

Kaltim
NH2CONH2 + H2O 2NH3 +CO2
Seperti yang sudah disebutkan sebelumnya, reaksi ini berlangsung
pada temperature tinggi dan waktu tinggal yang lama. Dalam pabrik ini,
Post
or Pupuk
to
kondisi pengoperasian Urea Hydr lyzer (DA502) adalah 210°C dibawah
2
tekanan 23 kg/cm G dibagian bawah dan waktu tinggal 50 menit untuk
menghilangkan kandungan urea hingga lebih rendah dari 1 ppm berat.
Copy
II.2.10 Unit Granulasi
Belong
Gambar Not
II.12 menunjukkan proses granulasi urea dari lisensi TOYO yang
digunakan di Pabrik 5.
Digital
Document
Gambar II.19 Proses Granulasi Urea Kaltim 5
96
Sementara itu, gambar II.12 menunjukkan diagram skematik
TOYO’s Spout-Fluid Bed Granulator (MA601), yang terdiri dari Spouted
Beds dan Fluidized Bed diatas Perforated Plate, Spray Nozzle dan
monifold saluran udara. Setiap spouted bed memiiki satu spray nozzle.
Recycleurea granule diperbesar saat melewati tempat Spouted Beds dan Library
Kaltim
Fluidized Bed. Larutan urea (96%wt) di spray kedalam Spouted Bed
dengan tekanan Spray Nozzle.
Post
Copy or to Pupuk
Gambar II.20 Spound-Bed Granulator
Not
UF85 ditambahkan ke aliran inlet Urea Feed Pump (GA301-A/B)
sehingga urea Belongproduk granulator final mengandung 0,45-0,6%wt

Document
formald hyd . Larutan urea 95% ini yang telah ditambahkan UF85
2
diu pankan ke Granulator (MA601) pada tekanan 8-10 kg/cm g dengan
GA301-A/B di Unit Konsentrasi. Partikel urea berisikan granul undersize
di screen (FD601-A/B/C/D) dan artikel dihancurkan di Crusher (FH601-
Digital A/B) di-recycle dari d/s pengoperasian unit granulasi di suplai ke MA601
sebagai seed. Larutan urea di-spray diatas permukaan Seed Urea Recycle
tersuspensi dengan udara dalam “spouting bed” di MA601 melalui spray
nozzle (10 header). Seed urea secara berangsung-angsur membesar di
97
multistage spounting bed ketika berada di fluidized bed melingkupi
spounting bed. Larutan urea di-spray ke atas permukaan seed urea di
spouting bed dimana air yang terkandung didalam urea menguap secara
simultan dengan mengutilisasi panas solidifikasi urea. Forced Fan
SpoutingAir (GB601) menyuplai Spouting Air ke MA601 melalui
Heater Library
Kaltim
Spouting Air (EA601) membentuk spouting bed. Forced Fan Fluidizing
Air (GB602) menyuplai fluidizing air ke MA601 mel lui First Heater
Post
Pupuk
Fluidizing Air (EA602) dan Second Heater Fludizing Air (EA603)
membentuk fluidizing bed.
Tekanan operasi MA601 upper section adalah -20 mmH2Og
Copy to
dimana kondisi sedikit
vakumor Belong
untuk menghindari debu menyebar didalam
Granulator Bluiding Granulator Balance udara dapat di kontrol di control
room dengan HIC-641 (Suction Dumper GB603).
Sp uting air dipanaskan hingga temperature 130°C di EA601
Document
Digital dengan Notproses kondesat dan LP steam secara seri. Temperauter fluidizing
air di kontrol di EA602 untuk memanaskan udara ke bed pertama MA601,
dan EA603 untuk memanaskan udara ke bed kedua dan ketiga MA601
dengan LP steam sehingga temperature bed dikontrol dalam range 100 dan
120°C yang efektif untuk pendinginan secara simultan dan pengeringan
urea granul. Sebagian besar urea granul kemudian dididinginkan hingga
temperature 90°C pada After Cooler Fluidized Bed MA601. Granul kasar
yang keluar dari Granulator After-cooler diekstrak dengan Vibrating

F eeder Outlet Granulator (JF603-A/B). Kedalaman bed didalam
98
Granulator dapat dijaga dengan plate pada outlet MA601 dengan
mengubah kekuatan vibrasi JF603.
II.2.11 Unit Recycle
kemudian di sekop keatas dengan JD601-A/B lalu masuk ke FD601-
A/B/C/D yang berfungsi untuk mengklarifikasikan granul kasar menjadi
Granulator Outlet Weigher (JF602-A/B) mentransfer granul kasar Library
keluar JF603-A/B ke Inlet Bucket Elevator (JD601-A/B) Kaltim.Granulkasar
or Post
empat ukuran:
Digital
a. Lump
b. Oversize
c. Under Size to
Not Belong
Urea lump jatuh ke bawah ke Dissolving Pit (FA601) melalui
sebuah Chu Copye, kemudian larut menjadi larutan urea. Granul

oversize yang
dimasukkan ke Oversize Cooler tipe fluidized bed (EC602-A/B)
DocumentSementara itu, granul produck size dikirim ke Product Cooler tipe
didinginkan dengan temperature 60°C dengan udara yang disuplai oleh
F an Product Cooler (GB605). Granul oversize yang didinginkan masuk ke
o FH601-A/B untuk dihancurkan menjadi partikel kecil lau menjadi bagian
r Recycle Seed untuk MA601.
e Fluidized Bed (EC605) lalu kemudian dikeluarkan di Battery Limit dengan
d Product Weigher (JF601) dan Product Bucket Elevator (JD602). Udara
dari GB605 dibagi menjadi dua aliran: satu aliran langsung di suplai ke
F front-half EC601 dan lainnya disuplai ke back-half EC601 setelah
99
didinginkan pada temperature 12°C di Chiller Product Cooler (EA604)

Library
dengan memanfaatkan panas penguapan ammonia cair yang disuplai ke
Unit Ammonia.
Kualitas produk urea yang diinginkan:
No Parameter Total Kaltim
1 Nitrogen 46%wtmin
2 Biuret 0.9%wtmax
3 Moisture
or PostPupuk
0.3%wtmax
4 Fe 1 ppm wtmax
5 Ash 15 ppm wtmax
Copy to
6 Crushing S rength 2.5 kg min for 2,8
Not Belong mmdiameter
7 Temperature 50°C
8 Ukuran Partikel mm ~4.76mm:

Document 94.9%wtmin
<1mm: 0.1 %wtmax
1 mm ~2m:4 %wtmax
>4.76mm: 1 %wtmax
Digital Tabel II.3 Komposisi Produk Urea
Uap ammonia dari Liquid Ammonia Flash Drum (FA604)
dikembalikan ke unit Ammonia. Semua granul undersize di-recycle ke
MA601 sebagai seed. Sebagian kecil granul product size dikirim ke
100
FH601-A/B melalui Vibrating Feeder Oversize Cooler (JF605-A/B)
sebagai tambahan seed pada MA601 apabila dibutuhkan. Recycle Seed Library
yang terdiri dari crushed particle dari FH601-A/B dan granul undersizedari FD601-
A/B/C/D disuplai ke MA601 pada rasio (recycle seed terhadap umpan larutan urea) 0,5-
1,0 yang dapat diatur dengan
memvariasikan laju umpan FH601-A/B. Kaltim

II.2.12Unit Dedusting dan Recovery
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
DocumentDust Collection Blower (GB604) menampung debu urea
dengan
Gambar II.21 Unit Dedusting dan recovery
Digital menghisap udara dari lokasi dimana debu urea mungkin terbentuk pada
proses penanganan padatan, seperti Screen, Crusher, dan Bucket Elevator.
Akan tetapi, pada JD602, independent blower (Dust Collection Blower
JD602 (GB606)) disediakan untuk menampung debu urea, karena JD602
101
tidak dipasang pada bangunan granulasi utama tetapi dibagian
pengantongan. Line discharge GB606 dihubungkan ke line discharge
GB604. Udara yang mengandung debu urea dari MA601, EC602-A/B dan
GB604-A/B di-scrub di Dust Scrubber (DA601), dimana sebagian besar
debu urea dihilangkan secara counter-current berkontak dengan 45%wt Library

larutan urea di Packed Bed Dust Scrubber (FD602). Circula on Pump
Dust Scrubber (GA602-A/B) bersirkulasi pada juml h yang cukup
sehingga larutan urea dapat membasahi packed bed. Kaltim
or Post Pupuk
Demister Dust Scrubber (Upper) (FD603), dipasang diatas packed bed.
Dua tingkat demisting pad, Demister Dust Scrubber (Lower) dan
to
Lower demister secara kontinue dicuci dengan clean process condensate
Not Belong
yang menangkapCopydebu urea halus yang keluar packed bed dan
kabut larutan urea yang di-spray.
Upper demister menangkap debu urea halus dan kabut yang lolos
3
DocumentdariLowremister sampai turun kurang dari 30 mg/Nm . Akhirnya,
udaradikeluarkan ke atmosfer dengan Induce Fan Dust Scrubber (GB603)

melalui Vent Stack (BI601).
Digital Clean process condensate yang diolah dari unit Process
Condensate Treatment dibuat untuk mengatur konsentrasi scrubbing
larutan urea. Larutan urea pada DA601 ditampung di bagian bawah pit dan
ditransfer ke FA601 dengan GA602-A/B. Larutan urea pada FA601
102
kemudian dikirim ke Urea Solution Tank (FA201) pada unit Purifikasi
II.2.13 Sistem Steam dan Steam Condensate

untuk recovery. Library
kg/cm2g, 21 kg/cm2g, 5 kg/cm2g (saturated) dan 2.5 kg/cm2g (saturated).

2
Lima tingkat steam diutilisasi di unit urea, yaitu 80 kg/cm g, 46
Steam bertekanan 80 kg/cm2g, temperature 480°C Kaltim disuplai dari
luar
battery limit, OEP dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin kompresor CO2
(GT101) yang bertipe PostextractionPupuk-admission-condensing

turbine. Steam exhaust dari FT101 mengk ndensasi di Turbine Condenser
(EA105). Kondensat turbin (steam kondensat dari EA105) ditampung
did alam pot EA105 sebagaiorlevel c ntrol lalu dikirim ke luar battery limit
Copy
Belong
to
dengan Return Condensate Pump (GA107-A/B). Sementara itu, steam
2
bertekanan 46 kg/cm G disuplai ke Urea Hydrolyzer (DA502).
2
Steam b rt kanan 21 kg/cm g diekstraksi dari GT101 untuk
Document
menyuplai Notpanas ke Stripper DA101 setelah jenuh di Steam
Saturation
Drum (FA101). Steam kondensat dari FA101 dikirim ke Steam Drum
Digital
2
(FA102). Di FA102, Saturated Steam bertekanan 5 kg/cm G dibangkitkan
dengan -recover panas dari Carbamate Condensor (EA101). Steam
2
bertekanan 5 kg/cm g yang dibangkitkan dikirim ke Header LP Steam lalu
digunakan untuk mengutilisasi panas Ammonia, Purifikasi, konsentrasi,
Process Condensate Treatment dan Unit Granulasi dengan hanya
memonitor konduktifitas untuk mendeteksi kebocoran. Kualitas lain dari

103
-
kondensat, seperti pH, Cl dan lainnya, tidak perlu di monitor.kelebihan
2
steam bertekanan 5 kg/cm G diutilisasi sebagai admission ke GT101.
make-up. Sistem blowdown steam kondensat disediakan untuk FA102 Library

Steam kondensat disuplai ke FA102 dari LP steam Flash Drum
(FA105) dengan Steam Condensate Make-up Pump (GA110-A/B) sebagai
untuk mencegah akumulasi mineral dan klorida. Kaltim

2
LP steam kondensat bertekanan 5 kg/cm G ditampung di FA105
Post
or Pupuk
2
dimana steam bertekanan 2.5 kg/cm G dibang it an dengan reduksi tekanan untuk diutilisasi pada Chiller Product Cooler (EA604). Sebagian
besar steam condensate yang telah digunakan untuk me-recover steam

2
dengan tekanan 2.5 kg/cm g kemudian dikirim ke Steam Condensate Tank
to
(FA103) oleh GA110-A/B melewati First Ammonia Preheater (EA102)
dimana panas Copysensibl dari steam kondensat secara menyeluruh

diutilisasi.
Steam kondensat sisa dari FA105 digunakan sebagai make-up FA102.
Not Belong
Steam ko de sat yang ditampung di FA103 dikirim ke luar battery limit
Document
dengan Steam Condensate Pump (GA106-A/B) setelah didinginkan
mencapai 50°C di Steam Condensate Cooler (EA701) dengan cooling

Digital
water.
II.2.14 Sistem Cooling Water
Turbine Condenser (EA105) secara langsung didinginkan dengan
sea water yang di suplai dari luar battery limit (Fasilitas Utility).
Temperature supply dan return berturut-turut adalah 32,5°C dan 42,5°C.

104
Semua alat penukar panas lainnya didinginkan dengan sweet cooling water
Beberapa pendingin proses diatur secara seri untuk didinginkanLibrary
yang disuplai dari luar battery limit (Fasilitas Utility). Pada sistem cooling
water, temperature supply dan return berturut-turut adalh 36°C dan
45,6°C.
Kaltim
dengan dua tingkat Temperature Cooling Water, Fresh Cool ng Water
dengan temperature 36°C dan Secondary Cooling Water p da temperature
Post
Pupuk
41,5°C sampai 43°C, berdasarkan pada kebutuhan temperature pendingin.
Unit utilitas atau unit pendukung di T. Kalimantan Timur
II.3 Proses Utilitas or
to
didesain untuk memenuhi kebutuhan di unit Ammoniak dan Urea. Unit utilitas
Not Belong
memproduksi dan mendistribusi sea cooling water, sweet cooling water, air
Copy
desalinasi, air deminera isasi, gas nitrogen, udara instrumen, membangkitkan
dan mendistribusikan tenaga listrik termasuk Emergency Power. Unit
Document
pendukung pada PT. Pupuk Kalimantan Timur meliputi :
1. Unit Sea Water Intake (SWI)
2. Unit Klorinasi
Digital 3. Sistem Cooling Water (Sweet Cooling Water and Sea Cooling Water)
4. Sistem Desalinasi
5. Sistem Demineralisasi
6. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
7. Sistem Steam
105
8. Sistem Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

11. Sistem Pengolahan Air Buangan Library
9. Sistem Nitrogen Generation
10. Sistem Urea Formaldehyde Coating (UFC)
Kaltim
Blok diagram dari Utility Plant dari Pabrik-5 sebagai berikut :
Post
Copy or to Pupuk
GambarBelongII.22 Blok Diagram Utility
Not Pabrik-5
Document
II.3.1 Sea Water Intake Facility
Pembuatan Ammoniak-Urea secara kompleks dengan kapasitas
2700 MTPD untuk ammoniakdan 3500 MTPD untuk Urea Granules yang
Digital membutuhkan air laut sebagai sumber utama dari unit proses, unit
pendukung dan off-site water system. Air laut yang ditampung didalam
Sea Water Intake kemudian disalurkan ke 3 bagian yaitu : sebagai make-
up di Sea Water Cooling Tower, umpan masuk pada Unit Klorinasi dan
umpan pada Unit Desalinasi. Penampungan yang dibuat dan digunakan
106
untuk menampung air laut sebelum dialirkan ke pabrik ini disebut dengan
Sea Water Intake. Library

Sea Water Intake dibuat dengan kedalaman 10 meter dibawah
permukaan laut yang disambungkan dengan pipa yang mengarah ke laut
Kaltim
dan kemudian memanfaatkan beda keitnggian agar air laut mengalir secara
alami ke dalam basin sebagai penampungan.
Sea water intake terdiri dari bagian-bagian berikut :

or Post
1 x 100% Sea Water Intake Head (CP-CP1211) dengan kapasitas
3
3800m /jam
Copy to
Not
 Chlorine Injection
Belong
Line dari OEP untuk memperlambat
pertumbuhan dari mikro - organisme
 1 x 40” Sea Water Intake Line
 4 x 50% Permanent Vacuum Pump (CP-GA1217A-D) untuk

Documentgaktifkan Siphon Effect dari Intake Line dan Permanent Vacuum Tank
serta Service Liquid Circulation Tank (CP-FA6261)
 2 x 100% Travelling Screen (CP-FD1211A/B) dengan kapasitas
3
3800m /jam yang digunakan secara bergantian agar mempermudah
Digital untuk membersihkannya
 2 x 100% Screen Wash Pump (CP-GA1201A/B) untuk
membersihkan panel-panel pada Travelling Screen
107
 2 x 100% Sea Water Pump (GA1201A/B) untuk mendistribusikan
make-up water ke Cooling Tower Basin, Unit Klorinasi dan Unit

Desalinasi.
II.3.2Chlorination Dosing Unit

Library
Satu Unit Klorinasi (CX-1201) dibangun dekat dengan Cooling
Tower Basin (AP-1203). Unit ini memilliki fungsi untuk menginjeksi
larutan Sodium Hypochlorite (NaOCl) melalui proses elektrolisa air laut

Kaltim
untuk mencapai sisa konsentrasi kl rin dalam sirk lasi air laut sebesar 0,4
ppmm di Sea Water (SW) Circulation Ret rn Header. Larutan Sodium

Post
PupukUnit Klorinasi
Hypochlorite yang dihasilkan oleh diinjeksikan terus
or
menerus ke dalam asin sedangkan toinjeksi klorin di pipa Sea Water Intake
(SWI) berasal dari Unit Klori asi Pabrik-4 dan POPKA.
Copy
Not Belong
Digital
Document
Gambar II.23 Diagram Alir Unit Klorinasi
108
Sistem injeksi klorin disediakan untuk mencegah pertumbuhan dari

System. Library
mikro-organisme (bakteri, alga dan kotoran) dan makro-organisme (remis,
kerang, tiram, dll) yang berasal dari penumpukan kotoran yang berasal
dari pipa kondensor, peralatan, dan pemipaan di Sea Water Cooling
(CX1201) yang terletak didekat Sea Water Cooling Tower Basin Pada
pabrik lima ini terpasang satu unit chlorination Kaltimdosing
Post
or Pupuk
(AP1203). Unit ini berfungsi untuk menginje si an larutan Sodium Hypochlorite yang diproduksi di Sodium Hy
ochlorite Generator untuk
Chlorine Dosing yang bebas residu dengan konsentrasi 0,4 ppm di Sea
CopyReturn Header.to
Water Circulation
Not Belong
Document
Digital
Gambar II.24 Teori Elektrolisa Air Laut pada Electrolytic cell

109
Unit ini didesain untuk memproduksi klorin sebesar 60kg/jam,
namun dapat memproduksi sebesar 120% dari kapasitas normal untuk
memenuhi kebutuhan yang diinginkan.
kembali ke pabrik. Sea Cooling Water juga digunakan ke permukaan
kondens Notr untuk m menuhi kebutuhan Steam Condensing dari Turbine

Digital
II.3.3 Cooling Water System
II.3.3.1 Konfigurasi Sistem Library

Document Exhaust.
II.3.3.2 Sea Water Circulation
medium untuk proses dan kebutuhan unit pendu ung.
Air laut ditampung di intake basin disuplai ke Cooling Tower
Basin (AP1203) sebagai Make-up Cooling Water yang dikontrol dengan
menggunakan FV-2220. Unit Cooling Tower Basin didesain untuk
3
melakukan sirkulasi dengan rate sebesar 59.000 m /jam.
Total aliran secara keseluruhan di Sea Water Cooling Circulation
System dilakukan secara terus menerus menggunakan Sea Water
110
Circulation Pump (GA 1203A-E) dengan kapasitas laju alirnya sebesar
Electric Motors. Pada keadaan normal ada 4 pompa yang bekerja (3
15.400 m3/jam. Terdapat 5 unit pompa yang digunakan, 3 pompa yang Library
digerakkan dengan Steam Turbines dan 2 pompa yang digerakkan dengan
Kaltim
pompa Steam Turbines + 1 pompa Electric Motor) dan satu pompa lainnya
dalam keadaan stand by. Dari Cooling Tower Basin, Sea Cool ng Water
disirkulasikan sebagian ke Turbine’s Surface C ondensers di unit
Post
or Pupuk
pendukung, ammoniak dan urea. Sebagian lainnya lagi disirkulasikan ke
Marine Plate Heat Exchanger untuk pendingin pada The Closed Loop
Sweet Cooling Water System yang ada di dalam pabrik.
Copy to
II.3.3.3 Sweet Cooling Water Circulation
Not Belong
Sweet ooling Water Circulation adalah sistem tertutup,
disirkulasikan m nggunakan Sweet Water Circulation Pumps (GA1202A-

Documentmenjaga suplai Cooling Water menuju Lube
Oil Cooler di beberapa
D). Pompa ini erbagi menjadi tiga pompa Steam Turbines yang beroperasi
Digital dan satu pompa motor yang stand-by.
Dalam keadaan darurat, Sweet Cooling Water Supply System
didukung oleh Sweet Water Emergency Pumps (GA1204A/B/C) untuk
peralatan rotating yang penting. Dengan mode operasi berupa dua buah
pompa beroperasi normal dan satunya lagi stand by, ketiga pompa tersebut
d igerakkan oleh motor listrik.
111
Ketika tekanan suplai Sweet Cooling Header turun dibawah normal

sirkulasi diisi dengan air demin. Library
operasinya, maka pompa yang stand by akan running secara otomatis oleh
Pressure Switch PALL-2222. Sebelum Sweet Water Circulation Pumps
dan Sweet Water Emergency Pumps dijalankan, terlebih dahulu line
Kaltim
Air demin sebagai air make up disuplai ke Sweet Coo ing Water
Expansion Drum (FA1201) dan mengalir ke Header Sweet Cooling Water
Post
or Pupuk enaikan temperatur
Return Line. Sweet Cooling Water yang mengalami
dengan Emergency Sweet Cooling Water Return Line). Kemudian
ke 460C oleh pengguna digabung melalu Return Header (juga digabung
didinginkan ke 360
Copy to
oleh pertukaran panas dengan air laut di MPHE.
Not Belong
Untuk mengukur Conductivity Sweet Cooling Water, Online
Analyzer (Al -2202) dipasang di inlet Sweet Cooling Water MPHE. Micro-
Document
Filtration Au omatic System yang terpasang di Discharge Sweet Cooling
Water Circulation Pump sebagai Side filter (FD1202), dengan kapasitas
3
500 /jam untuk menjaga kebersihan dari endapan dengan ukuran filter 25
mikron dimana laju aliran ini dimonitor di FI-2207. Chemical Injection

Digital System (CW1202) terdiri dari injeksi anti bakteri dan nitrite.
Flow nitrite yang diinjeksikan sebesar 2-30 lpm secara Intermitten
didasarkan pada online analisis untuk menjaga konsentrasi ion nitrit dalam
bentuk NaNO3 sebesar 450-600 ppm sehingga Fouling Factor tetap
2 0
berkisar 0,0001 h-m - C/Kcal diperpipaan maupun di peralatan.
112
II.3.3.4 Sea Water Cooling Tower
Salah satu peralatan utama di dalam sistem air pendingin adalah Library
Sea Water Cooling Tower (EF1201). Tipe Tower tersebut adalah Induced
Draft Sea Water Cooling Tower (IDCT) yang memiliki beberapa ruang
pendingin / Cooling Cell yang berjumlah 16 cell. Sistem Sea Water
Cooling Tower terdiri dari Sea Water Cooling Tower terdiri dari Sea
Water cooling tower basin, circulating water pumps, side filters, make-up,
Blow Down, Pit dan ChemicalTtreatment. Kaltim

3
Kapasitas desain Cooling Tower ini sebesar 59.000 m /jam setara
Post
dengan 125% kapasitas n rmal sirkulasi. PupukSatu cell

mempunyai kapasitas
or
sebesar 3687 m3/jam setara dengan to6,25% kapasitas Total Cooling

Tower.
Induced Draft Fans / kipas pendingin terletak di bagian paling atas
Copy
dari Sea Water Cooling Tower yang berfungsi untuk menarik udara
Belong
melaluiNotfilling /bahan isian (sebagai media penukar panas) dan
keluar di
titik rtinggi yaitu Fan Stacks di atas masing-masing Cooling Cell.
DocumentAliran balik air panas yang berasal dari alat penukar panas salah satunya
Digital MPHE (Marine Plate Heat Exchanger) dialirkan menuju system
distribusi air di atas tiap-tiap ruang dari masing-masing Cooling Cell,
dimana air tersebut dipancarkan ke seluruh permukaan bahan isian
penukar panas.
113
Air dingin yang keluar dari sisi bawah bahan isian akan ditampung
dalam Sea Water Cooling Tower Basin terletak di bagian dasar Sea Water
Cooling Tower. Kanal dari beton akan mengalirkan air laut dingin menuju
tempat penampungan untuk selanjutnya dihisap oleh pompa dan
diresirkulasi menuju alat penukar panas dan Surface Condenser. Library

Kaltim
II.3.3.5 Chemical Injection Package untuk Sea Coo ing Water
(CW1201)
Post
Pupuk
Chemical Treatment System disediakan nt memudahkan injeksi
asam sulfat, bromine, dan disperant. Chemical Injection Package dibuat
or Water Cooling
dalam satu lokasi daan tidak terpisah dengan unit Sea
Copy
Tower. Sea Water Cooling Towertomembutuhkan injeksi bromine dengan
Belong
kandungan kurang lebih 10 ppm dan didesain dengan tambahan shock
dosing selama 30 m nit dengan interval setiap 8 jam.

Document
a.NotpH adjus er injectional system
pH adjuster disediakan untuk mengontrol pH sea cooling water
dengan range 7,0-7,8 (pH analyzer). Bahan kimia yang
Digital direkomendasikan yaitu yaitu asam sulfat. Unit ini terdiri dari dua
sulfuric acid dosing pumps dan satu tangki larutan tipe vertical
cylinder. Mode operasi dari pompa ini adalah satu running dan satu
stand by.
114
b. Dispersant injection system
Dispersant injectional system disediakan sebagai scale control agent
dan suspended matter di Cooling System. Scale / kerak muncul di
cooling water system dikarenakan adanya mineral yang melebihi
ambang batas kelarutannya di dalam air. Kerak yang terbentuk Library

umumnya adalah calcium carbonate, calcium phospate, magnesium
silicate dan lain-lain. Dispersant diinjeksikan ke sistem untuk menjaga

Kaltim
kandungan mineral dibawah 4.000 ppm. Dispersant Injectional System
terdiri dari dua buah Dispersant D sing um s dengan 1 unit Solution
Post
Tank, Vertical Cylinder Type Tank.
Copy to
c. Bromies shocking
injectionor Belong
system Pupuk
Injeksi senyawa bromine diperuntukan sebagai desinfektan di dalam
Cooling Water sSystem. Senyawa bromine memiliki efek biocide yang
sama dengan chlorine. Shock dosing bromine dengan konsentrasi

Document
Notsebesar 10 ppm berlangsung selama minimal 30 menit secara
int rmitten didasarkan pada online analisis.
II.3.3.6 Chemical Injection Package untuk Sweet Cooling Water
(CW1202)
Digital
a. Anti bacterial injection system
Anti bacterial injection system dipergunakan di dalam Sweet Water
Cooling System untuk mencegah pertumbuhan bakteri,
mikroorganisme dan lumut. Anti bakteri diinjeksikan sebesar 600
115
liter/jam satu kali sebulan satu jam untuk menjaga pertumbuhan

untuk mencegah proses korosi di perpipaan. Konsentrasi nitrit yangLibrary
bakteri tetap di bawah 10.000 cfu/ml
b. Nitrine injection system
Nitrite injection system dipergunakan di Sweet Water Cooling System
20 Kaltim
diinjeksikan sebesar 30 lpm secara kontinu untuk menjaga konsentrasi
ion nitrit dalam bentuk NaNO3 sebesar 450-600 ppm sehingga fouling
Post
or Pupuk
factor tetap berkisar 0,0001 h-m - C/Kcal di perpipaan maupun di
peralatan.
II.3.3.7 Side Stream Filters

Copy
Side filter untuk air laut
a. (FD1203)to
Not Belong
Micro -filtration automatic system dengan kapasitas penyaringan
3
sebesar 1800 m /h dan ukuran filter 25 mikron dipasang di Sea Water
Document Stream Filter untuk
Circula ion Pumps Discharge sebagai Side
njaga kebersihan air laut.
b. Side filter untuk sweet water (FD1202)
Digital Micro-filtration Automatic System dengan kapasitas penyaringan
3
sebesar 500 m /h dan ukuraan Filter 25 mikron dipasang di Sweet
Water Circulation Pumps Discharge sebagai Side Stream Filter untuk
menjaga kebersihan Sweet Cooling Water.

116
II.3.3.8 Marine Plate Heat Exchanger (MPHE)

Library
Alat penukar panas yang dipergunakaan untuk memindahkan panas
dari sweet cooling water menuju air laut adalah Plate & Frame Heat
Exchanger (EA12011A-J) yang berjumlah 10 ea dengan mode operasinya

Kaltim
9 beroperasi dan 1 stand by. Tipe alat tersebut memiliki banyak
keuntungan daripada tipe trandisional seperti shell % tube heat exchanger.
Keuntungannya yaitu desain dan ukuran yang lebih kecil, berat yang
Post
or Pupuk
ringan dan memiliki luas perpindahan panas yang lebih besar daripada
shell & tube heat exchanger juga sangat mudah dalam hal perawat an
maupun perbaikan.
Copy
Sweet cooling water yangtopanas setelah dipakai memiliki suhu
Not Belong
0 0
sekitar 46 dapat dituru kan hingga 36 C dengan dipertukarkan panasnya
dengan air laut didalam MPHE. Setelah melewati MPHE sweet cooling
water diresirkulasi menuju beberapa peralatan user sebagai pendingin,
Documentdimanatuk sisi air laut apanas dikembalikan ke sea water cooling tower
(EF1201). Konfigurasi dari alat penukar panas tersebut yaitu :
Digital a. Corrugated heat transfer plate dari titanium.
b. Head frame dan follower dari carbon steel.
117
II.3.4 Sistem Desalinasi
Library
Kaltim
or Post
Pupuk
Gambar II.25 Diagram Alir Sistem Desalinasi
Sumber bahan baku unit desalinasi tipe Reverse Osmosis (CL1401)
Copy to adalah air laut yang berasal dari Sea Water Intake Basin (AP1201). Flow
Not Belong
sea water dikontr oleh FIC-2401 dan FV-2401. Unit ini terdiri dari seksi
pre-trea ment dan dua main passRO yang dinamakan Sea Water Reverse
Osmosis (SWRO)dan Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO).
Document
3
Unit desalinasi (CL1401) mempunyai kapasitas produksi 2 x 150 /jam air
3
tawar (BWRO Product) dan 60 m dari total produk SWRO digunakan
sebagai potable water. Seksi SWRO merupakan membran pass
pertama dan seksi BWRO merupakan membrane pass kedua. Unit pass
Digital
pertama dirancang mempunyai recovery sebesar 45% dan pass kedua
mempunyai kemampuan recovery sebesar 80%. Produk air dari unit
desalinasi mempunyai kualitas TDS<1000 ppm untuk produk SWRO dan
TDS < 10 ppm untuk produk BWRO.
118
Data kondisi iklim ditunjukkan di tabel berikut :
Tabel II.4 Data Kondisi Iklim
Grade level of plant 3,7 m
Suhu maksimum 35ºC

Library
Suhu minimum 20ºC
Suhu rata-rata/tahun 29ºC

Curah hujan Post158 mm
Kecepatan angin 120 km/jam
Pupuk Kaltim
Relatif humidty 78%
Desain kecepatan angin or to 32 m/s
Not Copy Belong

tabel berikut :
Untuk de ail kualitas air desalinasi ditunjukkan dalam
Tabel II.5 Data Kualitas air desalinasi
Document Komposisi Satuan
No Nilai
1 Calcium Ppm 0,1
2 Magnesium Ppm 0,15
3 Total dissolved solids (TDS) Ppm 0,05

Digital 4 Silica as Si Ppm 0,02
5 Sodium Ppm 1,2
6 Total copper Ppm 0,5
7 Sulphate Ppm 0,4
119
8Ammonia Ppm 3,0
9 Bicarbonate Ppm 0,6 Library
10 Total iron Ppm 0,02
11 Total dissolved solids (TDS) Ppm <10,0
Kaltim
Proses secara garis besar yang berlangsung di unit desalinasi tipe
RO ini adalah sebagai berikut :
II.3.4.1 Pre-Treatment
or Post
Pada saat normal ope asi, air laut dari unit sea water intake basin
Copy to dipompakan masuk unit pre-trea ment menggunakan pompa sea water
Not Belong
pumps (GA1201A/B). Unit pre-treatment bertujuan untuk meminimalkan
pembentukan fouling pada membrane RO dan mengurangi downtime
akibat cleaning in place (CIP) pada membrane. Potensial pembentukan

Document
f uling dapat diukur dengan menggunakan metode “15-minute slit density
index (SDI15min)”, yang menggambarkan seberapa besar jumlah partikel
kontaminan yang terdapat dalam sumber air, semakin rendah nilai SDI,
maka kualitas air semakin bagus.
Digital Kualitas umpan air laut di unit desalinasi adalah sebagai berikut :
120
Tabel II.6 Data Kualitas umpan air laut di unit desalinasi
No Komposisi Satuan Nilai Library

1 pH N/A 8,07
2 Chlorine as Cl2 Ppm <0,01

Kaltim
3 Ammonia as NH3-N Ppm 6,07
4 Nitrite as NO2 Ppm 7,85
5 Oil and Grease Ppm <2
Post Pupuk
6 Total dissolved solids Ppm 35.720
(TDS) or
7 Suspended s lids pm 0,98
8
Copy
COD
to Ppm 3,33
Not Belong
9 BODs Ppm 0,77
10 Total hardness as CaCO3 Ppm 6.958
11 Phospate as PO4 Ppm < 0,09

Document
12 Sulphate as SO4 Ppm 2.256,5
13 Urea Ppm 3,82
14 Chromium as Cr Ppm < 0,02
15 Copper as Cu Ppm < 0,03

Digital
16 Nickel as Ni Ppm < 0,04
17 Zinc as Zn Ppm < 0,03
18 Total Iron as Fe Ppm 0,25
19 Cobalt as Co Ppm < 0,02
121
20 Mercury as Hg Ppm < 0,001
Library
Air umpan RO setelah melewati proses pre-treatment harus
mempunyai nilai SDI (Slit Density Index) dibawah 3. Unit pre-
treatment terdiri dari peralatan berikut : Kaltim

UFBooster Pump (CL-GA1417A/B/C)
Post
Pupuk air laut yang
UF booster pump berfungsi unmengalirkan
berasal dari sea water intake pump ke UF system. Sistem kontrol
or (VFD) untuk
pompa menggunakan Variable Frequency Drive
Copy
mengontrol kecepatan pompa. Terdapat 3 UF booster pump dengan
to
Not Belong
sistem peng perasiannya 2 pompa running dan 1 pompa posisi
stand -by. Spesifikasi setiap pompa adalah Q = 522 m3/jam dengan
H = 30 m.
Document
Automatic Strainer (CL-FD1412A/B)
Air laut dari unit sea water intake pertama kali akan melewati
Digital automatic strainer dengan ukuran screen 200 mikron. Biota laut
seperti ikan, kerang dan partikel besar yang ada di sea water akan
tertangkap pada strainer yaitu UF system.
Inlet automatic strainer berupa nozzle, kemudian air laut akan
masuk ke area filter yang berupa spiral, partikel besar akan
menempel pada strainerdan menutupi strainer yang selanjutnya
122
perlu dilakukan cleaning untuk membersihkan strainer tersebut.

atau berdasarkan pressure drop pada filter (0,5 bar). Library
Setiap cleaning strainer memerlukan waktu 30 detik dengan air
laut sebanyak 450 liter. Mode cleaning dapat diaktifkan
berdasarkan setting waktu (sebagai default cleaning tiap 30 men t)
Kaltim
Ultra Filtration (UF) Membrane System (UF001A/B/C/D)
Ultra filtration berfungsi untuk menghilangkan partikel koloid,

Post
suspended solid dan bakteri yang terkand ng dalam air laut outlet
automatic strainer. Produk ultra filtration mempunyai SDI yang

or
rendah (umumnya < 3)dan turbidityPupukyang rendah (umumnya <
0,2
Copy
NTU). Penga likasian UFtopada proses di pabrik menghilangkan
Belong
pemakaian koagulan untuk proses pre-treatment. UF didesain
TM
sendiri ol h Hyflux dengan seri kristal .
Document
NotUF sys em terdiri dari 4 train, dimana masing-masing train
terdiri
dari 100 UF module yang terpasang. Satu UF module didalamnya
terdapat membrane UF. Data spesifikasi dari UF membrane system
Digital sebagai berikut :
Tabel II.7 Data spesifikasi UF membrane system
Parameter Satuan Spesifikasi
Fabrikator - Hyflux
Jumlah train Ea 4
123
Jumlah module Ea 100 Library

Dimensi (diameter mm/inch 216 x 2000
tiap train
Total jumah UF Ea 400

modul
e
x panjang) Kaltim
2 2
Luas area m /ft 50/538
Post
Pure water or Pupuk
flux
Material housing
LMH/GFD
-
190/112
PVC
Material end caps - PVC
to
Not Copy
 Operasi UF-Filtarsi
Mode perasi module UF adalah out to in dimana flow
umpan masuk dari luar membrane. Pada masing-masing
Document membrane, umpan akan didorong dengan tekanan dan
umpan masuk dari luar membrane ke tengah membrane
membentuk aliran filtrate (out to in filtration). Partikel akan

Digital
tertahan pada permukaan luar membrane di sepanjang area
membrane.Partikel ini akan di-blowdown ke parit yang
selanjutnya akan menuju ke outfall.

Operasi UF-
 Backwash
Hambatan pada membrane akan meningkat dikarenakan
terakumulasinya partikel pada permukaan membrane

124
selama beroperasi. Hambatan dapat dihilangkan dengan

dengan umpan saat normal operasi dan mendorong dariLibrary
cara backwash menggunakan filtrate UF dan dialirkan
udara untuk membersihkan permukaan membrane. Filtrate
akan mengalir pada membrane dengan arah berlawanan
Kaltim
tengah membrane ke luar membrane (in to ou f ltration).
Akibat aliran tersebut (backflushing ) d n danya udara

or Pupuk
Post me anikal membuat
untuk pengadukkan secara
partikel/kotoran lepas dari membrane. Partikel/kotoran
tersebut di-d ain melalui inlet umpan. Backwashing
Copy Belong
dilakukan secara peri dik tiap 30-45 menit. Keseluruhan
to
sistem backwash dikontrol sehingga hanya 1 train UF saja
yang backwash pada satu titik waktu. Aliran backwash
Document langsung ke outfall. Untuk kebutuhan proses backwash,

Not unit ini dilengkapi dengan dua UF backwash pump
(GA1418A/B) dengan mode pengoperasian 1 pompa
running dan 1 pompa stand-by. Spesifikasi pompa Q = 480
3
m /jam dan H = 25 m.
 Operasi UF-Clean In Place (CIP)

Digital
Walaupun backwash menghilangkan sebagian besar
partikel padatan yang menenmpel pada permukaan
membrane, masih diperlukan cleaning membrane dengan
menggunakan chemical secara periodik. Proses ini
125
dinamakan CIP dan dapat dilakukan dengan 2 cara.
Perbedaan 2 tipe CIP tersebut yaitu Maintenance Cleaning
(MC) dengan durasi proses cleaning lebih lama tapi
frekuensi lebih sedikit. Library UF
MC dilakukan secara reguler setelah membrane

Kaltim
beroperasi 72 jam (72 jam cleaning to clean ng) dan
memungkinkan berubah tergantung dari ku lit s umpannya.

Pupuk
Post
Larutan untuk cleaning berupa al aline chlorine solution
untuk menghilangkan polutan organic atau acid solution
untuk menghilangkan polutan inorganic. Limbah chemical
Copy to
orCIP akan dialirkan ke neutralizer, dimana pH
dari
Belong
proses 2-
11 ada limbah akan di adjust menjadi pH netral dengan
menggunakan asam maupun basa sebelum dibuang ke
Document outfall.
Not Produk UF dengan angka SDI (< 3) dan turbidity rendah,
ditampung di UF filtered tank. Sebelum UF
filtereddipompa ke SWRO system, perlu diinjeksikan
antiscalant dan sodium metabisulfite. Selama beroperasi,
Digital scalling akan terjadi ketika permeate terpisahkan dan
menghasilkan larutan pekat. Untuk mencegah scalling ini,
diinjeksikan antiscalant dengan target konsentrasi 1,5 ppm
pada umpan SWRO. Sodium metabisulfite diinjeksikan
dengan target konsetrasi 3 ppm ketika konsentrasi chlorine
126
tinggi pada umpan SWRO. Chlorine pada umpan SWRO
akan terdeteksi menggunakan alat ukur Oxidation Library

Reduction Potential (ORP), dan injeksi Sodium Metabisulfit
(SMBS) dilakukan ketika nilai ORP melebihi 280 mV.
Parameter tersebut untuk melindungi membrane RO dari
konsentrasi chlorine yang melebihi 0,1 ppm.
UF Permeate Tank (CL-FB1413) Kaltim

UF permeate tank berfung i untuk menampung produk air
permeate keluaran UF membrane. Kapasitas tangki ini sebesar 300 m3.

Post
Dari tangki ini, air akan dialirkan ke SWRO system. Pada tangki
or Pupuk
dilengkapi dengan level transmi er untuk mengontrol start dan stop
to
pompa UF, RO dan backwash yang running.
II.3.4.2 Reverse
Osmosis Copy
Desalinasi air laut menggunakan dua tingkatan membrane RO
Not Belong
yaitu SWRO dan BWRO, dengan produk desalinasi sebanyak 7,2
3
megaliteres per day (MLD) atau sama dengan 7200 m /hari.
Document dua pompa running dan satu pompa stand-by. Pompa ini
berfungsi untuk
SWRO Feed Pump (GA1419A/B/C)
Terdapat tiga buah SWRO feed pump dengan mode pengoperasian
Digital
mengalirkanair dari UF permeate tank ke sistem SWRO. Spesifikasi
3
pompa : Q = 442 m /jam dan H = 60 m.
127
SWRO High Pressure Pump (GA1411A/B/C)

(VFD) untuk mengontrol kecepatan pompa sehingga tekanan dan laju alirLibrary
Dua SWRO high pressure pump dengan turbo-charger (ER-
1411A/B) digunnakan untuk mensuplai kecukupan tekanan feed di sistem
SWRO. Sistem kontrol pompa menggunakan Variable Frequency Drive
3 Kaltim
dapat diatur secara perlahan untuk mengurangi keju an tiba-tiba
dikarenakan fluktuasi tekanan dan flow. Spesifikasi pompa : Q = 442
Post
Pupuk
m /jam dan H = 500 m. Pompa ini dilengkapi dengan sebuah pressure
protection swicth di inlet pompa dan pressure transmitter di outlet pompa
“high”, maka pompa akan stop sebagai tindakan perlindungan untuk
Copy to
pompa dan membrane
SWRO.
Not
or Belong
Jika pressure drop inlet di bawah 15
2
kg/cm , PLC akan memicu alarm dan high pressure pump akan berhenti.
SWRO Transfer Pump untuk Penggunaan Umum
Dua pompa SWRO transfer pump dengan mode pengoperasian 1

Document stand-by, digunakan untuk mengalirkan
p mpa ru ing dan 1 pompa
produk SWRO tank untuk penggunaan umum (Pottable Water). Sistem

Digital kontrol pompa menggunakan Variable Frequency Drive (VFD).
Energy Recovery System (ERS)
Tipe energy recovery system yang digunakan di desalinasi RO
adalah turbo-charger. Reject SWRO yang masih bertekanan tinggi
dimanfaatkan energinya di energy recovery system (ERS) sebelum
dialirkan kembali ke laut. Energi yang ter-recovery tersebut dimanfaatkan

128
untuk menaikkan tekanan umpan SWRO. Masing-masing train dilengkapi
dengan satu unit ERS.
Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) Membrane
Produk UF pertama kali ditransfer ke sistem SWRO. Ada 2 train

Library
SWRO yang akan dioperasikan pada kapasitas maksimal, beroperasi pada
2
tekanan sekitar 50 kg/cm G. Train SWRO terdiri 56 module SWRO yang
disusun secaraparalel.Masing-masingmoduleterdapat7
Kaltim
elemen/membrane SWRO. Produk UF dipompa ntuk diumpankan ke
membrane SWRO, yang akan membuat re water melewati membrane

Post
ke sisi yang bertekanan rendah yang menghasilkan permeate dengan TDS
Pupuk
topengotor/impurities pada umpan

or akan
< 1000 ppm. Sebagian besar

tertinggal menjadi reject dan dialirkankembali ke laut. Sebagian produk
Copy
SWRO akan digunakan sebagai raw material untuk memproduksi potable
Not Belong
water, dan sisanya akan diumpankan ke sistem BWRO untuk dilakukan
Document
treatmla jutan. Target kualitas produk SWRO adalah sebagai berikut :
Tabel II.8 Target kualitas product SWRO
Digital No Komposisi Satuan Spesifikasi
1 Chlorine as Cl2 ppm 0
2 Ammonia as NH3-N ppm 0,101
3 Total Dissolved Solids ppm < 0,45
129
4 Calcium ppm < 0,748
5 Magnesium ppm 2,354 Library
6 Sulphate ppm 4,929
7 Total Iron as Fe ppm 0

Kaltim
8 Silica as Si ppm 0,0012
9 Bacteria E. Coli ppm Nil (not detected)
Pupuk
Kategori membrane SWRO yang bagus adalah membrane yang
memiliki kemampuan memisahkan Postgaram tinggi, tahan

terhadap bahan
kimia, polutan dan

to
mempunyai or kekuatan mekanik yang bagus.
Copy
NotBelong
Sistem SWRO mempunyai 2 train dengan total module sebanyak 392 buah
membrane m dule. Masing-masing train terdiri 196 membrane module yang berada di dalam
28 pressure vessel (module). Kapasitas dari
Document
system membrane SWRO ini sebesar 437 m3/jam. Data spesifikasi dari
membrane SWRO sebagai berikut :

Digital
Tabel II.9 Data spesifikasi dari membrane SWRO
Fabrikator - Toray
Jumlah train Ea 2
130
Jumlah module tiap train Ea 196
3
Flow permeate m /jam/train 218
Dimensi (Diameter x Panjang) inch/inch 8 x 40

Librar
Jumlah pressure vessel/train Ea 28 y
Tipe membrane - Spiral wound
Recovery rate % 45
Kaltim
Pressure Psi 1000
SWRO Product Tank

Post 3
Satu SWRO pr duct tank dengan kapasitas 130 m digunakan
or Pupuk
untuk menampung produk SWRO. Tangki ini dilengkapi dengan level
to
transmitter untuk mengo trol start dan stop BWRO feed pump.
Copy
II.3.4.3Brackish Water R v rse Osmosis
Not Belong
Document
Permea e SWRO ditampung di tangki produk SWRO sebelum
diumpankan ke BWRO yang akan menghasilkan produk desal seperti yang
diharapkan. Masing-masing train BWRO terdiri dari 18 module SWRO
yang disusun secara paralel. Masing-masing module terdapat 7 membrane
(filter) BWRO. Reject BWRO akan direcycle kembali ke tangki UF

Digital filtrate.
BWRO Feed Pump
131
Terdapat 3 buah BWRO feed pump dengan mode pengoperasian 2 pompa

running dan 1 pompa stand-by. Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan air dari SWRO
product tank ke sistem BWRO. Spesifikasi pompa : Q = 188 m3/jam dan H = 140 m.
BWRO Membrane Library

Pemilihan BWRO membrane didasarkan pada tingkat salinitas
produk air SWRO. Sistem BWRO mempunyai dua train dengan total
Kaltim
module sebanyak 252 buah membrane mod le. Masing-masing train
terdiri 126 membrane module yang berada di dalam 18 pressure vessel

Post
(module). Kapasitas dari sistem membrane PupukSWRO ini sebesar 300

m3/jam.
or
Data spesifikasi membrane BWRO tosebagai berikut :

Tabel II.10 Data spesifikasi dari membrane BWRO
Copy

Not Belong
Fabrikator - Toray
Jumlah train Ea 2
Jumlah module tiap train Ea 126

3
Flow permeate m /jam/train 150
Digital Document Dimensi (Diameter x Panjang) inch/inch 8 x 40
Jumlah pressure vessel/train Ea 9
Tipe membrane - Spiral wound
Recovery rate % 85-90
132
II.3.4.4 Reverse Osmosis Clean in Place Library

Kaltim
Membrane RO tidak mempunyai sistem untuk backwash, hal ini
membutuhkan chemical cleaning membrane secara priodik. CIP umumnya
dilakukan tiap 3 hingga 6 bulan sekali tergantung kualitas umpan air laut,
Post
or Pupuk
pressure drop membrane, flow permeate a au kualitas permeate yang telah
melewati batas minimal. Chemical cleaning menggunakan asam (untuk
fouling inorganic) atau alkaline (untuk fouling organic).
Copy to Limbah chemical dari proses akan dialirkan ke neutralizer, dengan
CIP untuk
MembraneBelong
pH 2-11 pada limbah akan di-adjust menjadi pH netral dengan dengan
Not
menggunakan asam maupun basa sebelum dibuang ke outfall.
Document
S telah beroperasi dalam periode tertentu, membrane UF dan RO
Digital akan tertutupi fouling yang berasal dari partikel di air laut. Chemical
cleaning sangat diperlukan untuk mengembalikan performa membrane.
Jenis larutan kimia yang digunakan untuk chemical cleaning tergantung
dari jenis fouling-nya. Frekuensi chemical cleaning tergantung dari
kualitas umpan air laut. Sistem didesaian untuk dapat dilakukan CIP. CIP
untuk membrane UF dan RO menggunakan produk SWRO untuk
persiapan chemical. Cleaning pada pH rendah (pH sekitar 2) umumnya

133
digunakan untuk menghilangkan fouling seperti scale mineral, sedangkan

Library
cleaning dengan pH tinggi (11-12) untuk menghilangkan foulants seperti
oli, makhluk hidup dan senyawa organik.
 CIP untuk UF (Ultra Filtration)

Kaltim
Selama CIP, larutan chemical disirkulasi dan diikuti dengan
soaking pada module UF. Ditambah dengan air scouring,
yang perlakuan sama dengan saat backwash, dan juga
Post
or Pupuk
dilakukan air scouring elama
menghasilkan
proses soaking. Hal ini
meningkatkan efektifitas dari CIP. Selama proses chemical
mechanical agitation, yangakan
to
cleaning, fouling akan larut atau terlepas dan terbawa
Not Belong
larutan kimia.
CopyMaintenance Cleaning (MC) train UF membutuhkan

waktu
Document 1,5 sampai 2 jam dilakukan setiap satu minggu sekali sesuai
rekomendasi vender dan RC selama 3 sampai 4 jam
dilakukan setiap satu bulan sekali. Kebutuhan waktu
cleaning bervariasi tergantung kondisi fouling pada umpan

Digital untuk meghasilkan sejumlah filtrate. Di dalam prosedur
cleaning, cleaning dianggap berhasil apabila tekanan
umpan turun 10% dari tekanan umpan sebelum di-cleaning.
Sistem CIP ini delengkapi dengan UF CIP tank dengan
3
volume 8 m dan dua UF CIP pump (1 running dan 1
3
stand-by). Spesifikasi Q = 480 m dan H = 25 m.
134
 CIP untuk RO (Reverse Osmosis)
CIP membrane RO dilakukan dengan sirkulasi larutan
kimia pada membrane RO, dengan flushing menggunakan
air sebelum dan sesudah proses chemical cleaning. Selama

proses chemical cleaning, fouling akan larut atau
terlepas Library
dan terbawa larutan kimia.
CIP membrane RO membutuhkan waktu 1 s mpai 3 jam

Kaltim
dan mungkin membu uhkan tambahan waktu untuk
soaking/perendaman dari 2 hingga 24 jam tergantung dari
jenis Post cleaning akan

or Pupuk
fouling -nya. Keberhasilan
mengakibatkan pressure drop module membrane, flow rate
to
permeate dan reject akan kembali ke semula (start off run-
nya). Perlu dicatat bahwa sifat membrane RO akan
Copy
m ngalami penurunan performa setelah bertahun-tahun,
Not Belong diperhitungkan ketika mengevaluasi

Document
dan hal ini harus
keberhasilan dari prosedur cleaning. Sistem CIP ini
3
dilengkapi dengan RO CIP tankdengan volume 25 m dan
dua RO CIP pump (1 running dan 1 stand-by). Spesifikasi
3
Q = 480 m /jam dan H = 25 m.
Digital
Chemical Dosing System
Sistem ini terdiri dari beberapa chemical dosing pump dan tangki
bahan kimia, yang masing-masing dijelaskan di bawah ini :
135
 Sodium Hydroxide
Sistem injeksi ini berfungsi untuk mengatur LibrarypH

treated water dengan dosis 6 ppm untuk SWRO permeate
dan 7 ppm untuk BWRO permeate. Lokasi titik injeksi
untuk chemical ini adalah di outlet SWRO product tank dan
Kaltim
treated water (outlet BWRO). Chemical ini juga d gunakan
untuk UF CIP dengan dosis 50 ppm.
or Post
 Hydrochloric Acid
Chemical ini digunakan pada saat UF CIP dengan dosis 115
ppm.

Copy
Anti Scalant
to
Belong
Lokasi titik injeksi anti scalant adalah di inlet
SWRO system. Injeksi ini bertujuan untuk mencegah
Document pemb ntukan kerak seperti CaCO dan CaSO di brine end 3 4
Not yang dapat merusak membrane RO dan mempengaruhi

performance membrane.
Anti scalant terdiri dari organic compound yang
bisa menaikkan nilai kelarutan scale. Chemical ini juga
Digital dapat memisahkan koloid dan partikel-partikel halus yang
menyumbat pori-pori membrane RO. Dosis injeksi 1,5
ppm.
 Sodium Bisulphite
136
Lokasi injeksi chemical ini terletak di inlet SWRO
system. Injeksi ini bertujuan untuk menghilangkan kadar
klorin dalam air yang akan masuk ke SWRO system karena
senyawa klorin dapat mengoksidasi membrane RO yang
berakibat kerusakan pada membrane. Dosis injeksi 7
ppm. Library
II.3.5 Sistem Demineralisasi
Unit demineralisasi berfungsi mengolah proses kondensat dari unit

Kaltim
ammonia, urea, kondensat steamturbine dan air desalinasi menjadi air
demin kemudian diproses lebih lanjut menjadi Boiler Feed Water (BFW)
Post
2
untuk menghasilkan steam 110 kg/cmPupukdi pabrik ammonia dan steam 80
or
2
kg/cm di boiler OEP. to
3
Unit deminera isasi memproduksi air demin 2 x 480 m /jam
Copy
dengan 1 unit posisi stand-by. Unit ini memiliki acid storage drum
Belong
(FA1501)Notdan caustic storage drum (FA1502) yang masing-masing
mempunyai kapasitas penyimpanan selama 8 hari dari total kebutuhan
ntuk proses regenerasi.
Document
Mode proses regenerasi untuk ion kation dan anion didasarkan
Digital pada arah alirannya adalah proses counter-current untuk aliran regenerasi
menggunakan asam dan proses co-currentuntuk aliran regenerasi
menggunakan caustic.
137
Proses kondensat dan kondensat steam/turbine yang dikirim ke unit
demineralisasi mempunyai spesifikasi sebagai berikut Library
Tabel II.11 Spesifikasi proses kondensat dan kondensat steam/turbine
yang dikirim ke unit demineralisasi Kaltim

Proses Kondensat Kondensat Steam/Turbine
Post
or Pupuk
Parameter
Ammonia
Satuan
Ppmwt
Ammoniamax 10
Urea
max 1
Ammonia 2
Urea
2
Utility 2
Methanol Ppmwt max 50 - - - -
Copy
to
Tota l CO2 Ppmwt - 0,1 0,1 0,1
Not Belong max 10
Silica(as
Ppmwt max 0,01 max 0,01 0,01 0,01
SiO2) 0,02
Urea Ppmwt max 1 - - -
Document
Ppmwt 0,5 0,5 4 4 4
TDS
Total Iron Ppmwt 0,35 0,35 0,03 0,03 0,03
Bicarbonate ppmwt - - - - -
Digital Carbonate ppmwt max 10 - 0,1 0,1 0,1
Sedangkan untuk produk air demin mempunyai spesifikasi sebagai
berikut:
Tabel II.12 Spesifikasi produk air demin

138
Product Requirement
Specification
Quality Unit Library
Conductivity (at 25ºC) max 0,2 µ/cm
Total Copper as Cu max 0,003 Ppm

Kaltim
Total Iron as Fe max 0,02 Ppm
Silica as SiO2 max 0,02 Ppm
Na + K max 0,01 Ppm
Cr
or Postmax 0,02 Ppm
II.3.5.1 Process Condensate Treatment
to
Copy
Belong
Kondensat roses yang telah diolah di unit ammonia dan urea
dikirim ke microfiltration automatic system (CM-FD1511) yang
Not
mempunyai kapasitas pengolahan sebesar 180 ton/jam. Microfiltration ini

Documentberfungsiunuk mengurangi atau menghilangkan kadar suspended solid yang
t rkandung di proses kondensat. Sistem penyaringan ini dapat isahkan semua
padatan yang terlarut dengan menggunakan filter ukuran 5 micron dan
Digital mempertahankan tingkat kebersihan kondensat proses. Hasil penyaringan proses
kondensat kemudian dimasukkan ke
desalinated water tank (FB1401).
II.3.5.2 Kondensat Steam/Turbine
Di pabrik kaltim-5, steam tekanan tinggi dari OEP digunakan
untuk menggerakkan steam turbine generator-1 (GT1601) dan steam
139
keluaran dari turbin dikondensasikan semua di surface
condenser(EA1601). Kondensat steam tersebut yang dikumpulkan di
bagian cylindrical hot well fitted pada bagian bawah dari surface
condenser sisi shell kemudian dikirim ke desalinated water tank (FB1401)
menggunakan steam condensate pump (GA1601A/B). Kaltim Library

Steam tekanan sedang (MP Steam) digunakan untuk menggerakkan
turbin dari sea water circulation pump (GT1203A/B/C), sweet water
Post
or Pupuk
circulation pump (GT1202A/B/C) dan pompa sejenisnya. Tipe steam
dimana kondensat steam tu bin setelah didinginkan di surface condenser,
turbin penggerak masing-masing pompa tersebut adalah tipe condensing ,
dikumpulkan di bagian c lindrical h t well fitted yang terletak di bagian

Copy to
Not Belong
bawah dari masing-masing surface condenser sisi shell-nya. Laju aliran
kondensat yang sesuai dengan jumlah steam yang digunakan secara
otomatis dikontrol olehlevel control (LIC) di bagian hot well dan dikirim
Document
ke Desali ated Water Tank (FB1401) menggunakan steam kondensat.
Pada line discharge dari masing-masing pompa, dicabang menjadi
dua dimana masing-masing line dilengkapi dengan valve yang digerakkan

Digital secara pneumatic. Kondensat yang terkontaminasi (pada nilai conductivity
60 µS/cm) akan secara otomatis dibuang ketika terdeteksi oleh
conductivity meter.
II.3.5.3 Micro Filtration
140
Proses kondensat disaring dengan menggunakan micro filter untuk

Library
menghilangkan suspended solid-nya. Micro filtration akan menghilangkan
partikel padatan dengan ukuran lebih dari 5 micron. Kapasitas micro
3
filtration sebesar 180 ton/jam pada density 0,98 ton/m .
Kaltim
Selama filtrasi, kotoran akan terperangkap pada screen dan
mengakibatkan Press drop pada filter akan naik. Press drop menunjukkan
perbedaan tekanan inlet dan outlet micro filtration . Apabila kotoran
Post
or Pupuk
banyak terperangkap pada screen, tekanan outlet a an turun. Ketika press
untuk melakukan backwash. Backwash membutuhkan flow sebesar 16
drop naik 0,5 kg/cm2, sinyal press drop akan dikirimkan ke controller
ton/jam. Copy to
Not Belong
Jika flow rate ke filter mencapai 180 ton/jam dan backwash
membu uhkan 16 ton/jam untuk cleaning filter, flow downstream turun
menjadi 164 ton/jam selama proses backwash. Lama backwash adalah 12-
Document
16 detik.
II.3.5.4 Mixed Bed Polisher
Digital Regenerasi pada mixed bed polisher dimulai dengan
menghilangkan water volume atau konduktivitas tinggi. Resin kation yang
digunakan untuk meregenerasi adalah H2SO4 , sedangkan resin
anion yang digunakan adalah NaOH. Untuk kebutuhan ini, system ini
dilengkapi dengan Acid Storage Drum (FA1501), Acid Transfer Pumps
(GA1503A/B), Acid Measuring Drum (CM-FA1514), Caustic Storage
141
Drum (FA1502), Caustic Transfer Pumps (GA1504A/B) dan Caustic
Dari acid s orage drum, larutan acid ditransfer oleh acid transfer pums ke
acid measuring drum untuk mencampur larutan asam berdasarkan kandungan

Digital
Measuring Drum (CM-FA1516). Library

Copy
Not Belong
Document asam yang ada pada setiap regeneration process. Sama halnya dengan
larutan
II.3.5.5 Regenerasi
acid , larutan basa dari caustic storage drum ditransfer oleh caustic transfer pump
Air demin (produk
ke ca stic measuring drum untuk mencampur larutan basa berdasarkan kandungan
sebagian untuk proses regenerasi
basa yang ada pada setiap regeneration process.
asam sulfat 98 dan
Proses reaksi pada regenerasi sebagai berikut :

menggunakan ejector yang dilengkapi alat ukur
Untuk step regenerasi untuk

Cation resin : 2R-M + H2SO4 M2SO4 + 2RH
backwash untuk memisahkan resin anion dan kation.
Anion resin : R’-A + NaOH NaA +R’- OH
II.3.5.6 Netralisasi
142
Netralisasi adalah proses untuk menetralkan air limbah sebelum

netralization pond. Asam dan caustic (basa) dari proses regenerasi akanLibrary
dibuang ke laut/lingkungan. Netralization pond didesain untuk
menampung limbah chemical dari unit demineralisasi dan desalinasi.
Limbah dari proses regenerasi mixed bed polisher langsung mengalir ke
Kaltim
saling menetrlakan. Dalam prosesnya juga ditambhakan senyawa asam
dan basa untuk mengatur pH pada netralization pond. P da netralization
Post
or Pupuk
pond disuplai udara dari blower dengan ujuan untuk pemcampuran agar
homogen. Jika pH limbah dari netralization ond diluar range, limbah
akan direcycle kembali ke net alization pond. pH dikontol secara otomatis
berdasarkan indikasi pH. Dosing chemical untu k adju st pH akan start

Copy
Belong
to
setelah siklus slow rinse selesai. Hal ini untuk memeastikan agar injeksi
chemical untuk netralisasi tidak berlebih. Setelah pH di-adjust sampai
berada pada range yang dibutuhkan, limbah akan di-recycle kembali ke

Document
netralization
Not pond beberapa saat untuk konfirmasi nilai pH sebelum

dialirkan ke sea water outfall.
Digital II.3.6 Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
STG-1 dan STG-2 dibangun untuk memenuhi konsumsi listrik
Pabrik-5 Steam Turbine Generator-1 (STG-1) berkapasitas 37.000 kVA
(30MW), 11kV dan 50Hz.STG-1 terintegrasi melalui trafo (00-TR-101)
33/11kV dengan existing di pabrik lain PT.Pupuk Kaltim. Perlu diketahui
bahwa trafo 00-TR-101 juga difasilitasi neutral ground resistant (00-
NGR-101). Sedangkan STG-2 berlokasi di area Kaltim-1 yang mampu

143
beroperasi paralel secara kontinu antara Kaltim-5 dengan sistem integrasi

2 0
steam HP 79,5 kg/cm G dan 480 C (design) dari existing. Library
33 kV. STG-2 menggunakan transformer Wye-delta dan transformer ini
mempunyai fasilitas On Load Tap Changer (OLTC). Steam Turbine untuk
STG-1 dan STG-2 adalah jenis turbin kondensasi yang digerakkan oleh
Kaltim
Pabrik-5 juga dilengkapi dengan unit Caterpillar Emergency
Diesel Generator (EDG) yang mampu mensuplai power listrik sebesar 200
Post
or Pupuk
kVA dengan sistem ATS 525v pada panel 00-EMC-301. Suplai power
lube oil pump, motor valve, overhead crane, lift, alarm kebarkaran/api,
listrik tersebut digunakan untuk peralatan yang dianggap penting seperti
sistem deteksi gas, alat instrumen asi dll. Ketika terjadi under Voltage
Copy to
Not Belong
relay pada panel 00-EMC-301 maka EDG akan otomatis start, karena
sistem Au omatic Transfer Switch (ATS) telah mendapat signal close.
Pabrik -5 juga dilengkapi Unit Power Supply (UPS) yang mampu

Document
mensuplai power listrik 110Vdc selama kurun waktu maksimal 30 menit.
II.3.7 Sistem Steam
Digital Terdapat tujuh jenis tekanan steam dalam steam sistem ini yaitu :
a. Steam SHH (High High Pressure Steam)
2 0
Tekanan : 123 kg/cm G dan suhu 510 C, superheated. Steam SHH
dihasilkan di pabrik ammonia dan utamanya dipergunakan untuk turbin
synthesis gas compressor dan ammonia refrigerant compressor.
b. Steam SH (High Pressure Steam)
144
2 0
Tekanan : 80,5 kg/cm G dan suhu 480 C, superheaated. Steam SM
Tekanan : 46 kg/cm2G dan suhu 3850C, superheated. Steam SM dihasilkanLibrary
dihasilkan oleh unit boiler batubara pabrik eksisting dan mempunyai
interkoneksi dengan Pabrik-5
c. Steam SM (Medium Pressure Steam)
Kaltim
dari ekstraksi di turbin synthesis gas compressor dan ammonia refrigerant
compressor, pabrik ammonia dan sistem letdown di unit utility.
or Post
d. Steam SML untu Pabrik Urea
0
(Medium Low Pressure Steam)
Tekanan : 20 kg/cm2G dan suhu 330 C, superheated. Steam SML
dihasilkan dari ekstraksi di tu bin CO 2 compressor dan hanya digunakan di
pabrik urea. Copy

Belong
to
e. Steam SL Saturated (Low Pressure Boosted Steam)
2 0
Tekanan : 5,0 kg/cm G dan suhu 158 C, saturated. Steam SM dihasilkan
dari steam drum di pabrik urea dan digunakan hanya di pabrik urea.
Document
f. Steaam NotSL Superheated (Low Pressure Steam)
2 o
Tekanan : 3,5 kg/cm G dan suhu 228, Superheated C. Steam SL ini
ta anya dihasilkan dari ekstraksi di turbin penggerak di pabrik ammonia
dan sistem letdown di unit utility.
Digital g. Steam SLL (Low Low Pressure Steam)
2 0
Tekanan : 2,5 kg/cm G dan suhu 138 C,Superheated. Steam SLL
dihasilkan dari steam flash drum di pabrik urea dan digunakan hanya di
paabrik urea.
Pabrik-5 memiliki 3 sumber utama steam antara lain disuplai dari :
145
2
1. Boiler batubara yaitu steam SH dengan tekanan 80,5 kg/cm G dan suhu
0
480 C
2. Pabrik Amoniak yaitu steam SHH dari waste heat boiler Library
3. Pabrik ureaa yaitu Steam SL
Kegunaaan utama steam SH adalah untuk power generator (STG-1
Kaltim
dan STG-2), serta CO2compressor di Pabrik Urea. Steam SM dengan
2 0
tekanan 46 kg/cm G dan suhu 385 C yang disuplai dari p brik amoniak
Post
Pupuk
dipergunakan untuk menggerakkan perala an running di unit utility seperti
turbin dari sweet water circulation pump (GT 1203 A/B/C), dan peralatan
pendukung lainnya yang digerakkan oleh turbin. Steam SHH (123
Copy to
kg/cm2G dan 5100C)
dihasilkanor dari unit waste heatboiler di pabrik
Belong
amoniak digunaka untuk men gerakkan masing-masing turbin synthesis

gas compressor dan refrigerant compressor. Sedangkan kelebihan steam
SHH akan di -letdown menjadi steam SM. Steam SM di pabrik amoniak

Document
dipergunakan
Digital Not untuk menggerakkan turbin dari peralatan rotating seperti

proc ss air compressor, BFW pump, feed gas compressor serta sebagai
media pemanas untuk alat penukar panas.
Di unit urea Pabrik-5, turbin CO2compressor menggunakan steam
SH dari OEP dan ekstraksi Steam SML (Medium Low Pressure Steam).
Steam SML didistribusikan ke beberapa alat penukar panas yang
memerlukan proses pemanasan. Kondesat steam dari semua pengguna
didinginkan, dikumpulkan dan dikembalikan ke sistem dan digunakan

146
kembali sebagai boiler feed water setelah dilakukan pengolahan di unit

pressure letdown valve), TV-2704 (BFW supply valve), BH-2704Library
demineralisasi.
Dua (2) paket sistem letdown yang ada di unit utility yaitu :
1. Sistem letdown HP ke MP, terdiri dari PV-2704 A/B (HP steam
Kaltim
(Steam desuperheated) menghasilkan steam SM hasil le downsteam
HP ke MP ini digunakan untuk turbin Sea Cooling W ter Pump, Sweet
Post
Pupuk
Cooling Water Pump, dan unit urea selama normal operasi atau
digunakan untuk unit ammonia selama start turbin air compressor
or
(101-JT), Feed Gas Comp essor (102-JT), BFW Pump (104-JT) dan
pemanasan.
Copy
Belong
to
2. Sistem Let down MP ke LP, terdiri dari PV-2746 (MP pressure
ledown valve) TV-2703 (BFW supply valve) dan BH 2703 (steam
desuperheater) untuk menghasilkan steam SL hasil letdown steam SM .

Documentmenggerakkan steam turbin generator-1 (GT1601) dan steam keluaran
Notsemua kelas perpipaan dan intrumentasi didasarkan pada tekanan dan
suhu steam ,dilengkapi dengan isolasi panas untuk mencegah
kehilangan panas sepanjang Line distribusi.
Digital Di Pabrik-5 , steam tekanan tinggi dari OEP digunakan untuk
dari turbin dikondensasikan semua di surface condenser (EA 1601).
Kondensat steam tersebut yang dikumpulkan di bagian cylindrical hot well
fitted pada bagian bawah dari jumlah steam yang digunakan secara
otomatis.
147
Steam tekanan sedang (MP Steam) digunakan untuk menggerakan
turbin dari Sea Water Circulation Pump (GT1203 A/B/C), Sweet Water
Circulation Pump (GT1202 A/B/C) dan pompa sejenisnya. Tipe Steam
turbin penggerak masing-masing pompa tersebut adalah tipe Condensing,
dimana kondensat steam turbin setelah didinginkan di Surface
Condenser, Library
Kaltim
dikumpulkan di bagian Cylindrical Hot Well Fitted yang erletak di
bagian bawah dari masing-masing surface condenser sisi shell-nya. Laju
Post
Pupuk
aliran kondensat yang sesuai dengan jumlah steam yang digunakan secara
otomatis dikontrol oleh level contr l (LIC) di bagian hot well dan dikirim
ke Desalinated Water Tank (FB1401) menggunakan pompa steam
kondensat. Copy or to
Not Belong
II.3.8 Sistem Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
Suplai udara untuk unit Instrument Air, Plant Air, dan N2
Generator berasal dari Process Air Compressor (101-J). Sedangkan untuk
Emerge cy Air Compressor digerakkan oleh diesel dengan kapasitas 2300
Digital Document Nm /jam akan secara otomatis running untuk mensuplai

kebutuhan udara
di unit instrument air dan plant air. N2 generator juga dilengkapi dengan
back up yaitu portable air compressor (CT-GB-1811) yang termasuk
dalam3 satu paket N2 generator. Dalam kondisi process air compressor
shut down secara mendadak, maka portable air compressor (CT-GB-1811)
akan secara otomatis running oleh interlock untuk menjaga agar unit N2
generator tetap beroperasi. Sistem intrument air dirancang untuk menjaga

t 2
ekanan udara pada kondisiri normal berkisar 7,0 kg/cm G
148
dengan batas maksimum dan minimumnya masing-masing sebesar 10,5

Library
2 2
kg/cm G dan 3,5 kg/ cm G. Begitu juga dengan plant air disuplai ke
2
pengguna dengan tekanan 8,0 kg/cm G dan tekanan maksimum sebesar
2
10,5 kg/cm G
Kaltim
Plant air adalah udara basah untuk keperluan pabrik sehari-hari. Plant air
tidak perlu terlalu bersih dan kering kebalikan dari instrumen air yang
memerlukan perlakuan khusus agar tetap kering dan bersih.
Post
or Pupuk
Pada unit instrument air terdapat sebuah air receiver (FA-1801) yang
berfungsi untuk memastikan kecukupan kebut han instrument air ke semua
pengguna ketika sistem air c mpressor dalam kondisi upset. Air receiver ini
Copy to
dirancang mampu mempertahankan kecukupan kebutuhan instrument air selama
30 menit dari kapasitas desain u it instrument air. Dari air receiver ini, udara
Not
akan didistribusikan untuk k butuhan plant air dan instrument air.
Instrument Air BelongDryer (FF1892 A/B/C/D) berfungsi untuk

mengeringkan
Document
udara yang menuhi spesifikasi dari instrument air. Udara bertekanan
dimasukkan elalui sebuah pre-filter untuk memisahkan partikel-partikel padat
Digital yang berukuran kecil. Sebuah Desiccant bed di dalam dryervessel berfungsi
memisahkan kandungan uap air dalam aliran udara bertekanan untuk mencapai
spesifikasi Dew Point sesuai syarat. Udara kering dryer vessel kemudian masuk
ke sebuah after-filter untuk memisahkan partikel-partikel yang lolos dan
desiccant lembut yang terbawa oleh udara kering.
II.3.9 Sistem Nitrogen Generation

149
Unit penghasil nitrogen ini adalah desain dari pabrik Linde PSA. Linde
plant di desain untuk mengambil nitrogen dari udara ambient atau plant Libraryair
dengan menggunakan proses Pressure-Swing-Adsorption (PSA). Feed gas proses
merupakan udara bertekanan yang disuplai dari stasiun air compressor dan
biasanya dilengkapi dengan water drains dan air receiver. Fungsi utama air
receiver untuk memenuhi permintaan beban tertinggi selama proses
pressurization dan untuk menyesuaikan secara tepat supl udara untuk
Kaltim
bermacam-macam permintaan PSA, selain i juga air receiver sebagai dari
instalasi juga akan menghilangkan air k ndensat yang terkumpul. Unit ini
dilengkapi dengan Switch valve di ect feed air, produk gas, dan gas buang ke dan
Post
or Pupuk
to
dari adsorber beds. Proses ini memisahkan nitrogen dari udara dengan proses
adsorpsi/desorpsi oksigen dan komponen gas-gas atmosfer lainnya. Adsorber
Copy
Belong
menggunakan sistem bed berlapis, ketika udara bertekanan masuk, oksigen diserap
dan Notnitrgennya diambil sebagai produk. Sebelum jenuh dengan oksigen,

Documentbedadsorberdiregenerasi dengan mengurangi tekanan yang mengakibatkan gas
buang yang kaya dengan oksigen terlepas menuju vent.
Unit PSA menghasilkan dua aliran gas keluar, aliran produk gas nitrogen
secara kontinyu dan gsa buang yang tidak kontinyu dihembuskan ke atmosfer.
Digital Secara spesifik produk buffer digunakan untuk menjaga pemakaian gas secara
tetap oleh pengguna sepanjang siklus PSA. Elemen utama dari unit PSA terdiri
dari valve skid assembly, adsorber, buffer vessel, blow off silencer dan product
filter.
Pressure swing adsorption (PSA) bekerja dengan dua tingkat pressure :
150
1. Adsorpsi pengotor dilakukan pada tekanan tinggi karena pada tekanan
parsial yang tinggi mengakibatkan banyaknya pemuatan kotoran pada
material penyerap (adsorbent).
dibutuhkan untuk regenerasi. Namun pr fil tem eratur akan muncul dalam
adsorber vessel, karena proses ads psi eksotermis dan proses desorpsi endotermis.
2. Desorpsi atau regenerasi berlangsung pada tekanan rendah untuk

mengurangi pemuatan sisa kotoran sebanyak mungkin dengan tujuan
agar Library
tercapai kemurnian produk yang tinggi, delta loading adsorps /desorpsi
yang tinggi dan produk recovery yang tinggi.
Proses ini bekerja oada temperatur ambient. Tidak ada panas yang
Kaltim
Digital or Post
Pupuk
Oleh karena itu produk gas meninggalkan PSA dengan temperatur sedikit lebih
Not
Copy to Belong
tinggi, sedangkan tail gas menin alkan plant dengn temperatur lebih rendah.
Material adsorbent tidak akan terpengaruh oleh penuaan karena efek termal.
II.3.10 Sistem Urea Formaldehyde Coating (UFC)

Document
Campuran udara dan recycle gas dikompresikan di recirculation
b 2
-801 untuk dinaikkan tekanannya sekitar 0,51 kg/cm G. Methanol cari
l pada suhu ambient diterima dari existing dan disimpan di tangki
o penyimpanan methanol GB-801, kemudian methanol di pompa dengan
w methanol feed pump GA-801A/B ke methanol evaporator EA-
e
801. Fungsi methanol evaporator adalah untuk menguapkan methanol.
r
Gas methanol dicampur dengan gas proses dri recirculation blower GB-
801. Campuran reaksi (gas methanol dan gas proses dari recirculation
G
blower) memiliki kandungan methanol 8,4% mol, kandungan oksigen
B
151
10,0%, Argon 0,88% mol, karbondioksida 0,03% mol, karbonmonoksida

EA-802 menjadi 2020C Library
0,93% mol, dimetil eter 0,05 mol formaldehyde 0,01% mol, formic acid 14
ppm, nitrogen 73,39% mol dan air 6,31% mol. Gas proses dikirim ke
formaldehydereactor DC-901, setelah dipanaskan di process gas heater
Kaltim
Post
or to Pupuk
Not Copy Belong

Gambar II.26 Urea formaldehyde absorbtion
Document
Dalam formaldehyde reactor DC-801, gas proses melewati tube
yang berisi katalis topsoe metal oksida tipe FK-2. Oksidasi methanol
menjadi formaldehyde mengikuti persamaan reaksi sebagai berikut :
CH3OH(g) + ½ O2(g) → HCHO(g) + H2O(g) + Q
Digital Sebagian formaldehyde dalam jumlah terbatas akan teroksidasi lebih lanjut
menjadi karbon monoksida oleh reaksi samping sebagai berikut :
HCHO(g) + ½ O2(g) → CO(g) + H2O(g) + Q
152
Juga terbentuk sejumlah kecil dimethylether dan asam formiat.
Reaksi-reaksi sangat eksotermis, dalam rangka untuk menjaga kondisi
suhu optimal dan untuk membatasi terbentuknya produk samping, panas
reaksi harus dikendalikan. Gas keluaran formaldehyde reactor mempunyai
komposisi sebagai berikut :

 Formaldehyde : 8,32%wt Kaltim Library
 Methanol : 0,14%wt
or Post
 Oksigen : 6,43%wt

 Argon :1,25%wt
Karbondioksida :0,04%wt

Copy
Karbon moniksida : 1,34%wt
to
Not Belong
 Dimetil eter : 0,11%wt
 Asam formiat : 85 ppm
 itrogen : 72,8%wt
Document
 Air :9,56%wt
Gas yang mengandung formaldehyde akan dilewatkan ke absorber
formaldehyde DA-801, yang mana formaldehyde akan diserap oleh urea
Digital solution. Temperature gas formaldehyde outlet reactor didinginkan
0
menjadi 130 C di after cooler EA-804 sebelum memasuki formaldehyde
absorber DA-801.
Penguapan methanol di methanol evaporator EA-801, pemanasan
gas proses di dalam process gas heater EA-802, dan pendinginan di after
153
cooler EA-804 dilakukan melalui proses perpindahan panas (heat transfer)
dengan cara mensirkulasikan thermal oil menggunakan oil circulation
0
pump GA-802 A/B. Thermal oil dipanaskan menjadi 240 C di after cooler
0
(EA-804), kemudian didinginkan menjadi 150 C dalam process gas
heaater (EA-802) dan selanjutnya didinginkan menjadi 1000C di
methanol Library
Kaltim
evaporator EA-801. Methanol evaporator EA-801 menerima panas dari
sirkulasi thermal oil dan juga dari steam tekanan rend h (SL), ini
Post
or Pupuk
memastikan suplai panas dan juga sebagai kontrol temperatur.
dengan larutan urea secara counter current. Produk urea formaldehyde
Di Formaldehyde Absorber DA-801, gas Formaldehyde diserap
Copy
menuju absorber di bagian bawah. Gas sisa (gas yang tidak diserap)
to
Not Belong
meninggalkan F rmaldehyde Absorber DA-801, dari atas dibagi menjadi :
 Recycle gas, yang setelah dipisahkan dari kondensatnya di recycle
gas separator FA-802, kemudian dicampur dengan udara proses

Document
dan dikembalikan ke reaaktor oleh recirculation blower GB-801.
 Tail gas yang di-vent setelah mengalami pemurnian lebih lanjut

Digital
dalam incineration reactor (DC-802).
Gas yang tidak diserap di top formaldehyde absorber mempunyai
komposisi sebagai berikut :
 Methanol : 0,11%wt
 Oksigen : 7,47%wt
 Argon : 1,45%wt
154
 Karbondioksida : 0,05%wt
 Karbonmonoksida : 1,15%wt Library

 Formaldehyde : 0,02%wt
 Asam formiat : 23 ppm Kaltim

 Nitrogen : 84,56%wt
 Air : 4,66%wt
Post
or Pupuk
II.3.10.1 Proses Produksi Urea Formaldehyde di Absorber
Copy to
Not Belong
Document
Gambar II.27 Urea Formaldehyde Production
Apabila rasio molar Urea Formaldehyde di atas 1:4 larutan menunjukkan
kecenderungan keruh setelah beberapa jam atau beberapa hari

Digital berlangsung. Rasio dalam produk UFC-85 Sebesar 1:4,8. Pada rasio ini
tidak kecenderungan keruh. Juga tidak ada resiko apapun dalam proses
sirkulasi penyerapan hingga menjadi produk. Di bagian atas dari tray rasio
molar urea formaldehyde di atas 1:4. Oleh karena waktu tinggal untuk
155
formaldehyde dalam bagian ini sangat terbatas, pH harus dikendalikan
(monitor kisaran pH = 6-8) sehingga tidak akan ada kekeruhan.
a. Bed bagian bawah :
Gas proses masuk dari bawah absorber DA-801
kemudiaan melewati packed bed bagian bawah. UFC -Library85

yang dihasilkan dari bed ditampung di bag an bawah
absorber, dan dipompa oleh product circul tion pump GA-

Kaltim
805 A/B. Sebagian dari produk UFC -85 didinginkan di
product circulation c ler EA-807 dan sekitar 50% urea
Post
Pupuk
solution perlu ditambahkan sebelum disirkulasikan ke sisi
atas packedorbed bagian bawah. Sebaagian dari produk
to
0
UFC-85 didin inkan hingga 40 C dalam product cooler
EA-808, dan dikirim ke Battery Limit.
Copy
Komposisi produk UFC-85 adalah sebagai berikut :
Not Belong  Formaldehyde : 60,01%wt
 Urea : 25%wt
 Air : 14%wt
 Asam formiat : 0,02%wt

Digital Document
Methanol : 0,19%wt
 Nitrogen+Argon : 7ppm
 Oksigen : 1 ppm
156
Gas formaldehyde yang lolos dari bed bagian bawah
diserap di bed selanjutnya dan di bagian tray absorber.
b. Bed bagian tengah :
Di packed bed bagian tengah, larutan yang dihasilkan
dari bagian bawah bed tersebut dikembalikan menujuLibraryke

sisi atas bed dengan absorber circulation pump GA-804
A/B, setelah didinginkan di absorber circul tion cooler
EA-806. Kaltim
c. Bagian tray :
Post
or Pupuk
Bagian t ay ditempatkan di atas packed bed bagian
tengah, gas formaldehyde dan methanol dipisahkan dari
to
cam uran gas dengan proses penyerapan secara counter-
current dengan larutan Urea Solution dimasukkan dari atas
Copy
tray ke 14. Air demin dari packed bed atas ditambahkan ke
Not Belong ray paling atas.
d. Bed bagian atas :
Tujuan utama dari bed bagian atas adalah untuk
menyerap sisa gas formaldehyde yang tidak terserap di tray
Digital Document
section.
II.3.10.1 Netralisasi dengan NaOH
Asam formiat adalah produk samping dalam proses
pembentukan gas formaldehyde. Asam formiat harus dinetralisir
pada saat proses penyerapan formaldehyde dalam urea solution
157
dengan tujuan untuk mencegah pengendapan senyawa molekul

ditambahkan oleh pompa injeksi NaOH, GA809 digunakan untukLibrary
tinggi dari campuran urea formaldehyde, pH harus dimonitor tidak
hanya dalam sirkulasi, tetapi juga pada masing-masing tray di
bagian atas kolom (pH monitor antara = 7,5 – 8,5). NaOH yang
Kaltim
kontrol pH (normal konsentrasi NaOH = 10%wt). Pada kondisi ini,
proses penyerapan akan menghasilkan produk urea formaldehyde

Pupuk
Post
dengan berat moleku berbeda sebagai beri ut :
2 NH2CONH2(g) + HCHO(g) → NH2CONH.CO.NHCONH2 + Q (1)
Methyloldiurea
Copy to
NH2CONH2(g) +
HCHOor (g) → HOCH2.NHCONH2(g) + Q (2)
Belong
Methylol Urea
NH 2 ONH2(g) + 2HCHO(g) → HOCH2.NHCONH.CH2(g) + Q (3)
Document Dimethylol Urea
Not Di bagian bawah absorber, jika formaldehyde berlebih,

r aksi (3) akan mendominasi. Di bagian kolom tray, jika urea
berlebih, reaksi (1) kemungkinan akan lebih mendominasi. Jika
terjadi kondisi asam, akan menghasilkan reaksi samping sebagai
Digital berikut :
NH2CONH2(g) + HCHO(g) → NH2CON:CH2(g) + H2O(g) + Q
Methylene Urea
Di bawah kondisi agak asam, complex transparent resin
akan terbentuk, tetapi di dalam kondisi asam kuat, produk yang
158
tidak terlarut akan terendapkan dari campuran urea. Ada risiko

2HCHO(g) + H2O(g) → CH3OH(g) + HCOOH(g) + Q Library
pembentukan Asam Formiat selama penyimpanan larutan urea
formaldehyde dalam jangka waktu yang lama menurut reaksi
Canizzaro :
Kaltim
Oleh karenaa itu pH larutan dalam penyimpanan d monitor
secara berkala, dan dalam kasus pH turun N OH harus
Post
ditambahkan. Pupuk
II.3.11 Sistem Pengolahan Air Buangan
Copy to
Sistem pengolahan
Belong
air orbuangan untuk Pbrik-5 ini terbaagi menjadi
beberapa bagian diantaranya :
1. Oily Water Drain
Not Oily Drain Pit (AP 1901) berfungsi sebagai tempat penampungan
buangan campuran air-oli yang berasal dari drain lube oil console pompa
Document GA 1203 A/B/C. Buangan air-oli dari tamoungan

tersebut kemudian
dialirkan ke chemical pond existing dengan menggunakan Oily Water
Digital Pump (GA1901). Oily Drain Pit (AP 1904) berfungsi sebagai tempat
penampungan buangan campuran air-oli yang berasal dari drain STG-1,
unit DEG, IA/PA dan N2 Generator. Buangan air-oli dari tampungan
tersebut kemudian dialirkan ke chemical pond existing dengan
menggunakan Oily Water Pump (GA1904).

159
2. Chemical Drain
Chemical Waste Pit (AP1902) berfungsi sebagai tempat
penampungan buangan chemical yang berasal dari Chlorination Dosing
Unit (CX1201) dan Chemical Injection Package (CW1201 dan CW1201).
Buangan chemical tersebut mengalir secara gravitasi melalui line sewer Library
Kaltim
menuju chemical waste pit (AP1902). Buangan air-oli dari ampungan
tersebut kemudian dialirkan ke chemical pond existing dengan
Post
Pupuk
menggunakaan Oily Water Pump (GA1902). Di unit Desalinasi(CL1401),
buangan chemical akan dialirkan secara gravitasi melalui line sewer ke
Neutralization Pond (AP1501) di area Unit Demineralisasi (CM1501)
Copy to
untuk dinetralkan pH
larutannya.or Belong Kemudian setelah mengalami proses
penetraalan, buangan tersebut akan dialirkan ke sea wateer outfall.
3. Sea Water Blow Down
NotBl w down air laut secara kontinyu oleh sea water circulation
Documentpump(GA1203 A-E) bertujuan untuk menghilangkan endapan-
endapaan dan lumpur di Cooling Tower Basin (AP1203). Buangan air laut tersebut
ke udian dialirkan ke Sea Water Outfall di Existing.
Digital 4. Rejected Water from Desalination Unit (CL1410)
Proses desalinasi air laut dilakukan melalui sistem 2 Pass reverse
osmosis (RO). Air laut bertekanan yang lolos dari membrane SWRO
dinamakan sebagai aliran premate. Sedangkan aliran reject yang tidak
lolos dari membrane SWRO yang masih mempunyai tekanan tinggi masuk
160
ke sistem pemanfaatan energi kemudian akan dialirkan ke sea water
outfall.
5. Waste Water from Demineralized unit (CM1501)

Library
Neutralization pond berfungsi sebagai tempat penampungan r
buangan proses regenerasi, buangan chemical dari unit demineralisasi

Kaltim
termasuk yang berasal dari chemical storgae drum. Limbah buangan ini
akan mengalami proses penetralan menggunakan larutan sdan caustic.
Post Pupuk
Setelah tercapai kondisi netral, air buangan ersebut dialirkan ke sea water
outfall.
6. Condensat Turbine
Copy to
Steam kondensat
yangor Belong yang berasal dari STG-1 dan turbin-turbin
pompa (GT-1202 A/B/C dan GT-1203 A/B/C) setelah didinginkan di
masing-masing condenser, dialirkaan ke Desalinated Water Tank
(FB1401) menggunakan pompa steam kondensat. Pada kondisi steam
Document
kondensat Not mempunyai konduktivitas tinggi, steam kondensat itu
secara otomatis dipisahkan dan dialirkan ke chemical pond di Unit existing.

II.3.12 Pengolahan Limbah
Digital II.3.12.1 Udara buangan dari N2Generator (CT1901)
Molecular sieve di dalam Adsorption tower menyerap campuran
oksigen, karbon dioksida dan uap air dalam udara bertekanan untuk
menghasilkan nitrogen dengan kemurnian 99,999% campuran gas-gas
tersebut akan dibuang secara kontinu ke atmosfer selama proses regenerasi
di adsorption tower dengan frekuensi 1s/menit. Buangan yang

161
mengandung 30% oksigen ini dilepaskan ke atmosfer dengan laju alir
3 0
maksimal 30.000 Nm /jam pada kondisi normal operasi suhu 30 C
 Laju alir maksimal (peak flow)

3
: 30.000 Nm /jam Library
0
 Suhu : 40 C
II.3.12.2 Udara buangan dari Instrument Air Dryer (FF1802 A-D)

Udara yang masih mengandung uap air masuk ke dalam adsorption
chamber dimana udara yang bertekanan tersebut melew desiccant bed

0 Kaltim
untuk mencapai titik embun -40 C sebagai persyaratan udara
instrumentasi. Selama proses pengeringan, desiccant di adsorption
chamber sisi lain yang telah jenuh, sedang menjalani proses regenerasi
Post
secara simltan. or Pupuk
to
Chamber yang sedang dalam proses regenerasi, tekanannya diturunkan
(depressurized) ke tekanan atmosfer melalu purge valve yang arah
Copy
alirannya ke bawah. Udara kering yang digunakan dalam regenerasi,
Belong
ketika Not
melewati desiccant akan membawa campuran gas terserap di
desiccant menuju valve venting untuk dibuang ke atmosfer. Flow udara
3 0
yang terbuang ke atmosfer berkisar 200 Nm /jam pada suhu 40 C.
3
 Laju alir (purge) : 200 Nm /jam
0
 Suhu : 40 C
Digital Document
II.3.12.3Penguapan dari Sea Water Cooling Tower (EF1201)
Sea cooling water disirkulasikan untuk kebutuhan proses
pendinginan di unit-unit pengguna dan dikembalikan lagi ke unit
Sea Water Cooling Tower untuk didinginkan kembali dari shu
162
0 0
sekitar 42,5 C menjadi 32,5 C dengan cara melepaskan panas laten
melalui proses pendinginan tersebut. Library

Evaporation Loss : Normal 690 ton/jam, Maksimal 803 ton/jam
II.3.12.4 Blow down air laut dari Cooling Tower Basin (AP1203)
Konsentrasi dari Total Dissolved Solid (TDS) yang
terkandung dalam air laut yang disirkulasikan dap menyebabkan

Pupuk
kebutuhan pada nozzle, kenaikan pertumbuhanKaltimmikroba,
menurunnya heat transfer dan korosi. Blow down pada sistem
sirkulasi ini diperlukan untuk Postmengontrol TDS dalam air laut dan
mencegah terjadinya problem seperti tersebut di atas. Blow down
or to
Copy
buaanganBelongdialirkan ke sea water outfall. Flow rate 1.627 ton/jam,
dilakukan secara kontinu dengan laju alir konstan menggunakan
Not
Sea Water Circulation Pump (GA1203 A-E) untuk membuang
keraak dan ndapan lumpur di cooling tower basin (AP1203). Air
Document
0 2
Suhu 32,5 C, tekanan 4,5 kg/cm G.
II.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Digital
Sebagai perusahaan manufaktur berbasis bahan baku kimia, keselamatan
menjadi prioritas Pupuk Kaltim. Sebagian besar pekerjaan secara khusus
dirancang dan dilengkapi dengan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK#) yang dioperasikan mengikuti ketentuan yang ditetapkan. SMK3

163
dilaksanakan dalam rangka pengendalian risiko kerja guna terciptanya tempat
kerja yang aman, efisien dan produktif. Library

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik
kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau
peralatan. Sikap dan perhatian para operator merupakan faktor Kaltim penting untuk
diperbaiki dimana pengangannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi
terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keslamatan personal dan
menjalankan pabrik yang aman. Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT.
Pupuk Kalimantan Timur mempunyai sasaran um m dan sasaran khusus. Sasaran

Post
umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut :
or to Pupuk
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu
terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat mewujudkan
Copy
peningkatan produksi dan produktivitas kerja,
2. Perlindungan
erhadap Belongsetiap orang yang berada doi tempat kerja agar

Not
selalu dalam keadaan aman dan sehat,
Document
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai
dan digunakan secara aman dan efisien.

Digital
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain :
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan
penyakit akibat kerja.
164
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan
pekerjaan. Library
hasil produksi.
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan
penyesuaian antara pekerjaan dengan manusia atau manusia dengan
Kaltim
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001.
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan
or Pupuk
pabrik harus melewati prosedur sebagai berikut :
Mengikuti Pengisian Data P
1. ibadiPost dan Eval asi (PDPE) yang dilaksanakan

oleh Departemen KAMTIB. to
Copy
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang
diselenggarakan oleh Biro K3LH

Not
3. Memiliki Badged ngan warna merah untuk lingkungan pabrik yang
dikeluarkan oleh Belongdepartemen

KAMTIB.
DocumentPT. Pupuk Kaltim senantiasa mengedepankan prinsip-prinsip
Keselamatan
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm,
earplug, dan earmuff untuk kebisingan >90 db (khusus di kawasan
Digital ompressor house)
dan Kesehatan Kerja (K3) dalaam segala aspek kegiatannya. Untuk menekankan
budaya K3 di Pupuk Kaltim, selain adanya Unit Kerja Departemen K3 juga
terdapat tim yang direkrut dari semua unit kerja yaitu Tim Gugus Penanggulangan
165
Kebakaran, P2K3, Tim P3K, Tim Evakuasi, Tim SAR dan petugas Safety
Representatives yang sebagai perwakilan unit kerja. Library

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Sesuai Undang-undag No.1 Tahun 1970 tetnang K3 dan peraturan
Menteri Tenaga Kerja, dibentuklah P2K3 (Paniti Pembina Kaltim Kesela atan
dan Kesehatan Kerja) yang beranggotakam 60 orang yang terdiri dari
wakil manajemen dan wakil karyawan. Setiap bulan P2 3 mengadakan

Post Pupuk
rapat rutin yang dihadiri seluruh anggota P2K3 termasuk wakil dari
pekerja.
2. Safety Representatives
Copy or to Untuk membantu tugas - ugas K3 di unit kerja, Pupuk Kaltim juga
Not Belong
membentuk petugas safety Representatives yang berjumlah 155 orang
sebagau perwakilan unit kerja.
3. Gugus Penanggulangan Kebakaran (Gupenkar)

Document
Pupuk Kaltim membentuk Tim Gugus Penanggulangan Kebakaran
(Gupenkar) yang merupakan tenaga terlatih yang membantu unit kerja
Pemadam Kebakaran dalam penanggulangan kebakaran yang direekrut
dari berbagai unit kerja dengan jumlah anggota total 80 orang. Anggora
Digital Gupenkar dibagi empat kelompok berdasarkan kemudahan koordinasi
terutama bagi yang bekerja shift.
4. Bulan K3
Setiap tahun, perusahaan mengadakan kegiatan Bulan k3 sesuai
Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi, Kep -
166
372/MEN/XI/2009 tentang Petunjuk Pelaksanaan Bulan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Nasional tahun 2010-2014. Kegiatan ini diisi dengan lomba Pemaadam Kebakaran, pemasangan
poster K3, lomba lintas K3 dan seminar K3 tentang kesehatan jantung serta Behaviour Base Safety.
5. Latihan Tanggap Darurat Kaltim Library

Pupuk Kaltim selalu menggelar latihan Tanggap darurat di
lingkungan pabrik dan sekitarnya. Selain merupakan kew jiban rutin
Post
Pupuk
perusahaan dan karyawannya, latihan ini sekaligus juga merupakan
media sosialisasi dan latihan mengenai persiapan menghadapi
tanggung jawab perusahaan terhadap masyarakat di sekitar pabrik sebagai
kobdisi
darurat. Copy or to
Belong
6. Program Kesehatan Managed Care
Untuk memantau kondisi kesehatan, karyawan Pupuk Kaltim
diwajibkan Not untuk m lakukan Check Kesehatan Berkali (CKB) setiap tahun
Documentsekalisesuaidengan peraturan Perusahaan, selian itu Pupuk Kaltim juga
rapkan program managed care yang meliputi preventif, promotif dan
rehabilitative.
Digital
167
BAB III
PENUTUP Library
I. KESIMPULAN
Kaltim
PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan pabrik pupuk dengan
proses yang sangat lengkap yang terdiri dari fase padat, cair, dan gas.
Proses yang dilakukan melibatkan reaksi-reaksi yang cukup kompleks,
Post
or Pupuk
baik secara endothermis dan ek hotermis sehingga perlakuan pada
masing-masing alat disesuaikan dengan kebutuhan reaksi. Selain itu
proses-proses seperti ads rpsi, absorpsi, evaporasi, pertukaran ion, dan

to
sebagainya. Dalam proses ersebut digunakan pula berbagai macam
Not Belong
katalis yang terus disesuaikan dengan kebutuhan proses. Kualitas dan
keefek ifan Copyreaksi terus dilakukan dengan pembangunan pabrik operasi

dengan penggunaan teknologi serta katalis yang dapat meningkatkan
Document
hasil produksi pabrik.
Selain itu, di PT. Pupuk Kalimantan Timur ini menggunakan
tiga fase bahan untuk melakukan proses terbentuknya produk, antara
Digital lain adalah gas alam dan udara yang berfase gas yang dapat dengan
mudah didapatkan di alam yaitu N2dan H2 untuk dijadikan NH3 dalam
fase cair. Setelah itu pembuatan urea prill yang berfase padat dari NH3
cair serta gas CO2.
Selain itu, lingkungan kerja di PT. Pupuk Kalimantan Timur
berbasis kekeluargaan yang diwujudkan dalam kegiatan sehari-hari,
168
kepedulian Perusahaan ini di bidang pendidikan juga tidak bisa
diabaikan. Hal ini diwujudkan dengan adanya Yayasan Pupuk
Kalimantan Timur untuk seluruh masyarakat di kota Bontang agar
kualitas pendidikan dapat meningkat.
II. SARAN Library

Ditinjau dari berbagai aspek tersebut, PT Pupuk mantan
Timur merupakan perusahaan dengan kualitas prima di Indonesia.
Kaltim
Dengan predikat tersebut diharapkan, PT. Kalimantan Timur
dapat terus berkarya dalam pembangunan Indonesia, khususnya di
Post
bidang pertanian serta kebe manfaatannya dapat dirasakan oleh seluruh
or Pupuk
Not
masyarakat Indonesia, khususnya masyarakat Bontang Kalimantan
CopyBelong
to
Timur.
Digital Document
169
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document
Digital
170
DAFTAR PUSTAKA
Biro Pengembangan SDM. 2015. Buku Paduan Kerja Praktik. PT. Pupuk Library
Kalimantan Timur. Bontang, Kalimantan Timur. Kaltim
Perry, R.H. and Green,D.W., 1999, Perry’s Chemical Engineers Handbook, 7th
ed., Mc Graw-Hill, New York.
Post
Pupuk
Team Start Up. 2015. Petunjuk Manual Opera i Urea Pabrik-5. PT. Pupuk
Kalimantan Timur, Bontang, Kalimantan Tim r.
Team Start Up. 2015. Petunjuk Manual Operasi Utility Pabrik-5. PT. Pupuk
or to
Copy
Not Belong
Kalimantan Timur, Bontang, Kalimantan Timur.
Team Start Up. 2015. Petunjuk Manual Operasi Ammonia Pabrik-5. PT. Pupuk
Kalimantan Timur, Bontang, Kalimantan Timur.
Digital
Document
Jurus
an
Tekn
ik
Kimi
a–
FTI
Univ
ersita
s
Isla
m
Indo
nesia
Laporan Tugas Khusus Departemen Operasi Pabrik-
5 PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
LAPORAN TUGAS KHUSUS
EFISIENSI COOLING TOWER DAN EA1201 MARINE PLATE HEAT Library

EXCHANGER
UNIT UTILITY PABRIK-5
PT. PUPUK KALTIM Kaltim

1. Tujuan Tugas Khusus
Post
or Pupuk
Tujuan pengerjaan tugas khusus ini adalah :
a. Menghitung efisiensi Cooling Tower ada unit Utility Pabrik-5
b. Menghitung efiseisni Marine late Heat Exchanger ( MPHE )
Pabrik-5
Copy to
Not Belong
2. Landasan Te ri
A. Cooling Tower
Salah satu peralatan utama di dalam sistem air pendingin adalah

Documentterdiri dari sea water tower basin, circulating water pumps, side filters,
sea water Cooling Tower (EF1201). Tipe tower tersebut adalah induced
draft sea water cooling tower (IDCT) yang memiliki beberapa ruang
pendingin atau cooling cell berjumlah 8 cell. Masing-masing cell dapat
Digital dioperasikan terpisah secara manual. Sistem sea water cooling tower
make-up, blow down, pit dan chemical treatment.
3
Kapasitas desain Cooling Tower ini sebesar 59.000 m /jam setara
dengan 125% kapasitas normal sirkulasi. Satu cell mempunyai kapasitas

1
3
sebesar 3687 m /jam setara dengan 6,25% kapasitas total Cooling Tower.
Meskipun satu cell dalam kondisi tidak beroperasi, Cooling Tower masih
mampu memenuhi kebutuhan maksimum untuk sea water cooling. Library

Induced draft fans atau kipas pendingin terletak di bagian paling
atas dari sea water cooling tower yang berfungsi untuk menarik udara
melalui fiiling atau bahan isian (sebagai media penukar panas) dan keluar
di titik tertinggi yaitu fan stacks di atas masing-masing cooling cell.
Aliran balik air panas yang berasal dari alat
enukar panas MPHE ( Kaltim

Marine Plate Heat Exchanger ) dialirkan men ju system distribusi air di
atas tiap-tiap ruang dari masing Post-masing cooling cell, dimana air
tersebut
Pupuk
or to
disuplai ke alat penukar panas. Maksimum drift loss adalah 0,0005% dari
laju alir desain. Air akan men alami proses pendinginan selama mengalir
ke bawah melalui permukaan dari bahan isian penukar panas.
Copy
Air dingin yang keluar dari sisi bawah Cooling Tower akan
Belong
Not
ditampung di dalam sea water cooling tower basin terletak di bagian dasar
sea wat r cooling tower . kanal dari beton akan mengalirkan air laut
Document
dingin enuju tempat penampungan untuk selanjutnya dihisap oleh pompa
dan diresirkulasi menuju alat penukar panas dan surface condenser.

Digital
Fungsi Cooling Tower adalah sebagai alat untuk mendinginkan air
panas dari kondensor dengan cara dikontakkan langsung dengan udara
secara konveksi menggunakan fan.

2
Library
Kaltim
Post
or Pupuk
Gambar I.1 Proses Pendinginan air dengan cooling tower
Sumber : ( eb k Cooling Tower, 2010)
Prinsip Kerja Cooling Tower induced draft adalah sebagai berikut :
 Copy
Air masuk pada puncak dan melewati bahan pengisi (filler)
to
Not Belong
 Udara masuk dari salah satu sisi (menara aliran tunggal) atau pada
sisi yang ber awanan (menara aliran ganda)
 Fan mengalirkan udara melintasi bahan pengisi menuju saluran

Document
keluar pada puncak menara.
Digital
Gambar I.2 Cooling tower induced draft dengan aliran berlawanan

Sumber : (Ebook Cooling Tower, 2010)

3
Tabel I.1 Aspek Utama Cooling Tower
Kontraktor IKPT dan TOYO Library

Engineering PT. Hamon Indonesia
Ref. Hamon Indonesia HIC-413
Jumlah dan ukuran cell 16,6 x 14 m
Tipe Multi cell induced draft (counter
flow) cooling tower
3
Laju alir 59.000 m /jam Kaltim
0
Temperatur air panas 42,5 C
0
Temperatur air dingin 32,5 C
0
Wet bulb temperature 29 C
Jumlah kipas per cell 1
or Post
Daya listrik motor listrik 211,2 kW
Sumber : (Buku panduan peng perasian nit tility Pabrik-5)
Tabel I.2 Data Sheets da i Cooling Tower pada kondisi operasi dan
Copy to 0
desain
3
Not Belong
59.000 m /jam
Laju alir air yang disirkulasi
0
Temperatur air panas 42,5 C
Tempera ur air dingin (outlet) 32,5 C
0
Wet bulb temperature 29 C
0
Document
Relative Humidity 64,3 % (max 100% pada 35 C)
Tower pump head di basin 10,87 m
Total fan BHP (output) 3.523,2 kW
Drift loss 0,0005 % of circulating water
Evaporation loss (at design) 1,46%
Design seismic load G UBC (ZONE 2A)
Tower site (ground level,roof,etc) ground level
Digital Sumber : (Buku panduan pengoperasian unit utility Pabrik-5)
Tabel I.3 Data Sheets dari Cooling Tower detail structual
Jumlah cell 16
Jumlah kipas per 1
Jumlah kipas 16
Dimensi cell, L x W 16.000 x 14.000 mm

4
Overall tower dimension, L x W 128.090 x 30.030 mm

Tinggi, basin curb ke fan deck 13.700 mm
Tinggi fan stack 2550 mm
FRP Flange Library
Overall tower height 16.250

Inside basin dimension, L x W 130090 x 30200 mm
Hot water inlet Jumlah 8
Nominal diameter (1400 mm) (56”) mm
Description ANSI B16.47 Series A Class 150 FF,
Tinggi inlet diatas basin curb 10.210 mm Kaltim

Sumber : (Buku panduan pengoperasian unit utility Pabr k-5)
Tabel I.4 Data Sheets dari Cooling Tower Bahan onstruksi
T
Post Pupuk
Jenis struktur kerangka

Casing
concrete/beton
RC
PVC (CLEANFLOW+) 0,3 mm

Bahan isian thickness
to
Support Copy
Drift eliminators
or Beton
PVC
Belong
a
Spacer
Fan Stacks
b
PP (moulded)
FRP
Material louver PVC +anti UV treated
Partitions RC
NozzlesNot PP
low pressured down spray Splashes

Tipe distribusi air
l
atau spray
Document
RC
Tangga
Cage ladd r & handrail disekitar fan
deckI FRP
Pipa oli pelumas SS316
Digital Penghubung. struktur

Penghubung ring joint
N/A
N/A
4 SS316
Mur, baut, washers
Anchor connector N/A

Paku N/A
Support, insert, bolts, nuts SS316
D SS304+EPOXY PAINTING
Support peralatan mekanis
Anchor bolts SS316
a RC
Cold water basin
Sumber : (Buku panduan pengoperasian unit utility Pabrik-5)

Un
ive
rsit
as
Isla
m
Ind
one
sia
5
Tabel I.5 Data Sheets dari Cooling Tower Peralatan mekanis
bagian kipas
Jumlah 16 Library
Tipe atau model DNM
Pembuat Howden
Diameter 9754 (32') mm Kaltim
Jumlah bilah kipas 11
Kecepatan kipas 118,1 RPM
Tip Speed 60,3 m/s
Post
Pupuk
BHP per kipas, driver output 211,2 kW
Material bilah kipas FRP
Material hub MS HDG+epoxy painting
Total statis pressure or 228,8 Pa

Copy
3
Flow udara per kipas 644,4 m /s
to68%
Not Belong
Fan static efficiency

Pitch adjustment 8,6

Document bagian Speed reducers
Jumlah 16
Tipe Right Angle Gearbox
Digital Model SFC075R2GS-RRFB
Pembuat Sumitomo
Reduction ratio 12,5
AGMA mechanical H.P rating, 304 kW
Service factor at rated H.P of driver ≥2

6
Jumlah reductions Double
Librar
Sumber : (Buku panduan pengoperasian unit utility Pabrik-5) y
bagian Shaft Penggerak
Jumlah 16 Kaltim
Tipe full floating
Model LRX850.625SS
Pembuat ADDAX
Material shaft penggerak Composite
Pupuk
Material coupling composite/monel

Tabel I.8 Data Sheets Postdari Cooling Tower Peralatan mekanis

to
orbagian Penggerak
Jumlah Copy 16
Tipe
Not
squirrel cage motor
Pembuat
Kecepatan beban penuh
Belong
ABB
1489 RPM
Enclosure TEFC/IP55
Document
Kelas isolasi F
El .Char 3/50/6600 Phase/cycles/volts
Rated H.p 220 kW
Digital

7
bagian Vibration transducer
Contact Rating 18-30 VDC, 2-10 mA

Library
Jumlah 16 (1 per cell)
Model TM0782A
Pembuat Provib tech (PVT)
Kaltim
Sumber : (Buku panduan pengoperasian unit utility Pabr k-5)
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document Gambar 1.3 P & ID Cooling Tower

(Sumber : P & ID Utility Pabrik5)
Bagian-bagian dari Cooling Tower sebagai berikut :

Digital
 Sea Water Intake Basin
3
Sea Water intake Basin didesain dengan kapasitas 3.800 m /jam.
Sea Water Intake Basin ini berfungsi untuk menampung Sea Water
8
yang akan digunakan untuk cooling tower sebagai feed water atau
make up.
yang diperlukan oleh cooling tower. Library
 Framework
Digunakan untuk mengukur atau memperkirakan kapasitas r
Digunakan untuk membantu pergerakan pada Kaltimfan yang ada pada

 Fan stack
 Shell Post
Pupuk
cooling tower.
to
Untuk mengontrolorefisiensi panas pada cooling tower
Copy
Belong
 Drift Eliminators
Not
Digunakan untuk mengontrol uap air yang keluar dari cooling
wer .
Document
 Shaft dan coupling
 G ar Reducer
Digital Digunakan untuk memberikan pelumas oli ke fan pada cooling
tower.
 Fan
 Motor Listrik
Efisiensi Cooling Tower dipengaruhi oleh drift eliminators dan shell.
Dimana bila pada drift eliminators terdapat lumut, ganggang atau lumpur.
9
Sedangkan pada shell akan kehilangan air dan tidak terkontrolnya udara
yang masuk.
B. Marine Plate Heat Exchanger

Library
Alat penukar panas yang dipergunakan untuk memindahkan panas
Kaltim
dari sweet cooling water menuju air laut adalah Plate & Frame Heat
Exchanger (EA1201A-J) yang berjumlah 10 ea dengan mode operasinya 9
beroperasi dan 1 stand by. Tipe alat tersebut memiliki banyak keuntungan
Post
or Pupuk
daripada tipe tradisional seperti hell & tube heat exchanger.
Keuntungannya yaitu desain dan ukuran yang lebih kecil, berat yang
ringan dan memiliki luas pe pindahan panas yang lebih besar daripada
Copy
shell & tube heat exchanger juga sangat mudah dalam hal perawatan
to
Not Belong
maupun perbaikan.
Sweet cooling water yang panas setalah dipakai memiliki suhu sekitar
0 0
46 C dapat diturunkan hingga 36 C dengan dipertukarkan panasnya
Documentdenganairlaut di dalam MPHE. Setelah melewati MPHE sweet

cooling water dir sirkulasi menuju beberapa peralatan user sebagai pendingin,
dimana untuk sisi air laut panas dikembalikan ke sea water cooling tower
(EF1201). Konfigurasi dari alat penukar panas tersebut yaitu :

Digital a. Corrugated heat transfer plate dari titanium
b. Head frame dan follower dari carbon steel.
Prinsip kerja Marine Plate Heat Exchanger adalah plat-plat dan
sekat disatukan oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut plat

10
10 (kebanyakan segi empat) terdapat lubang pengalir fluida. Melalui dua

dari lubang ini, fluida dialirkan masuk dan keluar pada sisi yang lain,
sedangkan fluida yang lain mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi Library
sebelahnya karena sekat.
Dalam peralatan PHE, panas dipindahkan dengan semua cara, namun
yang dominan terjadi dengan cara simultan, yaitu Kaltimdengankonduksi

dan konveksi. Perpindahan kalor secara konduksi, pepind h n ini biasanya terjadi
pada benda padat, pana merambat dari satu bagian kebagian lain
secara merambat tanpa ada material yang berpindah.

Post
or Pupuk
Perpindahan kalor seca a konveksi, perpindahan ini terjadi karena
to
adanya aliran massa yang berpindah. Aliran massa tersebut bisa terjadi
secara difusi mau un adanya tenaga dari luar. Tenaga dari luar tersebut
bisa berupa pengadukan maupun fluida yang mengalir. Penukar panas
Copy
pada PHE terdiri dari susunan lempeng sesuai dengan luas permukaan
yang diperlukan Belong

Not
K lebihan Plate Heat Exchanger dibanding penukar panas jenis
Document
lain adalah kemudahaan dalam perawatan dan pembersihan dengan
berbagai macam fluida. Selain ini juga mudah melakukan modifikasi
terhadap luas permukaan, baik iu menambah maupun mengurangi.
Digital

11
Tabel 1.9 Data Desain EA1201 Marine Plate Heat Exchanger (MPHE)
Performance per Library

PHE Hot Side Cold Side
Fluid Name Cooling Water Sea Water
Total Flow Rate 3022222,22 (kg/h) 3181333,33 (kg/h)
Spesific Gravity 0,992 1,019
Spesific Heat 1 Kaltim 0,95
Thermal
0 0
Conductivity 0,5415 (kcal/kg C) 0,53 (kca /kg C)
0 0
Viscosity 0,6412 (kcal/mh C) 0,7079 (kcal/mh C)
0 0
Temperature In 46,00 ( C) 32,5 ( C)
Temperature Out
0
36,00 ( C) Post 0
42,5 ( C)
2 2
Pressure Drop 1,03 (kg/cm ) 1,12 (kg/cm )
2 2
Inlet Pressure 2 (kg/cm G) 4 (kg/cm G)
Pupuk
or
Heat Exchanged 30222222 (kcal/h)

Flow Direction Counter
Copy to
Sumber : (Mechanical ca al gue vol 1 unit utility Pabrik-5)
Not Belong
Digital Document
Gambar 1.4 Skema Aliran dan Bagian dari Marine Plate Heat Exchanger
Sumber : (UK Exchangers Ltd.di akses pada 23 Februari 2017)

12
Library
Kaltim
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Document
Digital
13
Laporan Tugas Khusus Departemen Operasi Pabrik-5
3. Pembahasan dan Perhitungan
A. Cooling Tower
Library
Efisiensi merupakan perbandingan kinerja suatu alat dengan kond si
Kaltim
desainnya. Pada pembahasan ini penulis menghitung nilai efisiensi pada Cooling
Tower dan Marine Plate Heat Exchanger pada unit utility pabrik 5. Indikator
untuk menghitung efisiensi pada Cooling Tower yaitu dengan menganalisa data
Post
or Pupuk
suhu keluar Cooling Tower sehingga nilainya ama dengan data suhu wet bulb
atau 1˚C di atas suhu wet bulb. (Robert, treybal Mass transfer operation)
Copy to
Kinerja Cooling Tower sangat dipengaruhi oleh temperatur lingkungan
Not Belong
sekitar. Kinerja Cooling T wer dipe garuhi oleh proses perpindahan panas secara
sensibel dan la en di dalam fill. Suhu wet bulb dapat dicari dengan grafik
Psychrometric chart dari data yang diketahui suhu udara kering dan persentase
Documentrelativehumidity.Semakin banyak udara yang terhisap oleh fan Cooling

Tower maka se akin baik resirkulasi udara dengan air dan dapat meningkatkan
pendinginan air didalam Cooling Tower.
Digital

13
Library
Kaltim
Post
or Pupuk
Copy to
Not Belong
Gambar 1.4 : Psychr metric chart
Faktor kunci yang mempengaruhi ki erja Cooling Tower :
 Wet bulb emperature udara luar (di luar kontrol kita) .
 Distribusi air dan udara yang memungkinkan kontak yang baik

Document
dengan gatur volume air yang masuk ke Cooling Tower agar tidak
berlebihan.
Saran yang dapat diberikan dari hasil analisa dan perhitungan efisiensi Cooling
Tower unit utility pabrik-5 ini yaitu mengatur volume air yang masuk agar tidak
Digital berlebihan, dan mengukur kondisi temperatur udara sekitar serta dapat mengatur
sudut fan agar lebih maksimal dalam meresirkulasi udara yang masuk pada
Cooling Tower.

14
I. Perhitungan nilai efisiensi pada Cooling tower
Nilai efisiensi didapatkan dari rumus :

Tw(in)  Tw(out)
x100% (Robert, treybal Mass Transfer Operation)
Library
Tw(in)  T (Wb)
Dimana,
Tw(in) : Temperatur suhu air masuk Cooling tower (˚C)

Kaltim
Tw(out) : Temperatur suhu air keluar Cooling tower (˚C)
T (Wb) : Temperatur suhu bola basah wet bulb(˚C)
Post
Suhu diambil berdasarkan nilai ΔT optimal
1.Efisiensi Cooling Tower pada tanggal 21 Februari 2017
Data perhitungan :
tanggal Data or nilai ( ˚C) efisiensi (%)

to
21-Feb-17 Tw out 28,4 74,74
26
Twb
Belong
2. Efisiensi Cooling CopyTower pada tanggal 22 Februari 2017

Not
tanggal Data nilai ( ˚C) efisiensi (%)
Document Tw in 34,1
22-Feb -17 Tw out 27,8 77,78
Twb 26
3. Efisiensi Cooling Tower pada tanggal 23 Februari 2017
tanggal Data nilai ( ˚C) efisiensi (%)
Digital 23-Feb-17
Tw in
Tw out
33,9
27,5 71,90
Twb 25

15
4. Efisiensi Cooling Tower pada tanggal 21 Januari 2017
tanggal data
Twb
nilai ( ˚C)
27
efisiensi (%) Library
Tw in 35
21-Jan-17 Tw out 29,4 70,00
Twb 26 Kaltim
tanggal data nilai ( ˚C) efisiensi (%)

Tw in 35,3
22-Jan-17 Tw out 28,6 72,04
Post Pupuk
tanggal data nilai ( ˚C) efisiensi (%)

or34,5
to
Tw in
23-Jan-17
Not
Tw out
Belong
28,4 71,76
Twb 26
Berdasarkan da a yang dip roleh hasil nilai efisiensi Cooling Tower pada bulan
Januari – Februari 2017 mengalami peningkatan efektivitas kerja dari Cooling
DocumenttowerunitutilityPabrik 5.
Berdasarkan data desain nilai efisiensi Cooling Tower yaitu sebesar 74,07 %
sehingga dapat disimpulkan rata – rata efisiensi data aktual pada bulan Februari
Digital 74,8 % dan bulan Januari 71,2 % sudah mendekati nilai efisiensi data desain dan
bisa dikatakan dalam kinerja yang baik.

16
II. Perhitungan Neraca Massa di Cooling Tower
Massa air masuk – Massa air keluar = akumulasi
Library
Kaltim
Post
or to Pupuk
Not Copy Belong
Gambar 1.5: Skema faktor pengurangan massa air pada Cooling Tower
DocumentEvapor
ation Loss(We)
alam pengop rasian Cooling Tower dimungkinkan terjadi kehilangan air
sehingga diperlukan penambahan air untuk menjaga kestabilan jumlah air yang
bersirkulasi. Kehilangan air yang diakibatkan oleh :
Digital
Kehilangan air akibat dari ter evaporasinya sebagian kecil air akan menguap
karena adanya pemanasan.

17
 Drift Loss (Wd)
Air yang keluar karena fan berputar, untuk ini standarnya(3) 0,1-0,2 % jumlah air
yang bersirkulasi. Library

 Blow Down (Wb)
Air terbuang yang diakibatkan sirkulasi air pada sistem pendingin. Perhitungan
akibat kehilangan air tadi harus disediakan “make up” air sebagai penyuplai air
tambahan
Kaltim
A. Neraca Massa Kebutuhan Air Tambahan Data Desain
Post
Wm = We + Wb + Wd or Pupuk
 Evaporation Loss (We) to
We = 0,00085 Wc (Tin-T ut) x 1,8 ( Pers. 12.10, Perry’s 1997)
Dimana : Copy
Wc = kapasitas air = 59000 m3/jam, jadi
Not Belong
3
We = 0,00085 x 59000 m /jam (42,5-32,5) x 1,8
3
= 902,7 /jam
Document
 Drift Loss (Wd)
Digital rift loss (Wd)
Wd = 0,0005 % x Jumlah air yang bersirkulasi
3
Wd = 0,000005 x 59000 m /jam
3
= 0,295 m /jam

18
 Blow Down (Wb)
Blow down (Wb) Library air
s = cycles (harga s = 3 s/d 5) s = rasio klorida dalam air sirkulasi terhadap
make up
Wb = We / (s – 1) Kaltim
3
Wb = 902,7 m /jam : (5 – 1)
3
or Post
Jadi air yang dib utuhkan untu k penambahan adalah
= 225,675 m /jam
Wm = We + Wd + Wb to
= (902,7 m3/jam + 0,295 m3/jam + 225,675 m3/jam)
Copy
Not Belong
3
= 1128,67 m /jam
B. Neraca Massa K butuhan Air Tambahan Data Aktual

Document
Wm = We + Wb + Wd
 Evaporation Loss (We)
Digital We = 0,00085 Wc (Tin-Tout) x 1,8 ( Pers. 12.10, Perry’s 1997)
imana :
3
Wc = kapasitas air = 49000 m /jam, jadi
3
We = 0,00085 x 49000 m /jam (34,5-28) x 1,8
3
= 487,305 m /jam

19
 Drift Loss (Wd)
Drift loss (Wd)
Wd = 0,0005 % x Jumlah air yang bersirkulasi Library

3
Wd = 0,000005 x 49000 m /jam
3
= 0,245 m /jam
 Blow Down (Wb)
Blow down (Wb) Kaltim
Post
or Pupuk
s = cycles (harga s = 3 s/d 5) s = rasio klorida dalam air sirkulasi terhadap air
make up
Wb = We / (s – 1)
Wb = 487,305 m3/jam : (5 – 1)
Not Belong to
= 121,826 m 3
/jam Copy
Jadi air yang dibutuhkan untuk penambahan adalah
Document
Wm = We + Wd + Wb
3 3 3
= (487,305 /jam + 0,245 m /jam + 121,826 m /jam)
Digital
3
= 609,376 /jam
Berdasarkan data desain dan data aktual kebutuhan air akibat kehilangan pada saat
bersirkulasi dan terjadinya penguapan karena pemanasan serta akibat berputarnya
fan dan lainnya, dari hasil perhitungan jumlah air yang hilang tersebut sebesar
3
609,376 m /jam data aktual dan tidak melewati nilai maksimal yaitu nilai
3
pengurangan air data desain sebesar 1128,67 m /jam. Sebaiknya memang harus

2
0
lebih rendah dari data desain dan di kontrol untuk serendah mungkin nilai
pengurangan air akibat penguapan, putaran fan dan faktor lainnya. Hal ini perlu
diantisipasi untuk menjaga kestabilan air yang bersirkulasi, jika tidak Library
diperhitungkan berkurangnya air kemungkinan akan habis dan menggangu proses pendinginan.
A. Marine Plate Heat Exchanger
Kaltim
Indikator untuk menghitung efisiensi pada EA1201 Marine Plate Heat
Post
or Pupuk
Exchanger yaitu perbandingan nilai Q panas dengan Q dingin. Efisiensi pada Marine Plate Heat Exchanger yaitu efektivitas kerja sesuai dengan fungsi utamanya. Sehingga dari faktor te sebut bisa
dicari nilai efisiensinya. Sasaran
Copy to
utama merancang penukar kalor adalah un uk menentukan berapa luas permukaan
Not Belong
yang diperlukan untuk memindahkan kalor pada laju tertentu dengan suhu zat cair
dan laju aliran tertentu. Hal ini akan lebih mudah bila kita menggunakan koefisien
perpindahan kal r menyeluruh ( U ) dalam persamaan fundamental perpindahan
Document kalor. Q = U.A. T lm d di mana dT lmtd adalah beda suhu efektif rata-rata
untuk
keseluruhan p nukar kalor.
Kemungkinan terbesar faktor yang mempengaruhi kurangnya efisiensi
Digital pada EA1201 Marine Plate Heat Exchanger yaitu adanya fouling factor. Faktor
pengotoran dapat ditentukan dengan perhitungan. Penulis menguji penukar kalor
dalam keadaan bersih dan keadaan kotor yang di definisikan sebagai berikut :
Rd = (1/ Uf ) – ( 1/ Uc ) (R.Pitts dan E.Sissom,1987)

21
Data Efisiensi Marine Plate Heat Exchanger (MPHE) tanggal 23 Februari 2017 &
24 Februari 2017
 Menghitung Nilai Efisiensi (%) Library

Cp rata-
Thi Tho Tco Tci rata Qpanas Q dingin Efisiensi
Unit (0C) (0C) (0C) (0C) (J/kg0C) mh (kg/h) mc (kg/h) (kJ/h) (kJ/h) (%)
Kaltim
EA1201B 41,5 32 38 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 44275404,41 46739535,29

EA1201C 41,5 34 38 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 44275404,41 73371749,13 60,34
94,73
EA1201D 41,5 32 40 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 18975173,32 46739535,29 40,60
EA1201E 41,5 34 38 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 44275404,41 73371749,13 60,34
EA1201F 41,5 38 38 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 44275404,41 126636176,8 34,96
EA1201G 41,5 32 40 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 18975173,32 46739535,29 40,60
EA1201H 41,5 34 38 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 44275404,41 73371749,13 60,34
Post
EA1201I 41,5 34 40 28,49 3022222,22 3181333,33 18975173,32 73371749,13 25,86

EA1201J 41,5 34 38 28,49 4,1857 3022222,22 3181333,33 44275404,41 73371749,13 60,34
( . . ∆ 2)
(%) = ( ℎ . .∆ )
100%
or 1
= 3181333,33 .4,1857 . (32 − 28,49) 100%
Pupuk
to
3022222,22 .4,1857 . (41,5 − 38)
Not
Copy = 94,73 %
ℎ
Belo ng
Dimana,
m : Flow ra e ( ⁄ )
Cp : Kalor Jenis ( ⁄
0 )
0
Document∆t2:(Tho-Tci) C 0
Digital
Gambar 1.6 Aliran Countercurrent Heat Exchanger ( Sumber Geankoplis Fig 4.9-6)

22
Cp rata-
Thi Tho Tco Tci rata Qpanas Q dingin Efisiensi
0 0 0 0 0
Unit ( C) ( C) ( C) ( C) (J/kg C) mh (kg/h) mc (kg/h) (kJ/h) (kJ/h) (%)
EA1201B 42 35 36 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 75900693,28 79896641,52 95,00Library
EA1201C 42 34 38 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 50600462,19 66580534,6 76,00

EA1201D 42 35 40 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 25300231,09 79896641,52 31,67
EA1201E 42 35 36 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 75900693,28 79896641,52 95,00
EA1201F 42 36 38 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 50600462,19 93212748,44 54,28
EA1201G 42 34 38 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 50600462,19 66580534,6 76,00
EA1201H 42 34 40 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 25300231,09 66580534,6 38,00
EA1201I 42 32 40 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 25300231,09 39948320,76 63,33
EA1201J 42 34 38 29 4,1857 3022222,22 3181333,33 50600462,19 66580534,6 76,00
 Menghitung Nilai Efisiensi (%) Kaltim

( . . ∆ 2)
(%) = ℎ . .∆ 100%
)
Post
(
m : Flow rate ( ⁄ℎ)
Cp : Kalor Jenis ( ⁄ or
) Pupuk
3181333,33 .4,1857 . (35 − 29)
100% = 95,00 %
= 3022222,22 .4,1857 . (42 − 36)
Dimana,
∆t2 : (Tho-Tci)
Copy
0 to
0
= . .( Bel ong
− )
∆t1 : (Thi-Tco) 0C
Not

1 2
Menghi ung fouling factor data aktual

Digital
Document ℎ
− (38 − 28,49)0
= 2.200.000 ℎ
. 4,1857 0
= 4.851.000 .0,00099 0 . (126 − 108,88) 0

ℎ
= 82.218,63
Dimana,

23
m : Flow rate ( ℎ )
Cp : Kalor Jenis ( 0 )
0
∆ ∶ 1− 2( C)
 Menghitung TLMTD
TLMTD =
( ℎ − )−( ℎ − )
ln( ℎ − ℎ − )
(132,3 − 126) − (115,2 − 109)
=
ln(132,3 − 126)
115,2 − 109
Library
6,3 − 6,2
Kaltim
= ln(6,36,2)
or
= 0,01
0,1
= = 100
0,01
Post
= 1556,61Copy

⁄
Surface Area (A)

Not Belong
2 2
1 m = 10,76391 ft
A = Surface Area
2
to Pupuk
2
= 16755,209 ft
 Mencari nilai Uf
Doc umen t 2 10
=
82.218,63 ℎ
=16755,209
82.218,63⁄
ℎ
2 0
= 16755,209 10
⁄
ℎ . 2.0
= 0,49
Digital
 Mencari Nilai Uc

24
Diketahui Cf (desain) = 79,9 % = 0,799

=
0,49 ⁄ℎ . 2.0 = 0,799
0,49
= 0,79
= 0,62 ⁄ℎ . 2.0
 Mencari fouling factor

1 1
= −
1 1
= 0,40
0,49 −
2 o
ft . F. hr / Btu.
0,62 or Pupuk Library
 Menghitung fouling factor data desain Post

Kaltim
= . .( 1 − 2)
Copy to
Not
Belo n g
− (46 − 36)0
= 3181333,33 . 4,1857
0
= 7.013.640 ℎ
.0,00099 . (114,8 − 96,8)0
Document ℎ
= 124.983,06 ℎ
Dimana,
: Flow rate ( )
Digital
Cp : Kalor Jenis ( 0
)
∆ ∶ − (0C)
1 2
 TLMTD

25
o
TLMTD = 38,3
 Surface Area (A)
2 2
1 m = 10,76391 ft
A = Surface Area 2
= 1556,61 ⁄
2
= 16755,209 ft
 Mencari nilai Uf
Library
=
2
124.983,06 =16755,209 38,3
ℎ
or Pupuk
Post
124.983,06 ⁄
Kaltim
ℎ
2 0
= 16755,209 38,3
= 0,194
⁄ 20
ℎ . .
 Mencari Nilai Uc
Not
⁄ Copy Belong
20 to
Diketahui Cf (desain) = 79,9 % = 0,799
=
0,194 ℎ . . =0,799
0,194
= 0,79 1
Docu
men 1 t
= 0,245
⁄ℎ . 2.0
 Mencari fouling factor
1 1
= −
Digital −
= 0,194 0,245
= 1,07 ft2 .oF. hr / Btu.

26
2
Berdasarakan data nilai fouling factor desain dan aktual adalah 0,50 ft
.oF. hr / Btu dan 0,40 ft2 .oF. hr / Btu . Sehingga dapat dinyatakan MPHE
EA1201A dengan efisiensi 95 % memang tidak terganggu oleh adanya Library

2 o
fouling factor. Batas nilai fouling factor desain adalah 1,07 ft . F. hr / Btu
sehingga jika nilai fouling factor pada MPHE terdapat nilai yang lebih
tinggi dari batasan nilai desain maka bisa dikatakan MPHE tersebut
terdapat fouling factor, dan mengakibatkan efisiensi pada MPHE tersebut
or Post Kaltim
nilainya rendah.
Data Aktual Bulan Februari 2017 erformance MPHE EA1201B-J
Copy to
Not Belong
Document
Digital

27
4. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang didapat dari penyusunan tugas khusus ini antara lain :
Library
1. Untuk menghitung dan mengukur efisiensi dan kinerja Cooling Tower
kita dapat menganalisa wet bulb temperature udara luar (di luar
kontrol kita) . Semakin kecil selisih suhu outlet yang didinginkan

Kaltim
Cooling Tower dengan suhu wet bulb maka efisiensi akan se akin
tinggi dan dalam kinerja yang bagus.
2. Berdasarkan data perhitungan efisiensi dari bulan Januari – Februari
mengalami peningkatan nilai Post efisiensi Pupuk pada Cooling

Tower :
Nilai efisiensi data desain : 74,04 %

Nilai efisiensi bulan Januari or : 71,20 %
Nilai efisiensi Copy to bulan Februari : 74,80 %
Not Belong
3. Jika pada drift elimi ator terdapat lumut atau kotoran juga dapat
mempengaruhi nilai efisiensi Cooling Tower.
4. Hal yang mempengaruhi penurunan nilai efisiensi pada Marine Plate
DocumentHeatExchanger yaitu adanya fouling factor. Dapat ditentukan dengan

perhitungan.
Saran yang dapat diberikan :
Digital 1. Untuk meningkatkan dan menjaga efisiensi kinerja Cooling Tower
yaitu dengan mengatur volume air yang masuk agar tidak berlebihan,
atur sudut fan untuk dapat menghisap lebih banyak lagi udara yang
masuk sehingga dapat memaksimalkan dalam resirkulasi udara serta
pendinginan air, dan mempunyai parameter suhu udara sekitar untuk

28
mencari suhu wet bulb sebagai indikator hasil outlet pendinginan
Cooling Tower unit utility Pabrik 5.

Library
2. Untuk meningkatkan dan menjaga efisiensi kinerja Marine Plate Heat
Exchanger EA1201 yaitu dengan melakukan pembersihan secara rutin
masing-masing alat penukar kalor supaya terhindar dari fouling factor
yang dapat menurunkan nilai efisiensi kinerja MPHE EA1201 unit
utility Pabrik 5. Dan untuk pengukur suhu outlet yang rus k dari sea
water dan sweet cooling water pada MPHE
sebaiknya Kaltim di perbaiki

supaya data yang didapatkan lebih akurat.
Post
Copy or to Pupuk
Not Belong
Digital
Document

29

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK 5

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR Library

( 19 Januari – 21 Maret 2017 )

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

Chaidir Rahman 14521169

Tanti Wulan Cahya 14521141

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Telah disahkan dan disetujui Kaltim

4. Bapak Tathit Surya Arjanggi, S.T selaku Manager Diklat d n Managemen

selaku Assistant Supertendent Utility Pabrik-5 sekaligus pembimbing Kerja

selaku Assistant Superintendent BelongAmmonia

selaku Assistant Superintendent Urea Pabrik-5.

iklat atas bantuannya selama Kerja Praktik.

10. Mbak Windy dan Mbak Reni selaku Sekretaris di Pabrik-5

menyelesaikan Kerja Praktik.

12.Supervisor, Foreman, dan operator-operator utility, ammonia, dan urea di

Pabrik-5 yang bertugas selama Kerja Praktik.

14.Mbak Endang di Bontang, terima kasih atas pinjaman kendaraan motornya.

yang sudah memberikan canda tawa di Mess Petrosea.

penyelesaian laporan dan tentang urusan di kampus selama Kerja Praktik.

Wassala ualaikum Wr. Wb

Bontang, 3 Maret 2017

LEMBAR PENGESAHAN 1 ................................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN............................................................................................2................................................................................. Kaltim ii

DAFTAR ISI ...........................................................................................................

I.2 Tujuan Kerja Praktik

I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik ........................................................................ 4

I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ................................................................. 4

I.6 Sejarah Perusahaan 4

I.6.1Visi,Misi dan Budaya Perusahaan ................................................... 11

I.6.2Nilai & Budaya Perusahaan ............................................................. 11

I.6.3 Makna Logo..................................................................................... 13

1.7.1 Lokasi Pabrik ................................................................................... 14

I.8 Unit-Unit Produksi ........................................................................................ 20

I.8.1 Unit Amoniak .................................................................................. 20

I.8.2 Unit Urea ......................................................................................... 21

I.8.3 Unit Utilitas ..................................................................................... 21

I.9 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk ................................................ 22

1.9.2 Pemasaran Hasil Produksi ............................................................... 24

I.10 Struktur Organisasi ........................................................................................

II.1 Proses Amoniak ..................................................................................................................................................................

II.2.1 Seksi Kom resi Ammonia dan CO2

Not Belong ............................................................................

II.2.3 Unit Purifikasi ................................................................................. 82

II.2.4 Unit Konsentrasi .............................................................................. 85

II.2.6 Unit Process Condensate Treatment ............................................... 91

II.2.7 Sistem Pembangkit Vakum ............................................................. 92

Digital II.2.8 Sistem Process Condensate Treatment ........................................... 93

II.2.9 Unit Urea Hydrolizer ...................................................................... 96

II.2.10 Unit Granulasi ................................................................................. 96

II.2.11 Unit Recycle .................................................................................... 99

II.2.12 Unit Dedusting dan Recovery .......................................................... 101

II.2.13 Sistem Steam dan Steam Condensate..........................................................103

II.2.14 Sistem Cooling Water......................................................................................104

II.3.1 Sea Water Intake Facility................................................................................106

II.3.2 Chlorination Dosing Unit................................................................................108

II.3.3 Cooling Water System.................................................. Kaltim .......110

II.3.3.1 Konfigurasi Sistem..........................................................................110

II.3.3.2 Sea Water Circulation Post ...............................................110

II.3.3.3 Sweet cooling water circulation Pupuk ....................111

II.3.3.4 Sea Water Cooling Tower..............................................................113