PERANAN PENAMBAHAN STEAM LOW PADA

PROCESS CONDENSATE STRIPPER (DA 501) DI

PABRIK UREA IA PT PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN TUGAS AKHIR

Oleh:

Moh. Badrut Tamam

17TKI063

Diajukan Sebagai Salah Satu Persyaratan Untuk Menyelesaikan

Program Pendidikan Vokasi Diploma Satu (D1) Teknik Kimia Industri
PT. Petrokimia Gresik – Politeknik ATI Makassar

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R. I.
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN INDUSTRI
POLITEKNIK ATI MAKASSAR
2018
 PERANAN PENAMBAHAN STEAM LOW PADA
PROCESS CONDENSATE STRIPPER (DA 501) DI
PABRIK UREA IA PT PETROKIMIA GRESIK

KULIAH KERJA PRAKTEK

Oleh:

Moh. Badrut Tamam

17TKI063

Diajukan Sebagai Salah Satu Persyaratan Untuk Menyelesaikan

Program Pendidikan Vokasi Diploma Satu (D1) Teknik Kimia Industri
PT. Petrokimia Gresik – Politeknik ATI Makassar

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R. I.
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN INDUSTRI
POLITEKNIK ATI MAKASSAR
2018

i
 PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN
PT PETROKIMIA GRESIK

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Matmulyanto
NIK : 2884602
Jabatan : Kepala Seksi Urea IA

Telah melakukan kegiatan bimbingan sejak tanggal 30 Juli s.d 04 November 2018
dan memeriksa hasil Laporan Kuliah Kerja Praktek Mahasiswa berikut ini:

Nama : Moh. Badrut Tamam

NIM : 17TKI063
Program Studi : Teknik Kimia Industri
Perguruan : Politeknik ATI Makassar

Gresik, 04 November 2018

Mengetahui,
Kepala Bagian Urea 1A Pembimbing Lapangan

Muh. Makki Maulana Matmulyanto

NIK. 2115304 NIK. 2884583

Manager Pengembangan SDM

Nuril Huda, S.H., M.M.

T.494825

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KULIAH KERJA PRAKTEK

PADA PT. PETROKIMIA GRESIK

Nama : Moh. Badrut Tamam

NIM : 17TKI063
Program Studi : Teknik Kimia Industri
Jenjang : Diploma Satu (D1)
Perguruan : Politeknik ATI Makassar

Laporan kegiatan Kuliah Kerja Praktek ini Telah Diperiksa dan Disetujui oleh:

Mengetahui Ketua Program Studi

Pembantu Direktur I Program D1 Teknik Kimia Industri
Politeknik ATI Makassar

Windi Mudriadi, ST., M.Si Andi Arninda, ST., M.Si

NIP. 19760813 200112 1 003 NIP. 19771030 200604 2 001

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul "PERANAN PENAMBAHAN STEAM LOW PADA PROCESS CONDENSATE
STRIPPER (DA 501)”.

Dalam kesempatan ini, penulis sampaikan rasa terima kasih kepada pihak-
pihak yang telah membantu dalam penulisan tugas akhir ini sehingga dapat
terselesaikan tepat pada waktunya.

1 Bapak Matmulyanto sebagai pembimbing lapangan, Bapak Ambar

Widoyoko dan Bapak Muh. Makki Maulana yang telah membantu,
membimbing dan mendukung kami dalam penyelesaian tugas ini.
2 Bu Andi Arninda, ST., M.Si Ketua Program Studi Program D1 Teknik Kimia
Industri selaku ketua serta dosen-dosen Politeknik ATI Makassar yang telah
memberikan kami bekal ilmu dan teori yang berguna di lapangan.
3 Mas Muh. Miftachudin selaku kepala regu shift group D, Mas Eko
Sepiantoro, Mas Ach. Enggi D.L., Mas Ahmad Dimas R., dan Mas Achrom
Putra P., serta senior-senior ex lolapil ix lainnya yang selalu membimbing
dan mengarahkan kami di lapangan.
4 Kedua orang tua kami dan teman-teman ex lolapil x yang telah memberi
bantuan, dorongan moral dan spiritual.

Harapan penulis semoga tugas akhir ini bermanfaat bagi semua pihak.
Penulis menyadari bahwa dalam pengerjaan tugas ini masih terdapat banyak
kesalahan ataupun kekurangan, maka dari itu saya selaku penulis mohon maaf
yang sebesar-besarnya, selain itu segala kritik dan saran akan penulis terima untuk
penyempurnaan tugas akhir ini.

Gresik, 4 November 2018

Penulis

iv
 DAFTAR ISI
JUDUL LAPORAN ............................................................................................... I
PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN .......................................................... II
HALAMAN PENGESAHAN .............................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
KATA PENGANTAR .......................................................................................... IV
DAFTAR ISI.................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
DAFTAR TABEL ............................................................................................... VII
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... VII
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... VII
BAB I ............................................................................................................... 1
A. Sejarah Perusahaan ....................................................................................... 1
B. Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan .............................................................. 4
C. Logo Perusahaan............................................................................................ 6
D. Kapasitas Produksi ......................................................................................... 7
E. Latar Belakang Masalah ................................................................................. 7
F. Tujuan Melakukan KKP .................................................................................. 8
G. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek.................................. 9
BAB II ............................................................................................................ 10
A. Bahan Baku Pupuk Urea .............................................................................. 10
B. Unit Sintesis ................................................................................................. 12
C. Unit Purifikasi............................................................................................... 20
D. Unit Recovery .............................................................................................. 22
E. Unit Process Condensate Treatment ........................................................... 26
F. Unit Konsentrasi .......................................................................................... 27
G. Unit Prilling .................................................................................................. 31
BAB III ........................................................................................................... 33
A. Daftar Peralatan........................................................................................... 33
1. Process Condensate Tank (FA-501) ........................................................... 33
2. Process Condensate Stripper (DA-501)...................................................... 33
3. Urea Hydrolizer (DA-502) .......................................................................... 33
4. Process Condensate Pump (GA-501) ......................................................... 34
5. Urea Hydrolizer Feed Pump (GA-502) ....................................................... 34

v
 6. Preheater (EA-504 dan EA-505) ................................................................ 34
B. Alur dan Filosofi Proses ............................................................................... 34
1. Poses dan Prinsip Operasi ......................................................................... 34
2. Tujuan Penambahan Steam pada Process Condensate Treatment .......... 38
C. Start Up Prosedure ...................................................................................... 39
BAB IV ........................................................................................................... 42
A. Kesimpulan .................................................................................................. 42
1. Process Condensate Stripper (DA-501)...................................................... 42
2. Urea Hydrolizer (DA-502) .......................................................................... 42
B. Saran ............................................................................................................ 43

vi
DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR LAMPIRAN

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Sejarah Perusahaan
Industri pupuk merupakan industri yang strategis mengingat Indonesia
merupakan negara agraris dengan jumlah penduduk yang besar dan laju
pertumbuhannya setiap tahun cukup tinggi. Dalam rangka memenuhi
kebutuhan pangan agar tercapai kesejahteraan masyarakat, maka
pemerintah berupaya memajukan sektor pertanian supaya meningkatkan
produktivitas pertanian dengan cara menghasilkan pupuk yang berkualitas.
Oleh karena itu, pemerintah telah merancang keberadaan PT Petrokimia
Gresik sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN).

PT Petrokimia Gresik merupakan produsen pupuk di Indonesia, yang

pada awal berdirinya disebut ‘Projek Petrokimia Surabaja’. Berdiri pada
tahun 1960 berdasarkan Keputusan Presiden No. 260 Tahun 1960 dan
Ketetapan MPRS Nomor II/MPRS/1960 sebagai proyek prioritas dalam Pola
Pembangunan Semesta Berencana Tahap I (Tahun 1960 – 1969). Pada tahun
1964, berdasarkan Instruksi Presiden No. 1/1963 proyek tersebut
dikembangkan dan diborong oleh kontraktor Considit Sp. A dari Italia.
Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai
hambatan yang dialami, terutama adanya krisis ekonomi sehingga
menyebabkan pembangunan proyek tertunda. Melalui Surat Keputusan
Presiden Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 pembangunan proyek
dimulai kembali pada Februari 1968 sampai dengan percobaan pertama
operasional pabrik pada Maret 1970.

Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil

studi kelayakan tahun pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-

1
Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan.

Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan, antara lain:

1. Cukup tersedianya dengan lahan kosong seluas 450 Ha.

2. Cukup dekat dengan tersedianya sumber air dari aliran Sungai
Brantas dan Sungai Bengawan Solo.
3. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu
perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk
mengankut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan
bahan baku maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan
laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara
lain tersedianya sumber daya manusia.

Pada tanggal 10 Juli 1972 ‘Projek Petrokimia Surabaja’ diresmikan oleh

Presiden RI dengan bentuk badan usahanya adalah Perusahaan Umum
(Perum) sesuai PP No. 35/1971, selanjutnya sesuai PP No. 35/1974 jo PP
No.14/1975 berubah menjadi Persero dengan nama PT Petrokimia Gresik.
Berdasarkan PP No. 28/1997 PT Petrokimia Gresik bersama PT Pupuk
Sriwidjaja menjadi anggota holding, terutama dalam bidang keuangan,
produksi, dan pemasaran. Kemudian, pada tahun 2012 PT Petrokimia Gresik
bersama pabrik pupuk lainnya mengalami perubahan status perusahaan
dimana korporasinya berada di bawah PT Pupuk Indonesia (Persero) atau
Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).

Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik secara konsisten dan

berkesinambungan melakukan inovasi produk dan pengembangan pabrik
berbasis teknologi. Dari berbagai langkah inovasi dan pengembangan pabrik
yang dilakukan, PT Petrokimia Gresik telah bermetamorfosis dari sekedar

2
pabrik pupuk menjadi sebuah industri pupuk terlengkap dan terbesar di
Indonesia yang juga memproduksi produk non pupuk. PT Petrokimia Gresik
sudah menjadi produsen pupuk yang memasok 50% kebutuhan pupuk
subsidi nasional.

Pada masa perkembangannya, PT Petrokimia Gresik telah mengalami

beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang dilakukan adalah sebagai
berikut:

1. Perluasan ke-1 (Tahun 1979) : pembangunan pabrik pupuk TSP 1

2. Perluasan ke-2 (Tahun 1983) : pembangunan pabrik pupuk TSP II
dan perluasan pelabuhan serta Instalasi Pengolahan Air (IPA)
3. Perluasan ke-3 (Tahun 1985) : pembangunan pabrik Asam Sulfat
dan pabrik pupuk ZA II
4. Perluasan ke-4 (Tahun 1986) : pembangunan pabrik pupuk ZA III
5. Perluasan ke-5 (Tahun 1994) : pembangunan pabrik Ammonia
dan pabrik Urea
6. Perluasan ke-6 (Tahun 2000) : pembangunan pabrik pupuk
majemuk Phonska
7. Perluasan ke-7 (Tahun 2003) : pembangunan pabrik pupuk
NPK Blending
8. Perluasan ke-8 (Tahun 2005) : pembangunan pabrik pupuk
Kalium Sulfat (ZK)
9. Perluasan ke-9 (Tahun 2008) : pembangunan pabrik pupuk
Phonska II, pabrik pupuk NPK Granulasi II, dan terdapat produk
inovasi berupa pupuk Petro Biofertil
10. Perluasan ke-10 (Tahun 2009) : pembangunan pabrik pupuk
Phonska III yang merupakan rehabilitas dan optimalisasi dari pabrik
pupuk SP-36, pabrik pupuk NPK Granulasi III dan IV, dan pabrik pupuk
Fosfat I dan II

3
 11. Perluasan ke-11 (Tahun 2010) : pembangunan unit Utilitas
Batubara (UBB) yang mampu mengkonversi energi sebesar 25 MW
12. Perluasan ke-12 (Tahun 2011) : pembangunan pabrik pupuk
Phonska IV dan tangki Amoniak 10.000 MT
13. Perluasan ke-13 (Tahun 2013) : Joint Venture antara PT
Petrokimia Gresik dan Jordan Phosphate Mines Coorporation dalam
bentuk perusahaan PT Petro Jordan Abadi yang menghasilkan
produk berupa Asam Fosfat, Asam Sulfat, dan Cement Retarder
14. Perluasan ke-14 (Tahun 2014) : pengembangan
pelabuhan dan pergudangan, serta pembangunan pabrik ZK II
dengan produk samping berupa HCl. Selain itu, terdapat beberapa
proyek yang masuk kategori pengembangan berkelanjutan yaitu:
- Amoniak dan Urea II
- Uprating IPA Gunungsari
- Revamping Asam Sulfat
- Tangki Amoniak 20.000 MT Double Wall
- Construction Jetty

B. Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan

Dalam menjalankan tugas pokok guna mencapai tujuannya, PT.
Petrokimia Gresik berpegang teguh pada visi, misi dan tata nilai sebagai
berikut:

1. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya
saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
2. Misi
a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya
program swasembada pangan.

4
 b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran
kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
3. Tata Nilai Perusahaan
a. Safety (Keselamatan); mengutamakan keselamatan dan
kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap
kegiatan operasional.
b. Innovation (Inovasi); meningkatkan inovasi untuk memenangkan
bisnis. c. Integrity (Integritas); mengutamakan integritas di atas
segala hal.
c. Synergistic Team (Tim yang Sinergis); berupaya membangun
semangat kelompok yang sinergistik.
d. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan); memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
4. Tri Dharma Karyawan
Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan
oleh semua karyawan di PT. Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma
Karyawan tersebut, yaitu:
a. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
b. Rumongso Melu Hangrukebi (Wajib Ikut Memelihara)
c. Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)

5
C. Logo Perusahaan

Gambar 1.1 Logo PT Petrokimia Gresik

Makna dan filosofi:

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna

kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang
berujung lima dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan merupakan
penghargaan perusahaan kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik
berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau
merupakan simbol sahabat petani yang bersifat loyal, tidak buas,
pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau
merepresentasikan keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu
padan hijau pada kelopak daun berujung lima menggambarkan
kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan
kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang
selalu mendukung seluruh proses kerja.

6
D. Kapasitas Produksi
Tabel 1.1 Kapasitas produksi pupuk dan non pupuk PT Petrokimia Gresik

E. Latar Belakang Masalah

Unit process condensate treatment memiliki peranan untuk
mengurangi kadar mineral yang terkandung di dalam kondensat setelah
diambil dari unit konsentrasi agar dapat dimanfaatkan kembali oleh utilitas
sebagai air demin. Agar proses kondensat bisa kembali menjadi demin atau
memiliki kandungan mineral yang minim, maka diperlukan unit pengolahan
proses kondensat untuk mendapat proses penguraian dengan
membutuhkan steam untuk membantu mendapatkan panas.

7
 Di dalam Process Condensate Stripper (DA-501) dibutuhkan
penambahan steam low untuk menguraikan kandungan gas amoniak dan
gas CO2, sedangkan di dalam Urea Hydrolizer (DA-502) diperlukan stem
middle untuk mencapai titik temperatur pemecahan urea, yakni 200°C.

Setelah melalui unit pengolahan kondensat, pada akhirnya kondensat

akan keluar pada sisi bottom Process Condensate Stripper yang kemudian
akan ditampung di water tank (FA-501). Hasil kondensat ini diharapkan
memiliki minim kandungan mineral dan conductivity dibawah nilai yang
ditentukan. Sehingga ketika kondensat memiliki minim kadar mineral dapat
dimanfaatkan lagi pada unit prilling juga sekaligus kinerja unit polisher dalam
mengolah hasil proses kondensat tidak terlalu berat.

Air merupakan salah satu unsur terpenting dalam industri manapun,

termasuk pada produksi urea di PT. Petrokimia Gresik. Maka dari itu, penulis
tertarik mengkaji proses yang ada pada unit process condensate treatment
karena proses kondensat yang tidak diolah akan menjadi limbah cair yang
merugikan lingkungan.

F. Tujuan Melakukan KKP

Adapun tujuan melakukan kuliah kerja praktek adalah sebagai berikut:

1 Untuk memenuhi syarat mata kuliah wajib pada Pendidikan Vokasi

Program Diploma Satu (D1) PT. Petrokimia Gresik - Politeknik ATI
Makassar.
2 Melengkapi teori yang telah diperoleh selama kuliah, melatih kemampuan
dan keahlian yang dimiliki mahasiswa di industri.
3 Membandingkan ilmu pengetahuan yang dipelajari di bangku kuliah
dan dengan penerapannya di perusahaan serta dapat mempraktekkan
teori-teori yang telah diajarkan secara langsung

8
 4 Meningkatkan pemahaman mahasiswa mengenai praktek dalam dunia
kerja sehingga dapat memberikan bekal kepada mahasiswa untuk terjun
langsung ke lapangan.
5 Dapat mengetahui bagaimana peranan steam low pada process
condensate strripper (DA-5010 di pabrik urea IA PT Petrokimia Gresik

G. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek

1 Tempat Penelitian
Tempat yang dijadikan tempat pelaksanaan kuliah kerja praktek adalah PT.
Petrokimia Gresik Jl. Ahmad Yani, Kecamatan Kebomas, Kabupatan Gresik,
Provinsi Jawa Timur tepatnya pada Unit Urea di Departemen Produksi IA.
2 Waktu Penelitian
Waktu melaksanakan penelitian ini adalah dari tanggal 30 Juli 2018 sampai
dengan tanggal 04 November 2018.

9
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Bahan Baku Pupuk Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair NH3 dan gas CO2.
Amoniak cair yang digunakan merupakan produk utama dari pabrik amoniak
di Departemen Produksi I, sedangkan gas CO2 yang digunakan merupakan
produk samping dari pabrik amoniak tersebut. Pabrik ini dirancang untuk
memproduksi pupuk urea dengan kapasitas produksi 1400 ton/hari. Berikut
detail bahan baku proses produksi urea:

1 Amoniak cair dengan spesifikasi sebagian berikut:

a. Kadar NH3 = 99,5%
b. H20 = 0,5%
c. Temperature = 30 oC
d. Tekanan = 20 Kg/cm2
2 Gas CO2 dengan spesifikasi sebagai berikut:
a. Kadar CO2 = 99%
b. Total Sulfur = 0,8%
c. H20 = Saturated
d. Temperature = 35 oC
e. Tekanan = 1 Kg/cm2

Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik urea terdiri dari

steam, air umpan boiler, air pendingin, dan udara.

1 Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas.
2 Air umpan boiler
Air umpan boiler di pabrik urea disuplai oleh unit utilitas.

10
 3 Air Pendingin
Air Pendingin (cooling water) digunakan sebagai media
pendingin pada alat penukar panas untuk mendinginkan steam
condensate, process condensate dan lain-lain.
4 Udara
Udara yang instrumen berfungsi sebagai penggerak valve, dan
juga untuk membentuk pasivasi digunakan terdiri dari atas udara
instrumen dan udara proses. Udara di unit sintesis dengan tujuan
untuk mencegah korosi.

Proses yang digunakan pada pembuatan urea adalah Aces Process

dari TEC Tokyo, Jepang dengan kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari
dengan frekuensi operasi 330 hari/tahun. Secara umum proses pembuatan
urea dibagi menjadi beberapa tahap sebagai berikut:

1 Unit sintesis
2 Unit purifikasi
3 Unit recovery
4 Unit konsentrasi
5 Unit prilling
6 Unit process condensate treatment
Berikut diagram proses produksi urea untuk mempermudah
penjelasan proses pembuatan pupuk urea.

Gambar 2.1 Diagram proses produksi urea

11
B. Unit Sintesis
Unit ini bertujuan untuk menghasilkan urea dengan mereaksikan NH3
cair dan gas CO2 yang dikirim dari unit amoniak dan sirkulasi kembali larutan
carbamate yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi yang terjadi sebagai
berikut:

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O - Q

Kedua reaksi di atas bersifat reversible (bolak-balik). Reaksi pembentukan

carbamate bersifat eksotermis dengan panas yang dihasilkan 38.000 kkal
tiap mol carbamate. Sementara itu, reaksi dehidrasi carbamate bersifat
endotermis dengan membutuhkan panas 5.000 kkal tiap mol urea yang
dihasilkan .

Gambar 2.2 Process Flow Diagram Unit Sintesis

12
 Peralatan utama pada seksi sintesis adalah Reaktor (DC-101),
Stripper (DA-101), Scrubber (DA-102) dan Carbamate Condenser (EA-101
dan EA-102).

1 Reaktor (DC-101)

Bertugas untuk mereaksikan NH3 dan CO2 membentuk ammonium

carbamate, diikuti reaksi dehidrasi ammonia carbamate menjadi
urea.

Berikut reaksi pembentukan carbamate:

2NH3 + CO2 NH2COONH4

Sementara reaksi dehidrasi carbamate adalah:

NH2COONH4 NH2CONH2 + H20

P= 172 kg/cm2, T Bottom= 175,8 oC, T Top= 188,1 OC

H2O/CO2= 0,57 dan NH3/CO2= 3,78

CO2 conversion= 64,28%

Reaktor (DC-101) adalah nama menara vertikal dengan 9

interval baffle plate dan dinding bagian dalam yang dilapisi dengan
stainless steel 316 L urea grade sebagian anti korosi dari zat-zat
pereaksi dengan produk. Baffle plate didalamnya digunakan untuk
menghindari back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakan NH3 cair dan larutan
carbamate. NH3 cair dengan tekanan 20kg/cm2 dan temperature 30
oC dialirkan ke pabrik urea dan ditampung ke dalam Amoniak
Reservoir Tank (FA-105). Pengontakan ini membentuk carbamate
dan urea. NH3 cair dipompa ke reaktor menggunakan NH3 Feed
Pump (GA-101 A/B) hingga tekanannya 180 kg/cm2 dan dialirkan

13
menuju Ammonia Preheater (EA-103). Larutan carbamate berasal
dari carbamate condenser. Dengan pengontakkan ini terjadi reaksi
pembentukan carbamate dan urea. Kedua reaksi merupakan reaksi
kesetimbangan, sehingga untuk mencapai konversi yang diinginkan
perlu kontrol terhadap temperature, tekanan, waktu tinggal dan
perbandingan molar NH3 dan CO2.
Berikut parameter-parameter yang memengaruhi operator
reaktor:

a. Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis
dan untuk mencapai konversi yang tinggi diperlukan
temperature reaksi tinggi. Namun, temperature yang
terlalu tinggi dapat menurunkan pembentukan urea karena
terjadi penambahan volume gas. Pertambahan volume gas
dengan sendirinya akan menambah laju alir gas ke scrubber.
Selain itu, temperature tinggi juga berpengaruh terhadap
korosi material reaktor serta naiknya tekanan
keseimbangan. Temperature rendah juga menurunkan
konversi urea, karena reaksi pembentukan urea adalah
reaksi endotermis. Reaktor beroperasi pada temperature
174-175 oC untuk reaktor bagian bawah. Hal ini tergantung
pada jumlah produksi. Temperature dalam reaktor diatur
dengan menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada
ammonia preheater, mengatur ekses NH3 dan laju larutan
recycle.
b. Tekanan
Konversi ammonium carbamate menjadi urea hanya
berlangsung pada fasa cair, jadi diperlukan tekanan tinggi.
Tekanan operasi yang terlalu tinggi dapat menyebabkan

14
 kerusakan pada dinding reaktor apabila melebihi tekanan
disain. Tekanan yang rendah akan menurunkan
pembentukan urea karena larutan yang menguap
bertambah. Reaktor beroperasi pada tekanan 167-175
kg/cm2. Tekanan keseimbangan di dalam reaktor
ditentukan oleh temperature operasi dan molar rasio N.C.
apabila reaktor dioperasikan dibawah tekanan
keseimbangan, konversi CO2 menjadi urea akan turun.
Apabila reaktor dioperasikan diatas tekanan keseimbangan,
maka rasio konversi akan naik. Tekanan operasi yang tinggi
akan mengakibatkan temperature operasi di stripper tinggi.
Hal ini dimaksudkan untuk mencapai dekomposisi yang
cukup terhadap bahan yang keluar dari reaktor belum
terkonvensi. Sementara itu kondisi yang demikian akan
mengakibatkan hidrolisis urea dan pembentukan biuret di
stripper bertambah.
c. Waktu Tinggal
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi,
diperlukan waktu reaksi yang cukup. Waktu reaksi yang
cukup di atur/dikendalikan dengan ketinggian level cairan
dalam reaktor. Level tinggi menyebabkan adanya larutan
yang terbawa Scrubber. Level yang rendah akan mengurangi
waktu reaksi sehingga konversi yang diinginkan tidak
tercapai. Level operasi berkisar 51-53%. Ketinggian level
diatur dengan bukaan valve pada bagian keluaran reaktor.
Pada suhu dan tekanan rendah diperlukan waktu tinggal
yang lama. Untuk meminimalisasikan waktu tinggal, di
dalam reaktor di pasang Baffle Plate. Hal ini dilakukan untuk
menghindari percampuran balik dari larutan sintesis.

15
 d. Perbandingan Molar NH3 dan CO2
Untuk mencapai homogenitas reaksi diperlukan
reaktan dengan konsentrasi tinggi. Diantara kedua reaktan
(NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah dipishkan dari aliran gas
daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas dapat
dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk ekses
reaktan digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3:CO2
adalah 4:1. Perbandingan ini berfungsi untuk menjaga
konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju
pembentukan urea dan menambah bahan stripper.
Perbandingan tinggi akan menambah laju gas menuju
stripper. Perbandingan molar dikendalikan dengan
mengatur laju NH3. Larutan urea yang terbentuk didalam
reaktor keluar melalui down pipe dan masuk ke stripper
secara gravitasi dan gas yang terbentuk mengalir ke
scrubber.
2 Stripper (DA-101)

Stripper berfungsi untuk menguraikan larutan carbamate

yang tidak terkonveksi dan meisahkan NH3 dan CO2 dari larutan
urea. Ekses NH3 dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-
tray pada bagian stripper.

Reaksi penguraian yang terjadi :

NH4COON2 NH2CONH2 + H2O - Q

Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang

dialirkan pada falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2
untuk meningkatkan tekanan persial CO2 agar larutan karbamat
terurai. Gas CO2 dikompressi dengan CO2 compressor (GB-101). Dan
diinjeksikan udara (berfungsi sebagai anti korosi) lewat interstage

16
CO2 compressor. Penginjeksian udara berfungsi anti korosi/pasivasi
pada logam-logam peralatan proses. Tray dipasang bagian atas dari
stripper untuk memisahkan ammonia dan mengatur molar rasio
N:C larutan pada komposisi yang tepat untuk operasi stripping.
Supaya proses pada stripper sesuai dengan kebutuhannya
diperlukan kontrol terhadap temperature, level, aliran CO2,
tekanan steam, tekanan operasi dan komposisi pada larutan
sintesis urea.

Faktor yang mempengaruhi operasi stripper, antara lain:

a. Temperature
Reaksi penguraian merupakan reaksi endotermis,
untuk memenuhi kebutuhan kalor reaksi dibutuhkan
temperatur yang tinggi. Temperature yang terlalu tinggi
dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper.
Temperature rendah akan menurunkan laju penguraian.
Stripper beroperasi pada temperature bagian bawah 175-
177 °C dan 191,5-193 °C untuk bagian atas.
b. Level
Agar sebagian besar carbamate dapat diuraikan
diperlukan waktu kontak antara larutan dengan pemanas
yang mencukupi. Kontrol level digunakan untuk mengatur
waktu kontak antara larutan dan gas CO2. Level yang terlalu
rendah akan menyebabkan banyak gas CO2 yang terbawa ke
HP decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkan reaksi
pembentukkan biuret dan hidrolisis urea dengan reaksi:

NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q

2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q

17
 Level dijaga pada rentang 30-38%. Pengendalian
level dilakukan dengan mengatur bukaan valve pada bagian
keluaran. Umumnya, level di bagian stripper dibuat
serendah mungkin. Level yang tinggi akan menambah
waktu tinggal di bagian bawah stripper sehingga
meningkatkan reaksi pembentukan biuret.
c. Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas steam
sebagai stripping, penguraian carbamate dapat dilakukan
dengan meningkatkan tekanan parsial CO2. Aliran CO2
rendah akan menurunkan perbandingan molar NH3CO2
pada reaktor. Laju alir CO2 tergantung pada jumlah
produksi.
d. Tekanan steam
Steam berfungsi sebagai stripping, apabila tekanan
steam meningkat dengan sendirinya temperature
meningkat. Peningkatan temperature dapat mengakibatkan
terjadinya pembentukan biuret dan hidrolisis urea. Hal ini
mengakibatkan kecepatan korosi naik. Tekanan steam
rendah, kalor yang dibutuhkan untuk menguraikan
karbamat tidak mencukupi sehingga efisiensi stripper
menurun. Larutan urea selanjutnya dipanaskan pada bagian
Shell (EA-102).
e. Tekanan Operasi
Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa
amoniak yang terkandung di dalam outlet stripper.
Temperature operasi juga dinaikkan untuk mencapai
dekomposisi yang cukup. Tekanan operasi stripper berada
pada 167-175 kg/cm².

18
 f. Komposisi Larutan pada Sintesis Urea
Efisiensi stripping dipengaruhi oleh komposisi
larutan sintesis. Konversi yang tinggi pada larutan sintesis
dapat dicapai dengan efisiensi stripping yang tinggi yang
dilihat dengan rendahnya jumlah steam yang dibutuhkan
pabrik urea.
3 Scrubber (DA102)

Scrubber berfungsi untuk mengabsorb gas-gas dari reaktor

dengan menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi dengan
adanya reaksi pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas

yang tidak terabsorb dikirim ke HPA (EA-401) untuk diabsorb lebih
lanjut.

4 Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)

Dalam EA-101 dan EA-102, gas dari DA-101 dikondensasi

dan diabsorpsi oleh larutan karbamat dari scrubber dan dari recycle
pada tahap recovery. Kedua condenser dioperasikan pada tekanan
163-170 kg/cm² dan temperature 173,5-175°C. Sebagian besar
larutan karbamat terbentuk pada bagian ini.

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

EA-101 berfungsi mengabsorb gas menggunakan larutan

karbamat dari scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk
menghasilkan steam 5 kg/cm². Larutan karbamat yang terbentuk
dialirkan ke reaktor. EA-102 berfungsi mengabsorb gas
menggunakan larutan carbamate recycle dan panas reaksi
dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum masuk ke

19
 HP decomposer. Larutan carbamate yang terbentuk diproses lebih
lanjut pada reaktor membentuk urea. Larutan urea dipanaskan
pada bagian shell, dengan pemanasan ini carbamate yang tersisa
akan terurai menjadi amoniak dan CO2. Larutan urea pada bagian
shell EA-102 dan memanaskan panas reaksi dialirkan ke tahap
purifikasi.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Carbamate Condenser adalah:

a. Pembangkit steam di Carbamate Condenser no.1 (EA-101)

Jika temperature di EA-101 tinggi, temperature
reaktor akan meningkat, begitu sebaliknya. Tekanan steam
yang dihasilkan perlu dikontrol. Tekanan steam yang
dihasilkan carbamate condenser itu diukur dari suhu puncak
reaktor. Peningkatan tekanan steam akan menurunkan
kalor yang diserap EA-101 dan mengakibatkan peningkatan
bawah reaktor. Tekanan steam yang dibangkitkan adalah 5-
6 kg/cm².
b. Suhu keluar dari EA-102
Temperature reaksi perlu dikontrol karena proses ini
mempengaruhi kondisi reaktor di HP decomposer. Suhu ini
dikontrol pada temperatur 155°C dengan mengontrol flow
rate gas masuk. Apabila temperature rendah, kondisi
temperature reaktor dan HP decomposer turun.

C. Unit Purifikasi
Peralatan utama pada unit purifikasi adalah HP decomposer dan LP
decomposer. Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesis
dimasukkan ke unit purifikasi, dimana ammonium carbamate dan excess
amoniak yang terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan

20
sebagai gas dari larutan urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan
dalam HP decomposer dan LP decomposer.

1 HP decomposer (DA-201)

Di dalam DA-201 carbamate yang masih diuraikan menggunakan

pemanas, menggunakan steam condensate di dalam falling film type
internal heat exchanger. Untuk mencegah korosi pada vessel,
dimasukkan gas keluaran DA-102, karena gas mengandung oksigen.
Dalam proses dekomposisi dan pemisahan diperlukan kontrol
terhadap temperature, tekanan dan level.

Faktor yang memengaruhi HP decomposer adalah Suhu.

Temperature pada bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk
meminimalisir terjadinya korosi pada peralatan dan meminimalisir
terbentuknya biuret.

2 LP decomposer (DA-202)

Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH3, CO2 dan
carbamate dimurnikan lebih lanjut. Proses pemurnian dilakukan
dengan penurunan tekanan menjadi 2,5-2,6 kg/cm², pemanasan
dengan steam condensate dan CO2 stripping. Agar proses pemurnian
berjalan dengan baik perlu dikontrol temperatur, tekanan dan aliran
CO2.

Faktor yang mempengaruhi LP decomposer adalah penggurangan

supply air sebagai absorben ke absorber dan condenser.

Penggunaan CO2 untuk stripping dapat bereaksi dengan NH3

membentuk karbamat yang menurunkan tekanan parsial. Larutan
urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk memisahkan
gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi tekanan
atmnosfer dan gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang

21
 terbentuk dipisahkan dalam FA-205 dan dikirim ke tahap recovery.
Larutan urea dialirkan ke urea solution tank (FA-201).

Gambar 2.3 Process flow diagram unit purifikasi dan recovery

D. Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan condensate proses sebagai absorben dan
direcycle kembali ke reaktor. Gas NH3 dan CO2 diabsorbsi membentuk
carbamate dan amoniak, dengan reaksi:

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

NH3 + H2O NH4OH + Q

Absorpsi gas dilaksanakan melalui alat-alat berikut:

- HP absorber (EA-401 A/B)

- LP absorber (EA-402)

22
 - Washing Column (DA-451)

Berikut penjelasan detail tentang bagian-bagian tersebut:

1 HP absorber (EA-401 A/B)

Gas CO2 dan NH3 keluaran HP decomposer (DA-201)

dikontakkan absorben berupa larutan carbamate dari EA-402. Aliran
gas dimasukkan pada bagian bawah dan didistribusikan melalui
nozzle dan absorben dialirkan dari bagian atas. Pengontakkan
menghasilkan reaksi pembentukkan carbamate dan amoniak, kedua
senyawa ini terlarut di dalam absorben. Proses absorbsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan
urea dan produksi air panas. Gas yang tidak terabsorb dialirkan ke
washing column (DA-451) untuk diabsorb lebih lanjut. Agar proses
absorbsi berlangsung dengan efisien hal yang perlu dikontrol adalah
level, konsentrasi, tekanan dan temperature.

Faktor yang mempengaruhi operasi HP absorber adalah:

a. Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukan waktu
kontak antara absorben dan gas level rendah akan
menghasilkan proses absorbsi yang tidak efisien. Level tinggi
akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas.
Level operasi 65-75%.
b. Pengaruh Tekanan dan Konsentrasi
Tekanan operasi sistem HP absorber ditentukan
sebesar 17,3 kg/cm² oleh kondisi operasi HP decomposer.
Proses absorpsi bersifat eksotermis, sehingga temperature
tinggi akan menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke
DA-451 meningkat. Dengan adanya pembentukkan
carbamate dalam absorben, temperature absorben harus

23
 dijaga agar tidak terjadi pembentukkan kristal carbamate.
Pembentukan kristal terjadi karena temperature rendah dan
ini akan menyumbat aliran larutan carbamate. Temperature
operasi dijaga pada 58-98°C. Larutan carbamate dipompa
dengan carbamate pump menuju scrubber (DA-102) dan
carbamate condenser (EA-102).
c. Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP decomposer diumpankan ke
dalam HP absorber bagian bawah dengan konsentrasi sekitar
70% campuran gas terabsorpsi dan sisa NH3 dan CO2
diabsorbsi dibagian absorber.
2 LP absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorb dengan
larutan absorben dari DA-451 kolom atas. Proses absorbsi sama
dengan proses di HP absorber. Temperature operasi dijaga diatas
40°C. Temperature ini akan terjadi pembentukan padatan
carbamate. Untuk menjaga efisiensi absorbsi diperlukan waktu
kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorbsi mencukupi. Gas yang tidak terabsorb dialirkan
ke final absorber (DA-503) untuk diabsorb lebih lanjut. Larutan
absorben di alirkan ke DA-451 bagian bawah.

Kondisi operasi pada LP absorber ditentukan oleh faktor gas

NH3 dan CO2 dari LP decomposer secara sempurna diabsorb oleh
larutan yang berasal dari atas washing column. Gas CO2 dimasukkan
untuk menaikkan kapasitas absorbsi, karena CO2 bereaksi dengan
NH3 untuk membentuk ammonium karbamat yang berguna untuk
menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat injeksi gas CO2
kandungan air akan sedikit didalam larutan.

24
3 Washing Column (DA-451)

Washing column berfungsi untuk mengabsorb gas-gas yang

tidak terabsorb di EA-401. DA-451 terbagi atas tiga kolom, kolom
bawah berfungsi mengabsorb gas keluaran EA-401 B dengan
menggunakan absorben dari EA-402 dan kolom atas berfungsi
mengabsorb gas dari kolom bawah menggunakan condensate
proses. Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfir. Faktor
yang memengaruhi operasi washing column antara lain:

a. Temperature
Temperature atas yang terlalu tinggi akan
menyebabkan gas yang keluar mengandung banyak NH3 dan
CO2. Washing column meliputi bagian atas, tengah dan
bawah. Suhu bagian atas dan bawah masing-masing 49 dan
65°C.
b. Tekanan
Tekanan operasi yang rendah akan menyebabkan
abrorbsi larutan carbamate tidak optimal.

25
E. Unit Process Condensate Treatment

Gambar 2.4 Process flow diagram unit process condensate treatment

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang
terikut dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini
terdiri dari dua bagian, antara lain:

- Final Absorber (DA-503)

- Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502)

26
F. Unit Konsentrasi
Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% menjadi
99,7% dengan penguapan secara vacum. Tahap ini terdiri atas dua alat
utama:

Gambar 2.5 Process flow diagram unit konsenstrasi dan prilling

1 Vacum Concentrator (FA-202 A/B)

Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202A. Larutan

urea divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185
mmHg (kondisi desain 150 mmHg) dengan pemvakuman akan menurunkan
titik didih air. Panas untuk penguapan diperoleh dari panas reaksi pada HP
absorber (EA-401B). Untuk proses penguapan air dapat berjalan dengan
baik diperlukan kontrol terhadap temperature dan kecepatan vakuman.
Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80°C. Dengan
penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari larutan.

27
Temperature operasi dijaga diatas titik didih air. Temperature operasi pada
81°C.

Kondisi vakum akan mempengaruhi densitas kristal. Tingkat

kevakuman tinggi menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang
menguap dan densitas kristal meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi
dan menyebabkan penyumbatan pada pipa. Larutan dari FA-202B dengan
kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya dipanaskan pada heater untuk FA-
202 (EA-201) menggunakan steam tekanan rendah hingga temperature
133-134°C.

Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat

kevakuman yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila
terlalu tinggi dapat menyebabkan terjadinya chocking pada aliran pipa.
Sementara itu, tingkat kevakuman rendah akan menurunkan konsentrasi
urea sekaligus menambah beban pada final separator.

Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacum concentrator

upper (FA-202A). Di dalam alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut
hingga mencapai konsentrasi 97,9% berat. Temperature operasi berkisar
antara 133-134°C. Temperature terlalu rendah akan menyebabkan
terjadinya chocking (penyumbatan pada pipa karena pembentukkan kristal
urea), sementara temperature yang terlalu tinggi akan mendorong
terbentuknya biuret.

Faktor yang memengaruhi operasi vacum concentration bagian

bawah (FA-202B) antara lain:

a. Pengaruh Kelarutan Urea

Kelarutan berubah terhadap suhu, biasanya kelarutan yang
tinggi terjadi pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristalisasi dapat
terbentuk dengan pendingin larutan jenuh.
b. Pengaruh Suhu dan Tekanan

28
 Selama operasi panas ditambahkan ke sistem untuk menguapkan
air dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping menjaga suhu
air tetap konstan. Tekanan dijaga dibawah kondisi vacum untuk
membantu penguapan air pada penurunan temperature. Selain itu,
perubahan tekanan juga berpengaruh terhadap operasi, terutama
terhadap densitas kristal. Kenaikan vacum mengakibatkan
penurunan temperature pada slurry. Dengan demikian secara tidak
langsung juga akan menaikkan densitas kristal dan sebaliknya. Suhu
dan tekanan pada vacum concentration bagian bawah dijaga
masing-masing sekitar 75-80°C dan 140-180 mmHg.

Sementara itu, untuk faktor yang memengaruhi operasi vacum

concentration bagian atas (FA-202A) dan vesel concentrator (FA-202)
adalah:

a. Pengaruh Tekanan
Tekanan Operasi normal adalah 140-180 mmHg. Pada tahap
ini sebagian besar air yang ada didalam larutan dari vacum
concentrator bagian bawah diuapkan. Jika tekanan melebihi 300
mmHg, maka air yang teruapkan sangat sedikit dan ini
mengakibatkan konsentrasi inlet final konsentrator akan lebih kecil
dari 95% dan menyebabkan overload. Apabila tekanan pada tingkat
pertama terlalu rendah maka air akan berlebih yang diuapkan
sehingga konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi dan
memungkinkan pipa menjadi buntu akibat rendah maka akan
terlalu banyak air yang diuapkan sehingga konsentrasi larutan akan
menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa menjadi buntu
akibat kristalisasi
b. Pengaruh suhu

29
 Range suhu operasi sebesar 133-136°C. Jika suhu terlalu
rendah memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga
terlalu banyak produk steam yang dilewatkan melalui heater,
sehingga mengakibatkan penguapan kurang efektif. Namun, jika
suhu operasi terlalu tinggi (>136) maka jumlah kandungan biuret
akan menjadi lebih besar
2 Final separator (FA-203)

Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%

dengan tekanan 25 mmHg. Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan
pada EA-202 dan pemvakuman di final separator (FA-203). Waktu
pemekatan dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level bawah vesel
operasi pada 70-86% dan ini tergantung pada kapasitas produksi. Level
yang terlalu tinggi akan menyebabkan peningkatan pembentukan biuret.
Larutan urea dikirim pada tahap pembutiran.

Setelah dari Final separator larutan dipompa ke prilling tower

dengan pompa molten urea, uap air yang dipisahkan dalam final separator
diolah pada unit proses pengolahan kondensat.

Faktor yang memengaruhi operasi final separator antara lain:

a. Tekanan
Tekanan Operasi FA-203 sekitar 36-48 mmHg.
b. Tingkat kevakuman
Tingkat kevakuman yang rendah meningkatkan kadar air di dalam
prill.
c. Suhu
Larutan urea pada FA-202A dipanaskan pada EA-202
menggunakan steam temperature rendah dari rentang ini
menyebabkan pembentukkan padatan atau kristal urea pada pipa
vesel, karena titik leleh urea pada tekanan desain alat adalah 138°c

30
 dan titik pemadatan urea adalah sekitar 132,7°c. Jika suhu terlalu
rendah,kristalisasi urea akan terjadi dan mengakibatkan
penyumbatan pada urea prill. Tetapi temperature terlalu tinggi
akan meningkatkan pembentukkan biuret.

G. Unit Prilling
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dialirkan ke dalam
prilling tower. Di dalam prilling tower larutan dispray, didinginkan dan
dipadatkan untuk memeroleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas
beberapa bagian, yaitu:

1 Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301 A-I)

Larutan urea dari FA-203 ke Head Tank FA-301. Pada FA 301

larutan dialirkan ke distributor (FJ-301 A-I). Larutan urea dispray
dalam bentuk tetesan-tetesan. Untuk menghasilkan butiran perlu
dijaga temperatur dari larutan urea. Termperatur operasi dijaga dari
138-140°c. Temperatur dibawah ini akan menyebabkan chocking
karena larutan urea akan membentuk kristal atau padatan.
Temperatur lebih tinggi akan meningkatkan pembentukkan biuret.
Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-301 secara gravitasi maka
perlu dijaga level pada head tank. Level tangki dijaga pada 50-70%.
Level lebih rendah akan menghasilkan larutan urea yang lebih kecil
sehingga kualitas produk menurun. Level tinggi meningkatkan
pembentukkan biuret.

2 Fluidizing Cooler (FD-302)

Tetesan urea dari distributor didinginkan pada fluidizing cooler

menggunaka udara yang dihasilkan dari GB-302 yang terlebih dulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur
adalah variabel yang perlu dikendalikan. Temperatur pada operasi

31
 rendah akan menghasilkan produk pada urea prill dibawah
temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses pembutiran
akan kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik
mencapai temperatur lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti
dengan absorbsi uap air udara. Temperatur tinggi pendinginan tidak
merata pada urea prill dan terbentuk aglomerasi. Butiran urea akan
disaring menggunakan bar screen, butiran dengan ukuran diameter
lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali pada FA-302
dicampur dengan larutan pencuci FD-301. Urea prill yang memenuhi
spesifikasi dispray dengan uresoft untuk mencegah penggumpalan
sebelum dikirim ke pengantongan.

3 Dust Chamber (FD-301)

Debu urea dari proses akan direcover pada dedusting system.

Dedusting system terdiri dari dust chamber untuk menangkap debu,
induced fan (GB-301) untuk menghisap panas. Debu urea yang
terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FD-301, debu yang
tertangkap dicuci dengan menggunakan larutan pencuci, pada
bagian atas ada bagian demister yang berfungsi untuk menahan debu
dan cairan yan tidak terabsorb pada packed bed. Untuk
membersihkan demister menggunakan kondensat dari DA-501 yang
dispray ke demister. Kedua larutan pencuci didalam FD-301.
Sebagian larutan dikirim ke urea solution tank FA-201 dan sebagian
lagi dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off-spec urea dan
disirkulasi untuk pencucian dust chamber dan demister.

32
 BAB III
TUGAS AKHIR

A. Daftar Peralatan
1. Process Condensate Tank (FA-501)
Setelah condensate dikondensasi pada surface condenser, maka
kondensat akan ditampung di Process Condensate Stripper atau yang
memiliki nama item FA-501. Di tangki ini terdapat dua sisi, yaitu sisi big
dan small untuk membedakan kondensat dengan kepekatan lebih tinggi
dan kepekatan yang lebih rendah.

2. Process Condensate Stripper (DA-501)

Setelah melewati preheater for DA-501 atau EA-504, larutan akan
masuk ke sisi top Process Condensate Stripper (DA-501). Pemanasan di
bagian top akan dibantu dengan mix gas dari DA-502. Di dalam vesel
terdapat tray yang berfungsi untuk menahan laju larutan agar tidak
langsung turun sekaligus memperluas kontak agar gas amoniak dan gas
CO2 yang terkandung di dalam larutan lebih mudah terurai. Di bagian
tengah akan membentuk level yang kemudian dikirim ke Urea Hydrolizer.
Di sisi bawah DA-501 akan ditambahi pemanasan low steam untuk
membantu menguraikan gas amoniak dan gas CO2 yang terkandung di
dalam larutan.

3. Urea Hydrolizer (DA-502)

Urea Hydrolizer adalah tempat untuk menguraikan urea kembali
menjadi CO2 dan NH3 karena urea bisa bereaksi bolak-balik (reversible).
Urea dapat terurai pada titik temperatur 200°C.

33
 4. Process Condensate Pump (GA-501)
Process Condensate Pump berfungsi untuk memompa proses
kondensat yang berada di Process Condensate Tank (FA-501) menuju ke
Final Absorber dan Process Condensate Stripper.

5. Urea Hydrolizer Feed Pump (GA-502)

Urea Hydrolizer Feed Pump berfungsi untuk memompa larutan
yang terbentuk pada bagian tengah DA-501 menuju ke EA-505 yang
kemudia masuk ke sisi bottom Urea Hydrolyzer.

6. Preheater (EA-504 dan EA-505)

Preheater for DA-501 berfungsi untuk memanasi larutan sebelum
masuk ke bagian atas Process Condensate Stripper (DA-501). Panas di
preheater ini memanfaatkan kondensat yang keluar dari bottom (DA-501)
yang memiliki panas setelah melalui proses.

Preheater for DA-502 berfungsi untuk memanasi larutan dari

middle Process Condensate Stripper yang dipompa dengan GA-502
sebelum masuk ke sisi bottom Urea Hydrolizer (DA-502) memanfaatkan
panas dari outlet DA-502.

B. Alur dan Filosofi Proses

1. Poses dan Prinsip Operasi

Pabrik ini dirancang untuk mengurangi seminimal mungkin
permasalahan polusi. Setiap komponen yang kemungkinan memiliki
masalah polusi akan ditindak secara optimal di dalam proses. Polutan
utama dalam pabrik urea adalah amoniak dan urea. Jika polutan ini
diambil dan dikembalikan ke proses, maka polutan yang akan dibuang ke
atmosfer dan drainage dapat dikurangi dengan memanfaatkannya ke
tambahan konsumsi bahan baku, sehingga dapat mengurangi konsumsi
amoniak per ton untuk produksi urea meskipun terdapat sedikit kenaikan

34
konsumsi utilitas. Oleh karena itu, sistem kontrol terhadap polusi di
industri urea ini memiliki keterkaitan.

Sebagian besar air yang teruapkan di unit konsentrasi masih

memiliki kandungan urea, amoniak dan CO2. Uap air ini dikondensasikan
dalam condenser dan kondensatnya sebagian digunakan sebagai
absorben di unit recovery dan sisanya diolah dalam unit process
condensate treatment.

Gambar 3.1 Tampilan proses overall process condensate treatment

Berikut penjelasan detail tentang bagian-bagian process condensate

stripper:

35
a. Proses kondensasi gas dari unit pemekatan

Gambar 3.2 Surface Condencer dan Final Absorber

Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam

ejector (EE-201,501/3) dan dikondensasikan di surface condenser
(EA-501/2/3). Uap air yang terkondensasi ditampung di dalam
process condensate tank (FA-501). Uap yang tidak terkondensasi
ditarik oleh second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke dalam final
absorber (DA-503).

Di dalam absorber, gas dikontakkan dengan kondensat

proses dari FA-501. Dengan pengontakkan ini, uap air akan
terkondensasi dan NH3 dan CO2 terkonvensi menjadi karbamat dan
aqua amoniak, dengan reaksi sebagai berikut:

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

NH3 + H20 NH4OH + Q

Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke atmosfer.

Condensate ditampung dalam FA-501.

36
b. Pengolahan proses kondensat

Gambar 3.3 Tampilan DCS DA 501 dan DA 502

Di dalam condensate proses terdapat carbamate, urea, dan

amoniak. Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus
dipisahkan. Kondensat dari FA-501 dipompa oleh GA-501 ke kolom
bagian atas. Pada kolom atas larutan distripping menggunakan gas
keluaran urea hydrolizer (DA-502) dan pemanasan dengan steam.
Karbamat dan aqua amoniak akan terurai menjadi NH3, CO2, dan
H20.

NH4COONH2 2NH3 + CO2 – Q

NH4OH NH3 + H2O – Q

Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP

Decomposer (DA-202). Condensate keluaran kolom bawah
dimasukkan ke bagian bawah kolom urea hydrolizer (DA-502). Di
dalam kolom condensate tersebut dikontakkan dengan steam dan
urea yang terkandung di dalamnya akan terhidrolisis:

NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 – Q

Gas proses dialirkan ke kolom atas process condensate

stripper (DA-501) dan kondensat dialirkan ke preheater for urea

37
 hydrolizer (EA-505) untuk memanaskan kondensat masukkan urea
hydrolizer (DA-502). Kondensat selanjutnya dialirkan ke kolom
bawah process condensate stripper (EA-501) dan kontak dengan
steam untuk menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua
amoniak dan carbamate. Condensate keluar melalui bagian bawah
kolom dan didinginkan melaui heat exchanger pada (EA-504)
menggunakan kondensat yang akan masuk ke process condensate
stripper (DA-501).

Condensate yang bersih adalah condensate yang

mengandung kurang dari 5 ppm urea dan 5 ppm amoniak. Aliran
condensate yang sudah diambil panasnya kemudian ditampung di
bagian pembutiran. Air dari kondensat sebagian dipompakan
dengan water pump for prilling tower dari (FA-305) menuju prilling
tower yang digunakan sebagai srubber di prilling tower dan
sebagian lagi dialirkan ke FB-801.

2. Tujuan Penambahan Steam pada Process Condensate Treatment

Unit process condensate treatment memiliki peranan untuk
mengurangi kadar mineral yang terkandung di dalam kondensat setelah
diambil dari unit konsentrasi agar dapat dimanfaatkan kembali oleh
utilitas sebagai air demin. Agar proses kondensat bisa kembali menjadi
demin atau memiliki kandungan mineral yang minim, maka diperlukan
unit pengolahan proses kondensat untuk mendapat proses penguraian
dengan membutuhkan steam untuk membantu mendapatkan panas.

Di dalam Process Condensate Stripper (DA-501) dibutuhkan

penambahan steam low untuk menguraikan kandungan gas amoniak dan
gas CO2, sedangkan di dalam Urea Hydrolizer (DA-502) diperlukan stem
middle untuk mencapai titik temperatur pemecahan urea, yakni 200°C.

38
 Setelah melalui unit pengolahan kondensat, pada akhirnya
kondensat akan keluar pada sisi bottom Process Condensate Stripper yang
kemudian akan ditampung di water tank (FA-501). Hasil kondensat ini
diharapkan memiliki minim kandungan mineral dan conductivity dibawah
nilai yang ditentukan. Sehingga ketika kondensat memiliki minim kadar
mineral dapat dimanfaatkan lagi pada unit prilling juga sekaligus kinerja
unit polisher dalam mengolah hasil proses kondensat tidak terlalu berat.

C. Start Up Prosedure

Instruksi Kerja ini berlaku untuk mempersiapkan dan mengendalikan

unit Process Condensate Treatment, yaitu mempersiapkan heating,
pressurize dan mengolah process condensate yang pelaksanaannya
dilakukan oleh Operator DCS II, Operator unit Process Condensate
Treatment dengan tanggung jawab Kasi dan Karu Urea.

1. Persiapan unit Process Condensate Treatment.

a) Buka BV drain bottom DA501 dan EA505, yakinkan tidak ada sisa –
sisa kondensat.
b) Aktifkan semua BV steam tracing.
c) Buka BV isolasi FCV505, FCV508, FCV504 dan LVC503.
d) Buka BV by pass discharge (orifice Ø 1”) GA502A/B.
e) Tutup BV mix gas PCV501 yang ke EA402 dan BV mix gas inlet
DA202 dari PCT (gas di vent).
Catatan: Posisi BV inlet gas ke EA402 posisi tetap dibuka penuh.

2. Heating up dan pressurize.

a) Heating up dan pressurize Process Condensate Stripper (DA501)
dengan steam SL, dengan membuka pelan-pelan control valve
FC505 secara manual dari Control Room sampai dengan

39
 temperature top DA501 (TI501) sudah mencapai diatas 100°C dan
atur tekanan dengan PCV501 secara auto dan setting 3 kg/cm².
b) Bila temperatur pada top proses kondensat stripper DA501 (TI501)
sudah mencapai 100°C, alirkan steam dari DA501 ke Urea
Hydrolizer (DA502) dengan membuka perlahan-lahan PCV502 dari
Control Room secara manual, sampai temperature DA502 (TC511)
sudah mencapai diatas 130°C.
c) Tutup semua BV drain di bottom DA501 dan EA505.
d) Bila temperatur DA502 (TC511) sudah mencapai diatas
130°C,kemudian posisikan PCV502 auto pada setting 18 kg/cm².
e) Heating up dan pressurize Urea Hydrolizer (DA502) dengan steam
SM, dengan membuka perlahan-lahan FCV508, secara manual
sampai temperature TC511 sudah mencapai diatas 195°C
3. Start up Process Condensate Treatment.
a) Start GA 501 A/B
b) Start GA 503 A/B
c) Masukkan proses kondensat ke DA501 dengan membuka FC504
secara manual, sesuaikan dengan kemampuan level FA501= 50%
- 85%
d) Bila di DA501 sudah ada level (LCA502)= 80% - 90%, start
GA502A/B untuk mengisi proses kondensat ke DA502 dan
posisikan LV502 auto dan setting= 40% - 70%.
e) Bila level di DA502 (LCA504) sudah terlihat, posisikan LV504
manual atau auto dan setting= 0 – 70%.
f) Buat level di bottom DA501 (LCA503) posisikan auto dan
setting= 40% -70%.
g) Atur flow steam SL ke DA501 (FC505) sehingga temperature
DA501 (TI501)= 129 – 132°C

40
 h) Atur flow steam SM ke DA502 (FC508) sehingga temperature
DA502 (TC511)= 199 – 202°C
i) Atur flow steam SM (FI509) dengan flow 0.2 – 0.3 ton/jam
dengan pembukaan BV by pass FC508 ¼ putaran (maksimum).
j) Jaga conductivity proses kondensat outlet DA501 (CRA501)= 30
µHs maksimum, dan kirim ke FB801 dengan membuka LCV304
secara auto atau manual.
k) Bila conductivity proses kondensat outlet DA501 (CRA501) lebih
dari 30 µHs, tutup LCV304 dan overflow-kan kondensat di
FA305.
l) Bila tekanan di DA502 naik lebih dari 18kg/cm², dan pembukaan
control valve PC502 sudah 100%, kurangi pembukaan steam SM
ke FC508 dan tambah pembukaan LCA504.
4. Start EA508.
Start EA508 dilakukan setelah start Prilling Tower.

a) Masukkan process condensate dari GA501 A/B sebagai

pendingin dengan jalan membuka valve 3” outlet dan valve 3”
inlet, kemudian pelan-pelan valve by pass ditutup sampai rapat.
b) Buka BV dari GA 502 A/B (interkoneksi ke KX301) dan BV outlet
EA508 (2”). Buka valve inlet 3” pelan-pelan sampai flow
menunjukkan 8 – 10 m3/jam.

5. Shut down Process Condensate Treatment.

a) Bila vacuum system untuk unit Konsentrasi dimatikan dan level
FA501 turun, kurangi dan tutup FC504.
b) Kurangi atau tutup FC505 steam SL ke DA501 dan kurangi atau
tutup FC508 steam SM ke DA502.
c) Stop pompa GA502A/B.

41
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Steam merupakan salah satu suplai energi yang dibutuhkan dalam
proses industri. Dalam industri pembuatan urea, hampir seluruh proses
memerlukan bantuan pemanas steam. Di Produksi Urea PT. Petrokimia
Gresik berdasarkan jenis besar tekanan steam dibagi menjadi 3, yaitu steam
low, steam middle dan steam high. Di dalam unit pocess condensate
treatment diperlukan penambahan steam untuk menguraikan zat-zat
mineral yang masih terkandung di dalam kondensat.

Dalam unit process condensate treatment terdapat dua vesel yang

memiliki peran penting dalam proses pelucutan mineral, yaitu;

1. Process Condensate Stripper (DA-501)

Vesel ini dibagi menjadi 2 bagian; atas dan bawah, di bagian atas
dibantu oleh pemanasan hasil proses dari DA-502 sedangkan bagian
bawah langsung dispray oleh steam low yang diarahkan menghadap ke
atas (sparge). Steam ini diharapkan dapat memaasi kondensat agar gas
amoniak dan CO2 yang masih terkandung di dalamnya bisa terurai dan
memiliki conductifity dibawah nilai yang telah ditentukan atau Nilai
Ambang Batas (NAB). Ketetapan kandungan conduct di Produksi Urea IA
Petrokimia Gresik adalah dibawah 30 microsiemen (<30µs/cm2)
2. Urea Hydrolizer (DA-502)
Urea memiliki sifat reversible atau bisa bereaksi bolak-balik.
Sehingga ketika urea diberi kalor dapat kembali menjadi bahan baku
pembuatan semula, yaitu CO2 dan NH3. Urea dapat terurai tahu
terhidrolisis ketika temperatur mencapai pada titik 200°C. Untuk
mencapai titik temperatur 200°C tidak cukup dengan menggunakan
steam low karena panas yang dihasilkan hanya mencapai sekitar 149°C

42
 sehingga pada urea hydrolizer memerlukan steam middle yang dapat
menghasilkan panas hingga 330°C

B. Saran
1. Faktor kesehatan dan keselamatan kerja (K3) di lapangan perlu
ditingkatkan lagi agar terciptanya lingkungan kerja yang aman dan
kondusif serta tercapainya zero accident.

2. Agar kiranya fasilitas yang ada tetap dipelihara dengan baik dan sumber
daya yang disediakan oleh perusahaan digunakan sebijak mungkin.

3. Agar kiranya instrumentasi di lapangan yang pembacaannya tidak akurat

atau rusak segera diperbaiki demi kelancaran dan keamanan operasi.

43