Galuh Deviyanti P.P PDF

LAPORAN
KEGIATAN MAGANG/PKL
DI BAGIAN SISTEM PERLENGKAPAN PEMBINAAN K3
PT PETROKIMIA GRESIK
Tanggal 29 Desember 2017 s.d. 2 Maret 2018
IMPLEMENTASI SISTEM TANGGAP DARURAT PELEDAKAN DI

TANGKI PENYIMPANAN AMONIAK PT PETROKIMIA GRESIK
Oleh
GALUH DEVIYANTI PERMATA PUTRI

NIM. 142110101132
BAGIAN KESEHATAN LINGKUNGAN DAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS JEMBER
SEMESTER GENAP TAHUN AJARAN 2017/2018
LAPORAN
KEGIATAN MAGANG/PKL
DI BAGIAN SISTEM PERLENGKAPAN PEMBINAAN K3
PT PETROKIMIA GRESIK
Tanggal 29 Desember 2017 s.d. 2 Maret 2018
IMPLEMENTASI SISTEM TANGGAP DARURAT PELEDAKAN DI

TANGKI PENYIMPANAN AMONIAK PT PETROKIMIA GRESIK
Oleh
GALUH DEVIYANTI PERMATA PUTRI

NIM. 142110101132
BAGIAN KESEHATAN LINGKUNGAN DAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS JEMBER
SEMESTER GENAP TAHUN AJARAN 2017/2018
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
segala rahmat, hidayat dan karunia-Nya, sehingga terlaksananya program Magang
di PT. Petrokimia Gresik dan terselesaikannya penyusunan laporan magang
dengan judul “Laporan Pelaksanaan Kegiatan Magang/PKL di PT. Petrokimia
Gresik”. Laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan akademik dalam
dalam rangka menyelesaikan kuliah di Fakultas Kesehatan Masyarakat
Universitas Jember.
Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak akan selesai dengan baik tanpa
bantuan dan sumbangan pemikiran dari berbagai pihak, untuk itu penulis
menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ibu Irma Prasetyowati, S.KM., M.Kes selaku Dekan Fakultas Kesehatan

Masyarakat Universitas Jember.
2. dr. Ragil Ismi Hartanti, M.Sc. selaku koordinator Magang/PKL Fakultas
Kesehatan Masyarakat Universitas Jember.
3. Bapak Dr. Isa Ma’rufi., S.KM., M.Kes selaku Ketua Bagian Kesehatan
Lingkungan dan Kesehatan dan Keselamatan Kerja Fakultas Kesehatan
Masyarakat Universitas Jember
4. Ibu Prehatin Trirahayu N., S.KM., M.Kes. selaku Pembimbing Akademik
5. Bapak Achmad Zaid, S.T selaku Manajer LK3 PT. Petrokimia Gresik
6. Mbak Rizki Rahmawati, S.KM. selaku Pembimbing Lapangan.
7. Bapak Pudjo, Bapak Khoirul, Bapak Yahya, Bapak Eka, Bapak Win, Bapak
Edi, Bapak Puguh, Mas Fegi, Mas Refin, Mas Trio, Mas Bona, Mas Khalid,
Bu Anik, Mbak Vina, Pak Ali, Pak Yus, Mas Andik, Pak Min, Mbak Shela,
bagian PMK dan seluruh staff LK3 PT. Petrokimia Gresik yang telah banyak
membantu dalam kegiatan magang dan menyelesaikan laporan.
8. Rekan-rekan Magang/PKL lainnya hingga terjalin kerja sama yang baik dalam
setiap pelaksanaan kegitan Magang/PKL.
9. Orang tua kami, atas segala restu dan dukungannya.
iii
10. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan Magang/PKL
ini.
Penulis telah berusaha semaksimal mungkin dalam penyusunan laporan

ini, namun jika masih terdapat kesalahan dalam penulisan laporan, diharapkan
kritik dan saran yang dapat membantu kesempurnaan penulisan. Semoga laporan
ini dapat bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan dan apabila ada kata-kata
yang kurang berkenan bagi pembaca baik disengaja atau tidak disengaja, penulis
mohon maaf yang sebesar-besarnya. Kami berharap semoga laporan praktek kerja
lapangan (magang) ini dapat berguna bagi kita semua di masa yang akan datang.
Atas perhatian dan dukungannya, kami mengucapkan terima kasih.
Gresik, 26 Februari 2018
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ........................................................................................... i

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
BAB 1. PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.3.1 Tujuan Umum ................................................................................... 3
1.3.2 Tujuan Khusus .................................................................................. 3
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3
1.4.1 Bagi Mahasiswa ................................................................................ 3
1.4.2 Bagi Fakultas Kesehatan Masyarakat ............................................... 4
1.4.3 Bagi PT Petrokimia Gresik ............................................................... 4
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 5
2.1 Potensi Bahaya ......................................................................................... 5
2.2 Risiko........................................................................................................ 5
2.3 Peledakan.................................................................................................. 5
2.4 Keadaan Darurat ....................................................................................... 6
2.5 Pelaksanaan Tanggap Darurat .................................................................. 6
2.6 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat ..................................................... 7
2.7 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat.................................................... 9
2.8 Prosedur Tanggap Darurat...................................................................... 11
2.9 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus ..................................................... 12
v
2.10 Pemulihan Pasca Keadaan Darurat ..................................................... 13
2.11 Layer of Protection Analysis (LOPA) ................................................ 13
BAB 3. METODE KEGIATAN MAGANG/PKL ............................................ 15
3.1 Waktu dan Tempat Magang ................................................................... 15
3.2 Jadwal Kegiatan Magang ....................................................................... 15
3.3 Pengelola Program Magang ................................................................... 17
3.4 Pembimbing Magang ............................................................................. 17
3.5 Metode Laporan/Penelitian Magang ...................................................... 17
3.5.1 Jenis Penelitian ................................................................................ 17
3.5.2 Tempat dan Waktu Penelitian ......................................................... 18
3.5.3 Sasaran Penelitian dan Informan Penelitian.................................... 18
3.5.4 Sumber Data .................................................................................... 18
3.5.5 Analisis Data ................................................................................... 18
BAB 4. HASIL PELAKSANAAN KEGIATAN MAGANG ........................... 19
4.1 Profil Perusahaan .................................................................................... 19
4.1.1 Sejarah PT Petrokimia Gresik ......................................................... 19
4.1.2 Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................ 19
4.1.3 Lokasi .............................................................................................. 20
4.1.4 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................ 21
4.1.5 Ketenagaakerjaan ............................................................................ 22
4.1.6 Waktu Kerja .................................................................................... 22
4.1.7 Proses Produksi ............................................................................... 23
4.1.8 Kebijakan Manajemen .................................................................... 33
4.1.9 Struktur Organisasi ......................................................................... 35
4.1.10 Program K3 ..................................................................................... 36
4.2 Sistem Tanggap Darurat Peledakan ....................................................... 37
4.2.1 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat ............................................ 37
4.2.2 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat .......................................... 40
vi
4.2.3 Prosedur Penanggulangan Penanggulangan Peledakan, Kebakaran
serta Kebocoran Cairan dan Gas ................................................................... 44
4.2.4 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus.............................................. 47
4.2.5 Pemulihan Pasca Keadaan Darurat ................................................. 48
4.2.6 Layer of Protection Analysis (LOPA)............................................. 49
BAB 5. PEMBAHASAN ..................................................................................... 51
5.1 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat ................................................... 51
5.2 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat.................................................. 51
5.2.1 Tempat Keadaan Darurat ................................................................ 51
5.2.2 Jalur Evakuasi ................................................................................. 52
5.2.3 Regu Pemadam Kebakaran ............................................................. 52
5.2.4 Sistem Komunikasi Keadaan Darurat ............................................. 52
5.2.5 Alat Pelindung Diri (APD) ............................................................. 53
5.2.6 Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K) ................................ 53
5.2.7 Sarana Transportasi ......................................................................... 55
5.2.8 Wind Direction (Penunjuk Arah Angin) ......................................... 55
5.3 Prosedur Penanggulangan Penanggulangan Peledakan, Kebakaran serta
Kebocoran Cairan dan Gas................................................................................ 55
5.4 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus ..................................................... 56
5.5 Pemulihan Pasca Keadaan Darurat......................................................... 57
5.5.1 Investigasi, Evaluasi, dan Rekomendasi Tindakan Perbaikan ........ 57
5.5.2 Rehabilitasi dan Konstruksi ............................................................ 57
5.6 Layer of Protection Analysis (LOPA) .................................................... 58
BAB 6. PENUTUP............................................................................................... 60
6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 60
6.2 Saran ....................................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 62
LAMPIRAN ......................................................................................................... 64
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan ......................... 22
Tabel 2. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Jabatan ............................... 22
Tabel 3. Jumlah Petugas K3 dan Ahli K3 Kimia .................................................. 47
Tabel 4. Isi Kotak P3K .......................................................................................... 54
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik................................................................. 20

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonia ........................................... 24
Gambar 3. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Urea ..................................... 25
Gambar 4. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZA I/III ................................ 26
Gambar 5. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK....................................... 30
Gambar 6. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK....................................... 31
Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi Asam Fosfat ...................................... 32
Gambar 8. Diagram Alir Proses Produksi ZA II .................................................. 33
Gambar 9. Struktur Organisasi K3 ........................................................................ 35
Gambar 10. Struktur organisasi kompartemen teknologi ..................................... 36
Gambar 11. Tim Tanggap Darurat pada Jam Kerja Normal Day ......................... 38
Gambar 12. Tim Tanggap Darurat di Luar Normal Day ...................................... 39
Gambar 13. Struktur Organisasi Bagian PMK...................................................... 42
Gambar 14. Pedoman Sirine Pelaksanaan Evaluasi .............................................. 43
Gambar 15. Alur proses LOPA ............................................................................. 50
ix
BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri kimia mengandung berbagai bahaya yang berpotensi

menimbulkan bencana khususnya kebakaran, ledakan atau paparan bahan kimia
yang mengakibatkan dampak bagi sejumlah orang di dalam atau di luar pabrik,
yang bersifat ekstensif dan berakibat kerusakan lingkungan atau pada keduanya.
Contoh kasus peledakan di West Fertilizer Company Texas pada hari Rabu malam
bulan April tahun 2013, sumber peledakan yaitu kebocoran tangki amoniak yang
mengakibatkan dua orang tewas, melukai lebih dari 100 orang, 50 sampai 75
bangunan sekitar perusahaan tersebut hancur, serta banyak warga yang cedera.
Kasus lain di Indonesia tepatnya di Jawa Timur yaitu di ledakan yang terjadi di
perusahaan yang memproduksi bahan baku produk plastik Phthalic anhydride dan
Maleic anhydride meledak akibat kebocoran bahan kimia dalam proses produksi,
pada hari Selasa, tanggal 20 Januari 2004 yang mengakibatkan dua orang tewas,
50 orang luka-luka dan ratusan masyarakat sekitar diungsikan. Selain itu, PT
Petrokimia Gresik pernah mengalami ledakan pada tahun 2001. Ledakan terjadi
akibat bocornya tangki amoniak dan menyebabkan 40 warga dirawat di rumah
sakit.
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia
dan menempati lahan seluas kurang lebih 500 hektar. PT Petrokimia Gresik
merupakan industri kimia yang memproduksi pupuk berbasis nitrogen, pupuk
berbasis fosfat, dan bahan-bahan kimia yang dalam proses produksinya memiliki
potensi-potensi bahaya yang tinggi. Bahaya yang memungkinkan dapat
berdampak luas adalah apabila terjadi ledakan atau kebocoran pada tangki
amoniak. Amoniak merupakan zat reaktif dengan titik didih normal -330C pada
tekanan atmosferis. Gas amoniak diberlakukan proses tekanan tinggi dengan suhu
rendah melalui bantuan compressor, sehingga gas amoniak menjadi cair. Uap
1
yang berada pada tangki yang terbentuk akibat panas lingkungan diambil dan
diproses pada compressor untuk dicairkan kembali. Terlepasnya gas amoniak ke
udara dalam jumlah besar yang dipastikan dapat mengakibatkan kecelakaan
industri. Kecelakaan yang diakibatkan dari kebocoran amoniak dapat
mengakibatkan kerusakan-kerusakan berantai dan prosesnya terjadi sangat cepat.
Apabila amoniak bebas di udara dan mencapai volume gas amoniak sebesar 16-
17%, maka dapat timbul ledakan. Ledakan ini menjadi sumber api dan akan
terjadi kebakaran, kebakaran amoniak akan menaikkan suhu sekitar dna memicu
kebakaran lainnya (Susiyanto, 2007).
Upaya untuk menciptakan keadaan yang benar-benar aman sepenuhnya
tidak mungkin dapat tercapai, hal ini dikarenakan selalu terdapat kemungkinan
adanya faktor-faktor bahaya yang tidak dapat diperhitungkan. Pemerintah telah
melakukan antisipasi pada potensi bahaya tersebut dengan mengeluarkan
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No. 187 tahun 1999 tentang
Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di Tempat Kerja serta Peraturan
Pemerintah Republik Indoneisa No. 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang mengatur tentang kesiapan
untuk menangani keadaan darurat dalam rangka pengendalian risiko di
perusahaan. Semua industri tidak cukup apabila manajemen hanya melakukan
perencanaan untuk keadaan operasi normal, tetapi juga harus membuat
perencanaan dan persiapan keadaan darurat. Tujuannya yaitu tidak lain untuk
membatasi dan meminimalisasi kerugian baik berupa material maupun korban
manusia jika terjadi suatu keadaan darurat di tempat kerja. Selain itu, berkaitan
dengan adanya kemungkinan bahaya peledakan tersebut salah satu bentuk
tanggung jawab perusahaan adalah dengan adanya Sistem Tanggap Darurat
Peledakan dan Kebakaran yang bertujuan meminimalisasi korban, kerusakan
peralatan, dan lingkungan sekitar perusahaan yang disebabkan oleh kecelakaan
dan keadaan darurat tersebut.
Dari beberapa uraian tersebut, maka penulis mengambil judul
“Implementasi Sistem Tanggap Darurat Peledakan di Tangki Penyimpanan
Amoniak PT Petrokimia Gresik”.
2
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang masalah tersebut maka dapat

dirumuskan permasalahan mengenai “Bagaimana Implementasi Tanggap Darurat
Peledakan di Tangki Penyimpanan Amoniak PT Petrokimia Gresik?”
1.3 Tujuan Penelitian
1.3.1 Tujuan Umum

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mendeskripsikan pelaksanaan
sistem tanggap darurat peledakan di tangki penyimpanan amoniak PT Petrokimia
Gresik.
1.3.2 Tujuan Khusus
a. Mengetahui pelaksanaan prosedur tanggap darurat peledakan.

b. Mengetahui sarana dan fasilitas tanggap darurat peledakan.
c. Mengetahui tim tanggap darurat peledakan.
d. Mengetahui implementasi pengusaha atau pengurus perusahaan
tentang dokumen potensi bahaya besar.
e. Mengetahui upaya evakuasi dan pemulihan keadaan darurat
peledakan.
f. Mengetahui implementasi layer of protection di tangki penyimpanan
amoniak.
1.4 Manfaat Penelitian
1.4.1 Bagi Mahasiswa

a. Mengembangkan keilmuan yang berkaitan dengan kesehatan dan
keselamatan kerja khususnya yang berhubungan dengan pelaksanaan
prosedur tanggap darurat peledakan
b. Mengembangkan keilmuan yang berkaitan dengan kesehatan dan
keselamatan kerja khususnya yang berhubungan dengan sarana dan
fasilitas tanggap darurat peledakan
3
c. Mengembangkan keilmuan yang berkaitan dengan kesehatan dan
keselamatan kerja khususnya yang berhubungan dengan tim tanggap
darurat peledakan
d. Mengembangkan keilmuwan yang berkaitan dengan implementasi
pengusaha atau pengurus perusahaan tentang dokumen potensi bahaya
besar.
e. Mengembangkan keilmuan yang berkaitan dengan kesehatan dan
keselamatan kerja khususnya yang berhubungan dengan upaya
evakuasi dan pemulihan keadaan darurat peledakan
f. Mengembangkan keilmuwan yang berkaitan dengan implementasi
layer of protection di tangki penyimpanan amoniak.
1.4.2 Bagi Fakultas Kesehatan Masyarakat

a. Memberikan gambaran tentang pelaksanaan sistem tanggap darurat di
industri kimia
b. Sebagai referensi atau acuan bagi peneliti lain yang ingin mengkaji
masalah yang sama dengan lebih mendalam dan lebih luas
cakupannya
1.4.3 Bagi PT Petrokimia Gresik

a. Sebagai bahan masukan untuk lebih memperhatikan sistem tanggap
darurat peledakan dalam upaya mengurangi kerugian material maupun
korban manusia.
b. Sebagai bahan masukan, evaluasi, serta bahan pertimbangan untuk
meningkatkan pemeriksaan, pemeliharaan, dan pengujian serta dalam
pemenuhan penerapan pengendalian bahan kimia berbahaya mengenai
potensi bahaya besar serta Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3) mengenai sistem tanggap darurat di
perusahaan.
4
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Potensi Bahaya
Definisi potensi bahaya menurut Peraturan Pemerintah Republik Indonesia

Nomor 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja yaitu kondisi atau keadaan baik pada orang, peralatan, mesin,
pesawat, instalasi, bahan, cara kerja, sifat kerja, proses produksi dan lingkungan
yang berpotensi menimbulkan gangguan, kerusakan, kerugian, kecelakaan,
kebakaran, peledakan, pencemaran, dan penyakit akibat kerja.
Istilah hazard atau potensi bahaya menunjukkan adanya sesuatu yang

potensial untuk mengakibatkan cedera atau penyakit, kerusakan, atau kerugian
yang dapat dialami oleh tenaga kerja atau instansi (Yenita, 2017). Bahaya adalah
segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang berpotensi menimbulkan
kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau gangguan lainnya. Bahaya
merupakan sifat yang melekat (inherent) dan menjadi bagian dari suatu zat,
sistem, kondisi atau peralatan. (Ramli, 2010).
2.2 Risiko
Menurut Ramli, 2010 bahwa setiap aktivitas mengandung risiko untuk

berhasil atau gagal. Risiko adalah kombinasi dari kemungkinan dan keparahan
dari suatu kejadian. Dalam aspek K3, risiko biasanya bersifat negatif seperti
cedera, kerusakan atau gangguan operasi. Risiko yang bersifat negatif harus
dihindarkan atau ditekan seminimal mungkin. Menurut OHSAS 18001, risiko K3
adalah kombinasi dari kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan
dengan keparahan dari cedera atua gangguan kesehatan yang disebabkan oleh
kejadian atau paparan tersebut.
2.3 Peledakan
Peledakan adalah keadaan bahan yang mengalami transformasi kimia

secara cepat sehingga menimbulkan gas dan panas dalam jumlah yang besar,
5
menyebabkan bahan tersebar serta membahayakan keselamatan dan lingkungan
sekitarnya (Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik, 2009).
2.4 Keadaan Darurat
Keadaan darurat adalah berubahnya suatu keadaan atau kegiatan atau

situasi yang semula normal menjadi tidak normal sebagai akibat dari suatu
peristiwa/kejadian yang tidak diduga atau tidak dikehendaki (Sahab, 1997).
Adapun klasifikasi keadaan darurat :
a. Keadaan darurat tingkat I
Yaitu keadaan darurat yang berpotensi mengancam nyawa dan harta benda
(aset) yang secara normal dapat diatasi oleh personil juga dari suatu instalasi atau
pabrik dengan menggunakan prosedur yang telah dipersiapkan.
b. Keadaan darurat tingkat II
Yaitu suatu kecelakaan dimana semua karyawan yang bertugas dibantu

dengan peralatan dan meterial yang tersedia di instalasi atau pabrik tidak mampu
lagi mengendalikan keadaan darurat tersebut seperti: kebakaran besar, ledakan
dahsyat, kebocoran B3 yang kuat, dan lain-lain yang mengancam nyawa manusia
atau lingkungan dan aset dari instalasi atau pabrik tersebut atas dampak bahaya
pada karyawan atau daerah dan masyarakat sekitarnya. Bantuan yang diperlukan
berasal dari industri sekitar pemerintah setempat.
c. Keadaan darurat tingkat III
Yaitu keadaan darurat berupa malapetaka atau bencana dahsyat dengan

akibat jauh lebih besar dibandingkan dengan tingkat II dan memerlukan bantuan
koordinasi pada tingkat nasional.
2.5 Pelaksanaan Tanggap Darurat
Pelaksanaan tanggap darurat perlu ditunjuk seorang pejabat sebagai

koordinator umum untuk memimpin seluruh operasi dan koordinator lapangan
6
sebagai pemegang komando di tempat kejadian. Korrdinator umum adalah pejabat
paling senior yang ada di lokasi, biasanya adalah direktur atau manajer operasi.
Koordinator harus dipilih di antara manajer senior yang mampu menguasai diri
dalam keadaan stres yang berat. Karena karakteristik khusus keadaan darurat yang
memerlukan ketahanan terhadap stres dan kemampuan fisik yang prima. Apabila
di antara manajer senior tidak ada yang memenuhi syarat maka dipilih manajer
yang lebih muda. Selanjutnya menyusun rantai komando dalam penanggulangan
keadaan darurat. Rantai komando ini harus efektif dan sependek mungkin (Sahab,
1997).
2.6 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat

Tugas dan fungsi tim tanggap darurat menurut OHSAS 18001:2007
Klausul 4.4.7 tentang Emergency Preparedness and Response (Persiapan Tanggap
Darurat) yaitu menentukan dan menanggulangi keadaan darurat perusahaan,
melaksanakan latihan tanggap darurat bersama serta melibatkan seluruh
karyawan secara berkala, melaksanakan pertemuan rutin/non-rutin kinerja unit
tanggap darurat.
Berikut ini merupakan uraian wewenang dan tanggung jawab unit
tanggap darurat :
a. Ketua
1) Menentukan dan memutuskan Kebijakan Tanggap Darurat Perusahaan
2) Mengajukan anggaran dana yang berkaitan dengan sarana dan
prasarana tanggap darurat perusahaan.
3) Mengundang partisipasi seluruh karyawan untuk melangsungkan
latihan tanggap darurat di lingkungan perusahaan.
4) Menjadwalkan pertemuan rutin maupun non-rutin Unit Tanggap
Darurat.
5) Menyusun rencana pemulihan keadaan darurat perusahaan.
b. Wakil
1) Membuat laporan kinerja Unit Tanggap Darurat.
7
2) Melakukan pemantauan kebutuhan dan perawatan sarana dan
prasarana tanggap darurat perusahaan.
3) Melaksanakan kerja sama dengan pihak terkait yang berkaitan dengan
tanggap darurat perusahaan.
4) Membantu tugas-tugas ketua apabila ketua berhalangan.
c. Regu pemadam kebakaran
1) Melangsungkan pemadaman kebakaran menggunakan semua sarana
pemadam api di lingkungan perusahaan secara aman, selamat dan
efektif.
2) Melaporkan segala kekurangan/kerusakan sarana dan prasarana
pemadam api di lingkungan perusahaan kepada koordinator, wakil
maupun ketua Unit Tanggap Darurat.
d. Regu evakuasi
1) Memimpin prosedur evakuasi secara aman, selamat dan cepat.
2) Melaporkan segala kekurangan/kerusakan sarana dan prasarana
evakuasi di lingkungan perusahaan kepada koordinator, wakil maupun
ketua Unit Tanggap Darurat.
3) Melaporkan adanya korban tertinggal, terjebak ataupun teruka kepada
Regu P3K, koordinator maupun wakil Unit Tanggap Darurat.
e. Regu P3K
1) Melaksanakan tindakan P3K.
2) Melaporkan segala kekurangan/kerusakan sarana dan prasarana P3K
di lingkungan perusahaan kepada koordinator, wakil maupun ketua
Unit Tanggap Darurat.
3) Melaporkan kepada koordinator ataupun wakil Unit Tanggap Darurat
bilamana terdapat korban yang memerlukan tindakan medis lanjut
pihak ke tiga di luar perusahaan.
f. Logistik
1) Mengakomodasi kebutuhan umum tanggap darurat (makanan,
minuman)
8
g. Transportasi
1) Mengakomodasi sarana transportasi darurat dari dalam/luar lingkungan
perusahaan.
h. Komunikasi internal
1) Memantau perkembangan penanganan kondisi darurat dan
menjembatani komunikasi antar regu Unit Tanggap Darurat.
2) Memastikan alur komunikasi antar regu Unit Tanggap Darurat dapat
dilangsungkan secara baik dan lancar.
i. Komunikasi eksternal
1) Memantau seluruh informasi internal dan mengakomodasi
informasi/pemberitaan untuk pihak luar.
2) Menghubungi pihak eksternal terkait untuk kepentingan tanggap
darurat (kepolisian/warga).
j. Keamanan
1) Melaksanakan tindakan keamanan internal maupun eksternal selama
berlangsungnya tanggap darurat Perusahaan.
2.7 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat
Sarana dan prasarana atau fasilitas tanggap darurat adalah semua

perlengkapan yang diperlukan dalam rangka menyiapkan kondisi darurat. Adapun
sarana dan prasarana tanggap darurat di antaranya :
a. Tempat keadaan darurat

Beberapa tempat atau bangunan yang ditetapkan sebagai basis untuk
menghadapi kondisi atau keadaan darurat yang berdampak pada gangguan secara
fisik, ditetapkan dalam prosedur penanggulangan keadaan darurat. Berikut
merupaka tempat yang ditetapkan untuk menghadapi keadaan darurat pabrik :
1) Pos komando
2) Pos emergency
3) Pos pertolongan pertama
4) Tempat berkumpul sementara (assembly point)
5) Tempat aman mutlak
9
b. Jalur evakuasi
Setiap proses penanggulangan dan pengendalian keadaan darurat, harus
dilengkapi dengan jalur evakuasi yang mudah dipahami dan dilaksanakan serta
tidak terlalu rumit (Sahab, 1997).
c. Regu Pemadam Kebakaran
Menurut Kepmen No. 186 tahun 1999 tentang Unit Penanggulangan
Kebakaran di Tempat Kerja, regu penanggulangan kebakaran ialah satuan tugas
yang mempunyai tugas khusus fungsional di bidang penanggulangan kebakaran.
Unit penanggulangan kebakaran di tempat kerja di antaranya :
1) Terdapat organisasi tanggap darurat
2) Petugas penanggung jawab yang terlatih dan terdidik
3) Setiap petugas penanggung jawab mempunyai tugas dan fungsi
masing-masing.
d. Sistem Komunikasi Keadaan Darurat
Membunyikan tanda peringatan darurat dapat ditugaskan kepada setiap
pekerja, tetapi juga dapat ditugaskan pada orang-orang tertentu pada masing-
masing lokasi. Untuk berbagai keadaan darurat perlu irama yang berbeda-beda.
Karena itu pekrja yang ditunjuk perlu dilatih membunyikan berbagai irama tanda
peringatan sedangkan seluruh karyawan perlu membiasakan dan memahaminya
serta bersiap melaksanakan peran masing-masing sesuai dengan jenis bahaya yang
terjadi (Sahab, 1997).
e. Alat Pelindung Diri
Menurut Kepmen No. 08 tahun 1999 tentang APD (alat pelindung diri)
adalah suatu alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang yang
fungsinya mengisolasi sebagian atau seluruh tubuh dari potensi bahaya di tempat
kerja.
f. Pertolongan Pertama pada Kecelakaan
Menurut Kepmen No. 15 tahun 2008 tentang Pertolongan Pertama pada
Kecelakaan di Tempat Kerja bahwa P3K di tempat kerja adalah upaya
memberikan pertolongan pertama secara cepat dan tepat kepada pekerja/buruh
10
dan/atau orang lain yang berada di tempat kerja, yang mengalami sakit atau cidera
di tempat kerja.
g. Sarana Trasnportasi
Menurut Kepmen No. 15 tahun 2008 tentang Pertolongan Pertama pada
Kecelakaan bab III pasal 11 tentang alat evakuasi dan alat transportasi bahwa alat
evakuasi dan alat transportasi meliputi tandu atau alat lain untuk memindahkan
korban ke tempat yang aman atau rujukan dan mobil ambulance atau kendaraan
yang dapat digunakan untuk pengangkutan korban.
h. Wind Direction atau Petunjuk Arah Angin
Terdapat petunjuk arah angim (wind direction) untuk menentukan tempat
berkumpul sementara (assembly point) untuk evakuasi ke tempat aman mutlak.
2.8 Prosedur Tanggap Darurat
Prosedur keadaan darurat mencakup struktur organisasi, tugas dan

tanggung jawab tim, logistik, sarana yang diperlukan, jalur komando dan
komunikasi, pengamanan dan pengelolaan masyarakat sekitar (Ramli, 2010).
Menurut ISO 14001:2004 elemen 4.4.7 tentang Emergency Preparedness

and Response, setiap organisasi bertanggung jawab untuk mengembangkan
prosedur kesiapsiagaan dan tanggap darurat yang sesuai dengan keperluannya,
dalam mengembangkan prosedur tersebut organisasi seharusnya mengembangkan:
a. Sifat bahaya di lokasi misalnya cairan mudah terbakar, tangki

penyimpanan, gas bertekanan tinggi, dan tindakan yang dilakukan bila
terjadi tumpahan atau pelepasan ke lingkungan karena kecelakaan
b. Jenis dan skala situasi darurat atau kecelakaan yang paling mungkin terjadi
c. Metode yang paling memadai untuk menanggapi kecelakaan atau situasi
darurat
d. Rencana komunikasi internal dan eksternal
e. Tindakan yang diperlukan untuk meminimumkan kerusakan lingkungan
f. Mitigasi dan tindakan tanggapan yang dilaksanakan untuk berbagai jenis
kecelakaan dan situasi yang berbeda-beda
11
g. Keperluan untuk proses setelah evaluasi setelah kecelakaan untuk
menetapkan dan menerapkan tindakan perbaikan dan pencegahan
h. Pengecekan berkala terhadap prosedur tanggap darurat
i. Pelatihan terhadap personil tanggap darurat
j. Daftar personil kunci dan instansi pembantuan, termasuk informasi rinci
untuk kontak
k. Rute evakuasi dan tempat bekumpul yang aman
l. Proteksi terjadinya situasi darurat atau kecelakaan pada fasilitas yang
lokasinya berdekatan
m. Memungkinkan saling membantu dengan organisasi sekitar
2.9 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus
Perusahaan yang dikategorikan mempunyai potensi bahaya yang besar,

pengusaha atau pengurus wajib :
a. Mempekerjakan petugas K3 kimia dengan ketentuan apabila dipekerjakan
dengan sistem kerja non shift sekurang kurangnya 2 (dua) orang dan
apabila
dipekerjakan dengan sistem kerja shift sekurang-kurangnya 5 (lima) orang.
b. Mempekerjakan ahli K3 kimia sekurang-kurangnya 1 (satu) orang.
c. Membuat dokumen pengendalian potensi bahaya besar.
d. Melaporkan setiap perubahan nama bahan kimia dan kuantitas bahan
kimia, proses dan modifikasi instalasi yang digunakan.
e. Melakukan pemeriksaan dan pengujian faktor kimia yang ada di tempat
kerja sekurang-kurangnya 6 (enam) bulan sekali.
f. Melakukan pemeriksaan dan pengujian instalasi yang ada di tempat kerja
sekurang-kurangnya 2 (dua) tahun sekali.
g. Melakukan pemeriksaan kesehatan tenaga kerja sekurang kurangnya 1
(satu) tahun sekali.
12
2.10 Pemulihan Pasca Keadaan Darurat
Menurut Ramli (2010) pemulihan keadaan merupakan langkah yang

diambil untuk memulihkan keadaan seperti kondisi normal. Di tingkat industri
atau perusahaan fase rehabilitasi dilakukan untuk mengembalikan jalannya
operasi perusahaan seperti sebelum bencana terjadi. Upaya rehabilitasi misalnya
memperbaiki perlatan yang rusak dna memulihkan jalannya perusahaan seperti
semula.
2.11 Layer of Protection Analysis (LOPA)
Layer of Protection Analysis yang selanjutnya disingkat LOPA bukan

sekadar penilaian bahaya atau alat penilaian risiko. Ini adalah alat teknik yang
digunakan untuk memastikan bahwa risiko proses berhasil dikurangi sampai
tingkat yang dapat diterima. LOPA adalah metodologi semi kuantitatif yang dapat
digunakan untuk mengidentifikasi pengamanan yang memenuhi kriteria lapisan
perlindungan (Summers, 2002). Berikut merupakan lapisan pelindung :
a. Process design
Process Design merupakan layer protection pertama pada sebuah sistem
atau komponen pada dunia Industri. Contoh dari proses desain adalah seperti
ketebalan pipa, pemilihan bahan pada instrumen yang berhubungan dengan
kondisi sistem.
b. Basic Process Control System (BPCS)
Tahap pengamanan kedua setelah adanya desain untuk proses adalah
BPCS. BPCS biasanya terdiri dari sensor transmitter, logic solver (indicated
control), dan final element atau actuator. BPCS bisa berupa loop pengendalian
full-automatic namun juga bisa berupa semi-automatic.
c. Alarms and Operator Actions
Sistem alarm merupakan level perlindungan ketiga pada layer LOPA.
Alarm akan menyala apabila terjadi suatu penyimpangan proses dari keadaan
yang diinginkan. Ketika kondisi ini terlampaui, maka sistem alarm akan aktif.
Kondisi ini biasa dinamakan high or low condition. Alarm akan membutuhkan
13
tindakan operator sesuai SOP sebagai suatu bentuk tindak lanjut indikasi
kegagalan.
d. Automatic Actions (SIS)
Sistem ini bisa berupa ESD (Emergency ShutDown Valve), yakni valve
yang bekerja untuk mematikan plant secara mendadak dengan cara memutus
aliran fluida proses. SIS merupakan layer terakhir yang berfungsi dalam
penanganan sebelum kejadian (prevention).
e. Physical Protection (Relief Valve, Rupture Disc)
Perlindungan fisik merupakan layer yang bertindak apabila dampak (fire)
sudah terlanjur terjadi. Layer ini berfungsi untuk melindungi komponen dan
instrumen mayor pada sebuah industri.
f. Passive Protection (Dikes, Blast Walls)
PL ini adalah alat pasif yang aan bekerja yang kegagalan dan kerusakan
sudah terjadi, dan dibutuhkan tindakan penanggulangan untuk mencegah risiko
kecelakaan meluas, seperti mencederai manusia, dan lingkungan sekitar. Passive
protections biasa berupa Dike (galian) dan Blast Wall (tembok tahan api, biasanya
dipasang di offshore).
g. Plant Emergency Response
Fitur ini mencakup pasukan pemadam kebakaran, sistem pemadaman
manual, fasilitas evakuasi.
h. Community Emergency Response
Untuk mengatasi kejadian-kejadian seperti meledaknya sebuah plant dan
bencana alam diperlukan adanya sistem manajemen ERP yang tepat. ERP
(Emergency Response Plan/ Tanggap Darurat Bencana) adalah sistem yang
menggabungkan beberapa depertemen mencakup HRD, keamanan (security),
kesehatan, termasuk K3 (keselamatan dan kesehatan kerja) itu sendiri untuk
menanggulangi kejadian bencana tersebut.
14
BAB 3. METODE KEGIATAN MAGANG/PKL
3.1 Waktu dan Tempat Magang

Kegiatan magang dilaksanakan pada tanggal 29 Desember 2017 - 2 Maret
2018 dengan waktu magang yang ditetapkan oleh Departemen Diklat PT
Petrokimia Gresik yakni pada Senin sampai Jumat mulai dari pukul 07.00 hingga
pukul 16.00 WIB. Pelaksanaan program magang diselenggarakan di Departemen
Lingkungan dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK3) PT Petrokimia Gresik.
3.2 Jadwal Kegiatan Magang
Pelaksanaan magang di Departemen Lingkungan dan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (LK3) PT Petrokimia Gresik sejak tanggal 29 Desember 2017
hingga 2 Maret 2018 mencakup beberapa kegiatan sebagai berikut :
a. Pengarahan, persiapan, dan pembekalan magang

Pengarahan magang dilaksanakan sebelum dimulainya magang di
auditorium Departemen Diklat PT Petrokimia Gresik selama tiga hari pada
tanggal 29 Desember 2017, 2 dan 3 Januari 2018 bersama dengan seluruh peserta
magang dari berbagai Perguruan Tinggi, Sekolah Menengah Atas (SMA), Sekolah
Menengan Kejuruan (SMK).
b. Pelaksanaan magang di Departemen Lingkungan dan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (LK3) PT Petrokimia Gresik
Pelaksanaan magang dilakukan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan
perusahaan terkait yaitu 9 (sembilan) minggu efektif dengan ketentuan mengikuti
tata tertib yang berlaku. Adapun kegiatan yang dilakukan antara lain :
1. Mengikuti program-program yang dimiliki oleh Departemen
Lingkungan dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK3) PT
Petrokimia Gresik.
2. Membantu dalam menjalankan tugas yang dilaksanakan oleh
Departemen Lingkungan dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK3)
PT Petrokimia Gresik.
15
c. Supervisi
Supervisi dilakukan oleh dosen pembimbing akademik magang sebanyak 3
kali yang dilakukan pada awal, tengah, dan akhir masa magang dan pembimbing
lapang.
d. Pembuatan laporan
Laporan magang dibuat sebelum dan setelah pelaksanaan magang berakhir
dan dikumpulkan sesuai ketentuan dari Fakultas Kesehatan Masyarakat
Universitas Jember.
e. Seminar laporan magang
Seminar akan dilaksanakan setelah laporan magang dikumpulkan dengan
mempresentasikan laporan di hadapan dosen pembimbing akademik dan
pembimbing lapang serta dihadiri oleh pihak Departemen Lingkungan dan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK3) PT Petrokimia Gresik.
Tabel 3.1 Rincian kegiatan magang berdasarkan waktu (tahapan minggu)
Minggu Ke-
Kegiatan
I II III IV V VI VII VIII IX X XI
Pra Pelaksanaan Magang/PKL:
 Pengarahan
 Persiapan
 Pembekalan
Pelaksanaan Magang/PKL:
 Pelaksanaan
 Supervisi
Pasca Pelaksanaan Magang/PKL:
 Seminar
 Collecting
Nilai
 Evaluasi
16
3.3 Pengelola Program Magang
Penanggung Jawab : Dekan Fakultas Kesehatan Masyarakat

Universitas Jember :
Irma Prasetyowati, S.KM., M.Kes
Ketua Pelaksana : Dr. Farida Wahyu Ningtyias, S.KM,. M.Kes.
Koordinator : dr. Ragil Ismi Hartanti, M.Sc.
Dosen Pembimbing : Prehatin Trirahayu Ningrum, S.KM., M.Kes.
Akademik
3.4 Pembimbing Magang
Pembimbing Magang/PKL Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas

Jember di PT Petrokimia Gresik Tahun 2018 adalah sebagai berikut:
Pembimbing Akademik : Dosen di bagian Kesehatan dan Keselamatan

Kerja :
Prehatin Trirahayu Ningrum, S.KM., M.Kes.
Pembimbing Lapangan : Staf Pemula, Bagian Sistem Perlengkapan
Pembinaan dan Kesehatan, Departemen LK3
PT Petrokimia Gresik :
Rizki Rahmawati, S.KM
3.5 Metode Laporan/Penelitian Magang
3.5.1 Jenis Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam menyusun laporan ini adalah
metode deskriptif dengan pendekatan kualitatif. Metode deskriptif memiliki
tujuan utama untuk membuat gambaran atau deskripsi tentang suatu keadaan
secara objektif untuk memecahkan atau menjawab permasalahan yang sedang
dihadapi pada situasi sekarang (Notoadmodjo, 2012). Dalam laporan ini, metode
ini digunakan untuk memberikan gambaran yang jelas dan tepat mengenai
penerapan atau implementasi sistem tanggap darurat peledakan di tangki
penyimpanan amoniak PT Petrokimia Gresik.
17
3.5.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dan pengambilan data dilakukan di tangki penyimpanan
amoniak PT Petrokimia Gresik dan dilakukan selama 1 minggu yakni pada
minggu ke-8 pelaksanaan magang.
3.5.3 Sasaran Penelitian dan Informan Penelitian

Sasaran penelitian adalah sebagian atau seluruh anggota yang diambil dari
seluruh objek yang diteliti dan dianggap mewakili seluruh populasi
(Notoadmodjo, 2012). Sasaran penelitian yang digunakan oleh peneliti adalah
tangki penyimpanan amoniak PT Petrokimia Gresik. Informan penelitian pada
penelitian ini adalah operator di tangki penyimpanan amoniak PT Petrokimia
Gresik.
3.5.4 Sumber Data

a. Sumber Data Primer
Data primer adalah data yang dikumpulkan secara langsung oleh peneliti
dari sumber dokumen utama (Notoadmodjo, 2012). Data primer dalam penelitian
ini diperoleh melalui wawancara dengan operator di tangki penyimpanan amoniak
serta wawancara dengan staf K3 mengenai kewajiban pengusaha atau pengurus
perusahaan yang mempunyai potensi bahaya besar PT Petrokimia Gresik.
b. Sumber Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang tersusun dalam bentuk data yang telah
dikumpulkan dari data primer (Sugiyono, 2015). Data sekunder pada penelitian ini
adalah jumlah hydrant di area tangki penyimpanan amoniak, prosedur
penanggulangan keadaan darurat pabrik Prosedur Penanggulangan
Penanggulangan Peledakan, Kebakaran serta Kebocoran Cairan dan Gas, serta
profil perusahaan PT Petrokimia Gresik.
3.5.5 Analisis Data

Data yang telah diperoleh dianalisis secara deskriptif dan disajikan dalam
bentuk teks dan tabel. Hasil dari analisis tersebut digunakan untuk menarik
kesimpulan akhir dari penelitian.
18
BAB 4. HASIL PELAKSANAAN KEGIATAN MAGANG
4.1 Profil Perusahaan

4.1.1 Sejarah PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum: TAP MPRS
No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No. 260 Tahun 1960 dengan nama
Proyek Petrokimia Surabaya, proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola
Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969) dan menjadi
BUMN kedua setelah PUSRI. Pembangunan fisik tahap pertama Proyek
Petrokimia Surabaya didasarkan pada Instruksi Presiden No. 01 Tahun 1963.
Pelaksanaannya ditangani oleh kontraktor Considit Sp.A dari Italia. Proyek ini
sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi yang
memburuk pada tahun 1968. Tahun 1972 Proyek Petrokimia Surabaya diresmikan
oleh Presiden Soeharto sebagai badan usaha yang berbentuk perusahaan umum
dengan nama Perusahaan Umum Petrokimia Gresik. Selanjutnya setiap tanggal 10
Juli diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT Petrokimia Gresik. Berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 14 Tahun 1975 bentuk badan usaha yang semula
Perusahaan Umum Petrokimia Gresik diubah menjadi Perseroan yaitu PT
Petrokimia Gresik Jawa Timur (Persero). Pada tahun 1997 PT Petrokimia Gresik
Jawa Timur bergabung menjadi anggota PT Pupuk Indonesia Holding Company
dengan ketua Pupuk Sriwijaya Palembang. Hingga pada akhirnya pada tahun
2012 diterbitkanya SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor :
AHU-17695.AH.01.02 tahun 2012 dimana PT Petrokimia Gresik menjadi anggota
Holding PT Pupuk Indonesia (Persero).
4.1.2 Logo PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) PT Pupuk Indonesia(persero) bersama dengan PT Pupuk
Iskandar Muda, PT Pusri Palembang, PT Pupuk Kujang Cikampek, dan PT Pupuk
Kalimantan Timur. PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di
Indonesia, yang bergerak di bidang produksi pupuk, bahan kimia dan bidang jasa
lainnya seperti jasa konstruksi, fabrikasi, inspeksi teknik, dan laboratorium. Nama
19
Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi
“Petrocemical”, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
PT Petrokimia Gresik mempunyai logo perusahaan dengan gambar kerbau
berwarna emas, dipilih sebagai penghormatan terhadap daerah Kecamatan
Kebomas. Kerbau juga melambangkan sikap yang suka bekerja keras, loyal, dan
jujur. Selain itu kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh masyarakat Indonesia
sebagai Sahabat Petani.
1) Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan.
2) Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila, dan berwarna
hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
3) Huruf PG singkatan dari Petrokimia Gresik, dan berwarna putih
melambangkan kesucian
Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih berdasarkan
kelima sila Pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang
adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik

Sumber: PT Petrokimia Gresik, 2018
4.1.3 Lokasi
PT Petrokimia Gresik berlokasi di Jalan Ahmad Yani Kecamatan

Kebomas Kabupaten Gresik (61119), Jawa Timur. Area tanah yang ditempati
berada di tiga Kecamatan, yaitu:
a. Kecamatan Gresik yang berlokasi di desa Ngipik, Karangturi, Sukorame,
Tlogopojok
b. Kecamatan Kebomas yang berlokasi di desa Kebomas, Tlogopatut, Randu
Agung.
20
c. Kecamatan Manyar yang berlokasi di desa Romo Meduran, Pojok Pesisir,
Tepen.
Terpilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil
studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri
(BP31) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.
Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut:
1) Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif,
2) Cukup dekat dengan sumber air,
3) Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar,
4) Dekat dengan pelabuhan,
5) Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai.
4.1.4 Visi dan Misi Perusahaan
1) Visi Perusahaan
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
2) Misi Perusahaan
a) Mendukung menyediakan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
b) Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c) Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
3) Tata Nilai
a) Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan

kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasional.
b) Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan
bisnis
c) Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
d) Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun
semangat kelompok yang sinergistik.
e) Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
21
4.1.5 Ketenagaakerjaan
Jumlah tenaga kerja PT Petrokimia Gresik berdasarkan tingkat pendidikan
akhir. Berikut adalah tabel jumlah tenaga kerja tersaji pada tabel 1 dan 2.
Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja PT Petrokimia Gresik Berdasarkan Tingkat
Pendidikan
Pendidikan Jumlah
Pasca sarjana 96
Sarjana 571
Diploma III 42
SLTA 2.303
SLTP 156
SD 0
Jumlah 3.168
Sumber: Laporan Tahunan PT Petrokimia Gresik, 2016
Tabel 2. Jumlah Tenaga Kerja PT Petrokimia Gresik Berdasarkan Tingkat

Jabatan
Jabatan Jumlah
Direksi 6
General Manager (Eselon I) 25
Manager (Eselon II) 74
Kabag/Staf Madya (Eselon III) 199
Kasi/Staf Muda (Eselon IV) 747
Karu/Staf Pemula (Eselon V) 1.097
Pelaksana 1.020
Bulanan Per Bulan 0
Jumlah 3.168
Sumber: Laporan Tahunan PT Petrokimia Gresik, 2016
4.1.6 Waktu Kerja

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan yang menggunakan
proses secara kimiawi sehingga banyak hal-hal yang tidak dilihat oleh kasat mata
dan terdapat bahan-bahan kimi yang berbahaya. Sebagian besar proses produksi
yang ada di PT Petrokimia Gresik merupakan proses kimia dan beroperasi selama
24 jam. Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 yaitu:
1) Normal Day
Hari kerja pada normal day adalah Senin sampai Jumat dengan jam kerja
sebagai berikut:
a) Senin s/d Kamis : 07.00 – 16.00 WIB
22
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
b) Jumat : 06.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 11.00 – 13.00 WIB
2) Shift Day
a) Shift I : 07.00 – 15.00 WIB
b) Shift II : 15.00 – 23.00 WIB
c) Shift III : 23.00 – 07.00 WIB
4.1.7 Proses Produksi
A. Area Pabrik I
Pabrik I merupakan pabrik pupuk berbasis nitrogen dengan produk yang
dihasilkan adalah amoniak, urea, dan ZA. Adapun proses produksi sebagai
berikut:
1) Unit Produksi Amoniak
Unit produksi Amonia di PT Petrokimia Gresik memiliki kapasitas
produksi 445.000 ton/tahun. Teknologi proses pembuatan amonia di PT
Petrokimia Gresik berasal dari MW Kellog, Amerika. Proses produksi amonia
menggunakan sistem otomatis yang dikontrol melalui DCS (Distributed Control
System) dengan pemantauan di lapangan oleh operator pada setiap shift..
Bahan baku dalam proses ini adalah gas alam, steam dan udara.
Pembuatan gas sintesa, H2 dan N2, untuk pembuatan amoniak menggunakan
proses Steam Methane Reforming. Amoniak dihasilkan melalui proses reaksi
antara gas H2 dan N2. Gas H2 diperoleh dari reaksi gas alam dan steam, gas alam
tersebut berasal dari kepulauan Kangean, Madura, selanjutnya gas alam
dipanaskan dengan suhu 800°C-100°C dan terdapat katalis selanjutnya dipanaskan
atau reforming dalam sistem Primary Reformer. Selanjutnya dipanaskan lagi
dengan suhu 1000°C-1300°C dalam sistem Secondary Reformer. Sedangkan N2
diperoleh dari udara luar yang dimasukkan ke dalam sistem Secondary Reformer.
Gas alam masuk ke sistem desulfurisasi untuk menghilangkan kotoran dan
senyawa kimia yang dapat mengganggu proses seperti shulfur organik dengan
katalis Co-Mo dan ZnO. Kemudian dialirkan ke Prymary Reformer dan
Secondary Reformer yang direaksikan dengan steam dan udara yang berfungsi
23
untuk memecah gas alam sehingga terbentuk gas sintesa. Gas sintesa kemudian
dialirkan ke Shift Converter untuk diubah dari gas CO menjadi CO2. Lalu diolah
lebih lanjut di gas purification dengan sistem High Temperature Shift (HTS)
onverter dan dilanjutkan ke Low Temperatur Shift (LTS) Conventer untuk
didinginkan. CO2 yang terbentuk dimasukkan ke CO2 removal dengan sistem
absorber, benfield dan stripper. Sisa-sisa gas CO2 yang tidak terserap dialirkan ke
methanator untuk diubah kembali menjadi CH4. Lalu dinaikkan tekanannya di
NH3 converter untuk mengkorversikan gas N2 dan H2 menjadi NH3. NH3 yang
terbentuk dialirkan ke dalam Amoniak refrigerant untuk mencari Amoniak cair
lalu disimpan di Amoniak storage tank.
Secara garis besar diagram alir proses pembuatan amonia tersaji pada
gambar 2.
Gambar 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonia

2) Unit Produksi Urea
Bahan baku gas NH3 dan gas CO2 yang dikirim dari pabrik amonia
dialirkan ke reaktor (Synthesis Unit) dimana pada unit ini akan terjadi reaksi
pembentukan amonium karbamat menjadi urea pada kondisi operasi tekanan P =
166 – 175/cm2 dan temperatur T = 174 – 177°C. Kemudian produk dari reaktor
menuju ke stripper untuk memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan amonium
karbamat yang tidak terkonversi dalam larutan urea sistesis dengan pemanasan
steam dan stripping CO2. Selanjutnya produk dari stripper menuju decomposer
24
(purification unit) untuk memisahkan amonium karbamat dan kelebihan NH3 dari
larutan urea dengan pemanasan dan penurunan tekanan. Produk dari decomposer
adalah larutan Urea 70% akan menuju concentrator (evaporator unit) untuk
pemekatan menjadi urea 99,7% sedangkan yang berbentuk gas akan menuju
absorber dan di recycle kembali ke reaktor. Produk larutan urea 99,7% dari
concentrator selanjutnya menuju Prilling Tower untuk membentuk butiran Urea
(Urea Prill) dengan jalan disemprotkan dari atas menara Prilling Tower setinggi
80 m kemudian didinginkan dan dipadatkan dengan peralatan Fluidizing Cooler.
Urea yang telah berbentuk butiran-butiran kemudian dikirim ke unit
pengantongan.
Secara garis besar, diagram balok proses pembuatan pupuk urea tersaji
pada gambar 3.
Gambar 3. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Urea

c) Unit Produksi ZA I/III (Zwalzeur Amonium)/ Amonium Sulfat

Bahan baku pupuk ZA I/II terdiri dari Amonia (NH3) dan Asam Sulfat
(H2SO4) yang diproduksi melalui proses netralisasi dan kristalisasi antara NH3,
H2SO4 dan air di dalam saturator yang bersifat eksotermis karena menghasilkan
panas sebesar 109,72 kkal/mol dan dioperasikan pada suhu 105-110°C. Hasil
reaksi di dalam saturator yaitu larutan jenuh amonium sulfat dialirkan ke
separator hopper yang selanjutnya dimasukkan ke centrifuge untuk memisahkan
25
kristal amonium sulfat dari mother liquar-nya. Kristal amonium sulfat dari
centrifuge kemudian diangkut dengan belt conveyor ke rotary dryer. Dari rotary
dryer kristal-kristal amonium sulfat yang sudah kering dibawa ke unit
pengantongan dengan belt conveyor.
Proses produksi dikendalikan dengan menggunakan proses control (DCS)
secara keseluruhan dari mulai memasukkan umpan Amoniak, Asam Sulfat dan
bahan tambahan lainnya sampai menjadi produk.
Secara garis besar, diagram alir proses pembuatan ZA I/III tersaji pada
gambar 4.
Gambar 4. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZA I/III

B. Area Pabrik II
Pabrik II merupakan pabrik pupuk berbasis Fosfat. Produk yang dihasilkan
yaitu Phonska, NPK, ZK
1) Unit Produksi Phonska
Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi dua jenis, yaitu bahan baku
cair dan bahan baku padat. Bahan baku padat terdiri dari bahan utama yaitu KCl,
urea, dan ZA. Bahan baku cair yang digunakan yaitu amoniak, asam sulfat, asam
fosfat serta bahan penunjang yaitu filler, dolomite, pigmen powder dan coating
oil.Adapun proses produksi Phonska adalah sebagai berikut :
26
a) Pengumpanan Bahan Baku Solid (Feeding)
Bahan baku urea, KCl dan ZA dimasukkan ke belt conveyor yang
dilengkapi diverter. Diverter ini akan membagi bahan baku tersebut ke bin untuk
urea, untuk KCl dan ke bin untuk ZA. Di bawah tiap bin Urea, KCl, dan bin ZA
dilengkapi Belt Conveyor Feeder yang dilengkapi dengan load cell atau weigher,
pengaturannya dengan variasi kecepatan conveyor secara otomatis, yang akan
menyesuaikan rate pengumpanan bahan padat yang diinginkan. Indikasi
Pengumpalan rate dan totalizer dari bahan padat dapat dilihat dan dikendalikan
lewat Distributed Control System (DCS) bahan padat dapat dilihat dan
dikendalikan lewat Distributed Control System (DCS) di control room.
b) Penyiapan slurry
Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer Tank.
Asam fosfat diumpankan dalam pre neutralizer diukur dengan magnetic type flow
meters.Selain itu asam fosfat yang didistribusikan ke Granulator Pre-Scrubber.
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat eksotermis. Rasio
antara mol NH3 dan mol H3PO4 dinamakan rasio N/P. Produk keluaran proses pre
neutralizer ini memiliki spesifikasi antara lain rasio N/P antara 0,8 - 0,9. Suhu
slurry dari pre neutralizer berkisar antara 115-125oC sedangkan kadar air dalam
slurry mencapai 11% - 18 % Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila
terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
c) Proses granulasi
Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku baik slurry dari
preneutralizer, bahan baku recycle diumpankan ke dalam granulator padat serta
Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, rotary drum. produk
oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga
keseimbangan air dan panas yang digunakan. Recycle ratio berada pada rentang
1,5-3 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan. Slurry dari preneutralizer
didistribusikan ke atas lapisan padatan di dalam granulator melalui pipa tunggal
dengan nozzle berbentuk screw. Potensi bahaya pada proses granulator yaitu
kebisingan, debu dari sisan bahan dan tekanan panas.
27
d) Pengeringan dan pengeyakan produk
Udara pengering berasal dari Combustion Chamber yang menggunakan
bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas. Drum dryer juga dilengkapi
dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat
menyumbat aliran keluaran dryer menuju elevator. Udara yang keluar dari dryer
mengandung sejumlah ammonia yang lepas dari produk, debu, dan air yang
teruapkan dari produk saat dikeringkan. Debu yang tertangkap selanjutnya masuk
ke dust collector dan kembali ke recycle conveyor. Setelah proses pemisahan
partikulat, gas dihisap dalam dryer scrubber oleh hisapan dryer fan. Produk
kering diumpankan ke dryer elevator, yang akan membawa produk penyaring
melalui screen feeder yang kemudian akan mendistribusikan ke 4 buah screen tipe
double deck screen ini memiliki ukuran +4mesh -10mesh. Produk butiran besar
tertahan di atas oversize screen dan secara gravitasi masuk ke crusher Produk
crusher jatuh ke recycle drug conveyor, sedangkan produk undersize dari proses
screening jatuh secara gravitasi ke dalam recycle drug conveyor. Produk yang
memenuhi syarat mutu (onsize) dari screen, mengalir ke screen product conveyor.
Dari conveyor ini produk diumpankan ke finishing unit. Unit Produksi Natrium
Phospat Kalium (NPK)
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi pupuk NPK yaitu
bahan baku utama Diamonium Fosfat (DAP), Urea, ZA, KCl, CLAY dan
Mikronutrient yang hanya digunakan untuk produksi NPK kebomas. Bahan baku
padat DAP, Urea, ZA, KCl, CLAY diperoleh dari gudang penyimpanan din
crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke Raw Material Hopper. Proses
produksi NPK yaitu sebagai berikut :
a) Pengumpanan bahan baku
Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan seperti DAP karena
butiran harus di-crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke Raw Material
Hopper, dan Urea juga di-crusher dan dibawa Raw Material Hopper oleh Urea
Bucket Elevator lalu Urea diumpankan ke hooper dan selanjutnya bahan baku
28
lainnya seperti KCl, Clay, dan Dolomit dicurahkan ke masing-masing hopper
melalui KCl weigher dan Clay Weigher.
b) Proses granulasi
Material dari Raw material Conveyor dibawa oleh Raw Material
BucketElevator menuju ke Granulator. Pada Proses granulasi atau pembutiran
ditambahkan steam dan slurry atau air. Slurry didapatkan dari debu yang telah
diikat, kemudian dikembalikan lagi kedalam Granulator. Waktu tinggal dalam
Granulator kira–kira 45 menit. Semuar proses diatur dari control room.
c) Pengeringan
Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas
dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan
udara dari furnacefan. Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180 –
230oC tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan.
d) Proses pengayakan
NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh Bucket Elevator ke Over
Vibrating Screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh Oversize Conveyor untuk
kemudian di haluskan di Oversize Crusher dan hasilnya masuk ke Raw Material
Conveyor untuk digranulasi kembali.
e) Pelapisan
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea,
karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent
terbuat dari silica powder atau dolomit dan Coating Oil, spesifik sesuai keinginan.
Potensi bahaya yaitu debu silica dan tekanan panas.
f) Bagging system (Pengantongan)
Produk NPK dari Finalproduct bucket elevator masuk ke product hopper
yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper
dikantongi dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan
sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product
Conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.
2) Unit Produksi ZK
29
Bahan baku proses produksi pupuk ZK berupa KCl dan asam sulfat. Proses
produksi ZK menggunakan proses mannheim yaitu mereaksikan kalium chloride
dengan asam sulfat 98% direaktor furnace (mannheim furnace). Proses produksi
pupuk ZK melalui reaktor yang digunakan berbentuk Furnace yang dioperasikan
pada suhu diatas 5000C. Campuran reaksi yang dipanaskan dari luar dan diaduk
oleh strainer. K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water
di Ejector Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen dan di-
crusher. Untuk menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau sodium karbonat,
setelah itu dibawa ke silo untuk dikantongi. Produk K2SO4 dikantongi dengan
kantong terbuat dari Lining Poly Etilene (PE).
Secara garis besar, diagram alir proses pembuatan pupuk ZK tersaji pada
gambar 5.
Gambar 5. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK

C. Area Pabrik III
Pabrik III merupakan pabrik pendukung pabrik I dan II. Produk yang
dihasilkan yaitu Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Alumunium Florida,
dan Ammonia Sulfat (ZA II).
1) Unit Produksi Asam Sulfat
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan asam sulfat atau
H2SO4 adalah Belerang dan Udara kering. Proses pengolahannya adalah belerang
30
dimasukkan ke melter untuk meleburkan dengan steam menjadi sulfur cair. Untuk
menyaring kotoran yang ada maka dimasukkan ke filter lalu ditampung dalam
storage tank. Sulfur cair ini lalu dimasukkan ke sulfur furnance secara spray
untuk membakar membakar belerang cair dengan udara sehingga menjadi SO2.
Kemudian dimasukkan ke converter yang berfungsi untuk mengkonversi SO2
menjadi SO3 dengan katalis V2O5 . SO3 yang terbentuk direaksikan dengan uap air
di udara yang terkandung dalam larutan Asam Sulfat 98% lalu dikeringkan dan
sebagian disimpan sedangkan sebagian yang lain ditransfer ke bagian-bagian yang
membutuhkan. Penambahan produksi asam sulfat sebesar 600.000 Ton/Tahun
dengan menggunakan metode ’’Double Contact Double Absorption (DCA)”
mempertimbangkan konversi belerang dan efisiensi panas/recovery energi yang
lebih tinggi. Secara garis besar, diagram alir proses produksi Asam Sulfat tersaji
pada gambar 6.
Gambar 6. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK

2) Unit Produksi Asam Fosfat
Dalam proses produksi asam fosfat Bahan baku yang digunakan dalam
proses pembuatan H3PO4 adalah Batuan fosfat (Phospat Rock) dan H2SO4.
Kapasitas 610 Ton/Hari (P2O5) yang diolah dengan proses Nissan C. Produksi
yang dihasilkan dari unit ini adalah H3PO4 (Asam Phosphat) sebagai produk
utama dengan menggunakan bahan baku yaitu phosphat rocks yang diimpor dari
luar negeri khususnya dari Mesir dan H2SO4, dengan hasil samping phospo
31
gypsum dan H2SiF6 (asam fluosilikat) untuk bahan baku aluminium florit (AlF3)
yang digunakan untuk bahan baku cement retarder. Unit asam phosphat
menghasilkan 171.450 Ton/Tahun. Secara garis besar, diagram alir proses
produksi Asam Fosfat tersaji pada gambar 7.
Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi Asam Fosfat

3) Unit Produksi Cement Retarder
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Cement Retarder
adalah Purified Gypsum. Proses produksinya adalah sebagai berikut:
a) Proses pengeringan purified gypsum dengan temperatur sekitar 9000C.
b) Proses kalsinasi yaitu proses melepas H2O dari gypsum kering menjadi
hydrat.e
c) Proses granulasi yaitu proses pembutiran gypsum
d) Penyimpanan
4) Unit Produksi Alimunium Floride
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan AlF3 adalah
Al(OH)3 dan H2SiF6. Bahan baku Al(OH)3 dan H2SiF6 dengan kapasitas 41
Ton/Hari (AlF3 96%) yang diolah dengan proses basah chemie link. Prosesnya
adalah Al(OH)3 dan asam fluorosilikat di dalam reaktor sehingga menjadi slurry.
Slurry dimasukkan ke centrifuge untuk memisahkan SiO2 dari filtratnya.
Kemudian slurry dimasukkan ke crystalizer untuk membentuk kristal dan
centrifuge untuk memisahkan AlF3 dan H2O dari larutan induknya dengan udara
pemanas. Lalu didinginkan dengan cooler dan dikantongi setelah itu disimpan
32
dalam gudang. Proses pembuat Alimunium Floride menggunakan suhu tinggi
untuk pemanasan.
5) Unit Produksi Amonium Sulfat ZA II
Pada unit pembuatan pupuk ZA II sebagai bahan baku digunakan gipsum
CaSO4.2H2O dan gas NH3 yang direaksikan dengan CO2 sehingga membentuk
(NH4)2CO3. Pada unit carbonation, CO2 direaksikan dengan NH3 pada fasa cair
(ditambahkan air) sehingga membentuk (NH4)2CO3. Ammonium carbonat yang
terbentuk dialirkan ke reaktor (Reaction Mixer) dimana pada unit ini akan terjadi
reaksi antara ammonium carbonat dengan calcium sulfat (gypsum) membentuk
(NH4)2SO4.
(NH4)2CO3 + CaSO4 (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O
Amonium sulfat disaring untuk memisahkan CaCO3 kemudian dinetralkan.

Proses selanjutnya adalah proses penguapan dan kristalisasi. Kristal (NH4)2SO4
dikeringkan dalam dryer dan hasilnya didinginkan sebelum dikemas. Secara garis
besar, diagram alir proses produksi ZA II tersaji pada gambar 8.
Gambar 8. Diagram Alir Proses Produksi ZA II

4.1.8 Kebijakan Manajemen

Dengan menerapkan berbagai sistem manajemen, seperti Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Sistem Manajemen Keselamatan
Proses, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen Mutu, Sistem
Manajemen Energi, Sistem Jaminan Halal, serta Sistem Manajemen Keamanan
Pangan secara terintegrasi, PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen
pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
33
diminati konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan. Komitmen
perusahaan dituangkan secara tertulis pada Kebijakan Sistem Manajemen yang
tertandatangani oleh Direktur Utama, meliputi : Komitmen yang dapat dilakukan
agar tujuan tersebut dapat tercapai, yaitu:
a. Menempatkan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup

(K3LH) sebagai prioritas utama dalam setiap aktifitas.
b. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana
dan prasarana dengan menghilangkan atau mengurangi risiko melalui
analisa dan pengendalian semua potensi bahaya serta peningkatan
kompetensi karyawan sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang
aman.
c. Melakukan pengelolaan dan perbaikan lingkungan secara terus-menerus
guna mencegah dampak signifikan pencemaran lingkungan dengan upaya
penurunan emisi Gas Rumah Kaca (GRK), limbah cair, limbah padat dan
kebisingan; pengurangan dan pemanfaatan limbah B3 dan non B3;
perlindungan keanekaragaman hayati; konservasi air; serta menerapkan
Reduce, Reuse, Recycle, Recovery (4R).
d. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk,
produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat,
tepat waktu, dan tepat harga. Menjamin kehalalan sesuai syariat Islam dan
keamanan produk (kategori food grade) secara konsisten dan terus-
meenrus.
e. Menaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya
yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global, konservasi
sumber daya alam dan efisien energi; mengembangkan budaya inovasi dan
berbagi pengetahuan; mengembangkan komitmen terhadap masyarakat
dengan menerapkan Responsible Care dan Corporate Social
Responsibility (CSR).
34
Kebijakan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan,
pemasok, dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan ditinjau
keefektifannya secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun.
4.1.9 Struktur Organisasi

a. Struktur Organisasi K3
Kompartemen
Pabrik IDirektur
Utama
KompartemenKompartemen Formatted: Line spacing: single
Komparte Kompart Kompartemen
Pabrik IIPabrik IDirektur
men emen Teknik dan Pabrik IDirektur
Pabrik Pabrik Pengembangan Produksi
Kompartem
IDirektur IDirektur Kompartemen
en
Keuangan, Pemasara Pabrik Pabrik II
SDM,dan II
Nn Kompartemen
umum Komp Pabrik I
Kompa a Kompartemen
Kompartemen
rte rt Pabrik II
Pabrik II
m e
Kompartemen
en m
Pabrik II
Kompartemen
Pa e
br Pabrik III
n
ik P
II a Kompartemen
b Teknologi
ri
k
Gambar
I 9. Struktur Organisasi K3
I
35
b. Struktur Organisasi Kompartemen Teknologi
Kompartemen
Teknologi
Departemen Pengelolaan Departemen Inspeksi Departemen

Proses dan Energi Teknik Lingkungan K3
Staf Lingkungan
Staf Sistem
Perlengkapan dan
Pembinaan K3
Staf KK Pabrik I
Staf KK Pabrik II
Staf KK Pabrik III
Staf PMK
Gambar 10. Struktur organisasi kompartemen teknologi

4.1.10 Program K3
A. Program Kesisteman K3
1. Process Safety Management
2. Safety Permit
3. CSMS (Contractor Safety Management System)
4. LOTO (Lock Out Tag Out)
5. Coloring Standart
B. Program Human Approaching
1. Behavior Based Safety
2. Kartu STOP
3. Surat Izin Mengemudi Perusahaan (SIMPER)
4. Traffic Management System
36
5. HAZCOM (Hazard Communication)
6. Hazardous Material Transportation
7. Alat Pelindung Diri
8. Emergency Response, Equipment, and Team
C. Program Kesehatan Kerja PT Petrokimia Gresik
1. Upaya preventif
2. Upaya Promotif
3. Upaya Kuratif dan Rehabilitatif
4.2 Sistem Tanggap Darurat Peledakan

PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang memiliki potensi
bahaya besar. Salah satu potensi bahaya yang dapat terjadi adalah ledakan bahan
kimia. Hal yang dapat terjadi ketika terjadi ledakan adalah dapat mengakibatkan
dampak bagi sejumlah orang di dalam atau di luar pabrik, yang bersifat ekstensif
dan berakibat kerusakan lingkungan atau pada keduanya. Maka untuk mencegah
terjadinya atau untuk menanggulangi terjadinya keadaan darurat pabrik, PT
Petrokimia Gresik telah memiliki Prosedur Penanggulangan Keadaan Darurat
Pabrik PR-02-0017 serta Prosedur Penanggulangan Peledakan, Kebakaran serta
Kebocoran Cairan dan Gas PR-02-0059.
4.2.1 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat
PT Petrokimia Gresik mempunyai tim tanggap darurat khusus untuk

menanggulangi keadaan darurat peledakan masing-masing memiliki tugas serta
tanggung jawab. Tim tanggap darurat di PT Petrokimia Gresik dibedakan menjadi
tim tanggap darurat normal day dan hari libur perusahaan. Berikut merupakan
struktur organisasi tanggap darurat PT Petrokimia Gresik :
37
Gambar 11. Tim Tanggap Darurat PT Petrokimia Gresik pada Jam Kerja Normal
Day
Sesuai dengan PR-02-0017 tentang Prosedur Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik
38
Gambar 12. Tim Tanggap Darurat PT Petrokimia Gresik di Luar Normal Day atau
pada Hari Libur Perusahaan
Sesuai dengan PR-02-0017 tentang Prosedur Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik
39
4.2.2 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat
a. Tempat Keadaan Darurat
1) Pos Komando
Pos komando adalah suatu tempat bangunan tertentu yang dipilih dan
dianggap paling aman yang tidak akan terpengaruh oleh keadaan darurat,
dan di tempat ini Ketua Tim PKDP memberikan komando-komandonya.
Ketua Tim PKDP dalam hal ini adalah General Manajer. Pos komando
berada di gedung Departemen Keamanan pabrik II. Penentuan pos
komando ini jaraknya sudah diperhitungkan dengan sumber peledakan jika
terjadi peledakan pada tangki amoniak dengan asumsi bahwa bau amoniak
masih dalam batas normal jika sampai ke pos komando.
2) Pos Darurat (Emergency Post)
Pos darurat adalah suatu tempat yang dipilih dan dianggap aman yang
tidak akan banyak terpengaruh oleh keadaan darurat, berjarak tidak
terlalu jauh dari tempat kejadian sehingga dapat secara langsung
mengawasi penanggulangan, dan ditempat ini Ketua Tim Operasi
Penanggulangan memberikan komando-komandonya, dalam hal ini yang
menjadi ketua tim operasi penanggulangan peledakan amoniak adalah
Manajer Utilitas II. Pos darurat ini bersifat fleksibel, artinya pos darurat
ditentukan pada saat terjadi keadaan darurat yang mana ditentukan oleh
ketua tim penanggulangan yang telah berkoordinasi bersama anggota
penanggulangan.
3) Pos Pertolongan Pertama
Pos pertolongan pertama adalah tempat yang berdekatan dengan pos

darurat yang digunakan oleh tim medis untuk melakukan tindakan
Penanggulangan Penderita Gawat Darurat (PPGD) bagi para korban
sebelum dikirim ke Rumah Sakit PT Petrokimia Gresik atau Rumah Sakit
Rujukan lainnya. Pos ini juga ditentukan bersamaan dengan penetuan pos
darurat.
40
4) Pos Berkumpul Sementara (Assembly Point)
Pos berkumpul sementara adalah suatu tempat yang telah ditentukan,

aman terhadap dampak keadaan darurat, diberi bendera dengan tanda AP
dengan tinggi tiang minimal 7 meter, yang merupakan tempat berkumpul
sementara bagi para karyawan dan/atau personil yang tidak terlibat
langsung dalam PKDP, keluarga karyawan di Kompleks Perumahan PT
Petrokimia Gresik serta masyarakat sekitar kawasan perusahaan yang
terkena dampak keadaan darurat, sebelum dibawa ke tempat evakuasi atau
tempat aman mutlak.
5) Tempat Evakuasi Aman Mutlak
Tempat evakuasi aman mutlak adalah tempat yang mutlak bebas dari
pengaruh bencana, yang digunakan untuk berkumpul bagi orang-orang
yang dievakuasi yaitu di Gedung SOR (Sarana Olah Raga) PT Petrokimia
Gresik yang mana sarana transportasi evakuasi dengan menggunakan bus.
b. Jalur Evakuasi
Jalur evakuasi ketika terjadi keadaan darurat peledakan amoniak
tidak dibuat hanya dengan satu arah namun dibuat berlawanan dengan arah
angin dari sumber peledakan amoniak.
c. Regu Pemadam Kebakaran
Regu pemadam kebakaran di PT Petrokimia Gresik berada di
bawah Bagian PMK Departemen LK3 dengan jumlah personil 5 orang
dalam setiap shift sedangkan di PMK PT Petrokimia Gresik terdapat 4
shift. Regu pemadam kebakaran mendapatkan pelatihan secara berkala
sebanyak 2 kali dalam setahun. Berikut merupakan struktur organisasi
bagian PMK PT Petrokimia Gresik :
41
Kabag PMK
Kasi Operasional Kasi Perawatan
Karu Shift Karu Perawatan
Pelaksana Pelaksana
Regu A Regu B Regu C Regu D
Gambar 13. Struktur Organisasi Bagian PMK

d. Sistem Komunikasi Keadaan Darurat

Keadaan darurat tentu saja memerlukan sistem komunikasi yang
efektif, oleh karena itu PT Petrokimia Gresik mempunyai Prosedur Sistem
Komunikasi Keadaan Darurat PR-02-0018. Berikut merupakan sistem
komunikasi keadaan darurat di PT Petrokimia Gresik :
1) Telepon Emergency
Penggunaan telepon emergency untuk memperlancar hubungan
komunikasi apabila terjadi keadaan darurat yaitu dengan nomor 2222 atau
1222 yag berpusat di PMK.
2) HT (Handy Talky) Emerency
Penggunaan HT emergency difungsikan untuk komunikasi

penanggulangan keadaan darurat pabrik. Pemegang HT harus Kabag
PMK, Karu Shift, Kasi Operasional, Karu Perawatan. Bagi karyawan
pemegang HT yang bekerja shift, pada posisi ON 24 jam terus menerus
melekat pada pemegang HT, jika terpaksa harus meninggalkan kondisi
tersebut maka :
42
a) Diserahkan kepada karyawan shift lainnya yang diberi petunjuk
b) Seizin Kashift
c) Meninggalkan nomor telepon/HP kepada karyawan yang diberi
tanggung jawab
d) Siap dihubungi apabila terjadi keadaa darurat pabrik
3) Sirine Darurat
Sirine darurat adalah bunyi atau tanda terjadinya keadaan darurat
terhadap kondisi penanggulangan evakuasi maupun aman mutlak. Berikut
adalah pedoman sirine pelaksanaan evakuasi :
GambarGambar 14. Pedoman

4.4 Pedoman Sirine Pelaksanaan
Sirine Pelaksanaan Evakuasi Evaluasi
Sesuai dengan PR-02-0017 tentang Prosedur Penanggulangan Keadaan
Darurat Pabrik
4) Paging System
Paging system berfungsi untuk pengeras suara dalam pembacaan
pesan-pesan keselamatan kerja juga untuk menginformasikan kejadian
43
keadaan darurat ke seluruh unit kerja. Paging system digunakan untuk
pelaksanaan pemberitahuan status keadaan darurat pabrik, evakuasi, dan
status aman.
e. Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri di unit tangki penyimpanan amoniak berada di
control room berupa pelindung muka, pelindung tangan, pelindung mata,
safety shoes, baju tahan asam, full body harness, serta breathing
apparatus.
f. Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K)
Control room storage amoniak memiliki kotak P3K, dimana kotak
tersebut ditempatkan di tempat yang strategis dan mudah dijangkau, selain
kotak P3K juga ada tandu.
g. Sarana Transportasi
Sarana transportasi yang dimiliki perusahaan yaitu kendaraan
rescue dan ambulance untuk mengevakuasi korban keluar dari lokasi
kejadian atau merujuk korban ke rumah sakit. PT Petrokimia Gresik telah
menyediakan 2 mobil ambulance dan 1 mobil rescue.
h. Wind Direction
Wind direction atau penunjuk arah angin ini dipasang di atas
bangunan yang menyerupai kantong dengan warna yang dibuat mencolok
seperti warna garis kuning hitam, pada unit penyimpanan amoniak wind
direction ini dipasang di atas bangunan control room.
4.2.3 Prosedur Penanggulangan Penanggulangan Peledakan, Kebakaran

serta Kebocoran Cairan dan Gas
a. Karyawan yang pertama kali mengetahui adanya peledakan, kebakaran,
dan kebocoran cairan dan gas wajib melaporkan kepada atasannya masing-
masing, selanjutnya laporan diteruskan ke Kabag utilitas II kerjanya untuk segera
ditindak lanjuti.
b. Kabag Utilitas II
1) Menginformasikan adanya peledakan, kebakaran, dan kebocoran
cairan dan gas kepada Manajer, Staf Madya KK pabrik II, Kabag
44
PMK, Pengawas Shift setempat, Staf Pengendalian Lingkungan
maupun Unit Utilitas II.
2) Mematikan sumber peledakan, kebakaran dan kebocoran cairan dan
gas, melokalisir tumpahan dan mengupayakan penanggulangan.
3) Menutup aliran dari/ke sumber yang lain, bersama-sama dengan Unit
Utilitas II di bawah koordinasi :
a) Pengawas Shift dan atau
b) Kabag Utilitas II
c) Kabag Shift
4) Melakukan Pertolongan Pertama Gawat Darurat (PPGD) serta
menghubungi ambulance Petrokimia Gresik di nomor telepon
emergency 1222/2222 untuk membawa korban ke Unit Gawat Darurat
(UGD) terdekat, bila timbul korban dan atau korban massal.
5) Melakukan koordinasi dengan Unit Utilitas II untuk pengamanan dan
bilamana diperlukan pengoperasian unit dalam keadaan darurat,
termasuk unit dimatikan.
c. Jika kejadiannya pada waktu shift, tanggung jawab dilakukan oleh Kabag
Shift, termasuk melakukan call out terhadap karyawan yang diperlukan
untuk menangani peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan gas
untuk melaporkan kejadian kepada Direksi.
d. Tugas dan tanggung jawab Unit Utilitas II :
1) Staf Madya KK Pabrik II
a) Mengkoordinir Staf KK Pabrik II untuk melakukan
penanggulangan atau pemeriksaan lingkungan kerja dan
memastikan keamanan dan keselamatan pekerja dari pengaruh
peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan gas
b) Berkoordinasi dengan Staf SPPK dan unit terkait untuk
memastikan tersedianya perlengkapan dan sarana keselamatan
yang diperlukan dalam penanggulangan
c) Menginstruksikan kepada Staf di bawah koordinasinya untuk
memeriksa lokasi peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan
45
gas, dan stafnya memastikan bahwa lokasi pekerjaan dalam kondisi
aman sebelum pekerjaan perbaikan dimulai
2) Kabag Pemadam Kebakaran
a) Mengkoordinir karyawan bagian pemadaman kebakaran untuk
melakukan pengamanan/penanggulangan dan atau melokalisir
peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan gas
b) Bersama-sama dengan Unit Utilitas II serta staf kk pabrik II untuk
melakukan penanggulangan dan upaya melokalisir peledakan,
kebakaran, dan kebocoran cairan dan gas
c) Menyiagakan ambulance untuk mengangkut korban ke RSPG atau
rumah sakit terdekat yang aman apabila diperlukan
3) Kabag Utilitas
a) Mengkoordinir kebutuhan air bila diperlukan untuk
penanggulangan peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan
gas
b) Mengatur keseimbangan power supply bilamana ada perubahan
operasi pabrik II/ utilitas II
4) Staf Lingkungan
a) Bersama-sama dengan Unit Utilitas II melakukan upaya
pencegahan dan pengendalian pencemaran terhadap lingkungan
selama dan setelah penanggulangan dilakukan
b) Memantau kualitas udara ambien selama dan setelah kejadian
e. Penanganan Setelah Kejadian
1) Manajer Produksi II B melakukan pemberisihan sarana dan prasaran
setelah penanggulangan peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan
dan gas selesai
2) Staf Inspeksi Teknik Pabrik II melakukan pemeriksaan terhadap
instalasi yang mengalami peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan
dan gas, selanjutnya hasil pemeriksaan dan rekomendasi digunakan
sebagai dasar perbaikan instalasi yang mengalami kerusakan
46
3) Atas dasar hasil pemeriksaan dan rekomendasi dari staf inspeksi teknik
pabrik II, jika tingkat kerusakan tidka parah serta tidak memerlukan
kebijakan dari Direksi, maka Manajer Pemeliharaan segera
memerintahkan kepada Kabag-kabag yang ada di bawahnya untuk
melakukan perbaikan
4) Apabila perbaikan telah selesai dilaksanakan, maka Staf Inspeksi
Teknik Pabrik II melakukan pemeriksaan terhadap instalasi yang telah
diperbaiki. Jika hasil pemeriksaan dinyatakan laik, maka instalasi
dapat digunakan kemabali. Jika hasil pemeriksaan dinyatakan tidka
laik, maka dilakukan perbaikan ulang sampai hasil pemeriksaan
dinyatakan laik
5) Manajer Produksi II B bersama-sama dengan unit kerja terkait
melakukan koordinasi untuk investigasi guna mencari sumber
penyebab terjadinya peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan
gas.
4.2.4 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus

Sebagai perusahaan yang dikategorikan mempunyai potensi bahaya yang
besar, maka PT Petrokimia telah melakukan hal-hal di bawah ini :
a. Memperkerjakan petugas K3 Kimia serta Ahli K3 Kimia sebagai berikut :
Tabel 3. Jumlah Petugas K3 dan Ahli K3 Kimia
Jumlah
Petugas K3 Kimia 10 orang
Ahli K3 Kimia 5 orang
b. Membuat dokumen pengendalian potensi bahaya besar pada tahun 2015

dengan masa berlaku 3 tahun.
47
c. Melaporkan setiap perubahan nama bahan kimia dan kuantitas bahan
kimia, proses dan modifikasi instalasi yang digunakan setiap 3 bulan sekali
dalam setahun ke Depnakertrans.
d. Melakukan pemeriksaan dan pengujian faktor kimia yang ada di tempat
kerja tiap 3 bulan sekali dalam setahun.
e. Melakukan pemeriksaan dan pengujian instalasi yang ada di tempat kerja,
tiap instalasi memiliki perbedaan waktu pemeriksaan dan pengujian,
seperti tangki amoniak yang diperiksa tiap satu tahun satu kali.
f. Melakukan pemeriksaan kesehatan tenaga kerja tiap tahun satu kali dan
istri karyawan tiap dua tahun satu kali.
4.2.5 Pemulihan Pasca Keadaan Darurat

a. Investigasi, Evaluasi, dan Rekomendasi Tindakan Perbaikan
1) Tim Investigasi
a) Melakukan investigasi untuk mencari tahu penyebab kejadian
ditinjau dari aspek system dan prosedur, proses, mekanik, listrik,
instrumentasi, inspeksi teknik, K3 dan lain-lainnya.
b) Melakukan analisa/evaluasi serta memberi rekomendasi agar
kejadian tidak berulang.
c) Memberi rekomendasi mengenai perbaikan yang perlu dilakukan.
d) Melakukan review, evaluasi serta memberi rekomendasi apakah
perlu dilakukan revisi terhadap prosedur PKDP yang ada.
e) Melaporkan secara tertulis seluruh hasil investigasi, evaluasi dan
rekomendasi kepada:
(1) Direktur Produksi/Penanggungjawab PKDP.
(2) General Manager Unit Setempat/Ketua Tim PKDP.
2) Departemen LK3
Membuat laporan tertulis kejadian keadaan darurat kepada:
a) Departemen LK3
b) Kantor Dinas Tenaga Kerja Provinsi Jawa Timur Regional Gresik
c) Kantor Dinas Lingkungan Hidup Kabupaten Gresik.
48
d) Ditjen Migas (jika berkaitan dengan peledakan/
kebakaran/kebocoran instalasi gas alam).
b. Rehabilitasi dan Konstruksi
1) Tim Rehabilitasi dan Rekonstruksi
a) Mengupayakan pengobatan dan perawatan para korban secara
optimal.
b) Melakukan perbaikan dan/atau pemulihan lingkungan yang terkena
dampak.
c) Melakukan perbaikan dan/atau pembangunan kembali terhadap
peralatan pabrik, sarana, prasarana dan fasilitas umum yang rusak
agar dapat berfungsi kembali, serta dengan disain sedemikian
sehingga dapat menghilangkan atau menurunkan risiko terjadinya
kejadian yang berulang.
2) Tim Keuangan
Menyediakan dana yang diperlukan untuk semua kegiatan PKDP.
4.2.6 Layer of Protection Analysis (LOPA)

Unit ammonia storage memiliki pengamanan agar tidak terjadi peledakan,
tangki penyimpanan amoniak ini memiliki lapisan yang dapat memisahkan udara
luar yang disebut dengan deckwall, tangki penyimpanan amoniak telah dilengkapi
dengan DCS (Distributed Control System) yang dikendalikan oleh operator. DCS
ini berguna agar kondisi proses tetap berada di daerah aman, yaitu di daerah
process set point. Ketika tangki penyimpanan amoniak tidak mencapai tekanan
yang semestinya yaitu di atas atau di bawah 33g/cm2 maka sistem akan alarm
berbunyi. Kemudian apabila tangki penyimpanan amoniak mengalami high
pressure, maka operator akan mengaktifkan refrigerant system tujuannya adalah
membuat uap amoniak menjadi liquid agar tekanan amoniak menjadi rendah,
apabila refrigerant system tidak mampu mengurangi tekanan uap amoniak maka
amoniak akan dibakar di incenerator. Apabila incenerator juga tidak mampu
membakar amoniak hingga menurunkan tekanannya maka operator mengaktifkan
safety valve. Safety valve berada di atas tangki penyimpanan amoniak berguna
apabila amoniak telah mencapai tekanan 90-150 g/cm2 maka safety valve akan
49
otomatis terbuka dan uap amoniak akan keluar ke udara bebas, namun apabila
safety valve tidak dapat mengatasinya maka dilakukan pengamanan yang terakhir
yaitu operator mengaktifkan Emergency Main Valve (EMV). EMV ini terletak di
atas tangki penyimpanan amoniak. Tekanan maksimal yang diterima adalah
sebesar lebih dari 150 g/cm2 maka uap amoniak akan keluar ke udara bebas.
Apabila tangki penyimpanan amoniak mengalami low pressure, maka
pengamanan yang dilakukan adalah mengaktifkan interlock system. Interlock
system ini akan aktif apabila amoniak berada pada tekanan 30 g/cm2 , sistem ini
akan mematikan seluruh compressor. Kemudian, apabila amoniak berada pada
tekanan 15 g/cm2 maka pengamanan yang dilakukan adalah mengaktifkan
evaporator. Evaporator ini berguna untuk mengubah amoniak liquid menjadi uap
sehingga akan menaikkan tekanan. Apabila amoniak berada pada tekanan -4
g/cm2 maka pengamanan yang perlu diaktifkan adalah vacuum breaker. Vacuum
breaker ini berfungsi untuk memasukkan udara luar ke tangki agar menaikkan
tekanan. Tank yard di PT Petrokimia Gresik telah dilengkapi dengan tanggul di
sekelilinnya serta penyediaan hydrant untuk mencegah terjadinya hal-hal yang
tidak diinginkan.
Deck wall DCS Alarm Automatic actions
Physical
Protection
Refrigerant High
Incenerator
System Pressure
Safety Valve Emergency Main Valve Prosedur

Penanggulangan
Vacuum Interlock Low

Evaporator
Breaker System Pressure
Gambar 15. Alur proses LOPA
50
BAB 5. PEMBAHASAN
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang memiliki potensi

bahaya besar. Salah satu potensi bahaya yang dapat terjadi adalah ledakan bahan
kimia. Hal yang dapat terjadi ketika terjadi ledakan adalah dapat mengakibatkan
dampak bagi sejumlah orang di dalam atau di luar pabrik, yang bersifat ekstensif
dan berakibat kerusakan lingkungan atau pada keduanya. Maka untuk mencegah
terjadinya atau untuk menanggulangi terjadinya keadaan darurat pabrik, PT
Petrokimia Gresik telah memiliki Prosedur Penanggulangan Keadaan Darurat
Pabrik PR-02-0017 serta Prosedur Penanggulangan Peledakan, Kebakaran serta
Kebocoran Cairan dan Gas PR-02-0059. Berikut merupakan sistem tanggap
darurat peledakan di PT Petrokimia Gresik :
5.1 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat

Manajemen keadaan darurat di PT Petrokimia Gresik memiliki organisasi
tanggap darurat yaitu tim Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik (PKDP) dan
telah tertuang di prosedur PR-02-0017 tentang Penanggulangan Keadaan Darurat
(PKDP) yang memiliki tugas dan tanggung jawab masing-masing. Hal ini telah
sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa petugas penanganan
keadaan darurat ditetapkan dan diberikan pelatihan khusus serta diinformasikan
kepada seluruh orang yang ada di tempat kerja. Selain telah sesuai dengan
peraturan tersebut, penetapan organisasi tanggap darurat tersebut telah sesuai
dengan OHSAS 18001:2007 klausul 4.4.7 bahwa penanganan keadaan darurat
dilakukan secara terorganisir dengan melibatkan berbagai fungsi dalam organisasi
sesuai dengan tugas dan tanggung jawab masing-masing.
5.2 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat

Sarana dan prasarana yang dimiliki oleh PT Petrokimia Gresik berikut :
5.2.1 Tempat Keadaan Darurat

PT Petrokimia Gresik dalam hal ini di unit utilitas II tangki penyimpanan
amoniak mempunyai pos komando berada di gedung Departemen Keamanan
51
Pabrik II, pos darurat dan tempat berkumpul sementara (Assembly Point) diberi
papan dengan tanda AP di rambu berwarna hijau yang berada di patung kerbau.
Hal ini sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1746-2000 tentang
Tata Cara Perencanaan dan Pemasangan Sarana Jalan ke Luar untuk
Penyelamatan terhadap Bahaya Kebakaran pada Bangunan Gedung bahwa sarana
jalan keluar harus diberi tanda sesuai dengan bagian dimana diperlukan dalam
bangunan gedung. Hal itu juga sesuai dengan Undang-Undang Republik
Indonesia No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja bahwa memberi
kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu kebakaran atau kejadian-
kejadian lain yang berbahaya.
5.2.2 Jalur Evakuasi

Jalur evakuasi ketika terjadi keadaan darurat di tangki penyimpanan
amoniak tidak dibuat satu arah saja, tetapi dibuat dari berbagai arah, hal ini
disebabkan ada banyak jalan menuju titik kumpul sementara dan tergantung pada
arah angin, karena apabila terjadi peledakan di tangki penyimpanan amoniak
upaya penyelamatan diri menuju titik kumpul sementara adalah berlawanan
dengan arah angin. Hal ini sesuai dengan Undang-Undang No. 1 tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja yaitu memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan
diri waktu kebakaran atau kejadian lain yang berbahaya.
5.2.3 Regu Pemadam Kebakaran

Bagian pemadam kebakaran di PT Petrokimia Gresik juga bertugas
sebagai unit penanggulangan kebakaran. Bagian pemadam kebakaran PT
Petrokimia Gresik mendapatkan pelatihan sebanyak 2 kali dalam satu tahun.
Pembentukan regu pemadam kebakaran ini telah sesuai dengan Keputusan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 186 tahun 1999 tentang
Pembentukan Unit Penanggulangan Kebakaran.
5.2.4 Sistem Komunikasi Keadaan Darurat

Sistem komunikasi keadaan darurat di PT Petrokimia Gresik terdiri 2,
yang pertama yaitu komunikasi satu arah berupa paging, dan yang kedua berupa
telepon dan handy talky. Hal ini telah sesuai dengan OHSAS 18001:2007 Klausul
52
4.4.7 tentang Emergency Preparedness and Response yang menyebutkan bahwa
komunikasi memegang peranan penting guna mendukung keberhasilan sistem
tanggap darurat.
5.2.5 Alat Pelindung Diri (APD)

Semua orang yang memasuki PT Petrokimia Gresik diwajibkan
menggunakan alat pelindung diri, hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan. Aturan ini telah sesuai dengan Undang-Undang No. 1 tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja bahwa setiap tenaga kerja dan orang lain yang
memasuki sesuatu tempat kerja, diwajibkan mentaati semua petunjuk keselamatan
kerja dan memakai alat-alat perlindungan diri yang diwajibkan. Selain itu,
pengusaha wajib menyediakan alat pelindung diri. Penyediaan dan pemeliharaan
alat pelindung diri di PT Petrokimia Gresik merupakan tanggung jawab dari
Departemen LK3 bagian Sistem Perlengkapan Pembinaan Kesehatan (SPPK), hal
ini sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 8 tahun
2010 tentang Alat Pelindung Diri bahwa pengusaha wajib menyediakan APD bagi
pekerja/buruh di tempat kerja dan APD diberikan secara cuma-cuma.
5.2.6 Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K)

Penyediaan kotak P3K diletakkan di control room unit penyimpanan
amoniak yang difungsikan apabila karyawan terkena amoniak. Hal ini sesuai
dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 15 tahun 2008
tentang Pertolongan Pertama pada Kecelakaan di Tempat Kerja. Berikut
merupakan isi kotak P3K yang benar sesuai peraturan tersebut :
53
Tabel 4. Isi Kotak P3K
No Isi Kotak A (untuk Kotak B (untuk Kotak C (untuk

25 pekerja atau 50 pekerja atau 100 pekerja atau
kurang) kurang) kurang)
1 Kasa steril 20 40 40
terbungkus
2 Perban lebar 5cm 2 4 6
3 Perban lebar 10cm 2 4 6
4 Perban lebar 1,25 2 4 6
5 Plester cepat 10 15 20
6 Kapas 25gram 1 2 3
7 Kain segitiga/mittela 2 4 6
8 Gunting 1 1 1
9 Peniti 12 12 12
10 Sarung tangan sekali 2 3 4
pakai
11 (pasangan) 2 4 6
12 Masker 1 1 1
13 Pinset 1 1 1
14 Lampu senter 1 1 1
15 Gelas untuk cuci 1 2 3
mata
16 Kantong plastik 1 1 1
bersih
17 Aquades (100 ml 1 1 1
larutan saline)
18 Povidon iodin (60ml) 1 1 1
19 Alkohol 70% 1 1 1
20 Buku panduan P3K 1 1 1
di tempat kerja
21 Buku catatan 1 1 1
Sesuai Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 15 tahun 2008 tentang
Pertolongan Pertama pada Kecelakaan di Tempat Kerja
54
Kotak P3K selalu diperiksa oleh petugas safety, maka hal ini sesuai dengan
Peraturan Pemerintah No. 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang menyatakan bahwa perusahaan
mengevaluasi alat P3K dan menjamin bahwa sistem P3K yang ada memenuhi
peraturan perundang-undangan, standar, dan pedoman teknis.
Selain kotak P3K, perusahaan juga menyediakan tandu untuk alat evakuasi korban
dan telah sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 50 tahun 2012 tentang
Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa tandu
atau alat lain untuk memindahkan korban ke tempat yang aman atau rujukan.
5.2.7 Sarana Transportasi
PT Petrokimia Gresik memiliki sarana transportasi pada keadaan darurat
yaitu berupa 2 ambulance dan 1 mobil rescue. Hal ini telah sesuai dengan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa tandu atau alat lain untuk memindahkan
korban ke tempat yang aman atau rujukan.
5.2.8 Wind Direction (Penunjuk Arah Angin)
Adanya penunjuk arah angin merupakan upaya pertolongan penyelamatan
diri bagi karyawan saat keadaan darurat berupa kebocoran tangki penyimpanan
amoniak. Sebagai upaya pertolongan, penyediaan penunjuk arah angin ini telah
sesuai dengan Undang-Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
bahwa pengurus diwajibkan menyelenggarakan pembinaan bagi semua tenaga
kerja yang berada di bawah pimpinannya, dalam pencegahan kecelakaan dan
pemberantasan kebakaran serta peningkatan kesehatan dan keselamatan kerja,
pula dalam pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan.
5.3 Prosedur Penanggulangan Penanggulangan Peledakan, Kebakaran

serta Kebocoran Cairan dan Gas
PT Petrokimia Gresik memiliki prosedur keadaan darurat pabrik yang
tertuang dalam PR-02-0017 tentang Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik
serta memiliki prosedur Penanggulangan Peledakan, Kebakaran serta Kebocoran
Cairan dan Gas yang tertuang dalam PR-02-0059. Hal ini telah sesuai dengan
55
Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa perusahaan harus memiliki prosedur
sebagai upaya menghadapi keadaan darurat kecelakaan dan bencana industri.
5.4 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus

Sebagai perusahaan yang dikategorikan mempunyai potensi bahaya yang
besar, maka PT Petrokimia telah memperkerjakan petugas K3 Kimia serta Ahli
K3 Kimia, namun jumlah petugas K3 Kimia telah sesuai dengan Keputusan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 187 tahun 1999 tentang
Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di Tempat Kerja bahwa perusahaan yang
dikategorikan memiliki potensi bahaya besar wajib mempekerjakan petugas K3
Kimia dengan sistem non-shift sekurang-kurangnya 2 orang dan dengan sistem
shift sekurang-kurangnya 5 orang, dan PT Petrokimia telah memperkerjakan 10
orang petugas K3 Kimia.
Jumlah Ahli K3 Kimia telah sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga
Kerja dan Transmigrasi No. 187 tahun 1999 tentang Pengendalian Bahan Kimia
Berbahaya di Tempat Kerja bahwa perusahaan yang dikategorikan memiliki
potensi bahaya besar wajib mempekerjakan Ahli K3 Kimia sekurang-kurangnya 1
orang, dan PT Petrokimia telah mempekerjakan Ahli K3 Kimia sebanyak 4 orang.
PT Petrokimia Gresik juga telah membuat dokumen pengendalian potensi
bahaya besar pada tahun 2015 dengan masa berlaku 3 tahun, melaporkan setiap
perubahan nama bahan kimia dan kuantitas bahan kimia, proses dan modifikasi
instalasi yang digunakan setiap 3 bulan sekali dalam setahun ke Depnakertrans,
melakukan pemeriksaan dan pengujian faktor kimia yang ada di tempat kerja tiap
3 bulan sekali dalam setahun, melakukan pemeriksaan dan pengujian instalasi
yang ada di tempat kerja, tiap instalasi memiliki perbedaan waktu pemeriksaan
dan pengujian, seperti tangki amoniak yang diperiksa tiap satu tahun satu kali,
melakukan pemeriksaan kesehatan tenaga kerja tiap tahun satu kali dan istri
karyawan tiap dua tahun satu kali. Hal ini telah sesuai dengan Keputusan Menteri
Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 187 tahun 1999 tentang Pengendalian Bahan
Kimia Berbahaya di Tempat Kerja
56
5.5 Pemulihan Pasca Keadaan Darurat
PT Petrokimia Gresik memiliki prosedur mengenai pemulihan pasca
keadaan darurat yang tertuang dalam PR-02-0059 tentang Penanggulangan
Keadaan Darurat Pabrik, di antaranya sebagia berikut :
5.5.1 Investigasi, Evaluasi, dan Rekomendasi Tindakan Perbaikan

a. Investigasi
Sesuai dengan prosedur penanggulangan keadaan darurat pabrik setiap kali
selesainya operasi penanggulangan keadaan darurat PT Petrokimia Gresik
melakukan investigasi untuk mencari faktor-faktor teknis penyebab terjadinya
keadaan darurat untuk mendapatkan bukti dan akar penyebab terjadinya keadaan
darurat dan segera didapatkan rekomendasi yang mampu mencegah kejadian
serupa di masa yang akan datang. Hal ini telah sesuai dengan Peraturan
Pemerintah No. 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa investigasi adalah serangkaian kegiatan
untuk mengumpulkan keterangan/data atas rangkaian temuan kejadian gangguan,
kerusakan, kerugian, kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran, dan
penyakit akibat kerja.
b. Evaluasi dan Rekomendasi Tindakan Perbaikan
Setelah selesai melakukan penanggulangan keadaan darurat, hal yang
dilakukan selanjutnya adalah melaporkan hasil evaluasi berupa rangkuman
kejadian keadaan darurat yang digunakan untuk membuat rekomendasi tindakan
perbaikan. Pelaporan ini atau evaluasi ini sesuai dengan Peraturan Pemerintah No.
50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja yaitu hasil pemantauan dan evaluasi kinerja K3 digunakan untuk melakukan
tindakan perbaikan.
5.5.2 Rehabilitasi dan Konstruksi

PT Petrokimia Gresik mengupayakan perawatan dan pengobatan seoptimal
mungkin, melakukan perbaikan dan/atau pemulihan lingkungan yang terkena
dampak, serta melakukan perbaikan dan/atau pembangunan kembali terhadap
peralatan pabrik, sarana, prasarana dan fasilitas umum yang rusak agar dapat
57
berfungsi kembali, serta dengan disain sedemikian sehingga dapat menghilangkan
atau menurunkan risiko terjadinya kejadian yang berulang. Hal ini sesuai dengan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa prosedur untuk pemulihan kondisi
tenaga kerja maupun sarana dan peralatan produksi yang mengalami kerusakan
telah ditetapkan dan dapat diterapkan sesegera mungkin setelah terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
5.6 Layer of Protection Analysis (LOPA)

Unit ammonia storage memiliki pengamanan agar tidak terjadi peledakan,
tangki penyimpanan amoniak ini memiliki lapisan yang dapat memisahkan udara
luar yang disebut dengan deckwall. Deckwall merupakan layer protection pertama,
hal ini sesuai dengan analisis pelapisan LOPA. Tangki penyimpanan amoniak telah
dilengkapi dengan DCS (Distributed Control System) yang dikendalikan oleh
operator. DCS ini berguna agar kondisi proses tetap berada di daerah aman, yaitu
di daerah process set point. DCS atau dalam Layer of Protection Analysis disebut
dengan BPCS ini telah sesuai dengan tingkat keamanan LOPA nomor 2 yaitu
Basic Process Control System. Ketika tangki penyimpanan amoniak tidak
mencapai tekanan yang semestinya yaitu di atas atau di bawah 33g/cm2 maka
sistem akan alarm berbunyi. Hal ini sudah sesuai dengan LOPA dengan tingkat
keamanan nomor 3 yaitu alarm and operator actions.
Kemudian apabila tangki penyimpanan amoniak mengalami high pressure,
maka operator akan mengaktifkan refrigerant system tujuannya adalah membuat
uap amoniak menjadi liquid agar tekanan amoniak menjadi rendah, apabila
refrigerant system tidak mampu mengurangi tekanan uap amoniak maka amoniak
akan dibakar di incenerator. Apabila incenerator juga tidak mampu membakar
amoniak hingga menurunkan tekanannya maka operator mengaktifkan safety
valve. Safety valve berada di atas tangki penyimpanan amoniak berguna apabila
amoniak telah mencapai tekanan 90-150 g/cm2 maka safety valve akan otomatis
terbuka dan uap amoniak akan keluar ke udara bebas, namun apabila safety valve
tidak dapat mengatasinya maka dilakukan pengamanan yang terakhir yaitu
operator mengaktifkan Emergency Main Valve (EMV). EMV ini terletak di atas
58
tangki penyimpanan amoniak. Tekanan maksimal yang diterima adalah sebesar
lebih dari 150 g/cm2 maka uap amoniak akan keluar ke udara bebas.
Apabila tangki penyimpanan amoniak mengalami low pressure, maka
pengamanan yang dilakukan adalah mengaktifkan interlock system. Interlock
system ini akan aktif apabila amoniak berada pada tekanan 30 g/cm2 , sistem ini
akan mematikan seluruh compressor. Kemudian, apabila amoniak berada pada
tekanan 15 g/cm2 maka pengamanan yang dilakukan adalah mengaktifkan
evaporator. Evaporator ini berguna untuk mengubah amoniak liquid menjadi uap
sehingga akan menaikkan tekanan. Apabila amoniak berada pada tekanan -4
g/cm2 maka pengamanan yang perlu diaktifkan adalah vacuum breaker. Vacuum
breaker ini berfungsi untuk memasukkan udara luar ke tangki agar menaikkan
tekanan.
Proteksi ketika amoniak mengalami high pressure seperti Refrigerant
system, incenerator, safety valve, serta emergency main valve serta ketika
amoniak mengalami low pressure, proteksi seperti interlock system, evaporator,
dan vacuum breaker merupakan proteksi yang telah memenuhi LOPA dengan
tingkat keamanan nomor 4 yaitu automatic actions. Tank yard di PT Petrokimia
Gresik telah dilengkapi dengan tanggul di sekelilinnya serta penyediaan hydrant
untuk mencegah terjadinya hal-hal yang tidak diinginkan, hal ini telah sesuai
dengan tingkat keamanan LOPA nomor 5 yaitu physical protection, agar apabila
dampak (fire) sudah terlanjur terjadi, layer ini berfungsi untuk melindungi
komponen dan instrumen mayor pada sebuah industri. Ketika semua sistem tidak
dapat mengatasinya, maka dibutuhkan penanggulangan keadaan darurat ataupun
penanggulangan peledakan, kebakaran serta kebocoran cairan dan gas, dalam hal
ini PT Petrokimia Gresik telah memilik prosedur penanggulangan keadaan darurat
pabrik dan prosedur penanggulangan peledakan, kebakaran serta kebocoran cairan
dan gas sehingga hal ini telah sesuai dengan LOPA dengan tingkat keamanan
nomor 6 yaitu Emergency Respons Procedure.
59
BAB 6. PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil analisa data dan pembahasan mengenai gambaran
penerapan sistem tanggap darurat di PT Petrokimia Gresik dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Prosedur tanggap darurat peledakan telah diatur di dalam prosedur
penanggulangan keadaan darurat pabrik dan prosedur penanggulangan peledakan,
kebakaran serta kebocoran cairan dan gas, namun prosedur tersebut belum
terpasang di control room tangki penyimpanan amoniak.
2. Sarana dan prasarana tanggap darurat peledakan yang dimiliki PT
Petrokimia Gresik telah tersedia dengan lengkap berupa tempat keadaan darurat,
jalur evakuasi, regu pemadam kebakaran, sarana penanggulangan peledakan,
sistem komunikasi keadaan darurat, alat pelindung diri, kotak P3K, dan penunjuk
arah angin. Sarana dan prasarana yang telah disediakan tersebut telah sesuai
dengan peraturan. Namun, belum ada rambu yang bertuliskan bahwa evakuasi diri
harus berlawanan dengan arah angin.
3. Tim tanggap darurat di PT Petrokimia Gresik telah tersusun secara
struktural dan tercantum dalam prosedur penanggulangan keadaan darurat pabrik
PT Petrokimia Gresik.
4. Implementasi pengusaha atau pengurus perusahaan tentang dokumen
potensi bahaya besar telah sesuai dengan peraturan yang ada.
5. Upaya evakuasi keadaan darurat pabarik telah diatur dalam prosedur
penanggulangan peledakan, kebakaran serta kebocoran cairan dan gas termasuk
tindakan-tindakan yang dilakukan saat pemulihan juga telah tertuang dalam
prosedur tersebut.
6. Tangki penyimpanan amoniak memiliki proteksi berupa deckwall, DCS,
alarm and operator actions, automatic actions berupa incenerator, safety valve,
emergency main valve, interlock system, evaporator, dan vacuum breaker, serta
60
physical protection berupa tanggul yang dibangun mengelili tangki penyimpanan
amoniak serta penyediaan hydrant, kemudian PT Petrokimia Gresik telah
memiliki prosedur penanggulangan keadaan darurat pabrik dan juga prosedur
penanggulangan peledakan, kebakaran, dan kebocoran cairan dan gas, yang telah
sesuai dengan layer of protection analysis.
6.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian, penulis memberikan saran sebagai berikut :
1. Sebaiknya diberi rambu berupa “evakuasi diri berlawanan dengan arah
angin”. Hal ini dimaksudkan untuk mengingatkan para pekerja apabila terjadi
keadaan darurat atau kebocoran di unit tangki penyimpanan amoniak.
2. Sebaiknya prosedur tanggap darurat dipasang di control room secara jelas
dan mudah dilihat, meskipun prosedur tersebut telah diunggah di situs knowledge
management PT Petrokimia Gresik. Hal ini bertujuan untuk mengingatkan
operator sehingga mempermudah proses penanggulangan keadaan darurat.
3. Sebaiknya tangki penyimpanan amoniak dilengkapi dengan physical
protection berupa tanggul yang fire proof.
61
DAFTAR PUSTAKA
https://www.voaindonesia.com/a/ledakan-di-pabrik-pupuk-texas-sedikitnya-100-
orang-terluka/1643868.html
https://aplikasiergonomi.wordpress.com/2013/07/18/texas-membara-amerika-
kembali-berkabung/
https://news.detik.com/berita/532730/ledakan-keras-terjadi-di-pt-petrokimia-
gresik
http://news.liputan6.com/read/70567/korban-tewas-kasus-ledakan-petrowidada-
bertambah
ISO 14001:2004. Sistem Manajemen Lingkungan.
Unit Penanggulangan Kebakaran di Tempat Kerja
Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di Tempat Kerja
Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia No. 15

tahun 2008 tentang Pertolongan Pertama pada Kecelakaan di Tempat Kerja
Notoadmodjo, S. (2012). Metodologi Penelitian Kesehatan. Jakarta: Rineka Cipta.

OHSAS 18001:2007. Occupational Health and Safety Management System
Specification.
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia No. 08

tahun 2010 tentang Alat Pelindung Diri
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 50 Tahun 2012 tentang

Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Ramli, S. (2010). Manajemen Risiko. Jakarta: Dian Rakyat. (halaman 15-16 dan
halaman 57)
Sahab, S. (1997). Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta:
PT Bina Sumber Daya Manusia.
62
Setiawanto, A. (2017). Hazop And Operability Study Basic On Layer of
Protection Analysis Method On Steam Turbine 105-Jt In Ammonia
Factory Pt. Petrokimia Gresik. Surabaya. Institut Teknologi Sepuluh
November. Thesis.
Summers, A. E. (2002). Introduction to Layer of Protection Analysis. Journal of

Hazardous Materials, 1-6.
SNI 03-1746-2000 tentang Tata Cara Perencanaan dan Pemasangan Sarana Jalan
ke Luar untuk Penyelamatan terhadap Bahaya Kebakaran pada Bangunan
Gedung.
Sugiyono. (2015). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung:

Alfabeta.
Susiyanto, M. (2007). Antisipasi PT Pupuk Kaltim terhadap Bahaya Kebocoran
Sistem Tangki Penyimpanan Amoniak. Semarang. Universitas Diponegoro.
Thesis.
Tim Penyusun. 2015. Prosedur Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik PR-
02-0017. Gresik : PT Petrokimia Gresik.
Tim Penyusun. 2016. Prosedur Penanggulangan Peledakan, Kebakaran serta

Kebocoran Cairan dan Gas PR-02-0059, Gresik : PT Petrokimia Gresik.
Undang-Undang No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
Yenita, R. N. (2017). Higiene Industri. Sleman: Deepublish. (halaman 6)
63
LAMPIRAN
64
65

Galuh Deviyanti P.P PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Galuh Deviyanti P.P PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

IMPLEMENTASI SISTEM TANGGAP DARURAT PELEDAKAN DI

GALUH DEVIYANTI PERMATA PUTRI

BAGIAN KESEHATAN LINGKUNGAN DAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA

IMPLEMENTASI SISTEM TANGGAP DARURAT PELEDAKAN DI

GALUH DEVIYANTI PERMATA PUTRI

BAGIAN KESEHATAN LINGKUNGAN DAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA

1. Ibu Irma Prasetyowati, S.KM., M.Kes selaku Dekan Fakultas Kesehatan

Penulis telah berusaha semaksimal mungkin dalam penyusunan laporan

Gresik, 26 Februari 2018

HALAMAN SAMPUL ........................................................................................... i

Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan ......................... 22

Tabel 2. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Jabatan ............................... 22

Tabel 3. Jumlah Petugas K3 dan Ahli K3 Kimia .................................................. 47

Tabel 4. Isi Kotak P3K .......................................................................................... 54

Gambar 1. Logo PT Petrokimia Gresik................................................................. 20

1.1 Latar Belakang

Industri kimia mengandung berbagai bahaya yang berpotensi

Berdasarkan uraian latar belakang masalah tersebut maka dapat

1.3 Tujuan Penelitian

1.3.1 Tujuan Umum

1.3.2 Tujuan Khusus

a. Mengetahui pelaksanaan prosedur tanggap darurat peledakan.

1.4 Manfaat Penelitian

1.4.1 Bagi Mahasiswa

1.4.2 Bagi Fakultas Kesehatan Masyarakat

1.4.3 Bagi PT Petrokimia Gresik

2.1 Potensi Bahaya

Definisi potensi bahaya menurut Peraturan Pemerintah Republik Indonesia

Istilah hazard atau potensi bahaya menunjukkan adanya sesuatu yang

Menurut Ramli, 2010 bahwa setiap aktivitas mengandung risiko untuk

Peledakan adalah keadaan bahan yang mengalami transformasi kimia

2.4 Keadaan Darurat

Keadaan darurat adalah berubahnya suatu keadaan atau kegiatan atau

Adapun klasifikasi keadaan darurat :

a. Keadaan darurat tingkat I

b. Keadaan darurat tingkat II

Yaitu suatu kecelakaan dimana semua karyawan yang bertugas dibantu

c. Keadaan darurat tingkat III

Yaitu keadaan darurat berupa malapetaka atau bencana dahsyat dengan

2.5 Pelaksanaan Tanggap Darurat

Pelaksanaan tanggap darurat perlu ditunjuk seorang pejabat sebagai

2.6 Organisasi atau Tim Tanggap Darurat

2.7 Sarana dan Prasarana Tanggap Darurat

Sarana dan prasarana atau fasilitas tanggap darurat adalah semua

a. Tempat keadaan darurat

2.8 Prosedur Tanggap Darurat

Prosedur keadaan darurat mencakup struktur organisasi, tugas dan

Menurut ISO 14001:2004 elemen 4.4.7 tentang Emergency Preparedness

a. Sifat bahaya di lokasi misalnya cairan mudah terbakar, tangki

2.9 Kewajiban Pengusaha atau Pengurus

Perusahaan yang dikategorikan mempunyai potensi bahaya yang besar,

Menurut Ramli (2010) pemulihan keadaan merupakan langkah yang

2.11 Layer of Protection Analysis (LOPA)

Layer of Protection Analysis yang selanjutnya disingkat LOPA bukan

3.1 Waktu dan Tempat Magang

3.2 Jadwal Kegiatan Magang

Pelaksanaan magang di Departemen Lingkungan dan Keselamatan dan

a. Pengarahan, persiapan, dan pembekalan magang

Penanggung Jawab : Dekan Fakultas Kesehatan Masyarakat

Pembimbing Magang/PKL Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas

Pembimbing Akademik : Dosen di bagian Kesehatan dan Keselamatan

3.5.1 Jenis Penelitian