DI PT SEMEN PADANG
Disusun Oleh:
Suci Afrianti (1407120006)
Vivi Novriyani (1407122431)
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semen merupakan salah satu komponen yang sangat penting bagi manusia.
Setiap tahunnya konsumsi semen nasional mengalami peningkatan. Asosiasi
Semen Indonesia (ASI) menjelaskan bahwa konsumsi semen nasional sepanjang
Januari - Februari 2013 sudah mencapai 9,04 juta ton. Angka itu tumbuh 11,3%
dibandingkan periode tahun sebelumnya (2012) sebanyak 8,12 juta ton. Saat ini,
semen sudah dianggap menjadi salah satu kebutuhan pokok dalam proses
pembangunan. Tingkat konsumsi semen dipengaruhi oleh perkembangan sektor
properti, seperti pembangunan gedung, perumahan, dan peningkatan infrastruktur
yang direncanakan oleh pemerintah seperti pembuatan jembatan dan kontruksi
umum lainnya (Asosiasi Semen Indonesia,2013). Dengan meningkatnya konsumsi
semen domestik, maka perusahaan semen berupaya untuk meningkatkan target
produksi semen.
Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam
pembangunan. semen sebagai produk industri semen, dibutuhkan sebagai bahan
utama rancang bangun. Oleh karena itu, kebutuhan akan semen selalu meningkat
di era pembangunan seperti saat ini. Kebutuhan akan semen mempengaruhi
jumlah produksi semen. Untuk mencapai target produksinya, pabrik semen
dipengaruhi oleh kinerja peralatan proses. Adapun peralatan proses utama dalam
memproduksi semen dapat dibagi menjadi 3 unit, yaitu: unit penggilingan bahan
baku (raw mill), unit pembakaran bahan baku (kiln), serta unit penggilingan
semen (cement mill).
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah
timur pusat kota Padang.
1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
2
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
3
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti
lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa
memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air. Bila semen dicampurkan dengan air, maka terbentuklah
beton. Beton nama asingnya, concrete-diambil dari gabungan prefiks bahasa Latin
com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh), yang maksudnya
kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa
kalsium oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa: silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi
oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen,
bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk
clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum)
dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam
kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.
Dalam pengertian umum, semen adalah suatu binder, suatu zat yang dapat
menetapkan dan mengeraskan dengan bebas, dan dapat mengikat material lain.
Abu vulkanis dan batu bata yang dihancurkan yang ditambahkan pada batu kapur
yang dibakar sebagai agen pengikat untuk memperoleh suatu pengikat hidrolik
yang selanjutnya disebut sebagai “cementum”. Semen yang digunakan dalam
konstruksi digolongkan kedalam semen hidrolik dan semen non-hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran
dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas
bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan
hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin. Kebanyakan konstruksi semen saat
ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen Portland, yang
4
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum. Pada proses
dengan temperatur tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan berkombinasi
secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa baru.
Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gypsum yang
harus tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair.
Contohnya adukan semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan
bertambah kuat secara lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer
untuk membentuk kembali kalsium karbonat.
Kekuatan dan kekerasan semen hidrolik disebabkan adanya pembentukan
air yang mengandung senyawa-senyawa pembentukan sebagai hasil reaksi antara
komponen semen dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah kepada hidrasi
dan hidrat secara berturut-turut. Sebagai hasil dari reaksi awal dengan segera,
suatu pengerasan dapat diamati pada awalnya dengan sangat kecil dan akan
bertambah seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap tertentu, titik ini
diarahkan pada permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut disebut
penguatan setelah mulai tahap pengerasan.
5
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
6
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi
umum, seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan
beton, bahan bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick,
batako, genteng dan ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih
rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap
air, dan permukaannya lebih halus.
9) Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
Portland dengan bahan pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling
klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi).
2.2.2 Non Portland Cement
Semen tipe Non Portland terdiri dari:
1) Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran
batu kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang
dihasilkan digiling menjadi semen halus.
2) Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian
lainnya. Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat,
dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
7
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
3) Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan
dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam.
Semen sorel memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
4) Portland Blast Furnance Slag Cement
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal
hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung
campuran antara kapur (CaCO3), silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
2.3 Bahan Pembuatan Semen
Dalam industri semen terdapat dua bahan baku yaitu bahan baku utama
dan bahan tambahan (aditif)
2.3.1 Bahan Baku Utama
Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (Iron Sand) dan tanah liat (Clay).
Komponen pencampuran bahan baku semen tersebut adalah sebagai berikut:
a) Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur digunakan sebanyak ± 80 %. Batu kapur merupakan sumber
utama oksida, batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dan
kalsium karbonat(CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit
Karang Putih. pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang
baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%.
8
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
9
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
10
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
11
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
12
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
13
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
14
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
15
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
16
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
2. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan
alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun
dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa tersebut
akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar
membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti semen.
17
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
18
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
pasta yang plastis dan dapat dibentuk sampai beberapa waktu karakteristik
dari pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut dorman period.
Pada tahapan berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada
yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini
disebut initial set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai
kondisi initial set disebut initial setting time (waktu pengikatan awal).
Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan
yang utuh dan biasa disebut hardened cement pasta. Kondisi ini disebut final
set, sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut
final setting time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus
berjalan seiring dengan waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal
dengan nama hardening.
2) Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On
Ignition (LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen
menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya
false set. Loss On Ignition (hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah
adanya mineral-mineral yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini
menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.
3) Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen,
kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hidrasi yang besar kemungkinan terajadi retak-
retak pada beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar
dihilangkan sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan.
4) Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karean pengeringan)
19
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
20
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
21
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
10) Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan
air serta aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi.
Konsistensi mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat
pencampurnya.
11) Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu
pengikatan (setting time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih
kasar. Kehalusan penggilingan semen disebut penampang spesifik, yaitu luas
butir permukaan semen. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen
akan memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus butiran semen,
proses hidrasi semakin cepat sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan
akhir akan berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun
lalu mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton.
Selain itu, akan memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu,
ukuran partikel dijaga pada blaine ±3.500 cm2/gr.
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine.
12) Perubahan Volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam
campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan
22
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
23
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
24
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
25
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
26
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
2) SO3
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan
(soundn ess) semen.
3) 45µ
Kehalusan semen diisyarakan karena akan menentukan luas permukaan
partikel-partikel pada semen proses hidrasi. Untuk standar kehalusan semen
dipakai spesifikasi sisa ayakan 90µ (170 mesh/ sisa ayakan 45µ (325 mesh)).
4) LOI (Lost Of Ignition)
LOI adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu
dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:
Berat yang hilang
LOI = 𝑥 100 (2.3)
Berat total
27
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
BAB III
DESKRIPSI PROSES
28
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
29
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
30
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
31
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
32
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
33
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
34
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Storage Stacking
Material Alat Penarikan
Tipe Kapasitas (ton) Method
Batu Kapur Closed 2𝑥35.000 Chevron Bridge Scraper
Batu Silika Closed 2𝑥6.500 Cone Shell Side Reclaimer
Tanah Liat Closed 2 x 7.500 Winrow Bucket Chain
Reclaimer
Pasir Besi Open 25.000 - -
Buffer Closed 4 x 250 - -
Hopper
Raw coal
Gypsum Closed 7.000 - -
Pozzolan Closed 11.000 - -
(Sumber : FLSmiDTH)
3. Pengadaaan dan Persiapan Bahan Bakar
a. Batubara (Fine Coal)
Bahan bakar yang digunakan pada PT Semen Padang Pabrik Indarung VI
adalah batu bara. Raw Coal disimpan di Buffer hopper. Selanjutnya Batu bara
dibawa menuju hopper raw coal. Pada belt conveyor dilengkapi metal detector
sehingga rawcoal akan terpisah dari logam. Dari hopper raw coal, batubara
diumpankan ke coal mill untuk proses penggilingan dan pengeringan baru bara.
proses pengeringan digunakan gas panas yang berasal dari kiln. Coal mill dijaga
pada suhu 70-750C. Pada coal mill, fine coal dipisahkan menggunakan separator.
Fine coal yang kasar akan dijatuhkan ke coal mill untuk digilingkan kembali
sedangkan yang halus akan ditarik menuju BHF, selanjutnya fine coal akan
dibawa ke bin coal meal menggunakan screw conveyor. Terdapat dua bin coal
meal yaitu fine coal untuk dibawa ke calsiner dan ke burner
35
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
36
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
(a) (b)
37
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
(b) (b)
Gambar 3.14. a. Magnetic Separator b. Metal Detector
Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan
digabungkan ke dalam belt conveyor 6R1J01 kemudian dibawa ke belt
conveyor 6R1J02 dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Pada belt
conveyor J02 dilengkapi dengan magnetic separator (X02) yang berfungsi
memisahkan logam yang terdapat pada material.
Selanjutnya, dibawa oleh belt conveyor J03 yang dilengkapi dengan metal
detector yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang masih tersisa pada
38
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
39
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Proses yang terjadi didalam vertical mill terdiri dari proses pengeringan,
penggilingan, pemisahan, transport, dan homogenisasi. Berikut penjelasan
singkat mengenai proses-proses yang terjadi dalam vertical mill:
1) Proses Pengeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material
dengan gas panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air
dalam material. Target pengurangan kadar air adalah mencapai 93,2%.
Material keluaran vertical mill mempunyai suhu 80oC.
2) Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara
digiling dengan roller. Table berputar sehingga material tergilas diantara table
dengan roller.
3) Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh
gas panas menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier
terbawa bersama gas panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
4) Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian classifier, dimana material yang
kasar akan dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan
dalam pemisahan classifier adalah sieving residu, kecepatan classifier dan
kecepatan hisapan fan.
40
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada
grinding table , di mana material jatuh di tengah grinding table yang berputar
kemudian digiling dan ditekan oleh roller. Di dalam vertical mill tersebut
terdapat 6 buah roller yang berfungsi sebagai media penggilingan. Material
yang masuk dari feed gate akan jatuh ke bagian tengah grinding table.
Material akan bergerak ke arah tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat
putaran grinding table. Saat material bergerak melewati roller karena
perputaran grinding table, roller juga akan ikut berputar karena gesekan
dengan material. Material akan tergiling karena adanya gaya tekan dari roller.
Jarak minimal antara roller dengan grinding table yaitu 12 mm, kondisi ini
disebut juga dengan zero position. Tujuan dari kondisi ini adalah untuk
meningkatkan efisiensi penggilingan dalam vertical mill.
Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam raw mill, maka dialirkan
juga gas panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut
ditarik oleh sebuah fan (secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam
mill. Sudu-sudu pada louvre ring dibuat dengan sudut tertentu sehingga
kecepatan aliran gas panas yang masuk kedalam mill dapat dikurangi sehingga
proses pengeringan didalam mill dapat berlangsung lebih lama.
Pada rawmill, terdapat 6 buah cyclone. Material yang telah tergiling akan
terbawa oleh gas panas menuju separator. Pada bagian separator, material
yang halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar. Separator ini
berputar pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor pada kecepatan tertentu.
Material yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian rotor classifier ke
tengah grinding table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh feed.
Selanjutnya material diumpankan melalui air slide U01 dan air slide U02
menuju air slide U03 untuk diteruskan menuju air slide (6R1U05), dari air
slide (6R1U05) material dapat diumpankan ke diverting gate (6R1U05Z1) dan
air slide (6R1U06) , dimana dari diverting gate (6R1U05Z1) selanjutnya
material diumpankan menuju air slide (6R1U16) untuk selanjutnya diteruskan
ke Buckhet Elevator Standby, sedangkan dari air slide (6R1U06) material
langsung diumpankan atau diteruskan menuju bucket elevator (6R1U07).
41
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Udara panas yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau
debu akan diproses selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT), dimana
GCT digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang terlalu tinggi
dari aliran cyclone dan suspension preheater dan mengkondisikan keadaan
dilingkungan. .Pada GCT Terdiri dari 18 Nozzle air dan udara (9 Panjang, 9
pendek). Pada puncak GCT ada motor vibrating yang berfungsi untuk
menghamburkan material- material di sekitar nozzle GCT agar nozzle tersebut
dapat berjalan secara prima. Didalam GCT akan terjadi proses spray yg
berfungsi untuk mendinginkan gas. Udara panas dari kiln ke GCT ditarik
menggunakan fan T01 (string A) dan T03 (string B). Udara yang dikondisikan
di GCT (K01) akan diteruskan ke Bag House Filter. Material yang masih
mengandung debu diumpankan menuju Bag House Filter yang terdiri dari
12 chamber , pada Bag House Filter udara bersih dan material yang tak
terkondisikan menempel di Bag. Bag House Filter ini diberi udara bertekanan
dari kompresor secara periodik, ada pneumatic valve yang mengatur kapan
ditembakkan udara bertekanan tersebut. Karena adanya udara bertekanan tadi
menyebabkan material yang menyangkut pada setiap bag akan jatuh menuju
drag chain U01 menuju drag chain U02 untuk diteruskan menuju drag chain
U04, dari drag chain U04 material dibagi dua , ada yang dijatuhkan ke truck
dan di arahkan menuju bucket elevator Raw mill, bucket elevator stand by
atau bucket elevator kiln feed. Udara bersih dari Bag House Filter dibuang ke
udara bebas melalui cerobong.
Wet bottom GCT memiliki makna bahwa bottom GCT basah sehingga
material jelek, hal ini tidak diinginkan karena produk dari GCT nantinya akan
dimasukkan ke silo bersama hasil yang berasal dari raw mill , jika material
basah maka sulit untuk dicampur dan digiling. Apabila material terindikasi
basah dengan suhu kurang dari 90oC maka akan langsung dibuang, sedangkan
material dengan suhu diatas 900C akan dimasukkan kembali ke sistem.
Selanjutnya material dari GCT akan dijatuhkan dan dibawa menggunakan
screw conveyor yang bersifat reversible (K06), dimana pada screw conveyor
ini terdapat dua cabang aliran yaitu material dapat langsung dijatuhkan ke
42
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
truck dan material lainnya dijatuhkan pada drag chain U03, selanjutnya
diteruskan ke drag chain U04, pada drag chain U04 ini material yang jatuh
dari bag house filter bergabung dengan material yang jatuh dari GCT tadi
yang kemudian di umpankan menuju drag chain U05 untuk diarahkan dan
untuk dipilih menuju bucket elevator raw mill atau bucket elevator stand by,
maupun bucket elevator kiln feed.
(a) (b)
Gambar 3.17 a. Air slide b. Bucket elevator
Material yang dijatuhkan menuju drag chain 6J1U05 akan dimasukkan
menuju bucket elevator (6R1U07) yang dapat diumpankan ke tiga buah air
slide. Dimana material dari air slide (6R1U06) Raw mill akan diteruskan ke
air slide 6R1U08 menuju spider box (6R1U09) yang selanjutnya diteruskan ke
CF Silo (H01). Begitu juga dengan air slide (6RIU16) material akan
diteruskan menuju bucket elevator stand by (6R1U17) menuju air slide
6R1U18, sedangkan dari air slide 6W1A07 material akan diteruskan menuju
bucket elevator kiln feed (6W1A12) yang selanjutnya diteruskan menuju air
slide 6W1A13 (jika kiln mati) akan langsung diteruskan ke CF silo, dari air
slide 6W1A13 material diteruskan menuju air slide 6W1A14 ke diverting
gate (6W1A15) pada diverting gate material akan dijatuhkan menuju string A
dan string B di suspension preheater. Pada setiap bucket elevator dilengkapi
dengan Jet Pulse Filter.
43
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
44
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
45
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
46
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
keluar akan ditarik oleh fan T03 menuju GCT dan Raw mill. Dengan adanya
kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di kiln secara
keseluruhan sekarang dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di kiln
tinggal sedikit.
Tabel 3.3 Data Pengecekan Derajat Kalsinasi
Tanggal Derajat Kalsinasi
String A String B
11 Februari 2018 82.86 % 84.45%
12 Februari 2018 88.13% 89.13%
13 Februari 2018 96 % 96.79%
14 Februari 2018 93.17% 93.68%
15 Februari 2018 92.67% 88.48%
16 Februari 2018 94.7% 93.74 %
17 Februari 2018 92.34% 93.55%
18 Februari 2018 92.34% 92.37%
19 Februari 2018 87.02% 90.77%
20 Februari 2018 92.08% 93.34%
Sumber : Laboratorium Quality Control Indarung VI
Tahapan reaksi yang terjadi pada suspension preheater adalah sebagai
berikut:
1) Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.
H2O(l) H2O(g)
T=100ºC
2) Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat
Al2O3xH2O Al2O3 + xH2O
T=500ºC
SiO2xH2O SiO2 + xH2O
T=500ºC
3) Pada temperatur 700°C–900°C terjadi proses kalsinasi awal.
CaCO3 CaO + CO2
47
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
T=700ºC - 900ºC
MgCO3 MgO + CO2
T=700ºC - 900ºC
4) Pada temperatur 800°C –900°C terjadi reaksi pembentukan C2S sebagian.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
T=800ºC - 900ºC
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 860-890°C
(CCR Indarung VI) . Pada titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90%-
95%.
3.1.3.2 Proses Pembakaran (Rotary Kiln)
Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat , yaitu rotary kiln. Rotary
kiln ini berbentuk silinder dengan diameter 5,5 m dan panjang 86 m dengan
kemiringan 40. Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk
pemanasan awal (heating up) digunakan solar. Untuk pemanasan di burner, udara
sekunder diperoleh dari cross bar cooler dan udara primer yang diperoleh dari
udara luar.Pada dasarnya batubara digunakan sebagai bahan bakar utama karena:
a. Biaya produksinya lebih murah
b. Menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri dibandingkan
menggunakan bahan bakar diesel.
Pada dinding kiln dilapisi oleh batu tahan api yang berfungsi untuk
melindungi dinding kiln dari panas yang terbuat dari besi dimaksudkan agar tidak
meleleh pada saat proses pembakaran berlangsung.
48
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
49
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
1.400°C.Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2
Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan
antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
50
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
51
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
52
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
53
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
.
Gambar 3.25 Pan Conveyor
3.1.3.4 Penyimpanan Klinker di dalam Silo
Klinker yang telah didinginkan di cross bar cooler dan dihancurkan oleh
roller breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju dome silo
menggunakan pan conveyor. Dome silo sebagai tempat penyimpanan klinker
yang akan diumpankan ke cement mill untuk digiling menjadi semen dengan
kapasitas penyimpanan 80.000 ton, sedangkan unburn silo digunakan untuk
penyimpanan klinker yang tidak terbakar sempurna selama proses pembakaran
di kiln dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan diekspor.
Pada bagian bawah unburn silo terdapat jalur truk kapsul yang akan membawa
klinker, sehingga pada unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk
diekspor dan juga mempermudah untuk pengosongannya.
54
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
55
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
conveyor menuju bin feeder sebelum diumpankan ke roller press. Untuk gypsum,
pozzolan dan limestone highgrade akan diangkut menuju cement mill dengan
menggunakan belt conveyor dan laju alir massanya diatur oleh dosimat feeder.
Total laju alir massa masuk ke dalam cement mill diukur menggunakan belt
weighter.
(b) (b)
Gambar 3.27. a. Appron Conveyor b. Carry belt reversible
3.1.4.2 Proses Penggilingan di Cement Mill
Tipe mill yang digunakan di Indarung VI untuk penggilingan semen
adalah Vertikal Roller Mill OK 42-4, Pada cement mill, klinker digiling
bersama dengan gypsum (CaSO4.2H2O) serta bahan aditif lain seperti limestone
high grade dan pozzolan tergantung dari tipe semen yang akan diproduksi
(Tipe I atau PCC).
56
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
57
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Area nozzle ring dapat disesuaikan dengan pelat geser untuk memastikan
kecepatan udara yang cocok dengan kondisi grinding. Udara yang melalui
nozzle ring membawa material keseparator dan mengembalikan beberapa
material kembali di atas tabel. Fungsi udara adalah untuk mengangkut dan
mengeringkan (atau mendinginkan) material di dalam mill. Kecepatan gas di
nozzle ring diatur sehingga memungkinkan sebagian material jatuh melalui
nozzle ring dan meninggalkan mill melalui reject chute ke dalam mill
recycling system (system daur ulang).
Sistem daur ulang memakai sistem belt conveyor untuk mentranspor
material reject masuk ke mill feed. Sistem daur ulang eksternal dilengkapi
dengan magnetic separator untuk menyingkirkan besi. Mill dilengkapi dengan
system grinding aid. Grinding aid ditambahkan ke dalam umpan di belt
conveyor dan digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas produk. Water
injection menyemprotkan air langsung ke material diatas table bertujuan untuk
menstabilkan grinding bed. Semprotan air juga dapat digunakan untuk
pendinginan.
Produk yang terbawa aliran gas ke dynamic separator diposisikan di atas
housing mill. Separator merupakan type rotary efisiensi tinggi dan disertakan
dengan kisi-kisi yang fix dilingkar luar rotor. Separator dilengkapi dengan
variable speed motor, dan kecepatan dapat diatur 33-100%. Material dalam
separator dipisahkan menjadi fraksi kasar (reject) dan fraksi halus (produk).
Fraksi kasar jatuh melalui separator reject cone ke mill table untuk grinding
lanjut. Separator air mengangkut fraksi halus ke top separator dan selanjutnya
ke filter.
Kehalusan produk ditentukan dari aliran gas yang melalui mill dan
kecepatan rotor separator. Aliran gas melalui mill diperlukan untuk
transportasi material, (dan pengeringan) dihasilkan oleh mill fan. Aliran gas
melalui mill terdiri dari udara daur ulang, udara panas dari panas
generator/cooler dan udara dingin dari cold air damper sebelum inlet mill.
Udara yang dibutuhkan untuk pengoperasian mill di daur ulang kembali ke
inlet mill, dan udara berlebih dibuang melalui cerobong. Kelebihan udara
58
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
berasal dari false air yang masuk ke system dan penambahan fresh air, yang
karena kebutuhan proses ditambahkan ke udara daur ulang sebelum mill.
Sistem udara dilengkapi dengan generator gas panas dan pasokan udara panas
dari cooler untuk menyediakan energi panas yang diperlukan untuk
pengeringan material di dalam mill dan untuk menjaga temperature outlet mill
cukup tinggi untuk memastikan bahwa pengeringan gypsum berlangsung
dengan tingkat yang diperlukan. Pengeringan yang tidak cukup dari gypsum
dapat menyebabkan masalah dengan ekstraksi silo. Sistem ini juga dilengkapi
dengan Emergency cold air damper, yang membuka dan melindungi bag filter
dari kelebihan aliran udara temperature tinggi dalam kasus gagal feeding atau
motor mill trip. Hal ini penting untuk menjaga aliran udara konstan melalui
mill dan separator dalam rangka untuk menjamin stabilitas operasional. Aliran
udara harus cukup untuk memastikan sirkulasi material efektif di mill, dan
dengan demikian efisiensi grinding bisa optimal. Tingkat kecepatan aliran
udara juga harus dipastikan untuk mencegah berlebihan, dan tidak diinginkan,
material daur ulang eksternal. Produk separator dan udara yang
mengangkutnya dipisahkan dalam bag filter. Produk jadi dikumpulkan dalam
bag filter diangkut kesilo semen. Pada alat transport semen dipasang screw
type material sampler untuk memungkinkan pengambilan sampling dari
produk jadi.
3.1.5 Tahap Pengantongan Semen
Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya
elevator mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan
sebelum dimasukkan kedalam hoppernya.Semen kemudian ditransportasikan
menuju packer.Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas
pengemasan 40 zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah
dipacking didalam kantong zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust
filter. Selanjutnya semen akan ditransportasikan menggunakan belt conveyor
menuju bowmer truck.
59
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
60
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
61
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
62
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
63
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
64
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
65
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Inlet
Spray
Lance
Outlet
66
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
3.2.2 Cyclone
1. Fungsi alat
Cyclone merupakan peralatan yang memanfaatkan gaya sentrifugal
dan tekanan rendah yang disebabkan gerakan spin (pusaran) untuk
memisahkan padatan yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang
berbeda dari fluida yang membawanya. Gerakan spin dalam cyclone
timbul karena gerakan fluida secara tangensial memasuki siklon. Ukuran
padatan yang dapat terpisahkan di dalam cyclone umumnya berukuran
lebih besar dari 10 mikron (10-5m)
2. Prinsip kerja cyclone
Gas/fluida bercampur padatan masuk ke dalam silinder secara
tangensial, dan berputar seperti vortex. Di daerah cone (kerucut), diameter
vortex mengecil hingga arah aliran berbalik dan berputar ke atas melalui
inner tube. Pada saat fluida berbalik arah, padatan terpisah dari fluida
pembawanya dan ditambah oleh gaya gravitasi bumi, padatan menumpuk
di bagian bawah cone untuk selanjutnya disalurkan melalui down pipe
menuju tempat lain.
67
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
68
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
69
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
longitudinal telah dibuat dan sistem scrapper chain bergerak ke arah yang
berlawanan.
Keuntungan bucket chain reclaimer adalah:
a) Cocok untuk material yang sangat sticky
b) Sistem yang ekonomis untuk storage yang besar yang didisain
untukpengumpanan langsung pada mill
c) Penggunaan ruangan yang optimum dan atap mudah dipasang
70
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
71
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
72
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
6-12o). Air Slide terdiri dari box memanjang dengan sekat mendatar oleh bahan
porous yang terbuat dari canvas atau keramik.
Prinsip kerja alat tersebut adalah:
a) Material yang ditransport dalam bentuk powder kering dengan suhu
terbatas sesuai dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. Material
yang ditransport diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan
meniupkan udara melalui kamar bagian bawah dan menembus kanvas
sehingga material akan terfluidisasi.
b) Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari
bawah kanvas), dimana material padat dalam bentuk sangat halus/ kecil
dapat mengalir atau mengembang seperti aliran air
73
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
74
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Gambar 3.45.Cerobong
Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
panas/udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
3.4.8 Hopper
(a)
(b)
Gambar 3.46. a. Hopper Limestone , Irond sand , Silica b. Hopper Clay
Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan
sementara material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti
limestone, Clay, silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu
75
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
sebagai penampung sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan
didukung dengan alat dosimat feeder dan belt feeder sebagai alat penimbang
berapa banyak material yang akan masuk kedalam raw mill dengan
perbandingan yang telah ditentukan pada set point di CCR.
3.4.7 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang
digunakan untuk mengalirkan fluida gas panas.
3.5 Sensor
Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
kimia dan manufacturing. Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem
kontrol dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan.
Elemen terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing
(instrumentasinya sebuah sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik
Indarung VI:
1. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring
peralatan yang berputar (speedmonitor) selain itu juga digunakan untuk
tujuan safety (proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga
digunakan untuk memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity
switch ini biasanya digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor,
76
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
sensor posisi pada sebuah gate dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor
proximity switch ini.
2. Sensor Temperatur
Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya
di industri semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa
digunakan seperti sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor
thermocouple digunakan untuk memonitoring temperatur dari proses
produksi, biasanya yang memiliki temperatur yang sangat tinggi.
Aplikasinya untuk monitoring temperatur di dalam kiln. Sedangkan sensor
temperatur tipe RTD digunakan untuk memonitoring temperatur dari
peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi perlatan tersebut dari
temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring temperatur
bearing fan.
3. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring
nilai tekanan yang terdapat pada system proses produksi, contohnya
tekanan didalam cyclone preheater. Ada juga yang digunakan untuk
mengukur nilai tekanan yang dihasilkan dari aliran fluida (misalnya
udara), contohnya flowmeter pada fan cooler. Di industri semen, sensor
pressure yang digunakan umumnya dari pabrikan Honeywell dengan tipe
ST3000 dan Endress& Hausser dengan tipe PMD70. Meskipun terdapat
juga sensor pressure dari pabrikan lain seperti Danfoss dan beberapa merk
China lainnya.
4. Sensor Level
Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid
ataupun liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa
silo, bin, storage material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Di
industri semen, sensor level untuk material solid digunakan di storage, CF
silo, domesilo, dan cementsilo.
5. Sensor Vibrasi
77
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
78
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
BAB IV
UTILITAS DAN PENGELOLAAN LIMBAH
4.1. Utilitas
4.1.1 Penyiapan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo, yang dialirkan melalui sebuah kanal
atau saluran buatan agar kotoran yang ada dapat mengendap. Setelah melewati
saringan mikro strainer, air dialirkan dalam bak penampung. Saringan mikro
strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum terendapkan di kanal.
Air dalam bak penampung yang telah jernih dapat digunakan dalam proses
pembuatan semen. Sedangkan untuk air minum, air tersebut dipompakan dari bak
penampung menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan
penambahan zat kimia yaitu: aluminium sulfat, natrium karbonat dan klorin.
Aluminium sulfat dan natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang
membuat partikel tersuspensi menjadi gumpalan yang kemudian mengendap
akibat gaya gravitasi. Sedangkan klorin berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh
bakteri). Air di alirkan ke flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke tangki
sedimentasi. Setelah pengendapan yang sempurna, air dipompakan ke saringan
pasir (sand filter) sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi syarat
sebagai air minum.
4.1.2. Penyediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini, hampir
seluruh alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik. Dengan
kebutuhan akan energi listrik yang amat tinggi, PT Semen Padang mendapatkan
supply energi listrik dari beberapa pembangkit listrik. Pembangkit listrik yang
berkontribusi antara lain pembangkitlistrik mandiri dan pembangkit listrik dari
PLN (Perusahaan Listrik Negara). Pembangkit listrik mandiri terdiri atas
1. PLTA KURANJI
PLTA ini dibangun pada tahun 1929 dan diperbaharui tahun 1994.
berlokasi sekitar 5,2 km dari pabrik. Mempunyai tiga unit generator dan tiga unit
turbin. Air yang dibutuhkan diperoleh dari bendungan yang dibuat di sungai Padang
Jernih yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun 1994
79
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
diperbaharui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan untuk
membantu jalannya proses produksi.
2. PLTA Rasak Bungo
PLTA ini di bangun pada tahun 1970 untuk memenuhi kebutuhan
listrik di Indarung I berlokasi 1,7 km dari pabrik. Mempunyai dua unit turbin dan
unit generator. PLTA ini menggunakan air yang dibendung dari sungai Lubuk
Paraku dan sungai Air Baling. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk
pertambangan di bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel bawah tanah.
- PLTD I (1929-1974)
PLTD ini terdiri dari dua unit pembangkit daya yang dihasilkan adalah 2 x
3000 kVA.
- PLTD II (1978-sekarang)
Terletak di pabrik Indarung II, yang terdiri dari tiga unit pembangkit.
PLTD ini pada umumnya digunakan untuk keperluan Indarung I, III, IV serta untuk
perumahan. Daya yang dihasilkan adalah 3 6250 kVA.
3. Sumber Tenaga Listrik PLN
Tenaga listrik dari PLN diperlukan untuk kebutuhan untuk pabrik
Indarung II, III, IV, V dan VI. Tenaga listrik dari PLN berasal dari PLTA Maninjau
yang ditransmisikan ke Indarung.
4. WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas
sisa buangan dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian
sisa panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan listrik.
Pembangunan WHRPG dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini berasal dari
perusahaan Nedo, Jepang, maka dari itu pembangunan ini dilakukan atas
kerjasama antara Semen Indonesia dengan JFE Engineering Jepang. Biaya untuk
proyek WHRPG ini adalah 240 miliar rupiah. Kapasitas desain WHRPG ini sebesar
8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik untuk peralatan yang
memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik kantor produksi dan
beberapa lampu.
Cara kerja pembangkit listrik WHRPG sama dengan PLTU, yang
membedakannya adalah tidak menggunakan batubara atau BBM untuk
menghasilkan panasnya tapi menggunakan gas buang operasional pabrik.Kapasitas
pembangkit WHRPG rata-rata baru mencapai 6,9 MW dan kapasitas pembangkit
80
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
yang dimanfaatkan 6,2 MW. Kapasitas desain pembangkit belum tercapai, baru
sekitar 81% yang tercapai dari kapasitas desain. Secara alat mampu untuk
dioperasikan mencapai kapasitas desainnya, namun belum ditemukan pola operasi
untuk mencapainya.
Sedangkan Pembangkit listrik dari PLN digunakan karena tenaga yang
dihasilkan oleh pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT Semen Padang tidak
mencukupi, maka untuk kebutuhan pabrik dibantu dengan sumber tenaga oleh
PLN. Untuk PT Semen Padang sendiri, energi listrik tambahan disediakan oleh
PLN dari PLTA Danau Maninjau, yang kemudian di transmisikan menuju
Indarung.
4.3 Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan berupa batu bara. Untuk memudahkan dalam
penggunaannya, batu bara digiling mencapai kehalusan sekitar 15-25% residu
diatas ayakan 90µ dan dikeringkan sampai kadar airnya sekitar 3-5%. Bahan bakar
selain batu bara berupa solar yang dipakai untuk proses pembakaran dalam kiln
digunakan sebagai bahan penambah pembakaran pendahuluan, bahan bakar ini
diganti dengan batu bara untuk pembakaran selanjutnya. Bahan bakar solar juga
dipakai sebagai bahan bakar pada PLTD yang digunakan oleh PT Semen Padang.
4.4 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi PT Semen Padang berupa
limbah padat (debu) dan limbah gas (CO2, N2, O2, SO2, dan uap air). Debu yang
berasal dari raw mill, coal mill, gas buang kiln, cement mill dan dari transportasi
partikel-partikel halus dengan conveyor terbuka. Aliran gas yang mengandung
partikel-partikel debu dilewatkan kedalam EP (Electrostatic Precipitator) dan Bag
House Filter untuk memisahkan partikel debu dari gas. Gas yang sudah cukup
bersih ini dibuang ke atmosfir melalui cerobong asap, sedangkan partikel debu
yang tertangkap dikembalikan ke proses.
4.5 Alat Penangkap Debu
Alat penangkap debu lainnya adalah dust collector. Gas buang diperbolehkan
mengandung debu maksimal 80 mg/m3, sesuai dengan keputusan Mentri Negara
Lingkungan Hidup NO. 13, MENHL/1995 tentang baku mutu emisi sumber
takbergerak di atas tahun 2000 untuk proses kering. PT Semen Padang telah
menerima sertifikat ISO 9002 : 2000 atas keberhasilannya dalam implementasi
81
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 FEBRUARI – 16 Maret 2018
Sistem Manajemen Mutu dan ISO 1400 atas keberhasilannya dalam implementasi
Sistem Manajemen Lingkungan. Proses pengolahan limbah gas (partikel-partikel
debu) dilakukan oleh beberapa jenis alat pengumpul debu, diantaranya:
1. Electrostatic Precipitator (EP)
Proses presipitasi elektrostatis yang lengkap terdiri dari lima langkah
dasar beroperasi secara kontinyu, yaitu:
a. Distribusi gas menuju zona presipitasi elektrostatis
b. Partikel menjadi bermuatan/ Discharge Carona (konduksi gas)
c. Pengumpulan debu
82
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1. Sejarah PT Semen Padang
PT. Semen Padang merupakan industri semen pertama di Indonesia yang
terletak di propinsi Sumatera Barat. Industri ini didirikan pada tanggal 18
Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement
Maatschappij (NV NIPCM). Pada tanggal 5 Juli 1958, industri ini
dinasionalisasikan oleh Pemerintah Republik Indonesia dari tangan Pemerintahan
Belanda.
Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT
Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero) Tbk bersamaan dengan
pengembangan Indarung V yang diresmikan pada tanggal 16 Desember 1998.
Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Gresik (Persero)
Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan sisanya Koperasi
Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01%. PT Semen
Gresik (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah
Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar 48,09%
dimiliki publik. PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang
sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia. Sejak 7 Januari 2013, PT Semen
Gresik (Persero) Tbk berubah nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
sesuai hasil Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta
pada 20 Desember 2012.
Dalam sejarah perkembangannya PT. Semen Padang telah mengalami
beberapa periode sebagai berikut :
1. Periode I (1910-1942)
Pabrik semen ini berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 di bawah
kekuasaan Belanda dengan nama NV Netherlandsch Indische Porthland
Cement Maatschappij (NV. NIIPCM), berdasarkan akte No. 358,
tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat didepan notaris yang bernama
Johanes Pieter Smit. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot De
Nederlands Staat Courant No. 90, tanggal 19 April 1910. Produksi
83
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
84
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
alih oleh pemerintah Indonesia. Pada saat itu perusahan di tangani oleh
Badan Pengelola Perusahaan Indonesia dan Tambang (BAPPIT).
Tanggal tersebut dijadikan tanggal bersejarah sebagai nasionalisasi PT.
Semen Padang dimana sebanyak 48 industri mesin dan listrik, 21 kimia,
21 grafika dan 89 industri lainnya yang dinasionalisasikan. Pada tahun
1958, produksi semen sebesar 80.828 ton, tahun 1959 120.714 ton,
tahun 1960 sebesar 107.695 ton.
6. Periode VI (1961-1971)
Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 135 tahun1961 maka
status perusahaan diubah menjadi Perusahaan Negara (PN) yang
berlaku mulai pada tanggal 1 April 1961. Menurut Peraturan
Pemerintah (PP) No. 7 tahun 1971,perusahaan disiapkan untuk
berbadan hukum persero, yang terealisasi pada tanggal 4 Juli 1972
berdasarkan akte notaris No. 5 tahun 1972, seluruh saham dimiliki oleh
pemerintah Republik Indonesia (RI). Pada tahun 1971 perusahaan
mencapai produksi semen tertinggi sebesar 172.071 ton.
7. Periode VII (1971-1995)
Setelah resmi bernama PT. Semen Padang, maka pengangkatan
direksi ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan
Mentri Keuangan No. 304/MK/1972, yang berlaku semenjak
perusahaan berstatus PT (Persero).
8. Periode VIII (1995-1998)
Berdasarkan surat Mentri Keuangan Republik Indonesia (RI) No.5-
326/MK/1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik
semen milik pemerintah, yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen Tonasa
dan PT. Semen Gresik yang terealisasi pada tanggal 15 September
1995. Sejak diambil alih oleh pemerintah Republik Indonesia (RI).
Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT. Semen Padang
ke PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dengan kepemilikan saham sebesar
99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham
sebesar 0,01% PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. sendiri sahamnya
85
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
86
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Gambar 5.2 (a) PT. Semen Padang dahulu (b) PT. Semen Padang sekarang
5.2. Lokasi Perusahaan
PT. Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di lingkungan Direktorat Jendral Industri Logam, Mesin,
dan Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang terletak di propinsi
Sumatera Barat, lebih kurang 15 km dari pusat kota Padang, dengan ketinggian
rata-rata 200 meter di atas permukaan laut. Luas area yang dimiliki oleh PT.
Semen Padang adalah sekitar 10.906.260 meter per segi dan lokasi PT. Semen
Padang merupakan pabrik yang letaknya dekat dengan bahan baku, yaitu hanya
sekitar 1-2 km dari pabrik. Pabrik kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan
pengantongan terletak di Indarung, Teluk Bayur, Batam, Belawan, dan Tj. Priok.
Pemilihan lokasi PT Semen Padang didasarkan dengan pertimbangan sebagai
berikut.
1) Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang terdiri dari batu kapur diperoleh dari deposit di bukit
karang putih 1,7 km kearah selatan pabrik, deposit tanah liat terletak 400 m arah
timur dan pasir silika diperoleh dari bukit Ngalau 1,5 km arah tenggara pabrik.
2) Daerah Pemasaran
PT. Semen Padang memasarkan hasil produksinya untuk seluruh wilayah
Provinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan
Barat dan Kalimantan Selatan serta untuk ekspor.
87
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
3) Sarana Transportasi
Lokasi pabrik terletak di jalan utama lintas Sumatera dan 2,5 km dari
pelabuhan Teluk Bayur sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil
produksi dan bahan baku baik melalui jalur darat maupun jalur laut.
4) Tenaga Kerja
Tenaga kerja dengan keahlian (skill) yang cukup banyak diperoleh dari
putra- putri daerah masyarakat Minangkabau Sumatera Barat.
5) Ketersediaan Tenaga Listrik
Distribusi Listrik yang disediakan PLN berasal dari gardu induk Lubuk
Alung Pariaman. PT. Semen Padang juga mempunyai PLTD sendiri sebanyak dua
buah dengan daya 5,5 MW dan 13,5 MW.
6) Ketersediaan Air
Air untuk proses produksi dan air minum karyawan, diambil dari daerah
Rasak Bungo.
5.3. Perkembangan Kapasitas Perusahaan
PT. Semen Padang yang telah dinasionalisasikan oleh Pemerintah
Indonesia terus mengalami perkembangan yang ditandai dengan meningkatkan
kapasitas produksinya sebagai berikut :
PT. Semen Padang terus berkembang dengan meningkatnya kapasitas
produksi sebagai berikut:
a. Rehabilitasi Pabrik Indarung I, dimulai tahun 1970 dan selesai tahun
19173. Kapasitas produksi meningkat dari 120.000 ton/tahun menjadi
220.000 ton/tahun. Rehabilitasi Indarung I tahap II pada tahun 1973-
1976 meningkatkan kapasitas produksi dari 220.000 ton/tahun menjadi
330.000 ton/tahun.
b. Proyek Indarung II dimulai pada tahun 1977 dengan pembuatan semen
proses kering, bekerja sama dengan F.L. Smitdh &Co. A/S (Denmark).
Proyek tersebut selesai pada tahun 1980 dengan kapasitas 600.000
ton/tahun. Selanjutnya, dilakukan proyek optimalisasi Indarung II
sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 660.000 ton/tahun.
88
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
c. Tahun 1981 dibangun dua pabrik, yaitu proyek Indarung IIIA bekerja
sama dengan F.L. Smitdh &A/S I (Denmark), selesai tahun 1983 dengan
kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan proyek Indarung IIIB bekerja
sama dengan India dan selesai tahun 1987 dengan kapasitas produksi
660.000 ton/tahun.
d. Proyek Indarung IIIC (1991-1994) dilakukan secara oleh PT.Semen
Padang, dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun. Indarung III B
dan IIIC, selanjutnya diberi nama Indarung IV. Dengan demikian,
kapasitas produksi menjadi 1.620.000 ton/tahun.
e. Peresmian pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998. Dengan
didirikannya unit produksi Indarung V ini maka kapasitas produksi
semen meningkat menjadi 5.360.000 ton per tahun.
Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan
pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada
tanggal 18 maret 1910 ini dengan proses basah.
Kapasitas produksi pabrik sekarang adalah:
Pabrik indarung II : 660.000 ton/tahun
Pabrik indarung III : 660.000 ton/tahun
Pabrik indarung IV : 1.620.000 ton/tahun
Pabrik indarung V : 2.300.000 ton/tahun
Pabrik Indarung VI : 3.000.000 ton/tahun
Total : 8.240.000 ton/tahun
89
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Direktur Utama
Yosviandri
Dept. perencanaan
Intarnal Audit &pengendalian produksi Dept.akuntansi &
keuangan
Asri Mukhtar 6691005 Juke ismara 6993038
Dept. operasional
produksi VI
Amral Ahmad 6996005
Dept. Teknik
Muhammad Syafitri 6896014
90
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
91
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1. Pendahuluan
6.1.1 Judul Tugas Khusus
Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Analisis Neraca Massa Dan Energi Kiln Serta Sistem Heat Recuperation Cooler
Pabrik Indarung VI PT. Semen Padang” dengan data pendukung diperoleh dari
lapangan, CCR (Central Control Room), Laboratorium serta literatur-literatur
pendukung seperti buku dan internet.
6.1.2 Latar Belakang
PT Semen Padang merupakan industri semen yang tergabung dalam
Semen Indonesia Group bersama ketiga industri semen lainnya (PT Semen
Gresik, PT Semen Tonasa, dan PT Semen Hongkong). Industri semen termasuk
PT Semen Padang merupakan industri yang menyer ap energi listrik dan panas
yang relatif tinggi, sehingga efisiensi energi berperan sangat penting dalam
menjadi tolak ukur perkembangan industri. Efisiensi energi dalam industri dapat
mencakup penggunaan bahan bakar (fuel) atau panas dalam suatu alat.
Pada masa sekarang ini efisiensi energi mutlak diperlukan dalam
menghadapi perkembangan industri. Industri yang tidak memperhatikan efisiensi
energinya akan kesulitan menghadapi persaingan usaha dan menjaga
berlangsungnya industri tersebut. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup
penggunaan bahan bakar atau panas dalam suatu alat. Kiln yang
mempunyai efisiensi tidak sesuai dengan efisiensi perancangan akan
mengakibatkan penggunaan bahan bakar yang boros dan panas yang
digunakan banyak yang hilang.
Industri semen merupakan Industri yang bersifat energy intensive, seperti
yang ada pada PT. Semen Padang ini karena menyerap energi Listrik dan Panas
yang relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang menyerap jumlah
energi listrik dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar untuk
Kiln mencapai 30-40% dari biaya produksi, oleh sebab itu Pengendalian operasi
92
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Kiln sistem yang baik akan sangat membantu dalam mengefisienkan konsumsi
kedua energi tersebut, disamping itu dampak lain tentu saja mengurangi
pemakaian resourses seperti pemakaian refraktories, dan spare part lainnya.
Di PT. Semen Padang ini kiln yang digunakan untuk mengolah semen,
memerlukan suhu pembakaran yang tinggi. Suhu pembakaran menjadi tinggi
karena terjadi perpindahan panas pada permukaan coating di dinding kiln yang
tidak rata. Sebagai akibatnya dibutuhkan bahan bakar yang banyak. Kiln dalam
industri semen memegang peranan penting. Proses Pembakaran dan Pendinginan
Klinker merupakan Proses yang komplek atau biasa disebut “jantungnya” nya
proses pembuatan semen. Dengan memperhatikan faktor tersebut, efisiensi
penggunaan panas dalam kiln memegang peranan yang sangat penting dalam
industrsi semen.
6.2 Dasar Teori
6.2.1 Unit Kiln
6.2.1.1 Suspension Preheater (SP)
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk
pemanasan awal dan kalsinasi awal rawmix sehingga pemanasan selanjutnya
dalam kiln lebih mudah. Suspension preheater yang digunakan di Pabrik Indarung
VI terdiri dari lima cyclone dan satu kalsiner.
Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang
dahulunya terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal sedikit.Keuntungan dari penggunaan
suspension preheater adalah :
1.Temperatur gas keluar cukup rendah, bisa < 350°C.
2. Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai > 90% dari temperatur gas dalam waktu < 1 detik) untuk setiap
stagenya.
6.2.1.2 Rotary Kiln
Rotary Kiln merupakan jantungnya dari proses pembuatan semen. Rotary
kiln merupakan tempat dimana terbentuknya senyawa semen yang mempunyai
peranan penting dalam menentukan daya ikat.Rotary kiln adalah tempat bereaksi
93
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
antara fine coal dan raw mix yang berbentuk silinder terbuat dari baja (D= 5,6 m
dan L= 86 m) diletakkan secara horizontal dengan kemiringan 4° di mana
kecepatan putar pada rotary kiln sebesar 2,8 rpm. Rotary kiln dapat membakar
raw mix dengan kapasitas 303 ton/jam hingga menjadi klinker.
Rotary kiln dilengkapi dengan suspension preheater sebagai alat pemanasan
awal raw mix. Gerakan antara raw mix dan fine coal berlangsung secara counter
current. Panas yang ditimbulkan oleh fine coal tinggi sehingga rotary kiln perlu
dilapisi batu tahan api. Batu tahan api berfungsi untuk melindungi dinding rotary
kiln dari pemanasan yang tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Di dalam
rotary kiln terjadi proses pembakaran raw mix menjadi klinker. Raw mix yang
masuk ke dalam rotary kiln secara perlahan bergerak menuju outletrotary kiln. Di
dalam rotary kiln terdapat tiga zona pembakaran :
1) Zona kalsinasi (calcinacing zone)
Zona kalsinasi adalah tempat terjadi dekomposisi CaCO3 menjadi CaO
dan gas CO2. Sebelum masuk ke zona kalsinasi, raw mix telah mengalami
proses kalsinasi awal di dalam suspension preheater, sehingga kerja rotary
kiln untuk proses kalsinasi sudah berkurang dan tidak membutuhkan waktu
yang lama karena proses kalsinasi sudah terjadi 90-95% di dalam suspension
preheater.
2) Zona pembakaran (sintering zone)
Di dalam zona pembakaran terjadi proses pembentukan senyawa-
senyawa pembentuk klinker, yaitu C2S, C3S, C4AF, dan C3A.Proses
klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara
oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
3) Zona pendinginan (cooling zone)
Zona pendinginan terletak padaoutlet rotary kiln. Di zona pendinginan,
klinker mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder
dari grate cooler yang masuk ke dalam rotary kiln. Klinker yang telah
dingin akan dibawa ke crusher untuk dikecilkan ukurannya.
94
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
95
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
96
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
pada sirif pendingin mengakibatkan panas terika oleh udara. Maka panas dari sirf-
sirif pendingin berpindah ke udara bebas yang berada di sekitar.
\
97
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
98
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
6.4 Pembahasan
6.4.1 Neraca massa pada kiln system
Raw coal
EP
COAL MILL
Udara tersier
Udara sekunder
Raw Mix
Klinker dingin
Udara tersier
Raw Mix
SUSPENSION Gas hasil pembakaran
PREHEATER
Debu
Raw Mix
99
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Komposisi %Berat
SiO2 13.48
Al2O3 3.59
Fe2O3 2.22
CaO 43.11
MgO 0.51
H2O 0.3
SO3 0.15
Total 63.36
Persen berat CaCO3 dan MgCO3 yang terkandung dalam raw mix
Diketahui; BM CaCO3 = 100kg/kmol
BM CaO = 56 kg/kmol
BM MgCO3 = 84 kg/kmol
BM MgO = 40 kg/kmol
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 100𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
%CaCO3 = 𝑋 % 𝐶𝑎𝑂 = 56 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑋 43.11 % = 76.982%
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
% MgCO3 = x %MgO = 40 𝑋 0.51 = 1.071 %
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
100
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
101
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Reaksi 1
CaCO3 → CaO + CO2
Diketahui;
BM CO2 = 44 Kg/kmol
BM CaO = 56 Kg/kmol
BM CaCO3= 100 kg/kmol
Jumlah CaCO3 yang terkalsinasi = 0,92 x berat CaCO3 dalam umpan
= 0,92 x 364.56 ton/jam
= 335.4 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
Jumlah CaO yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
56
= 100 𝑋 335.4 ton/jam
= 187.82 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 hasil kalsinasi = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
44
= 100 𝑋 335.4
= 147.77 ton/jam
Jumlah CaCO3 yang tersisa =( jumlah CaCO3 umpan – CaCO3 yang terkalsinasi)
=364.56 – 335.4 ton/jam
= 29.165 ton/jam
Reaksi 2
MgCO3 → MgO + CO2
Diketahui;
BM CO2 = 44 Kg/kmol
BM MgO = 40 Kg/kmol
BM MgCO3= 84 kg/kmol
Jumlah MgCO3 yang terkalsinasi = 0,92 x berat MgCO3 dalam umpan
= 0,92 x 5.07198 ton/jam
= 4.66 ton/jam
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
Jumlah MgO yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
40
= 84 𝑋 4.66
102
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
= 2.22 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
44
= 84 𝑋 4.66
= 2.44 ton/jam
Jumlah MgCO3 yang tersisa = (jumlah MgCO3 umpan – MgCO3 yang
terkalsinasi)
= 5.07198 – 4.66
= 0.406 ton/jam
Jumlah CO2 hasil kalsinasi = berat CO2 reaksi 1 + berat CO2 reaksi 2
= (147.77 + 2.44) ton/jam
= 150.0214 ton/jam
Komposisi setelah kalsinasi :
103
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
SiO2 64.03
Al2O3 17.0013425
Fe2O3 10.513365
CaCO3 sisa kalsinasi 29.16545464
MgCO3 sisa kalsinasi 0.40575906
Impuritis 12.39012121
Total 133.5060424
C 63.16 18.25324
H 4.59 1.32651
O 7.33 2.11837
N 1.06 0.30634
S 0.8 0.2312
Ash 13.06 3.77434
H2O 10 2.89
Total 100 28.9
104
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
= 66.92 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
32
= 12 𝑋 18.253 ton/jam
= 48.67 ton/jam
Reaksi 2
S + O2 SO2
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
64
=32 𝑋 0.2312
= 0.4624 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
32
= 32 𝑋 0.2312 ton/jam
= 0.2312 ton/jam
Reaksi 3
105
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
H2 + ½ O2 H2O
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻2
𝐵𝑀 𝐻2
18
= 2 𝑋 1.326
=11.94 ton/jam
32
O2 yang dibutuhkan =1/4 𝑋 1.326
2
= 10.6 ton/jam
Tabel 6.7 Total O2 yang diperlukan
Macam Reaksi Kebutuhan O2
Reaksi 1 48.67 ton/jam
Reaksi 2 0.2312 ton/jam
Reaksi 3 10.6 ton/jam
Total 59.52 ton/jam
= 287 ton/jam
79
N2 dari udara = 100 X Kebutuhan O2 yang sesungguhnya
79
= X 60.27
100
= 226.73 ton/h
Tabel 6.8 Total N2 Dalam Reaksi Pembakaran
Total N2 Dalam Reaksi Pembakaran (ton/h)
N2 dari udara 226.73
N2 dari batubara 0.30634
Total 227.0371958
106
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
CO2 66.92854667
N2 227.0371958
H2O 14.82859
SO2 0.4624
Total 309.2567325
107
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
SiO2 65.327
Al2O3 17.74
Fe2O3 10.63
CaCO3 sisa kalsinasi 29.16
MgCO3 sisa kalsinasi 0.40
CaO 189.39
MgO 2.26
Impuritis 12.39
Total 327.32
108
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
INPUT OUTPUT
Raw mix
Klinker
panas
ROTARY KILN
Fine coal
Udara primer
Udara sekunder
109
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
SiO2 65.327
Al2O3 17.74
Fe2O3 10.63
CaCO3 sisa kalsinasi 29.16
MgCO3 sisa kalsinasi 0.40
CaO 189.39
MgO 2.26
Impuritis 12.39
Total 327.32
Di dalam umpan rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen
CaCO3 dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna didalam suspension
preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3
Reaksi 1
CaCO3 → CaO + CO2
CaCO3 terkalsinasi = 29.16 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
CaO hasil kalsinasi = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3
56
= 29.16 x 100
= 16.332 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 hasil kalsinasi = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3
44
= 100 x 29.16
= 12.83 ton/jam
110
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Reaksi 2
MgCO3 MgO + CO2
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
MgO terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3
40
= 84 x 0.40
= 0.193 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3
44
= 84 x 0.40
= 0.21254 ton/jam
CO2 total hasil kalsinasi = 12.83 ton/jam + 0.21254 ton/jam
= 13.045 ton/jam
CaO total hasil kalsinasi = CaO dalam umpan + CaO hasil kalsinasi
= 189.398 + 16.332
= 205.73 ton/jam
MgO total hasil kalsinasi = MgO dalam umpan + MgO hasil kalsinasi
= 2.26 + 0.193
= 2.454 ton/jam
Kebutuhan batu bara di rotary kiln
Jumlah batu bara masuk ke rotary kiln = 22.5 ton/jam (data dari CCR Indarung
VI)
111
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
= 52.107 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
32
=12 𝑋 14.21
= 37.89 ton/jam
112
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Reaksi 2
S + O2 SO2
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
64
=32 𝑋 0.18
= 0.36 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
32
=32 𝑋 0.18
=0.18 ton/jam
Reaksi 3
H2 + ½ O2 H2O
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk= 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻
𝐵𝑀 𝐻2
18
= 2 𝑋 1.0327
= 9.29 ton/jam
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
O2 yang dibutuhkan=1/2 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻
𝐵𝑀 𝐻2
32
=1/2 𝑋 1.0327
2
= 8.262 ton/jam
113
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
= 223.448 ton/jam
Pada proses klinkerisasi udara yang digunakan berasal dari udara primer
dan udara sisa pendinginan klinker (udara sekunder). Untuk mengetahui jumlah
udara yang primer dan sekunder pada proses klinkerisasi adalah;
Diketahui
Debit udara primer (premery air fan) = 295 Nm3/min = 14930 m3
Jumlah udara yang dibutuhkan untuk proses klinkerisasi 223443.8 kg
Densitas udara suhu 30oC = 1.529 kg/m3 (hoolderbank) , Basis = 1 jam
Berat udara primer = densitas x debit udara primer
= 1.529 kg/ m3 x 14930 m3/jam
= 22827.97 kg
114
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Udara sisa pendinginan (cooling air) yang digunakan untuk proses klinkerisasi=
= jumlah udara yang dibutuhkan – jumlah udara primer
= (223443.8 – 22827.97)
= 20016.8 kg
Untuk proses kalsinasi udara yangdigunakan berasal dari udara TAD
(Tertier air duct) yang merupakan sisa cooling air dari klinker dan udara sisa
pembakaran dari proses klinkerisasi.
oksigen berlebih pada saat proses klinkerisasi
= 5% x jumlah udara yang dibutuhkan udara klinkerisasi
= 5% x 223443.8
= 11172.19 kg (yang masuk ke proses kalsinasi)
Jumlah udara TAD = jumlah udara yangdibutuhkan kalsinasi – jumlah excess
udara klinkerisasi
= (287001.0833 – 11172.19) kg
= 275828.8933 kg
Jadi jumlah cooling air yang dibutuhkan untuk proses kalsinasi dan klinkerisasi
adalah
= jumlah udara sisa cooling air pada pembuatan klinkerisasi +
jumlah udara yang dibutuhkan untuk proses kalsinasi
= (2000615.8 + 287001.0833) kg
= 275828.8933 kg
79
N2 dari udara = 21 𝑋 Kebutuhan o2 sesungguhnya
79
= 21 𝑋 46.92 ton/jam
= 176.52 ton/jam
Tabel 6.18 Total N2 dari batu bara dan udara
Total N2
N2 dari batu bara 0.24
N2 dari udara 176.52
Total 176.76 (ton/jam)
115
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
CO2 52.107
N2 176.7591
H2O 11.54475
SO2 0.36
Total 240.7708
Komposisi klinker
Tabel 6.20 Komposisi Klinker
Komposisi m (ton/jam)
SiO2 66.33787
AL2O3 18.32981
Fe2O3 10.72348
CaO 206.9554
MgO 2.484375
Impuritis 12.39012
Total 317.2211
116
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Gas ke EP
Klinker
CROSS BAR COOLER dingin
Fine coal
117
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
21
O2 dalam udara = 100 x 11735 = 2464.35 Nm3/min = 211.3508 ton/jam
79
N2 dalam udara = 100 x 11735 = 695.6466 Nm3/min = 695.6466 ton/jam
Total dari keseluruhan laju alir udara fan diatas merupakan laju alir udara
pendingin yang masuk ke cooler yaitu = 906.9973 ton/jam
Asumsi dust loss = 7% dari total klinker panas yang masuk
Dust loss cooler = 7% x klinker panas masuk cooler
= 0.07 x 317.2211 ton/jam
= 15.86 ton/jam
Klinker dingin = klinker panas masuk cooler – dust loss
= 317.22 – 15.86
= 301.36 ton/jam
Output dari cooler selain dari klinker dingin adalah udara sekunder yang
dikembalikan ke kiln, udara tersier untuk suspension preheater (SP) dan udara
buang ke Electrostatic precipitator (EP).
Udara sekunder = udara tersier – udara primer
= 223.4438 - 22.82797 = 200.61 ton/jam
118
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
INPUT OUTPUT
Komponen m(ton/jam) Komponen m(ton/jam)
119
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
120
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
1. PANAS INPUT
Panas dari umpan kiln
Temperature = 892ºC = 1165 K
T referensi = 25 ºC = 298 K
Tabel 6.24 Komposisi umpan kiln
KOMPONEN m (kg) Cp BM T Tref(K)
(kkal/kmol.K) (kg/kmol) (K)
𝑇
Q SiO2 = m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
1165
= m ∫298 (10.87 + 0.008712T − 241200T − 2)𝑑𝑇
0.008712
= m [10.87 T + 2
T2 + 241200T-1 ]1165298
121
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
0.008712
= 65,327.62 kg [10.87 (1165-298) + (11652 – 2982 )
2
SiO2 15,621,112.31
Al2O3 4,093,938.39
Fe2O3 3,082,875.32
CaCO3 sisa kalsinasi 6,951,627.65
MgCO3 sisa kalsinasi 70,777.42
CaO 38,792,378.17
MgO 545,641.74
Total 69,158,351.00
122
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
= -536,465.25 kkal
Sehingga kalor masing-masing komponen :
Tabel 6.27 Kalor masing-masing komponen
Komponen Hc (kkal/mol) Q (kkal)
C -0.453 -536,465.25
H 0.2228 230,096.70
O 0 0.00
N 0 0.00
S 0.071 399.38
H2O 68.3174 8,539,675.00
SiO2 202.46 3,408,941.51
Al2O3 399.09 2,275,318.32
Fe2O3 198.5 175,548.53
CaO 151.7 3,317,009.76
MgO 143.84 108,838.51
Total 17,519,362.46
123
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Sehingga diperoleh :
m (kg) ∫ 𝑪𝒑𝒅𝑻 (kkal/kmol.℃) Q (kkal)
124
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
1. PANAS OUTPUT
Panas klinker panas
Temperatur = 1200ºC = 1473K
T referensi = 25ºC = 298 K
Tabel 6.30 Komposisi klinker panas yang keluar dari kiln
komposisi m Cp (kkal/kmol.K) T Tref (K) BM
(kg/jam) (K) (kg/kmol)
SiO2 66,337.87 10.87+0.008712T - 241200T-2 1473 298 60
Al2O3 18,329.81 22.08 + 0.008971T -522500T-2 1473 298 102
Fe2O3 10,723.48 24.27 + 0.01604T -423400T-2 1473 298 104
CaO 206,955.42 10 + 0.00484T -108000T-2 1473 298 56
MgO 2,484.37 10.86 + 0.001197T -208700T-2 1473 298 40
125
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Total 304,830.96
126
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
𝑇
Q SiO2 = m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
1673
= m ∫298 (10.87 + 0.008712T − 241200T − 2)𝑑𝑇
0.008712
= m [10.87 T + T2 + 241200T-1 ]1165298
2
0.008712
= 66,337.87kg [10.87 (1673-298) + (16732 – 2982 )
2
127
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Sehingga diperoleh :
CO2 m (kg) Q (kkal)
13045.3405 713,836.03
128
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
m (kg) λ (kkal/kmol) BM
Panas laten H2O 2250 10520 18
Panas konduksi
Tabel 6.35 panas konduksi kiln
baja k (kkal/m.℃) T dalam C T luar C x (m) D (m) L (m)
kiln 3.6998 1400 500 0.05 5.5 86
∆𝑇
Qkonduksi =kxAx 𝑥
(1400−500)
= 3.6998 x (3.14 x 5.5 x 86 ) x 0.05
= 49,455,152.60 kkal
129
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Panas konveksi
Tabel 6.36 Panas konveksi kiln
Hc T dalam C T luar C x (m) D (m) L (m) A (m2)
(kkal/m.℃)
Udara 5.5926 1400 500 0.25 5.5 86 742.61
Qkonveksi = hc x A x ∆𝑇
= 5.5926 x 742.61 x (1400-500)
= 3,737,808.62 kkal
Panas radiasi
Diketahui data sebagai berikut :
Tabel 6.37 data panas radiasi kiln
𝝈 T dalam T luar (K) x (m) D (m) L (m) A (m2) 𝜺
(W/m2.K4) (K)
baja 5.669E-08 1673 773 0.05 5.5 86 742.61 0.78
kiln
𝜎 𝑥 𝜀 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇 4
Q radiasi =
1000 𝑋 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠
= 0.805 kkal
130
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
131
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
𝑇
Q SiO2 = m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
1473
= m ∫298 (10.87 + 0.008712T − 241200T − 2)𝑑𝑇
0.008712
= m [10.87 T + T2 + 241200T-1 ]1473298
2
0.008712
= 66338 kg [10.87 (1473-298) + (14732 – 2982 ) +241200
2
(1473-1 - 298-1)]
= 23,397,187.98 kkal
132
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
133
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
2. PANAS OUTPUT
Temperatur = 100ºC = 373K
T referensi = 25ºC = 298 K
Tabel 6.44 Komposisi klinker keluar dari cooler
Komponen m (kg) Cp dT (kkal/kmol.K) T Tref BM
(K) (K) (kg/kmol)
SiO2 66 10,87 + 0,008712 T – 241.200 T-2 373 298 60.083
Al2O3 18 22,08 + 0,008971 T – 522.500 T-2 373 298 101.961
Fe2O3 11 24,27 + 0,01604 T – 423.400 T-2 373 298 159.691
CaO 207 10,00 + 0,00484 T – 108000 T-2 373 298 56.079
MgO 2 10,86 + 0,001197 T 208700 T-2 373 298 40.311
Total 305
134
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Sehingga diperoleh :
Tabel 6.47 panas udara sekunder, tersier dan udara ke EP
BM Mol ∫ Cp dT Q (kkal)
(kg/kmol) (kmol) (kkal/kmol)
Udara 28.85064 6953.599 37.808 262,904.36
sekunder
Udara tersier 28.85064 7744.846 27.454 212,625.65
Udara ke ep 28.85064 16739.241 5.154 86,271.55
135
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
DAFTAR PUSTAKA
Admin. 2015. Cooler Atau Alat Pendingin Pada Industri Migas. (Online). http://
www. Proses industri.com/2015/01/ cooler- atau-alat-pendingin-pada.html.
(Diakses pada tanggal 28 Februari 2018).
Dylan,Moore. 2011. Cement Kilns. (Online). http://www .cementkilns .co.uk /
cooler_ rotary.html. (Diakses pada tanggal 28 Februari 2018).
Holderbank, 2000, Cement Seminar Process Technology I, Holderbank
Managenement & Consulting.
H. Perry, Robert.1997. Perry,s Chemical Engineers Handbook Seven Edition.
136
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
LAMPIRAN A
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Raw Mill
2. Cement mill
Kapasitas 310 ton /jam
Tipe OK Mill 42-4 : Vertical Mill
Jumlah 1 Buah
Diameter Table 42 dm
Tyre 4 buah
137
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Mnggiling Material
Bahan Baku Semen
(Klinker, Gipsum,
Limestone Highgrade
dan Pozzolan)
Mengeringkan Material
Bahan Baku Semen
(Klinker, Gipsum,
Limestone Highgrade
dan Pozzolan)
Homogenisasi Material
Bahan Baku Semen
(Klinker, Gipsum,
Limestone Highgrade
dan Pozzolan)
138
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
3. Clinker silo
Kapasitas 80.000 ton
Jumlah 1 Buah
Terdapat 11 gate 3 gate ke belt J06
5 gate ke belt J07
3 gate ke belt J08
Tempat penyimpanan
Klinker sementara
sebelum digiling di
Cement Milll
4. Cement Silo
Kapasitas 20.000 ton/silo
Jumlah 2 Buah
139
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
Tempat
penyimpanan Semen
sementara sebelum
dilakukakn
pengemasan atau
ditransportasikan
dalam bentuk curah
5. Kiln
Kapasitas 8.000 ton
Jumlah 1 Buah
Tempat
Terjadinya
Proses
Pembakaran
Panjang 86 meter
Diameter 5,5 meter
Heat consumption 750 kcal/kg
140
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
6. Cooler
Kapasitas Desain 9,000 TPD
Tipe Cross Bar Cooler
Fungsi Mendinginkan klinker secara
quenching untuk mendapatkan
kualitas terbaik
141
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
LAMPIRAN B
142
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
143
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
144
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI VI
05 Februari – 16 Maret 2018
145