Laporan KP Petrokimia Gresik

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PEMELIHARAAN GAS TURBIN GT 2280
(COMBUSTION INSPECTION)
DI PABRIK I PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh :
Caecar Ramadhan M. (NIM. 131910101076)
Cahyo Satya Wicaksono (NIM. 131910101058)
M. Krisna Surya Wijaya (NIM. 131910101039)
PROGRAM STUDI STRATA 1TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS JEMBER
2015
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-NYA
kami dapat menyelesaikan kerja praktek beserta laporan kerja praktek ini.Meski
banyak tantangan dan kesulitan yang dating, Allah senantiasa membantu kami
dalam menemukan jalan keluar dan solusinya.
Ucapan terima kasih kami haturkan kepada departemen DIKLAT PT

Petrokimia Gresik yang telah mengizinkan kami untuk melakukan kerja praktek di
Petrokimia Gresik, kesempatan yang sangat berharga bagi kami untuk dapat
melakukan kerja praktek di Petrokimia Gresik.
Terima kasih juga kepada segenap keluarga di pemeliharaan I.1 bagian

utilitas yang telah menerima kami, kepada kepala regu mas Franky Sabdha
Kusuma selaku pembimbing kami yang mengajarkan, memotivasi, dan
mendukung kami dalam banyak hal, kepada kepala seksi bapak Malik dan juga
kepada kepala regu bapak Prapto yang telah mengizinkan kami melakukan
pekerjaannya di ruangannya. Tidak lupa juga ucapan terima kasih kami kepada
bapak Prayitno, bapak Yunus, bapak Budi, bapak Jupri, bapak Muslimin yang
selalu menghadirkan canda tawa dan menemani di setiap paginya, juga atas
keramah tamahan dan pengetahuan yang telah diberikan oleh mas Alfin, mas
Andri, mas Nova, mas Samsul, mas Zulfi yang membuat kami seperti di rumah
sendiri.
Dukungan moril dan materil yang selalu diberikan orang tua kami juga
membuat kami selalu kuat menghadapi terpaan masalah, untuk Ayah dan Ibu
dirumah terima kasih atas doa dan dukungan kalian, semua itu sangat berarti
banyak untuk kami.
Laporan kerja praktek ini kami tulis berdasarkan apa yang kami dapat
selama kami melakukan kerja praktek di Petrokimia Gresik pada periode 3 - 28
Agustus 2015, pemeliharaan gas turbin menjadi perhatian utama kami dalam
menyusun laporan ini dan combustion inspection menjadi topik yang kami angkat
dalam laporan ini.
ii
Satu bulan kerja praktek di Petrokimia dan ditempatkan di bagian utilitas
sangatlah berharga, banyak ilmu-ilmu baru yang kami terima. Meski begitu, kami
masih merasa laporan yang kami susun ini masih jauh dari kata sempurna, satu
bulan kerja praktek di Petrokimia Gresik terasa kurang bagi kami untuk menggali
pengetahuan, sebab itulah kami mohon maaf yang sebesar-besarnya apabila di
dalam laporan kerja praktek ini ditemukan kekurangan.
iii
DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan............................................................................. i
Kata Pengantar................................................................................. ii
Daftar Isi.............................................................................................. iv
Daftar Gambar..................................................................................... viii
Daftar Tabel......................................................................................... x
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah.................................................................... 3
1.3 Tujuan……………..……………………………………….... 3
1.3.1 Tujuan Umum………………………………………….. 3
1.3.2 Tujuan Khusus…………………………………………. 4
1.4 Manfaat …………………………………………………….. 4
BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Visi, Misi & Tata Nilai…….................................................... 7
2.2 Penamaan dan Arti Simbol...................................................... 7
2.3 Fasilitas Infrakstruktur……………………………………… 9
2.3.1 Dermaga………………………………………………... 9
2.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik…………………………….. 9
iv
2.3.3 Unit Kejernihan Air……………………………………. 9
2.3.4 Unit pengolahan Limbah……………………………….. 10
2.3.5 Sarana Distribusi………………………………………... 10
2.3.6 Laboraturium……………………………………………. 10
2.3.7 Kebun Percobaan (Buncob)…………………………….. 10
2.3.8 Unit Utilitas Batubara…………………………………... 11
2.4 Produk dan Kapasitas Produksi……...………………………. 11
2.5 Pembangunan,Perluasan,dan Rencana Pengembangan…...…. 13
2.5.1 Perluasan dan Pembangunan………………….………… 13
2.5.2 Rencana Pengembangan……………………...………… 14
2.6 Anak perusahaan dan Yayasan PT Petrokimia Gresik..….….. 15
2.6.1 Anak Perusahaan……………………………...………… 15
2.6.2 Yayasan PT petrokimia Gresik………….………………. 17
2.7 Struktur Organisasi dan Keternagakerjaan……….………....... 17
2.8 Tri Darma Karyawan……………………...………………….. 19
2.9 K3PG……………………………...…………………….......... 20
BAB 3 UNIT UTILITAS PABRIK
3.1 Unit Penjernihan Air atau Lime Softening water…...………… 21
3.2 Unit Water Distribution and Cooling Water…………..……… 23
3.3 Unit Demineralizing…………………………….…………….. 26
3.4 Unit Pembangkit Tenaga Uap………………………………... 29
v
3.5 Unit Pembangkit Tenaga Listrik(Gas Turbin Generator GT 2280) 32
3.6 Unit Fuel Oil System……………………………………….… 33
3.7 Unit Udara Instrumen………………………………..……...... 33
BAB 4 GAS TURBINE GENERATOR GT 2280
4.1 Spesifikasi Design……………………………………………. 35
4.2 Komponen GTG……………………………………………… 38
4.2.1 Komponen Utama……………………………..………… 38
4.2.2 Komponen Penunjang(Auxiliary)………………………. 40
4.3 Jenis-Jenis Pemeliharaan………………………...…..………. 42
4.3.1 Combustion Inspection (CI)………………………......... 42
4.3.2 Hot Gas Path Inspection (HGPI)………….……………. 43
4.3.3 Major Inspection (MI)…………………………………. . 43
BAB 5 COMBUSTION INSPECTION
5.1 Item Yang diinspeksi Pada CI……………………………..… 44
5.1.1 Dual Fuel Nozzle………………………..……………… 44
5.1.2 Crossfire Tube & Stop/Retainers………..……………… 44
5.1.3 Combustion Liner………….…………………………… 45
5.1.4 Flow Sleeves………………………………..………….. 46
5.1.5 Transition Pieces…………………………..…………… 46
5.1.6 Support Clamp…………………..……………………… 47
5.1.7 Transition Piece to nozzle setback……………...………. 48
vi
5.1.8 Check valve Purge Fuel Nozzle………………………… 48
5.1.9 Check valve Liquid Fuel Nozzle………………………….. 49
5.2 Langkah Lengkap Inspeksi CombustionMenurut Service Manual MS-

6000…………………………………………………………. 50
BAB 6 PENUTUP
6.1 Kesimulan……………………………………………………. 70
6.2 Kritik dan Saran……………………………………………… 71
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo Petrokimia Gresik…………………………………. 8
Gambar 2.2 Dermaga PG…………………………………………….. 9
Gambar 2.3 Penjernihan……………………………………………… 9
Gambar 2.4 Pengolahan Limbah……………………………………... 10
Gambar 2.5 Gudang PG……………………………………………… 10
Gambar 2.6 Buncob PG……………………………………………… 10
Gambar 2.7 BBG…………………………………………………….. 11
Gambar 2.8 Proyek Pengembangan PG……………………………... 15
Gambar 2.8 Struktur Organisasi PG…………………………………. 19
Gambar 3.1 Proses penjernihan air (LSU)…………………………… 23
Gambar 3.2 Cooling Tower Counter Flow…………………………... 25
Gambar 3.3. Alur Proses Produksi Air Demin 1…………………….. 27
Gambar 3.4.Alur Proses Produksi Air Demin 2……………………... 27
Gambar 3.5 Package Boiler………………………………………….. 31
Gambar 3.6 WHB……………………………………………………. 32
Gambar 3.7 GTG…………………………………………………….. 33
Gambar 3.8 Unit Udara Instrumen…………………………………… 34
Gambar 4.1 cara kerja GTG………………………………………….. 37
viii
Gambar 4.2 Komponen GTG………………………………………... 38
Gambar 4.3 Bagian pada combustor chamber………………………. 39
Gambar 4.4 Stator Generator……………………………………….... 40
Gambar 4.5 Rotor Generator……………………………………….... 40
Gambar 4.6 Komponen Penunjang………………………………….. 41
Gambar 4.7 Diagram Alir Inspeksi………………………………….. 42
Gambar 5.1 dual fuel nozzle………………………………………….. 44
Gambar 5.2 crossfire tube & retainer………………………………... 45
Gambar 5.3 combustion liner………………………………………… 46
Gambar 5.4 flow sleeve………………………………………………. 46
Gambar 5.5 transition piece…………………………………………. 47
Gambar 5.6 support clamp…………………………………………... 48
Gambar 5.7 Transition Piece tonozzle setback……………………… 48
Gambar 5.8 Check valve purge Fuel Nozzle………………………… 49
Gambar 5.9 Check valve Liquid Fuel Nozzle………………………... 49
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Produk Pupuk PG………………………………………… 12
Tabel 2.2 Produk Non Pupuk PG…………………………………… 13
Tabel 2.3 Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan
(posisi akhir Juli 2015)…………………………………... 17
Tabel 2.4 Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan
(Posisi Akhir Juli 2015)………………………………….. 18
Tabel 3.1. Spesifikasi Hardwater…………………………………… 22
Tabel 3.2. Spesifikasi Soft water……………………………………. 23
Tabel 3.3 Spesifikasi Cooling water………………………………... 24
Tabel 3.4 Pembagian Cooling Tower………………………………. 25
Tabel 5.1 Inti dari combustion inspection………………………….. 68
x
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Kerja merupakan hal yang penting dalam kehidupan individu karena beberapa
alasan.Pertama, adanya pertukaran atau timbal balik dalam kerja.Ini dapat berupa
reward.Secara ekstrinsik, reward seperti uang.Secara intrinsik, reward seperti
kepuasan dalam melayani.Kedua, kerja biasanya memberikan beberapa fungsi
sosial.Perusahaan sebagai tempat kerja, memberikan kesempatan untuk bertemu
orang-orang baru dan mengembangkan persahabatan.Ketiga, pekerjaan seseorang
seringkali menjadi status dalam masyarakat luas, namun kerja juga dapat menjadi
sumber perbedaan sosial maupun integrasi sosial.Keempat, adanya nilai keija bagi
individu yang secara psikologis dapat menjadi sumber identitas, harga diri dan
aktualisasi diri (Steers dan Porter, 1983).
Menurut Brown dalam Anoraga, 1998. Seseorang bekerja karena ada sesuatu
yang hendak dicapainya, dan orang berharap bahwa aktivitas kerja yang dilakukannya
akan membawanya kepada suatu keadaan yang lebih memuaskan daripada keadaan
sebelumnya. Oleh karena itu, dapat dikatakan bahwa pada diri manusia terdapat
kebutuhan-kebutuhan yang pada saatnya akan membentuk tujuan-tujuan yang
hendak dicapai dan dipenuhinya demi mencapai tujuan-tujuan itu, orang terdorong
melakukan suatu aktivitas yang disebut kerja.
Kata “praktek” didalam kamus besar bahasa Indonesia dibenarkan penulisannya

menjadi “praktik” yang berarti pelaksanaan nyata yang disebut dalam teori.
Sehingga kesimpulannya kerja praktek adalah pengimplementasian teori-teori yang di
dapat di bangku kuliah ke dalam sebuah aktivitas penting dalam kehidupan yang
dimaksudkan untuk mendapatkan sesuatu.
Teknik Mesin
Universitas Jember 1
Beberapa tahun terakhir pemerintah Indonesia dan beberapa Negara ASEAN
lainnya memiliki harapan agar terciptanya ASEAN community, yang memungkinkan
terjadinya pasar bebas yang dalam bidang teknologi di titik beratkan pada kualitas
tenaga kerja yang siap pakai yang berkualitas sehingga dapat bersaing dengan tenaga
kerja dari negara lain, yang notabene lebih berkualitas.Oleh karena itu pada aktivitas
akademika di tuntut untuk mencetak mahasiswanya menjadi tenaga kerja yang
profesional dan siap diterjunkan ke dunia kerja.
Kerja praktek juga merupakan salah satu kompetensi yang harus dipenuhi untuk
mendapatkan gelar sarjana teknik (ST) di Fakultas Teknik jurusan Teknik Mesin
Universitas Jember, kerja praktek sendiri sejatinya sebagai wawasan para mahasiswa
seputar atmosfir dunia kerja.Hal tersebut bertujuan agar lulusan yang dihasilkan
menjadi SDM yang siap bersaing di dunia kerja ketika keluar dari bangku kuliah dan
tidak menambah jumlah penggangguran yang ada.
Dengan adanya kerja praktek ini dapat mewujudkan harapan pemerintah dan
juga tuntutan zaman untuk segera mengadakan kerjasama antara lingkungan
pendidikan dengan dunia kerja. Sistem kerja sama antara keduanya sudah sering
diadakan di negara-negara maju guna mencetak tenaga kerja dari lingkungan
pendidikan supaya sesuai dengan permintaan dunia kerja. Pada kurikulum yang ada
pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jember sebagai salah satu
syarat untuk dapat menyelesaikan kuliah setiap mahasiswa diwajibkan menempuh
mata kuliah kerja praktek yang dilakukan pada suatu perusahaan yang berkaitan
dengan disiplin ilmunya. Diharapkan dengan kerja praktek di perusahaan dengan
skala industry yang besar akan membuka wawasan mahasiswa tentang dunia kerja
yang tidak didapatkan lewat buku-buku dan teori selama kuliah.
Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh

keterampilan yang tidak semata-mata bersifat psikomotorik akan tetapi skill yang
meliputi keterampilan fisik, social, dan manajerial. Dalam Kerja Praktek ini para
Teknik Mesin
mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan serangkaian tugas keseharian di tempat
industri yang menunjang keterampilan akademis yang telah diperoleh di perkuliahan
yang yang menghubungkan akademis dengan keterampilan.
Berdasarkan hal diatas maka dibutuhkan suatu industri yang memiliki
kapabilitas dalam menunjang dan membimbing mahasiswa untuk mendapatkan
materi pembelajaran di lapangan. Dengan demikian PT. Petrokimia Gresik
merupakan pilihan yang tepat untuk para mahasiswa Teknik Mesin sebagai tempat
Kerja Praktek
1.2 Rumusan Masalah

Masalah yang kami angkat dalam laporan di PT. PETROKIMIA Gresik
adalah :
1. Bagaimana perencanaan pemeliharaan pada mesin gas turbin GT 2280 ?

2. Apa saja kerusakan yang biasanya terjadi dan bagaimana cara mengatasi
kerusakan (perbaikan) pada mesin gas turbin GT 2280 ?
3. Bagaimana metode penjadwalan perawatan pada mesin gas turbin GT
2280 ?
1.3 Tujuan
1.3.1. Tujuan Umum
Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kerja Praktek yang dilakukan di PT.

Petrokimia Gresik mupunyai tujuan ganda bagi mahasiswa, intitusi pendidikan
(Universitas Jember) dan bagi instansi tempat mahasiswa melaksanakan kerja
praktek.
a). Tujuan bagi mahasiswa
1. Merasakan atmosfir bekerja secara profesional.
Teknik Mesin
2. Menyiapkan mahasiswa sehingga lebih memahami kondisi pekerjaan
sesungguhnya.
3. Melatih mahasiswa untuk berfikir kritis pada perbedaan metode-
metode pekerjaan antara teoris dan praktek kerja dilapangan.
4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan
pengetahuan baru melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar
industri yang telah berpengalaman di lapangan.
5. Dapat menerapkan pengetahuan dan keterampilan yang telah diperoleh
di Universitas Jember.
6. Mahasiswa dapat mengkomparasi teori umum dan teori aplikatif.
b). Tujuan bagi institusi pendidikan
1. Mendapat umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah
diberikan di perkuliahan.
2. Menjadi lahan kerjasama antara Universitas Jember dan PT.
Petrokimia Gresik.
3. Dapat menjembatani penelitian dengan lembaga penelitian Universitas
Jember.
c). tujuan bagi industri
1. Memperoleh masukan yang mungkin dapat membantu penyelesaian

studi kasus dikalangan sesuai dengan konsentrasinya.
2. Menjalin hubungan kerjasama dalam bidang pendidikan dengan
institusi sebagai suatu badan penelitian.
1.3.2. Tujuan Khusus
1. Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau

melakukan serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan
yang di ambil di bangku kuliah dan analisis datanya pada kondisi
tempat kerja praktek.
Teknik Mesin
2. Dapat mengerti rangkaian pemeliharaan GTG dan inspeksi yang
dilakukan.
3. Diharapkan setelah kerja praktek peserta dan perusahaan terjadi
hubungan timbal balik sehingga nantinya peserta dapat direkrut
sebagai karyawan.
1.4. Manfaat
Adapun manfaat tugas kerja praktek ini meliputi :
1. Mendapat pengalaman yang sebenarnya di dunia kerja professional.

2. Menjadi pribadi SDM yang siap bersaing dan siap diterjunkan ke
dunia kerja professional.
3. Mapu menerapkan metode-metode penyelesaian secara umum, yaitu
dengan mendapatkan masalah, merumuskan masalah, dan kemudian
menarik kesimpulan.
Teknik Mesin
BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang

pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya, Saat ini PT. Petrokimia
Gresik merupakan anak perusahaan BUMN PIHC (Pupuk Indonesia Holding
Company).
Kontrak awal pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964

dengan nama proyek Petrokimia Surabaya, dan mulai berlaku pada tanggal 8
Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia ke-II pada
tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT
Petrokimia Gresik.
Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2 Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3 Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja (Persero)
PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-
17695.AH.01.02 Tahun 2012
PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di
Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.
Teknik Mesin
2.1 Visi, Misi & Tata Nilai
Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi
dan produknya paling diminati konsumen.
Misi
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha perusahaan.
 Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
Tata Nilai
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan

hidup dalam setiap kegiatan operasional.
 Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
 Mengutamakan integritas di atas segala hal.
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
2.2 Penamaan dan Arti Simbol
Sejak dahulu bahan baku produksi pupuk urea menggunakan gas alam, hanya
Petrokimia yang awal berdirinya perusahaan ini menggunakan minyak bumi sebagai
bahan bakunya sehingga dinamakanlah perusahaan ini dengan nama Petrokimia
sesuai dengan kebijakan di era tersebut yang mengharuskan penamaan pabrik yang
Teknik Mesin
menggunakan minyak bumi dengan nama petroleum chemical, untuk mempermudah
pembacaan maka disubsitusikan ke bahasa Indonesia menjadi Petrokimia.
Gambar 2.1 Logo Petrokimia Gresik
Dasar penilaian logo kerbau adalah penghomatan pada daerah kecamatan

kebomas tempat berdirinya pabrik pupuk PT Petrokimia Gresik, kerbau di jadikan
sebagai symbol PT Petrokimia Gresik karena dianggap memiliki sikap yang suka
bekerja keras, mempunyai loyalitas yang tinggi dan juujur, serta kerbau dikenli
banyak masyarakat Indonesia sebagai alat untuk mempermudah pekerjaan petani.
Arti logo PT Petrokimia Gresik adalah warna kuning emas pada kerbau
memiliki arti yang melambangkan sebuah keagungan yang dimiliki oleh kerbau
tersebut, daun hijau ber ujung lima memiliki arti daun yang hijau melambangkan
kesuburan tanah Indonesia yang semua orang tau biasa di namai gemah ripah loh
jinawi dan kesejahteraan para petani Indonesia, ujung daun yang berjumlah lima
memiliki arti yang melambangkan kelima sila pancasila, huruf P G adalah singkatan
dari Petrokimia Gresik, warna putih yang yang terdapat pada huruf P G
melambangkan kesucian.
Arti keseluruhan logo PT Petrokimia Gresik adalah dengan hati yang bersih
berdasarkan sila pancasila, PT petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat
yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa.
Teknik Mesin
2.3 Fasilitas Infrastruktur
2.3.1 Dermaga
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar

muat berbentuk hurut “T” dengan panjang 625 meter dan
lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan continuous
ship unloader (CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit Gambar 2.2 Dermaga PG
cangaroo crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas
masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas
pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3
buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton.
2.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya listrik

demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan gas
turbine generator (GTG) dan steam turbine generator (STG) dengan batu bara sebagai
bahan bakarnya yang mampu menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW.
2.3.3 Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air

yang terletak di Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air
sungai Brantas, dan di Babat Lamongan , memanfaatkan air
sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke Gambar 2.3 Penjernihan
Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
Teknik Mesin
2.3.4 Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia

Gresik terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat
dari proses produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan
sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah
Gambar 2.4 Pengolahan Limbah
dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery (3R) dengan dukungan :
unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas
di setiap unit produksi, di antaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector,
electric precipitator (EP), dust scrubber, dll.
2.3.5 Sarana Distribusi
Untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT

Petrokimia Gresik mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan
gudang penyangga dan distributor, serta ribuan kios resmi yang
tersebar di semua provinsi di Indonesia. Gambar 2.5 Gudang PG
2.3.6 Laboratorium
Laboratorium yang dimiliki PT Petrrokimia diantaranya yaitu laboratorium

Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia, Laboratorium Uji
Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve dan laboratorium Uji Permeabilitas
Udara.
2.3.7 Kebun Percobaan (Buncob)
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh

di laboratorium, PT Petrokimia memiliki kebun percobaan
seluas 5 hektar yang dilengkapi dengan fasilitas
Gambar 2.6 Buncob PG
Teknik Mesin
laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk
NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan Petroseed (benih padi
bersertifikat). Secara umum buncob berfungsi untuk: Tempat pengujian produk
komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan,
penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi
pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan
latihan. Di kebun percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood Expo dalam
rangka HUT PT Petrokimia Gresik.
2.3.8 Unit Utilitas Batubara
Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga

listrik yang dihasilkan sebesar 32 MW. Unit ini dilengkapi
dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000 DWT.
Gambar 2.7 BBG
2.4Produk dan Kapasitas Produksi
PT. Petrokimia Gresik terkenal dengan produk pupuknya namun dibalik semua
itu masih banyak produk-produk lain yang dihasilkan Petrokimia bahan kimia yang
sebagian dari produk tersebut merupakan produk sampingan dari pembuatan pupuk
seperti CO2, cement retarder. Berikut jumlah Pabrik & Kapasitas Produksi.
Teknik Mesin
Tabel 2.1 Produk Pupuk PG
Tahun
Pupuk Pabrik Kapasitas/Th
Beroperasi
Pupuk Urea 1 460.000 ton/tahun 1994
Pupuk Fosfat 1 500.000 ton/tahun 1979, 1983, 2009
Pupuk ZA 3 650.000 ton/tahun 1972, 1984, 1986
Pupuk NPK : 1 450.000 ton/tahun 2000
Phonska I 2 1.200.000 ton/tahun 2005, 2009

Phonska II &
III 1 600.000 ton/tahun 2011
Phonska IV
1 70.000 ton/tahun 2005
NPK I
NPK II 1 100.000 ton/tahun 2008
NPK III & IV
NPK Blending 2 200.000 ton/tahun 2009
1 60.000 ton/tahun 2003
Pupuk K2SO4 (ZK) 1 10.000 ton/tahun 2005
Pupuk Petroganik (*) 1 10.000 ton/tahun 2005
Jumlah
16 4.310.000 ton/tahun
pabrik/Kapasitas
Teknik Mesin
Tabel 2.2 Produk Non Pupuk PG
Tahun
Non Pupuk Pabrik Kapasitas/Th
Beroperasi
Amoniak 1 445.000 ton/tahun 1994
Asam Sulfat (98% H2SO4) 1 570.000 ton/tahun 1985
Asam Fosfat (100% P2O5) 1 200.000 ton/tahun 1985
Cement Retarder 1 550.000 ton/tahun 1985
Aluminium Fluorida 1 12.600 ton/tahun 1985
Jumlah
5 1.777.600 ton/tahun
pabrik/Kapasitas
Selain pupuk dan bahan kimia, masih ada beberapa produk yang dihasilkan
Petrokimia.Seperti air mineral yang dihasilkan K3PG (Koperasi Karyawan
Keluargabesar Petrokimia Gresik), dan juga jasa rancang bagun.
2.5 Pembangunan, Perluasan dan Rencana Pengembangan
2.5.1 Perluasan dan Pembangunan
Pada 29 Agustus 1979 Petrokimia melakukan pembangunan pabrik pupuk

TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Prancis yang dilengkapi sarana
pelabuhan, unit penjernihan air di gunung sari dan Booster Pump di Kandangan untuk
meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam. Kemudian pada 20 Juli 1983
dengan perusahaan tender yang sama yaituSpie Batignoless dilakukan perluasan
pelabuhan dan penambahan kapasitas unit penjernihan air yang berasal dari Babat
dengan kapasitas 1500 m3/jam.
Setelah itu pada 10 Oktober 1984 dilakukan pembangunan pabrik asam

phospat dan produk samping seperti pabrik asam sulfat, pabrik asam phospat (ZA II),
Teknik Mesin
pabrik cement reterder, pabrik Alumunium Florida, pabrik Alumunium Sulfat dan
unit utilitas yang dikerjakan Hitachi Zosen. Sehingga pada 2 Mei 1986 pabrik pupuk
ZA III ditangani sendiri oleh SDM Petrokimia mulai dari studi kelayakan hingga
pengoprasiannya.
Pembangunan selanjutnya yaitu pabrik Amoniak dengan teknologi proses

Kellog Amerika dan pabrik urea dengan teknologi ASEC-TEC Jepang yang dimulai
awal tahun 1991 dan selesai 29 April 1994 dengan PT. Inti Karya Persada Teknik
sebagai kontraktornya. Kemudian pada awal 1999 mulailah dibangun pabrik pupuk
Phonska dengan menggunakan teknologi INCRO Spanyol dan PT. Rekayasa Industri
sebagai kontaktornya.Dengan kapasitas produksi sebesar 300.000 Ton/tahun proyek
tersebut rampung pada 25 Agustus 2000.
2.5.2 Rencana Pengembangan
Sesuai dengan kebutuhan pupuk NPK nasional yang meningkat , Petrokimia

Gresik melakukan pengembangan pabrik, yaitu meningkatkan produksi berbagai
produk dengan proyek seperti:
1. Amoniak II 825.000 Ton/Tahun

2. Urea II 560.000 Ton /Tahun
3. ZA IV 250.000 Ton/Tahun
4. Asam Fosfat II 200.000 Ton/Tahun
5. Asam Sulfat II 550.000 Ton/Tahun
6. PhonskaV 600.000 Ton/Tahun
Untuk mendukung pengembangan tersebut juga mempengaruhi kebutuhkan

pasokan gas bumi yang diperkirakan akan mencapai 85 MMSCFD dan pasokan
batubara untuk utilitas sebesar 16 TBTUD (1000 Ton/hari).
Teknik Mesin
Untuk estimasi dan perencanaan waktu untuk proyek pengembangan tersebut
dapat dilihat dalam gambar berikut.
Gambar 2.8 Proyek Pengembangan PG

Keterangan : Perencanaan Proyek Pelaksanaan EPC
2.6 Anak Perusahaan Dan Yayasan PT Petrokimia Gresik
2.6.1 Anak Perusahaan
Selain usaha utama PT petrokimia Gresik juga mengembangkan anak-anak

perusahaan, baik yang seluruh sahamnya dimiliki sendiri maupun berpatungan
dengan perusahaan BUMN lainnya dan juga perusahaan swasta nasional maupun
swasta asing adapun anak-anak perusahaan tersebut antara lain:
1. PT. Petrokimia Kayaku

Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60%
Nippon Kayaku 20%
Mitsubisi 20%
Teknik Mesin
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, dan MIPC.
Saham : PT. petrokimia Gresik 99,99%
Yayasan 0.01%
3. PT. Petronika
Hasil Produksi : DOP ( Diocthyl Phthalat )
Saham : PT. Petrokimia Gresik 20%
4. Petrowidada
Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47%
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8%
6. Kawasan Indutri Gresik
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoprasian
Export Processing Zone ( EPZ ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik
sebesar 35% dan Semen Gresik 65%
7. PT. Jordan Abadi
Bisnis Utama : Produsen Asam Fosfat ( Posphoric acid )
Saham PT. Petrokimia Gresik 50%
8. PT. Padi Energi Nusantara
Bisnis Utama : bergerak di bidang industri pertanian khususnya beras
Saham PT. Petrokimia Gresik 13%
9. PT. Bumi Hijau Lestari II
Bisnis Utama : bergerak dalam bidang agrobisnis dan agroindustry
perkebunan/kehutanan dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan tanah air
Indonesia.
Saham PT. Petrokimia Gresik 8.17%
Teknik Mesin
2.6.2 Yayasan PT.Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965.Misi utamanya ialah

mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik.Salah
satu progam yang dilaksanakan adalah pembanguna sarana perumahan bagin
karyawan.Sampai tahun 1999, progam yayasan PT. Petrokimia Gresik lainnya adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan
sarana bantuan sosial dan menyelenggaraka pelatihan bagi karyawan Memasuki Masa
Purna Tugas (MPP).
2.7 Struktur Organisasi & Ketenagakerjaan
Tabel 1.3 Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (posisi akhir Juli 2015)
PENDIDIKAN JUMLAH
101
Pasca Sarjana
585
Sarjana
47
Sarjana Muda
SLTA 2.403
SLTP 160
Teknik Mesin
Total 3.296
Tabel 1.4 Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan(Posisi Akhir Juli 2015)
JABATAN JUMLAH
Direksi 5
Eselon I 28
76
Eselon II
Eselon III 204
Eselon IV 746
Eselon V 1.134
953
Pelaksana
150
Bulanan Percobaan
Teknik Mesin
Total 3.296
Sumber: http://www.petrokimia-gresik.com/PrintPage/Jumlah.Karyawan
Gambar 2.9 Struktur Organisasi PG
2.8 Tri Darma Karyawan
1.Rumongso Melu Handarbeni(Rasa ikut memiliki )

2.Rumongso Melu Hangrukebi ( Rasa ikut
bertanggung jawab )
3.Mulat Sariro Hangroso Wani
( Berani mawas diri atas segala tindakan )
2.9 K3PG
Teknik Mesin
Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah
didirakan sebuaj koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluargabesar
Petrokimia Gresik (K3PG). sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang
bergerak dalam bidang perkoperasian, selain itu K3PG juga berperan sebagai saran
Petrokimia Gresik, ketenangan kerja karyawan dan keluarga danjuga membuka
lapangan pekerjaan bagi masyarakat sekitar.
K3PG juga mendapat beberapa penghargaan yaitu
1. Koperasi Funsional Terbaik I Nasional 1989.

2. Koperasi Funfsional Teladan Nasional 1990.
3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.
4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.
5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.
Bidang usaha yang terdapat pada K3PG yaitu
1. Unit pertokoan
2. Unit apotik
3. Unit kantin
4. Unit pompa bensin (SPBU)
5. Unit simpan pinjam
6. Jasa cleaning service, service AC, foto copy, dll
BAB 3
UNIT UTILITAS PABRIK
Teknik Mesin
Unit utilitas pabrik I memiliki peranan penting dalam menunjang kelangsungan
proses produksi. Utilitas pabrik I terdiri dari lima (5) unit, yaitu:
1) Unit penjernihan air / LSU (2 unit)
2) Unit waterdistribution and coolingtower
3) Unit demineralizing
4) Unit pembangkit tenaga uap
5) Unit pembangkit tenaga listrik
6) Unit fueloil system
7) Unit udara instrumen
Unit-unit tersebut adalah penunjang operasi pabrik Petrokimia dalam
penyediaan air, tenaga uap, listrik, dan bahan bakar.
3.1. Unit Penjernihan Air / Lime Softening Unit

Unit ini berfungsi untuk mengolah hardwater menjadi softwater dengan
penambahan larutan kapur (lime) dan polielektrolit dalam dua buah circulator clarifier
dengan kapasitas masing-masing 150 m3/jam. Tahapan proses hardwater menjadi
softwater terbagi menjadi tiga bagian, yaitu (1) koagulasi, (2) flokulasi, dan (3)
filtrasi. Proses penjernihan ini dapat menurunkan total hardness hingga 60 ppm.
Hardwater yang diolah dalam unit ini disuplai dari water intake Gunung Sari
dengan kapisitas 700 m3 (1 unit) dan 450 m3 (2 unit) dan water intake Babat dengan
kapasitas 2200 m3 (unit baru) dan 1500 m3 (unit lama). Spesifikasi produk hardwater
yang dihasilkan dari water intake Gunung Sari dan Babat ditampilkan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Spesifikasi Hardwater

Komponen Besar
pH 7,5-8,5
Total hardness Maks. 220 ppm
Teknik Mesin
Turbidity Maks. 3 ppm
CaH Maks. 180 ppm
Alkali M Maks. 250 ppm
Proses penjernihan air (LSU) ditampilkan pada Gambar 3.1. Air dari TK 951
dipompa dengan P 2201 ABC masuk ke circulator clarifier bagian bawah yang
dilengkapinozzle untuk menghisap lumpur-lumpur disekitar nozzle untuk
disirkulasikan dalam difuser sehingga dapat membantu terbentuknya flok di dalam
diflection shirt dan membantu terikatnya garam-garam Ca dan Mg yang terlarut
dalam air. Pada circulator clarifier diinjeksikan polielektrolit dan lime. Fungsi dari
lime adalah untuk mengubah sifat air menjadi basa, mengatur pH agar optimum dan
mengikat garam-garam Ca dan Mg yang terlarut dalam hardwater.
Polielektrolitberfungsimembantu terbentuknya flok-flok. Flok ini akan memperbesar
ukuran flok-flok yang baru terbentuk sehingga mudah mengendap. Sludge yang
terbentuk akan di blowdownbila mencapai 10% padatan. Pada operasi normal jumlah
padatan dijaga 6 – 8 % dan diblowdown secara otomatis setiap 30 menit selama 10
detik.
Over flow dari circulator clarifierdilewatkan aquazur “ T “ filter . Filter ini
berisi pasir silika yang dilengkapisyphoonbertekanan vakum untuk meningkatkan
flow filter. Filter ini di back wash dengan udara kompresor C 2202 AB yang
dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi filter akan
overflow ke saluran pembuangan. Air produk unit pengolahan ini sebagian ditampung
di waterstorage TK 10 dan TK 1201. Spesifikasi softwater yang dihasilkan
ditampilkan pada Tabel 3.2.
Teknik Mesin
Gambar 3.1 Proses penjernihan air (LSU)
Tabel 3.2. Spesifikasi Soft water

Komponen Besar
pH 9-10
Total hardness Maks. 80 ppm
Turbidity Maks. 3 ppm
3.2. Unit WaterDistribution and CoolingTower

Unit terdiri dari tangki penampung air (TK 10 dan TK 1201), pompa-pompa
distribusi dan diesel firepump , dan coolingtower. Air dari unit penjernihan
ditampung dalam tangki TK 1201 yang mempunyai kapasitas ± 15.000 m3 dan TK 10
yang berkapasitas 5000 m3. Selanjutnya air dari TK 1201 dan TK 10 dipompakan
untuk menyuplai kebutuhan air di seluruh pabrik (termasuk TSP dan anak
perusahaan) antara lain untuk servicewater, coolingtower, deminwater, firewater, dan
drinkingwater.
Cooling tower terdiri dari bak penampung air yang dilengkapi dengan menara
dan kipas (fan) untuk pendingin air pendingin. Coolingtower ini dirancang untuk
Teknik Mesin
sirkulasi air pendingin dari bak penampung ke alat penukar panas. Air pendingin dari
coolingtower dipompakan dengan pompa P 1216 (untuk powerhouse dan membantu
CT2211A), P1212 ABC untuk ZAI/III, P 2211 ABCD (untuk NH3), dan P2211 EFG
(untuk urea). Kemudian cooling water didistribusikan pada masing-masing unit
sebagai media pendingin pada alat penukar panas untuk gas proses, pendingin steam ,
condenser turbin, dan pendingin lube oil cooler. Selanjutnya air pendingin yang telah
dipergunakan pada unit NH3, urea, dan utilitas dialirkan dan didistribusikan pada
bagian atas coolingtower yang tediri dari kisi-kisi (filler) yang terbuat dari
papan/plastik sebagai pemecah air menjadi butiran kecil untuk mempercepat
pendinginan. Sebagai media pendingin menggunakan udara yang lewat melalui kisi-
kisi yang bersinggungan dengan air yang didinginkan dan mengambil panas dari
media yang didinginkan secara terus menerus dan langsung dibuang ke udara
menggunakan ID fan. Untuk mencegah terjadinya korosi, kerak-kerak, dan lumut-
lumut, ke dalam air pendingin tersebut diinjeksikan bahan kimia seperti; poliposfat,
dispersan, asam sulfat, dan gas klorin. Spesifikasi cooling water ditampilkan pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Spesifikasi Cooling water

Parameter Control
Range
Ph 7.3 - 7.8
Ca-hardnes 400 - 600
Mg – hardnes < 700
M – alkalinity 35 - 150
Silica/ ppm < 150
Iron/ ppm <2
Zinc/ppm 0.5 min
Ortho PO4 / ppm 5 - 7
PO4 solubility % 80 min
Conductivity < 3000
Free chlorine 0.2 - 0.5
Teknik Mesin
Coolingtower yang digunakan Pabrik 1 dibagi menjadi dua (2) jenis yaitu
counterflow dan crossflow(Gambar 3.2). Pada Coolingtower jenis counterflow, udara
pendingin yang mengambil panas pada media masuk melalui kisi-kisi bagian bawah
yang dihisap dengan ID fan kemudian langsung dibuang ke udara. Pada coolingtower
jenis crossflow, udara yang mengambil panas masuk dari semua kisi – kisi mulai
bagian atas hingga kisi – kisi bagian bawah yang dihisap oleh ID fan kemudian
dibuang ke udara. Pembagian coolingtower ditampilkan pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4 Pembagian Cooling Tower

Jenis Cooling tower Kode Cooling Fungsi Jumlah Sel
tower
CrossFlow T 2211 A Untuk ammoniaplant 5
T 2211 B Untuk urea plant 3
CounterFlow T1201 A Untuk Ammoniaplant 6
T1201 B Untuk ZA I, III, dan 4
ASP
T1201 C Untuk ammoniaplant 2
Teknik Mesin
Gambar 3.2 Cooling Tower Counter Flow
3.3 Unit Demineralizing

Unit ini bertugas untuk mengubah soft water menjadi air bebas mineral yang
digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Produksi air demin dilakukan di dua
unit, unit demin 1 dan unit demin 2. Unit demin 1terdiri dari quartzite filter,
cationexchanger, degasifier, anionexchanger, mixedbed exchanger, dan tangki
penampung air demin. peralatan proses pada unit demin 2 mirip dengan unit demin 1,
hanya saja pada unit demin 2 ditambahkan polisher. Unit demin 1 berfungsi untuk
menyuplai air umpan boiler B 1102. Sedangkan unit demin 2 berfungsi menyuplai
air untuk pembangkit kukus di WHB dan deaeratorammonia. Alur proses produksi
air demin 1 dan 2 ditampilkan pada Gambar 3.3. dan 3.4.
Secara garis besar alur proses produksi air demin di unit 1 dan 2 hampir sama.
Oleh sebab itu, pada laporan ini hanya dijelaskan mengenai produksi air demin pada
unit demin 1. Produksi air demin di unit 1 diawali dengan pemompaan air dari
TK1201 melalui pompa ( P1203 ABC ). Aliran air kemudian disaring di
quartzitefilter (F1202 ABCD). Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi
menurunkan turbiditisoft water hingga 2 ppm. Kapasitas desain tiap vessel sebesar
35 m3/jam. Indikator kejenuhan pada filter ini dapat diamati melalui kenaikan delta
pressure dan turbiditi air. Apabila filter telah jenuh dilakukan back wash untuk
memfungsikan kembali filter tersebut. Back wash dilakukan dengan cara
menghembuskan udara dari bawah vessel agar pasir yang menggumpal terurai dan
secara bersamaan di alirkan air soft water dari TK1201 dengan P1203 ABC sampai
air jernih. Selanjutnya dilakukan pembilasan dengan memakai soft water.
Teknik Mesin
Gambar 3.3. Alur Proses Produksi Air Demin 1
Gambar 3.4.Alur Proses Produksi Air Demin 2
Teknik Mesin
Air hasil penyaringan F 1202 dialirkan ke cationexchanger (D1208 ABCD)
melalui nozzle.Vessel ini berisi resin yang berfungsi untuk mengikat ion – ion positif
melalui reaksi berikut :
RH2 + 2NaCI  RNa2 + 2HCI
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCI2 RBa + 2HCI
Resin ini lama kelamaan akan jenuh yang ditandai dengan conduktivity anion
naik, FMA ( free mineral acid) turun, pH naik, dan TH (total hardness) > 0. Resin
yang telah jenuh kemudian diregenerasi dengan larutan H2SO4 2% dan 4%.
Regenerasi dibuat 2 tahap (2% dan 4%) dengan tujuan menghindari terjadinya
chanelling (penggumpalan-penggumpalan pada resin). Reaksi yang terjadi selama
regenerasi adalah sebagai berikut:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Setelah keluar dari cation exchanger (D1208 ABCD), air dialirkan ke bagian
atas degasifier (D1221) dengan dihembus udara dari blower (C1243) yang masuk
melalui bagian bawah degasifier. Dari bagian bawah degasifier air dipompa oleh
(P1241 ABC) melalui nozzle di bagian atas anionexchanger (D1209 ABCD).
Anionexchangerberfungsi untuk mengikat ion – ion negatif yang terkandung dalam
air dengan menggunakan resin melalui reaksi berikut :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H20
R(OH)2 + HCI  RCI2 + 2H20
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H20
Resin akan jenuh dan ditandai dengan PH turun, SIO2 > 0,2, dan conductivity
turun drastis. Resin yang telah jenuh diregenerasi menggunkan larutan NaOH 4%
pada temperatur 500C. Reaksi yang terjadi selama ragenerasi resin adalah
RSO4 + 2NaOH  R(OH)2 + Na2SO4
Teknik Mesin
RCI2 + 2NaOH  R(OH)2 + 2NaCI
RCO3 + 2NaOH  R(OH)2 + Na2CO3
Air keluaran dari anionexchanger selanjutnya dialirkan ke mixbed exchanger (
D1210 ABC ). Unit ini berfungsi untuk mengikat sisa anion atau kation yang masih
terkandung dalam air setelah melewati kation dan anion exchanger. Mixbed
exchanger berisi campuran resin anion dan kation , karena perbedaan berat jenis resin
anion berada lapisan atas dan resin cation pada lapisan bawah. Resin pada mixbed
dapat mengalami kejenuhan dengan indikasi PH cenderung naik terus atau turun
terus (pada batasan pH anion dan kation), TH > 0, SIO2> 0,1, dan konduktivitas naik
terus ( diatas 2 ppm). Regenerasi resin pada mixedbed dilakukan terhadap resin
anion dulu kemudian resin kation. Reaksi-reaksi yang terjadi baik dalam normal
operasi maupun proses regenerasi sama seperti halnya pada anion maupun kation.
Spesifikasi air keluaran mixedbed sebagai berikut: pH=7, konduktivitas < 2 mohms,
dan SiO2< 0,2 ppm.
Air produk dari mixbed sebagian besar langsung dipakai sebagai air umpan di
TK1102 sedangkan sebagian ditampung di TK 1206 dan TK1209 untuk regenerasi
unit di demin plant sendiri dan untuk membantu kekurangan air proses di demin plant
II ( S.U ) bila diperlukan , serta untuk proses di urea ( shut down ).
3.4 Unit Pembangkit Tenaga Uap

Untuk pembangkit tenaga uap yang ada di Utilitas Produksi I antara lain
packageboilerberbahan bakar MFO (B1101 ABCD), package boiler (Gambar 3.5)
berbahan bakar gas alam (B1102), dan wasteheat boiler/WHB (Gambar 3.6). Package
boiler B1101 ABCD sudah tidak digunakan lagi sehingga pembangkitan kukus hanya
berlangsung pada B 1102 (kapasitas 125 ton/jam, P steam 45 kg/cm2) dan WHB
(kapasitas 90 ton/jam, P steam 65 kg/cm2).
Airumpanboiler adalah hasil pengolahan air soft water menjadi air bebas
mineral yang diolah di demin plant unit 1 dan ditampung di TK 1206 (kapasitas ±
Teknik Mesin
200m³). Air keluaran TK 1206 dipompa P1213CD, kemudian di kirim ke TK 1102
(condensat tank kapasitas 80 m³). Selanjutnya di pompa P 1108 AB ke deaerator
(D1105). Air yang masuk deaerator di stripping dengan steam LPS(low pressure
steam) dan di injeksi hidrasin (N2H4) untuk menghilangkan kandungan O2 yang
terlarut dalam air , kemudian di pompa ke upper drumboiler (waterboiler).
Pada B1102, udaradari forced draft fan yang dihisap dari udara luar dipanaskan
terlebih dahulu dalam pemanas udara (air preheater), kemudian udara dipanaskan
kembali sehingga dapat digunakan untuk udara pembakaran dalam boiler.
Gaspanashasil pembakaran dipakai untuk memanasi pipa air (tubewall) dan
superheater (uap pemanas lanjut) dalam ruang furnace. Sebelum gas panas terbuang
ke cerobong, panasnya diserap untuk memanasi udara pembakaran.
Steam produkboiler dihasilkan dari gas panas yang memanasi watertube (pipa
air). Pipa air ini saling berhubungan dengan upper drum dan lower drum. Adanya
perbedaan densitas air oleh pemanasan air dalam tubewall sehingga sirkulasi dan
menghasilkan steam jenuh tekanan 43,7 kg/cm² temperatur 263ºC. Agar steam
menjadi kering, steam dilewatkan ke superheater sehingga temperatur steam menjadi
472ºC tekanan 43,7 kg/cm2.
Steam tekanan 43,7 kg/cm² dengan temperatur 472ºC selanjutnya dilewatkan ke
desuperheater. Temperatur steam turun menjadi 394oC setelah melalui desuperheater.
Temperatur steam diturunkan untuk memenuhi spesifikasi steam pada unit amoniak.
Steam didistribusikan melalui HP header. Steam tekanan tinggi /HPS (high presure
steam) digunakan untuk penggerak turbin syn gas compressor (103 J) dan process air
compressor (101 J). HPS sebagian diturunkan tekanannya menjadi 35 kg/cm² (MPS/
medium presure steam), steam ini digunakan sebagai penggerak turbin feed gas
compressor (102 J) dan ammonia refrigeran compressor (105 J), untuk steam proses
(101 B). MPS sebagain diturunkan kembali tekanannya menjadi 3,5 kg/cm², steam
ini untuk kebutuhan refrigeran compressor turbine (105 JT), deaerator (101 U), dan
steam ejector.
Teknik Mesin
Proses pembangkitan steam pada WHB mirip dengan pembangkitan steam pada
package boiler, hanya saja pada WHB panas yang digunakan untuk membangkitkan
steam berasal dari gas buang GTG (gas turbine generator). Gas buang GTG
bertemperatur sekitar 566oC. Untuk membangkitkan steam bertekanan tinggi 65
kg/cm2, pada ruang pembakaran dilakukan extra firing dengan gas alam sebagai
bahan bakar tambahan. Temperatur gas buang pada ruang pembakaran naik menjadi
sekitar 640oC. Panas inilah yang digunakan untuk pembangkitan steam tekanan
tinggi.
Gambar 3.5 Package Boiler
Teknik Mesin
Gambar 3.6 WHB
3.5 Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Gas Turbin Generator GT 2280)

Unit ini terdiri dari satu buah gas turbin generator (Gambar 3.7) untuk
memproduksi listrik sebesar 33 MW. Peralatan utama turbine gas antara lain filter
udara, kompresor aksial, ruang bakar, turbine aksial, exhaust system , beban /
generator, aksesori, dan controlsystem / speedtronic.
Filter udara berguna untuk menyaring partikel- partikel yang dapat merusak
sudu-sudu kompresor maupun turbin. Filter udara dilengkapi dengan sistem
pembersihan filter yang telah jenuh oleh debu / kotoran. Pembersihan dilakukan
menggunakan udara dari ekstrasi kompresor dengan cara dihembus dari dalam
keluar.
Pada gas turbin generator ini terdapat sepuluh ruang bakar yang dipasang secara
radial diantara dischargecompressor dan inletnozzle. Hanya ada 2 ruang bakar yang
dipasangi busi/ ignitor, sedang ruang bakar lain terbakar karena ada cross firetube
yang menghubungkan masing- masing ruang bakar. Pada masing- masing ruang
Teknik Mesin
bakar dilengkapi dengan combustionliner yang berguna sebagai pengatur aliran udara
bakar dan udara pendingin dan transition piece sebagai pengarah ke inletnozzle
turbin.
Gambar 3.7 GTG
3.6. Unit FuelOil System

Unit ini terdiri dari tangki-tangki penampung dan tangki harian solar, pompa,
filter dan pemanas. Penggunaan solar terutama adalah untuk start up pabrik sebagai
bahan bakar untuk pemanasan pendahuluan boiler di utilitas dan reaktor di seksi
amoniak. Solar didatangkan dari pertamina dengan mobil tangki dan dipompakan
masuk tangki-tangki penampung solar. Untuk keperluan bahan bakar dan pemanasan
pendahuluan boiler dan reaktor, dari tangki penampung solar dipompakan ke tangki-
tangki harian pada tiap-tiap unit tersebut (boiler dan reaktor).
3.7. Unit Udara Instrumen

Udara instrumen (Gambar 3.8) disuplai dari kompresor 101 J. Sebagian kecil
aliran keluaran kompresor tersebut di alirkan ke dryer D2231 ABC untuk dihilangkan
Teknik Mesin
molekul H2O hingga < 100 ppm. Selanjutnya udara instrumen bertekanan 7 kg/cm2
tersebut didistribusikan ke pabrik amoniak, urea, dan utilitas I. Jika kompresor 101 J
bermasalah, udara instrumen disuplai dari C 2231 AB. Khusus untuk pabrik ZA I/III,
ASP, dan pengantongan, udara instumen yang digunakan bertekanan 4 kg/cm2 dan
disuplai dari C 2231C.
Gambar 3.8 Unit Udara Instrumen
Teknik Mesin
BAB 4
GAS TURBINE GENERATOR GT 2280
Salah satu utilitas Petrokimia yang menunjang suplai power yaitu GTG yang
terletak di pabrik I, dengan memanfaatkan gas alam gas turbin ini telah beroprasi
sejak tahun 1993. Selain menghasilkan energi listrik, uap panas yang telah digunakan
untuk memutar turbin GTG juga disalurkan ke WHB (Waste Heat Boiler) untuk
menghasilkan steam, sehingga uap yang dilepas ke udara bebas berkisar 500C.
4.1 Spesifikasi Design
Site Location / Unit Number : GT 2280Z
Gas Turbine / Model : MS-6001-B
Turbine Serial Number : 295736
Rating : 33.640 KW
Rotor speed : 5100 RPM
Air Inlet temperature : 15 oC
Exhaust temperature : 554 oC
Accessory Gear Model : 6810-1345-51-15
Accessory Gear Serial Number : 5020
Rating : 650 Hp
Driven Equipment / Model : Generator
Serial Number : 336x452
Rating : 44.930 KVA
Load Gear Model : S 644-B
Load Gear Serial Number : 144296
Teknik Mesin
Rating : 68.391 Hp
Type Of Fuel : N.G. & Liquid Fuel
Type Of Outage : Planned
Gas turbin generator GT 2280 merupakan penamaan GTG yang ada di PT.
Petrokimia yang letaknya berada di bagian utilitas pabrik I, secara umum GTG
memiliki dua komponen penting yaitu generator dan turbin, generator merupakan alat
yang digunakan untuk membangkitkan listrik hasil perubahan dari energi lain seperti
energi mekanik. Berikut spesifikasi generator yang digunakan pada GTG GT 2280:
General Electric
Model : TEWAC 6A3
No Serial : 336 x 452
Kutup/fase/Hz : 2/3/50
Hubungan :Y
Daya Nominal : 44.930 KVA
Arus : 2256 A
Tegangan : 11,5 KV
Energi mekanik yang didapatkan generator berasal dari turbin, pada GTG energi
mekanik berasal dari hasil pembakaran yang menghasilkan gas bertekanan dan
bersuhu tinggi yang kemudian dialirkan ke Turbin untuk memutar Generator, seperti
pada (gambar 4.1).Turbin gas yang digunakan pada GTG GT 2280 yaitu MS 6001-B
dengan 10 nozzle bahan bakar yang ada turbin ini mampu menghasilkan daya
maksimal hingga 33 MW. Turbin ini merupakan produk Amerika yang memiliki
Spesifikasi turbin sebagai berikut:
Teknik Mesin
Model : MS 6001-B
No. Turbin : 295736
No. Tingkatan Kompresor : 17
Turbin :3
Daya Normal : 33640 KW
Kecepatan : 5100 rpm
Bahan bakar : Natural Gas dan Bahan Bakar Cair
Gambar 4.1 cara kerja GTG
Teknik Mesin
4.2 Komponen GTG
4.2.1 Komponen Utama
Komponen utama pada instalasi turbin gas terbagi atas rangkaian kompresor,
ruang bakar dan rangkaian turbin seperti yang terlihat pada (gambar 4.2).
Gambar 4.2 Komponen GTG
a. Kompresor
Kompresor yang sering digunakan dalam GTG yaitu kompresor jenis axial, hal
ini dikarenakan rasio kompresi yang dihasilkan cukup besar yaitu 20:1 sedangkan
radial kompresor hanya 5:1. Kompresor jenis ini terdiri dari rangkaian blade dan
vane yang berfungsi untuk menaikan tekanan dan temperatur udara sebelum masuk
ruang bakar, tugas vane yaitu merubah kecepatan aliran yang dihasilkan blade
menjadi tekanan. Selain sebagai pensuplai oksigen dalam pembakaran udara juga
dimanfaatkan untuk pendingin sudu (blade), pendingin ruang bakar dan perapat
pelumas bantalan.
b. Ruang Bakar (combustion Chamber)
Ruang bakar merupakan tempat pencampuran bahan bakar dan udara dan
pemantikannya, ruang bakar tersusun atas nozzle bahan bakar, pemantik (spark
plugs), transition piece, crossfire tubes. Untuk GTG GT 2280 yang ada di
Teknik Mesin
Petrokimia, terpasang 10 ruang bakar yang dipasang secara radial diantara discharge
kompresor dan nozzle bahan bakar dan hanya 2 ruang bakar yang terpasang
pemantik, sedangkan untuk penyalaan bahan bakar yang berasal 8 ruang bakar
lainnya terjadi karena adanya crossfire tube.Selain itu setiap ruang bakar dilengkapi
combustion liner yang berguna mengatur aliran udara bahan bakar dan udara
pendingin.
Gambar 4.3 Bagian pada combustor chamber
c. Turbin
Mirip dengan kompresor yang tersusun atas stator dan rotor, stator
memanfaatkan aliran massa menjadi tenaga yang melewati rotor turbin. Rotor terdiri
atas poros dan blade dalam turbin blade juga dinamakan bucket, blade yang terkena
Teknik Mesin
tekanan tinggi akan menggerakan poros. Dan poros tersebut tersambung ke rotor
yang ada pada generator.
d. Generator
Generator merupakan komponen pada GTG yang menghasilkan listrik, seperti
generator (magnet) pada umumnya.Generator tesusun atas rotor dan stator.Shaft rotor
generator tersambung dengan shaft pada turbin.
Gambar 4.4 Stator Generator Gambar 4.5 Rotor Generator

4.2.2 Komponen Penunjang (Auxiliary)
 Accessories Gear, adalah tempat roda gigi untuk memutar alat-alat bantu seperti :
pompa bahan bakar, pompa pelumas, pompa hidrolik, main atomizing
aircompressor, water pump, tempat hubungan Ratchet.
 Load Gear, disebut juga Reduction Gear atau Load Coupling untuk mengurangi
kecepatan turbin menjadi kecepatan yang dibutuhkan oleh Generator. Load
GearWestinghouse dimanfaatkan untuk penggerak pompa bahan bakar dan
pelumas.
 Bantalan (Bearing), terdiri dari bantalan aksial dan bantalan luncur. Bantalan
luncur disebut juga disebut juga Journal Bearing, yang berfungsi sebagai
penyangga berat poros turbin, kompresor dan generator. Sedangkan bantalan
aksial disebut juga Thrust Bearing, berfungsi sebagai penahan gaya aksial
 Penggerak Mula (Prime Mover), yaitu Diesel, Starting Motor (Cranking Motor),
Generator sebagai Motor, memutar poros turbin gas sampai kekuatan bahan
bakar dapat menggantinya (turbin gas mampu berdiri sendiri).Hydraulic Ratchet,
Teknik Mesin
berfungsi memutar poros turbin sebelum start, sebanyak 45º setiap 3 menit, untuk
memudahkan pemutaran oleh penggerak mula dan meratakan pendinginan poros
saat turbin gas stop.
 Turning Gear, fungsinya sama seperti juga Ratchet, hanya poros diputar
kontinyu dengan putaran lambat (± 6 RPM).
 Torque Converter, sebagai kopling hidrolik, saat digunakan kopling diisi dengan
minyak pelumas. Sedangkan saat dilepas, minyak pelumas di drain.
 Exciter, yaitu peralatan yang berfungsi memberikan arus searah untuk penguatan
kutub magnet Generator Utama.
 Starting Clutch, disebut juga Jaw Clutch, sebagai kopling mekanik yang
berfungsi menghubungkan poros Penggerak Mula dengan poros kompresor saat
proses Start.
. Gambar 4.6 Komponen Penunjang
Teknik Mesin
4.3 Jenis-Jenis Pemeliharaan
Dalam pengoprasian turbin gas ada beberapa jenis pemeliharaan salah satunya
yaitu shutdown maintenance seperti yang digunakan di Dep. Pemeliharaan
1.Shutdown maintenance dilakukan secara terjadwal dan terencana, berikut ini
inspeksi yang ada pada shutdown maintenance dan alur inspeksinya.
Program Perbaikan Tahunan
Combustion Combustion Hot Gas Path

inspection inspection Inspection
Major Combustion Combustion

Inspection Inspection Inspection
Gambar 4.7 Diagram Alir Inspeksi
4.3.1 Combustion Inspection (CI)

Combustion Inspection yang biasa disingkat CI merupakan inspeksi yang biasa
dilakukan pada turbin gas setiap 8.000 hingga 12.000 jam operasi sekali, objek dari
inspeksi ini merupakan combustion chamber dari turbin. Pada saat melakukan CI
bagian turbin yang perlu diperhatikan yaitu combustion liners, transition piece dan
crossfire tube, semua bagian itu merupakan yang paling harus diperhatikan.
Penggantian bagian-bagian seperti fuel nozzles, transition piece, crossfire tubes harus
dengan yang baru atau yang telah diperbaiki, dan untuk mempercepat proses
pergantian. Setelah itu bagian-bagian yang lama segera di perbaiki ke penyedia jasa
servis berkualitas agar tidak mengganggu inspeksi berikutnya.
Teknik Mesin
4.3.2 Hot Gas Path Inspection (HGPI)
Pada inspeksi ini dilakukan setelah 24.000 jam operasi dan juga terdapat CI
namun lebih mendetail pada inspeksi turbine nozzles dan turbine buckets, untuk
melakukan inspeksi ini butuh melepaskan top half dari wadah turbin ( shell) dan
nozzle tingkat pertama. Nozzle tingkat ke-2 dan ke-3 serta turbine buckets di
inspeksi dengan cara melihat ketika masih pada tempatnya.
4.3.3 Major Inspection (MI)
Inspeksi ini meliputi semua inspeksi dari komponen sambungan-sambungan
besar (major flange to flange) dan dilakukan setelah 48.000 jam operasi, selain itu
inspeksi ini juga mencakup CI dan HGPI. Sebagai tambahan inspeksi ini juga
dilakukan terhadap retakan dan erosi pada casing, inspeksi jarak, retakan, goresan,
pembengkokan, dan warpages pada sudu-sudu rotor, dan stator. Kompresor dan
saluran masuk (inlet) diinspeksi untukn erosi, korosi, kebocoran dan kekotorannya.
Bearing-bearing dan seals diperiksa ukuran dan jaraknya berdasarkan ukuran aslinya.
Teknik Mesin
BAB 5
COMBUSTION INSPECTION
5.1 Item Yang Diinspeksi Pada CI

5.1.1 Dual Fuel Nozzle
Fuel nozzle merupakan komponen berfungsi menginjectkan bahan bakar ke

combustion liner, dan dual fuel nozzle berarti ada dua jenis bahan bakar yang dapat di
injectkan oleh nozzle tersebut baik berupa bahan bakar gas atau bahan bakar cair
yang telah di embunkan. Kerusakan yang terjadi pada fuel nozzle biasanya berupa
korosi akibat temperatur tinggi, dan keausan pada material yang disebabkan gesekan
antara material nozzle dengan aliran fluida gas bahan bakar yang bertekanan tinggi.
Gambar 5.1 dual fuel nozzle
Teknik Mesin
5.1.2 Crossfire Tube & Stop/Retainers
Crossfire tube merupakan komponen yang berguna meratakan nyala api pada
semua combustion chamber dan retainer adalah penahannya, seperti dalam turbin gas
yang berada di Petrokimia GT 2280 memiliki 10 ruang bakar (combustion chamber),
sedangkan pemantiknya (spark plug) hanya ada 2 buah, sehingga 8 ruang bakar
lainnya terbakar karena adanya crossfire tube. Kerusakan yang biasanya terjadi yaitu
cracking (retak), aus dan korosi.
Gambar 5.2 crossfire tube & retainer

5.1.3 Combustion Liner
Combustion liner ada di setiap ruang bakar yang berfungsi sebagai tempat
berlangsungnya pembakaran, agar temperature liner tetap stabil pada bagian liner
diberikan lubang-lubang pendingin.Kerusakan yang biasanya terjadi yaitu retak,
distorsi, dan terjadi pengikisan pada liner.
Teknik Mesin
Gambar 5.3 combustion liner
5.1.4 Flow Sleeves
Teknik Mesin
5.1.5 Transition Pieces
Bagian ini berfungsi untuk mengarahkan dan membentuk aliran gas panas
agar sesuai dengan ukuran nozzle dan sudu-sudu turbin gas.Transition piece terdapat
antara combustion liners dan first stage nozzle.Alat ini digunakan untuk mengarahkan
udara panas yang dihasilkan pada combustion section ke first stage nozzle.
Gambar 5.4 flow sleeve
Gambar 5.5 transition piece
Teknik Mesin
5.1.6 Support Clamp
Gambar 5.6 support clamp
5.1.7Transition Piece to nozzle setback
Gambar 5.7 Transition Piece tonozzle setback
Teknik Mesin
5.1.8 Check valvePurge Fuel Nozzle
Check valve merupakan katup satu arah yang berfungsi untuk menahan aliran
fluida yang berlawanan arah, pada check valve purge fuel nozzle, secara spesifik
berfungsi untuk mengalirkan udara ke nozzle bahan bakar untuk membersihkan
kotoran yang mungkin melekat pada permukaan nozzle.
Gambar 5.8 Check valve purge Fuel Nozzle
5.1.9 Check valve Liquid Fuel Nozzle
Check valve jenis ini berfungsi untuk mengalirkan udara ke nozzle bahan bakar cair, agar
bahan bakar cair yang akan digunakan sebagai bahan bakar turbin gas berubah menjadi gas
dengan cara diembunkan.
Gambar 5.9 Check valve Liquid Fuel Nozzle
Teknik Mesin
5.2 Langkah Lengkap Inspeksi Combustion Menurut Service Manual MS-6000
Perhatian
Sebelum melakukan inspeksi pembakaran (combustion inspection) pastikan

daya listrik turbin gas terlepas, system CO2 dimatikan, sistem bahan bakar cair
dibersihkan, mematikan atau mengosongkan suplay gas.
PEMBONGKARAN
Langkah 1 – siapkan kompartemen atap turbin untuk dilepas
1. Lepas motor penggerak blower, sambungan(flanges) perpipaan dan

sambungan-sambungan tabung yang ada diatas & dibawah atap.
2. Pisahkan sambungan pada bingkai (frame) pembuangan saluran pendingin
dan semua sambungan tabung.
3. Matikan/putus katup kabel listrik VA14 dan pipa penyalur (jika digunakan).
4. Putus perpipaan CO2 dan perpipaan yang mungkin bersangkutan dengan
pelepasan atap.
5. Lepas baut atap dari dinding bingkai-bingkai (frames).
6. Periksa bagian atas dan bawah untuk memastikan atap (termasuk blower)
secara mekanik bebas untuk dinaikkan.
Langkah 2 – melepas kompartemen atap turbin dan bagian panel-panel
1. Sertakan 4 mata baut pada sisi atap yang berulir sediakan wadah untuk
mengangkat.
2. Kaitkan atap (termasuk blower) untuk pengankatan dengan rantai atau tali.
3. Naikkan atap dan atur kecocokan penyontekan (cribahan bakaring).
4. Pindahkan kompartemen turbin. Tempatkan panel-panel dan pintu-pintu
dengan posisi berdiri di area terlindungi.
Teknik Mesin
Catatan
Untuk mempermudah akses ke area turbin untuk melepas baut dan perpipaan,
mungkin diperlukan, melepaskan beberapa bagian panel-panel penyokong vertikal
tiang.
Langkah 3 – melepas saluran bahan bakar cair
1. Kenali dan tandai setiap jalur bahan bakar, jadi dapat dirangkai ke combustor
yang sama setelah dilepas.
2. Dahulukan untuk mengendurkan dan melepaskan capitan–capitan tabung,
dengan tidak merusak tanda (matchmark) pada mur dan fittings. Tanda ini
berbeda pada setiap penjepit.
Catatan
Pada Swagelok fittings baru, kerah penahan (stop collar) tergabung diantara
mur dan badan penjepit, penandaan tidak dibutuhkan pada penjepit yang memiliki
kerah penahan.
3. Putus saluran-saluran bahan bakar dari check valve bahan bakar dan dari
fitting suplay bahan bakar. Tahan fittings dengan kunci cadangan untuk
menghindari fitting berputar pada tabung
Peringatan
Jangan menggunakan kunci pipa atau kunci-kunci yang tidak sesuaikarena akan
merusak fitting.
a. Selalu gunakan open-end atau kotak kunci-kunci tabung

b. Tutup tempat yang terbukapada jalur bahan bakar untuk mencegah masuknya
kotoran, serangga atau kontaminasi lainnya
Teknik Mesin
Peringatan
Jangan gunakan ukuran penutup yang tidak sesuai atau kain untuk menutupi
pipa yang terbuka, mereka mungkin akan tidak sengaja tertekan kedalam tabung.
c. Bahan bakar cair dapat dipakai membersihkan saluran yang sudah dilepas,
ikuti petunjuk umum seperti yang tertera dibawah.
Langkah 4- melepas saluran Atomizing Air
1. Kenali, tandai dan jangan merusak tanda masing-masing perpipaan kunci

dengan nomor kamar pembakaran sebelum pelepasan.
2. Putus sambungan-sambungan pipa pada rangkaian semprotan (nozzle) bahan
bakar.
Perhatian
ManifoldPendukung atomaizing airitu seperti nozzle bahan bakar terakhir yang

diputus.
3. Putus sambungan pada cincin manifold atomaizing air.

4. Bersihkan semua permukaan sambungan dan tutupi semua bagian pipa yang
terbuka. Bersihkan semua mur-mur dan baut-baut dan buang paking lama.
Wadahi baut-baut, mur-mur dan kenali untuk perakitan kembali.
Perhatian
Jangan gunakan penutup atau kain lap dengan ukuran tidak sesuai, karena akan
tertekan ke dalam pipa.
Langkah 5 - Melepas saluran bahan bakar gas
Teknik Mesin
1. Kenali, tandai dan dengan jangan merusak, nomor matchmark masing-masing
pipa pigtail (kuncir) ruang pembakaran sebelum dilepas.
2. Putus sambungan-sambungan pada rangkaian nozzle bahan bakar.
Perhatian
Manifold Pendukung bahan bakar gas seperti nozzlebahan bakar yang diputus,
berat manifold tidak pada nozzlebahan bakar terakhir yang diputus.
3. Putus sambungan-sambungan pada manifold gas, dan lepaskan pipa

berkuncir.
4. Bersihkan semua permukaan sambungan dan tutup semua pipa yang terbuka.
Bersihkan semua mur-mur, baut-baut dan membuang paking lama. Wadahi
baut-baut, mur-mur dan kenali untuk perangkaian kembali
Langkah 6- Melepas saluran injeksi udara panas ( jika digunakan)
1. Cek untuk memastikan pigtail (kuncir) dan manifold untuk mencocokkan

wadah pembakaran yang tertandai. Jika tidak tertandai,tandai.
2. Putus sambungan pada wadah tutup pembakaran dan pada manifold.
3. Melepas pigtails dan tutup semua bagian terbuka pada pigtail, manifold dan
combustion cover.
4. Bersihkan semua mur-mur, baut-baut dan membuang paking-paking (gasket)
tua. Kantongi baut-baut dan mur-mur dan kenali untuk perakitan ulang.
Langkah 7- Melepas saluran saluran injeksi air
1. Kenali dan labeli masing-masing set pada tabung kuncir untuk badan nozzle
dan manifold air untuk mencocokkan.
2. Putus petabungan kunci (2(serial)/nozzle) dari nozzle bahan bakar dan
manifold injeksi air,tahan penjepit-penjepit tetap drngan kunci-cadangan
pemutaran capitan.
Teknik Mesin
3. tutup semua bagian terbuka pada pigtails, nozzle bahan bakar dan manifold.
Langkah 8-melepas katup check valve bahan bakar cair
Catatan
Pada unit-unitdual bahan bakar, melepas pembersih saluran check valve juga.
1. Kenali, dan tandai masing-masing check valve(periksa) untuk pemasangan

ulangdi bagian nozzle bahan bakar yang sama setelah dilepas.
2. Melepas check valve dengan menempatkan kunci pada segi enam datar dekat
nozzle bahan bakar. Tahan fitting nozzle bahan bakar untuk mencegah fuel
tube berputar ketika melepascheck valve.
3. Tutup bagian yang terbuka pada setiap check valve dan nozzle bahan bakar
untuk menghindari masuknya material asing.
Perhatian
Jangan gunakan ukuran penutup yang tidak sesuai atau kain untuk menutupi
pipa yang terbuka, karena mungkin akan teretekan kedalam tabung secara tidak
sengaja.
Langkah 9- Melepas False Strart Drain Tubing
1. Kenali dan tandai masing-masing kesalahan mulai saluran tabung dari kamar-
kamar 3,4,5,6,dan 7.
2. Putus tabung dari combustion outer casing dan pipa manifold false strart
drain.
3. Tutup ujung dari tabung dan ujung darimanifold false start drain.
Langkah 10- Melepas nozzle-nozzle bahan bakar
Teknik Mesin
1. Lepas baut dan lepaskan rangkaian nozzle bahan bakar dari tutup pembakaran.
Membuang paking (gasket) lama
2. Kenali dan tandai setiap nozzle, sehingga dapatdikembalikan pada combustion
can covers yang sama setelah dilepas.
3. Melepas compound anti-seize lama dan baut-baut, dan bersihkan semua
permukaan menonjol pada sambungan wadahi baut-baut dan kenali untuk
perakitan ulang.
4. Hati-hati agar nozzle-nozzle bahan bakar tidak rusak ketika penanganan
,tempatkanrangkaian pada kayu atau papan berat dan bungkus dengan tas
plastik agar tidak kotor.
Langkah 11 – melepas flame detectors dan spark plugs
1. Putus aliran listrik energi ke spark plugs dan detektor-detektor api (flame
detectors) untuk menghindario kemungkinan detektor-detektor api atau spark
plugs menyala.
2. Lepas enclosure screens pada detektor-detektor api
3. Putus kabel-kabel yang tersambung ke flame detector.
4. Lepas baut disekelilingflame detector stem.
5. Lepas baut sambungan flame-detector, dan lepas probe dari chamber.
6. Putus spark plugs leads pada spark plugs
7. Lepas baut rangkaian spark plug dari sambungan casing.
8. Naikkan spark plugs keluar.
Perhatian
Tangani dengan hati-hati untuk menghindari kerusakan bagian dalam yang

terbuat dari keramik.
9. Hilangkan anti-seize compound lama pada semua baut, wadahi dan kenali
untuk perakitan ulang. Bersihkan permukaan pertemuan sambungan (yang
bersentuhan). Jangan gunakan gasket lama.
Teknik Mesin
Langkah 12 – melepas 11th stage cooling dan penyegel saluran udara
1. lepas baut pada bagian atas pendingin half 11th-stage dan seal pipa udara dari
bawah sambungan ke-5 hingga ke-11 stage bearing seal valve (VA14) (jika
digunakan), casing kompresor dan cabang mati sambungan dari bleed valve
kompresor (Va2-2).
2. lepaskan perpipaan dan tutupi semua bagian yang terbuka. Kenali dan tandai
lokasi lubang-lubang yang telah dilepas.
3. lepas baut bagian bawah pendingin half 11th stage dan menyegel saluran udara
dari casing kompresor lower half dan cabang mati sambungan dari pipa ke
bleed valve kompresor (VA2-2).
4. lepaskan perpipaan dan tutup semua bagian yang terbuka.
Langkah 13 – melepas baut dan membuka casing penutup bagian luar combustion
Perhatian
Nozzle-nozzle bahan bakar harus selalu dilepas terlebih dahulu untuk membuka
casing penutup combustion untuk mencegah kerusakan combustion liner.
1. lepas tutup baut, bersihkan anti-seize compound lama, wadahi dan kenali
baut-baut untuk perakitan ulang.
2. buka tempat penutup dengan memutar (pivoting) tutup pada gantungannya. Ini
akan membantu akses keforward flow sleeve dan combustion liner tanpa
perlu melepas tutup.
perhatian
Untuk beberapa alasan tutup-tutup yang bergantungan dilepaskan dari

combustion case, berat penutup kira-kira 175lb. mata baut, sling, kabel dan pulley
Teknik Mesin
harus dimanfaatkan untuk melepas penutup.Gunakan kompartemem turbin berstuktur
pagar atau perpipaan untuk memasang kabel-kabel, sling, dll.
3. Lepaskan dan keruk penutup ring gasket. “JANGAN DIGUNAKAN

KEMBALI”.
4. Bersihkan permukaan pertemuan sambungan.
Langkah 14 – melepas crossfire tube retainers, combustion liners, crossfire tubes dan
forward flow sleeve
1. Lepas spring retainerspada crossfire tube, (dua retainers setiap rangkaian

combustion casing). Tandai dan kenali semua spring retainers menurut posisi
chamber.
2. Tekan crossfire tube kosong (clear) dari combustion liner pada masing-
masing combustion case.
3. Gunakan alat penekan combustion liner dan holes provided di dalam liner
stops, hati-hati menekan combustion liner lurus keluar untuk melepaskannya
dari forward flow sleeve liner stops dan transtition piece.
Perhatian
Perhatikan gerak badan ketika melepaskan combustion liners untuk memastikan

segel-segel crossfire tube dan segel-segel combustion liner spring (hula seals) jangan
merobek forward flow sleeve liner stops.
4. Tempatkan combustion liners dengan penyumbat di bagian atasnya pada

potongan triplek untuk mencegah kerusakan pada liner. Kenali masing-
masing liner menurut posisi chamber.
5. Putar masing-masing inner crossfire tube half section 900 dan tekan inboard
untuk melepaskan crossfire tube half section dari masing-masing sisi
combustion case. Kenali dan tandai masing-masing inner crossfire tube half
section menurut lokasi combustion casenya
Teknik Mesin
Perhatian
Flow sleeves dapat tergelincir keluar dari lower half ketika melepas baut.
6. Lepas empat baut dari ganjalan sambungan forward flow sleeve, dengan hati-
hati tekan flow sleeve lurus keluar dan tempatkan flow sleeve dengan forward
end upward pada potongan triplek untuk mencegah kerusakan pada flow
sleeve.
Catatan
Lubang jackTwo. 500-13 l yang tersedia dalam sambunngan flow sleeve

.Gunakan sekrup penyumbat (capscrews) panjang two.500-13 x 1.250 untuk
menggunakan axial remove force pada flow sleeve.
7. Kenali forward flow sleeve menurut lokasi chamber.

8. Lepaskan outer crossfire tube packing glands dari casing combustion.
9. Ada dua crossfire tube adapter plates dirangkai di dalam masing masing
casing combustion.
10. Hati-hati ketika mengrjakan outer crossfire tube inboard sampai bukaan
combustion casing crossfire tube.
11. Kenali masing-masing outer tube, rangkaian packing gland dan pembautan
menurut ruang dan lokasinya.
12. Buang ring packings.
13. Lepaskan sisa combustion liners, inner crossfire tubes, forward flow sleeve
dan outer tubes dengan mengulang langkah 1 sampai 12. Kenali masing-
masing potongan sesuai ruangannya.
Teknik Mesin
Langkah 15 – melepas access port blank flangedariupper half turbine casing danthe
upper section darithe atomizing air extraction manifold
1. Lepaskan baut dan lepas sambunngan access port blank (jika digunakan ) dari
upper half casing turbin. Jika access port tidak digunakan teruskan ke langkah
selanjutnya.
2. Lepaskan baut sambungan atomizing air extraction tepat dibawah sambungan
casing turbin yang horizontal dan pertemuan sambungan ke casing turbin.
3. Lepaskan bagian atas pipa ekstraksi, buang gasket dan tutup semua bagian
pipa yang terbuka. Wadahi dan kenali semua pembautan untuk perakitan
ulang.
Langkah 16 - melepasouter combustion casings dan aft flow sleeves
Perhatian
Utamakan untuk pelepasan baut dan melepaskan sebagian combustion outer

cases, pastikan lokasi tersebut dari ganjalan sambungan outer combustion case ke
compressor discharge case.
Catatan
Baut bagian luar casing sambungan lebih baik dilepas menggunakan kunci
impact dan ekstensi yang panjang untuk mencapai bagian belakang casing-casing
combustion.Kenali masing-masing combustion casing dan letaknya.
1. Tutup masing-masing combustion casing cover dan amankan tutupnya dengan

menyertakan dua baut yang telah dilepas dari casing.
Peringatan
Teknik Mesin
Masing-masing combustion outer casing dancover beratnya kira-kira 425lb
dan harus dengan tali yang sesuai untuk menunjang berat utama untuk memelai
membongkar outer combustion casings.
2. Mulai dengan combustion casing nomor 10, ikat casing untuk menopang
beratnya sebelum diangkat. Buka baut casing dari compressor discharge
casing bulkhead.
3. Hati-hati, menggunakan tali yang terpasang, kerjakan pengeluaran
combustion casing sampai aft flow sleeve,kemudian mengosongkan bulkhead.
Naikkan casing clear dari unit.
4. Atur dan blok outer casing pada kayu atau kardus yang berat sehingga tidak
ada kerusakan pada aft flow sleeve.
5. Ulangi langkah 2,3, dan 4 untuk combustion casingnomor 1,2,3,7,8, dan 9.
6. Ikat combustion casing nomor 4 untuk dinaikkan. Mengikatkan
7. Lepas baut casing dari compressor discharge bulkhead dan gunakan tali yang
tersedia, kerjakan dengan hati-hati combustion casing outward sampai the afty
flow sleeve,kemudian mengosongkan bulkhead. Naikkan casing kosong ke aft
flow sleeve.
8. Atur dan blok outer casing pada kayu atau kardus yang berat sehingga tidak
ada kerusakan pada aft flow sleeve.
9. Ulang langkah 6,7,dan 8 untuk combustion casing nomor 5 dan 6.
10. Lepaskan dan buang semua gasket yang digunakan.
11. Bersihkan semua perangkat keras dan permukaan-permukaan pertemuan
sambungan. Wadahi dan kenali pembautan untuk perakitan ulang.
Teknik Mesin
Langkah 17 – melepas transition pieces
Catatan
Tergantung lubang akses untuk tangan pada turbine casing yang tersedia, lihat
Langkah 15 terdahulu, transition pieces pertama yang dilepas bisa posisi nomor 10,1,
atau 9. Teruskan dengan mengikuti langkah pembongkaran yang sesuai..
1. Lepas baut pinggir, lockplate dan aft side seal stop diantara 1 sampai 10,
transition piece 10 dan 9. Lepas transition piece aft side seals dan seal stop
menurut lokasi transition piece.
2. Melepas baut-bautshoulder forward mounting bracket, lockplates, support
clamp (bullhorn) dan forward mounting block. Menyingkirkan lockplates dam
baut-baut.
Catatan
Ada dua tipe transition pieceaft brackets. Tipe “A” memiliki aft bracket
mounting hole tunggal dan menggunakan satu baut shoulder dan lockplate, dan tipe
“B” memiliki tiga lubang ganjalan (mounting holes) pada aft bracke,menggunakan
dua baut body bound, dua lockplate dan sebuah positioning pin.
3. Lepaskan baut-baut the aft bracket dan locplatesuntuk mengamankan

transition piece aft bracket nomor 10 ke tahap pertama nozzle retaining ring.
menyingkirkan baut-baut dan lockplates. Jangan digunakan kembali
4. Pindahkan transition piece forward nomor 10 dan jauhkan dari first stage
nozzle retaining ring untuk melepaskan floating seals. Lepaskan transition
piece sampai compressor discharge casing terbuka
5. Kenali dan tandai transition piece,support clamp dan support clamp mouting
block shims bedasarkan posisi ruangnya (chamber).
6. Kerjakan sampai compressor discharge casing bulkhead ports, ulangi langkah
1 sampai 5 untuk mengingat transition pieces
Teknik Mesin
PROSEDUR INSPEKSI
Langkah 1 – uji tekanan oil check valves bahan bakar cair
Peringatan
Pengujian tekanan pada fuel oil check valves menggunakan oli atau udara
bertekanan tinggi. Gunakan hoses yang sesuai, dan peralatan yang cocok untuk
tekanan tinggi. Jangan gunakan peralatan yang salah karena dapat mengakibatkan
kegagalan dan kerusakan.Memperhatikan tindakan keselamatan yang digunakan
ketika bekerja dengan gas tekanan tinggi.
1. gunakan bahan bakar minyak distilat, lakukan dengan aliran 75 psig dan
memeriksa kebocoran. Pastikan tidak ada kebocoran.
2. lakukan dengan aliran minyak bertekanan 1000 psig, untukmemastikan
kebocoran setiap check valve, atau menggunakan tekanan udara 80 hingga 100
psi saat menenggelamkan katup di bawah air. Pastikan tidak ada kebocoran.
3. jika kebocoran ditemukan selama tes kebocoran, check valve harus diganti
atau diperbaiki dengan cara berikut :
a. pembongkaran valve, inspeksi dan perakitan kembali
1. ganjalan katup vertikal pada ragum atau perlengkapan holding yang
cocok dengan penjepit pada hex dari bagian benda, (sisi outlet), hati-
hati jangan sampai merusak hubungan berulir.
2. menggunakan ukuran kotak kunci yang tepat pada hex dari inlet cap,
(tutup inlet), putar tutup inlet berlawanan jarum jam untuk
mengendurkannya. tutup inlet (cap inlet) memiliki tegangan pegas di
atasnya, sehingga hati-hati dalam menghilangkan ketegangan pegas
saatmengeluarkan cap dan melepasnya dari valve body.
3. melepas bagian benda dari ragum. bagian internal sekarang dapat
disadap dengan mencolokan tangan atau permukaan yang lembut
lainnya, atau dengan memasukkan kuningan kecil atau batang kayu ke
Teknik Mesin
ujung (outlet) dan mendorong dengan lembut pada rangkaian epoppet
valve.
4. memeriksa luka atau retak poada cincin "O", periksa goresan, duri dll
pada rangkaian poppet . dan memeriksa kotoran atau serpihan yang
dapat menyebabkan katup tidak pada letak semestinya.
5. bersihkan body valve dan bagian dalam dengan cairan pembersih dan
membiarkannya kering.
6. merakit valve menggunakan pelumas silicon atau lubricant yang cocok
pada ring “O” dan ulir cap. Pasang inlet cap dan tighten
menggunakan kotak kunci yang cocok.
7. ulangi pemeriksaan kebocoran seperti pada langkah 1 dan 2. Jika
kebocoran terjadi, ring “O” mungkin tidak pada tempatnya atau sudah
rusak. Membongkar dan ulangi 4,5,6 diatas dan kembali periksa
rangkaian check valve.
8. jika kebocoran tetap terjadi, ganti seluruh rangkaian check valve.
Langkah 2 – inspeksi nozzle bahan bakar
Perhatian
Sangat penting bahwa setiap pembongkaran nozzle bahan bakar, pembersihan,

inspeksi, perakitan ulang, pengujian dan memasang ulang di unit dilakukan sesuai
dengan prosedur berikut.
Umum
Prosedur ini membahas alat, perlengkapan, pembongkaran, pemeriksaan,

perakitan ulang dan persyaratan untuk menguji nozzle bahan bakar yang telah dirakit
ulang untuk dikembalikan ke layanan.
Jika pelanggan/pengguna tidak memiliki kemampuan untuk melakukan

pengujian ini, nozzle-nozzle harus dikembalikan ke divisi turbin gas atau penyedia
Teknik Mesin
layanan perbaikan turbin gas yang terkualifikas untuk inspeksi, perakitan ulang dan
pengujian.
Perwakilan layanan lapangan perusahaan listrik umum yang anda gunakan

dapat membantu anda dalam prosedur pengembalian material untuk mengembalikan
nozzle-nozzle bahan bakar ke divisi turbin gas atau penyedia layanan perbaikan
turbin gas berkualitas.
Tes tekanan nozzle bahan bakar dilakukan sebelum pembongkaran.memeriksa

kebocoran gasket bahan bakar dan retakan tabung bahan bakar. Gelembung-
gelembung dari pipa atomisasi udara (atomizing air) atau dari interface kerah tabung
bahan bakar menunjukkan gasket rusak atau tabung bahan bakar retak.
Tes tekanan direkomendasikan sebelum pembongkaran karena inspeksi visual

tidak menunjukkan kesalahan di komponen ini.
Prosedur pengujian tekanan
1. Pasang rangkaian nozzle bahan bakar dalam peralatan uji.
peringatan
Hanya gunakan saluran yang telah diuji 3000 psig dan alat kelengkapan,
valves dan gauges tersertifikasi untuk digunakan dengan gas tekanan tinggi. amati
tindakan keselamatan yang berlaku untuk bekerja dengan gas tekanan tinggi.
2. Beri tekanan udara 300 psig untuk pengujian kebocoran pada badan
nozzle bahan bakar.
3. Tutup shut off valve dan rendam rangkaian nozzle bahan bakar dalam
tangki air.
4. Periksa kebocoran pada rangkaian nozzle bahan bakar.
5. Mencatat temuan pada Inspection form PGS/GT-FF-6118
Teknik Mesin
pembongkaran nozzle bahan bakar (setelah oengujian tekanan)
1. Kenali, tandai dan memberi tanda pada outer swirl tip,inner cap dan setiap
badan nozzle bahan bakar, untuk mencegah tercampurnya bagian yang
mirip ketika perakitan ulang.
Perhatian
Melepas bagian dari badan nozzle bahan bakar harus dilakukan dengan sangat
hati-hati.torehan kecil, goresan atau kerusakan lainnya pada permukaan aliran dan
lubang dapat mengubah pola aliran nozzle dan menghasilkan karakteristik
pembakaran yang tidak diinginkan. Bagian-bagian harus ditempatkan dalam wadah
bersih dan tidak ditempatkan pada bangku kerja baja atau permukaan di mana bagian
mungkin rusak.
2. Menggunakan pembuka akhir kunci hex atau alat crowfoot hex, melepas
outer swirl tip, inner cap dan lockplate dari badan nozzle bahan bakar.
Membuang lockplate.
Catatan
Torsi kira-kira 275-300 ft.lbs akan diperlukan untuk melepaskan lockplate

stake saat melepas outer tip dari tubuh nozzle bahan bakar
3. Menggunakan pembuka akhir kunci hex atau alat crowfoot hex, melepas
transtition piece dari badan nozzle bahan bakar. Kenali rangkaian
transition piece ke badan nozzle yang telah dilepas.
4. Lepas dan buang gasket yang menyegel antara tubuh nozzle dan rangkaian
transition piece. Hati-hati menggunakannya dalam melepas gasket
sehingga permukaan gasket sealing tidak tertoreh atau tergores.
5. Mencatat setiap kelainan atau cacat yang ditemukan selama
pembongkaran di PGS / GT-FF-6118.
Teknik Mesin
Catatan
Jika di pemasangan transition piece harus dikembalikan ke penyedia layanan

perusahaan listrik umum (general electric company) untuk pembersihan, inspeksi,
rekondisi dan kalibrasi, pastikan bahwa setiap perakitan dibungkus secara terpisah
dengan kemasan yang sesuai untuk memastikan perlindungan terhadap kerusakan
selama pengiriman, identifikasi nomor turbin dan lokasi pelanggan ditandai pada
setiap paket (penggunaan PGS /GT- FF-6118 forms).
6. Melepas pengikut dari transition piece menggunakan 0.500 inci kunci hex
lurus. berhati-hati dalam menangani transiton piece karena lubang keluar
(exit orifice) mudah rusak.
7. Menggunakan 0,156 dia. dowel kayu dan palu ringan, tekan dengan
lembut keran (tap) dari nozzle pilot out dari belakang I, hati-hati dalam
bergerak untuk mencegah kerusakanswirl slots dari pilot.
8. mencatat setiap kelainan atau cacat yang ditemukan selama pembongkaran
potongan transisi pada bentuk PGS / GT-FF-6118.
Inspeksi nozzle bahan bakar dan pembersihan (setelah pembongkaran)
Catatan
Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk benar-benar membersihkan nozzel

bahan bakar akan sangat tergantung pada bahan bakar yang digunakan, waktu turbin
dijalankan, dan jenis pembersih yang digunakan. metode berikut ini merupakan
pendekatan yang direkomendasikan untuk membersihkan komponen nozzle bahan
bakar.
1. Memeriksa bagian untuk penumpukan karbon utama, dan untuk slot terpasang
atau orifices prior membersihkan. jika telah terjadi kebocoran bahan bakar
minyak ke bagian atomizing air, maka akan diperlukan menghilangkan
Teknik Mesin
minyak dan karbon dari benda, kondisi seperti ini harus dikoreksi. Temuan
dicatat di PGS / GT-FF-6118.
2. Potonganbesar face carbon dapat diambil atau digosok dengan jari-jari. ini
akan mempersingkat waktu yang dibutuhkan dalam membersihkan tangki.
Perhatian
Jangan menggunakan pencakar logam, pisau pena, atau sikat kawat untuk
menghilangkan karbon dari bagian metering bahan bakar.
3. Merendam bagian dalam larutan yang bersih seperti yang, dan bagian yang
memungkinkan untuk direndam pada suhu larutan yang direkomendasikan
oleh pemasok sampai bersih. Ikuti instruksi produsen untuk penggunaan, suhu
yang diperlukan dan tindakan keselamatan harus diamati.
peralatan pembersih ultrasonik juga dapat digunakan untuk membersihkan

bagian-bagian nozzle bahan bakar. Berkonsultasilah dengan produsen
peralatan ultrasonik untuk peralatan pembersih yang direkomendasikan,
larutan pembersih yang digunakan, suhu yang diperlukan dan tindakan
keselamatan yang sesuai K3 saat melakukan pekerjaan harus diperhatikan.
Dalam melakukan combustion ada beberapa bagian yang harus diutamakan

dalam pemeriksaannya, selain itu masalah-masalah pokok yang biasanya terjadi pada
komponen combustor harus diperhatikan dan tindakan dalam menanganinya harus
tepat, berikut dituliskan secara singkat di dalam tabel 5.1 Inti dari combustion
inspection.
Teknik Mesin
Tabel 5.1 Inti dari combustion inspection
Problem yang perlu

ITEM Tindakan
diperhatikan
1. Combustion Liner 1. Foreign Object 1. Periksa dan identifikasi komponen combustion chamber
2. Combustion end 2. Abnormal wear 2. Periksa dan identifikasi setiap crossfire tubes, retainer dan
cover 3. Cracking combustion liner
3. Fuel nozzles 4. Liner cooling hole 3. Periksa Combustion liner terhadap TBC spallation, wear dan cracks.
4. End caps plugging Periksa combustion system dan discharge casing terhadap debris dan
5. Transition Pieces 5. TBC coating condition object asing.
6. Cross Fire Tube 6. 4. Periksa transition piece terhadap wear dan crack
7. Flow Sleeves Oxidation/corrosion/Erosion 5. Periksa fuel nozzle terhadap plugging pada tips, erosion pada tip
8. Purge Valves 7. Hot spots/burning holes dan safety lock pada tips
9. Check valves 8. Missing hardware 6. Periksa semua fluida, udara, dan gas yang lewat didalam nozzle
10. Spark plugs 9. Clearance Limits assembly terhadap plugging, erosi, burning, dll
11. Flame detectors 10. Boroscope compressor 7. periksa spark plug assembly terhadap binding, periksa kondisi
12. Flex Hoses and turbine elektroda dan insulator
8. Ganti semua consumable dan normal wear dan tear item seperti
seals, lockplates, nuts, bolts, gasket, dll.
Teknik Mesin
9. Lakukan visual inspection pada 1st stage turbine nozzle partition dan
boroscope inspect turbine bucket untuk menandai progress kerusakan
dan deteriorasi dari part tersebut. inspeksi ini membantu dalam
pembuatan HGPI schedule.
10. Lakukan boroscope inspection pada kompresor
11. Masuk kedalam combustion wrapper dan periksa kondisi dari blade
pada aft end dari axial flow compressor dengan borescope
12. Visual inspect compressor inlet dan turbine exhaust area, periksa
kondisi IGV, IGV bushing, laststage bucket dan exhaust system
component
13. Pastikan Langkah yang benar untuk purge dan check valve.
pastikan setting dan kalibrasi yang benar pada combustion control
Teknik Mesin
BAB 6
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Penggunaan turbin gas memiliki banyak keuntungan dari segi instalasinya yang
tidak memerlukan tempat yang luas, namun daya yang dihasilkan sangat besar, uap
panas yang telah melewati turbin masih dapat digunakan lagi untuk memanaskan air
agar menjadi steam, ditambah lagi mengingat gas alam merupakan bahan baku untuk
membuat amoniak yang menjadi bahan dasar pembuatan pupuk urea, sehingga turbin
gas tidak perlu menggunakan bahan bakar cair seperti solar untuk pengoprasiannya.
Perencanaan pemeliharaan turbin gas yang dilakukan oleh departemen

Pemeliharaan I di Petrokimia yaitu menggunakan metode shutdown maintenance,
metode pemeliharaan ini memiliki tiga macam inspeksi yaitu combustion inspection
yang biasa disingkat CI, hot gas path inspection (HGPI), dan mayor inspection (MI).
Kerusakan pada setiap komponen yang terjadi saat di inspeksi hampir serupa
yaitu berupa keausan, korosi/erosi, retak (crack) dan distorsi. Hal tersebut
diakibatkan temperatur kerja turbin gas sangat tinggi dan juga komposisi udara
sekitar yang dapat mengakibatkan korosi dan juga kotoran yang lolos dari filter yang
dapat mengakibatkan komponen aus.
Komponen-komponen yang rusak kemudian akan digantikan dengan yang baru,

maka dari itu sebelum dilakukan inspeksi dilakukan perincian item/komponen yang
akan diganti. Contohnya pada saat kita melakukan combustion induction kita
menyiapkan item-item yang telah mencapai umu pakai yang disarankan seperti
crossfire tube, transition piece,check valve, combustion liner, gasket, dll. Meski item
tersebut masih terlihat bagus, tetap harus diganti untuk mengantisipasi ketika turbin
gas beroprasi.Item lama kemudian segera dilakukan pemeriksaan kondisi agar tidak
menggangu inspeksi selanjutnya, yang biasanya dilakukan oleh penyedia jasa
perbaikan komponen turbin gas.
Berdasarkan panduan yang telah ada pemeliharaan dengan metode shutdown

maintenance memiliki pola, yaitu CI-CI-HGPI-CI-CI-MI dan begitu seterusnya.Hal
ini juga dilandaskan dengan umur pakai komponen yang di inspeksi.
Teknik Mesin
6.2 Kritik dan Saran
Bagi masyarakat sekitar, tenaga bantuan, pegawai yang ikut bekerja ketika
dilakukan inspeksi, para mekanik menyebutnya turn around (TA) di pabrik selalu
perhatikan rambu-rambu K3 dan menggunakan APD yang dianjurkan selama bekerja.
Hati-hati dalam mengangkat benda-benda berat saat melakukan pembongkaran/

pemasangan komponen, gunakan crane atau forklift dan jangan bercanda ketika
sedang bekerja karena dapat menyebabkan kecelakaan kerja.
Periksa selalu kandungan gas buang seperti NOx,CO, dll yang dihasilkan turbin
gas, jangan sampai melebihi ambang batas yang disarankan agar tidak mencemari
udara. Untuk itu gunakan katalisator yang sesuai pada exhaust turbin gas.
Teknik Mesin
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2015. Jumlah karyawan. http://www.petrokimia -gresik.com/Pupuk/Jumlah.

Karyawan.28 Agustus 2015.
Anonim. ----. MS-6000 Service Manual Inspection and Maintenance. New York.
General Electric Company.
Hardiansyah, Afrizal., Irawan, P.I. 2015. MAINTENANCE DAN PERBAIKAN PADA

POMPA P2206. MALANG. Universitas Brawijaya.
Purwanto, Adi., Kamil, M.F. 2015. UNIT UTILITY DAN MAINTENANCE POMPA
P2252 DI BENGKEL MESIN DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I PT.
PETROKIMIA GRESIK. MALANG. UNIVERSITAS BRAWIJAYA.
Paramananda, Irvan., Priadi. 2010. PERAWATAN CENTRIFUGE SZ 630/2 PT.

PETROKIMIA GRESIK. MALANG. POLITEKNIK NEGRI MALANG.
Revalsyah, H.F. 2002.LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEPARTEMEN

PERALATAN DAN PERMESINAN PT. PETROKIMIA GRESIK. BANDUNG.
ITB.
Somodiharjo, sucipto., Nugraha, Deddy. 2005. Gas Turbine: Operation, Maintenance

& Trouble Shooting. Gresik.PT. Petrokimia Gresik.
LAMPIRAN

Laporan KP Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMELIHARAAN GAS TURBIN GT 2280

DI PABRIK I PT. PETROKIMIA GRESIK

Caecar Ramadhan M. (NIM. 131910101076)

Cahyo Satya Wicaksono (NIM. 131910101058)

M. Krisna Surya Wijaya (NIM. 131910101039)

PROGRAM STUDI STRATA 1TEKNIK MESIN

Ucapan terima kasih kami haturkan kepada departemen DIKLAT PT

Terima kasih juga kepada segenap keluarga di pemeliharaan I.1 bagian

Daftar Gambar..................................................................................... viii

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah.................................................................... 3

1.3.1 Tujuan Umum………………………………………….. 3

1.3.2 Tujuan Khusus…………………………………………. 4

1.4 Manfaat …………………………………………………….. 4

BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Visi, Misi & Tata Nilai…….................................................... 7

2.2 Penamaan dan Arti Simbol...................................................... 7

2.3 Fasilitas Infrakstruktur……………………………………… 9

2.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik…………………………….. 9

2.3.4 Unit pengolahan Limbah……………………………….. 10

2.3.5 Sarana Distribusi………………………………………... 10

2.3.7 Kebun Percobaan (Buncob)…………………………….. 10

2.3.8 Unit Utilitas Batubara…………………………………... 11

2.4 Produk dan Kapasitas Produksi……...………………………. 11

2.5 Pembangunan,Perluasan,dan Rencana Pengembangan…...…. 13

2.5.1 Perluasan dan Pembangunan………………….………… 13

2.5.2 Rencana Pengembangan……………………...………… 14

2.6 Anak perusahaan dan Yayasan PT Petrokimia Gresik..….….. 15

2.6.1 Anak Perusahaan……………………………...………… 15

2.6.2 Yayasan PT petrokimia Gresik………….………………. 17

2.7 Struktur Organisasi dan Keternagakerjaan……….………....... 17

2.8 Tri Darma Karyawan……………………...………………….. 19

BAB 3 UNIT UTILITAS PABRIK

3.1 Unit Penjernihan Air atau Lime Softening water…...………… 21

3.2 Unit Water Distribution and Cooling Water…………..……… 23

3.3 Unit Demineralizing…………………………….…………….. 26

3.4 Unit Pembangkit Tenaga Uap………………………………... 29

3.6 Unit Fuel Oil System……………………………………….… 33

3.7 Unit Udara Instrumen………………………………..……...... 33

BAB 4 GAS TURBINE GENERATOR GT 2280

4.1 Spesifikasi Design……………………………………………. 35

4.2 Komponen GTG……………………………………………… 38

4.2.1 Komponen Utama……………………………..………… 38

4.2.2 Komponen Penunjang(Auxiliary)………………………. 40

4.3 Jenis-Jenis Pemeliharaan………………………...…..………. 42

4.3.1 Combustion Inspection (CI)………………………......... 42

4.3.2 Hot Gas Path Inspection (HGPI)………….……………. 43

4.3.3 Major Inspection (MI)…………………………………. . 43

BAB 5 COMBUSTION INSPECTION

5.1 Item Yang diinspeksi Pada CI……………………………..… 44

5.1.1 Dual Fuel Nozzle………………………..……………… 44

5.1.2 Crossfire Tube & Stop/Retainers………..……………… 44

5.1.3 Combustion Liner………….…………………………… 45

5.1.4 Flow Sleeves………………………………..………….. 46

5.1.5 Transition Pieces…………………………..…………… 46

5.1.6 Support Clamp…………………..……………………… 47

5.1.7 Transition Piece to nozzle setback……………...………. 48

5.1.9 Check valve Liquid Fuel Nozzle………………………….. 49

5.2 Langkah Lengkap Inspeksi CombustionMenurut Service Manual MS-

6.2 Kritik dan Saran……………………………………………… 71

Gambar 2.2 Dermaga PG…………………………………………….. 9

Gambar 2.3 Penjernihan……………………………………………… 9