DAFTAR ISI

halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................................. i
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ iv
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................. v
I. PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
A. Latar Belakang ................................................................................................... 1
B. Tujuan ................................................................................................................ 3
1. Tujuan Umum................................................................................................. 3
2. Tujuan Khusus ................................................................................................ 3
3. Manfaat ........................................................................................................... 3
II. KEADAAN UMUM INSTITUSI ............................................................................ 4
A. Sejarah dan Profil PT. Solder Indonesia ............................................................ 4
B. Visi dan Misi PT. Solder Indonesia ................................................................... 5
C. Struktur Organisasi ............................................................................................ 5
D. Penjelasan Struktur Organisasi PT. Solder Indonesia ........................................ 6
III. TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................... 7
A. Deskripsi Komoditi ............................................................................................ 7
1. Timah.............................................................................................................. 7
2. Tembaga ......................................................................................................... 8
3. Timbal ............................................................................................................ 9
B. Tempat Peleburan............................................................................................. 10
C. Instrumentasi Optical Emission Spectrometry ................................................. 11
IV. BAHAN DAN METODE ..................................................................................... 15
A. Waktu dan Tempat ........................................................................................... 15
B. Bahan dan Alat ................................................................................................. 15
1. Bahan ............................................................................................................ 15
2. Alat ............................................................................................................... 15

i
 C. Metode Penelitian............................................................................................. 15
D. Cara Kerja ........................................................................................................ 15
V. HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................................. 17
VI. SIMPULAN DAN SARAN .................................................................................. 20
A. Simpulan .......................................................................................................... 20
B. Saran ................................................................................................................. 20
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 21
LAMPIRAN ................................................................................................................ 22

ii
 DAFTAR GAMBAR

halaman
1. Struktur organisasi PT Solder Indonesia……...…………………………………..6
2. Timah……………………………………………………………………………...8
3. Tembaga…………………………………………………………………………..9
4. Timbal……………………………………………………………………………10
5. Tempat Peleburan………………………………………………………………..11

iii
 DAFTAR TABEL

halaman

1. Hasil pengujian standar MBH 74 X Ha…………………………………………17

iv
 DAFTAR LAMPIRAN

halaman
1. Diagram Alir Praktek Kerja Lapangan……………........................................22
2. Ring Sampel…………….……………………………………………………23
3. Instrumen Optical Emission Spectrometry….…………..…………………...24
4. Hasil Pengujian Standar MBH 74 X Ha…………………….……………….25
5. COA MBH 74 X Ha…………………………………………………………26
6. Tabel Perbandingan Hasil Pengujian Kandungan Sampel Logam dengan
Standar……………………………………………………………………….27
7. Hasil Pengujian Sampel Timah SC07 Solderindo………………….………..39
8. Hasil Pengujian Sampel Timah SC07 ACE SOLDER 997……………….....30
9. Standar IPC J-STD 006……………………….……………………………..31

v
 I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Indonesia sebagai produsen timah putih terbesar dunia, mengalami
pasang surut dalam pengusahaan pertambangan timah putih. Sebaran
timah putih di Indonesia berada pada bagian Jalur Timah Asia Tenggara,
jalur timah terkaya di dunia yang membentang mulai dari bagian selatan
China, Thailand, Birma, Malaysia sampai Indonesia. Sebagian besar
produksi timah putih Indonesia berasal dari Bangka, lainnya berasal dari
Belitung dan Singkep (Suprapto, 2008). Timah merupakan logam dasar
terkecil yang diproduksi, yaitu kurang dari 300.000 ton per tahun, apabila
dibandingkan dengan produksi aluminium sebesar 20 juta ton per tahun.
Timah putih merupakan unsur langka, kelimpahan rata-rata pada kerak
bumi sekitar 2 ppm, dibandingkan dengan seng yang mempunyai kadar
rata-rata 94 ppm, tembaga 63 ppm dan timah hitam 12 ppm. Sebagian
besar (80%) timah putih dunia dihasilkan dari cebakan atau endapan bijih
letakan (aluvial). Mineral ekonomis penghasil timah putih adalah kasiterit
(SnO2), meskipun sebagian kecil dihasilkan juga dari sulfida seperti stanit,
silindrit, frankeit, kanfieldit dan tealit (Carlin, 2008).
Berbagai kegunaan timah antara lain berupa pelat timah untuk
keperluan kemasan dan tabung serta pipa timah, timah solder, tin rod yang
nantinya akan dibentuk menjadi kawat timah, tin profile, tin powder;
produk casting dan die casting yang seringkali digunakan pada keperluan
rumah tangga dalam bentuk pewter, sambungan pipa atau pipe fitting,
komponen elektronik dan automotif; serta tin coating atau plating sebagai
kemasan baik kemasan logam lainnya, seperti kaleng maupun produk
plastik. Sekitar 52% dari total ingot yang diproduksi akan diproses
menjadi timah solder atau solder wire. Selain timah solder, ingot juga
banyak diproses pada industri plating berupa plat timah dan bahan dasar
kimia (13%). Penggunaan timah lainnya dapat berupa pembuatan logam
kuningan dan perunggu (5,5%), industri gelas (2%) dan aplikasi lainnya
(11%) (Suprapto, 2008).

1
 Pemerintah telah mengeluarkan peringatan untuk industri elektronik
mengenai pengarahan tentang pembatasan penggunaan 6 unsur bahan
berbahaya (six hazardous Materials) pada peralatan listrik dan elektronik.
Peraturan ini dikeluarkan dan disepakati oleh Negara-negara Eropa pada
bulan Februari 2003 dan mulai berlaku di Indonesia pada tanggal 1 Juli
2006. Keenam unsur berbahaya yang dibatasi yakni Cadmium (Cd)
maksimal 75 ppm, timbal (Pb) maksimal 1000 ppm, merkuri (Hg)
maksimal 1000 ppm, chromium (Cr) maksimal 1000 ppm,
polybrominated biphenyl (PBB) maksimal 1000 ppm, polybrominated
diphenyl ether ( PBDE ) maksimal 1000 ppm. Dalam peraturan Restriction
Of Hazardous Substances Directive atau biasanya disingkat
dengan RoHS Directive. Tujuan utama dari RoHS adalah untuk
memberikan kontribusi pada perlindungan lingkungan dan kesehatan
manusia. Dengan adanya peraturan tentang pengarahan RoHS, produsen
peralatan elektrik dan elektronik yang ingin memasarkan produknya ke
negara di Eropa harus dapat memenuhi persyaratan yang telah ditentukan
oleh pengarahan RoHS yaitu menghindari penggunaan ke-enam unsur
bahan berbahaya (Novyanto, 2008).
Standar lain yang digunakan untuk industri elektronik yaitu standar IPC
(Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits). IPC
diakreditasi oleh American National Standards Institute (ANSI) sebagai
organisasi pengembangan standar dan dikenal secara global untuk
standarnya. IPC menerbitkan standar penerimaan yang paling banyak
digunakan di industri elektronik (IPC-J-STD-006C, 2013).
Dengan adanya kedua standar untuk industri elektronik yakni IPC dan
ROHS maka produk yang dihasilkan PT. Solder Indonesia sebelum
dipasarkan harus memenuhi spesifikasi kedua standar tersebut. Sehingga
pada proses produksi perlu dilakukan pengujian terhadap sampel timah
sebelum dipasarkan. Pada penelitian ini akan dilakukan analisis logam
timah SC07 dengan menggunakan metode Optical Emission Spectrometry
(OES).

2
B. Tujuan
1. Tujuan Umum
Menerapkan, membandingkan dan menelaah ilmu pengetahuan
yang didapat selama perkuliahan di Universitas Nusa Bangsa, serta
melatih menyesuaikan diri dengan kondisi di lapangan sehingga
menjadi terampil.

2. Tujuan Khusus
Melakukan analisis logam timah SC07 menggunakan metode
Optical Emission Spectrometry (OES), untuk mengetahui kandungan
logam.
3. Manfaat
Memberikan informasi mengenai prinsip beserta cara kerja
instrumen, tentang logam timah dan industri solder.

3
 II. KEADAAN UMUM INSTITUSI

A. Sejarah dan Profil PT. Solder Indonesia

PT. Solder Indonesia adalah perusahaan swasta solder yang didirikan
pada tahun 2007. Terletak di Bogor, Jawa Barat, sekitar 90 menit dari kota
Jakarta. Meskipun sebagai perusahaan baru tapi sumber daya manusia
sangat pengalaman dalam solder dan fluks.
Memiliki visi sebagai perusahaan terbaik solder nasional, yang
melayani kebutuhan solder global, handal dan dapat dipercaya. Kami telah
menghasilkan banyak kualitas solder produk: Solder paste, kawat timah
solder untuk logam aluminium, non-memerciki kawat solder. PT. Solder
Indonesia juga memiliki varian macam fluks solder: solder fluks
Aluminium, fluks solder elektronik (gelombang solder & SMT) mulai dari
fluks cair pasta fluks BGA, dan banyak lainnya untuk aplikasi industri.
Sebagai perusahaan bersertifikat ISO 9001 kami juga memiliki
laboratorium sendiri untuk memeriksa kualitas didukung oleh kualitas
manual yang komprehensif dengan keahlian personel tambahan di bidang
ini. Produk kami melewati banyak standar internasional dan memenuhi
kepuasan pelanggan.
PT. Solder Indonesia menyediakan solusi lengkap untuk kebutuhan
solder. Di samping produk kami memberikan dukungan untuk pelanggan,
ini memastikan proses penyolderan yang efektif dan efisien di sisi
pelanggan. Perbaikan terus-menerus juga prioritas, memiliki internal tim
R&D, kami terus memberikan produk-produk baru sesuai dengan teknologi
baru dalam dunia solder. Akhirnya namun tidak sedikit, kami berharap
untuk dapat mengirimkan yang terbaik.
Setiap perusahaan pasti mempunyai visi dan misi untuk menjalankan
usahanya tersebut. Visi dan misi inilah yang menjadi landasan bagi PT.
Solder indonesia dalam menjalankan segala kegiatan usahanya.

4
B. Visi dan Misi PT. Solder Indonesia
Visi : Menjadi salah satu perusahaan solder terbaik di dunia yang mampu
melakukan inovasi juga memberikan solusi kebutuhan spesifik
solder dan fluks untuk menunjang efisiensi,efektifitas dan kualitas
produk pelanggan.

Misi : Mengolah sumber daya alam timah yang berlimpah di Indonesia

menjadi produk solder yang berkualitas sesuai yang diharapkan
seluruh industri yang menggunakan timah solder.
C. Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang baik sangat berpengaruh dalam suatu
perusahaan. Semakin besar perusahaan maka semakin kompleks organisasi
didalamnya. Mulai dari susunan dan hubungan antara tiap bagian serta
posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan. Dalam menjalankan
kegiatan operasional untuk mencapai tujuan yang diharapkan dan
diinginkan.
Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan
pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan
aktivitas dan fungsi yang dibatasi. Dalam struktur Organisasi yang baik
harus menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa, jadi
ada satu pertanggung jawaban apa yang akan dikerjakan. Tentu saja struktur
organisasi bukan hanya sekedar jabatan. Akan tetapi seluruh karyawan yang
bekerja di perusahaan harus mempunyai tanggung jawab dengan pekerjaan
sehingga perusahaan dapat mencapai tujuan lebih mudah. Struktur
organisasi merupakan gambaran secara skematis yang menjelaskan tentang
pembagian kerja, hubungan kerja, wewenang serta tanggung jawab terhadap
pekerjaan yang dimiliki.

5
 STRUKTUR ORGANISASI

KOMISARIS

KOMITE AUDIT

DIREKSI

PRODUKSI MARKETING KEUANGAN KEUANGAN

PERAWATAN SALES ACCOUNTING

PENGENDALIAN KOLEKTOR FINANCE

MUTU

PERAWATAN

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Solder Indonesi

(Sumber : HRD PT. Solder Indonesia)

D. Penjelasan Struktur Organisasi PT. Solder Indonesia

Struktur organisasi PT. Solder Indonesia terdiri dari beberapa bagian
sesuai dengan kelompok kerja. PT Solder Indonesia dipimpin oleh seorang
Direksi Utama, dalam melaksanakan tugasnya direksi utama dibantu oleh
para manager direktur utama bertanggung jawab kepada Presiden
Komisaris. Adapun struktur organisasi PT. Solder Indonesia sebagai
berikut:
1. Presiden Komisaris
2. Komite Audit
3. Direksi
4. Bagian Produksi
5. Bagian Personalia
6. Bagian Akuntansi
7. Bagian Keuangan
8. Bagian Pembelian dan Penjualan.
9. Bagian Gudang.

6
 II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Deskripsi Komoditi
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat kuat, liat, keras,
penghantar listrik dan panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Bijih logam
ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni
atau bercampur. Bijih logam yang ditemukan dalam keadaan murni yaitu emas,
perak, bismut, platina, dan ada yang bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon,
sulfur, fosfor, silikon, serta kotoran seperti tanah liat, pasir, dan tanah. Bijih
logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan
proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan
cara dipecah sebesar kepalan tangan, dipilih yang mengandung unsur
logam, dicuci dengan air untuk mengeluarkan kotoran, dan terakhir
dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap
yang mengandung air (https://www.scribd.com/).

1. Timah
Timah adalah unsur kimia yang didalam tabel periodik ditandai
dengan simbol Sn (Timah) nomor atom 50 golongan IV A. Timah
memiliki berat jenis 7,3 g/cm3 serta memiliki sifat konduktivitas panas
dan listrik yang tinggi. Timah dapat ditempa dan liat pada suhu biasa,
tetapi pada suhu rendah menjadi keras karena berubah menjadi suatu
modifikasi alotropi yang berlainan (Svehla, 1985).
Logam timah dilebur pada suhu 232℃, timah adalah logam putih
dengan warna kekuning-kuningan. Kegunaan utamanya adalah dalam
pembuatan pelat-pelat timah, terutama pada industri pengalengan dan
sebagai bahan campuran untuk logam bantalan. Dan tentu saja,
digunakan untuk membuat solder lunak (Love, 1986).
Bijih utamanya adalah batu timah, ditemukan di Devon dan
Cornwall dan ditempat-tempat lain di dunia walaupun sumber
utamanya terdapat di Malaya. Pertama tama bijih tersebut dihancurkan
dan kotoran-kotoran kecilnya dibersihkan dengan mencucinya, setelah

7
 itu dipanggang untuk membersihkan belerang dan arsenik. Setelah
dibersihkan lalu dipanaskan dengan dicampur antrasit bubuk dan kapur
dalam dapur aduk, logam kasarnya ditarik keluar dan masuk cetakan.
Pembersihan dilakukan dengan jalan meleburnya lagi untuk
menghilalngkan kotoran – kotoran sisa, dengan pengadukan, terak-
terak akan naik ke permukaan untuk dibersihkan. Suatu karakteristik
yang menarik daripada timah adalah bunyi crinkling ( pengkerutan )
yang aneh dan dikenal dengan tin cry yang bisa didengar bila logam
tersebut dibengkokan didekat telinga. Bunyi ini terdengar sewaktu
terjadi deformasi Kristal (Love, 1986).
Timah sendiri terbentuk sebagai endapan primer pada batuan granit
dan pada daerah lapisan batuan metamorf yang biasanya berasosiasi
dengan turmalin dan urat kuarsa timah. Serta endapan sekunder , yang
didalamnya terdiri dari endapan alluvium, elluvial dan kolovium.
Adapun terjadinya biji timah pada umumnya karena adanya instrusi
batuan granitic pada fasa pneumatolitik. Pada pelapukan dan
konsentrasi mekanik menimbulkan pembentukan endapan – endapan
timah putih alluvial dan elluvial yang di Indonesia dikenal dengan
sebutan biji kulit dan kakas (Sanusi,1984).

(Sumber: Van, 1984)

Gambar 2. Timah

2. Tembaga
Tembaga adalah unsur kimia dengan simbol Cu dengan nomor
atom 29, yang ditemukan sebagai bijih tembaga yang masih
bersenyawa dengan zat asam, asam belerang atau bersenyawa dengan

8
 kedua zat tadi. Tembaga termasuk logam berat non ferro (logam dan
paduan yang tidak mengandung Fe dan C sebagai unsur dasar) yang
memiliki sifat penghantar listrik dan panas yang tinggi, keuletan yang
tinggi dan sifat tahanan korosi yang baik. Sehingga produksi tembaga
sebagian besar dipakai sebagai kawat atau bahan untuk menukar panas
dalam memanfaatkan hantaran listrik dan panasnya yang baik.
Biasanya dipergunakan dalam bentuk paduan, karena dapat dengan
mudah membentuk paduan dengan logam – logam lain diantaranya
dengan logam Pb dan logam Sn (Van, 1984).
Tembaga adalah salah satu logam yang paling penting di dunia dan
diolah dalam keadaan murni dalam bentuk campuran dan sebagai
elemen tambahan untuk mengubah sifat dari logam yang lain. Sifat
tersebut seperti pengahantar panas dan listrik yang baik, kekenyelan
dan keuletannya, kesiapannya untuk membentuk campuran-campuran,
dan ketahananya terhadap efek korosi dari udara melalui formasi dari
suatu lapisan oksida. Tembaga ditambang di banyak Negara tetapi
paling banyak di Amerika, Zambia, Canada, Chili, Kongo, Belgia,
Jerman, Spanyol, Australia, Afrika Selatan. Di Inggris ditambang
dalam jumlah sedikit sekali. Bijih ditemukan dalam beberapa bentuk,
yang paling murni adalah pyrites (Love, 1986).

(Sumber: Van, 1984)

Gambar 3. Tembaga
3. Timbal
Timbal (Pb) merupakan salah satu jenis logam berat yang sering
juga disebut dengan istilah timah hitam. Timbal memiliki titik lebur
yang rendah, mudah dibentuk, memiliki sifat kimia yang aktif sehingga
biasa digunakan untuk melapisi logam agar tidak timbul perkaratan.

9
 Timbal adalah logam yang lunak berwarna abu-abu kebiruan mengkilat
dan memiliki bilangan oksidasi +2 (Sunarya, 2007). Timbal
mempunyai nomor atom 82 dengan berat atom 207,20. Titik leleh
timbal adalah 17400C dan memiliki massa jenis 11,34 g/cm3
(Widowati, 2008). Logam timbal adalah yang terberat dibanding
logam-logam biasa. Palar (1994) mengungkapkan bahwa logam Pb
pada suhu 500-600 0C dapat menguap dan membentuk oksigen di udara
dalam bentuk timbal oksida (PbO). Timbal mempunyai titik lebur yang
rendah 330℃ dan merupakan komponen pokok pada sejumlah paduan
misalnya untuk solder dan kaleng (Love, 1986).

(Sumber: Van, 1984)

Gambar 4. Timbal
B. Tempat Peleburan
Proses pemaduan logam CuPbSn menggunakan tanur kruss atau
krussible. Seperti gambar berikut

(Sumber: Tata, 1991)

Gambar 5. Tempat Peleburan

10
 Dalam bermacam – macam peleburan logam, kecuali dalam keadaan
tertutup logam akan menyerap gas. Maka pada peleburan logam CuPbSn
yang paling penting adalah mengurangi absorbsi gas H2, karena H2
menyebabkan cacat tuangan seperti rongga udara, lubang gas dan lubang
jarum. Untuk itu dalam proses pemaduan diperhatikan hal – hal berikut
tanur kruss atau krussible yang akan dipakai harus dibersihkan dulu dan di
keringkan. Sebelum bahan – bahan dimasukkan dalam krussible, krussible
dipanaskan lebih dahulu pada temperatur diatas 100oC selama 15 menit
(Tata, 1991).
Dalam peleburan, bahan yang dimasukkan terlebih dahulu adalah
bahan yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi. Dalam penelitian ini,
bahan yang pertama dimasukkan adalah tembaga yang terlebih dahulu
dipanaskan guna menghilangkan gas H2. Logam ini harus betul – betul cair
sesuai temperatur leburnya, baru ditambahkan bahan pemadunya. Logam
pemadu ini harus betul – betul dapat dicairkan termasuk komponen dan
molekul – molekul yang ada dalam logam yang dilebur. Dilakukan
pengadukan yang rata dan bila semua bahan betul – betul mencair, maka
dapat dilakukan penuangan ke dalam cetakan yang telah tersedia (Tata,
1991).

C. Instrumentasi Optical Emission Spectrometry

Optical Emission Spectrometry (OES) adalah salah satu metoda untuk
menentukan komposisi kimia suatu logam, dalam bentuk konsentrasi
persentase unsur-unsur yang terdapat dalam suatu material logam. Prinsip
OES berkaitan dengan ilmu spektroskopi. Spektroskopi adalah bidang ilmu
pengetahuan yang mempelajari hal-hal yang berkaitan dengan penafsiran
tentang radiasi gelombang elektromagnetik yang dipancarkan atau diserap
oleh materi. Pada kegiatan spektroskopi, radiasi gelombang
elektromagnetik diuraikan menjadi berbagai panjang gelombang yang
disebut spectra dan diukur intensitasnya.

11
 (Sumber : Karl, 1989)
Gambar 6 : Penampakan Spektrum Berbagai Panjang Gelombang
Selanjutnya dari spektra-spektra ini dapat dapat ditafsirkan sifat dari
bahan tersebut dengan demikian spektroskopi dapat dimanfaatkan untuk
mengetahui komposisi bahan. OES didasarkan pada pemancaran atau emisi
sinar dengan panjang gelombang karakteristik unsur yang dianalisa
(Tarmizi, 2013).
Bila seberkas cahaya polikromatik melalui sebuah prisma, maka akan
diperoleh spektrum yang terdiri dari berbagai warna. Karena cahaya dengan
panjang gelombang yang berbeda, maka cahaya polikromatik tadi akan
didespresikan menjadi spektrum warna ketika keluar dari medium prisma.
Selanjutnya apabila sumber cahaya polikromatik tersebut diganti dengan
busur elektrik yang diisi dengan suatu senyawa atau suatu unsur tertentu,
maka ketika dialirkan listrik senyawa atau unsur tadi akan teratomisasi lalu
tereksitasi sehingga memacarkan suatu spektrum yang khas bagi unsur
tersebut (The American Society For Testing and Material, 2012).
Spektrum radiasi gelombang elektromagnetik berasal dari atom atau
molekul yang mengalami perubahan pada keadaan susunan elektron yang
mengelilingi inti. Apabila atom suatu unsur ditempatkan dalam suatu
sumber energi kalor ( sumber pengeksitasi ), maka elektron di orbital paling
luar atom tersebut yang tadinya dalam keadaan dasar atau ground state akan
tereksitasi ke tingkat tingkat energi elektron yang lebih tinggi. Karena
keadaan tereksitasi itu merupakan keadaan yang sangat tidak stabil maka
elektron yang tereksitasi itu secepatnya akan kembali ketingkat energi
semula yaitu kekeadaan dasarnya (ground state). Pada waktu atom yang
tereksitasi itu kembali ke tingkat energi lebih rendah yang semula, maka

12
kelebihan energi yang dimilikinya sewaktu masih dalam keadaan tereksitasi
akan dibuang keluar berupa emisi sinar dengan panjang gelombang
karakteristik bagi unsur yang bersangkutan (Karl, 1989).
Sumber dari pengeksitasi dari OES bisa didapat dari nyala api atau
busur listrik biasa disebut, arc atau spark. Untuk sumber nyala api memiliki
kelemahan yaitu energi kalor yang dihasilkan relatif lebih rendah. Dengan
kombinasi gas ini maka unsur yang dapat dieksitasikan biasanya adalah
logam logam alkali ( Na, K, Li, Ca ). Sedangakan untuk mengeksitasikan
atom logam-logam yang lebih berat maka diperlukan nyala api dengan
kombinasi gas lain yang dapat menghasilkan suhu lebih tinggi dan juga
memberikan energi kalor yang lebih tinggi seperti gas argon. Bunga api
listrik atau loncatan api atau awan muatan listrik ( electrical discharge )
adalah loncatan muatan listrik antara ujung batang elektroda dan sampel
dimana ujung elektroda dan sampel tidak saling bersentuhan dan apabila
antara keduanya diberikan tegangan listrik yang tinggi, maka akan terjadi
loncatan muatan elektron dan akan menimbulkan tahanan sehingga hal ini
akan menimbulkan kalor yang sangat tinggi.
Penentuan kadar secara kuantitatif dengan analisa OES adalah sebuah
metode yang relatif. Pada dasarnya metode ini membandingkan intensitas
dari sampel yang belum diketahui komposisinya dengan intensitas dari
sampel standar yang nilai komposisinya sudah diketahui dengan pasti. Oleh
karena itu, untuk menghasilkan analisa yang akurat tergantung dari
stabilitas alat dan sampel standar (Seshandri, 2005).
Secara umum persyaratan untuk sampel standar adalah komposisi
kimia untuk setiap elemen harus mencakup rentang sampel yang akan
dianalisa, struktur kimia dan sifat-sifat secara metalurgis harus sesuai
dengan sampel yang akan dianalisa, komposisi kimia untuk setiap elemen
harus betul-betul sudah dianalisa dan bersertifikat dari badan yang berhak
mengeluarkan sertifikat. Sampel standar, harus homogen dan bebas dari
segregasi, mempunyai base elemen yang sama, jumlah sampel standar harus
cukup untuk membentuk kurva kerja (ASM Handbook, 2005).

13
 Dibandingkan dengan teknik analisis lainnya, OES memiliki banyak
kelebihan sangat cepat dan relatif mudah digunakan, OES mengukur
berbagai elemen dan konsentrasi pada berbagai jenis bahan, sangat akurat,
dan harganya cukup murah dibandingkan teknik lainnya. Seluruh proses,
dari menekan tombol start atau pemicu untuk mendapatkan hasil analisis,
bisa secepat 3 detik atau dibutuhkan waktu hingga 30 detik untuk analisis
kuantitatif penuh akurat, semuanya tergantung pada penganalisis yang
digunakan, kisarannya. elemen yang diukur dan konsentrasi elemen tersebut
(https://hha.hitachi-hightech.com).

14
 IV. BAHAN DAN METODE

A. Waktu dan Tempat

Kerja praktik dilakukan di laboratorium Quality Control ( QC ) PT.
Solder Indonesia selama 2 bulan terhitung dari bulan Agustus hingga
Oktober 2017.

B. Bahan dan Alat

1. Bahan
Bahan yang digunakan dalam pengujian adalah ring sampel timah,
alkohol 96%, tisu.

2. Alat
Alat yang diguanlan dalam pengujian adalah instrumen Optical
Emission Spectrometry Q8 Magellan , cetakan ring, tungku peleburan,
alat bubut.

C. Metode Penelitian
Proses produksi bisa lanjut pada tahap berikutnya yaitu pencetakan,
setelah sampel dilakukan analisis kandungan logam (SC07) dengan
instrumen Optical Emission Spectrometry Q8 Magellan. Hasil kandungan
logam dicocokan dengan standar bila masuk dalam rentang standar, maka
sampel memenuhi spesifikasi. Diagram alir metode penelitian terdapat pada
Lampiran 1.

D. Cara Kerja
1. Pengecekan MBH
Ring MBH dibubut terlebih dahulu sampai permukaan halus.
Kemudian MBH (standar metode) dilakukan pembacaan sebanyak tiga
kali di permukaan yang berbeda sampai didapatkan hasil yang stabil.
Hasil yang didapat dicocokan dengan COA (Certificate of Analysis)
MBH.

15
2. Pembuatan Ring Sampel
Campuran logam yang telah ditimbang dan telah diformulasikan oleh
formulator, kemudian dimasukan kedalam tungku peleburan dengan
suhu 350℃. Dilakukan pengadukan sampai semua logam tercampur
merata. Setelah mencair dan logam telah homogen, dilakukan sampling
untuk dicetak dalam bentuk ring sampel pada Lampiran 2.
3. Pengujian Sampel
Bagian permukaan ring sampel dihaluskan dengan alat bubut.
Kemudian ring sampel diuji dengan instrumen Optical Emission
Spectrometry Q8 Magellan. Dengan metode Sn140 pembacaan
dilakukan sebanyak tiga kali sampai didapatkan pembacaan yang
stabil, dan sampel ditembak di permukaan yang berbeda secara acak.
4. Pengolahan Data
Data yang didapat dalam bentuk persen, kemudian dicocokan dengan
standar. Hasil yang didapat bila telah memenuhi standar maka proses
produksi bisa lanjut ketahap proses selanjutnya yaitu pencetakan.

16
 V. HASIL DAN PEMBAHASAN

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui kandungan logam pada

sampel timah. Kandungan logam yang dianalisis antara Sn, Pb, Cu, Ag, Ni,
P, Ge, Fe, Sb, Bi, Zn, Al, As, Cd. Sampel timah yang dianalisis yaitu sampel
logam timah SC07 PT. Solder Indonesia dan Timah SC07 Ace Solder 997.
Sampel dianalisis dengan instrumen Optical Emission Spectrometry foto
alat pada Lampiran 3. Metode yang digunakan dalam pengujian dengan
instrumen Optical Emission Spectrometry yaitu Sn140. Metode tersebut
merupakan metode yang digunakan untuk logam lead free dengan
konsentrasi Cu < 2,0 %.
Sebelum dilakukan pengujian, hal yang harus dilakukan yaitu
pengecekan intensitas pembacaan dengan standar MBH 74 X Ha pada
Lampiran 4. MBH merupakan standar yang telah diketahui komposisi
unsurnya dan memiliki sertifikat. Sampel standar, harus homogen dan bebas
dari segregasi, mempunyai base elemen yang sama, jumlah sampel standar
harus cukup untuk membentuk kurva kerja (ASM Handbook, 2005). MBH
74 X Ha khusus untuk metode Sn 140. Bila hasil pembacaan standar sesuai
dengan COA (Certificate of Analysis) MBH 74 X Ha pada Lampiran 5,
maka dapat disimpulkan bahwa instrumen dalam kondisi baik dan bisa
digunakan. Berikut adalah hasil pengujian standar MBH 74 X Ha
Tabel 1. Pengujian MBH 74 X Ha dengan COA MBH 74 X Ha
Hasil
Unsur Test COA MBH 74 X Ha
MBH
Sn 91.55 Reminder
Pb 0.0777 0.077 ± 0.003
Cu 0.6257 0.629 ± 0.007
Ag 2.7822 2.80 ± 0.03
Ni 0.0133 0.0133 ± 0.0005
Fe 0.0029 0.0029 ± 0.0003
Sb 2.1287 2.10 ± 0.03
BI 0.0645 0.0639 ± 0.0013
Zn 2.7309 2.73 ± 0.03
Al 0.0013 0.002
As 0.0037 0.0032 ± 0.0007
Cd 0.0019 0.0018 ± 0.0001

17
Dari Tabel 1, dapat dilihat bahwa hasil pengujian MBH 74 X Ha memenuhi
COA (Certificate of Analysis) 74 X Ha. Hal ini menunjukan bahwa
intensitas instrumen dalam keadaan baik dan bisa digunakan untuk
pengujian.
Pada pengujian dengan instrumen Optical Emission Spectrometry,
sampel timah tidak memerlukan preparasi. Berdasarkan ASTM (American
Society for Testing and Material) dan didukung oleh pernyataan dalam
manual alat, untuk mendapatkan hasil analisis yang baik maka permukaan
bahan yang akan dianalisis harus rata, halus dan bersih. Untuk itu sebelum
dilakukan analisis, salah satu permukaan dari bahan tersebut dibubut sampai
rata dan halus dengan menggunakan mesin bubut (Anggraini dkk, 2005).
Analisis dilakukan sebanyak tiga kali pembacaan, sampai mendapatkan
hasil pembacaan yang stabil. Tabel hasil pengujian sampel timah SC07
Solderindo dan Ace Solder dilampirkan pada Lampiran 6. Untuk sampel
timah SC07 Solderindo diberi nama sampel A hasil pembacaan pada
Lampiran 7 dan ACE SOLDER 997 sampel B hasil pembacaan pada
Lampiran 8 .
Hasil kandungan logam yang didapat dibandingkan dengan standar IPC
(Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits) pada
Lampiran 9 dan ROHS (Restriction Of Hazardous Substances). Hasil
pengujian yang didapat bila masuk dalam rentang standar tersebut maka
sampel dapat dinyatakan memenuhi syarat. Pada sampel logam timah SC07
sampel A didapatkan hasil kandungan logam logam ( Sn, Pb, Cu, Ag, Ni, P,
Ge, Fe, Sb, Bi, Zn, Al, As, Cd ) memenuhi spesifikasi standar ROHS
(Pb:0,1%; Cd:0,0075%) dan Standar IPC (Sn:99,3%; Pb:0,07%; Cu:0,6-
0,8%; Ag:0,10%; Ni:0,05%; Fe:0,02%; Sb:0,2%; Bi:0,10%; Zn:0,003%;
Al:0,005%; As:0,03%; Cd:0,002%). Namun untuk hasil pengujian sampel
B pada kandungan logam Pb (0,0801%) dan Ni (0,0634%) bila
dibandingkan dengan standar ROHS memenuhi spesifikasi, tapi untuk
spesifikasi standar IPC tidak memenuhi spesifikasi logam Pb sebesar 0,07%
dan Ni sebesar 0,05%. Dari hasil tersebut maka timah SC07 sampel A
memiliki mutu lebih baik dibandingkan dengan timah sampel B. Mengenai

18
kandungan timbal pada sampel B yang tidak memenuhi spesifikasi, saat ini
pemerintah menyatakan penggunaan timbal sebagai solder sudah dikurangi
dan akan dihilangkan. Hal ini karena timbal bersifat racun dan dapat
berdampak buruk bagi lingkungan tanah, air dan udara. Tembaga pada
timah memiliki fungsi mengurangi degradasi ujung pada besi solder yang
digunakan pada proses soldering (IPC-J-STD-006C, 2013).
Faktor-faktor kesalahan yang dapat mempengaruhi pembacaan dengan
instrument Optical Emission Spectrometry :
1. Kebersihan instrumen
Pengotor berupa serbuk timah yang menempel pada keramik, shutter
dan plat. Hal tersebut dapat mempengaruhi pembacaan. Untuk
menghindari salahnya dalam pembacaan dilakukan pembacaan MBH
dan mencocokannya dengan COA. Biasanya bila instrumen sudah
kotor bunyi yang dihasilkan agak tersendat. Tindakan yang harus
dilakukan yaitu membongkar dan membersihkannya dengan alhohol
96% dan pembersih logam (brasco).
2. Tidak homogen
Tidak homogennya campuran logam dalam tungku peleburan
menyembabkan pembacaan yang salah. Untuk menghindari hal
tersebut bila hasil pembacaan terdapat unsur yang tidak memenuhi
standar, lakukanlah sampling sebanyak 2 kali dan dilakukan
pengadukan sampai semua campuran logam merata dengan sempurna.
3. Gas argon
Selalu perhatikan tekanan yang terdapat dalam gas argon, karena bila
tekanannya sudah habis dapat mempengaruhi pembacaan. Segera ganti
dengan yang baru bila gas argon sudah habis. Gas argon merupakan
sumber pengeksitasi atom.

19
 VI. SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Pengujian kandungan logam timah SC07 dengan menggunakan Optical
Emission Spectrometry didapatkan hasil logam Pb sebesar 0,0265 % dan
Cu 0,7509, bila dibandingkan dengan Standar IPC dan ROHS maka timah
SC07 sampel A (Solderindo) dinyatakan memenuhi syarat. Bila hasil
kandungan logam dibandingkan dengan timah SC07 sampel B (Ace Solder
997) maka timah sampel A (Solderindo) memiliki mutu yang lebih baik
dibandingkan sampel B (Ace Solder). Hal tersebut dikarenakan impuritis
logam Pb dan Ni yang tidak memenhi spesifikasi standar IPC (Institute for
Interconnecting and Packaging Electronic Circuits).
B. Saran
Dalam analisis timah SC07 secara Optical Emission Specthrometry hal
yang perlu diperhatikan adalah homogennya campuran logam , kebersihan
instrumen, dan intensitas pembacaan instrumen. Faktor tersebut dapat
mempengaruhi pembacaan instrumen OES.

20
 DAFTAR PUSTAKA

Anggraini, D., Boybul.,Arif N. 2005. Aplikasi Spectrometer Emisi pada Analisis

Unsur-Unsur Bahan Paduan Alumunium AlMgSi-1ikasi Spektrometer
Emisi. Pusbangtek Bahan Bakar Nuklir dan Daur Ulang – BATAN. Serpong
ASM International Handbook Committee. 2005. ASM Handbook, Volume 6,
Welding, Brazing and Soldering. ASM International. USA
Joint Industri Standard, IPC-J_STD_006C. 2009. Requirments for Electronic
Grade Solder Alloy and Fluxed and Non Fluxed Solid Solder for Electronic
Soldering Applications. IPC:Industry Association. Amerika
Karl Slickers. 1989. Automatic Atomic-Emission Spectroscopy, second edition,
Bruhl Druck pressehaus Giessen.
Love,G.1986. The Theory and Practice of metalwork. Penterjemah: Harun A.R.
Erlangga. Jakarta
Suprapto Sabtanto J. 2008. Potensi Prospek Timah Putih dan Pengusahaan Timah
Putih di Indonesia. Kelompok Program Penelitian Konservasi Pusat
Sumber Daya Geologi.
Sanusi, B. 1984. Mengenal Hasil Tambang Indonesia. PT Bina Aksara. Jakarta
Seshandri,S. 2005. Fundamentals of Metallurgy, Woodhead Publishing in
Materials,pp.118, 145-146, Cambridge, England.
Svehla,G. 1985. Analisis Anorganik Kualitatif. Penterjemah: Ir. L. setion,dkk. PT.
Kalman Media Pusaka. Jakarta
Tarmizi,M. 2013. Pengaruh Pengelesan Tungsten Inert Gas ( TIG ) Terhadap
Komposisi Logam Kimia Yang Dianalisa Dengan Metode Optical Emission
Spektrometry ( OES ). Jurnal Riset Teknologi Industri. Bandung
Tata Surdia dan Kenji Chijiiwa. 1991. Teknik Pengecoran Logam. Pradnya
Paramitha. Jakarta
Van Vliet, G.L.J.; Haroen (Alih Bahasa).1984. Teknologi untuk Bangunan Mesin
Bahan-bahan I, Cetakan ke-1, PT Erlangga. Jakarta
The American Society for Testing and Materials. 2012. ASTM E1086-08, Standard
Test Method for Optical Emission Vacum Spectrometric Analysis of
Stainless by the Point to Plane Excitation Technique, ASTM International,
pp. 1-10, PA, USA.
Novyanto,O. 2008. Mengenal ROHS, Diambil dari : http : // okasatria . blogspot
.co.id/2008/01/mengenal-rohs.html ( 15 Desember 2017 ).
https://id.wikipedia.org/wiki/Logam. Diakses pada tanggal 03 November 2017.
https://hha.hitachi-hightech.com. Diakses pada tanggal 06 Desember 2017.
https://www.scribd.com/doc/36253489/Pengertian Logam . Diakses pada tanggal
17 Januari 2018.

21
 LAMPIRAN

Lampiran. 1 Diagram Alir Praktek Kerja Lapangan

Pengambilan sampel.
Sampel dicetak dalam ring
sampel.

Ring sampel dibubut sampai

permukaan halus.

Analisis dalam Sistem OES

( Optical Emission Spectrometry )

Pengolahan Data

22
Lampiran. 2 Ring Sampel

23
Lampiran. 3 Instrumen Optical Emission Spectrometry

24
Lampiran. 4 Hasil Pengujian Standar MBH 74 X Ha

25
Lampiran. 5 COA MBH 74 X Ha

26
Lampiran. 6 Tabel Perbandingan Hasil Pengujian Kandungan Sampel
Logam dengan Standar

Rata-Rata Sampel Rata-Rata

Sampel Standar IPC
Sampel ACE Solder Sampel Standar
Unsur Solderindo J-STD-
Solderindo 997 ACE Solder ROHS
(%) 006C
(%) (%) 997 ( % )
1. 99,18 1. 99,16
Sn 2. 99,20 99,19 2. 99,14 99,15 99,3 % -
3. 99,18 3. 99,15
1. 0,0275 1. 0,0782
Pb 2. 0,0257 0,0265 2. 0,0818 0,0801 0,07 % 0,1 %
3. 0,0262 3. 0,0802
1. 0,7586 1. 0,6400
Cu 2. 0,7353 0,7509 2. 0,6483 0,6454 0,6 – 0,8% -
3. 0,7588 3. 0,6480

1. 0,0020 1. 0,0133
Ag 2. 0,0020 0,0020 2. 0,0137 0,0135 0,10% -
3. 0,0020 3. 0,0134

1. 0,0192 1. 0,0627
Ni 2. 0,0189 0,0191 2. 0,0638 0,0634 0,05 % -
3. 0,0193 3. 0,0637
1. 0,0027 1. 0,0044
P 2. 0,0037 0,0030 2. 0,0032 0,0037 - -
3. 0,0025 3. 0,0034
1. 0,0008 1. 0,0072
Ge 2. 0,0010 0,0009 2. 0,0072 0,0072 - -
3. 0,0009 3. 0,0073
1. 0,0023 1. 0,0071
Fe 2. 0,0020 0,0023 2. 0,0072 0,0072 0,02 % -
3. 0,0025 3. 0,0073
1.<0,0002 1. 0,0120
Sb 2. <0,0002 <0,0002 2. 0,0124 0,0123 0,20 % -
3.<0,0002 3. 0,0124
1. 0,0070 1. 0,0112
Bi 2. 0,0069 0,0070 2. 0,0114 0,0113 0,10 % -
3. 0,0070 3. 0,0113
1. 0,0008 1. 0,0003
Zn 2. 0,0009 0,0009 2. 0,0004 0,0004 0,003 % -
3. 0,0009 3. 0,0004

27
 1.<0,0001 1. <0,0001
Al 2. <0,0001 <0,0001 2. <0,0001 <0,0001 0,005 % -
3. <0,0001 3. <0,0001
1. 0,0027 1. 0,0081
As 2. 0,0043 0,0036 2. 0,0085 0,0079 0,03 % -
3. 0,0037 3. 0,0071
1. 0,0001 1. 0,0004
Cd 2. 0,0001 <0,0001 2. 0,0004 0,0004 0,002 % 0,0075%
3. 0,0001 3. 0,0004

28
Lampiran. 7 Hasil Pengujian Sampel Timah SC07 Solderindo

29
Lampiran. 8 Hasil Pengujian Sampel Timah SC07 ACE SOLDER 997

30
Lampiran. 9 Standar IPC J-STD 006

31
32