LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PINDO DELI PULP AND PAPER MILLS II

DEPARTEMENT CAUSTIC SODA PLANT
KARAWANG – JAWA BARAT

Oleh
FERINA SAFITRI
1715041011

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG

BANDAR LAMPUNG

2020
 DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL.....................................................................................................................i

DAFTAR GAMBAR...............................................................................................................ii

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................1

A. Sejarah PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills dan Perkembangannya..........................1
B. Garis Besar Deskripsi Proses........................................................................................3
C. Tujuan Kerja Praktek...................................................................................................3
D. Ruang Lingkup Kerja Praktek......................................................................................3
E. Waktu Pelaksanaan......................................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................................5

A. Proses Produksi............................................................................................................5
B. Elektrolisis Sel Membran.............................................................................................6
BAB III BAHAN BAKU.........................................................................................................8

A. Bahan Baku Utama......................................................................................................8

1. Garam atau Natrium Klorida (NaCl)...........................................................................8
2. Air Demin....................................................................................................................9
B. Bahan Baku Penunjang..............................................................................................11
BAB IV SISTEM PROSES....................................................................................................13

A. Pemurnian Larutan Garam.........................................................................................13

B. Sel Elektrolisis...........................................................................................................21
C. Pengolahan Gas Klorin...............................................................................................25
D. Sodium Hypokhlorit...................................................................................................28
E. Evaporasi Soda Kaustik..............................................................................................29
F. Asam Klorida.............................................................................................................30
BAB V ..................................................................................................................................32

A. Spesifikasi Alat..........................................................................................................32
1. Primary Brine Treatment.......................................................................................32
2. Secondary Brine Treatment & Dechlorination.......................................................33
 3. Cell Room...............................................................................................................34
4. Caustik Handling & Caustik Evaporasi.................................................................35
5. Chlorine Treatment................................................................................................35
6. Hypochlorite, H2SO4 Neutralization.......................................................................36
7. HCl Unit.................................................................................................................37
8. Chlorine Filling System..........................................................................................37
BAB VI PRODUK.................................................................................................................38

A. Produk Utama.............................................................................................................38
BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH........................................................42

A. Utilitas........................................................................................................................42
1. Penyediaan Air...........................................................................................................42
a. Air bersih (Fresh Water)............................................................................................42
b. Air Demineralisasi (Demineralized water).................................................................43
c. Sistem Air Pendingin..................................................................................................45
2. Dry Padding Air dan Udara Instrumen.......................................................................46
3. Penyediaan Listrik dan Steam....................................................................................47
B. Pengolahan Limbah.......................................................................................................47
BAB VIII TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK..............................................................52

A. Tata Letak dan Lay Out Pabrik...................................................................................52

BAB IX STRUKTUR ORGANISASI...................................................................................56

A. Sistem Manajemen dan Organisasi Perusahaan..........................................................56

B. Struktur Organisasi Unit Caustic Soda Plant.............................................................58
C. Sistem Ketenagakerjaan.............................................................................................58
D. Tata Tertib Karyawan.................................................................................................62
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................................63

LAMPIRAN...........................................................................................................................64
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Komposisi Garam.........................................................................................8

Tabel 3. 2 Spesifikasi Kualitas Standar Air Demin.....................................................10
Tabel 4. 1 Standar Kualitas Brine Diizinkan..............................................................21
Tabel 7. 1 Standar Demin Water Yang Diizinkan.......................................................45
Tabel 7. 2 Sistem Cooling Water Terbuka Caustic Soda Plant...................................46
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Skema Proses Pengolahan Depleted Brine.................................................20

Gambar 2 Diagram Alir Proses Electrolyzer...............................................................22
Gambar 3 Skema Proses Electrolyzer.........................................................................23
Gambar 4 Skema Proses Drying Tower......................................................................26
Gambar 5 Tata Letak Pabrik........................................................................................53
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Sejarah PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills dan Perkembangannya

Saat ini kebutuhan dunia akan kertas semakin meningkat. Hal ini mendorong
berkembangnya secara pesat industri kertas di dunia termasuk di Indonesia.
Dalam kehidupan sehari-hari kertas banyak digunakan di berbagai bidang,
misalnya dalam bidang perkantoran, media komunikasi, pendidikan dan masih
banyak lagi yang lainnya. Seiring dengan kemajuan teknologi, maka industri
kertas bersaing untuk memproduksi kertas dengan kualitas terbaik. Semakin
meningkatnya persaingan, baik dipasar domestik maupun internasional, maka
biaya produksi harus ditekan serendah mungkin. Salah satu cara untuk
menekan biaya produksi adalah dengan memproduksi kertas dalam jumlah
besar

PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills adalah perusahaan swasta nasional yang
bergerak pada bidang produksi kertas yang berada dibawah naungan Sinar
Mas Group. Sinar Mas Group mempunyai 17 perusahaan, yang kesemuannya
bergerak dibidang kertas. Salah satunya perusahaan kertas yang kita kenal,
yaitu Tjiwi Kimia yang merupakan perusahaan dibawah naungan Sinar Mas
Group sama halnya dengan PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills. Saat ini PT.
Pindo Deli Pulp and Paper Mills merupakan perusahaan terbesar di Indonesia
dengan produk kualitas internasional. Dengan produk utamanya adalah Sinar
Dunia dan Bola Dunia serta Tisu Paseo, Nice, Joly, dan lain-lain. PT. Pindo
Deli Pulp and Paper Mills mengelola bahan baku yaitu pulp menjadi kertas
serta memproduksi bahan-bahan kimia di Unit Caustic Soda Plant dengan
bahan baku garam.
PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills didirikan pada tahun 1976 di Jl. Ir.
Soetami, Desa Adiarsa, Kec. Teluk Jambe, Karawang dengan luas area
perusahaan adalah 45 Ha, yang terdiri dari 7 paper machine, 2 off machine
coater, 7 online coater, 3 cost coat, 2 embushing machine, cuter/rewinder,
dan super calender. Perusahaan ini diprakarsai oleh empat orang yang berasal
dari Deli Serdang, Sumatera Utara. Mereka adalah Rudi Wiranta, Supardi
Ghozali, Hendrik Wibawa, dan Sanusi. Nama Pindo Deli sendiri memiliki
makna dibaliknya, Pindo merupakan singkatan dari Putra Indonesia dan Deli
merupakan nama daerah asal dari keempat orang tersebut berasal.

Pada tahun 1977 PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills mulai beroperasi
dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dengan dua mesin
pembuat kertas, berkapasitas 18.000 ton/ tahun. Pada tahun 1981, Pindo Deli
menambahkan dua mesin untuk produksi kertas dan board sehingga kapasitas
produksi menjadi 61.200 ton/tahun serta ditahun yang sama juga dilakukan
penambahan mesin cost coat untuk produksi coating paper berkapasitas
18.000 ton/tahun. Tahun 1991 Pindo Deli melakukan ekspansi besar-besaran
dengan menambahkan tiga unit mesin, yaitu satu unit tisu dengan kapasitas
12.000 ton/tahun, satu unit paper machine dengan coater berkapasitas 60.000
ton/tahun dan satu unit board machine dengan coater berkapasitas 60.000
ton/tahun.

Pada tahun 1994 PT. Pindo Deli Pulp and Paper berubah status menjadi
Penanaman Modal Asing. Pada tahun 1997, Pindo Deli membangun pabrik
baru (Pindo Deli II) yang berlokasi di BTB 6-9, Desa Kutamekar, Kec. Teluk
Jambe, Karawang Timur dengan luas area 450 Ha dan terdiri dari 3 paper
machine, 10 cast coat, 1 carbonless, 2 cutsize, sheeteri, syncro culter,
rewinder, carbonless converting, corrugated plant, dan caustic soda plant
dengan kapasitas mesin 480.000 ton/tahun. Kemudian pada tahun 1998
kembali menjadi Penanaman Modal Negeri sekaligus menjadi perusahaan
 yang bergabung dengan Sinar Mas Group dibawah APP (Asia Pulp and
Paper).

B. Garis Besar Deskripsi Proses

Secara umum proses produksi di Caustic Soda Plant PT. Pindo Deli Pulp and
Paper Mills terdiri dari 6 proses utama yaitu :
1. Brine Treatment dan Brine Dechlorination
2. Elektrolisis Sel
3. Pengolahan Gas Klorin (Chlorine Treatment Cl2)
4. Evaporasi Caustic Soda (NaOH)
5. Sintesis Asam Klorida (HCl)
6. Sintesis Natrium Hipoklorit (NaOCl)

C. Tujuan Kerja Praktek

Pelaksanaan program Kerja Praktek yang kami laksanakan di PT. Pindo Deli
Pulp and Paper Mills II bertujuan untuk:
1. Mengenal gambaran secara nyata terhadap proses Caustic Soda Plant PT.
Pindo Deli Pulp and Paper Mills II.
2. Mengetahui sistem menejemen dan stuktur organisasi di Caustic Soda
Plant PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II.
3. Memperoleh gambaran nyata dan menambah wawasan mengenai sistem
kerja di lapangan dan interaksi dalam dunia kerja.
4. Mengidentifikasi suatu masalah yang terdapat pada perusahaan melalui
pelaksanaan tugas khusus.

D. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kerja pratek di Caustic Soda Plant PT. Pindo Deli Pulp and
Paper Mills II meliputi sistem proses, utilitas dan pemeliharaan, organisasi
perusahaan, dan tugas khusus
E. Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan selama 1 bulan sejak tanggal 21 Januari 2020

sampai dengan 21 Februari 2020 di Caustic Soda Plant di PT. Pindo Deli Pulp
and Paper Mills II, Karawang, Jawa Barat.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Proses Produksi

Industri kimia yang memanfaatkan garam NaCl (Sodium Chloride) sebagai

bahan bakunya sering disebut industri khlor alkali. Produk utama dari industri
ini adalah sodium Caustic Soda (NaOH) dan klorin (Cl2), yang banyak
dibutuhkan oleh industri lain seperti industri pulp dan kertas, tekstil, deterjen,
sabun, dan pengolahan air limbah. Teknologi mutakhir yang digunakan pada
industri klor alkali untuk menghasilkan produk-produk tersebut adalah
elektrolisis larutan garam. Teknologi ini digunakan karena harga bahan baku
garam relatif murah , kemurnian produk cukup tinggi, tekanan dan temperatur
operasinya rendah. (Bahruddin, dkk.2003)

Adapun proses pembuatan soda kaustik dan klorin didasarkan oleh reaksi
elektrokimia antara garam dan air sebagai berikut :

NaCl(s) + H2O(l) → NaOH(l) + ½ Cl2(g) + ½ H2(g) (2.1)

Ada tiga jenis rancangan sel yang paling banyak dipakai di industri yaitu sel
diafragma, sel membran, dan sel merkuri yang masing-masing jenis
mempunyai spesifikasi yang berbeda dan menghasilkan NaOH dengan
kapasitas yang berbeda pula. Dari ketiga sel tersebut diatas PT. Pindo Deli
Pulp and Paper Mills II memilih proses membran untuk menghasilkan
produknya. Bila dibandingkan dengan sel diafragma dan merkuri, sel
membran dapat menghasilkan produk elektrolisa dengan kemurnian lebih
tinggi. Tetapi kelemahan dari sel membran itu sendiri adalah larutan garam
 yang diumpan ke electrolyzer harus mempunyai kemurnian yang tinggi. Oleh
karena itu diperlukan proses pemurnian larutan garam dari impuritiesnya
sebelum diumpankan ke eleckrolyzer.

Impurities pada garam meliputi senyawa yang bersifat higroskopik yaitu

MgCl2, CaCl2, MgSO4, dan CaSO4, dan beberapa senyawa yang bersifat
reduktor yaitu Fe, Cu, Zn dan senyawa-senyawa organik. Impurities-
impurities tersebut dapat bereaksi dengan ion hidroksil (OH-) sehingga
membentuk endapan putih Mg(OH)2-. (Bahruddin, dkk.2003)

Endapan-endapan tersebut akan menutupi permukaan membran sehingga akan

menghambat penyebrangan ion Na+ dari anoda ke katoda. Endapan tersebut
nantinya akan merusak membran. Oleh karena itu brine yang diumpankan ke
dalam electrolyzer harus memenuhi standar kualitas brine yang
direkomendasikan. Proses perusakan membran karena adanya endapan pada
permukaan membran dapat dilihat pada gambar di bawah ini

Untuk menghindari hal tersebut, maka harus dilakukan proses pemurnian

garam dari impuritiesnya. Proses pemurnian di PT. PDPPM II Caustic Soda
Plant ini dilakukan dalam beberapa tahap yaitu tahap pelarutan garam,
pengendapan kotoran, penyaringan pertama dan penyaringan kedua.

B. Elektrolisis Sel Membran

Sebuah electrolyzer tipe membran merupakan suatu rakitan dari dua atau lebih
sel. Proses ini merupakan modifikasi dari proses diafragma, sifat membran
tidak mengizinkan ion khlorida melewatinya. Sehingga soda kaustik bebas
dari kandungan garam. Sel didefinisikan sebagi suatu ruang yang memiliki
elektroda dan elektrolit. Sel membran PT. PDPPM II memiliki komponen
utama sebagai berikut:
1. Elektroda positif (Anoda)
 Elektroda ini terbuat dari lapisan Titanium. Elektrolit yang berada di dalam
ruangan anoda ini adalah larutan NaCl yang disbebut anolyte.
2. Elektoda negatif (Katoda)
Elektroda ini terbuat dari lapisan nikel. Elektrolit yang berada didalam ruang
katoda ini adalah larutan NaOH yang disebut catholyte
3. Membran
Perfluorinated membran ini mengandung sulphonate dan carbocylate, yang
berguna untuk menjaga anolyte dan catholyte tetap terpisah.

Proses elektrolisis dimulai dengan dialirkannya brine ke sisi anoda bersamaan

dengan demin water yang dialirkan ke sisi katoda. Kemudian mengelektrolisis
brine dan demin water pada masing-masing sel, dengan menggunakan arus
listrik yang dialirkan, dikarenakan adanya arus listrik searah di dalam sel
maka terjadilah perpindahan electron. Sehingga NaCl terurai menjadi ion Na+
dan Cl- sedangkan H2O terurai menjadi ion H+ dan OH-. Selanjutnya ion Na+
akan melewati membran dan berikatan dengan ion OH- membentuk NaOH
(caustic soda). Sementara itu, ion Cl- akan teroksidasi menjadi gas klorin
(Cl2) dan ion H+ tereduksi menghasilkan gas hidrogen (H2).

Larutan soda kaustik dan gas hidrogen berpisah dari sisi katoda. Soda kaustik
kemudian dimasukan kedalam tangki 32% NaOH dan selanjutnya dikirim ke
area evaporasi untuk dipekatkan menjadi 480% NaOH. Sementara gas
hidrogen didinginkan dan dialirkan ke unit HCl atau dibuang ke udara. Gas
Cl2 dan depleted brine yang keluar dari sisi anoda, selanjutnya dipisah.
Anolyte dialirkan ke tangki depleted brine setelah penetralan, sehingga larutan
depleted brine menjadi bebas klorin dan dapat dikembalikan ke brine
saturation. Sedangkan gas Cl2 akan dilakukan beberapa perlakuan antara lain
proses pendinginan, pengeringan, pemampatan, dan pencairan.
 BAB III
BAHAN BAKU

PT. PDPPM II Caustic Soda Plant dalam proses produksinya menggunakan

bahan baku berupa garam dan air demineralisasi.

A. Bahan Baku Utama

1. Garam atau Natrium Klorida (NaCl)

Bahan baku utama Caustic Soda adalah garam. Caustic Soda Plant PT.
Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki standar kualitas tersendiri dalam
penggunaan bahan baku garam. Caustic Soda Plant memilih garam dengan
impurities yang rendah sehingga dalam pengolahaan pengurangan pengotor
dapat dilakukan dengan seefisien mungkin. Jenis garam yang digunakan
adalah garam jenis solar dari Australia karena memiliki nilai impurities
yang lebih kecil dibandingkan dengan garam lokal. Impurities yang tidak
diharapkan pada bahan baku ini adalah Ca dan Mg. Teknologi muktahir
yang digunakan pada industri khlor alkali untuk menghasilkan produk-
produknya adalah elektrolisis larutan garam (brine). Teknologi ini
digunakan karena bahan baku garam lebih murah, kemurnian produk lebih
tinggi, tekanan dan temperatur operasinya rendah.

Tabel 3. 1 Komposisi Garam

Komponen Komposisi Kimia

NaCl 97 % w/w
Ca2+ 0,2 % w/w
Mg2+ 0,1 % w/w
 SO4- 0,5 % w/w
Sr- 22 % w/w
SiO2 2,4 ppm
Al 0,1 ppm
Fe 0,02 ppm
Mn 1,6 ppm
I- 0,5 ppm
F- 0,5 ppm
Cr, Va, Ni, Mo 0,03 ppm
Zat-zat tidak larut 0,25 % w/w
Sumber : (Plant Operating Manual Caustic Soda Plant, 1999)

Sifat Fisik dan Kimia :

Wujud : Kristal putih padat
Bau : Tak berbau
Berat Molekul : 58,44 g/mol
pH : 5-8
Titik Leleh : 801oC
Titik Didih : 100oC
Specific Gravity : 2,75 g/L pada 20oC
Kelarutan dalam Air : 358 g/L pada 20oC

2. Air Demin

Air demin digunakan untuk mengurangi impurities dalam brine, regenerasi

resin, air proses, dan sebagainya. Air demin diperoleh dari fresh water
sungai Citarum dan kemudian diolah di demin plant untuk mengurangi
total kesadahan yang masih terdapat didalamnya dengan resin ion
exchange, air yang telah dihilangkan atau dikurangi total kesadahannya
selanjutnya disebut demineralized water (demin water). Oleh karena itu
perlu adanya batasan standar kandungan nilai dari air demin agar dapat
digunakan dalam proses pelarutan brine.

Tabel 3. 2 Spesifikasi Kualitas Standar Air Demin

Spesifikasi Standar Minimum Maksimu Rata-rata

m
PH 6.0-7.5 5.3 8.0 6.7
Konduktivitas ≤ 10.0 us/cm 0.4 1.6 0.8
Suspendid Solid ≤ 1 ppm 0 0 0
Ca dan Mg ≤ 0.10 ppm 0.014 0.064 0.051
Fe ≤ 0.50 ppm 0.028 0.038 0.032
SiO2 ≤ 0.10 ppm 0.019 0.097 0.076
Sumber : De Nora Plant Operating Manual, 1999

Spesifikasi air sungai citarum yang akan diproses di dalam demin plant
harus memenuhi spesifikasi kualitas standar air demin. Spesifikasi air
demin pada unit soda kaustik sesuai desain dapat dilihat sebagai berikut :
PH :7
Konduktivitas (Maks.) : 10 mikroSiemens/cm
Total Kekerasan : 0,1 ppm
Fe (Maks.) : 0,5 ppm
SiO2 : 0,1 ppm
Padatan Tersuspensi :0
Zat Organik : 0,1 ppm
B. Bahan Baku Penunjang

Selain bahan baku utama juga diperlukan bahan baku lainnya untuk
menunjang proses. Berikut ini bahan-bahan penunjang yang digunkan Caustic
Soda Plant yaitu:
1. Hydrochloric Acid (HCl)
Asam Klorida digunakan dalam proses brine acidification, chlorate
decomposition, brine dechlorination, dan resin regeneration. Asam
Klorida yang digunakan berasal dari hasil proses HCl synthesys.
2. Natrium Karbonat (Na2CO3)
Natrium Karbonat digunakan dalam proses brine purification, dan brine
reactor yaitu untuk mempresipitasi kalsium.
3. Natrium Hidroksida (NaOH)
Natrium hidroksida digunakan dalam proses regenerasi resin, netralisasi
brine, netralisasi klorin, brine purification yaitu untuk mempresipitasi
magnesium dan elektrolyzer start up.
4. Flocculant
Flocculant digunakan untuk memisahkan brine dari kotoran yaitu pada
proses brine settling. Flocculant yang digunakan merupakan liquid
anionic polyelectrolyte (polyacrylic type) yang merupakan amminic group,
dan bebas nitrogen.
5. Precoat and Filter Aid
Digunakan untuk menyaring suspended solid yang tidak terendapkan dan
masih terbawa dalam brine filter dengan menggunakan α-selulosa. α-
selulosa ini mempunyai panjang fiber 200 micron dan tebal 20 micron.
6. Resin
Digunakan untuk menghilangkan Ca2+ dan Mg2+ pada tahap brine
secondary purification. Ion exchange yang digunakan merupakan resin
 kation asam kuat bentuk Na. Sedangkan resin anion yang digunakan
merupakan jenis anion basa kuat Cl.
7. Natrium Sulfit (Na2SO3)
Natrium sulfit digunkan untuk bahan tambahan di brine dechlorination
dan digunakan untuk menghilangkan gas klorin dari air limbah proses
dipenampungan waste treatment sementara. Natrium sulfit yang
digunakan memiliki kadar 98% Na2SO3 dengan maksimum moisture
content sebesar 0,1%.
8. Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat digunakan untuk mengabsorp H2O pada proses chlorine
drying di chlorine treatment. Asam sulfat yang digunakan termasuk kelas
teknis.
 BAB IV
SISTEM PROSES

Soda kaustik dan klorin dapat dihasilkan dengan cara mengelektrolisis larutan
garam (brine) dengan menggunakan reaktor elektrokimia, sel membran.
Produk-produk PT. PDPPM II unit caustic soda adalah soda kaustik, asam
klorida, klorin cair, dan sodium hipoklorit. Secara umum, proses produksi
terbagi menjadi beberapa proses utama, yaitu :

a. Pemurnian brine dan penghilangan klorin (Brine treatment and brine

dechlorination)
b. Sel elektrolisis (Cell electrolysis)
c. Pengolahan gas klorin (Chlorine treatment)
d. Sintesis sodium hipoklorit (Natrium hypochlorite)
e. Evaporasi kaustik soda (Caustic soda evaporation)
f. Sintesis asam klorida (Hydrochloric acid)

A. Pemurnian Larutan Garam dan Penghilangan Klorin pada Brine

(Brine treatment and brine dechlorination)
Brine merupakan kristal garam yang dilarutakan dengan demin water.
Sebelum dimasukan ke sel, brine harus mengalami perlakuan terlebih
dahulu seperti proses pencucian, pelarutan, pengendapan, penyaringan.
Yang bertujuan untuk menghilangkan impurities yang terkandung
dalam larutan brine yang dapat merusak membran. Adapun proses
pemurnian garam dilakukan dengan beberapa tahap yaitu :
Tabel 4. 1 Kualitas Larutan Brine

Parameter Batas
pH 2-11
NaClO3 ≤8 gpl
Na2SO4 ≤10 gpl
Ca++ dan Mg++ ≤30 ppb tot
Sr++ ≤200 ppb
Ba++ ≤300 ppb
Fe ≤1 ppm
I ≤1 ppm
Al ≤100 ppb
SiO2 ≤10 ppm
Ni ≤10 ppb
Mn ≤50 ppb
Sumber : (PT.PDPPM II, 2001, Training Manual Caustic Soda Plant)

1. Brine Saturation
Bahan baku garam dilarutkan dengan demin water juga depleted
brine dalam bak saturator. Aliran keluar demin water dan depleted
brine ini menimbulkan aliran turbulen dari bawah ke atas sehingga
membentuk bubbling yang secara tidak langsung berfungsi sebagai
pengaduk, dengan begitu diharapkan didapat hasil pelarutan yang
homogen. Suhu dijaga dengan temperatur ± 70-80℃ dengan
diberikan steam yang diinjeksikan ke dalam brine saturator.
Sedangkan pH pada brine saturator dijaga 8.0-12.0, nilai pH
tersebut merupakan nilai optimal ketika brine masuk ke dalam cell
pH harus dalam keadaan basa.
 Pengotor-pengotor yang berukuran besar seperti kayu, logam, botol
plastik, dan lain-lain yang hadir bersama kristal NaCl, akan
tersaring dari larutan brine. Dinding bagian atas brine saturator
didesain sedemikian rupa, sehingga pengotor-pengotor tesebut akan
tertahan dan larutan brine akan mengalir secara overflow ke dalam
pit saturator. Sehingga larutan brine mempunyai nilai konsentrasi
300-310 gpl ini kemudian akan dipompakan menuju brine reactor..

2. Brine Primary Purification

Pengendapan dilakukan untuk memisahkan zat-zat kimia pengotor
yang berupa lumpur yang terkandung pada brine. Dengan
menambahkan NaOH dan Na2CO3 pada larutan brine di brine
reactor. Penambahan NaOH dan Na2CO3 diharapkan dapat
mengikat pengotor ion Mg2+ dan Ca2+ yang terlarut dalam dalam
larutan brine dalam bentuk MgCl2 dan CaCl2. Ketika NaOH dan
Na2CO3 bereaksi dengan MgCl2 dan CaCl2 akan didapat endapan
Mg(OH)2 dan CaCO3 yang akan diendapkan di brine clarifier.
Secara umum proses pengendapan di brine reaktor direaksikan
sebagai berikut :

Na2CO3(aq) + CaCl2(aq) → CaCO3(s) ↓ + 2NaCl(aq) (4.1)

2NaOH(aq) + MgCl2(aq) → Mg(OH)2(s) ↓ + 2NaCl(aq) (4.2)

Suhu dari brine reactor dijaga pada nominal 55-60°C. Jika kurang
dari ini, partikel akan mengkristal dan mengendap di sepanjang pipa
dan alat. Jika berlebih, partikel akan bergerak bebas sehingga tidak
akan terjadi proses sedimentasi. Nilai pH pada dijaga agar tetap
pada keadaan basa yaitu sebesar 8,0-12,0.
 Selama proses berlangsung ± 2 jam sekali, maka dilakukan
pengambilan sample dari brine reactor untuk dihitung total excess
NaOH dan CaCO3. Batas excess NaOH 0,10-0,50 gpl sedangkan
untuk CaCO3 sebesar 0,20-0,70 gpl. Adapun hasil yang diharapkan
setelah proses pengendapan selesai nilai suspended solid yang
masih tertinggal dalam larutan brine ≤ 150 ppm. Nilai Av. Cl2 yang
diharapkan keluar dari tahap ini adalah ≤ 0,0 ppm.

3. Brine Clarifier
Larutan brine dari brine reactor mengalir menuju brine clarifier.
Pada brine clarifier larutan dicampurkan dengan flocculant yang
nantinya akan mengikat pengotor-pengotor tersebut. Sehingga
terbentuk endapan-endapan dari reaksi di brine clarifier, yang
sebelumnya telah diinjeksikan flocculant, sehingga terjadi gravity
settling. Flok-flok yang dihasilkan turun ke bagian dasar brine
clarifier.

Settling berlangsung dengan diberikan juga proses pengadukan

dengan kecepatan yang rendah. Diberikannya proses pengadukan
dengan kecepatan yang rendah ini bertujuan untuk membuat sludge
tidak mengalami pengkristalan dengan menjaga nilai konsentrasi
NaCl 280-315 gpl. Diharapkan brine keluaran dari tangki clarifier
ini mempunyai nilai suspended solid < 25 ppm, maka karna itu
debit aliran clarifier harus diperhatikan. Semakin tinggi debit aliran
clarifier maka besar kemungkinan brine yang diperoleh akan lebih
keruh. Selain debit aliran, penginjeksian flocculant juga harus
diperhatikan. Jika semakin banyak flocculant yang diinjeksikan
maka sludge yang terbentuk semakin banyak juga. Keluaran
clarifier yang diharapkan memiliki nilai kandungan Ca dan Mg
sebesar ≤ 10 ppm. Endapan flok kemudian akan dikeluarkan secara
 berkala ke sludge system untuk diolah lebih lanjut, sedangkan brine
akan dilanjutkan mengalir secara overflow menuju feed brine filter.
sedangkan larutan brine akan mengalir secara overflow ke tangki
feed brine filter. Selanjutnya larutan ini akan dipompakan ke proses
penyaringan pertama.

4. Brine Filtration
Tahap penyaringan diperlukan untuk memisahkan lumpur-lumpur
halus atau kotoran yang tidak terendapkan. Penyaringan pertama,
brine dialirkan ke brine filter, partikel-partikel padatan yang masih
terbawa bersama larutan brine. Sebelum dilakukan proses filtrasi
dilakukan dahulu precoat yakni pelapisan karbon dengan alfa
sellulosa. Injeksi pelapisan precoat berhenti ketika larutan precoat
pada tangki precoat sudah terlihat jernih. Kemudian larutan brine
diinjeksikan dari bawah tangki filter, bersama filter aid yang
bertujuan untuk memperpanjang proses kerja dari brine filter.
Campuran alfa sellulosa masuk kedalam brine filter, kemudian alfa
sellulosa menempel pada batang karbon.

Alfa sellulosa dalam proses precoat tidak melapisi pori-pori karbon

karena bagian inilah yang berfungsi sebagai filter. Brine yang
berasal dari brine clarifier yang masuk ke brine filter, akan
memasuki pori-pori karbon kemudian keluar dari bagian atas brine
filter, sementara pengotor yang terikut akan tertahan dimulut pori-
pori.

Seiring waktu, akan tiba saatnya karbon-karbon penyaring dalam

keadaan jenuh (saturated), yaitu ketika seluruh pori-pori telah
tertupi oleh pengotor. Sehingga tidak ada output brine karena aliran
brine tersumbat diluar karbon. Agar proses tetap lanjut, aliran
 masuk brine dihentikan kemudian pengotor beserta alfa sellulosa
ini dibersihkan dengan cara mengalirkan brine (brine hasil dari
filtrasi) pada tekanan 25 kPa kearah berlawan dengan input proses
filtrasi (backwash).

Proses filtasi dilakukan hingga nilai suspended solid pada larutan

brine diperoleh ≤ 1 ppm. Nilai suspended solid tidak boleh
melewati standar yang ada, karena itu akan mempengaruhi ke
proses selanjutnya. pH pada brine filter 8,0-12,0 jarang mengalami
perubahan keadaan asam, karena larutan brine terus diinjeksikan.
Pada proses filtasi diharapkan Cl2 benar-benar tidak ada, karena Cl2
dapat mengakibatkan kerusakan pada carbon filter. Padatan
melewati hamparan padatan, melalui celah porositas hamparan,
dimana padatan yang tersangkut pada dinding tabung filter elemen
yang telah dilapisi oleh alpa cellulose. Selanjutnya larutan brine
akan dilewatkan ke tahap penyaringan kedua.

5. Resin Tower
Tahap penyaringan kedua adalah penyaringan dengan
menggunakan media ion-ion (resin). Resin ion exchange adalah
gugus-gugus ionik berpori, yang memiliki kemampuan untuk
menarik ion bebas, dimana bertujuan untuk menurunkan hardness
pada larutan brine di bawah 40 ppb (syarat untuk pengoperasian sel
membran). Hardness pada larutan brine berupa kalsium (Ca) dan
magnesium (Mg). Resin yang digunakan adalah resin kationik
dalam bentuk R-Na, yang beroperasi akan memutus ikatan dan
digantikan dengan ion Ca dan Mg. Proses penyaringan pada tahap
ini berlangsung hingga resin mengalami keadaan jenuh (saturated),
yaitu keadaan dimana semua resin telah berikatan dengan Ca dan
Mg. Keadaan jenuh ini dapat diketahui dengan analisis kimia,
namun dapat juga diketahui dari ciri fisiknya, yakni mengapungnya
resin dalam larutan. Pada kondisi ini, resin harus diregenerasi
sehingga dapat digunakan kembali.

Adapun tahapan-tahapan dalam melakukan regenerasi resin adalah

berikut :
 Demin water dialirkan ke dalam tower.
 HCl 4-5% dialirkan ke dalam tower. Sehingga ikatan Ca dan
Mg dalam resin akan terputus, kemudian membentuk ikatan
baru dengan ion H-.
 Demin water dialirkan kembali ke dalam tower.
 NaOH 4-5% dialirkan ke dalam tower yang bertujuan ntuk
menormalkan pH.
 Demin water dialirkan kembali ke dalam tower.
 Precondition, dimana brine dialirkan kembali ke dalam
tower.

Apabila kolom primary (C 504 A) sedang dilakukan proses

regenerasi, maka kolom secondry (C 504 B) akan beroperasi
menjadi primary dan tertiary (C 504 C) menjadi secondry dan
begitu seterusnya.

Untuk penyaringan kedua, temperature larutan brine harus dijaga ±

60oC agar kerja resin menjadi optimal. Kemudian larutan brine ini
dipompakan ke tangki brine murni, yang nantinya akan dikirim ke
sel elektrolisis.
6. Brine Dechlorination
Sisa larutan brine dari anolyte yang keluar dari sel, mempunyai
komposis sebagai berikut :
NaCl : 220 g/l
NaClO3 : 6 g/l
pH : ± 2,5 – 4,5
Temperature : 85 oC
Gas Cl2 : terlarut

Gambar 1 Skema Proses Pengolahan Depleted Brine

Sisa larutan brine harus dihilangkan kandungan klorinnya sebelum

dikirim kembali ke tahap pelarutan garam, karena adanya
kandungan klorin tersebut akan menyebabkan rusaknya resin di
 resin tower. Larutan depleted brine dikirim ke tower deklorinasi
brine (C.501), dimana larutan depleted brine ditambahkan HCl
sebelum masuk ke tangki dechlorinated brine reciever (D.502),
sehingga sisa-sisa gas Cl2 yang ada pada brine akan terlepas dan gas
ini di vacuum dan dikirim ke jalur utama pengolahan klorin. Setelah
itu ditambahkan juga larutan Na2SO3 yang bertujuan untuk
menangkap sisa-sisa Cl2 yang masih terkandung pada larutan brine.
Kemudian ditambahkan NaOH 32% untuk menaikan pH menjadi 8-
9, baru kemudian dikirim ke bak saturator untuk diolah kembali.

B. Sel Elektrolisis (Cell Electrolysis)

Sel elektrolisis menghasilkan beberapa produk antara lain NaOH 32%,

gas Cl2 dan gas H2 dengan cara mengelektrolisis larutan NaCl 305 g/l.
Sel ini merupakan Electrolyzer De Nora Italy (4x72), terdiri dari 72 sel
membran untuk setiap electrolyzer yang dipasang seri dan
dihubungkan dengan arus listrik (anoda dan katoda). Untuk
menghindari kerugian-kerugian akibat kegagalan proses atau
kerusakan peralatan utama. Maka brine yang diumpamakan ke dalam
electrolyzer harus memenuhi standar kualitas brine yang
direkomendasikan (table 4.2). Untuk sel membran brine yang
diumpankan harus benar-benar murni, karena impurities yang
terkandung di dalam brine akan menimbulkan deposit pada permukaan
membran. Sehingga menghambat penyebrangan ion Na+ dari anoda ke
katoda, dan dalam jangka waktu yang panjang akan merusak
membran. (Tim Training. 2001)

Tabel 4. 2 Standar Kualitas Brine Diizinkan

Kandungan Zat-zat dalam

Persentase yang diizinkan
Brine
 NaCl 97,0 %
Ca 0,3 %
Mg 0,2 %
SO2 0,3 %
Moisture 2,0 %
Insoluble 0,2 %
Sumber : (PT.PDPPM II, 2001, Training Manual Caustic Soda Plant)

Electrolyzer terdiri dari anoda (anolyte) dan katoda (catholyte). Sisi

anoda terbuat dari titanium sedangkan sisi katoda dari nikel. Titanium
dipilih sebagai sisi anoda karena titanium merupakan material yang
tahan terhadap asam, sedangkan nikel dipilih sebagai katoda karena
nikel merupakan material yang tahan dengan NaOH bertemperatur
tinggi.
 Gambar 2 Diagram Alir Proses Electrolyzer

Sel elektrolisa terdiri dari gabungan anoda dan katoda yang dibatasi
oleh membran, untuk lebih jelasnya dapat dilihat Gambar 3 berikut ini:
 Gambar 3 Skema Proses Electrolyzer

1. Elektroda Positif (Anoda)

Pada sel elektrolisis anoda memiliki muatan positif, lalu pada sisi
anoda diinjeksikan larutan brine 305 g/l, larutan brine (NaCl) akan
terurai menjadi ion Na+ dan Cl-. Arus listrik dialirkan diantara dua
elektroda. Masing-masing elektroda mengikat ion-ion yang
memiliki muatan berbeda sehingga ion bermuatan negatif akan
menuju anoda dan bermuatan positif akan menuju katoda (Nelson.
2012). Sehingga ion Na+ akan menyebrang ke sisi katoda. Dengan
adanya membran yang bersifat kation exchange maka hanya Na+
yang dapat menyebrang ke sisi katoda. Lalu ion Cl- tetap berada di
sisi anoda, pada sisi anoda dialiri listik sebagai sumber energi dalam
pertukaran elektron sehingga terjadi reaksi oksidasi, dimana reaksi
oksidasi merupakan peristiwa pelepasan elektron (Ridwan. 2016).
Ion Cl- yang telah melepaskan elektron akan teroksidasi membentuk
gas klorin (Cl2) yang nantinya akan di tampung di Cl2 degasser. Gas
klorin ini selanjutnya akan di treatment untuk menghilangkan kadar
air yang masih ada. Larutan brine yang sisa yang sudah berkurang
kadar pelepasan Na+ disebut depleted brine. Depleted brine yang
memiliki kadar garam ±220 g/l ini akan di treatment di brine
dechlorination untuk menghilangkan kandungan klorin yang
terbawa dan selanjutnya dikembalikan ke saturator.

2. Elektroda Negatif (Katoda)

Pada sel elektrolisis katoda memiliki muatan negatif, pada sisi
katoda terjadi penguraian air (H2O) menjadi ion H+ dan OH−. Arus
listrik dialirkan diantara dua elektroda. Masing-masing elektroda
 mengikat ion-ion yang memiliki muatan berbeda sehingga ion
bermuatan negatif akan menuju anoda dan bermuatan positif akan
menuju katoda (Nelson. 2012). Sehingga Ion OH− pada sisi katoda
akan berikatan dengan ion Na+ yang diberikan dari sisi anoda
membentuk NaOH. Pada sisi katoda dialiri listik sebagai sumber
energi dalam pertukaran elektron sehingga terjadi reaksi reduksi,
dimana reaksi reduksi merupakan peristiwa penangkapan elektron
(Ridwan. 2016). Sehingga ion H+ akan menangkap elektron dari
sisi anoda dan membentuk gas hydrogen yang kemudian akan
dipisahkan dari NaOH yang terikut di H2 degasser. NaOH yang
dihasilkan mempunyai konsentrasi 32% NaOH yang kemudian akan
dibagi menjadi dua aliran yaitu untuk pemekatan dan untuk
pemakaian internal. Pemekatan NaOH dilakukan dalam multiple
effect evaporator sehingga akan menjadi produksi akhir NaOH 48%.

Berikut ini adalah reaksi kimia yang terjadi pada sisi anoda dan
katoda di sel elektrolisa :

Anoda : 2NaCl → 2Na+ + 2Cl-

2Cl- → Cl2 + 2e-
Katoda : 2H2O → 2H+ + 2OH-
2Na+ + 2OH- → 2NaOH
2H + 2e
+ -
→ H2
2NaCl + 2H2O→ 2NaOH + Cl2 + H2 (4.3)
C. Pengolahan Gas Klorin (Chlorine Treatment)

1. Pendinginan Gas Klorin

Gas Cl2 yang keluar dari sel mempunyai temperatur 80-85oC dan
masih mengandung uap air, dengan komposisi gas yang
dihasilkannya adalah 50,2% Cl2, 48,9% H2O, dan 0,8% O2. Tujuan
pendinginan gas klorin ini adalah selain untuk memudahkan kerja
drying tower tetapi juga bertujuan untuk melepaskan kandungan
 uap air pada gas Cl2 dalam bentuk kondensat. Gas klorin ini
didinginkan di dalam dua buah heat exchanger yang disusun secara
seri. Pendinginan gas Cl2 pada tahap pertama menggunakan air
pendingin, tahap kedua dengan menggunakan chilled water dan
temperatur Cl2 harus dijaga stabil. Aliran gas Cl2 yang masih basah
akan masuk ke exchanger (E.601) untuk didinginkan sampai
temperaturnya 40oC, kemudian gas Cl2 masuk ke exchanger (E.602)
untuk didinginkan sampai temperaturnya menjadi 20oC.

Dari pendingin kedua, gas Cl2 masuk ke Cl2 Demister (F.601). Di

sini gas Cl2 akan disaring sebelum masuk ke Drying Tower. Pada
Cl2 demister dispray menggunakan demin water yang berfungsi
untuk menangkap kristal garam yang masih terbawa. Di dalam
demister sendiri dipasang semacam candle filter yang berfungsi
sebagai penyaring gas Cl2. Cl2 basah yang keluar dari demister
(F.601) memiliki komposisi 95,1% Cl2; 2,4% H2O; 1,5% O. (Tim
Training. 2001)

2. Pengeringan Gas Klorin

Pada proses pengeringan gas Cl2 yang datang dari Cl2 Demister
masuk ke Drying Tower dengan cara di vacuum, lalu dihisap oleh
kompresor Cl2 untuk dimampatkan dengan pemberian H2SO4 di tiga
tingkatan sistem pengeringan. H2SO4 98% dimasukan ke Drying
Tower C-606 dan disirkulasikan ke bagian atas Drying Tower
setelah H2SO4 98% didinginkan di HE. Kemudian dari Drying
Tower C-606 dialirkan ke Drying Tower C-605, dan seterusnya
hingga H2SO4 lemah (standar ≥75%) yang keluar dari Drying Tower
C-604 akan dinetralkan dengan menambahkan NaOH. Setelah
melalui Drying Tower ini komposisi gas klorin menjadi : 95,8% Cl2;
0% H2O; 1,5% O2.
 Pada drying tower suhu harus dijaga < 50oC, jika suhu melebihi
50oC bisa menyebabkan packing yang digunakan pada drying tower
akan rusak dan membuat H2SO4 susah turun ke bawah, sehingga
dapat menyebabkan gas Cl2 tidak dapat naik ke atas dan
menyebabkan Cl2 bisa keluar kelingkungan dan proses akan
terhenti. (Tim Training. 2001)

Gambar 4 Skema Proses Drying Tower

3. Pemampatan Gas Klorin

Tujuan dari pengkompresian gas klorin ini adalah untuk
meminimalkan beban proses pencairan klorin. Semakin tinggi
tekanan klorin maka semakin tinggi pula temperatur pencairannya,
sehingga meminimalkan temperatur freon untuk proses liquefaction.
Terdapat tiga buah kompresor, dua buah beroperasi dan satu stand
by. Di dalam kompresor ini gas klorin yang sudah kering kemudian
 dihisap dan di mampatkan. Tekanan gas klorin yang keluar dari
kompresor diharapkan sebesar 250-300 kPa.

Untuk mengurangi moisture dan panas yang dihasilkan dari kerja

kompresor, maka digunakan H2SO4 98% sebagai sealing dan media
pendingin kompresor. H2SO4 yang menyerap panas akan
didinginkan dengan heat exchanger kemudian disirkulasikan ke
drying tower. Setelah dimampatkan di kompresor, gas klorin
dialirkan ke compressor demister untuk memisahkan asam sulfat
yang terbawa bersama aliran gas sebelum ditransfer ke liquefaction.
Gas klorin yang keluar dari demister memiliki tekanan 4,5 bar.

4. Pencairan Gas Klorin

Gas klorin hasil elektorlisa dicairkan dengan cara melewatkan
klorin dengan R-22 di dalam evaporator/liquefier. Komponen unit
Liquefaction ini adalah kompressor, kondensor, katup ekspansi, dan
evaporator. Pada proses pencairan klorin ini,gas klorin dicairkan di
evaporator (shell and tube heat exchanger) dengan media pendingin
Freon R-22. Proses pencairan gas klorin berkaitan erat dengan
proses siklus refrigerasi, dimana freon yang digunakan untuk
mendinginkan klorin mengalami siklus refrigerasi. Pertama, freon
dalam keadaan cair diinjeksikan dan masuk freon filter untuk
disaring apabila masih terdapat kotoran. Freon cair ini kemudian
akan diturunkan tekanannya dalam expander. Freon cair dengan
tekanan rendah ini kemudian masuk ke evaporator untuk
mendinginkan gas klorin dengan cara menyerap panas dari gas
klorin sehingga freon berubah fasa menjadi gas sedangkan klorin
berubah fasa menjadi cair. Freon dalam wujud gas kemudian masuk
ke double pipe untuk didinginkan terlebih dahulu. Pendingin pada
 double pipe ini merupakan aliran freon cair sebelum ditransfer ke
evaporator. Dengan adanya double pipe ini maka freon dalam
bentuk gas memiliki suhu yang lebih rendah. Kemudian freon
dalam bentuk gas dengan tekanan 3,3 bar ini masuk ke dalam
kompresor dan dimampatkan sampai tekanan 15 bar. Gas freon
yang bersuhu 90℃ ini kemudian di kondensasikan dengan media
cooling water bersuhu 30℃. Dengan tekanan freon yang tinggi,
maka tidak memerlukan suhu yang terlalu rendah bagi freon untuk
mencair. Keluar dari condenser, freon berubah fasa menjadi cair
dan kemudian masuk ke expander dan siklus refrigerasi terus
berjalan. Hingga diperoleh klorin cair yang akan ditampung di
Chlorine storage. Efisiensi pencairan klorin ± 95%, dimana sniff
gas Cl2 akan dikirim ke unit HCl atau unit Hypo.

D. Natrium Hypokhlorit (NaOCl)

Sisa-sisa gas klorin yang diterima dari berbagai sniff gas dikirim dan
ditarik ke Hypo Absorption Tower, dimana gas-gas klorin tersebut
direaksiakan dengan larutan NaOH 17% untuk membentuk NaHypo
12%. Reaksinya sebagai berikut :

NaOH(l) + Cl2(g) → NaOCl(l) + NaCl(l) + H2O(l) (4.4)

Gas-gas klorin yang masuk ke unit hipo secara kontinyu berasal dari
beberapa sumber antara lain :
 Vent pendingin dan pengeringan Cl2
 Vent gas dari evaporasi Cl2
 Vent gas dari Brine dechlorination
 Sisa gas dari pencairan Cl2
 Jalur emergency dari safety seal dan hydroulic seal
 Gas Cl2 masuk ke tower pertama (C.801) kemudian larutan NaOH 12%
yang disirkulasikan akan mengikat gas Cl2 sampai excess Naoh
mencapai 8%. Bila ada sisa gas Cl2 yang belum terserap pada tower
pertama maka akan diserap pada tower yang kedua. Apabila excess
NaOH telah mencapai 8% larutan NaOCl akan dikirim ke tangki
penyimpanan Hipo (TK.803 A/B) dengan memiliki konsentrasi sebesar
5-300 gpl

E. Evaporasi Soda Kaustik

Larutan 32% NaOH yang dihasilkan dari sel elektrolisa kemudian

ditampung di tangki Catholyte (D.201), dimana dari tangki ini larutan
kaustik 32% sebagian akan dipompakan ke tangki penyimpanan NaOH
32% (TK.202 dan TK.203 A/B), sebagian lagi akan dikirim ke unit
evaporasi kaustik (PU.1301).

Larutan NaOH 32% yang akan dinaikan konsentrasinya, dievaporasi

pada tabung-tabung nikel evaporasi dengan bantuan steam sebagai
media pemanasannya. Air pendingin dipakai untuk mencairkan uap air
dan juga mendinginkan NaOH 48%. NaOH 32% dialirkan dari puncak
reboiler yang kedua (E.1302), sementara uap air dialirkan dari sisi luar
tube reboiler yang pertama (E.1301), dari reboiler kedua kaustik yang
keluar akan menjadi 38,72% NaOH. Kemudian dialirkan ke preheater
(E.1304 dan E.1305).

Dari E.1304 dan E.1305 larutan 38,72% NaOH dipanaskan dengan

larutan pekat dari reboiler pertama dan juga kondensat dari reboiler
pertama. Setelah itu 38,72% NaOH dialirkan melalui puncak reboiler
pertama (E.1301) dengan bantuan steam yang masuk ke sisi E.1301
akan memanaskan dan menguapkan kandungan air yang ada pada
38,72% NaOH. Sehingga kaustik yang keluar dari E.1301 dan vapor
 head D.1301 menjadi 48% NaOH. Kemudian akan dikirim ke
TK.1301 A/B dengan temperatur 40oC.

F. Asam Klorida (Hydrochloric Acid)

Gas klorin dan gas hidrogen yang dikirim dari blower dan demister,
selanjutnya akan dimasukan ke unit sinesis HCl untuk dibakar. Excess
hidrogen diusahakan ± 5-10% untuk merealisasikan gas Cl 2 terbakar
seluruhnya. Gas HCl hasil pembakaran kemudian didinginkan dan
selanjutnya diserap oleh air demin hingga diperoleh konsentrasi 32%
HCl. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

Cl2(g) + H2(g) → 2HCl(l) (4.5)

Larutan HCl 32% yang keluar dari HCl PU, kemudian ditampung
dalam tangki penampungan sementara di tangki HCl. Dari tangki
HCL, larutan HCl 32% kemudian dikirim ke tangki penyimpanan HCl
untuk selanjutnya dikirim ke HCl Filling Station, dimana setelah
melalui tahapan ini HCl siap untuk dipasarkan.

Dibagian atas HCl storage, akan terbentuk kembali gas HCl, maka
untuk menghilangkannya, gas ini akan dialirkan ke vent gas washing
tower untuk dicuci dan diserap oleh demin water dengan cara
menspraykan demin water dan disirkulasikan melewati demin water
tank kemudian kembali lagi ke tower demikian seterusnya. Selain
kembali lagi ke tower, demin water juga akan dialirkan ke tail gas
scrubber untuk proses yang telah dijelaskan sebelumnya.
 BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

A. Spesifikasi Alat

PT. PDPPM II Unit Caustic Soda yang sistem pemerosesnya merupakan

desain De Nora Italy. Adapun spesifikasi alat utama dan kondisi operasi
masing-masing unit pabrik akan dijelaskan dibawah ini :

1. Primary Brine Treatment

a. Brine Saturator (DS.501 A/B)
Material : Concrete yang dilapisi FRP
Kapasitas : 158,4 m3
Fungsi Alat : Melarutkan garam menjadi larutan garam dengan
menambahkan demin water, menampung larutan brine yang rendah
konsentrasinya yang berasal dari proses elektrolisa.
b. Brine Reactor (R.501 dan R.502)
Material : FRP
Kapasitas : 40 m3
Fungsi Alat : Memisahkan kotoran yang terkandung pada larutan
brine dengan penambahan bahan kimia.
c. Brine Clarifier (TH.501)
Material : ASTM A.300
Kapasitas : 1600 m3
Diameter :2m
Fungsi Alat : Memisahkan kotoran yang terkandung pada larutan
brine berupa endapan-endapan lumpur
 d. Brine Filter (F.527 A/B)
Material : ASTM A.515
Kapasitas : 7 m3
Diameter : 1400 mm
Fungsi Alat : Menyaring sisa-sisa kotoran yang masih belum
terendapkan pada proses settling di Clarifier dengan filter aid Alfa
Selulosa

2. Secondary Brine Treatment & Dechlorination

a. Filtered Brine Storage Tank (D.507)
Material : FRP
Kapasitas : 125 m3
Diameter : 5000 mm
Fungsi Alat : Menampung larutan brine hasil dari proses
penyaringan di Brine Filter
b. Brine Purification Tower (C.504 A/B/C)
Material : ASTM A.515
Kapasitas : 7 m3
Diameter : 1600 mm
Fungsi Alat : Menghilangkan kandungan ion-ion Ca, Mg pada
larutan brine dengan menggunakan resin
c. Pure Brine Tank (TK.530 A/B)
Material : ASTM A.515
Kapasitas : 100 m3
Diameter : 5000 mm

Fungsi Alat : Menampung larutan brine bersih hasil dari proses

penghilangan ion Ca, Mg di Resin Tower
d. Anolyte Receiver (D.501)
 Material : Titanium
Kapasitas : 15 m3
Diameter : 1800 mm
Fungsi Alat : Menampung larutan brine yang keluar dari Sel
e. Brine Dechlorination Tower (C.501)
Material : Titanium
Kapasitas : 2.5 m3
Diameter : 1800 mm
Fungsi Alat : Melepaskan gas klorin yang masih tersisa pada larutan
brine dengan cara menspraikan

3. Cell Room, Catholyte, Anolyte, & H2 System

a. Electrolyzer (EL.101)
Material : Anoda (Titanium), Katoda (Nikel)
Kapasitas : Nafon TX.966
Diameter : EPDM
Fungsi Alat : Elektroda positif yang menghasilkan Cl2 elektroda
negatif yang menghasilakan H2(g) dan NaOH, menjaga Anoda & Katoda
side tetap terpisah dan mencegah Cl- menyebrang ke Katoda, menghindari
agar tidak terjadi kontak antara plat anoda dan plat katoda
b. Catholyte Receiver (D.501)
Material : Nikel
Kapasitas : 20 m3
Diameter : 2000 mm
Fungsi Alat : Menampung larutan kaustik yang keluar dari sel
c. Anolyte Receiver (D.501)
Material : Nikel
Kapasitas : 15 m3
 Diameter : 1800 mm
Fungsi Alat : Menampung larutan brine yang keluar dari sel.

4. Caustik Handling & Caustik Evaporasi

a. Heat Exchanger Evaporation Unit (E.1302)
Material : ASTM 240
Kapasitas : 1,249 m3 (vapour), 0,886 m3 (liquid)
Fungsi Alat : Penguapan larutan caustic soda dengan tujuan untuk
menaikan konsentrasinya dengan bantuan steam.
b. 50% Caustic Storage (TK.1301 A/B)
Material : Carbon Steel
Kapasitas : 500 m3
Diameter : 7620 mm
Fungsi Alat : Menampung dan minyampan 50% soda kaustik.

5. Chlorine Treatment
a. Primary Chlorine Cooler (E.601)
Jenis : Plate and Frame Heat Exchanger
Material plate : Titanium
Kapasitas : 700400 kcal/h
Fungsi Alat : Mendinginkan gas chlorine yang keluar dari sel
b. Cl2 Drying Tower (C.604, C.605, C.606)
Material : PVC+FRP
Kapasitas : 9 m3
Diameter : 1000 mm
Fungsi Alat : Tempat untuk menyerap uap air yang terkandung
dalam Cl2 gas
c. Cl2 Compressor (PU.701 A/B/C)
Kapasitas : 57,5 ton/day (satu unit)
 Fungsi Alat : Memampatkan gas Cl2 sebelum Cl2 dicairkan
d. Cl2 Liquefaction Package Unit (P.730 A/B/C)
Material : ASME VIII Freon : R-22
Kapasitas : 30 ton/day (satu unit)
Fungsi Alat : Mencairkan gas Cl2 yang telah dimampatkan di Cl2
Compressor
e. Liquid Cl2 Storage Tank (V.701 A/B/C)
Material : ASTM A.516
Kapasitas : 1 m3
Diameter : 2200 mm
Fungsi Alat : Menampung chlorine cair hasil produksi

6. Hypochlorite, H2SO4 Neutralization

a. Hypoclorite Absorption Tower (C.801 & C.802)
Material : PVC+FRP
Kapasitas : 15 m3
Diameter : 1600 mm
Fungsi Alat : Tempat untuk menyerap gas Cl 2 dengan bantuan
larutan kaustik 17% sebagai media penyerapnya.
b. Hypo Circulation Cooler (E.801)
Plate : Titanium (20)
Kapasitas : 2500000 kcal/hr
Fungsi Alat : Mendinginkan larutan hypo yang disirkulasikan
c. Hypo Circulation Tank (D.802)
Material : PVC+
Kapasitas : 25 m3
Diameter : 3000 mm
Fungsi Alat :Tempat untuk menyerap gas Cl2 dengan bantuan
larutan kaustik 17% sebagai media penyerapnya
 d. Hypo Storage Tank
Nama Alat : Hypo Storage Tank (TK.803 A/B)
Material : PVC+FRP
Kapasitas : 40 m3
Diameter : 3000 mm
Fungsi Alat : Menampung larutan waste Hypo yang dikirim dari
Hypo tank

7. HCl UNIT
a. HCl synthesis Unit (PU.901)
Material : Graphilor BS
Kapasitas : 110 ton/hari
Fungsi Alat : Mereaksikan gas H2 dan Cl2 menjadi gas HCl
b. Tail Gas Scrubber
Material : Graphilor BS
Kapasitas : 1,8 m3
Fungsi Alat : Mengabsorbsi gas HCl yang dihasilakan di HCl
Syntesis Unit
c. HCl Tank (D.902)
Material : FRP
Kapasitas : 10 m3
Diameter : 2000 mm
Fungsi Alat : Menampung larutan HCl 32% hasil dari HCl Syntesis
Unit

8. Chlorine Filling System

a. Alat penimbang (W.702)
Material : AISI 316
Kapasitas : 3000 Kg
 Fungsi Alat : menimbang Cl2 Cylinder sebelum dan sesudah diisi c
cair

BAB VI
PRODUK

A. Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PDPPM II Caustic Soda Plant adalah
soda kaustik, klorin cair, asam klorida, dan sodium hipokhlorit.
1. Natrium Hidroksida (NaOH)
Natrium hidroksida (soda kaustik) dihasilkan dari hasil elektrolisa larutan
garam dengn demin water. Natrium hidroksida yang diproduksi ada dua
macam konsentrasi, yakni 32% dan 48%. Larutan NaOH 32% merupakan
produk yang dihasilkan dari proses elektrolisa brine dan air. Sedangkan
larutan NaOH 48% merupakan produk yang diperoleh dari penguapan
(evaporasi) larutan NaOH 32% menggunakan alat multiple effect
evaporator. Dari proses evaporasi ini selanjutnya dikirimkan ke tangki
penyimpanan untuk diisikan ke drum dan siap dipasarkan.
Spesifikasi Produk NaOH Keluar dari Sel Elektrolisa:
NaOH : 32%
NaCl : 40 ppm
NAClO3 : 20 ppm
Fe2 O3 : 3 ppm
Spesifikasi Produk NaOH Setelah Evaporasi:
NaOH : 48%
NaCl : < 65 ppm
 NAClO3 : < 50 ppm
Fe2 O3 : 3 ppm
Bentuk : Cair
Kapasitas produksi : 240 ton/hari
Natrium Hidroksida (NaOH) yang dihasilkan adalah cairan bening tak
berwarna, tidak berbau, larut dalam air dan tidak mudah menguap. NaOH
dapat menyebabkan kebakaran kulit dan kerusakan pada mata.

Natrium Hidroksida yang banyak digunakan di industri adalah larutan

Natrium Hidroksida dengan konsentrasi 48%, diantaranya digunakan
untuk proses bleaching (pemucatan) dan pemasakan pulp, sebagai
regeneran, pembuatan sabun dan detergen, industri makanan, serta untuk
pickling di industi otomotif.

2. Klorin Cair (Cl2)

Klorin cair yang dihasilkan dari jalur pengolahan gas klorin. Gas klorin
mengalami perlakuan pendinginan, pengeringan, pemampatan dan
pencairan. Hingga akhirnya klorin cair yang dihasilkan diisikan pada
tabung silinder, dan siap dipasarkan.
Spesifikasi :
Cl2 : 97-98%
O2 : 1.5%
CO2 : 0.1%
Moisture : 30 ppm
Bentuk : Cair
Kapasitas dalam silinder : 90 kg/silinder, 900 kg/silinder
Kapasitas produksi : 90 ton/hari

Klorin adalah gas berwarna kuning kehijauan atau cairan yang berwarna
kuning tua. Klorin dapat menyebabkan iritasi pada kulit, mata, dan sistem
 pernapasan. Pada konsentrasi 1000 ppm akan menyebabkan kematian.
Klorin dapat digunanakan untuk membuat PVC (Poly Vinil Chloride),
bleaching pada pabrik kertas dan tekstil, zat kimia anorganik (HCl,
titanium pentakhlorida), zat kimia organic (kabon tetrakhlorida,
chloroform, fosgen, dll), zat sanitasi dan desinfektan, baterai special
(litium/zinkum).

3. Asam Klorida (HCl)

Asam Khlorida (HCl) dihasilkan dengan membakar gas Cl 2 dan H2. Hasil
akhirnya akan dikiim ke tangki penyimpanan dan dijual untuk konsumsi
pasar dengan menggunakan drum.
Spesifikasi :
HCl : 32% w/w
Bentuk : cair
Kapasitas dalam drum : 240 kg HCl/drum
Kapasitas produksi : 330 ton/hari

Asam klorida merupakan cairan yang tidak berwarna atau agak sedikit
kekuning-kuningan/ uap dari asam klorida dapat menyebabkan iritasi
berat dan luka ada tenggorokan. Asam klorida (HCl) dapat digunakan
untuk membuat flourin dan alimunium, kloride dan tambahan bahan bakar
roket, sebagai zat koagulan lateks, pengontrol pH, memperhalus
(menyuling) uranium, zat pembantu dalam reaksi organik atau non
organik, dan untuk membersihkan metal.

4. Natrium Hipokhlorit (NaOCl)

Natrium hipokhlorit (NaOCl) dihasilkan dari Cl2 yang berasal dari sniff-
sniff gas yang direaksikan dengan soda kaustik. Hasil akhirnya dikirim ke
tangki penyimpanan dan dijual untuk konsumsi pasar dengan
menggunakan drum.
Spesifikasi :
NaOCl : 12% w/w
Bentuk : Cair
Kapasitas produksi : 80 ton/hari

NaOCl berwarna kuning kehijauan namun memiliki bau yang berbeda

dengan klorin. NaOCl ini banyak digunakan sebagai bahan pemutih di
industri pulp & kertas, dan tekstil.
 BAB VII
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. Utilitas

Utilitas merupakan unit yang berfungsi untuk mendukung kelancaran proses

produksi dalam suatu industri. Utilitas meliputi penyedian air bersih, listrik
dan steam (uap). Penyedian air bersih dilakukan oleh Fresh Water Treatment,
sedangkan untuk penyediaan listrik dan steam dilakukan oleh Co-Gen
Department.

1. Penyediaan Air
Air merupakan kebutuhan mutlak yang diperlukan dalam industri
khlor alkali yaitu sebagai bahan baku utama dalam proses elektolisa.

a. Air bersih (Fresh Water)

Air bersih disediakan oleh Fresh Water Treatment Department
(FWT) di PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II. Sumber air yang
digunakan diperoleh dari sungai Citarum. Pengolahaan air bersih
ini akan didistribusikan keseluruh unit yang ada di PT. Pindo Deli
Pulp and Paper Mills II, baik untuk kebutuhan proses produksi
maupun non-produksi. Fresh water yang dikirimkakn ke Caustic
Soda Plant untuk proses produksi digunakan sebagai feed water di
unit demin water.
Garis besar proses yang terjadi adalah sebagai berikut :
  Tangki receiver (intake) untuk menerima air dari sungai
Citarum, dalam intake ini dipasang screen untuk menahan
sampah-sampah yang terbawa bersama aliran air.
 Gril Chamber untuk menyaring pengotor
 Clarifier yang dibuat seperti air mancur untuk
mengontakkan air dengan udara sehingga dapat mereduksi
kandungan mangan.
 Unit koagulasi dan flokulasi untuk mengendapkan
suspended solid menggunakan koagulan Poly Aluminium
Chlorida (PAC) 8% dengan pengadukan cepat yang
berfungsi untuk memperbesar flok agar mudah diendapkan
dalam clarifier.
 Clarifier untuk mengendapkan flok-flok yang berukuran
besar.
 Sludge yang terbentuk dari proses pengendapan di clarifier
akan dipisahkan dari air bersih kemudian akan disaring
pada sand filter.
 Filter untuk menyaring sisa-sisa kotoran yang halus.
Terdiri dari 5 buah penyaring yang disusun secara seri
untuk memaksimalkan penyaringan.
 Bak penampung air bersih untuk menyimpan air yang telah
di treatment untuk siap digunakan proses.
Fresh water yang masuk ke unit Caustic Soda Plant akan
mengalami proses lanjutan menjadi air demineralisasi (demin
wateri) dengan bantuan resin (resin kation, anion, dan campuran
keduanya) menggunakan ion exchange.
b. Air Demineralisasi (Demineralized water)
Demin water merupakan kebutuhan mutlak yang diperlukan dalam
industri klor-alkali sebagai bahan baku utama proses elektrolisa.
Caustic Soda Plant PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills II
menyediakan unit penyediaan air bebas mineral (demin water
plant). Sistem demin plant digunakan untuk mengolah air dengan
menggunakan ion exchange yang bertujuan untuk menghilangkan
kadar mineral yang berada dalam air (fresh water). Selain
digunakan di proses elektrolisa, demin water digunakan di unit
Saturator, Brine Secondary Purification, Na-Hypo, HCl Washing
tower, Chlorine Cooling, Regenerasi Ion Exchange, dan lain-lain.
Pembuatan demin water yang disediakan di Caustic Soda Plant
dengan proses seperti berikut :
 ACF (Acifated Carbon Filter)
Air dari tangki fresh water akan diumpankan ke tangki
ACF untuk proses deklorinasi dan mengadsorbsi senyawa
organik yang terkandung didalamnya.
 SAC (Strong Acid Cation)
Dalam tangki terdapat resin yang berfungsi untuk mengikat
ion-ion bermuatan positif seperti Ca2+, Mg2+, dan Na+
 Degasser
Tangki ini berfungsi untuk memisahkan demin water
dengan gas-gas yang terkandung didalamnya.
 SBA (Strong Base Anion)
Dalam tangki ini terdapat resin yang berfungsi untuk
mengikat ion-ion bermuatan negatif seperti silica, Cl-,dan
SO2-.
 Mixed Bed
 Tangki ini berisi resin kation dan anion yang berfungsi
untuk mengikat ion-ion yang tidak tertangkip di SAC dan
SBA. Dari tangki ini diharapkan konduktivitas air sudah
rendah sehingga dapat digunakan untuk proses produksi.

Tabel 7. 1 Standar Demin Water Yang Diizinkan

PH 6-7.5
Konduktifitas ≤10.0
Suspended Solid ≤ 1 ppm
Ca & Mg ≤ 0,10 ppm
Fe ≤ 0,50 ppm
SiO2 ≤ 0,10 ppm
(Sumber : Laboratory Caustic Soda Section, 2006)

c. Sistem Air Pendingin (Cooling Water System)

Cooling water merupakan salah satu utilitas yang memegang
peranan penting dalam pabrik. Ada tiga jenis sistem pendingin
yaitu :
a. Sistem resirkulasi terbuka
b. Sistem resikulas tertutup
c. Sistem once-through

PT, PDPPM II Caustic Soda Plant menggunakan jenis yang

pertama yaitu sistem resikulasi terbuka dengan kapasitas sirkulasi
2000 m3/jam/unit. Udara masuk dari sisi bawah menara,
berlawanan dengan aliran air. Pemakaian utama air pendingin
adalah unit HCL, Evaporator NaOH, dan Cl2 liquefaction
 Semua injeksi bahan kimia disediakan untuk mengolah air
pendingin untuk mencegah terjadinya korosi, terbentuknya kerak
(scale), dan terbentuk fouling di peralatan operasi. Permasalahan
tersebut dapat mengakibatkan penurunan kapasitas perpindahan
panas, terkontaminasinya air dan peralatan menjadi rusak. Bahan
kimia yang diinjeksikan merupakan produk dari Nalco All
Organic Progam antara N-8363 (untuk menghambat korosi pada
mild steel, SS, dan meluruhkan CaCO3), N-4661 (untuk
menghambat Ca3PO4, besi, lumpur, dan mengurangi korosi pada
logam kuning Cu dan Ni), N-7348 (Biodispersant), dan NaOCl
(untuk mengontrol pertumbuhan mikroba).

Tabel 7. 2 Sistem Cooling Water Terbuka Caustic Soda Plant

Tipe menara pendingin Induced draft, cross flow

Sistem volume, m3 6-7,5
Laju resikulasi desain, m3/jam ≤ 2000 µs/cm
Temperatur Suplai, °C 0,2 – 0,5ppm
Temperature Return, °C ≤ 150 ppm
Total air yang hilang, % ≤ 200 ppm
Laju penguapan,m3/hari ≤ 200 ppm
Siklus Konsentrasi ≤ 250 ppm
Laju Blow down, m3/hari ≤ 200 ppm
Metalurgi-HE ≤ 1000 ppm
Metalurgi-Pipa ≤ 2,0 ppm
(Sumber : Laboratory Caustic Soda Section, 2019)

2. Dry Padding Air dan Udara Instrumen

a. Dry Padding Air
 Udara dari sekeliling mengalir melalui penyaring udara dan
selanjutnya dikompres melalui kompresor udara yang digerakkan
oleh penggerak motor. Udara bertekanan selanjutnya didinginkan
oleh cooler dan kemudian mengalir melewati pemisah air dan
selanjutnya dialirkan ke penerima udara.

b. Udara Instrumen
Dalam prosesnya, udara instrument berasal dari atmosfer, dimana
udara tersebut akan terhisap oleh kompresor untuk dimampatkan.
Setelah itu udara dikeringkan untuk menurunkan kadar airnya.

3. Penyediaan Listrik dan Steam

Penyediaan listrik dan steam merupakan dua hal yang sangat vital
dalam sebuah pabrik, listrik diperlukan untuk menghasilkan daya
sebagai penggerak mesin-mesin, sedangkan steam yang digunakan
sebagai media pemanas dan pembangkit tenaga listrik.

Penyediaan listrik dan steam di PT. PDPPM II dilakukan oleh

departemen yang dinamakan Co-Generation Plant (Co-Gen).
Departement ini dapat menghasilkan listrik dengan kapasitas 94 MW
dan 340 ton steam/jam. Steam desuperheater yang dihasilkan terdiri
dari 2 jenis antara lain, Medium Pressure Steam dan Low Pressure
Steam. Medium Pressure steam yang dihasilkan Co-gen dengan laju
alir (NOR) 4300 kg/jam, temperatur 125°C, dan tekanan 16 bar g akan
dikirim ke PU.1301 (4200 kg/jam), dan J.501 (100 kg/jam). Sedangkan
Low pressure steam dengan laju alir (NOR) 1663 Kg/jam akan dikirim
ke Sel Elektrolisis, Brine Filter, dll.
B. Pengolahan Limbah

1. Pengolahan Limbah Cair

Pengolahan limbah cair ini dilakukan oleh departemen Waste Water Treatment
(WWT). Departemen ini bertugas untuk mengolah semua limbah cair yang
dihasilkan dari setiap unit PT. PDPPM II. Instalansi pengolahan air limbah
memiliki spesifikasi sebagai berikut :

Tabel 7.2 Spesifikasi Limbah di PT. PDPPM

Spesifikasi Aliran Masuk Aliran Keluar
Debit (Q) 35.000 m3/ hari 35.000 m3/ hari
BOD 800 ppm 25 ppm
COD 1600 ppm 100 ppm
TSSS 800 ppm 50 ppm
(Sumber : Departemen WWT, 2006)

Mengacu pada standar kualitas air limbah yang ditetapkan oleh pemerintah (SK
Gubernur Jabar NO 16/20 Maret 1997) dimana setiap air limbah yang akan
dibuang ke aliran sungai tidak boleh melibihi ambang batas yaitu pH 6-9, COD
250 ppm, BOD 125 ppm dan TSS 125 ppm. PT. PDPPM II telah mencapai
hasil yang jauh lebih kecil dari standar yang ditetapkan. Bahkan lebih kecil
dibandingkan dengan spesifikasi instalasi dengan hasil rata-rata perbulannya
adalah pH 7,62, COD 106 ppm, BOD 53 ppm dan TSS 20 ppm.

Air buangan dari sistem proses unit Caustic Soda akan ditampung di waste
water pit, ditempat ini air buangan akan diolah dan dinetralisasikan dengan
mengatur pH air buangan. Dengan menambahkan larutan HCl atau NaOH, bila
pH terlalu tinggi maka diinjeksikan HCl dan bila pH rendah maka diinjeksikan
larutan caustic, sampai diperoleh pH netral (± 7). Air buangan yang telah
dinetralisasi, selanjutnya dibuang ke WWT. Debit limbah dari unit sebesar 200
m3/hari, limbah unit caustic soda bergabung dengan limbah PM 9 dalam satu
jalur. Air limbah yang dihasilkan oleh unit-unit produksi akan diolah di waste
water treatment plant melalui tahapan-tahapan sebgai berikut :
1. Screening (Penyaringan)
Perlakuan awal tehadap air limbah yang datang dari unit produksi adalah
penyaringan terhadap benda-benda yang berukuran besar. Unit mempunyai
dua buah saringan yaitu saringan halus (Bucket Screen) dan saringan kasar
(Coarse Screen) yang bekerja secara otomatis.
2. Equalization Basin (Bak Ekualisasi)
Karena pengaruh gaya gravitasi air limbah dari screening station mengalir ke
equalization basin. Fungsi dari alat ini adalah untuk menjaga agar fluktuasi
air limbah mendekati konstan/ tidak terlalu besar. Hal ini dilakukan dengan
menempatkan 3 buah mixer yang berfungsi untuk mengaduk dan membuat
kondisi air limbah menjadi aerob dan homogen. Waktu tinggal cairan limbah
sekitar 30 menit.
3. Chemical Precipitation (Penambahan Bahan Kimia)
Dari bak equalisasi air dipompa ke unit pengolahan kimia untuk
dinetralisasi, di koagulasi dan di flokulasi. Netralisasi dengan penambahan
H2SO4 dan NaOH. Proses Koagulasi dengan penambahan koagulan
Aluminium sulfit Al2(SO4)3 sebanyak 400 ppm/hari di bak koagulasi.
Auminium sulfit ini akan mengikat partikel-partikel halus untuk membentuk
flok-flok, bak koagulasi dilengkapi dengan pengaduk yang berputar cepat.
Kemudian air limbah dialirkan ke tangki flokulasi, dimana terjadi
penambahan polimer Frestol sebanyak 20 ppm/hari disertai dengan
pengaduk lambat. Pengaduk ini dijalankan dengan putaran lambat agar
ikatan antara koagulan dan kotoran yang sudah terjadi sebelumnya tidak
terpecah lagi.
4. Primary Clarifier (bak pemisahan 1)
 Partikel yang telah membentuk flok mengalir secara gravitasi dari tahap
chemical precipitatin ke primary clarifier. Air limbah yang terbebas dari
lumpur (Filtrat) akan mengalir secara overflow ke bak aerasi. Sedangkan
partikel yang mengendap dialirkan ke thickener, dimana terjadi pengentalan
terhadap lumpur. Lalu lumpur akan dialirkan ke mesin belt press untuk
dikeringkan dan air belt press akan dipompakan ke influent kembali. Waktu
tinggal cairan limbah di primary adalah 5-6 jam.
5. Cooling Tower (Menara Pendingin)
Filtrat dialirkan ke Cooling tower untuk diturunkan suhunya dari 37◦C
sampai 27◦C. Partikel yang tidak mengendap di bak pengendapan pertama
akan di uraikan oleh bakteri di bak aerasi oleh karena itu temperatur yang
masuk ke bak aerasi harus dijaga.
6. Aeration Basin (Bak Aerasi)
Didalam bak aerasi partikel-partikel senyawa organik diuraikan oleh bakteri
aerob. Ada beberapa parameter yang harus dijaga agar proses pengolahan
limbah secara biologis dapat berjalan dengan baik antara lain:
pH Bakteri dan mikroba : 6-8
Oksigen : min. 1 ppm
Nutrien : 1-3 ppm
Phosfat : 0.5-1 ppm
Temperatur : max.37◦C

Tipe bak aerasi adalah tipe plug flow aerator yang dilengkapi dengan 2 ba
selektor dan 11 buah surface aerator untuk mencukupi kebutuhan oksigen.
Dan untuk nutrien yang ditambahkan adalah urea dan SP-36 untuk
kelangsungan hidup bakteri. Di bak aerasi terdapat 95 % bakteri penggumpal
dan 5 % protozoa (Amoeba, Flagelata, Cilata, Rotifera, dan Nematoda).
Waktu tinggal limbah cair ini adalah 36 jam.
7. Secondary Clarifier (Bak Pemisahan 2)
 Kemudian limbah dari bak aerasi dialirkan ke secondary clarifier. Bak ini
merupakan bak pengolahan terakhir, untuk memisahkan endapan dari filtrat.
Kemudian air (filtrat) yang telah aman dari kandungan zat pencemaran dapat
dibuang ke sungai citarum. Sedangkan endapan yang terbentuk akan
dialirkan ke belt press.

8. Sludge Dewatering
Pada unit ini endapan dari bak clarifier akan dihilangkan kandungan airnya
yaitu dengan mesin belt press (kapasitas 20 ton/hari) sehingga terbentuklah
padatan yang dapat dijadikan campuran media tanam budidaya jamur
merang, pupuk, bahan campuran pembuatan eternit, asbes, karton kualitas
rendah, atau dapat ditimbun di dalam tanah (landfill).

Untuk menjaga standar kualitas limbah maka Departemen Waste Water

Treatment akan mengeluarkan AR (abnormal report) kepada setiap unit
yang mengirim limbahnya ke departemen WWT diluar standar yang telah
ditentukan. Atas berhasilnya dan komitmen PT PDPPM dalam menangani
dan mengolah limbah yang dihasilkan maka PT PDPPM telah memperoleh
penghargaan sertifikasi ISO 14001 : 2004 untuk lingkungan.

2. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh Caustic Soda Plant adalah lumpur
(sludge). yang berasal dari proses brine primary treatment yang telah
didapatkan di filter press. Kandungan utama yang terdapat dalam sludge ini
adalah magnesium karbonat dan kalsium karbonat. Sludge ini sempat di uji
coba untuk membuat batu bata akan tetapi hasilnya sangat rapuh karena kadar
mangan hidroksida yang sangat tinggi, sehingga pada saat ini limbah padat ini
dibuang ke landfill.
 BAB VIII
TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. Tata Letak dan Lay Out Pabrik

Pada PT.PDPPM I memiliki luas areal pabrik sebesar 45 Ha , pada

PT.PDPPM II memiliki luas areal pabrik sebesar 450 Ha dan pada PT.PDPPM
III memiliki luas areal pabrik sebesar 57 Ha. PT. Pindo Deli Pulp and Paper
Mills secara garis besar dibagi menjadi 3 bagian yaitu :
1. Bangunan Perkantoran
Secara garis besar bangunan ini terdiri dari tiga bangunan kantor
administrasi dan satu bangunan kantor logistic
2. Bangunan Pabrik
Bangunan ini terdiri dari beberapa unit terpadu yaitu :
a.17 unit Paper Mechine
b.2 unit pengolahan kertas bekas (Deinking Plant)
c.1 unit pengolahan karton box (Corruated Plant)
d.1 unit pengolahan soda kaustik (Caustic Soda Plant)
e.2 unit pengolahan limbah air bersih (WWT)
f.2 unit untuk penyediaan air bersih
g.2 unti pembangkit listrik
h.5 unit cast coating machine
i.Sarana –sarana penunjang seperti bengkel, laboratorium, gudang
dan lain lain
3. Bangunan Mess Karyawan
Bangunan ini terletak di sebelah selatan dari lokasi pabrik dekat dengan
gerbang utama masuk pabrik
4. Bangunan Ibadah
Bangunan ibadah masjid ada 3 yaitu di PT.PDPPM I , II dan III
 11. Workshop mechanic 12. MCC (Motor Control Center)

B. Lokasi Pabrik

PT. PDPPM berlokasi di dua tempat yaitu :

1. PT. PDPPM I beralamat di Jl. Prof. Dr. Ir. H Soetami No 88 Teluk Jambe,
Karawang, Jawa Barat 41313. Luas pabrik ini adalah 45 Ha yang
berlokasi di dekat pemukiman penduduk.

2. PT. PDPPM II beralamat di Desa Kuta Mekar BTB No. 6-9, Karawang,
Jawa Barat 41361. Luas pabrik ini adalah 450 Ha yang berlokasi di
kawasan industri dan jauh dari pemukiman penduduk.

3. PT. PDPPM III beralamat di Tamanmekar, Pangkalan, Kabupaten

Karawang, Jawa Barat 41362. Luas pabrik ini adalah 57 Ha yang
berlokasi di kawasan industri dan jauh dari pemukiman penduduk.

Dasar –dasar pemilihan lokasi pabrik PT. PDPPM adalah sebagai berikut :
a. Tersedianya sarana traspotasi
Letak pabrik yang strategis, yaitu dekat dengan kota Jakarta dan lalu
lintas tol Cikampek, sehingga memudahkan untuk pemasaran produknya.
b. Tersedianya sumber air
Air merupakan salah satu kebutuhan utama pabrik kertas. Sumber air di
PT. PDPPM II adalah sungai citarum untuk kebutuhan fresh water dan
kebutuhan pengolahan limbahnya (Waste Water Treatment).
c. Tersedianya tenaga kerja
Jumlah penduduk yang besar di Jawa Barat dan Jakarta memungkinkan
tersedianya tenaga kerja yang terdidik maupun belum terdidik.
d. Iklim yang menguntungkan
 Iklim di sekitar pabrik adalah iklim panas dengan curah hujan yang
tinggi. Hal ini menguntungkan untuk penyimpanan bahan baku.

BAB IX
STRUKTUR ORGANISASI

A. Sistem Manajemen dan Organisasi Perusahaan

Sistem manajemen dan organiasi kerja, mutlak diperlukan oleh sebuah

perusahaan. Kedua hal tersebut diperlukan untuk mengoptimalkan kinerja dari
perusahaan, sehingga dapat meminimalkan biaya produksi namun tetap
menghasilkan produk kertas berkualitas baik dengan kuantitas yang maksimal.
PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki struktur organisasi kerja yang
baik, dengan setiap bagian saling mendukung sehingga jalannya proses kinerja
menjadi lancer.

Wakil Presiden Direktur bertanggung jawab kepada Presiden Direktur

terhadap semua aktivitas yang berlangsung diperusahaan, selain itu juga
bertugas untuk menentukan target untuk perusahaan, memimpin dan
mengendalikan aktivitas perusahaan, serta berkoordinasi dengan bagian
finance untuk membuat budget tahunan. President Office bertanggung jawab
kepada Mill Head dalam penanganan sistem manajemen mutu dan
lingkungan, menerapkan Management by Olympic System, serta menentukan
efisiensi di perusahaan.

Adapun beberapa Business Unit yang dibagi menjadi beberapa bagian yang
dipimpin oleh Kepala Unit, yaitu :
 Business Unit Chemical
 Business Unit Corrugated
 Business Unit Pindo I
 Bussines Unit Uncoated
 Business Unit Tissue

Divisi-divisi yang terdapat di PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills , yaitu :
 Finance and Accounting Division
 Bertanggung jawab terhadap laporan keuangan perusahaan.
 Berkoordinasi dengan semua bagian dalam pemakaian keuangan
perusahaan.
 Menyusun laporan keuangan perusahaan.
 Logistic and Administration Division
 Berkoordinasi dengan semua bagian produksi dalam pemakaian
bahan baku.
 Bertanggung jawab terhadap pengiriman hasil produksi juga
sarana dan prasarana yang ada diperusahaan.
 Bertanggung jawab terhadap perizinan.
 Corporate Affair Division
 Bertanggung jawab terhadap hubungan luar
 Bertanggung jawab terhadap penanganan masalah hokum.
 Human Resources Division.
 Bertanggung jawab terhadap penanganan sumber daya manusia.
 Engineering Division
 Menjaga kelancaran mesin produksi.
 Menjaga kelancaran pemakaian spare part.
 Berkoordinasi dengan bagian produksi untuk menentukan waktu
shut down.
 Project Engineering and Utilities
  Bertanggung jawab terhadap target hasil produksi serta kualitas
produk yang dihasilkan.
 Berkoordinasi dengan bagian marketing dalam hal penentuan jenis
produksi.
 Bertangung jawab dalam penggunaan bahan baku dan efisiensi
produksi.
 Bertanggung jawab untuk menjamin kelancaran utilitas.
 Sales and Marketing Division
 Bertanggung jawab tuntuk target pemasaran.
 Mengusulkan strategi pemasaran.
 Bertanggung jawab untuk mencari pelanggan baru.

B. Struktur Organisasi Unit Caustic Soda Plant

Unit Caustic Soda Plant berada pada Bussiness Unit Chemical. Unit ini
dipimpim oleh Kepala Unit yang membawahi beberapa seksi serta
bertanggung jawab terhadap semua aktivitas yang berlangsung dalam unit.
Adapun unit-unit yang berada di Caustic Soda Plant antara lain :
 Brine Treatment and Utilities Section
 Cell House and Resin Tower Section.
 NaOH and HCl Section.
 Cl2 Treatment, Hypo, and Chiller Water Section.
 Leader Operation
 Filling Group Section

Dalam melaksanakan tugasnya, Kepala Unit dibantu oleh Kepala Seksi serta
dalam kegiatan operasionalnya (proses produksi) Kepala Seksi dibantu oleh
Kepala Shift.
C. Sistem Ketenagakerjaan

PT. PDPPM memiliki karyawan yang terbagi ke dalam tiga golongan, yaitu :
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap menerima gaji pokok ditambah dengan jaminan kesehatan,
premium, uang lembur, transportasi, tunjangan keluarga, tunjangan jabatan,
dan tunjangan khusus lainnya.
2. Karyawan Kontrak
Karyawan kontrak ini bekerja sesuai dengan batas waktu mereka bekerja dan
menerima gaji pokok sesuai dengan kontrak yang telah ditandatangani
ditambah dengan uang makan, transportasi, jaminan kesehatan, dan uang
lembur.
3. Karyawan Borongan
Karyawan ini menerima pendapatan sesuai dengan lama waktu mereka
bekerja. karyawan ini hanya bekerja jika perusahaan membutuhkan tenaga
kerja tambahan dan sifatnya tidak tetap.

Tenaga kerja di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills terbagi atas karyawan
struktural dan non struktural. Karyawan struktural adalah karyawan yang
tercantum dalam struktur organisasi perusahaan secara resmi, sedangkan
karyawan non struktural terdiri dari karyawan borongan.

Lamanya kerja dihitung 7 hari kerja untuk bagian produksi, sedangkan untuk
nonproduksi dihitung 6 hari kerja. Meskipun bagian produksi diberlakukan 7 hari
kerja tetapi mendapatkan libur 1 hari dalam 1 minggu dan juga mendapatkan
cuti tahunan (12 hari / tahun).

Sistem ketenagakerjaan dilaksanakan sesuai dengan perjanjian kerjasama antar

pihak perusahaan dengan Serikat Pekerja Kimia Energi Pertambangan (SP KEP
SPSI). Kesepakatan ini meliputi beberapa aspek antara lain sistem upah waktu
kerja hak dan kewajiban jaminan sosial dan kesejahteraan karyawan serta cuti.
PT. PPDPPM dalam melaksanakan proses produksi, bekerja penuh 24 jam,
oleh karena itu terdapat pembagian kerja, di mana dalam pembagiannya terdapat
3 shift. Pembagian kerja dihitung 6 hari kerja ditambah 1 hari off untuk bagian
produksi maupun non produksi. Karyawan dibagi menjadi dua golongan yaitu
karyawan shift dan karyawan non shift. hari kerja dan jam kerja yang berlaku
adalah sebagai berikut :
1. Waktu kerja shift
 Shift I : Jam 07.00 s/d 15.00 (termasuk 1 jam istirahat)
 Shift II : Jam 15.00 s/d 23.00 (termasuk 1 jam istirahat)
 Shift III : Jam 23.00 s/d 07.00 (termasuk 1 jam istirahat)
Hari libur atau Off ditentukan secara bergiliran dan tiap Shift diputar setiap 5
hari kerja. kerja shift ini ini berlaku untuk departemen-departemen yang
berhubungan langsung dengan proses produksi. tetapi untuk departemen-
departemen yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi, sistem
shift tidak dipakai.

2. Waktu kerja non shift

 Hari Senin : Jam 08.00 s/d 17.00 (termasuk 1 jam istirahat)
 Hari Selasa-Kamis : Jam 08.00 s/d 16.00 (termasuk 1 jam istirahat)
 Hari Jum’at : Jam 08.00s/d16.00 (termasuk 1,5 jam istirahat)
 Hari Sabtu : Jam 08.00 s/d 12.00
 Hari Libur : Minggu dan hari libur besar

Keselamatan kerja di PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mils terutama ditunjukan
untuk melindungi karyawan dari kecelakaa kerja, misalnya terjepit mesin,
keracunan gas/zat tertentu serta kemungkinan terjadinya kebakaran. Upaya-
upaya yang telah dilakukan untuk mencegah bahaya tersebut adalah :
a. Mengadakan pendidikan karyawan tertentu seperti Fire Fighting Course
(FFTC).
b. Pemasangan papan-papan peringatan di tempat-tempat tertentu.
c. Memasang dan menyiapkan alat kebakaran pada tempat yang startegis.
d. Menyiapkan regu pemadam kebakaran beserta peralatannya.
e. Melindungi alat-alat tertentu yang dapat mengancam keselamatan karyawan
dengan perlindungan khusus seperti pemasangan pagar besi pada motor-motor
berkecepatan tinggi.
f. Memasang hydrant di tempat yang dianggap rawan terhadap kebakaran.
g. Menyediakan fasilitas poliklinik yang memadai untuk kesehatan karyawan.
h. Membentuk Divisi safety yang membawahi coordinator safety yang terdapat
di masing-masing plant.
i. Membentuk tim tanggap darurat di masing-maisng plant.

PT.Pindo Deli Pulp and Paper Mils juga memperhatikan kesejahteraan dan
keselamatan para karyawannya, dengan tersedianya berbagai fasilitas yang
bertujuan untuk meningkatkan semangat kerja dan kesehatan karyawannya.
Fasilitas-fasilitas tersebut antara lain :
a. Adanya uang makan bagi seluruh karyawan.
b. Pembagian seragam kerja bagi seluruh karyawan.
c. Terjadinya transportasi secara gratis pada jam-jam mausk maupun pulang
kerja. Juga tersedia sarana transportasi setiap jam berupa kendaraan shuttle
dari pabrik I ke pabrik II maupun sebaliknya.
d. Menyediakan fasilitas kesehatan dengan didirikannya poliklinik dan
tersedianya ambulance.
e. Tunjangan hari raya.
f. Adanya ASTEK (Asuransi Tenaga Kerja).
g. Didirikannya organisasi SPSI yang berfungsi sebagai tempat menyalurkan
aspirasi karyawa.
h. Tunjangan melahirkan bagi karyawati dan istri karyawan.
i. Tunjangan pernikahan.
 j. Meyediakan perumahan bagi tenaga kerja asing.
k. Tunjangan pengobatan yang diberikan kepada karyawan bila mengalami
kecelakaan pada saat bekerja.
l. Pemberiaan kartu berobat bagi karyawan yang mempunyai istri atau 2 orang
anak yang berusia dibawah 21 tahun serta belum menikah
m. Memberikan insentif bagi karyawan yang unitnya mencapai target produksi
yang telah ditentukan.

D. Tata Tertib Karyawan

Beberapa tata tertib yang wajib dipatuhi oleh setiap karyawan PT. Pindo Deli
Pulp and Paper Mils adalah:
a. Jika akan keluar masuk perusahaan wajib melewati pintu yang
ditetapkan dan memakai tanda pengenal.
b. Memakai pakaian seragam kerja yang telah ditetapkan
c. Karyawan harus sudah masuk dilingkungan perusahaan sebelum jam
kerja dan harus siap sedia ditempat kerja masing-masing sebelum jam
dimulai.
d. Karyawan yang masuk/keluar lingkungan perusahaan membawa tas,
kotak harus bersedia diperiksa oleh petugas.
e. Dilarang merokok dilingkungan perusahaan kecuali di tempat yang
disediakan khusu untuk merokok.

Karyawan yang melanggar tata tertib yang telah ditetapkan oleh PT. Pindo
Deli Pulp and Paper Mils akan diberi sanski sesuai dengan jenis
pelanggarannya. Adapun jenis sanksi yang diberikan adalah :
a. Pemberian surat peringatan.
b. Pemindahan atau alih tugas.
c. Pemberhentian sementara.
d. Pemutusan hubungan kerja
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2018. Laboratory Caustic Soda Section. Karawang: PT Pindo

Deli Pulp and Paper

Bahruddin.dkk. 2003. Penentuan Rasio Ca/Mg Optimum pada Proses

Pemurnian Garam Dapur. Jurnal Natur Indonesia. Pekanbaru

Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit

Operations. Prentice Hall, Inc. New Jersey

Nelson.dkk. 2012. Aplikasi Teknologi Elektrolisis Plasma Pada Proses

Produksi Klor-Alkali. Jurnal Teknik Kimia Indonesia. Bandung

Harahap, Muhammad Ridwan. 2016. Sel Elektrokimia: Karakteristik

dan Aplikasi. PTE FTK UIN Ar-Raniry. Banda Aceh

Tarmizi, M. 2000. Primary Brine Treatment and Purification. PT

Pindo Deli Pulp and Paper Mills. Karawang

Perry, Robert H. 1950. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. 7th

edition. Mc. Graw Hill. New York.

Tim Training. 2001. Training Manual Unit Caustic Soda. PT Pindo

Deli Pulp and Paper Mills. Karawang.

Vogel. 1979. Textbook of Macaro and Semimicro Qualitative

Inorganik Analysis. Longman. London

_____. 1999. Physical Data For Process Fluid and Safety Data. De
Nora Italy.
LAMPIRAN