LAPORAN

PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.

Desa Sumberarum, Kec. Kerek,

Kab. Tuban, Jawa Timur, Indonesia

Tim
Penyusun :

Irfan Arisandi 160481100012

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT karena

berkat limpahan rahmat dan hidayah-Nya kami bisa
menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan atau On the Job
Training (OJT) di PT SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.
berserta menyusun laporannya. Selama melaksanakan On the
Job Training (OJT) kami telah banyak mendapatkan ilmu
lapangan yang belum didapatkan selama di kampus.
On the Job Training (OJT) merupakan salah satu
kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh mahasiswa
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya saat semester 6 untuk
program diploma 3 dan semester 7 untuk program diploma 4.
Selain itu kegiatan tersebut diharapkan mampu menambah
pengetahuan tentang hal-hal yang terjadi di dunia industri dan
secara langsung menerapkan ilmu yang telah didapatkan selama
berada di bangku kuliah. Kami memilih PT SEMEN
INDONESIA (Persero) Tbk. sebagai tempat On the Job
Training (OJT), perusahaan ini bergerak di bidang produksi
semen. Di PT SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk. kami
dibantu oleh beberapa instruktur sebagai pembimbing selama
melaksanakan On the Job Training (OJT). Atas dasar itulah
kami mengucapkan terima kasih kepada :
1.Segenap keluarga dan orang tua yang telah mendukung dalam
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan

2. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., MRINA selaku direktur

Poiteknik Perkapalan Negeri Surabaya.

3. Bapak George Endri Kusuma, ST., M.Sc.Eng. selaku ketua

jurusan Teknik Permesinan Kapal Poiteknik Perkapalan Negeri
Surabaya.

4. Bapak Pranowo, ST., MT selaku koordinator OJT Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya.

5. Biro Pusat Pembelajaran PT SEMEN INDONESIA (Persero)

Tbk. yang telah memberi kesempatan kepada kami untuk
melaksanakan PKL.

6. Bapak Fajar Wiyantoko selaku pembimbing kami di Seksi

Pemeliharaan Mesin Packer dan Pelabuhan (PMPP).

7. Bapak Zainal Arifin, Oki, Doni, Oni serta semua pihak yang
telah membantu kami dalam melaksanakan PKL
Sebagai manusia biasa yang tidak sempurna dan
banyak melakukan kesalahan, kami mengharapkan kritik dan
saran yang membangun dari pembaca. Semoga laporan resmi
Praktek Kerja Industri ini dapat memberikan manfaat bagi kami
dan pembaca.
 DAFTAR ISI

HALAMAN
JUDUL........................................................................................
........ i
LEMBAR PENGESAHAN DARI INDUSTRI
...................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN DARI KAMPUS
................................................... iii
IDENTITAS PERUSAHAAN / KANTOR TEMPAT OJT
....................................iv
KATA PENGANTAR
............................................................................................ v
DAFTAR ISI
.....................................................................................................
.....vi
DAFTAR GAMBAR
..............................................................................................ix
DAFTAR TABEL
...................................................................................................
x
BAB 1
.....................................................................................................
...............10
PENDAHULUAN
.................................................................................................10
1.1 Latar Belakang
.................................................................................................10
1.2 Tujuan
.....................................................................................................
.........11
1.2.1 Umum
.....................................................................................................
......11
1.2.2 Khusus
.....................................................................................................
.....11
1.3 Batasan Masalah
..............................................................................................12
1.4 Metode Penulisan Laporan
...............................................................................12
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
...................................................................... 12
1.6 Sistematika Penulisan Laporan OJT
................................................................ 13
BAB II
.....................................................................................................
..............14
DATA UMUM PERUSAHAAN
...........................................................................14
2.1 Profil Perusahaan
.............................................................................................14
2.2 Produk dan Pemasaran
.....................................................................................17
2.2.1. Ordinary Portland Cement Tipe I (OPC)
......................................................17
2.2.2. Portland Pozzoland Cement (PPC)
.............................................................. 17
2.2.3. Special Blended Cement (SBC)
................................................................... 18
2.3 Wilayah Pemasaran
......................................................................................... 18
2.4 Visi dan Misi Perusahaan
................................................................................ 19
2.5 Lokasi Perusahaan
........................................................................................... 19
2.6 Struktur
Organisasi...................................................................................
....... 20
2.7 Sistem Manajemen
.......................................................................................... 21
2.8 Anak Perusahaan
............................................................................................. 23
BAB III
.....................................................................................................
............ 25
TEORI DASAR
....................................................................................................
25
3.1 Proses Pembuatan Semen
................................................................................ 25
3.2 Peralatan yang Digunakan dalam Pembuatan Semen
...................................... 32
3.2.1 Crusher
.....................................................................................................
... 32
3.2.2 Clay Cutter
...................................................................................................
32
3.2.3 Raw Mill
.....................................................................................................
.. 32
3.2.4 Rotary Kiln
...................................................................................................
33
3.2.5 Grinding Mill
............................................................................................... 33
3.2.6 Air Sparator
.................................................................................................
34
3.2.7 Dust Colector
............................................................................................... 34
3.2.8 Alat-alat Transportasi
................................................................................... 35
3.3 Maintenance
....................................................................................................
35
3.3.1 Perencanaan Perawatan
................................................................................ 37
3.3.2 Perencanaan Waktu Perawatan
..................................................................... 37
3.3.3 Pekerjaan Dasar pada Perawatan Preventif
................................................... 38
3.4 Metode Praktis dalam Pembuatan Jadwal Perawatan
...................................... 39
3.4.1 Chart Gantt
...................................................................................................
40
3.4.2 Proyek Perencanaan Sumber Daya
............................................................... 40
3.4.3 Penerapan Jadwal kritis
................................................................................ 41
BAB IV
.....................................................................................................
............ 42
PEMBAHASAN MASALAH
.............................................................................. 42
4.1 Struktur Organisasi Unit Kerja
........................................................................ 42
4.2 Tugas Pokok Unit Kerja
.................................................................................. 42
4.3 Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja
.............................................................. 43
4.4 Manajemen Perawatan
.................................................................................... 44
BAB V
.....................................................................................................
............. 48
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
............................................................... 48
5.1 Bulan Juli……...
............................................................................................. 48
5.1.1 Minggu ke 1 (01 Juli 2019 – 05 Juli 2019)
………………........................... 48
5.1.2 Minggu ke 2 (08 Juli 2019 – 12 Juli 2019)
................................................... 49
5.1.3 Minggu ke 3 (15 Juli 2019 – 19 Juli 2019)
................................................... 51
5.1.4 Minggu ke 4 (22 Juli 2019 – 26 Juli 2019)
................................................... 54
5.1.5 Minggu ke 5 (29 Juli 2019 – 31 Juli 2019)
………………………………...55
BAB VI
.....................................................................................................
............ 56
PENUTUP
.....................................................................................................
....... 56
6.1 Kesimpulan
.....................................................................................................
56
6.2
Saran...........................................................................................
..................... 56
DAFTAR
PUSTAKA……………………………………………………
……….57
LAMPIRAN
.....................................................................................................
.... 59
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Logo Administratif Semen

Indonesia................................................ 13
Gambar 2. 2 Ordinary Portland Cement Tipe I
...................................................... 14
Gambar 2. 3 Portland Pozzoland Cement
(PPC).................................................... 14
Gambar 2. 4 Special Blended Cement(SBC)
......................................................... 15
Gambar 2. 5 Struktur Tata Kelola PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk. .............. 17
Gambar 4.1 Struktur Unit Kerja Seksi PMPP
........................................................ 35
Gambar 4.2 Diagram alir alur mutu Seksi Pemel. Mesin Packer
& Pelabuhan ..... 38
Gambar 4.3 Diagram alir alur mutu Seksi Pemel. Mesin Packer
& Pelabuhan ..... 38
Gambar 4.4 list inspeksi schedule ovh packing machine
...................................... 49
Gambar 5. 1 Observasi di Seksi Pemeliharaan Crusher
........................................ 41
Gambar 5. 2 Observasi Seksi Pemeliharaan Mesin Rawmill
................................ 42
Gambar 5. 3 Observasi di Mesin Finish Mill
......................................................... 43
Gambar 5. 4 Inspeksi Pemeliharaan
...................................................................... 44
Gambar 5. 5 Pengukuran Roll Belt Conveyor
....................................................... 45
Gambar 5. 6 Pengecekan Belt Conveyor Packer Secara
Visual............................. 46
Gambar 5. 7 Pengambilan data pada fan
................................................................ 47
Gambar 5. 8 Mesin Vibrating Screen
.................................................................... 47
Gambar 5. 9 Miining Tour di Area Tambang dan Reklamasi
............................... 48
 DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Keuntungan dan kerugian proses basah
................................................ 24
Tabel 3. 2 Keuntungan dan kerugian proses semi basah
....................................... 25
Tabel 3. 3 Keuntungan dan kerugian proses semi kering
...................................... 25
Tabel 3. 4 Keuntungan dan kerugian dari proses kering
....................................... 26
Tabel 3. 5 Alokasi waktu kerja personil
................................................................ 33
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring perkembangan teknologi yang semakin pesat
dan sejalan dengan berkembangnya ilmu pengetahuan serta
segala bentuk industri semakin banyak juga diperlukan tenaga
kerja terampil yang mampu mengatasi berbagai masalah yang
timbul, baik yang terlibat langsung dilapangan maupun sebagai
perencana dalam mewujudkan suatu karya-karya teknik
sehingga dibutuhkan pemikiran – pemikiran dan keterampilan
seorang mahasiswa dengan harapan mampu mengkaji masalah
yang timbul berdasarkan pengalaman dan berbagai teori yang
didapatkan di bangku kuliah.
Disamping itu dengan perkembangan teknologi yang
semakin pesat kebutuhan manusia pun semakin meningkat
seiring taraf hidup semakin baik. Disini peran engineering juga
sangat penting dalam menunjang kebutuhan manusia sekarang
ini. Menyadari hal tersebut diatas maka On The Job Training (
OJT ) perlu dilaksanakan sebagai bahan pertimbangan media uji
coba atas kualitas pemahaman mahasiswa terhadap disiplin
ilmu pengetahuan yang diketahui.
 Pada PT. Semen Indonesia ( Persero ) Tbk., Pabrik
Tuban terdapat Seksi Pemeliharaan Mesin Packer dan
Pelabuhan dimana seksi ini memiliki peranan penting dalam hal
menjamin dan melaksanakan pemeliharaan mesin packer (
pengepakan ) dan monitoring batubara di area Packer Tuban 1-
4 dan CCR Pelabuhan baik yang bersifat corrective maupun
preventive maintenance. Sehingga dirasa perlu untuk
mempelajari bagaimana proses kerja dari masing-masing
instrumen yang ada pada Unit Pemeliharaan Mesin Packer dan
Pelabuhan.
Kegiatan On The Job Training telah menjadi salah satu
pendorong utama bagi setiap mahasiswa untuk lebih mengenal
kondisi permesinan di pabrik dan melihat keselarasan antara
ilmu yang di peroleh di perkuliahan dengan aplikasi praktis di
dunia kerja yang selalu berkembang dan mengikuti kemajuan
IPTEK di era sekarang ini. Mengingat beberapa industri juga
selalu menggunakan teknologi-teknologi baru untuk
menunjang dan meningkatkan proses produksinya.
Menyikapi hal tersebut Program Studi S1-Teknik Mesin di
Trunojoyo Madura menerapkan program keterkaitan &
kesepakatan (Link & Match), yaitu mengaitkan proses
pendidikan dengan dunia kerja dan mengedepankan proses
pendidikan dengan kebutuhan tenaga kerja. Hal tersebut di
lakukan untuk menjembatani kesenjangan antara perguruan
tinggi sebagai salah satu untuk menghasilkan tenaga kerja
dengan industri sebagai pihak pemakai tenaga kerja dalam
rangka memberikan sumbangan
yang lebih besar dan sesuai, untuk menjadi Partner in
Progress bagi pembangunan bangsa dan negara.
1.2 Tujuan
Tujuan dan manfaat Pelaksanaan Kerja Praktek adalah :
1.2.1 Umum
1. Menciptakan suatu hubungan baik antara perguruan tinggi
dan dunia kerja sebagai pemakai output dari perguruan tinggi.

2. Meningkatkan kepedulian dunia kerja dalam memberikan

kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.

3. Membuka wawasan dan pengetahuan kepada mahasiswa

sehingga dapat memahami aplikasi ilmu yang telah didapat
selama perkuliahan pada dunia industri permesinan secara
umum, serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia
kerja secara baik.

4. Membantu mahasiswa agar dapat memahami sistem kerja di

dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan
masalah secara baik dan benar.
1.2.2 Khusus
1. Untuk memenuhi mata kuliah kerja praktek sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin di Trunojoyo
Madura.
2. Memahami dan mengetahui tentang teknologi yang sesuai
dengan bidang yang dipelajari di Bidang Studi Teknik Mesin di
Trunojoyo Madura.

3. Menambah pengetahuan dan wawasan mahasiswa dengan

mengenal secara langsung mengenai Section Of Packer and
Port Machine Maintenance di PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk. Pabrik Tuban.

4. Mengembangkan ketrampilan dan kemampuan profesi

melalui penerapan ilmu, latihan kerja dan pengamatan teknik
yang diterapkan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban.
1.3 Batasan Masalah
Hal – hal yang dipelajari praktikan selama proses kerja praktek
berlangsung adalah masalah – masalah yang terjadi pada bagian
Section Of Packer and Port Machine Maintenance (Seksi
Pemeliharaan Mesin Packer & Pelabuhan) dimana hal – hal
yang diperoleh dapat dilihat pada lembar laporan harian OJT
mahasiswa.
1.4 Metode Penulisan Laporan
Metode Penulisan yang digunakan dalam penulisan Laporan On
The Job Training ini adalah sebagai berikut :
a. Pengumpulan data berdasarkan masalah yang dihadapi
selama proses On The Job Training, serta pengamatan langsung
di lapangan tentang proses pengerjaan yang sesuai dengan
permasalahan yang dimaksud.

b. Metode pustaka, yaitu menggunakan buku-buku referensi

data-data yang terkait dengan data-data yang diangkat sebagai
acuan.

c. Metode wawancara yaitu konsultasi atau diskusi-diskusi

antara praktikan dengan pembimbing langsung di lapangan.
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
1. Jadwal Kegiatan On The Job Training :
Tempat : PT. Semen Gresik KSO Semen Indonesia.
Lokasi : Jl. Sumberarum, Kec. Kerek, Kab. Tuban
Pelaksanaan : Tanggal 01 Februari 2017 s.d 28 April 2017
2. Pelaksanaan Kegiatan On The Job Training:
Pelaksanaan On the Job Training dilaksanakan di Seksi
Pemeliharaan Mesin Packer & Pelabuhan 1-4 PT. KSO Semen
Gresik Semen Indonesia. Desa Sumberarum, Kec. Kerek, Kab.
Tuban.
Pelaksanaan On the Job Training ini berlangsung selama 2
bulan, yaitu mulai dari tanggal 04 September 2017 s.d tanggal
31 Oktober 2017. Pelaksanaan kegiatan On the Job Training ini
dilakukan 5 kali dalam satu minggu.Waktu pelaksanaan
kegiatan dilakukan setiap hari yaitu :
Senin sampai Kamis : Pukul 08.00 sd. 16.00 WIB.
Istirahat : Pukul 12.00 sd. 13.00 WIB.
Jum’at : Pukul 08.00 sd. 16.00 WIB.
Istirahat : Pukul 11.00 sd. 13.00 WIB.
Jumlah mahasiswa yang melakukan PKL sebanyak 2 orang.
1.6 Sistematika Penulisan Laporan OJT
Sistem Penulisan dalam penulisan Laporan On The Job
Training adalah sebagai berikut :
Cover
Halaman Depan
Halaman Pengesahan Dosen Pembimbing dari Industri
Halaman Pengesahan Koordinator OJT dan Ketua
Jurusan/Ketua Program Studi
Surat Keterangan dari Industri/Perusahaan
Kata Pengantar
Daftar Isi
Daftar Gambar
Daftar Tabel
Daftar Lampiran
Bab I : Pendahuluan
Bab II : Data Umum Perusahaan
Bab III : Dasar Teori
Bab IV : Pembahasan (Laporan Kegiatan dan Detail Kegiatan
Mingguan)
Bab V : Penutup (Kesimpulan dan Saran)
 BAB II

TEORI DASAR
2.1 Proses Pembuatan Semen
Tahap-tahap dalam proses pembuatan semen secara umum
yaitu :
a. Penyediaan bahan baku
Bahan baku terdiri dari batu kapur, tanah liat, pasir besi, dan
pasir silica. Batu kapur diperoleh dari deposit di Kerek dan
Merak Urak. Batu kapur (CaCO3) diperoleh dari
penambangan dengan cara peledakan. Karena letaknya yang
dipermukaan, maka cara penambangannya adalah cara open
pit quarrying. Batu kapur yang dibutuhkan harus memiliki
komposisi (% berat) CaCO3 84 – 92 %dan H2O maksimum
15 %. Tahap-tahap penggalian batu kapur dari qurry ke pabrik
adalah sebagai berikut :
1. Stripping of Over Burden, yaitu pengelupasan permukaan
gunung sampai ke permukaan batu kapur dengan buldoser.

2. Drilling (pengeboran), yaitu membuat lubang tembak untuk

memasukkan bahan peledak dengan menggunakan craw air
drill dengan tenaga dari kompresor yang bertekanan tinggi.

3. Blastein (peledakan), yaitu meledakkan bukit batu kapur

yang akan di ambil batu kapirnya, peledakan ini menggunakan
peledak berupa Damotin dan ANFO (Ammonium Nitrat Fuel
Oil).

4. Loading (pengangkutan), yaitu mengangkut batu kapur

dengan menggunakan Fron Shovel dan Dump Truck.

5. Dumping, yaitu menjatuhkan material (batu kapur) dari

dump truck ke crushing.

6. Crushing, yaitu memecah bongkahan batu kapur menjadi

ukuran yang lebih kecil.

7. Storage dengan menggunakan system stocklife, yaitu batu

kapur produk dari crushing langsung di pindah ke storage.
Tanah liat yang digunakan dalam pembuatan semen berasal
dari Telogowaru dan Mliwang. Pasir besi berasal dari Cilacap
dan Rembang. Sedangkan pasir silica didatangkan dari Tuban
dan Rembang. Bahan tambahan yaitu gypsum alam dan
gypsum sintesis. Gypsum alam diimport dari Pakistan dan
Australia, sedangkan gypsum sintetis diperoleh dari hasil
sampling Petrokimia Gresik.
b. Pengelolaan bahan baku
Bahan baku berupa batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir
besi di olah menjadi campuran Feed kering untuk umpan
rotary kiln. Proses pengolahan ada 3 bagian yaitu:
1. Storage batu kapur
2. Pengeringan tanah liat.
Tanah liat dikeringkan dalam rotary dryer untuk menurunkan
kadar air.
3. Roller mill
Alat ini berfungsi sebagai penggilingan, pengeringan serta
pencampuran material yaitu batu kapur, tanah liat, pasir silica
dan pasir besi.
c. Pembakaran bahan baku
Alat-alat yang digunakan pada proses pembakaran adalah:

1. Rotary kiln
Rotary kiln berupa silinder panjang berbentuk horizontal.
Rotary kiln terbagi 4 zona, yaitu :
Zona Penguapan
Pada zona ini terjadi pemanasan awal dan penguapan air bebas
dengan suhu berkisar 250oC – 300OC. Terdapat rantai yang
berguna untuk membantu transfer panas, membantu
mengalirkan material, dan filter
Zona pengeringan
Proses pengeringan terjadi pada suhu 350oC – 500oC.
Zona Kalsinasi
Merupakan zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa 60% setelah
melewati preheater dan sebagian CaO yang sudah terurai dari
proses

kalsinasi didalam preheater, mulai membentuk campuran dan

sebagian CaO dan Oksida silica terbentuk yaitu C2S.
Dindingnya dilapisi batu tahan api. Pada zone ini suhu
berkisar antara 500oC – 1000oC, dan terjadi penguapan gas
CO2. Reaksi yang terjadi :
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
Zona pembakaran
Pada zone ini suhu berkisar antara 1000oC – 1450oC. Dan
terjadi reaksi klinkerisasi. CaO yang tidak bereaksi pada saat
klinkerisasi akan menjadi CaO bebas (free lime).
d. Pendinginan Terak
Alat yang digunakan untuk mendinginkan terak yang keluar
dari kiln diebut clinker cooler. Alat ini dibagi menjadi 2
bagian yaitu :
1. Bagian bawah di hubungkan langsung dengan blower untuk
menarik udara pendingin.

2. Bagian atas berhubungan langsung dengan terak panas.

Terak yang keluar dari kiln didinginkan mendadak menjadi
80oC dengan tujuan :
Terak menjadi amorf dan rapuh sehingga mudah digiling

Terak lebih tahan terhadap sulfat

Mencegah terbentuknya kristal MgO

Menghalangi perubahan dari C3S menjadi C2S

Pendinginan menggunakan cooler tipe Mulden Gate. Disini
terak berukuran kecil akan lolos dari Grate yang besar dan
bergarak maju. Pada ujung grate cooler dilengkapi
hammergrate untuk menghancurkan terak.
Udara pendingin dari bawah dengan beberapa blower dari
bawah secara parallel. Cooler mempunyai 7 kompartemen
dengan masing-masing satu blower. Adapun udara panas dari
cooler, sebagian digunakan untuk membantu pembakaran dari
kiln. Namun sebelunya udara bercampur debu tersembur
melalui dust colektor type grave bad filter sebanyak sepuluh
unit per kiln secara parallel.

e. Penggilingan Akhir

Terak (klinker) dari pembakaran tuban 1 setelah di campur

gips (4%) digiling pada penggilingan tube mill. Proses yang
ada hanya proses fisis yaitu penghalusan material.
Campuran terak dan gips masuk tube mill melalui feed dan
bercampur dengan semen hasil separator atau recycle.
Pemecahan awal terjadi pada kompartemen I. Selanjutnya
karena faktor lemparan bentuk linier, bertambahnya bulk
volume dan flow ability material masuk kompartemen II
masuk screen. Disini material mengalami penghalusan lebih
lanjut, dan kemudian keluar melalui discharge. Dengan paket
elevator dari air slide, material dibawa menuju separator.
Dari air separator hasil gilingan akan dipisahkan antara yang
halus dan yang kasar. Partikel halus sebagai produk akan
terhisap dan tertangkap oleh dust collector. Sedang partikel
kasar di recycle ke tube mill. Suhu material yang masuk 80oC
dan suhu material yang keluar adalah 120oC.
Proses pembuatan semen dalam rotary kiln dibagi menjadi 4
proses yaitu:
1. Proses Basah (Wet Process)
Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam Raw Mill,
kemudian digiling dengan ditambah air dalam jumlah tertentu.
Hasilnya berupa slurry/buburan, kemudian dikeringkan dalam
Rotary Dryer sehingga terbentuk umpan tanur berupa slury
dengan kadar air sebesar 25-40 %. Pada umumnya proses ini
menggunakan Long Rotary Kiln untuk menghasilkan terak.
Terak tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan
gypsum untuk selanjutnya digiling
didalam Finish Mill.
Proses ini boros, karena menggunakan panas sekitar 1500-1900
kcal/kg terak, sehingga dibutuhkan bahan baker lebih banyak.
Panas yang cukup tinggi juga diperlukan selama proses
pembakaran karena banyaknya kandungan air yang masih
terkandung didalam umpan tanur. Dalam hal ini tentu saja panas
dibutuhkan untuk mengurangi kandungan air terlebih dahulu,
baru dipakai untuk membentuk terak. Dari proses ini biasanya
mempunyai suhu gas keluar sekitar 1500-2500oC.

Tabel 2. 1 Keuntungan Dan Kerugian Proses Basah

 Keuntungan
Pencampuran dari komposisi
slurry lebih mudah karena berupa
luluhan.
Kadar alkalis tidak menimbulkan
gangguan penyempitan dalam
saluran preheater atau pipa.
Debu yang dihasilkan relatif
sedikit.
Deposit yang tidak homogen
tidak berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengoreksinya.
Kerugian
Pemakaian bahan bakar lebih
banyak, karena kebutuhan panas
selama pembakaran tinggi yaitu
1500 – 1900 kkal/kg.
Tanur putar yang digunakan
ukurannya lebih panjang
dibandingkan tanur putar pada
proses kering.
Memerlukan air proses dalam
jumlah banyak
Kapasitas produksi lebih sedikit
karena pada awal proses
penggilingan, terjadi proses
pencampuran bahan dengan air.
Kemudian akibat adanya penurunan
kadar air selama proses penguapan
maka diperoleh umpan tanur yang
relatif sedikit.
 2. Proses semi basah (Semi Wet Process)
Pada proses ini umpan masuk tanur berupa granular
atau pallet (cake) dengan kadar air 15 – 25 %. Proses
penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses basah,
hanya saja sebelum masuk tanur umpan disaring terlebih dahulu
dengan bantuan filter press. Konsumsi panas pada proses ini
cukup banyak, yaitu 1000 – 1200 kkal/kg terak, karena umpan
kiln masih mengandung air.

Tabel 2. 2 Keuntungan dan kerugian proses semi basah

Keuntungan Kerugian

Umpan lebih homogen Tanur yang digunakan lebih

panjang.
 Debu yang dihasilkan relatif lebih Membutuhkan filter untuk
sedikit menyaring umpan sebelum masuk ke
kiln.
Energi yang dibutuhkan masih
cukup besar .
Bahan baker yang digunakan masih
cukup banyak

3. Proses Semi kering (Semi Dry Process)

Umpan tanur pada proses ini berupa tepung kering, lalu
dengan alat granulator (pelletizer) umpan disemprot dengan air
untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10–12 % dan
ukurannya 10 – 12 mm seragam. Proses ini menggunakan
tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln, namun kapasitas
rata-rata shaft kiln rendah sedangkan jika memakai long rotary
kiln maka harus dilengkapi grate preheater sehingga
kapasitasnya bisa lebih tinggi. Konsumsi panas pada umumnya
sekitar 1000 kkal/kg terak.
 Tabel 2. 3 Keuntungan dan kerugian proses semi kering

Keuntungan Kerugian

Tanur yang digunakan lebih Menghasilkan debu

pendek Membutuhkan filter
Diperoleh terak yang
uniform

4. Proses Kering (Dry Process)

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling
disertai pengeringan dengan jalan mengalirkan udara panas ke
dalam Raw Mill sampai diperoleh tepung baku dengan kadar
air sebesar 0,5 – 1 %. Selanjutnya tepung baku yang telah
homogen ini diumpankan kedalam Suspention Preheater
sebagai pemanasan awal, disini terjadi perpindahan panas
melalui kontak langsung antara gas panas dengan material
dengan arah berlawanan (Counter Current). Material yang
telah keluar dari Suspention Preheater siap menjadi umpan
Kiln dan diproses menjadi terak. Dimana terak tersebut
kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan
perbandingan 96 : 4 dan selanjutnya digiling dalam Finish Mill
sehingga menjadi semen. Adanya sistem suspension preheater
 akan menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas
pada kiln.
Tabel 2. 4 Keuntungan dan kerugian dari proses kering

Keuntungan Kerugian

Rotary kiln yang digunakan Kadar air sangat mengganggu

relative pendek.
Konsumsi panas rendah yaitu
sekitar 800 – 1000 kkal/kg terak
sehingga bahan bakar yang
digunakan lebih sedikit.
Kapasitas produksi besar.
Biaya operasi rendah
operasi karena material lengket
pada inlet chute.
Impuritas alkali menyebabkan
penyempitan pada saluran
preheater.
Campuran tepung baku kurang
homogen
Banyak debu yang
dihasilkansehinggamembutuhkan
alat penangkap debu.

2.2 Peralatan yang Digunakan dalam Pembuatan Semen

2.2.1 Crusher
Crusher terdiri dari perangkat yang berfungsi sebagai
penghancur atau hammer mill dimana hammer ini terpasang
melingkar pada bagian berbentuk roda sehingga material yamg
masuk akan dipukul oleh hammer ini secara bergantian dan
selanjutnya bahan yang sudah dihancurkan akan turun dibawa
oleh conveyor dan dicampurkan dengan tanah liat. Pada
masing – masing crusher terdiri dari 15 hammer dengan 3
buah as dan berat masing – masing hammer adalah 200 kg.
Kapasitas darimasing – masing crusher adalah 600 metrik
ton/jam dan untuk menjalankan alat ini dibutuhkan daya
sebesar 1000 HP dengan arus 234 ampere.
2.2.2 Clay Cutter
Alat ini berfungsi memotong-motong tanah liat
sehingga ukurannya lebih kecil. Pencampurannya dengan batu
kapur dapat lebih baik, karena tanah liat tidak dapat dengan
mudah untuk dihancurkan, kecuali tanah liat yang benar –
benar kering.Kapasitas dari cutter ini adalah 80 MTPH dan
pada setiap shaft terdiri atas 12 buah cutter (semacam pisau
tajam).
2.2.3 Raw Mill
Raw mill merupakan suatu peralatan yang berfungsi
untuk menghaluskan dan mengeringkan material produk dari
Crusher. Peralatan ini memakai system Grinding Table dan
aliran udara panas pengering yang berasal dari cooler dengan
suhu kurang lebih 86 derajat celcius. Raw mill yang digunakan
merupakan jenis vertical raw mill dengan kapasitas 570
ton/jam.
Bahan yang masuk dalam raw mill ini semula berukuran kurang
dari 180 mm dengan kadar air 18 % sedang produk yang
dihasilkan oleh row mill memiliki ukuran 90 mikron, kadar air
kurang dari 1 %. Produk ini keluar dari raw mill dibawa aliran
udara dan masuk kedalam 4 buah siklon, 93 % material
dipisahkan dari aliran udara. Kemudian produk dsimpan dalam
sili-silo penyimpan sebagai umpan kiln,sedangkan material
yang belum mememnuhi standart kehalusan raw mill dialirkan
kembali ke bucket untuk digiling ulang.

2.2.4 Rotary Kiln

Kiln adalah suatu unit peralatan berbentuk silider baja
berputar, yang dipasang secara horizontal dengan kemiringan
4%, berfungsi sebagai tanur bertemperamen tinggi (900 –
1450oC) .Untuk menyesuaikan umpan kiln dengan suhu kiln
maka diperlukan preheater sebagai pemanas dari material yang
akan diumpankan kedalam kiln. Kiln putar ini mampu
membakar pada kapasitas 7800 ton/jam menjadi terak. Ukuran
diameter panjang kiln adalah 5,6 x 84 m. Kiln bertumpu pada 3
unit penyangga berbentuk rol dan masing – masing penyangga
terdiri dari 2 buah rol. Untuk melindungi kiln dari panas yang
terlalu tinggi maka digunakan batu tahan api. Hasil dri rotary
kiln disebut klinker. Klinker ini merupakan senyawa komplek
yang baru terbentuk lelehan oksida-oksida umpan dalam
temperatur 650 - 1400oC.
Proses pemanasan terjadi bertahap mulai dari
penguapan kadar air, kalsinasi sampai pada proses klinkerisasi
pemanasan kiln dimulai pemansan awal di Cyclone (Preheater)
yang terdiri dari 4 stage. Stage 1 dan 2 berfungsi untuk
penguapan air. Stage 3 dan 4 berfungsi untuk kalsinasi dengan
temperature 800-880 oC. Proses klinkerisasi selanjutnya terjadi
pada Kiln Cell pada temperature 1400 oC. Selanjutnya lelehan
yang keluar dari kiln didinginkan didalam Cooler secara
mendadak dengan melalui ayakan, sehingga produk yang keluar
berbentuk granular. Klinker yang dihasilkan disimpan di dalam
doom (Strorage Clinker).
2.2.5 Grinding Mill
Terbuat dari alloy steel dengan ukuran 4,8 x 13 m, dan
didalam grinding mill ini terdapat 2 kompartemen,yang mana
antara kompartemen yang satu dengan yang lain dipisahkan
oleh screen yang berfungsi sebagai penyaring semen dari
kompartemen pertama. Didalam tiap kompartemen berisi bola-
bola baja yang mana untuk kompartemen I diameter bola baja
terbuat antara 40-70 mm yang berfungsi utama untuk
menggiling. Pada kompartemen II berisi bola-bola baja dengan
diameter 17-20 mm dan berfungsi sebagai penghalus.
 Alat ini juga dilengkapi dengan water spray yang
bertujuan untuk mendinginkan bola baja agar suhu ball mill
tidak lebih dari 120oC, karena diatas suhu tarsebut maka SO3
dari gips (CaSO4) akan menguap.
2.2.6 Air Sparator
Pemisahan bahan dilakukan dengan air separator
mekanik, merupakan bagian pemisahan aliran metrial dalam
dua pemisahan aliran : menggunakan udara pembawa
menengah. Dispertion separator ( juga disebut air separator
mekanik ) merupakan air separator yang paling representative
dalam industri semen. Macam penggunaan air separator,
menggunakan plat desain pengaturan pengumpanan dari air
separator. Sebagian besar air separator mekanik menggunakan
perputaran udara dalam separator itu sendiri, oleh karena itu
disebut air separator. Air separator mekanik juga dapat disuplay
dengan pemisah udara yang dihasilkan air separator lain.
2.2.7 Dust Colector
Berdasarkan hasil study dan penelitian yang dilakukan
oleh suatu lembaga penelitian di Amerika yaitu Enviromental
Protection Agency (EPA) menyatakan bahwa biaya untuk
pembelian peralatan penangkap debu (Dust Colector) sebesar
12-218% dari total investasi yang dibutuhkan untuk peralatan
penangkap debu yang ada di unit rotary kiln dan cooler system
membutuhkan biaya 70% dari biaya tersebut diatas. Sedangkan
sisanya yaitu 30% untuk peralatan penangkap debu di unit
lainnya. Biaya operasional pertahun untuk peralatan penghisap
debu sekitar 5-7% dari total biya operasi pabrik. Macam-macam
peralatan penangkap debu dapat di bagi menjadi 5 :
1. Gravitasi Setting Chamber (ruang pengendapan debu)

2. Cyclon

3. Grafik Bed Filter

4. Pabric Filter atau Bag Filter

5. Electrostatic Presipitator
Dari jenis-jenis peralatan debu di atas yang biasa dipakai pada
industri semen adalah Cyclon, Bag Filter, dan Electrostatic
Presipitator.

2.2.8 Alat-alat Transportasi

Alat-alat transportasi yang ada di PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. adalah sebagai berikut :
1. Screw Conveyor
Screw Conveyor merupakan salah satu alat pemindah
bahan yang paling sederhana, yang terdiri dari bagian utama
pemutar screw conveyor yang dipasang pada tempat yang
tepat. Screw Conveyor terdiri dari poros yang ditempeli ulir
yang berputar pada tempatnya dengan unit penggerak yang
diset pada poros dengan gerakan berputar.
2. Belt Conveyor
Belt Conveyor biasanya digunakan industri semen untuk
memindahkan material bongkahan yang cukup besar seperti
campuran bahan mentah dari semen. Belt Conveyor terdiri dari
3 elemen dasar yaitu susunan pendukung, idler, dan belt
pemindahan.
3. Bucket Elevator
Bucket Elevator berfungsi untuk memindahkan semen
secara horizontal disusun oleh rantai atau belt yang terakhir,
beroperasi pulli kepala dan kaki atau sprocket. Untuk
memindahkan semen, bucket elevator bebas sentrifugal
banyak digunakan tergantung pada lebar bucket, kecepatan
rata-rata. Kapasitas bucket elevator tinggi, pada industri semen
memiliki kecepatan antara 1,2-2 m/s.
4. Aerated Throg Conveyer (Air Slide)
Air slide merupakan salah satu jenis pneumatic conveyor
yang sering digunakan terdiri dari tabung persegi panjang
dibuat dari baja mild. Bahan yang berlubang (plat keramik /
pabrik) membagi potongan melingkar recgtangular dalam
kompartemen atas dan bawah. Udara pada tekanan 400 – 500
mmWG disuplai dari blower udara dari kompartemen bawah
melewati tim poros berlubang ke atas dari semen halus
kompartemen atas.
2.3 Maintenance
Kegiatan maintenance ditujukan untuk meyakinkan
bahwa aset fisik yang dimiliki dapat terus berlanjut memenuhi
apa yang diinginkan oleh pengguna (user) terhadap fungsi yang
dijalankan oleh asset tersebut (Moubray, 1997). Kegiatan
tersebut dapat bersifat terencana (planned) dan tidak terencana
(unplanned). Hanya ada satu bentuk kegiatan maintenance yang
tidak terencana yakni emergency maintenance, dimana tindakan
maintenance tersebut dibutuhkan sesegera mungkin untuk
mencegah kerusakan / konsekuensi yang lebih parah seperti loss
of production, kerusakan asset yang lebih parah, atau untuk
alasan keselamatan (safety). Sedangkan planned maintenance
terbagi atas dua bagian utama yakni preventive (scheduled) dan
corrective (unscheduled). Tujuan utama perawatan asset dapat
didefinisikan sebagai berikut :
1. Memperpanjang usia kegunaan asset, yaitu setiap bagian dari
suatu tempat kerja, bangunan dan isinya

2. Menjamin ketersediaan optimum perlatan yang digunakan

untuk produksi dan mendapatkan laba investasi (return of
investment) semaksimal mungkin.

3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
Menjamin keselamatan operator yang menggunakan sarana
tersebut.
Berikut merupakan bentuk-bentuk perawatan .
1) Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk
mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang
direncanakan untuk pencegahan (preventif). Ruang lingkup
pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil,
pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-
mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
2) Perawatan Korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk
memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan
sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam
perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan
sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi
rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3) Perawatan Berjalan
Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas
atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan
diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi
terus dalam melayani proses produksi
4) Perawatan Prediktif
 Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui
terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik
maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan
prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat
monitor yang canggih.
5) Perawatan Setelah Terjadi Kerusakann (Breakdown
Maintenance)
Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi
kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus
disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6) Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera
dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak
terduga
2.3.1 Perencanaan Perawatan
Urutan perencanaan fungsi perawatan meliputi :
a Bentuk perawatan yang akan ditentukan.

b Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan

dilaksanakan dengan pertimbangan ke masa depan.

c Pengontrolan dan pencatatan.

d Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat

diselesaikan dengan suatu bentuk perawatan.
e Penerapan bentuk perawatan yang dipilih:

Kebijaksanaan perawatan yang telah dipertimbangkan

secara cermat.

Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan

Pengontrolan dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.

Riwayat perawatan dicatat secara statistik dan dihimpun

serta dijaga untuk dievaluasi hasilnya guna menentukan
persiapan berikutnya.
2.3.2 Perencanaan Waktu Perawatan
Pelayanan perawatan pada masing-masing peralatan
perlu diseimbangkan, tidak terlalu kurang dan tidak terlalu
lebih. Perawatan terlalu kurang (under maintained) dapat
mengakibatkan timbulnya kerusakan yang lebih awal,
sedangkan terlalu banyaknya perawatan (over maintained)
dapat menimbulkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak diperlukan
sehingga terjadi pemborosan.
Frekuensi pekerjaan perawatan dapat ditentukan berdasarkan:
a Menurut skala waktu kalender, misalnya:

Mingguan

Bulanan

Kwartalan
 Tahuan, dst.

b Menurut waktu operasi:

Jam operasi

umlah putaran operasi

Jarak tempuh
2.3.3 Pekerjaan Dasar pada Perawatan Preventif
Pekerjaan-pekerjaan dasar pada perawatan preventif
adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan,
pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga perawatan, serta
penyimpanan suku cadang.
a. Inspeksi
Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan
inspeksi bagian dalam. Inspeksi bagian luar dapat ditujukan
untuk mengamati dan mendeteksi kelainankelainan yang terjadi
pada mesin yang sedang beroperasi, misalnya: timbul suara
yang tidak normal, getaran, panas, asap dan lain-lain.
Sedangkan inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan
elemen-elemen mesin yang dipasang pada bagian dalam seperti:
roda gigi, ring, paking, bantalan dan lain-lain.
b. Pelumasan
Komponen-komponen mesin yang bergesekan seperti roda
gigi,bantalan dsb, harus diberi pelumasan secara benar agar
dapat bekerja dengan baik dan tahan lama. Dalam pemberian
pelumas yang benar perlu diperhatikan jenis pelumasnya,
jumlah pelumas, bagian yang diberi pelumas dan waktu
pemberian pelumasnya ini

c. Perencanaan dan Penjadwalan

Suatu jadwal program perawatan perlu disiapkan dan
harus ditaati dengan baik. Program perawatan harus dibuat
secara lengkap dan teperinci menurut spesifikasi yang
diperlukan, seperti adanya jadwal harian, mingguan, bulanan,
tiap tiga bulan, tiap setengah tahun, setiap tahun dan
sebagainya.
d. Pencatatan dan Analisis
Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu kelancaran
pekerjaan perawatan ini adalah:
1) Buku manual operasi

2) Manual instruksi perawatan

3) Kartu riwayat mesin

4) Daftar permintaan suku cadang

5) Kartu inspeksi

6) Catatan kegiatan harian.

7) Catatan kerusakan, dan lain-lain

e. Penyiapan Suku Cadang
Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan
penting yang berpengaruh terhadap efisiensi waktu produksi.
Namun demikian berdasarkan pertimbangan dan pengalaman,
untuk order dalam jumlah besar perlu ditentukan banyaknya
suku cadang yang benar-benar dibutuhkan, karena
penyimpanan suku cadang yang terlalu banyak dapat
menimbulkan biaya yang besar. Banyaknya suku cadang yang
dibutuhkan, ditentukan pula oleh faktor-faktor lain seperti
sumber penyalurnya, waktu pengantaran dan persediaan suku
cadang di pasaran.

2.4 Metode Praktis dalam Pembuatan Jadwal Perawatan

Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang
kelancaran dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu
jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam
mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena
tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan
waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan
sebagainya.
2.4.1 Chart Gantt
Chart gantt adalah suatu peta perencanaan program
kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya
diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt
(1861 -191 9). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat
persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang
diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis
vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan
memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu
menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan
pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian
atau mingguan.
2.4.2 Proyek Perencanaan Sumber Daya
Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama
yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan
perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang
melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian
perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas
menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat
dalam pekerjaan ini adalah:
1 pekerja mekanik

1 pekerja listrik

1 pekerja instrumen

1 pekerja las

1 pekerja insulator panas

1 operator pembersihan kimia

Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing
elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel
berikut:
 Tabel 2. 5 Alokasi waktu kerja personil

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode

ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara
serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:
a. Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling
menunjang.

b. Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat

berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan
menghasilkan:

Waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan

(overhaul) termasuk dengan melakukan pemeriksaannya.

Program kerja dapat diterapkan pada tiap unit.

 Program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja
yang bersangkutan.
2.4.3 Penerapan Jadwal kritis
Jadwal kritis adalah suatu metode perencanaan kerja
yang dapat digunakan dalam mengevaluasi dan menyelesaikan
proyek perawatan. Jadwal kristis dibuat dengan sistem yang
menggunakan diagram hubungan timbal-balik dari berbagai
aktivitas yang dapat membantu dalam penyelesaian pekerjaan.
Dengan jadwal kritis ini dapat diketahui mengenai pelaksanaan
pekerjaan yang dinilai lebih penting, dan pekerjaan mana yang
harus mendapat perhatian khusus. Disamping itu, dengan
menerapkan sistem jadwal kritis dapat ditentukan urutan
kejadian yang terkontrol setiap waktu.
 BAB III
DATA UMUM PERUSAHAAN
3.1 Profil Perusahaan
Berikut merupakan sejarah dan perkembangan PT.
Semen Gresik, yang dibagi menjadi 3 (tiga) masa, yaitu:
1. Masa Perintisan
Masa perintisan ini dimulai pada tahun 1935 -1938,
ketika seorang sarjana Belanda bernama Ir Van Ess melakukan
penelitian geologis di sekitar Gresik. Hasil survey menunjukkan
adanya deposit batu kapur dalam jumlah besar. Penemuan ini
mendorong pemerintah Belanda untuk mendirikan pabrik
semen. Akan tetapi, survey yang dilakukan tidak berkelanjutan
karena pecahnya Perang Dunia II Pada tahun 1950, Drs. Moh
Hatta (Wakil presiden RI pada masa itu), mendorong
pemerintah untuk merealisasikan proyek pembangunan pabrik
semen tersebut. Hasil penelitian ulang yang dilakukan
menyimpulkan bahwa proses pendirian pabrik Semen Gresik
sangat baik. Dilaporkan bahwa deposit bahan galian tersebut
dapat memenuhi kebutuhan pabrik semen yang beroperasi
dengan kapasitas 250.000 ton per tahun selama 60 tahun.
Tanggal 25 Maret 1953, dengan akte notaris Raden Meester
Soewandi nomor 41 Jakarta, didirikanlah badan hukum NV.
Semen Gresik.
2. Masa Persiapan
Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik tersebut
selanjutnya oleh pemerintah Indonesia diserahkan ke BIN
(Bank Industri Negara). Dengan 7 penugasan tersebut, BIN
mulai mengadakan persiapan-persiapan terutama yang
menyangkut penyediaan pembiayaan lokal yang berupa rupiah.
Sedang untuk pembiayaan valuta asing, digunakan kredit bank
USA. Konsultan untuk persiapan pelaksanaan pembangunan
pabrik ini adalah White Eag AS dan Mc Donald Co. yang
ditugaskan untuk menentukan lokasi sekaligus merancang
pembangunan pabrik
3. Masa Pelaksanaan Pembangunan
Pelaksanaan pembangunan fisik pabrik dimulai pada
bulan April 1955. Pembangunan tahap pertama dari pabrik
tersebut dimaksudkan untuk mendirikan sebuah pabrik yang
memiliki tanur pembakaran berkapasitas 250.000 ton per tahun
dengan kemungkinan perluasan di masa yang akan datang. Pada
tahun 1961, Pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang
pertama dengan menambah satu tanur pembakaran sehingga
kapasitas produksi meningkat menjadi 375.000 ton per tahun.
Pada tanggal 1 April 1960, status NV semen Gresik berubah
menjadi perusahaan negara, yaitu PN. Semen Gresik Dan
terakhir tanggal 24 Oktober 1969 statusnya berubah lagi
menjadi PT. Semen Gresik (PERSERO) hingga sekarang. Pada
tahun 1972, Pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang
kedua dengan menambah satu buah Kiln sehingga kapasitasnya
menjadi 500- 600 ribu ton per tahun.
Keempat Kiln di atas adalah untuk proses basah. Pada
tahun 1979 dilakukan perluasan ketiga dengan menambah dua
buah Kiln untuk proses kering, sehingga kapasitas produksi
menjadi 1,5 juta ton per 8 tahun. Pada tahun 1988 dilakukan
konversi bahan bakar dari minyak ke batubara sebagai upaya
untuk menekan biaya bahan bakar. Optimalisasi pabrik Semen
Gresik dilakukan pada tahun 1992 dengan mengganti jenis
suspension preheater dari Gepol menjadi Cyclone, sehingga
kapasitas terpasang pabrik Semen Gresik Unit I dan II menjadi
1,8 juta ton per tahun Tanggal 16 November 1994,
ditandatangani kerjasama perjanjian antara PT. Semen Gresik
dengan Fuller International untuk pembangunan perluasan
keempat, yaitu pabrik Semen Gresik Unit III di Kota Tuban
(Tuban I) yang berkapasitas 2,3 juta ton per tahun dan
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 September
1994. Salah satu alasan didirikannya Unit III di Tuban ini
adalah struktur geografis Kota Tuban dan sekitarnya, yaitu
pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan dilakukan
penggalian bahan baku sampai dengan seratus tahun
mendatang.
 Dengan berdirinya pabrik Semen Gresik Unit III ini,
maka total kapasitas produksi menjadi 6,3 juta ton per tahun.
Unit pabrik I dan IIterletak di Desa Sidomoro, Kabupaten
Gresik sedangkan Unit III terletak di Desa Sumber Arum,
Kecamatan Kerak, Kabupaten Tuban. Pada Masa ini pabrik
yang beroperasi adalah Unit III, sedangkan untuk Unit I dan II
beroperasi sebagai finishing dan analisa (laboratorium) saja.
Bulan September 1995, PT. Semen Gresik (PERSERO)
melakukan penjualan sahamnya kepada masyarakat untuk
kedua kalinya sehingga komposisi kepemilikan saham menjadi
65% milik pemerintah dan 35% milik 9 masyarakat. Berkat
disiplin dan kerjasama yang baik di antara para pegawai, maka
pada tanggal 29 Mei 1996 PT. Semen Gresik memperoleh
sertifikat ISO 9002 untuk Unit I, II, III di Gresik dan Tuban.
Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian pabrik Semen
Gresik Tuban II sebagai perluasan pabrik Semen Gresik unit III
oleh Presiden Soeharto. Pabrik ini mempunyai kapasitas 2,3
juta ton per tahun. Dengan selesainya pabrik Semen Tuban III,
maka pabrik Semen Gresik mempunyai total produksi 8,2 juta
ton per tahun. Pada 27 Juli 2006 komposisi kepemilikan saham
PT. Semen Gresik (PERSERO) menjadi sebagai berikut:
Pemerintah RI :51.01%, Masyarakat :24.09%, Blue Valley
Holding Pte. Ltd :24,90%.
 PT. Semen Gresik berubah nama menjadi Semen
Indonesia. Transformasi korporasi menjadi Semen Indonesia ini
merupakan rangkaian dari langkah transformasi yang telah
dilakukan perseroan. Dimulai pada 1995, perseroan berperan
sebagai operating holding. Langkah perubahan terus dilakukan
dengan menerapkan functional holding pada 2010 yang
meliputi bidang pemasaran, pengadaan, permodalan, teknologi
informasi, dan sumberdaya manusia serta sinergi di antara tiga
perusahaan (Semen Gresik, Semen Padang, dan Semen
Tonasa). Pada 2012, langkah transformasi dengan menjadi
strategic holding diimplementasikan, sekaligus diadakan
perubahan nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki logo yang
bertuliskan nama Semen Indonesia seperti gambar dibawah ini.
 Gambar 3. 1 Logo Administratif Semen Indonesia

3.2 Produk dan Pemasaran

Jenis semen yang diproduksi PT Semen Gresik
(Persero) Tbk. adalah semen portland yang berdasarkan
Standart Industri Indonesia SII-0013-1981 dapat didefinisikan
sebagai berikut : semen portland adalah semen hidrolis yang
dihasilkan dengan cara menggiling clinker yang terdiri atas
kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama
dengan bahan tambahan berupa gypsum dam dapat ditambah
dengan bahan tambahan lain.
Semen utama yang di produksi adalah Semen Portland Tipe I
(OPC). Di samping itu juga memproduksi berbagai tipe khusus
dan semen campuran (mixed cement), untuk penggunaan yang
terbatas dan dalam jumlah yang lebih kecil daripada OPC.
Berikut ini produk yang dihasilkan oleh PT Semen Gresik
(Persero) Tbk. yaitu :

3.2.1. Ordinary Portland Cement Tipe I (OPC)

 Gambar 3. 2 Ordinary Portland Cement Tipe I

Merupakan semen yang dipakai untuk semua

konstruksi, yang tidak memerlukan persyaratan atau sifat-sifat
khusus, seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya.
Semen jenis OPC digunakan pada bangunan perumahan,
gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan
raya. Biasanya dikemas dalam kapasitas 50 Kg.
3.2.2. Portland Pozzoland Cement (PPC)
Semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak,
gypsum, dan bahan pozzolan. Semen PPC digunakan untuk
bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan
sulfat dan panas hidrasi sedang. Semen ini tahan terhadap asam
ataupun garam, cocok untuk bangunan – bangunan dekat laut.
Misalnya jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton
massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat penuh.
Biasanya dikemas dalam kapasitas 40 Kg.

Cement (PPC) Gambar 3. 3 Portland Pozzoland

3.2.3. Special Blended Cement (SBC)

 Semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan
mega proyek jembatan dan cocok digunakan untuk bangunan di
lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

Gambar 3. 4 Special Blended Cement(SBC)

3.3 Wilayah Pemasaran

Sebelum terkosolidasi oleh Semen Padang dan Semen
Tonasa, wilayah Semen Gresik meliputi Jawa dan Kalimantan.
Setelah terkonsolidasi, wilayahnya meliputi Indonesia dan
beberapa Negara Asia.

Langkah – langkah konsolidasi menyebabkan :

1. Meningkatkan suplay semen secara nasional.

2. Meningkatkan efesiensi.

3. Memperluas daerah pemasaran.

4. Meningkatkan sinergi berbagai bidang, contohnya :
pemasaran dan distribusi semen.
3.4 Visi dan Misi Perusahaan
Visi:
Menjadi Perusahaan Persemenan Internasional yang
Terkemuka di Asia Tenggara
Misi:
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait yang
berorientasikan kepuasan konsumen.

2. Mewujudkan perusahaan berstandar internasional dengan

keunggulan daya saing dan sinergi untuk meningkatkan nilai
tambah secara berkesinambungan.

3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan.

4. Memberikan nilai terbaik kepada para pemangku

kepentingan (stakeholders).

5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber

daya manusia
3.5 Lokasi Perusahaan
Lokasi pabrik tersebar di beberapa wilayah yaitu, di
Sumatera, Jawa dan Sulawesi menjadikan Semen Indonesia
mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air yang
didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko.
Selain penjualan di dalam negeri, PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. juga mengekspor ke beberapa negara antara lain:
Singapura, Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong,
Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA, Australia,
Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin
dan Madagaskar.
Berikut sekilas informasi lokasi pabrik anak usaha PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk.

1. Semen Padang: Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik

semen, kapasitas terpasang 6 juta ton semen pertahun berlokasi
di Indarung, Sumatera Barat. Semen padang memiliki 5 (lima)
pengantongan semen, yaitu : Teluk Bayur, Belawan, Batam,
Tanjung Priok dan Ciwandan.
2. Semen Gresik: Semen Gresik memiliki 4 pabrik dengan
kapasitas terpasang 9 juta ton semen per tahun yang berlokasi
di Tuban, Jawa Timur. dan juga mempunyai pabrik baru dengan
kapasistas 3,6 juta ton semen pertahun Semen Indonesia
memiliki 2 pelabuhan, yaitu: Pelabuhan khusus Semen
Indonesia di Tuban, Gresik dan Rembang.
3. Semen Tonasa: Semen Tonasa memiliki 4 pabrik semen,
kapasitas terpasang 6,5 juta ton semen per tahun, berlokasi di
Pangkep, Sulawesi Selatan. Semen Tonasa memiliki 9
(sembilan) pengantongan semen, yaitu : Biringkasi, Makassar,
Samarinda, Banjarmasin, Bitung, Palu, Ambon, Pontianak,
Bali.
4. Thang Long Cement Company: Thang Long Cement
Company memiliki kapasitas terpasang 2,3 juta ton semen per
tahun, berlokasi di Quang Ninh, Vietnam, Thang Long Cement
Company memiliki 3 (tiga) pengantongan semen.
Selain empat anak usaha dari PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk. , Semen Indonesia sudah mengakuisisi dua perusahaan
semen yaitu, PT. Semen Indonesia Aceh dan PT. Semen
Kupang Indonesia. Namun kedua perusahaan tersebut masih
dalam tahap pembangunan.
3.6 Struktur Organisasi
Sesuai dengan Undang-Undang No 40 Tahun 2007
tentang Perseroan terbatas, Organ perusahaan terdiri dari Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS), Dewan Komisaris dan
Direksi. Kepengurusan perseroan menganut sistem dua badan
(two boards system), yaitu Dewan Komisaris dan Direksi, yang
memiliki wewenang dan tanggung jawab yang jelas sesuai
fungsinya masing-masing sebagaimana diamanatkan dalam
Anggaran Dasar dan Peraturan Perundang-Undangan.
Perseroan telah memiliki infrastruktur yang diperlukan
dalam rangka implementasi GCG. Di jajaran Dewan Komisaris
telah dibentuk komite-komite fungsional untuk
memberdayakan fungsi kepengawasan. Demikian pula di
jajaran Direksi telah dibentuk unit kerja yang mengendalikan,
mengawal dan bertanggung jawab atas implementasi GCG dan
juga bertugas sebagai mitra kerja dari komite-komite di bawah
Dewan Komisaris, sebagaimana bagan di bawah ini.Struktur
tata kelola di Perseroan adalah sebagai berikut :

Gambar 3. 5 Struktur Tata Kelola PT. Semen Indonesia

(Persero), Tbk.

3.7 Sistem Manajemen

Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), meliputi:
1. Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001)

2. Sistem Manajemen Lingkungan (ISO 14001)

3. Sistem Manajemen K3 (SMK3-OHSAS 18001)

4. Sistem Manajemen Laboratorium Pengujian (ISO/IEC
17025)

5. Sistem Manajemen Risiko (ISO 31000)

6. Sistem Manajemen lainnya

7. Program-program peningkatan melalui penerapan

Manajemen Inovasi.
Penerapan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG),
diharapkan mampu meningkatkan nilai tambah bagi pemegang
saham pada khususnya dan Pemangku Kepentingan
(Stakeholders) yang lain pada umumnya.
Pada pengelolaan SMSG, Perseroan membentuk Tim
P2MSMSG (Peningkatan dan Penyempurnaan Mutu-SMSG)
yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

1. Melakukan kajian ulang, penyempurnaan dan peningkatan

Sistem Manajemen sesuai pedoman Sistem Manajemen Mutu
ISO 9004
2. Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada, meliputi
Integrasi Proses, Dokumentasi, dan Implementasi
3. Melakukan Penyempurnaan dan Peningkatan Sistem
Otomasi Dokumen melalui software pengendalian dokumen
4. Melakukan evaluasi efektivitas penerapan Sistem manajemen
dan closing out findings atas Hasil Internal Audit dan Hasil
Eksternal Audit.
Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG),
juga dilaksanakan kegiatan Audit secara terintegrasi (Integrated
Audit) untuk menjamin penerapan sistem manajemen dilakukan
secara konsisten dan konsekuen. Untuk menjamin peningkatan
secara berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan
kebijakan untuk menerapkan Innovation Management System
(IMS) yang terdiri dari kegiatan Inovasi, kegiatan Gugus
Kendali Mutu, Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan
Rajin), Sistem Saran, Total Productive Maintenance. Total
Productive Maintenance kini telah ditingkatkan dengan
penerapan Realibility Centered Maintenance (RCM) dan
Proyek Kendali Mutu untuk mencapai pengelolaan operasional
berkelas internasional sesuai dengan visi Perseroan.
Peran Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) dalam
mendukung fungsi Holding Company, yaitu:
Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi
Sistem Manajemen.
Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi
SMSG.
Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis
Perseroan di Holding Company dan Operating Company.
 Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen
Indonesia.
Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) di
tahun 2015, menghasilkan hal-hal sebagai berikut:
Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted
Company” sebagai Trusted Company Based Investors and
Analysts’s Assesment Survey dari
majalah SWA. Penghargaan diberikan kepada perusahaan yang
telah mengimplementasikan prinsip-
prinsip Good Corporate Governance (GCG), transparansi dan
pengelolaan risiko dengan baik.
Mendapat penghargaan "Sustainability Report Award" untuk
keterbukaan dan akuntabilitas Semen Indonesia dalam
menerbitkan laporan keberlanjutan
Mendapat penghargaan "Most Valuable Brand and IHCS
2015"
Peringkat kedua Annual Report Award 2014 dari Kementrian
BUMN
Penghargaan Best Corporate Transformasion Award 2015
3.8 Anak Perusahaan
Semen Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan
afiliasi dan lembaga penunjang meliputi :
1) Anak perusahaan penghasil semen diantaranya:
a. PT. Semen Padang

b. PT. Semen Gresik

c. PT. Semen Tonasa

d. Thang Long Cement Joint Stock Company

e. Semen Indonesia Aceh

2) Anak perusahaan bukan penghasil semen diantaranya:

a. PT United Tractors Semen Gresik (UTSG)

b. PT Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)

c. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)

d. PT Swadaya Graha

e. PT Varia Usaha (VU)

f. PT Eternit Gresik

g. PT. SGG Energi Prima

h. PT. SGG Prima Beton

i. PT. Krakatau Semen Indonesia

j. PT. Sinergi Informatika Semen Indonesia (SISI)

3) Afiliasi
a. PT Waru Abadi

b. PT Varia Usaha Beton

c. PT Varia Usaha Bahari

d. PT Varia Usaha Dharma Segara

e. PT Varia Usaha Lintas Segara

f. PT Varia Usaha Barito

g. PT Swabina Gatra

h. PT Konsulta Semen Gresik

i. PT Sepatim satamtama

j. PT Bima Seraja Abadi

k. Universitas Internasional Semen Indonesia (UISI)

l. TLCC

m. APCC

4) Lembaga Penunjang

a. Koperasi Warga Semen Gresik (KWSG)

b. PT Cipta Nirmala

c. Semen Indonesia Foundation (SIF)

d. Dana Pensiun Semen Gresik (DPSG)

e. Yayasan Wisma Semen Gresik (YWSG).

- LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
3.9 Bulan Juli
3.9.1 Minggu ke 1 (1 Juli 2019 – 5 Juli 2019)
1) Kegiatan Mahasiswa
Pada hari pertama berjalannya program OJT di PT. Semen
Indonesia, mahasiswa diajak untuk latihan bersama ( diklat )
agar mengetahui profil perusahaan semen dan proses
pembuatan semen secara tertulis, serta pemberian safety
induction dari pihak K3. Pada hari kedua masih dilakukan
serangkaian pengenalan profil perusahaan lebih lanjut dengan
melibatkan Kepala Seksi dari perusahaan untuk melakukan
bimbingan kepada kita selama 1 bulan. Pada hari itu juga
Kepala Seksi memberikan arahan dan pengenalan tambahan
mengenai profil perusahaan. Pada hari ketiga dilakukan diskusi
dengan pihak perusahaan tentang permasalahan yang akan
diangkat sebagai obyek PKL(Praktek Kerja Lapangan) oleh
mahasiswa selama nantinya akan menempuh program OJT di
PT.SI. Hingga hari keempat kegiatan masih dilakukan di dalam
ruang meeting. Setelah melakukan meeting dengan pihak
perusahaan, mahasiswa mulai melakukan observasi lebih lanjut
ke seksi – seksi yang telah ditentukan sesuai jadwal yang diberi
oleh pembimbing. Pada hari kelima ini observasi dilakukan di
bagian Seksi Operasi Crusher dan Seksi Pemeliharaan Mesin
Crusher, pada seksi ini kita di jelaskan tentang bagaimana cara
pemgomtrolan dan pengoperasian mesin crusher dan cara
perawatannya.

Gambar 3. 6 Observasi di Seksi Pemeliharaan Crusher

3.9.2 Minggu ke 2 (8 Juli 2019 – 12 Juli 2019)

1) Kegiatan Mahasiswa
Pada minggu kedua ini kami masih melakukan kegitan
observasi ke semua seksi seperti yang sudah di jadwalkan oleh
pembimbing selama 1 bulan, lalu pada hari pertama di minggu
kedua ini kami berkunjung ke Seksi Reklamasi Tambang, di
seksi ini dijelaskan tentang cara merawat dan penanganan area
tambang dari awal sebelum di lakukan kegiatan penambangan
sampai dengan kegiatan setelah penambangan selesai.
Kemudian pada hari kedua kami berkunjung ke Seksi
Perencanaan dan Pengawasan Tambang, di seksi ini dijelaskan
tentang cara merencanakan umur suatu tambang dan penganan
jika suatu tambang sudah habis masa penambangannya. Pada
hari ketiga berkunjung ke Seksi Pemeliharaan Mesin Rawmill,
di seksi ini dijelaskan bagaimana cara penjadwalan
pemeliharaan mesin rawmill dari mulai penjadwalan corrective
dan preventif. Selanjutnya di hari keempat berkunjung ke Seksi
Operasi Kiln ( RKC 1 ), di seksi ini dijelaskan tentang proses
pembakaran suatu batubara yang digunakan sebagai bahan
bakar utama di pabrik. Kemudian di hari terakhir pada minggu
ke 2 ini kami berkunjung ke Seksi Alternatif Fuel, di seksi ini
dijelaskan tentang alternative bahan bakar jika pada pabrik
kehabisan bahan bakar atau bahan bakarnya terlambat datang.
 Gambar 3. 7 Observasi Seksi Pemeliharaan Mesin
Rawmill

2) Kegiatan Mahasiswa
Pada minggu ke dua ini kegiatan kami masih melanjutkan
observasi ke seksi-seksi. Pada hari pertama di minggu ini kami
berkunjung ke Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln dan Coal Mill
yang terletak pada tuban 1 dan 2, di seksi ini kami di jelaskan
tentang cara perawatan secara corrective pada mesin kiln dan
coal mill apabila terdapat suatu problem yang tak terduga begitu
juga cara penanganannya. Selanjutnya pada hari kedua kita
berkunjung ke Seksi Operasi Finish Mill, dan pada seksi ini
dijelaskan tentang cara pengoperasian mesin Finish Mill, yaitu
mesin ini merupakan mesin penghancur suatu clinker ( semen
yang berukuran besar ) menjadi suatu semen yang berukuran
sangat halus. Kemudian di hari ketiga kami berkunjung ke Seksi
Pemeliharaan Mesin Finish Mill, di seksi ini kami dijelaskan
tentang cara perbaikan mesin finish mill apabila terjadi
kerusakan. Dan pada hari keempat kami berkunjung ke Seksi
Pengendalian Proses, disini kami dijelaskan tentang cara
mempertahankan mutu semen dengan mengambil beberapa
sampel kemudian sampel tersebut di cek di laboratorium.
Selanjutnya pada hari terakhir di minggu ketiga ini, kami
berkunjung Seksi Bengkel Mesin, pada seksi ini di jelaskan
bagaimana cara perawatan mesin di pabrik, mulai corrective,
preventif, predictive dan juga dijelaskan prosedur overhaul
mesin yang benar dan safety.

Gambar 3. 8 Observasi di Mesin Finish Mill

3.9.3 Minggu ke 3 (15 Juli 2019 – 19 Juli 2019)
1) Kegiatan Mahasiswa
Minggu ketiga ini merupakan jadwal kami melakukan
observasi ke seksi-seksi yang sudah dijadwalkan, dan pada hari
pertama minggu ini kami berkunjung ke Seksi Alat-Alat Berat,
di seksi ini kami di jelaskan cara perawatan alat berat ( dum
truk, traktor dll. ) dan kami juga diajak berkunjung ke lapangan
langsung sehingga kami dapat bertanya lebih detail kepada para
mechanic nya, kami berada di lapangan selama setengah hari.
Kemudian pada hari kedua kami berkunjung ke Seksi Operasi
Utilitas, dan kami di jelaskan cara pengoperasian utilitas (
suplai air untuk pendiginan dll. ) dan kami juga diberitahu
tentang beberapa komponen yang sering mengalami problem.
Kemudian dihari berikutnya yaitu hari ketiga kita berkunjung
ke Seksi Pemeliharaan Utilitas, seksi ini masih ada
hubungannya dengan kunjungan sebelumnya, yaitu pada seksi
kami di jelaskan cara perawatan komponen-komponen (pompa,
valve, compressor dll.) baik perawatan secara terjadwal
maupun yang tidak terjadwal ( darura t). Selanjutnya dihari
keempat kami berkunjung ke Seksi Pengendalian Operasi (
PGO ), dijelaskan bahwa seksi ini tugasnya adalah menangani
problem kerusakan yang paling awal, yang kemudian setelah
PGO selesai menangani dan menginspeksi lalu di serahkan pada
pihak-pihak yang berwenang untuk menanagani kerusakan
mesin yang mengalami problem. Kemudian kunjungan yang
terakhir kami pada Seksi Inspeksi Pemeliharaan, yaitu seksi ini
bertugas untuk melakukan pengontrolan mesin-mesin pabrik
dengan metode predictive maintenance, yaitu dengan
mengambil data mesin sesuai jadwal dan kemudian menghitung
umur mesin tersebut dan menganalisa apabila terjadi kerusakan
pada mesin tersebut.

Gambar 3. 10 Inspeksi Pemeliharaan

2) Kegiatan Mahasiswa
Pada minggu ke tiga bulan Juli kami di kenalkan secara
langsung (di lapangan) pada seksi kerja yang kita tempati (
PMPP ), kami di ajak berjalan – jalan serta di kenalkan proses
kerja pada mesin packer secara mendetail dan juga hasil
produksi dari seksi PMPP itu sendiri, selain itu kami juga
diberitahu mesin - mesin yang vital di kawasan packer lalu
bagaimana cara inspeksi, pengecekan dan pemeliharaan mesin
tersebut secara berkala. Pada seksi yang kami tempati untuk
pengecekan mesin dilakukan secara visual terlebih dahulu,
kemudian jika ada kerusakan yang lebih serius maka seksi
PMPP akan menghubungi seksi IPM ( Inspeksi Pemeliharaan )
yang kemudian akan di analisa kerusakannya, lalu jika ada yang
perlu di perbaiki maka akan di serahkan lagi kepada seksi PMPP
untuk mengganti komponen yang rusak atau bermasalah.
Selanjutnya kami juga di jelaskan cara mencari inovasi baru
untuk memodifikasi mesin packer agar lebih efisien dalam segi
produksi dan biaya.

Gambar 3. 11 Pengukuran Roll Belt Conveyor

3) Kegiatan Mahasiswa
Pada minggu ketiga ini kami oleh pembimbing di ajak untuk
melakukan proses inspeksi pada mesin-mesin di area packer
dan pelabuhan, tetapi
sebelum melakukan inspeksi kami dijelaskan cara-cara agar
aman ( safety ) saat melakukan proses inspeksi dan cara
melakukan inspeksi yang benar. Kemudian komponen-
komponen yang kami inspeksi meliputi :
1. Service dan Inspeksi Packing Machine

2. Penggantian Impeler Fan

3. Service dan Inspeksi Belt Conveyor

4. Penyambungan Belt Conveyor dengan Fastener

5. Service dan Inspeksi Air Slide Fan

Dari proses inspeksi di atas kami di bantu oleh teknisi di seksi
packer yang sudah berkompeten dalam bidangnya, sehingga
keamanan kami sudah terjamin. Kemudian kami juga diijinkan
untuk melakukan pengukuran dan pengamatan visual secara
sendiri yang kemudian kami laporkan kepada pembimbing.
Selanjutnya kami juga diijinkan untuk bertanya secara detail
tentang cara inspeksi yang benar dan cara mengambil data
penting saat melakukan proses penginspeksian.
 Gambar 3. 12 Pengecekan Belt Conveyor Packer Secara
Visual

3.9.4 Minggu ke 4 (22 Juli 2019 – 26 Juli 2019)

1) Kegiatan Mahasiswa
Pada minggu ini kami oleh pembimbing di khususkan untuk
mencari data yang di perlukan untuk Tugas Akhir, kami oleh
pembimbing diijinkan ke tempat-tempat di area packer untuk
memotret dan mengambil sampel. Kemudian kami juga
diijinkan oleh pembimbing untuk berkunjung ke seksi IPM (
Inspeksi Pemeliharaan ), disana kami di rekomendasikan
pembimbing untuk menemui salah seorang pegawai yang
bertanggung jawab untuk menginspeksi area packer.
Selanjutnya kami meminta semua data yang kami perlukan dan
kami juga dijelaskan secara detail tentang data tersebut.
Kemudian kami juga dijelaskan tentang prosedur pengambilan
sampel data dari mesin-mesin yang berada si area packer.

Gambar 3. 13 Pengambilan data pada fan

2) Kegiatan Mahasiswa
Pada minggu ke empat OJT ( On The Job Training ) di PT.
Semen Gresik ini kami lakukan kegiatan untuk analisa data dari
sampel yang sudah kami peroleh baik dari pembimbing maupun
dari seksi IPM dan kami gunakan untuk asistensi laporan
magang kepada pembimbing. Selanjutnya kami juga melakukan
revisi laporan jika masih ada kesalahan sampai laporan yang
kami buat di setujui oleh pembimbing. Selanjutnya kami juga
meminta tanda tangan laporan kepada pihak diklat.

Gambar 3. 14 Mesin Vibrating Screen

3.9.5 Minggu ke 5 (29 Juli 2019 – 31 Juli 2019)

1) Kegiatan Mahasiswa
Pada tanggal 30 oktober 2017 kami ada kegiatan miining tour
yang diadakan oleh pihak perusahaan. Miining tour ini diikuti
oleh semua mahasiswa yang sedang magang di PT. Semen
Indonesia. Wilayah yang dikunjungi adalah area tambang dan
reklamasi. Kemudian dihari terakhir tanggal 31 Oktober 2017
kami melakukan pengumpulan laporan disertai perpisahan dan
pengembalian APD yang dipinjamkam selama proses magang
berlangsung.

Gambar 3. 15 Miining Tour di Area Tambang dan

Reklamasi
 BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Secara garis besar dari paparan pada bab-bab sebelumnya, dapat
ditarik beberapa kesimpulan diantaranya :
1. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen dapat
dibagi menjadi tiga komponen yaitu bahan baku utama ( batu
kapur dan tanah liat ), bahan baku korektif ( pasir silika dan
pasir besi ) dan bahan baku aditif ( gypsum dan trass ).

2. Secara umum, proses produksi semen di PT. Semen Gresik

dapat dibagi dalam lima tahapan, yaitu proses penyiapan bahan,
pengolahan bahan, pembakaran, penggilingan klinker, dan
pengemasan.
Seksi Pemeliharaan Mesin Packer Dan Pelabuhan memiliki
wilayah kerja dalam pemantauan dan pemeliharaan mesin
packer maupun instrumen yang ada pada proses packing,
timbangan, dan pelabuhan.
4.2 Saran
Ada beberapa saran yang dapat dipertimbangkan terutama
dalam mendukung kelancaran proses produksi yang
berlangsung di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik
Tuban, yaitu:
1. Kedisiplinan dalam menerapkan sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) perlu diperhatikan,
khususnya pada saat penggunaan Alat Pelindung Diri (APD)
saat proses produksi untuk mengurangi tingkat kecelakaan di
PT Semen Indonesia (persero) Tbk. Hal ini dikarenakan masih
ada beberapa pekerja yang lalai menggunakan APD seperti
masker dan kacamata, padahal potensi debu yang dihasilkan di
area produksi sangat besar dan membahayakan kesehatan
sehingga penggunaan APD seperti masker dan kacamata perlu
ditingkatkan kedisiplinannya.
2. Pada alat proses produksi PT Semen Indonesia (persero) Tbk
pabrik Tuban, sering terjadi kebocoran debu sehingga akan
mengotori lingkungan sekitar pabrik dan mengganggu warga
yang tinggal disekitar pabrik. Oleh karena itu perlu adanya
kedisiplinan dalam menerapkan Sistem Manajemen
Lingkungan ISO 140001:2004.
 DAFTAR PUSTAKA

Acceleted Tranmation. 2018. Buku Panduan Semen Indonesia.

Jakarta.

Basir. Industri Semen Indonesia. 2017. Vol 17. No 2.

Bahrain Boro Sinaga, Gema Alif Utama. Analis Sistem Rantai

Pasok PT Semen Indonesia (Parsero) Tbk. 2011. Jurnal
Optimasi Sistem Industri. Vol.10 No.1

Irfan Purnaman, Andi Prabowo. 2017. Pengaruh Penambahan

Limestone Terhadap Kuat Tekan Semen Porland
Komposif..Vol 11. No 2.

Thomas W. Zimmerer, Norman M. Scarborough. 2009.

Kewirausahaan Dan Menajemen Usaha Kecil. Penerbit
Salomba Empat. Jakarta.

Handi Irawan D. 2002. Prinsip Kepuasan Pelanggan

Paradigma Untuk Memenangkan Persaingan. Penerbit
PT Elek Media Kompotindo Gramedia Jakarta.

Cipta Halim. 2010. Costing Akurat Biaya Kualitas Dengan

Microsoft Excel. Penerbit PT Elek Media Kompotindo.
Jakarta.
Monika Maria, Mohmad Yusad Anshori. 2013. Jurnal Pengaruh
Kualitas Produk Dan Kualitas Layanan Terhadap
Kepuasan Konsumen King Cake. Vol 1. No. 1

Rusdi Nur, Mohammad Arsyad Suyuti. 2017. Pengaruh Sistem

Manufaktur. Penerbit Deepublish CV BUDI UTAMA.
Jakarta.

Jani Raharjo, Ronald E Stok, Rosa Yustina. 2000. Penerapan

Multi-Criteria Decision Making Dalam Pengambilan
Keputusan Sistem Perawatan. Vol 2. No. 1.

Yudi Wahyudin, Dusi Lesmana. 2016. Analisis Kelayakan

Ekonomi Pengembangan Bisnis Pemanfaatn Kimia
Secara Berkelanjutan. Vol 2. No. 2

Ivan Zaenal, Linda Pulungan. 2016. Kajian Teknis Peremuk

Batuan Unit Pengelolahan Batu Gamping Untuk
Memenuhi Target Produksi Bahan Baku Semen Studi
Kasus Unit Operasi Crushing Plan Tuban 1 PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Vol 2. No. 2.
LAMPIRAN