MODUL PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI

Disusun oleh:

Ir. I Made Sunada, M.Sc

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERDEKA MALANG
2021
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar .................................................................................................................. i

Daftar Isi .......................................................................................................................... ii
Daftar Gambar ............................................................................................................... iv
BAB I TEORI PROSES PEMESINAN ....................................................................... 1
1.1.Pendahuluan ............................................................................................................ 1
1.2. Klasifikasi Proses Pemesinan ................................................................................ 1
1.2.1. Proses bubut (turning process) ........................................................................ 2
1.2.2. Proses sekrap.................................................................................................... 4
1.2.3. Proses gurdi...................................................................................................... 7
1.2.4. Proses freis (milling) ........................................................................................ 8
1.3. Daya Pemotongan Dan Efisiensi Pemotongan ...................................................... 12
1.3.1 Proses Bubut .................................................................................................. 12
1.3.2 Proses Gurdi .................................................................................................... 13
1.3.3 Proses Freis ..................................................................................................... 13
BAB II TEORI PROSES PENGELASAN ................................................................. 16
2.1. Pendahuluan .......................................................................................................... 16
2.2. Klasifikasi Proses Pengelasan Dan Pemotongan .................................................. 16
2.2.1 Las Busur Listrik ............................................................................................ 17
2.2.2 Las Gas ........................................................................................................... 18
2.2.3 Alat Las Oksi Asitelin..................................................................................... 19
2.3. Klasifikasi Sambungan Las ................................................................................... 20
2.4. Kekuatan Sambungan Las ..................................................................................... 21
2.4.1 Kekuatan Sambungan Las Tipe Lap Joint ...................................................... 21
2.4.2 Kekuatan Sambungan Las Tipe Lap Joint Parallel ........................................ 22
2.4.3 Kekuatan Sambungan Las Tipe Butt Lap Joint .............................................. 23
2.5. Tegangan Boleh Dan Faktor Keamanan Hasil Lasan ............................................ 23
2.6. Efisiensi Sambungan Lasan ................................................................................... 23
BAB III LANGKAH KERJA PROSES PEMESINAN ............................................ 24

iii
 3.1. Proses Bubut (Turning) ....................................................................................... 24
3.2. Proses Sekrap (Shaping/Planing) ......................................................................... 26
3.3. Proses Gurdi (Drilling) ......................................................................................... 27
3.4. Proses Freis (Milling) ............................................................................................ 30
BAB IV PROES KERJA PENGELASAN (WELLDING) ........................................ 33
4.1. Proses Pengelasan (Wellding)................................................................................ 33
4.2. Langkah-Langkah Proses Pengelasan ................................................................... 33
BAB V PROSES KERJA BANGKU .......................................................................... 35
5.1. Pendahuluan .......................................................................................................... 35
5.2. Langkah-Langkah Kerja Proses Kerja Bangku ..................................................... 36
BAB VI ALAT UKUR ................................................................................................. 37
6.1. Alat Ukur ............................................................................................................... 37
6.1.1. Meter ............................................................................................................. 37
6.1.2. Waterpas ........................................................................................................ 38
6.1.3. Jangka Sorong ................................................................................................ 38
6.1.4. Mikrometer Sekrup ........................................................................................ 40
BAB VII PENUTUP ..................................................................................................... 42
7.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 42
7.2 Saran ....................................................................................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 44

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat
Terhadap Benda Kerja ................................................................................. 2
Gambar 1.2. Mesin Bubut (Lathe) .................................................................................... 3
Gambar 1.3. Proses Bubut ................................................................................................ 4
Gamabr 1.4. Mesin Sekrap (Shaper) Dan Mesin Sekrap Meja (Planer) .......................... 5
Gambar 1.5. Proses Sekrap .............................................................................................. 6
Gambar 1.6. Mesin Gurdi (Driling) .................................................................................. 7
Gambar 1.7. Proses Gurdi (Drilling) ................................................................................ 8
Gambar 1.8. Mesin Freis Jenis Lutut (Knee Type Milling Machine).............................. 10
Gambar 1.9. Jenis Pahat Dan Proses Freis ...................................................................... 10
Gambar 1.10. Proses Freis Tegak Dan Freis Datar ......................................................... 11
Gambar 2.1. Las Busur Dengan Elktroda Terbungkus ................................................... 17
Gambar 2.2. Mesin Las Listrik Ac Jenis Reaktor Jenuh................................................. 18
Gambar 2.3. Nyala Oksi Asitelin .................................................................................... 18
Gambar 2.4. Penghasil Gas Asitelin Jenis Karbid Ke Air .............................................. 20
Gambar 2.5. Jenis Sambungan Dasar ............................................................................. 20
Gambar 2.6. Tipe Sambungan Las .................................................................................. 21
Gambar 2.7. Kekuatan Sambungan Las Tipe Lap Joint ................................................. 21
Gambar 2.8. Kekuatan Sambungan Las Tipe Lap Joint Parallel ................................... 22
Gambar 2.9. Kekuatan Sambungan Las Tipe Butt Lap Joint ......................................... 23
Gambar 3.1 Chuck .......................................................................................................... 24
Gambar 3.2 Pahat Mesin Bubut ...................................................................................... 24
Gambar 3.3 Handle Speed Dan Eretan ........................................................................... 25
Gambar 3.4 Amplas ........................................................................................................ 25
Gamabar 3.5 Jangka Sorong ........................................................................................... 26
Gambar 3.6 Ragum ......................................................................................................... 26
Gambar 3.7 waterpass .................................................................................................... 26
Gambar 3.8 Tuas Lengan Posisi Pahat ........................................................................... 27
Gambar 3.9 Tuas Kopling ............................................................................................... 27
Gambar 3.10 Pemasangan Drill pada Spindel ................................................................ 28
Gambar 3.11 vice (Ragum) ............................................................................................. 28
v
Gambar 3.12 Tuas (Handel) ........................................................................................... 29
Gambar 3.13 Saklar ON/OFF ......................................................................................... 29
Gambar 3.14 Pelindung Muka dan Sarung Tangan ........................................................ 29
Gambar 3.15 Pemasangan Pahat Pada Mesin Freis ........................................................ 30
Gambar 3.16. Pemasangan Benda Kerja Pada Ragum ................................................... 30
Gambar 3.17. Saklar ON (1) ........................................................................................... 31
Gambar 3.18. Eretan X Y Z ............................................................................................ 31
Gambar 3.19. Tuas Eretan Pahat..................................................................................... 31
Gambar 3.20. Tombol Pemakanan.................................................................................. 32
Gambar 4.21. Mesin Las dan Elektroda.......................................................................... 33
Gambar 4.22. Kutup Positif (+) ...................................................................................... 33
Gambar 4.23. Kutub Negatif (-) ...................................................................................... 34
Gambar 4.24. Gerinda Tangan ........................................................................................ 34
Gambar 5.1. Alat Kerja Bangku ..................................................................................... 35
Gambar 5.2. Gergaji Tangan ........................................................................................... 36
Gambar 5.3. Kikir Halus ................................................................................................. 36
Gambar 6.1. Meter .......................................................................................................... 37
Gambar 6.2. Waterpass ................................................................................................... 38
Gambar 6.3. Jangka Sorong Dan Bagian-Bagiannya...................................................... 38
Gambar 6.4. Cara Pengukuran Menggunakan Jangka Sorong ....................................... 39
Gambar 6.5. Mikrometer Sekrup Dan Bagian-Bagiannya .............................................. 40
Gambar 6.6. Cara Pengukuran Menggunakan Mikrometer Sekrup ................................ 40

vi
 BAB I
TEORI PROSES PEMESINAN

1.1 PENDAHULUAN
Proses pemesinan merupakan proses lanjutan dalam pembentukan benda kerja atau
mungkin juga merupakan proses akhir setelah pembentukan logam menjadi bahan baku berupa
besi tempa atau baja paduan atau dibentuk melalui proses pengecoran yang dipersiapkan
dengan bentuk yang mendekati kepada bentuk benda yang sebenarnya.

Baja atau besi tempa sebagai bahan produk yang akan dibentuk melalui proses
pemesinan biasanya memiliki bentuk profil berupa bentuk dan ukuran yang telah distandarkan
misalnya, bentuk bulat, segi empat, segi enam , dan lain lain.

Komponen mesin yang terbuat dari loogam mempunyai bentuk yang beraneka ragam.
Umumnya mereka dibuat dengan proses pemesinan dari bahan yang berasal dari proses
sebelumnya yaitu proses penuangan (casting) dan atau proses pembentuk (metal forming).
Karena bnetuknya yang beraneka ragam tersebut, maka proses pemesinan yang
dilakukannyapun bermacam-macam.sesuai dengan bidang yang dihasilkan yaitu silindris,
kontur atau rata.

1.2 KLASIFIKASI PROSES PEMESINAN

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang
dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu jenis perkakas dan dapat disesuaikan
dengan jenis pemotongan dan bentuk akhir dari produk. Untuk sementara dapat
diklasifikasikan dua jenis bentuk pahat yaitu pahat bermata potong tunggal (singel point cutting
tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools).
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua macam
komponen gerak yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak makan (feeding movement).
Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan maka proses pemesinan
dikelompokan menjadi tujuh macam proses yang berlainan yaitu:

1
 Gambar 1.1. Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis gerakan relatif pahat
terhadap benda kerja

1.2.1 PROSES BUBUT (TURNING PROCESS)

Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang pada poros
utama (spindel). Dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada kepala diam makan
putaran poros utama dapat dipiih. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat
dengan aturan yang telah distandarkan misalnya: 630, 710, 900, 1000, 1200, 1250, 1400,
1800, dan 2000 rpm. Untuk mesin bubut dengan putaran motor yang variabel atau
dengansistem transmisi variabel maka kecepatan putaran poros utama tidak lagi bertingkat
melainkan berkesinambungan (continue). Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan
kedalam potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang (cross slide) melalui roda

2
pemutar (skala) pada pemutar menunjukan selisih harga diameter dengan demikian
kedalaman potong adalah setengah harga tersebut. Pahat bergerak translasi dengan kereta
dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f)
yang tersedia pada mesin bubut bermacam-macam menurut bertingkatan yang telah
distandarkan, misalnya: 0.1, 0.112, 0.125,0.14, 0.16, ....

Gambar 1.2. Mesin bubut (lathe)

Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar 1.3. Kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut:

Benda kerja: do = diameter mula (mm)

dm = diameter akhir (mm)
lt = panjang pemesinan (mm)
Pahat: kr = sudut potong utama (o)
yo = sudut geram (o)
Mesin bubut a = kedalaman pemotongan (mm)
𝑑𝑜 −𝑑𝑚
= (mm)
2

f = gerak makan (mm/r)

n = putaran poros utama (benda kerja) (r/min)

3
 Gambar 1.3. Proses bubut
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus-rumus berikut:
ᴫ.𝒅.𝒏
1. Kecepatan potong v = 𝟏𝟎𝟎𝟎 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)

Dimana d= diameter rata-ratra yaitu sebesar

(𝒅𝒐+𝒅𝒎 )
d= 𝟐
≈ 𝒅𝟎 (𝑚𝑚)

2. Kecepatan makan vʄ = ʄ . n (mm/min)

𝒍𝒕
3. Waktu pemotongan tc = 𝒗𝒇

4. kecepatan penghasilan geram Z = v . A (cm3/min)

dimana penampang geram
sebelum dipotong A= ʄ . a (min2)
sehingga kecepatan penghasil
geram akan menjadi Z= ʄ . a . v (cm2/min)

1.2.2 PROSES SEKRAP

Proses sekrap merupakan proses yang hampir sama dengan proses bubut. Dalam hal ini
gerak potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak rotasi yang dilakukan oleh
pahat (tipe sekrap shaping) atau oleh benda kerja (tipe sekrap planing). Benda kerja
dipasang pada meja sementara pahat dipasang pada pemegangnya. Kedalaman potong (a)
dapat ditetapkan dengan cara menggeserkan pahat melalui skala pada pemutar. Gerak
makan seperti halnya dalam proses bubut dapat dipilih dan pada saat langkah balik berakhir
meja atau pahat bergeser sejauh harga yang dipilih tersebut. Panjang langkah pemotongan
(lt) diatur sesuai penjang benda kerja (lw) ditambah dengan jarak pengawalan (lv) dan jarak

4
pengakhiran (ln). Apabila hal ini ditetapkan maka perbandingan kecepatan (R s : quick return
ratio) menjadi tertentu harganya (tergantung dari konstruksi mesin).
Dalam hal ini kecepatan mundur (tidak memotong jadi merupakan waktu yang hilang/
non produktif) harus lebih tinggi dari kecepatan maju (memotong). Kecepatan potong rata-
rata dengan kecepatan makan ditentukan oleh jumlah langkah permenit (np)yang
dapatdipilih dan diataur pada mesin perkakas yang bersangkutan.

Gamabr 1.4. Mesin sekrap (shaper) dan mesin sekrap meja (planer)
Elemen dasar dari proses sekrap dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar 1.5. Kondisi pemotongan
dapat ditentukan sebagai berikut:
Benda kerja: lw = panjang pemotongan pada benda kerja (mm)
lv = langkah pengawaln (mm)
ln = langkah pengakhiran (mm)
lt = panjang pemesisan (mm)
= lv + lw + ln (mm)
W = lebar pemotonganbenda kerja (mm)
Pahat: kr = sudut potong utama (o)
𝛾o = sudut geram (o)
Mesin sekrap f = gerak makan ( mm/langkah)
A = kedalaman pemotongan (mm)
np = jumlah langkah permenit (langkah/min)
Rs = perbandingan kecepatan
𝒗𝒎 𝒌𝒆𝒄.𝒎𝒂𝒋𝒖
= = <𝟏
𝒗𝒓 𝒌𝒆𝒄.𝒎𝒖𝒏𝒅𝒖𝒓

5
 Gambar 1.5. Proses sekrap
Elemen dasar proses sekrap dapat dihitung dengan menggunakan rumus-rumus
berikut:
𝝅𝒑 . 𝒍𝒕 .(𝟏+𝑹𝒔 )
1. kecepatan potong v= (m/min)
𝟐 . 𝟏𝟎𝟎𝟎

2. kecepatan makan vʄ = ʄ . np (mm/min)

𝒘
3. waktu pemotongan tc = 𝒗 (min)
𝒇

4. kec. Penghasil geram Z = A . v (cm3/min)

Dimana penampang geram sebelum dipotong yaitu sebesar
Z= ʄ . a = b . h (mm2)

1.2.3 PROSES GURDI

Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong karena diputar
poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa tingkatan putaran
yang tersedia pada mesin gurdi atau ditetapkan sekehendak bial transmisi putaran mesin
gurdi merupakan sistem berkesinambungan (stepless sindel drive). Gerak makan dapat
dipilih bilan mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power
feeding). Untuk jenis mesin gurdi kecil (mesin gurdi bangku) gerak makan tersebut tidak
dapat dipastikan karena tergantung pada kekuatan tangan untuk menekan lengan poros
utama. Selain itu proses gurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar
oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh pahat gurdi yang dipasang
pada dudukan pahat (tool-post) atau kepala gerak (tail-stock).

6
 Gambar 1.6. Mesin gurdi (driling)
Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui dengan menggunakan rumus yang dapat
diturunkan dengan memperhatikan gambar 1.7. Kondisi pemotongan ditentukan sebagai
berikut:
Benda kerja: lw = panjang pemotongan benda kerja (mm)
Pahat: d = diameter gurdi (mm)
kr = sudut potong utama (0)
= ½ sudut ujung (point angell)
Mesin gurdi n = putaran poros utama (r/min)
vf = kecepatan makan (mm/min)

Gambar 1.7. Proses gurdi (drilling)

Elemen dapat dihitung dengan rumus-rumus berikut:
ᴫ.𝒅.𝒏
1. kecepatan potong v = 𝟏𝟎𝟎𝟎 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝒗𝒇
2. gerak makan permata potong f=𝒏 ; n = 2 (mm/min)
. 𝒛

7
 𝒅
3. kedalaman potong a = 𝟐 (mm)
𝒍
4. waktu pemotongan tc = 𝒗𝒕 (mm)
𝒇

dimana: lt = lv + lw + ln (mm)
𝒅⁄
ln = 𝒕𝒂𝒏𝟐𝒌 (mm)
𝒓

𝝅. 𝒅𝟐 𝒗𝒇
5. kecepatan penghasil geram Z= . 𝟏𝟎𝟎𝟎 (cm3/min)
𝟒

1.2.4 PROSES FREIS (MILLING)

Dua jenis utama pahat freis (milling cutter) adalah pahat freis selubung/ mantel (slab
milling cutter) dan pahat freis muka (face miling). Pahat freis termasuk pahat potong
bermata jamak dengan jumlah mata potong sama dengan jumlah gigi freis (z). Sesuai dengan
jenis pahat yang digunakan dikenal duan macam cara yaitu mengefreis datar (slab milling)
dengan sumbu putar pahat freis selubung sejajar benda kerja dan mengefreis tegak (face
milling) dengan sumbu pahat freis muka tegak lurus permukaan benda kerja. Selanjutnya
mengefreis datar dibedakan menjadi dua macam cara yaitu mngefreis naik (up milling/
conventional milling) dan mengefreis turun (down milling).

Proses freis turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja
terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat (secara periodik) gaya dorongnya akan
melebihi gaya dorong ulir/ roda gigi (back lash compensator) tidak begitu baik maka
mengefreis turun dapat menmbulkan getaran bahkan kerusakan. Proses freis naik banyak
dipilih karena alasan diatas sehingga dinamakan cara konvensional. Akan tetapi mengefreis
naik akan mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda
kerja yaitu pada saat mulai memotong (dumulai dengan ketebalan geram nol) dan selain itu
permukaan benda kerja akan lebih kasar. Dengan semakin baiknya konstruksi mesin
perkakas maka mengefreis turun cendrung dipilih sebab lebih produktif dan lebih halus
hasilnya. Karena pemotongan dimulai dengan ketebalan geram yang besar maka mengefreis
turun tidak dianjurkan bila permukaan benda kerja yang terlalu keras (benda kerja hasil
pengerolan panas dengan permukaan yang terlalu keras). Mengefreis nain atau turun
memang perlu dipilih dengan benar termasuk analisa sistem pemotongan (kondisi benda
kerja, lenturan dan cara pemegangan/ pengekleman).
Pahat freis dengan diameter tertentu dipasangkan pada poros utama (spindel) mesin
freis dengan perantaraan poros pemegang (untuk pahat freis selubung) atau langsung

8
melalui hubungan poros dan lubang konis (untuk pahat muka yang mempunya poros konis).
Seperti halnya mesin bubut, putaran poros utama dapat dipilih sesuai dengan tingkatan
putaran yang tersedia pada mesin freis. Posisi sumbu poros utama freis dapat horizontal
ataupun vertikal tergantung pada jenis mesinnya. Benda kerja yang dipasang pada meja
dapat diatur kecepatan makannya tergantung pada harga gerak makan pergigi yang
diinginkan. Besarnya kecepatan makan antara lain dipengaruhi oleh jumlah gigi pahat freis
(z). Untuk kecepatan makan yang sama maka gerak maka pergigi (f z) diatur dengan cara
menaikan meja melalui roda pemutar untuk menggeserkan lutut pada tiang mesin freis.

Gambar 1.8. Mesin freis jenis lutut (knee type milling machine)

Gambar 1.9. Jenis pahat dan proses freis

9
 Elemen dasar dari mesin freis dapat diketahui dan dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar 1.10. Kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut:
Benda kerja: w = lebar pemotongan (mm)
lw = panjang pemotongan benda kerja (mm)
a = kedalaman pemotongan (mm)
Pahat: d = diameter luar (mm)
Z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama (o)
= 90o untuk pahat freis selubung
Mesin freis: n = putaran poros utama (r/min)
vt = kecepatan makan (mm/min)

Gambar 1.10. Proses freis tegak dan freis datar

10
 Elemen dasardapat dihitung dengan rumus-rumus berikut:
ᴫ.𝒅.𝒏
1. kecepatan potong v = 𝟏𝟎𝟎𝟎 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝒗𝒇
2. gerak makan permata potong f=𝒏 (mm/min)
. 𝒛
𝒍𝒕
3. waktu pemotongan tc = (min)
𝒗𝒇

dimana: lt = lv + lw +ln (mm)

𝒂 . (𝒅 − 𝒂 ); Untuk mengefreis datar
lv ≥ √

lv ≥ o; untuk mengefreis tegak

ln ≥ o; untuk mengefreis datar
ln ≥ d/2; untuk mengefreis tegak
𝒗𝒇 .𝒂 .𝒘
4. kecepatan penghasilan geram Z= (cm3/min)
𝟏𝟎𝟎𝟎

1.3 DAYA PEMOTONGAN DAN EFISIENSI PEMOTONGAN

Daya pemotongan dalam proses pembentukan geram ditentukan oleh gaya pemotongan
dengan kecepatan pemotongan (kecepatan pahat relatif terhadap benda kerja) atau momen
puntir pada pahat dengan kecepatan putarannya. Gaya atau momen puntir tersebut dapat diukur
secara langsung dengan memakai dinamometer. Karena salah satu komponen gaya tersebut
umumnya tidak melakukan gerakan, maka daya pemotongan (daya pembentuk geram) adalah:
Ncf = Nc + Nf
Dimana: Ncf = daya pemotongan total (kw)
Nc = daya potong (kw)
Nf = daya makan (kw)
1.3.1 Proses Bubut
𝑭𝒗 . 𝒗
 daya potong (Nc) Nc =
𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎
(𝑘𝑤)
𝑭 𝒗
 daya makan Nf 𝒕.
= 𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎 (𝑘𝑤)

dimana: Fv = gaya potong (n)

v = kecepatan potong (m/min)
Ft = gaya makan (N); sekitar 0.5-0.75 dari Fv tergantung pada
kondisi pemotongan
vt = kecepatan makan = f . n (kecepatan makan)

11
 1.3.2 Proses gurdi
𝑴 𝟐.𝝅.𝒏
 daya potong (Nc) Nc 𝒕.
= 𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎 (kw)
𝑭𝒕 .𝒗𝒇
 daya makan (Nt) Nt = 𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎 (kw)

dimana: Mt = momen puntir (n.mm)

N = putaran (r/min)
1.3.3 Proses freis
𝑴𝒕 .𝒓𝒂𝒕𝒂−𝒓𝒂𝒕𝒂 . 𝟐.𝝅.𝒏
 Daya potong (Nc) Nc.rata-rata = (kW)
𝟔𝟎.𝟎𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎

Dimana Mt rata2 = momen puntir (N.mm)

N = putaran (r/min)
Daya pemotongan tersebut diatas adalah daya yang terpakai dalam proses pembentukan
geram. Selain daya pemotongan, motor mesin perkakas juga harus memikul daya yang hilang
karena terpakai untuk menggerakan komponen mesin dan karena gesekan pada sistem
transmisi daya pada mesin perkakas yang bersangkutan. Maka daya yang dipakai dalam proses
pemesinan adalah:
Nmc = Nc + Nmt (kW)
Dimana: Nmc = Daya pemesinan (consumed power) yang dapat diukur
dengan wat meter (kW)
Nc = Daya potong (cutting power) yang dihitung berdasarkan hasil
pengukuran dengan dinamometer (kW)
Nmt = Daya hilang (power loss) (kW)

Oleh karena itu efisiensi pemesinan dapat didefinisikan sebagai berikut:

𝑵
𝜼c = 𝑵 𝒄 . 100%
𝒎𝒄

Efisiensi pemesinan berkisar dari 20% sampai dengan 75% tergantung pada jenis proses
dan kondisi pemotongan. Semakin berat kondisi pemotongan (penampang geram yang besar
atau kecepatan penghasil geram yang tinggi) umumnya efisiensi pemesinan akan tinggi.
Setiap mesin perkakas memiliki karakteristik tertentu yang berhubungan dengan daya.
Karateristik daya tersebut dapat diselidiki dengan mengukur gaya idle (idle power) yaitu daya
yang dipakai motor listrik (diukur dengan watt meter) sewaktu mesin perkakas dijalankan
dengan benda kerja dalam keadaan terpasang (dan peralatan tambahan jikalau akan digunakan)

12
padaberbagai kecepatan potong (putaran) dan kecepatan makan dalam keadaan tanpa
memotong (posisi pahat sedikit dijauhkan dari benda kerja). Berdadarkan daya nominal motor
(nominal power yang tertuis pada motor listrik) maka daya yang masih tersisa untuk
dimanfaatkan dalam proses pemesinan adalah:
Nmr = Nnm + Nmo (kW)
Dimana: Nmr = Daya tersedia (usefull power) (kW)
Nnm = Daya nominal (tertulis pada motor listrik) (kW)
Nmo = Daya ideal (idel power) (kW)
Dengan demikian karateristik daya mesin perkakas dapat dinilai berdasarkan efisiensi
mekanis adalah sebagai berikut:
𝑵
𝜼m = 𝑵 𝒎𝒓 . 100%
𝒏𝒎

Untuk mengukur sampai berapa jauh daya tersedia tersebut dimanfaatkan dapatdihitung
porsentase beban yaitu:
𝑵
𝜼t = 𝑵 𝒄𝒕 . 100%
𝒎𝒓

Kondisi suatu proses pemesinan dapat pula dinilai berdasarkan energi pemotongan
spesifik (specific cutting energi) sebagai berikut:
𝑵𝒄
𝑬sp = . 60.000 (j/cm3)
𝒁

Dimana: Nc = Daya potong (kW)

Z = kecepatan penghasil geram (cm3/min)
Selain dipengaruhi oleh jenis proses pemesinandan kondisi pemotongan yang
digunakan, energi pemotongan spesifik merupakan karateristik material benda kerja. Oleh
sebab itu kadang kala dipakai sebagai salah satu ukuran dalam menentukan tingkat kemudahan
material bneda kerja untuk dibentuk dalam proses pemesinan dan disebut dengan sifat
ketermesinan (machine ability).

13
 BAB II
TEORI PROSES PENGELASAN

2.1 PENDAHULUAN
Las listrik sudah banyak ditemui di bengkel-bengkel dan tempat-tempatpengelasan. Las
listrik digunakan untuk mengelas logam padat maupunlempengan logam yang di las sesuai
dengan kebutuhan. Pada las listrik digunakantransformator atau dinamo motor DC sebagai
penghasil tegangan keluaran.(Alfian, 2009)
Pada waktu ini proses penyambungan dan pemotongan merupakan pelaksanaan
pengerjaan dan amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari
perkembangannya yang pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan, sehingga boleh
dikatakan hampir tidak ada logam yang tidak dapat dipotong dan disambung dengan metode
pengelasan.
Las listrik memakai arus keluaran yang cukup besar untuk mengelas logam-logam
padat yang cukup tebal, sedangkan untuk lempengan logam digunakan arus keluaran yang
cukup kecil sehingga tidak menghancurkan lempengan logam tersebut, yang digunakan untuk
membuat suatu bentuk yang disesuaikan dengankebutuhan yang diperlukan dari bahan
lempengan/plat-plat logam tersebut.Tegangan dan arus pada keluaran dari kumparan sekunder
transformator las listrik tersebut dapat diatur sesuai dengan perencanaan awal. (Alfian, 2009)

2.2 KLASIFIKASI PROSES PENGELASAN DAN PEMOTONGAN

Klasifikasi dalam proses pengelasan pada saat ini masih belum terstandarkan. Akan
tetapi secara konvensional proses pengelasan tersebut terbagi menjadi dua yaitu:
 Klasifikasi berdasarkan cara kerja
1 Las cair
Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan
sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.
2 Las tekan
Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga
menjadi satu.
3 Las Patri

14
 Cara pengelasan dimana sambungan diikaat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah, dalam ha ini
logam induk tidak ikut mencair.

 Klasifikasi Berdasarkan Energi Yang Digunakan

1 Las Listrik
2 Las Kimia
3 Las Mekanik

2.2.1 LAS BUSUR LISTRIK

Satu diantara las busur listrik yang sering digunakan dalam praktek adalah las listrik
elektoda terbungkus. Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak
digunakan saat ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang
dibungkus dengan fluks. Gambar 2.1. Dapat dilihat dengan jelas bahwa busur listrik
terbentuk dianatara logam induk dan ujung elektroda.karena panas dari busur ini maka induk
dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama.
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat logam elektroda mencair dan
membeku butir-butir yang terbawa oeh arus busur listrik yang terjadi. Bila digunakan arus
listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus dan sebaliknya bila
arus listrik kecil menjadi lebih kasar.

Gambar 2.1. Las busur dengan elktroda terbungkus

Didalam proses pengelasan elektroda terbungkus hal yang paling penting adalah bahan
fluks dan jenis listrik yang digunakan. Fluks biasanya terdiri dari bahan-bahan tertentu
dengan perbandingan tertentu pula. Bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan
pemantapan busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan
pengikat. Adapun bahan fluks yang ada dipasaran antara lain seluosa, lempung silikat,
titanium oksida, dan lain sebagainya.

15
 Dalam las elektroda terbungkus dapat ditimbulkan dengan menggunakan arus listrik
bolak balik (AC) atau arus searah (DC). Akan tetapi karena perawatan yang sederhana maka
mesin las arus bolak balik yang banyak digunakan. Sedangkan keuntungan dengan
menggunakan arus listrik searah adalah mantapnya busur yang ditimbulkan.

Gambar 2.2. Mesin las listrik AC jenis reaktor jenuh

2.2.2 LAS GAS

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan O 2
sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan
logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-gas asitelin, propan atau hidrogen.
Diantara ketiga bahan ini yang paling banyak digunakan adalah gas asitelin sehingga las gas
pada umumnya diartikan sebagai las oksi-asitelin.
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi atsitelin dapat berubah ubah tergantung dari
perbandingan antara gas oksi asitelin. Adapun macam-macam jenis nyala pembakaran
seperti gambar 2.3. berikut ini

Gambar 2.3. Nyala oksi asitelin

16
 Nyala netral terjadi bila perbandingan atara oksigen dan asitelin sekitar satu. Nyala
terdiri dari atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang yang
berwarna biru bening.
 Nyala asitelin lebih terjadi bila asitelin yang digunakan melebihi dari jumlah untuk
mendapatkan nyala netral maka diantara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul
kerucut nyala baru yang berwarna biru. Didalam bagian nyala gas terdapat kelebihan
gas asittelin yang menyebabkan terjadinya karburasi pada logam cair.
 Nyala oksigen lebih terjadi bila gas oksigen lebih dari jumlah yang diperlukan untuk
menghasilkan nyala netral menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih
bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mnegelas maka akan terjadi
proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.

Karena sifat yang dapat mengubah komposisi logam cair maka nyala asitelin berlebihan
dan nyala osigen berlebihan tidak dapat digunakan untuk mengelas baja. Dalam nyala oksi
asitelin netral terjadi dua reaksi bertingkat yaitu:
C2H2 + O2 > 2CO + H2 terjadi pada kerucut dalam
2CO + O2 > 2CO2
2H2 + O2 > 2H2O terjadi pada kerucut dalam

2.2.3 ALAT LAS OKSI ASITELIN

Dalam pengelasan oksi asitelin diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan
pembakar. Dalam praktek terdapat duan jenis alat yaitu jenis tekanan rendah dan tekanan
sedang. Akan tetapi alat yang bertekanan sedang yang banyak dipakai karena mempunyai
banyak keuntungan antara lain gas asitelinnya dilarutkan dan dimasukan dalam botol,
menghasilkan kualitas las lebih merata. Gas asitelin yang bertekanan sedang dihasilkan
dengan melarutkan gas asitein kedalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang
disimpan dalam botol gelas. Cara ini didasarkan pada sifat aseton yang dapat melarutkan
gas asitelin dalam jumlah yang besar.
Dalam prakteknya terdapat tiga macam alat penghasil gas asitelin yaitu:
1. Jenis air yang diteteskan ke karbid.
2. Jenis karbid yang dijatuhkan ke air.
3. Jenis celup dimana karbid diletakan pada suatu keranjang dan dicelupkan kedalam
air.

17
 Gambar 2.4. Penghasil gas asitelin jenis karbid ke air

2.3 KLASIFIKASI SAMBUNGAN LAS

Sambungan las dalam konstruksi baja pada dasarnya dibagi dalam sambungan tumpul,
sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang. Sebagai perkembangan sambungan
tersebut dikembangkan menjadi sambungan silang, sambungan dengan penguat dan
sambungan sisi.

Gambar 2.5. Jenis sambungan dasar

Tipe sambungan las yang penting jika ditinjau pada posisi tampak adalah:
 Sambungan las tipe Lap Joint
 Sambungan las tipe Butt Lap Joint

18
 Lap Joint Butt Joint
Gambar 2.6. Tipe sambungan las

2.4 KEKUATAN SAMBUNGAN LAS

2.4.1 Kekuatan sambungan las tipe Lap oint

Gambar 2.7. kekuatan sambungan las tipe lap Joint

Dimana: t = ketebalan atau ukuran lasan (mm)
l = panjang lasan (mm)
 ketebalan leher lasan:

𝒕
T = Leg *sin 45o = (mm)
√𝟐

 luas minimal area leher lasan:

𝒕 .𝒍
A = T *l = (mm2)
√𝟐

19
 kekuatan tarik untuk sambungan Lap Joint:

𝒕 .𝒍
P = . f t (kg)
√𝟐

 kekuatan tarik untuk sambungan Lap Joint ganda:

𝟐. 𝒕. 𝒍
P = . f t = √𝟐 . t . ft (kg)
√𝟐

2.4.2 Kekuatan sambungan las tipe Lap Joint Parallel

Gambar 2.8. kekuatan sambungan las tipe lap Joint Parallel

 Luas minimal area leher lasan:

𝒕 .𝒍
A= (mm2)
√𝟐

 Tegangan gesesr untuk tipe Lap Joint Single Parallel:

𝒕 .𝒍
P= . f s (kg)
√𝟐

 Tegangan gesesr untuk tipe Lap Joint Double Parallel:

𝟐. 𝒕. 𝒍
P = . f s = √𝟐 . t . fs (kg)
√𝟐

20
 2.4.3 Kekuatan sambungan las tipe Butt Lap Joint

Gambar 2.9. kekuatan sambungan las tipe Butt Lap Joint

 kekuatan tarik untuk tipe Butt Joint Singel:

P = t . l . ft (kg)
 kekuatan tarik untuk tipe Butt Joint Double:

P = (t1 + t2).l .ft (kg)

2.5 TEGANGAN BOLEH DAN FAKTOR KEAMANAN HASIL LASAN

Tegangan boleh dalam las adalah tegangan tertinggi yang boleh terjadi dalam
konstruksi las dengan tidak membahayakan yang didasarkan atas sifat dasar mekanik logam
induk dan logam lasan, jenis dari beban serta jenis sambungan. Disamping itu besarnya
tegangan boleh juga tergantung dari tingkat kepentingan dan kegunaan dari konstruksi dan
biasanya ditentukan antara 0.8 sampai dengan 1.0 kali tegangan tarik logam induknya. Dalam
perencanaan besarnya tegangan yang terjadi harus lebih rendah dari tegangan boleh.
Faktor keamanan dalam konstruksi las didefinisikan sebagai perbandingan antara
besarnya tegangan yang direncanakan terhadap besarnya batas luluh (𝜎 y) atau terhadap
tegangan patah (𝜎 t) dari hasil lasan.

2.6 EFISIENSI SAMBUNGAN LASAN

Efisiensi sambungan las didefinisikan sebagai faktor penurunan terhadap tegangan
boleh dari logam induk yang dirumuskan sebagai berikut:
𝒕𝒆𝒈𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏.𝒃𝒐𝒍𝒆𝒉.𝒅𝒂𝒓𝒊.𝒔𝒂𝒃𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏.𝒍𝒂𝒔(𝜎𝑏𝑤 )
Efisiensi.Sambungan.Las(𝜼) =
𝒕𝒆𝒈𝒂𝒏𝒈𝒂𝒏.𝒃𝒐𝒍𝒆𝒉.𝒅𝒂𝒓𝒊.𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍.𝒊𝒏𝒅𝒖𝒌(𝜎𝑏 )

21
 BAB III
LANGKAH KERJA PROSES PEMESINAN

3.1. PROSES BUBUT (TURNING)

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris yang
mana prinsip kerjannya gerak makan dilakukan oleh pahat dan gerak potong dilakukan benda
kerja, pahat bergerak translasi, benda kerja bergerak dengan berputar. Meskipun mesin ini
terutama disesuaikan untuk pekerjaan silindris, tetapi dapat juga digunakan untuk pembubutan
permukaan rata.
 LANGKAH-LANGKAH KERJA PROSES BUBUT
1. Siapkan benda kerja sesuai ukuran yang tertera.
2. Pasang benda kerja pada chuk mesin bubut.

Gambar 3.1 Chuck

3. Sesuaikan pisau yag digunakan ketika proses pembubutan.

Gambar 3.2 Pahat mesin bubut

22
 4. Susuaikan kecepatan putaran mesin bubut ketika proses sedang berjalan.

Gambar 3.3 Handle speed dan eretan

5. Bubutlah sedikit demi sedikit agar tidak melebihi batas ukurannya.
6. Jika sudah susuai ukuran, haluskan permukaan benda kerja menggunakan amplas.

Gambar 3.4 Amplas

6. lepas benda kerja dari chuck mesin bubut.
7.
3.2. PROSES SEKRAP (SHAPING/PLANING)
Mesin sekrap atau shaping machine adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengubah permukaan benda kerja menjadi permukaan rata baik bertingkat, menyudut, dan
alur. Sesuai dengan bentuk dan ukuran yang dikehendaki.
 LANGKAH-LANGKAH PROSE SEKRAP
1. Siapkan benda kerja.
2. Lakukan pengukuran pada benda kerja, menggunakan jangka sorong

23
 Gamabar 3.5 Jangka Sorong
3. Beri tanda berupa titik batas sekrap pada benda kerja.
4. Cekam benda kerja pada ragum mesin sekrap sekencang mungkin.

Gambar 3.6 Ragum

5. hidupkan motor dengan menekan sakar
6. Ratakan posisi benda kerja pada ragum menggunakan waterpass.

Gambar 3.7 waterpass

7. Atur posisi lengan untuk mengatur posisi dudukan pahat terhadap benda kerja.

Gambar 3.8 Tuas lengan posisi pahat

8. Lakukan penyekrapan dengan cara memasukan tuas kopling.

24
 Gambar 3.9 Tuas Kopling
9. Perhatikan sayatan pada benda kerja agar tidak melewati batas tanda.
10. Jika selesai, matikan mesin dengan cara melepas tuas kopling lalu matikan motor.

3.3. PROSES GURDI (DRILLING)

roses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana diantara proses
pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses
bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses
pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (Drilling). Sedangkan proses bor
(boring) adalah proses meluaskan atau memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan
batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada mesin drilling, tetapi bisa
dengan mesin bubut, mesin frais, atau mesin bor.
 LANGKAH-LANGKAH PROSES GURDI
1 Pastikan Mata Bor (drill) terpasang kuat pada spindel (in plug)

Gambar 3.10 Pemasangan Drill pada Spindel

25
2 Jepit benda kerja dengan kuat pada vice (ragum)

Gambar 3.11 vice (Ragum)

3 Sejajarkan Mata Bor (drill) dengan tepat kearah titik benda kerja yang akan
dilobangi menggunakan tuas Handle Drill

Gambar 3.12 Tuas Handel Drill

4 Hidupkan mesin dengan menekan saklar ON (1) agar Spindel Head berputar

26
 off

on

Gambar 3.13 Saklar ON/OFF

5 Lakukan pengeboran pada benda kerja dengan mengunakan tuas Handle Drill
6 Pergunakan pelindung muka (face shield) dan sarung tangan saat bekerja

Gambar 3.14 Pelindung Muka dan Sarung Tangan

7 Setelah selesai, matikan mesin dengan menekan tombol saklar OFF (0)
8 Buka mata bor pada spindel (un plug)
9 Lepaskan benda kerja dari vice (ragum) dan jaga selalu kebersihan area pekerjaan
serta semua peralatan yang telah digunakan.

3.4. PROSES FREIS (MILLING)

Mesin freis adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu
atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong.
Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat
pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. Selanjutnya benda kerja
dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. Mesin frais merupakan mesin

27
potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar
dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, boring,
reaming. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais
merupakan salah satu mesin yang sangat penting dalam bengkel kerja.
 LANGKAH-LANGKAH PROSES FREIS
1. Pemasangan holder pahat, seperti terlihat pada gambar .15 sesuai urutan.

Gambar 3.15 Pemasangan pahat pada mesin Freis

2. Siapkan benda kerja, letakan pada ragum mesin freis sekencang mungkin

Benda Kerja

Gambar 3.16. Pemasangan benda kerja pada ragum

3. Tekan tombol start ON pada saklar

Gambar 3.17. Saklar ON (1)

4. Atur titik nol benda kerja terhadap pahat

28
 x
y

Gambar 3.18. Eretan X Y Z

5. Atur kedalaman pemakanan

Eretan Pahat

Gambar 3.19. Tuas Eretan Pahat

6. Tekan tombol start ON feeding untuk melakukan pemakanan (facing)

Putaran berlawanan
Arah jarum jam
Putaran searah
Arah jarum jam

Stop

Gambar 3.20. Tombol Pemakanan

7. Jika selesai, matikan mesin dengan menekan tombol Start OFF pada saklar
8. Lepaskan benda kerja dari ragum mesin freis.

29
 BAB IV
PROES KERJA PENGELASAN (WELDING)

4.1 PROSES PENGELASAN (WELDING)

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi
yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Definisi las berdasarkan DIN (Deutche
Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam panduan yang
dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Secara umum pengelasan dapat didefinisikan
sebagai penyambungan dari beberapa batang logam dengan memanfaatkan energi panas.
4.2 LANGKAH-LANGKAH PROSES PENGELASAN
1. Siapkan benda kerja yang akan dilas
2. Siapkan alat Las dan kelengkapannya

Gambar 4.21. Mesin Las dan Elektroda

3. Letakkan benda kerja pada meja las
4. Jepitkan klem positif pada meja las/benda kerja

Gambar 4.22. Kutup Positif (+)

30
5. Jepitkan elektroda pada jepitan negatif

Gambar 4.23. Kutub Negatif (-)

6. Hidupkan mesin las.
7. Atur besarnya arus yang diperlukan
8. Lakukan pengelasan sesuai dengan urutan-urutannya
9. Bersihkan kerak dan percikannya las menggunakan Gerinda

Gambar 4.24. Gerinda Tangan

10. Matikan mesin las
11. Bersihkan tempat kerja dan perlatan serta kembalikan alat-alat yang digunakan

31
 BAB V
PROSES KERJA BANGKU

5.1 PENDAHULUAN
Kerja bangku (bench work) ialah aktivitas kerja yang dilakukan dengan tenaga dan
keahlian dari manusia di meja kerja. Teknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus
dikuasai oleh seseorang dalam mengerjakan kerja bangku di dalam dunia teknik proses
produksu sebagai dasar untuk materi proses produksi pada tingkat selanjutnya. Kegiatan kerja
bangku lebih dititikberatkan pada pembuatan benda kerja dari material logam dengan perkakas
tangan, dan dilakukan di bangku kerja.
Pekerjaan kerja bangku meliputi berbagai jenis kontruksi geometris yang sesuai dengan
jobsheet atau perintah kerja. Persyaratan kualitas terletak kepada pemahaman seseorang dalam
praktek kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja yang meliputi tingkat keterampilan
dasar penguasaan alat tangan, tingkat kesulitan produk yang dibuat, dan tingkat kepresisian
hasil kerja. Kerja bangku tidak hanya menitik beratkan pada pencapaian hasil kerja, tetapi juga
pada prosesnya.

Gambar 5.1. Alat Kerja Bangku

 Aktivitas dalam kerja bangku meliputi:
1. Pengikiran (filling)
2. Penggergajian (sawing)
3. Penandaan (marking)
4. Pemahatan (chiselling)

5.2 LANGKAH-LANGKAH KERJA PROSES KERJA BANGKU

1. Siapkan benda kerja dan alat kerja

32
2. Pasang benda kerja pada ragum
3. Gergajilah dengan gergaji tangan dengan hati-hati sesuai bentuk benda kerja.

Gambar 5.2. Gergaji Tangan

4. Haluskan dengan kikir halus sesuai ukurannya.

Gambar 5.3. Kikir Halus

5. Setelah selesai, bersihkanlah tempat kerja dan kembalikan alat-alat yang
digunakan.

33
 BAB VI
ALAT UKUR

6.1 ALAT UKUR

Pengukuran adalah kegiatan membandingkan nilai besaran yang diukur dengan alat
ukur yang ditetapkan sebagai satuan. Praktikum pengukuran bertujuan untuk mengetahui hasil
pengukuran benda kerja dengan beberapa alat ukur yang sesuai ketelitian hasil pengukuran dari
beberapa alat ukur, serta untuk mengetahui geometri benda kerja atau objek ukur dengan
metode pengukuran yang berbeda.
Dalam Pratikum proses produksi terdapat alat ukur yang biasa digunakan antara lain:
6.1.1 METERAN

Gambar 6.1. Meter

Meter adalah salah satu alat ukur yangdigunakan untuk mengukur panjang suatu
benda dengan sistem SI. Satuan meter biasanya disingkat dengan simbol M.
Cara pemakaian atau pengukurannya tinggal merentangkan meteran ini dari ujung
yang satu ke ujung yang berbeda yaknik ke objek yang akan diukur. Akan tetapi untuk
mendapatkan hasil yang lebih akurat alangkah baiknya bila dilakukan oleh dua orang, orang
pertama memegang ujung awal meteran dititik yang pertama dan meletakkannya tepat di
angka nol pada meteran dan orang yang kedua memegang rol meter menuju ke titik
pengukuran lainnya, lalu tarik meteran selurus mungkin dan letakkan meteran di titik yang
di tuju dan baca angka pada meteran yang tepat dititik yang dituju.
 Konversi satuan alat ukur Meter
 1 m = 100 cm = 1000 ml

6.1.2 WATERPAS

34
 Gambar 6.2. Waterpass
Waterpass biasanya digunakan untuk mengukur atau menentukan sebuah bidang,
dimana bidang tersebut bisa berupa bidang datar, siku-siku dan tegak lurus dalam posisi
rata.
Cara menggunakan waterpass adalah meletakan alat secara horizontal atau vertikal,
sejajar diatas objek atau bidang yang ingin diukur. Ketika mengukur objek maka gelembung
akan bergerak. Suatu bidang akan rata bila gelembung tersebut berada dalam dua garis.

6.1.3 JANGKA SORONG

Gambar 6.3. Jangka Sorong dan bagian-bagiannya

Ketelitian jangka sorong mencapai 0,1 mm atau 0,01 cm. Jangka sorong bisa digunakan
untuk mengukur diameter luar dan dalam suatu cincin, kedalaman bejana sempit, ketebalan
pelat, dan sebagainya.

35
 CARA MEMBACA JANGKA SORONG
Sebelum membaca jangka sorong, letakkan benda yang akan diukur di bagian rahang
atas/bawah dengan cara dijepitkan. Lalu, tekan pengunci agar skalanya tidak bergerak
selama proses pengukuran
 CONTOH

Gambar 6.4. Cara pengukuran menggunakan jangka sorong

Cara membaca hasil pengukuran jangka sorong di atas adalah sebagai berikut:
1. Perhatikan nilai yang ditunjuk oleh skala utama. Berdasarkan gambar di atas, skala
utamanya adalah 2,4 cm.
2. Tentukan skala noniusnya dengan cara melihat skala nonius yang berhimpit dengan
skala utama. Berdasarkan gambar di atas, skala nonius yang ditunjuk adalah 7.
Artinya, 7 x ketelitian alat = 7 x 0,01 = 0,07 cm.
3. Gunakan persamaan berikut.

 HP = Skala utama + Skala nonius

= 2,4 + (7 x 0,01)

= 2,47 cm

36
6.1.4 MIKROMETER SEKRUP

Gambar 6.5. Mikrometer sekrup dan bagian-bagiannya

Mikrometer sekrup adalah alat pengukuran yang terdiri dari sekrup terkalibrasi dan
memiliki tingkat kepresisian 0.01 mm (10-5 m).
Mikrometer sekrup pada umumnya digunakan untuk mengukur diameter atau
ketebalan suatu benda yang ukurannya kecil. Seperti dijelaskan sebelumnya, alat ini
memiliki kepresisian 10x lipat dari jangka sorong sehingga dapat mengukur benda yang
lebih kecil tepatnya pada ketelitian 0,01 mm.
 CARA MEMBACA MIKROMETER SEKRUP
Pembacaan mikrometer sekrup dilakukan pada dua bagian, yaitu di skala utama dan
di skala nonius atau Vernier. Skala utama dapat dibaca di bagian sleeve dan skala
nonius dapat dibaca di bagian thimble.

37
  CONTOH

Gambar 6.6. Cara pengukuran menggunakan Mikrometer sekrup

Cara membaca hasil pengukuran Mikrometer sekrup di atas adalah sebagai berikut:
1. Untuk skala utama, dapat dilihat bahwa posisi thimble telah melewati angka “5” di
bagian atas, dan pada bagian bawah garis horizontal telah melewati 1 strip 0.5 mm.
2. Pada bagian kedua, terlihat garis horizontal di skala utama berhimpit dengan angka
28 di skala nonius. Artinya, pada skala nonius didapatkan tambahan panjang
0.28mm
 HP = 5.5 + 0.28
= 5.78 mm.

38
 BAB VII
PENUTUP

7.1. Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum yang Proses Produksi di Laboratorium Proses Produksi
Program Setudi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Merdeka Malang, maka
mahasiswa diharapkan dapat mengambil beberapa manfaat sebagai berikut :
1. Setiap mahasiswa (praktikan) dapat mengetahui, memahamidan merasakan secara langsung
dalam melakukan Proses Pemesinanan, Proses Pengelasan, Proses Kerja Bangku, dan
menggunaan Alat Ukur dan alat bantu lainnya .
2. Kedisiplinan dan kerjasama satu kelompok untuk menyelesaikan setiap proses pengerjaan
pembuatan suatu benda kerja menjadi sesuatu yang sangat penting, baik dalam membagi
tugas pekerjaan, pembagian waktu kerja dan giliran waktu kerja. Sehingga dapat
menyelesaikan benda kerja tepat pada waktunya.
3. Kecepatan dan ketepatan dalam mengatasi suatu kendala, akan menentukan keberhasilan
praktikum proses produksi ini dengan baik, efektif dan efisien. Hambatan-hambatan akibat
kesalahan / kelalaian dari praktikan sendiri atau pihak lain, akan menimbulkan kendala
dalam menjalani praktikum, sehingga mesin dan alat yang digunakan tidak bekerja secara

39
 maksimal, perencanaan yang kurang teliti, dan minimnya pengetahuan tentang proses
produksi sertan tata cara pengoperasian mesin-mesin yang ada.
4. Setiap peserta praktikum akan mengetahui dan memahami prosedur keselamatan dalam
bekerja, demi keselamatan dan kesehatan pekerja sendiri, mesin-mesin, alat dan peralatan,
serta lingkungan kerja sekitarnya.
7.2. Saran
Agar semakin efektif dan efisien serta menghasilkan hasil pembuatan benda kerja yang
berkualitas, sebaiknya dalam pelaksanaan praktikum proses produksi seluruh peserta
praktikum harus mengetahui dan memahami terlebih dahulu tentang bagaimana cara
pengoperasian mesin, penggunaan alat-peralatan yang benar, sehingga selagi melakukan
praktek dapat berjalan lancar tidak harus belajar cara mengoperasikan mesin dan cara
pemakaian alat-alatnya. Diharapkan setelah lulus dari bangku kuliah nantinya menjadi calon
tenaga kerja yang handal, mandiri dan siap bersaing dengan calon tenaga kerja lainnya.
Pentingnya pihak kampus / universitas untuk menambah mesin-mesin, alat dan
peralatan yang belum tersedia, supaya praktikan berikutnya dapat lebih banyak mengenal dan
memahami serta bertambah wawasannya dengan semakin banyak mesin dan peralatan yang
diketahui, maka akan semakin siap bekerja bila sudah terjun langsung di dunia kerja nyata.
Peran pemerintah untuk membantu memberikan kemudahan-kemudahan dan bantuan
pengadaan mesin dan peralatan untuk setiap kampus juga perlu di tingkatkan, supaya lulusan
yang dihasilkan siap bekerja semua, bukan menjadi pengangguran yang akan membebani
pemerintah.
Penulis belum bisa berbuat banyak dalam penyusunan Modul ini, karena keterbatasan
wawasan dan ilmu pengetahuan serta keterampilan penulisan. Sehingga diakhir penyusunan
ini, penulis berharap banyak kepada pembaca atas kritik dan sarannya yang bersifat
membangun, sebab modul ini masih jauh dari sempurna.

40
 DAFTAR PUSTAKA

 Modul praktekum proses produksi jurusan teknik mesin universitas malang

 https://majalahkampus.com/bagian-bagian-mesin-bubut-pengertian-fungsinya/

 https://123dok.com/document/q2km986q-modul-proses-produksi-doc.html

 https://tekniktempur.blogspot.com/2018/09/materi-lengkap-pengertian-mesin.html

 http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2015/01/mesin-frais-milling-machine.html

 http://teknikfabrikasi.blogspot.com/2011/07/mesin-las-smaw.html

 https://www.lkpactual.id/2019/07/macam-macam-nyala-api-las-oksigen.html

 Dipl.-Ing. M. Kurniadi Rasyid, Lutfi Agustian, Rahmat Hafiz,Syukron Mudatsir : Panduan

Pelaksanaan Praktikum Proses Produksi 2018

 https://www.inspirasiku.net/aneka-jenis-gergaji-tangan-serta-berbagai-fungsinya/

 https://wirahadie.com/cara-membaca-skala-dari-berbagai-macam-alat-ukur/

41
 FORMAT LAPORAN
PRKTIKUM PROSES PRODUKSI
COVER LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI
LEMBAR PERSETUJUAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB I. SPESIFIKASI MESIN DAN PROSEDUR PEMBUATAN BENDA
KERJA
1.1. Spesifikasi mesin yang digunakan
1.2. Gambar dan alat-alat yang digunakan
1.3. Gambar benda kerja yang dibuat
1.4. Prosedur dan perencanaan pembuatan benda kerja
BAB II. PERHITUNGAN PEMBUATAN BENDA KERJA
2.1. Rumus-rumus yang dipergunakan
2.2. Rekapitulasi hasil praktikum
2.3. Pembahasan
BABA III. PENUTUP
3.1. Kesimpulan
3.2. saran
DAFTAR PUSTAKA

42