LAPORAN

TUGAS PURWARUPA PRODUK REKAYASA

“PERANCANGAN MESIN PENCACAH RUMPUT

MENGGUNAKAN MOTOR LISTRIK UNTUK MEDIA PUPUK
KOMPOS”

Oleh

SOFYAN ZUHRI
NPM: 1904102010033

ADHIE MIKAIL FATHANAH

NPM: 1904102010072

WAN DANU RIZKI ALAMSYAH

NPM: 1904102010092

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
2022
ii
iii
iv
 KATA PENGANTAR

Assalam’mualaikum W.r W.b

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah S.W.T yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Purwarupa
Produk Rekayasa pada tanggal 22 Agustus s/d 2 Desember 2022 serta
menyelesaikan penulisan Laporan Tugas Purwarupa Produk Rekayasa ini dengan
judul “Perancangan Mesin Pencacah Rumput Menggunakan Motor Listrik
Untuk Media Pupuk Kompos”.
Adapun penulisan Laporan Tugas Purwarupa Produk Rekayasa ini dilakukan
dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk mencapai gelar Sarjana
Teknik Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
Ucapan terima kasih juga penulis persembahkan kepada berbagai pihak atas
bimbingan dan bantuannya di dalam pengerjaan Laporan Tugas Purwarupa Produk
Rekayasa ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Syahrizal Fonna, ST, M.Sc, selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
dan Industri Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
2. Bapak Amir Zaki Mubarak, S.T , M.Sc, selaku koordinator Program Studi
Teknik Mesin.
3. Bapak Dr. Ir. Husni, M.Eng.,Sc selaku Dosen Pembimbing Tugas Rancang
produk Rekayasa Penulis.
4. Bapak Dr. Israr, S.T., M.Sc selaku koordinator Tugas Purwarupa produk
Rekayasa.

Penulis menyadari bahwa Laporan Tugas Purwarupa Produk Rekayasa ini

masih jauh dari sempurna dan penulis sangat berharap adanya kritik dan saran yang
membangun sehingga laporan ini nantinya dapat dibuat lebih baik. Terakhir,
semoga Laporan Tugas Rancang Produk Rekayasa ini bermanfaat bagi pembaca.

v
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i
LEMBAR SOAL TUGAS RANCANG PRODUK REKAYASA ..................... ii
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... 1
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. 3
DAFTAR TABEL.................................................................................................. 4
BAB I. PENDAHULUAN ................................................................................. 5
1.1 Latar Belakang .................................................................................. 5
1.2 Rumusan Masalah............................................................................. 6
1.3 Tujuan ............................................................................................... 6
1.4 Batasan Masalah ............................................................................... 6
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... 7
2.1 Pupuk Kompos ................................................................................. 7
2.2 Motor AC.......................................................................................... 8
2.3 Poros dan Pasak Benam .................................................................... 9
2.3.1 Poros ....................................................................................... 9
2.3.2 Pasak Benam ........................................................................ 11
2.4 Puli dan Sabuk ................................................................................ 12
2.4.1 Puli........................................................................................ 12
2.4.2 Sabuk .................................................................................... 13
2.5 Bantalan .......................................................................................... 14
BAB III. METODE PERANCANGAN ............................................................ 16
3.1 Metode Identifikasi Masalah .......................................................... 16
3.2 Metode Pemecahan Masalah .......................................................... 16
3.3 Langkah-langkah Perancangan ....................................................... 16
3.3.1 Perencanaan Kapasitas Mesin .............................................. 16
3.3.2 Perencanaan Kebutuhan Daya .............................................. 17
3.3.3 Perencanaan Poros Dan Pasak .............................................. 18

1
 3.3.4 Perencanaan Bantalan ........................................................... 24
3.3.5 Perencanaan Sabuk dan Puli................................................. 28
3.3.6 Perencanaan Flywheel .......................................................... 31
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................... 33
4.1 Perhitungan dan Pembahasan ......................................................... 33
4.1.1 Perencanaan Kapasitas Mesin .............................................. 33
4.1.2 Perencanaan Pisau Pemotong ............................................... 33
4.1.3 Perencanaan Poros dan Pasak ............................................... 36
4.1.3.1 Perencanaan Poros ................................................... 36
4.1.3.2 Perencanaan Pasak ................................................... 41
4.1.4 Perencanaan Bantalan ........................................................... 43
4.1.5 Perencanaan Sabuk dan Puli................................................. 47
4.1.6 Perencanaan Flywheel .......................................................... 50
BAB V. PENUTUP ........................................................................................... 57
5.1 Kesimpulan ..................................................................................... 57
5.2 Saran ............................................................................................... 57
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 58
LAMPIRAN ......................................................................................................... 59

2
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2. 1 Motor AC .......................................................................................... 9
Gambar 2.2 Poros ................................................................................................ 10
Gambar 2.3 Poros Transmisi ............................................................................... 10
Gambar 2.4 Gandar.............................................................................................. 11
Gambar 2.5 Poros Spindle ................................................................................... 11
Gambar 2.6 Pasak Benam .................................................................................... 12
Gambar 2.7 Puli ................................................................................................... 13
Gambar 2.8 Sabuk ............................................................................................... 14
Gambar 2.9 Bantalan ........................................................................................... 14
Gambar 4.1 Desain Mata Pisau ........................................................................... 33
Gambar 4.2 Motor AC 1,1 kW ............................................................................ 36
Gambar 4.3 Desain Poros .................................................................................... 36
Gambar 4.4 Desain Pasak .................................................................................... 41
Gambar 4.5 Katalog Bearing 6004 ...................................................................... 45
Gambar 4.6. Diagram Pemilihan Sabuk-V .......................................................... 48

3
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 3.1 Faktor-faktor Daya yang akan Ditransmisikan .................................... 19
Tabel 3.2 Diameter Poros ..................................................................................... 20
Tabel 3.3 Baja Karbon dan Baja Batang Difinish Dingin untuk Poros ................ 21
Tabel 3.4 Jenis Baja Karbon pada Poros dan Pasak ............................................. 23
Tabel 3.5 Jenis Bantalan dan Spesifikasi ............................................................. 27
Tabel 3.6 Ukuran Puli........................................................................................... 30
Tabel 4.1 Pemilihan Faktor Koreksi ..................................................................... 37
Tabel 4.2 Faktor Koreksi Daya Yang Ditransmisikan ......................................... 37
Tabel 4.3 Baja Karbon Untuk Konstruksi Mesin dan Baja Batang yang Difinish
Dingin Untuk Poros .............................................................................................. 38
Tabel 4.4 Standard Dimensi dan Ukuran Pasak ................................................... 41
Tabel 4.5 Pemilihan Kapasitas Dinamis & Statis Bantalan.................................. 46

4
 BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kompos merupakan salah satu jenis pupuk organik alami yang banyak
dikenal oleh petani yang berasal dari bahan-bahan organik (sampah organik) yang
telah mengalami proses pelapukan karena adanya interaksi antar mikroorganisme
(bakteri pembusuk) yang bekerja di dalamnya. Bahan-bahan organik tersebut
seperti dedaunan, rumput, jerami, sisa-sisa ranting dan dahan, kotoran hewan, serta
rontokan bunga. Kebutuhan produk-produk pertanian dengan label organik
semakin meningkat dan mahalnya pupuk anorganik (pupuk kimia) yang menjadi
motivasi bagi masyarakat petani untuk dapat menyiapkan atau meyediakan pupuk
kompos dengan memanfaatkan sampah-sampah organik rumah tangga, sampah
pertanian atau peternakan untuk diolah menjadi pupuk organik.
Petani membutuhkan alat bantu agar dalam proses mencacah atau merajang
rumput untuk menjadi kompos dapat menghemat waktu dan tenaga yang
dikeluarkan, sehingga dalam merajang atau mencacah diperlukan waktu yang
singkat. Sebuah alat pencacah rumput sangat dibutuhkan oleh petani.
Secara umum mesin pencacah rumput terdiri dari motor yang berfungsi
sebagai penggerak, sistem transmisi, casing, poros rangka, dan pisau perajang. Hal
yang harus diperhatikan dalam pembuatan Mesin Pencacah Rumput ini adalah
bagaimana membuat mesin dengan rangka yang kuat, pisaunya tajam sampai
beberapa kali pemotongan, ergonomis, harganya terjangkau dan mudah didapat di
pasaran. Mesin atau alat pencacah pakan ternak tersebut harus berfungsi secara
maksimal sesuai fungsi dan kebutuhanya merupakan hal yang paling utama.
Oleh karena itu, untuk dapat memenuhi tugas mata kuliah tugas rancang
produk rekayasa serta mengoptimalkan pembuatan mesin pencacah rumput yang
lebih efisien, penulis menulis tugas perancangan mesin dengan judul
“Perancangan Mesin Pencacah Rumput Menggunakan Motor Listrik Untuk
Pupuk Kompos”.

5
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka permaslahan
yang didapat adalah:
1. Bagaimana proses pencacahan rumput pada mesin pencacah tersebut?
2. Bagaimana sistem transmisi yang digunakan pada mesin pencacah rumput
tersebut?
3. Berapa daya sumber tenaga dan putaran penggerak yang akan digunakan
pada mesin?

1.3 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah tersebut, maka tujuan perancangan mesin
pencacah rumput untuk pupuk kompos ini adalah :
1. Mengetahui proses pencacahan pada mesin pencacah rumput.
2. Mengetahui sistem transmisi pada mesin
3. Mengetahui berapa daya motor listrik yang diperlukan mesin.

1.4 Batasan Masalah

Mengingat luasnya permasalahan untuk menghasilkan mesin pencacah
rumput untuk pupuk kompos, maka permasalahan difokuskan pada proses
pencacahan pada mesin, bentuk pisau perajang agar mampu mencacah dengan baik,
sistem transmisi dan daya motor penggerak.

6
 BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pupuk Kompos

Kompos merupakan salah satu jenis pupuk organik yang sudah ada sejak
lama. Pengertian kompos adalah bahan-bahan organik yang sudah mengalami
proses pelapukan karena terjadi interaksi antara mikroorganisme atau bakteri
pembusuk yang bekerja di dalam bahan organik tersebut. Bahan organik yang
dimaksud pada pengertian kompos adalah rumput, jerami, sisa ranting dan dahan,
kotoran hewan, bunga yang rontok, air kencing hewan ternak, serta bahan organik
lainnya. Semua bahan organik tersebut akan mengalami pelapukan yang
diakibatkan oleh mikroorganisme yang tumbuh subur pada lingkungan lembap dan
basah.
Penggunaan kompos sangat baik untuk tanah dan tanaman. Kompos dapat
menyediakan unsur hara mikro bagi tanaman. Penggunaannya bisa sekaligus
menggemburkan tanah yang tandus, meningkatkan porositas, aerasi, dan komposisi
mikroorganisme di dalam tanah. Kompos juga berguna untuk meningkatkan daya
ikat tanah terhadap air sehingga dapat menyimpan air tanah lebih lama.
Ketersediaan air di dalam tanah dapat mencegah lapisan kering pada tanah.
Penggunaan kompos bermanfaat untuk menjaga kesehatan akar serta membuat akar
tanaman mudah tumbuh.
Jenis-jenis pupuk kompos:
1. Pupuk kompos aerob
Pembuatan pupuk kompos aerob membutuhkan oksigen. Jenis
dekomposer yang digunakan pun sangat beragam. Bahan baku yang
dibutuhkan untuk pembuatan pupuk kompos ini adalah sisa tanaman,
kotoran hewan, ataupun campuran keduanya. Proses pembuatannya
memakan waktu beragam, tergantung dari jenis dekomposer dan jenis bahan
baku yang digunakan. Biasanya, waktu pembuatan pupuk kompos aerob
berkisar antara 40—50 hari fermentasi hingga pupuk siap digunakan.

7
 2. Vermikompos
Berbeda dengan pupuk kompos aerob, vermikompos dibuat dengan
menggunakan makroorganisme sebagai pengurainya. Makroorganisme ini
adalah sejenis cacing tanah dari jenis Lumbricus, tapi Anda juga dapat
menggunakan jenis cacing lainnya. Selain itu, belatung maggot black
soldier fly bisa dimanfaatkan sebagai makroorganisme untuk vermikompos.
Cara pembuatan vermikompos dilakukan dengan menggunakan bahan
organik sebagai pakan cacing tanah. Kemudian, cacing tersebut akan
menghasilkan kotoran. Kotoran inilah yang menjadi vermikompos untuk
menyuburkan tanaman.
3. Pupuk organik cair
Seperti namanya, pupuk kompos yang satu ini berbentuk cairan.
Pembuatan pupuk organik cair dilakukan dengan cara pengomposan basah.
Proses ini dapat berlangsung, baik secara aerob maupun anaerob. Pupuk
organik cair memiliki kelebihan cepat diserap oleh tanaman. Oleh karena
itu, pupuk ini lebih efektif diberikan pada daun ketimbang pada akar,
kecuali pada tanaman hidroponik. Akan tetapi, pemberian pupuk cair harus
dilakukan berdasarkan dosis takaran. Jika tidak, daun akan menjadi layu
lebih cepat.
4. Pupuk bokashi
Jenis pupuk kompos bokashi adalah pupuk yang dibuat dengan
dekomposer berupa efektif mikroorganisme. Ada banyak mikroorganisme
yang terdapat pada starter dekomposer tersebut. Cara pembuatannya juga
cukup sederhana. Bentuk pupuk bokashi berupa cairan pekat yang
diencerkan sebelum digunakan.

2.2 Motor AC
AC motor merupakan motor listrik yang digerakkan oleh arus bolak-balik
yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini
terbuat dari memanfaatkan gaya atau force yang dihasilkan oleh medan magnet
berputar yang karena adanya arus bolak-balik yang mengalir melalui kumparan nya.

8
 AC Motor terdiri dari dua komponen utama :
a. Stator stasioner yang ada di bagian luar.
b. Rotor dalam yang menempel pada poros output
AC motor dapat bergerak melalui prinsip kemagnetan. AC Motor sederhana
berisi sebuah kumparan (coil) dan dua magnet tetap (fixed magnets) yang
mengelilingi poros. Ketika muatan listrik diterapkan pada kumparan,maka
kumparan tersebut akan menjadi electromagnet dan kemudian akan menghasilkan
medan magnet. Hal tersebut akan membuat kumparan bergerak dan mulai putar,
sehingga motor pun dapat bekerja.

Gambar 2. 1 Motor AC
Sumber : https://www.alibaba.com/product-detail/CHENGGANG-0-2KW-small-reduction-
gearbox_60825129016.html

2.3 Poros dan Pasak Benam

2.3.1 Poros
Poros adalah elemen mesin yang mentransmisikan gerak putar dan daya.
Poros berguna untuk mentransmisikan daya dari penggerak utama sebagai contoh
motor listrik ke bagian elemen mesin lain yang berputar dari sistem. Elemen-
elemen yang terpasang pada poros yaitu seperti roda-gigi, puli, flywheel, engkol,
sprocket, dan elemen mesin pemindah daya lainnya. Poros dapat menerima beban
lenturan, tarikan, tekan, ataupun puntiran, yang dapat bekerja sendiri maupun
berupa gabungan beban-beban.[3]

9
 Gambar 2.2 Poros
Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin
1. Poros Transmisi
Poros transmisi lebih dikenal dengan sebutan shaft. Shaft akan mengalami
beban puntir berulang, beban lentur berganti ataupun kedua-duanya. Pada shaft,
daya dapat ditransmisikan melalui gear, sabuk puli, sproket rantai, dll. Poros
transmisi berfungsi memindahkan tenaga mekanik dari elemen mesin satu ke
elemen mesin lainnya. Elemen mesin akan menjadi terpuntir (terputar) dan
dibengkokkan. Poros akan dilengkungkan oleh bobot-poros, serta bobot-elemen
mesin seperti piringan sabuk, bus-rangkai, roda-gigi, gaya gigi, dan sebagainya.[3]

Gambar 2.3 Poros Transmisi

Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin

2. Gandar
Poros gandar merupakan poros yang dipasang diantara roda-roda kereta
barang. Poros gandar tidak menerima beban puntir dan hanya mendapat beban
lentur.[3]

10
 Gambar 2.4 Gandar
Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin
3. Poros Spindle
Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatif pendek, misalnya pada
poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya berupa beban puntiran. Selain
beban puntiran, poros spindle juga menerima beban lentur (axial load). Poros
spindle dapat digunakan secara efektif apabila deformasi yang terjadi pada poros
tersebut kecil.[3]

Gambar 2.5 Poros Spindle

Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin

2.3.2 Pasak Benam

Poros berfungsi untuk mentransmisikan putaran dari penggerak ke elemen
mesin lain yang akan digerakkan. Poros memiliki alur pasak sebagai tempat pasak
diselipkan yang mana digunakan untuk mengunci poros dengan puli, roda,-roda
gigi, roda rantai dan sebagainya dengan tujuan agar keduanya tersambung sehingga
mampu meneruskan putaran, momen putar/torsi.

11
 Pasak benam rata merupakan pasak memanjang yang paling umum
digunakan. Pasak benam adalah pasak dengan setengah bagiannya terdapat pada
poros dan setengah bagian lainnya terdapat pada hub.[3]

Gambar 2.6 Pasak Benam

Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin

2.4 Puli dan Sabuk

2.4.1 Puli
Puli adalah elemen mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan daya dari
poros satu ke poros lainnya melalui sabuk atau belt, seperti halnya sproket rantai
dan roda gigi. Perputaran puli yang terus-menerus akan menimbulkan gaya
sentrifugal sehingga terjadi peningkatan pada sisi kencang/tight side dan sisi
kendur/slack side.
Bentuk puli adalah lingkaran dengan ketebalan tertentu yang disesuaikan
dengan kerja mesin yang dipakai, di tengah puli terdapat lubang sebagai tempat
beradanya poros. Puli pada umumnya dibuat dari material besi cor kelabu dan dari
baja.[3]

12
 Gambar 2.7 Puli
Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin

2.4.2 Sabuk
Sabuk berdasarkan jenisnya untuk memindahkan daya dapat dibagi sebagai
berikut:
1. Sabuk datar (Flat belt), bentuk penampang melintang segiempat.
2. Sabuk V (V-belt), bentuk penampang melintang trapesium.
3. Timing belt, bentuk penampang melintang mirip dengan sabuk datar
hanya saja pada permukaan bagian bawah memiliki gigi (bergigi).
Jarak antara dua buah poros yang cukup jauh tidak memungkinkan
menggunakan roda gigi sebagai transmisi penghubung kedua poros. Sabuk
merupakan solusi dalam kasus demikian. Sabuk adalah transmisi penghubung yang
terbuat dari karet dengan bentuk penampang melintang berbentuk trapesium. Sabuk
dibelitkan mengelilingi puli, bagian sabuk yang membelit puli akan mengalami
lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya lama-kelamaan akan bertambah
besar.[3]

13
 Gambar 2.8 Sabuk
Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin

2.5 Bantalan
Bantalan (bearing) berfungsi sebagai penumpu poros beban, sehingga putaran
atau gerak bolak-balik dapat bekerja secara halus, aman, dan awet umur
pemakaiannya. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka seluruh sistem akan
mengalami penurunan kerja atau tidak bekerja semestinya. Dalam permesinan,
bantalan dapat di ibaratkan dengan fondasi gedung.

Gambar 2.9 Bantalan

Sumber : Sularso Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin

14
 Bantalan secara umum diklasifikasikan berdasarkan arah beban sebagai
berikut.
1. Bantalan Radial (Radial Bearing), arah beban yang ditahan bantalan dalam arah
radial/tegak lurus sumbu poros.
2. Bantalan Axial (Thrust Bearing), arah beban yang ditahan bantalan dalam arah
axial/sejajar poros.
3. Bantalan yang mampu menahan beban dalam arah radial dan axial atau disebut
juga kombinasi keduanya.[3]

15
 BAB III. METODE PERANCANGAN

3.1 Metode Identifikasi Masalah

Dalam perancangan ini terdapat identifikasi masalah yang pokok yaitu :
1. Permasalahan dalam motor AC, dimana motor diperlukan untuk membuat
mata pisau bergerak sesuai dengan putaran yang proporsional.
2. Permasalahan pada mata pisau, dimana mata pisau harus diukur torsi dan
kecepatan hasil pemotongan untuk mendapatkan hasil yang baik.
3. Permasalahan pada pemilihan sabuk dan puli, dimana sabuk dan puli dipilih
sesuai dengan berdasarkan daya rencana yang diinginkan.
4. Permasalahan pada pemilihan bantalan yang sesuai dan menentukan umur
bantalan.

3.2 Metode Pemecahan Masalah

Untuk menyelesaikan masalah tersebut dapat di klasifikasikan dalam
beberapa metode :
1. Pemilihan motor AC yang sesuai.
2. Penentuan bentuk mata pisau agar torsi dan kecepatan hasil pemotongan
pada mata pisau dapat optimal.
3. Penentuan daya rencana agar mendapatkan jenis dan tipe sabuk dan puli
yang sesuai
4. Pemilihan bantalan yang sesuai dengan yang direncanakan agar mendapat
umur bantalan yang optimal.

3.3 Langkah-langkah Perancangan

3.3.1 Perencanaan Kapasitas Mesin
Untuk menegahui kapasitas dari mesin pencacah rumput serbaguna ini dapat
diketahui perhitungan berikut ini:
𝐾𝑔 𝑔𝑟
𝑄 = = (3.1)
𝐽𝑎𝑚 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

16
3.3.2 Perencanaan Kebutuhan Daya
Dalam Perencanaan daya perlu diketahui berapa kebutuhan daya untuk
memaksimalkan pemilihan motor listrik yang akan digunakan dan memaksimalkan
kerja dari sebuah mesin tersebut, oleh karena itu kita dapat menghitung kebutuhan
daya dengan menggunakan rumus daya yang persamaannya sebagai berikut:
2𝜋𝑛
𝑃 = 𝑇( ) (3.2)
60

Dimana : 𝑃 = Daya (w)

𝑇 = Torsi (Nm)
𝑛 = Kecepatan Putaran (Rpm)
Agar kebutuhan daya bisa didapat sebelumnya perlu mencari torsi yang
dihasilkan dengan persamaan dasar sebagai berikut :
𝑇=𝐹𝑥𝑟 (3.3)
Dimana : 𝑇 = Torsi (Nm )
𝐹 = Gaya pada Rotor (N)
𝑟 = Jari-Jari Rotor (m)
Untuk Mendapatkan nilai gaya bisa didapat dengan menggunakan persamaan
dari hukum Newton II yang dimana persamaannya sebagai berikut:
𝐹 =𝑚𝑥𝑎 (3.4)
Dimana : 𝐹 = Gaya pada Rotor (N)
𝑚 = Beban yang diberikan
𝑎 = Percepatan (m/s2)

17
3.3.3 Perencanaan Poros Dan Pasak

18
A. Nilai Faktor Koreksi
Dapat dilihat pada Tabel 3.1 Dibawah ini :
Tabel 3.1 Faktor-faktor Daya yang akan Ditransmisikan
Daya yang akan ditransnmisikan fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5
Sumber : Sularso dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin.1978. Halaman 7.[3]

B. Daya Rencana
Daya yang direncanakan dalam perhitungan poros dapat dihitung dengan
formula:
𝑃𝑑 = 𝑓𝑐 𝑥 𝑃 (3.5)

C. Momen Puntir
Momen puntir yang mungkin akan terjadi dapat dihitung dengan formula:
𝑃𝑑
𝑇 = 9,74 𝑥 105 (3.6)
𝑛1

D. Tegangan Geser yang Diizinkan

𝑘𝑔
Tegangan geser yang diizinkan 𝜎𝑎 ( ⁄ ) dapat dihitung dengan
𝑚𝑚 2
menggunakan persamaan:
𝜎𝑏
𝑟𝑎 = (3.7)
𝑆𝑓1 𝑥 𝑆𝑓2

= Tegangan tarik ( 𝑘𝑔 )
Dimana: 𝜎𝑏
𝑚𝑚2

𝑆𝑓1 = Faktor keamanan

𝑆𝑓2 = Faktor keamanan

E. Diameter Poros
Diameter Poros (𝑑𝑠) didapatkan dengan menggunakan formula:

19
 𝑑 = 3 5,1
𝐾𝐶 𝑇 (3.8)
𝑠 √ 𝑡 𝑏
𝑐𝑎

Dimana: 𝑑𝑠 = Diameter poros (𝑚𝑚)

𝐶𝑏 = Faktor lenturan
𝑀 = Momen lentur (𝑘𝑔 · 𝑚𝑚)
𝐾𝑡 = Faktor koreksi untuk momen puntir
𝑇 = Torsi (𝑘𝑔 · 𝑚𝑚)

Tabel 3.2 Diameter Poros

Sumber : Sularso dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin.1978.[3]

20
F. Bahan atau Material Poros
Dapat dilihat pada Tabel 3.2 dibawah ini :
Tabel 3.3 Baja Karbon dan Baja Batang Difinish Dingin untuk Poros
Standard Perlakuan Kekuatan
dan Lambang Panas Tarik Keterangan
Macam (kg/mm2)
Baja S30C Penormalan 48 -
Karbon S30C “ 52 -
Konstruksi S40C “ 55 -
Mesin
(JIS4501)
Batang baja S35C-D Penormalan 53 Ditarik
yang S45C-D “ 60 dingin,
difinish S55C-D “ 72 digerinda,
dingin dibubut.
Sumber : Sularso dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin.1978. Halaman 3.[3]

G. Tegangan Geser
Tegangan geser (𝑟) yang sebenarnya didapatkan dengan formula:
5,1 𝑥 𝑇
𝑟= (3.9)
𝑑3𝑠

H. Koreksi Konstruksi
Koreksi kontruksi aman pada konstruksi poros:
𝑟𝑎 > 𝑟 (3.10)

21
I. Gaya Tangensial pada Pasak
Gaya tangensial yang terjadi pada pasak adalah nilai momen rencana (torsi)
dibagi dengan setengah diameter poros atau dapat ditulis dengan persamaan
berikut:
𝑇
𝐹= (3.11)
𝐷𝑠⁄
2

J. Lebar dan Tinggi Pasak

Merencanakan lebar dan tinggi pasak dapat dipilih berdasarkan standard
ukuran pasak yang terdapat pada tabel 2.1 pada bab sebelumnya. Ukuran lebar dan
tinggi pasak umumnya disesuaikan dengan diameter poros.

K. Tegangan Geser yang Terjadi

Dengan mengetahui lebar dan tinggi pasak, dapat dihitung tegangan geser
yang terjadi melalui persamaan berikut :
𝐹
𝑟𝑘 = 𝑏 𝑥 𝑙 (3.12)

L. Bahan Pasak
Untuk pasak, umumnya dipilih bahan yang mempunyai kekuatan tarik 60

(kg/mm2) atau lebih kuat dari bahan porosnya. Namun, terkadang sengaja dipilih
bahan yang lebih lemah dari poros sehingga pasak lebih dahulu rusak pada poros
atau nafnya. Hal ini dikarenakan harga pasak yang relatif lebih murah serta mudah
menggantinya.

22
 Tabel untuk merencanakan bahan konstruksi pasak ditunjukkan pada tabel
3.4 di bawah ini
Tabel 3.4 Jenis Baja Karbon pada Poros dan Pasak
Standard Perlakuan Kekuatan
dan Lambang Panas Tarik Keterangan
Macam (kg/mm2)
Baja Karbon S30C Penormalan 48 -
Konstruksi S30C “ 52 -
Mesin S40C “ 55 -
(JIS4501)
Batang baja S35C-D Penormalan 53 Ditarik
yang difinish S45C-D “ 60 dingin,
dingin S55C-D “ 72 digerinda,
dibubut.
Sumber : Sularso dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin.1978. Halaman 3.[3]

M. Tekanan Permukaan yang Terjadi

Tekanan permukaan yang terjadi pada pasak dapat dihitung dengan membagi
nilai gaya tangensial dengan panjang dan tinggi pasak. Atau dapat ditulis dengan
persamaan berikut :
𝐹
𝑃= (3.13)
𝑙𝑥ℎ

N. Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman dapat ditentukan dengan membandingkan nilai
tegangan geser diizinkan dengan tegangan geser dan tekanan permukaan diizinkan
dengan tekanan permukaan.
𝑟𝑘𝑎 ≥ 𝑟𝑘 (3.14a)
𝑃𝑎 ≥ 𝑃 (3.14b)

23
3.3.4 Perencanaan Bantalan

24
A. Gaya Tangensial Yang Timbul (𝑊0)
Gaya tangensial yang timbul akibar putaran poros dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut :
2 ∙ 𝑇
𝑊0 = 𝐹𝑡 = (3.15)
𝑑𝑠

Dimana : - 𝑇 : Torsi (𝑘𝑔 ∙ mm)

- 𝑑𝑠 : Diameter yang Direncanakan (mm)
Gaya tangenisial untuk bantalan juga dapat dihitung dengan persamaan
berikut ini:
𝐹1
𝐹𝑡𝑏 = 2
(3.16)

B. Gaya Radial (𝐹𝑟)

Gaya radial juga berkerja pada poros sehingga perlu dimasukan persamaan:
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡𝑏 ∙ tan 𝛼0 (3.17)
Dimana : - 𝛼0 : Sudut Kontak Roda Gigi (°)
- 𝐹𝑡𝑏 : Gaya Tangensial Pada Tiap-tiap Bantalan

C. Beban Equivalen Pada Bantalan (𝑃𝑟)

𝑃𝑟 = 𝑋 𝑥 𝑉 𝒙 𝐹𝑟 (3.18)
Dimana : - 𝑋 : Faktor Beban Aksial = 0,56 (Untuk baris tunggal)
- 𝑉 : Faktor Pembebanan Pada Cincin Dalam = 1
- 𝐹𝑟 : Gaya Radial Yang Bekerja Pada Bantalan (kgf)

D. Umur Bantalan yang Direncanakan

Direncanakan umur 2 tahun dengan jam kerja per hari 6 jam, bila
diasumsikan 1 tahun 365 hari kerja, maka :
𝐻 =𝑗𝑥𝑇𝑥ℎ (3.19)
Dimana : - 𝑗 : Jam kerja per hari
- 𝑇 : Perencanaan tahun
- ℎ : Total hari dalam 1 tahun

25
E. Faktor Umur Bantalan
Karena bantalan terus berkerja pastilah mempunyai batas kemampuan untuk
digunakan atau umur bantalan. Umur bantalan dapat dihitung dengan persamaan :
𝐿ℎ = 500 𝒙 𝑓ℎ3 (3.20)
Dimana : - 𝐿ℎ : Umur Nominal Bantalan (𝑗𝑎𝑚)
- 𝑓ℎ : Umur Bantalan

F. Faktor Kecepatan Putaran (𝑓𝑛)

Faktor kecepatan pada bantalan juga harus diperhatikan karena bantalan akan
terus berputar dikarenakan ada nya kecepatan putaran. Faktor ini dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan berikut:
33,3
𝑓𝑛 = √ 𝑛
(3.21)

Dimana : - 𝑓𝑛 : Faktor Kecepatan Putaran

- n : Putaran Poros (rpm)

G. Beban Dinamis Pada Bantalan

Beban dinamis pada bantalan ini dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan berikut:
𝑓ℎ
𝐶1 = 𝑃𝑟 𝑥 (3.22)
𝑓𝑛

Dimana : - 𝑓𝑛 : Faktor Kecepatan Putaran

- 𝑓ℎ : Umur Bantalan

H. Pemilihan Bantalan
Dalam pemilihan bantalan dapat menggunakan tabel 3.5 sebagai acuan,
dimana pada tabel tersebut tertera ukuran bantalan yang sesuai berdasarkan
spesifikasinya.

26
 Tabel 3.5 Jenis Bantalan dan Spesifikasi

Sumber : Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin.1978.Halaman 143.[3]

I. Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada bantalan dapat dilihat dengan menggunakan
persamaan berikut :
𝐶 ≥ 𝐶0 (3.23)
Dimana : - 𝐶 : Kapasitas Nominal Dinamis Spesifik
- 𝑓ℎ : Kapasitas Nominal Statis Spesifik

27
3.3.5 Perencanaan Sabuk dan Puli

A. Memilih Tipe Sabuk

Puli dan sabuk merupakan sistem transmisi daya yang digunakan bila poros
input memiliki rentang jarak yang cukup jauh dari poros output, dalam perencanaan
sabuk, langkah awal yang dilakukan adalah memilih tipe sabuk berdasarkan daya
rencana yang akan ditransmisikan.[2]

28
 Gambar 3.1 Penentuan Diameter Jarak Bagi
Sumber: Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin, 1978, Halaman 164.[3]

29
B. Diameter Minimum Puli
Untuk menentukan diameter minimum puli berdasarkan tipe penampang sabuk
yang telah dipilih, dapat ditentukan berdasarkan tabel 3.6 berikut.
Tabel 3.6 Ukuran Puli
Penampang Diameter A(°) w(°) L0 K K0 e F
Sabuk Nominal
71-100 34 11.95

A 101-125 36 12.12 9.2 4.5 8.0 15.5 10.0

126 atau lebih 38 12.30

125-160 34 15.86

B 161-200 36 16.07 12.5 5.5 9.5 19.0 12.5

201 atau lebih 38 16.29

200-250 34 21.18

C 251-315 36 21.45 16.9 7.0 12.0 25.5 17.0

316 atau lebih 38 21.75

355-540 36 30.77
D 24.6 9.5 15.5 37.0 17.0
451 atau lebih 38 31.14

500-630 36 36.96
E 28.7 12.7 19.3 44.5 24.0
631 atau lebih 37.45
Sumber : Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin.1978, Halaman 166.[3]

30
C. Transmisi Puli
Untuk dapat mengetahui kecepatan Puli besar dengan diameter yang
direncanakan dapat menghitung dengan menggunakan persamaaan :
𝑛1 𝑑𝑝2
= (3.24)
𝑛2 𝑑𝑝1

𝑑𝑝1
𝑛2 = 𝑑𝑝2
. 𝑛1 (3.25)

Dimana :
𝑛1 = Putaran Puli kecil
𝑛1 = Putaran Puli Besar
𝑑𝑝1 = Diameter Puli Kecil
𝑑𝑝2 = Diameter Puli Besar

D. Kecepatan Linear Sabuk

Untuk menghitung kecepatan linear sabuk (m/s) adalah :
𝜋 𝑥 𝑑𝑝1 𝑥 𝑛1
𝑣= (3.26)
60 ×1000

E. Panjang Keliling Sabuk (L)

Menghitung panjang keliling sabuk dapat menggunakan persamaan :
𝜋 1 2
𝐿 = 2𝐶 + (𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2) + (𝑑𝑝2 − 𝑑𝑝1) (3.27)
2 4𝐶

3.3.6 Perencanaan Flywheel

A. Kecepatan Sudut Flywheel
Mencari kecepata sudut (𝜔) dapat menggunakan Persamaan sebagai
berikut :
2𝜋𝑛
𝜔1 = 60 𝑠
(3.28)

31
B. Momen Inersia Massa Flywheel
Momen inersia massa pada flywheel dapat dicari menggunakan persamaan
sebagai berikut :
𝐼 = 1 𝑚 𝑟2 (3.29)
2

C. Torsi Flywheel
Torsi pada flywheel dapat dicari melalui Persamaan sebagai berikut :
𝑇 = 𝐼. 𝑎 (3.30)

32
 BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan dan Pembahasan

4.1.1 Perencanaan Kapasitas Mesin
Kapasitas mesin pencacah rumput gajah yang direncanakan adalah 550
kg/jam maka dari itu yang perlu diperhitungkan adalah massa dari hasil perajangan
dibagi kurun waktu yang diperlukan. Sehingga didapat kapasitas mesin dengan
rumus sebagai berikut:
𝐾𝑔 𝑔𝑟
𝑄= =
𝐽𝑎𝑚 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑄 = 550 𝐾𝑔/𝑗𝑎𝑚
550 𝐾𝑔
= = 9,1 𝐾𝑔/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 9100 𝑔𝑟/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

4.1.2 Perencanaan Pisau Pemotong

Gambar 4.1 Desain Mata Pisau

Sumber : File dokumen perancangan
Dari hasil perancangan diketahui mata pisau memiliki panjang 35 cm dan
ketebalan 4 mm terbuat dari bahan baja carbon steel yang memiliki tingkat keuletan
dan kekuatan yang baik dan Untuk mengetahui besaran putaran, kecepatan dan gaya
yang terjadi pada saat terjadi pencacahan rumput gajah setebal 1 mm dengan

33
panjang 2 meter diasumsikan memerlukan sekitar 330 kali pemotongan, jika 1 kali
putaran poros menghasilkan 2 kali potongan pisau maka untuk memotong rumput
yang panjangnya 2 m diperlukan :
A. Putaran Pisau
330 = 82,5 putaran
2𝑥2
𝑘𝑔
Target perjamnya 550 ⁄𝑗𝑎𝑚
𝑛
Jadi 𝑄 = 𝑥𝑊
𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
𝑛= 𝑥𝑄
𝑤
82,5 𝑘𝑔
= 𝑥 550 ⁄
1 𝐾𝑔 𝑗𝑎𝑚
= 45.375 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 ⁄𝑗𝑎𝑚
45.375
= /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
60
𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛⁄
= 756,25 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

B. Kecepatan Putaran Potong

Untuk mencari kecepatan putaran potong pada mata pisau dapat dilakukan
dengan menggunakan persamaan
𝜋 𝑥 𝑑 𝑥 756,25
𝑉=
60 𝑥 1000
3,14 𝑥 35 𝑥 756,25
𝑉=
60 𝑥 1000

𝑉 = 1,38 𝑚𝑚⁄𝑠𝑒𝑐

C. Gaya Potong Pisau

F = A . Fs
Dimana : A = Luas penampang bidang yang dipotong (𝑐𝑚2)
Fs = Tegangan geser rumput (0,067 Kg/𝑐𝑚2)

Luas penampang rumput gajah : 37,68 𝑐𝑚2

34
 Maka untuk gaya potong pisau :
F = 37,68 𝑐𝑚2 . 0,067 kg/𝑐𝑚2 = 2,52 kg
Jika 1 Kg = 9,807 N, maka
= 2,52 x 9,807
= 24,75 N

D. Torsi Pisau
T = F. r
= 24,75 N . 0,35 m
= 8,66 Nm

E. Kebutuhan Daya
Setelah didapat torsi dari pisau tersebut selanjutnya dapat dihitung nilai dari
kebutuhan daya pada pisau dengan menggunakan persamaan (3.1) sebagai berikut:
2𝜋𝑛
𝑃 = 𝑇. ( )
60
2.3,14.756,25
= 8,66 . ( )
60
= 685,4 𝑊 ≈ 0,7 𝑘𝑊
Setelah dilakukan perhitungan maka didapat nilai dari kebutuhan daya
sebesar 1,5 kW untuk mencacah rumput. Agar mesin dapat beroperasi dalam
keadaan apapun maka akan diberikan faktor keamanan , Sfp =1,5
P𝑡𝑜𝑡 = 0,7 kW × 1,5
= 1 kW
Berdasarkan perhitungan hasil kebutuhan daya, spesifikasi motor listrik
yang digunakan adalah sebagai berikut :
Spesifikasi:
• Power : 1100 watt / 1.5 HP
• 1500 Rpm
• 3 Phase / 220

35
 Gambar 4.2 Motor AC 1,1 kW
Sumber : https://www.monotaro.id/s003188279.html

4.1.3 Perencanaan Poros dan Pasak

4.1.3.1 Perencanaan Poros

Gambar 4.3 Desain Poros

Sumber : File dokumen perancangan

A. Daya dan Putaran yang Ditranmisikan Pada Poros

Daya yang direncanakan dan putaran poros yang ditransmisikan untuk
memutar pisau adalah sebesar :
P = 1,1 𝑘𝑊
N = 756,25 Rpm

36
 B. Pemilihan Faktor Koreksi Pada Poros
Faktor koreksi (fc) yang dipilih sebesar 1.6 dikarenakan daya rata-rata yang
diperlukan. Pemilihan faktor koreksi dapat terlihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Pemilihan Faktor Koreksi

Sumber : Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan

Elemen.1978.Halaman 165.

Tabel 4.2 Faktor Koreksi Daya Yang Ditransmisikan

Daya yang akan ditransmisikan 𝐹𝑐

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0

Daya maksimun yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5
Sumber : Sularso dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.1978.
Halaman 7.

37
 C. Daya Rencana Pada Poros
Daya yang direncanakan dalam perhitungan poros dapat dihitung dengan
persamaan (3.5) sebagai berikut:
𝑃𝑑 = 𝐹𝑐 𝑥 𝑃
= 1,6 𝑥 1,1
= 1,7 𝑘𝑊
D. Momen Puntir Rencana Pada Poros
Momen puntir yang mungkin akan terjadi pada poros dapat dihitung dengan
persamaan (3.6) sebagai berikut:
𝑃𝑑
𝑇 = 9,74 . 105.
𝑛
1,7
= 9,74 . 105.
756,25

= 2.189 𝑘𝑔. 𝑚𝑚
E. Pemilihan Bahan Kontruksi Pada Poros
Bahan poros yang digunakan untuk konstruksi ini yaitu baja karbon
konstruksi mesin (JIS G 4501) dengan nilai kekuatan tarik (𝜎𝐵 ) = 52 kg ⁄𝑚𝑚2.

Tabel 4.3 Baja Karbon Untuk Konstruksi Mesin dan Baja Batang yang Difinish
Dingin Untuk Poros
Kekuatan
Standard dan Perlakuan
Lambang Tarik Keterangan
Macam Panas
(𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐)
Baja Karbon S30C Penormalan 48 -
Konstruksi Mesin S35C “ 52 -
(JIS 4501) S40C “ 55 -
Batang baja yang S35C-D Penormalan 53 Ditarik dingin,
difinish dingin S45C-D “ 60 digerinda,
S55C-D “ 72 dibubut
Sumber : Sularso dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.1978
Halaman 3.

38
 F. Tegangan Geser Diizinkan Pada Poros
𝑘𝑔
Tegangan geser yang diizinkan 𝑟𝑎 = 𝑚𝑚2
dapat dihitung dengan

menggunakan persamaan (3.6) :

𝜎𝑏
𝑟𝑎 =
𝑆𝑓1 . 𝑆𝑓2
Dimana :
𝑘𝑔
𝜎𝑏 = Kekuatan Tarik ( )
𝑚𝑚2

𝑆𝑓1= faktor keamanan Pertama

𝑆𝑓2 = Faktor keamanan Kedua
Harga 𝑟𝑘𝑎 adalah harga yang diperoleh dengan membagi kekuatan tarik
dengan faktor keamanan 𝑆𝑓1 × 𝑆𝑓2. Harga 𝑆𝑓1 umumnya diambil 6, dan 𝑆𝑓2 dipilih
antara 1-1,5 jika beban dikenakan secara perlahan-lahan, antara 1,5-3 jika
dikenakan dengan tumbukan ringan, dan antara 2-5 jka dikenakan secara tiba-tiba
dan dengan tumbukan berat.
Nilai kekuatan tarik dapat dilihat pada tabel dengan nilai 52 kg/𝑚𝑚2.Untuk
faktor keamanan pertama (𝑆𝑓1) diambil nilai 6,0 dikarenakan bahan yang digunakan
S-C dengan pengaruh masa dan baja paduan.Faktor keamanan kedua ( 𝑆𝑓2) diambil
nilai 2-5 dikarenakan dikenakan secara tiba-tiba dan dengan tumbukan berat.
𝑘𝑔⁄
52 2 𝑘𝑔
𝑟𝑎 = 𝑚𝑚 = 4,3 ⁄
6,0 . 2 𝑚𝑚2

G. Faktor Koreksi Untuk Momen Puntir Pada Poros

Faktor koreksi untuk momen puntir ( 𝐾𝑡 ) diambil nilai sebesar 1,5 sampai
3,0 dikarenakan pada saat beroperasi poros dikenakan beban kejut atau
tumbukkan besar.
Faktor lenturan ( 𝐶𝑏 ) diambil nilai 1,2 sampai 2,3 karena akan terjadi beban
lentur saat poros beroperasi atau berputar.

H. Diameter poros
Diameter poros ( ds ) didapatkan dengan menggunakan persamaan (3.8) :

39
 3 5,1
ds=√ KtCbT
τa

3 5,1
ds=√ 1,5 . 1,2 .2.189
4,3

ds = 16,71 mm ≈ 17 mm
Jadi, diameter poros yang didapat dari perhitungan sebesar 16,71 mm, Maka untuk
faktor keamanan dan faktor keawetan poros maka dipilih poros 17 mm sesuai tabel

I. Tegangan Geser Pada Poros

Tegangan geser (𝑟) didapatkan dengan menggunakan persamaan (3.9) :
5,1 . 𝑇
𝑟=
𝑑𝑠3
5,1 𝑥 2.189
𝑟=
173
𝑟 = 2,27 kg/𝑚𝑚2

J. Koreksi Kontruksi Aman

Koreksi kontruksi aman pada poros jika 𝑟𝑎 > 𝑟,maka :
𝑘𝑔⁄
𝑚𝑚2 > 2,27 kg/𝑚𝑚
4,3 2 Kontruksi Aman

K. Gaya Tangensial Pasak Pada Poros

𝑇
𝐹=
𝐷𝑆/2
2.189
𝐹=
17/2
𝐹 = 257,5 𝑘𝑔

40
4.1.3.2 Perencanaan Pasak

Gambar 4.4 Desain Pasak

Sumber : File dokumen perancangan

A. Dimensi Pasak pada Poros yang Digerakkan

Merencanakan lebar dan tinggi pasak dapat dipilih berdasarkan standar
ukuran pasak yang terdapat pada tabel 4.4 Ukuran lebar dan tinggi pasak umumnya
disesuaikan dengan diameter poros. Maka, berdasarkan tabel, lebar dan tinggi pasak
adalah:
Tabel 4.4 Standard Dimensi dan Ukuran Pasak

Sumber: Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
1978, Halaman 10.

41
b=6;h=6
Panjang pasak l pada poros penggerak adalah:
l = 25 mm
A. Tegangan Geser Pasak yang Terjadi pada Poros Pisau
Dari lebar dan tinggi pasak yang dirperoleh, tegangan geser yang terjadi
pada pasak dapat dihitung melalui persamaan (3.12) :
𝐹
𝑟𝑘 =
𝑏. 𝑙
257,5
𝑟𝑘 =
6.25
𝑟𝑘 = 1,71 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

B. Bahan Kontruksi pasak pada Poros Pisau

Untuk pasak, umumnya dipilih bahan yang mempunyai kekuatan tarik 60
(kg/m2) atau lebih kuat dari bahan porosnya. Namun, terkadang sengaja dipilih
bahan yang lebih lemah dari poros sehingga pasak lebih dahulu rusak pada poros
atau nafnya. Hal ini dikarenakan harga pasak yang relatif lebih murah serta mudah
menggantinya.Maka untuk bahan pasak dipilih S30C dikarenakan kekuatan
tariknya lebih rendah dari poros.Tabel untuk merencanakan bahan konstruksi pasak
ditunjukkan pada tabel 4.3 pada halaman sebelumnya.

C. Tekanan Permukaan Pasak yang Terjadi pada Poros

Tekanan permukaan yang terjadi pada pasak dapat dihitung dengan
membagi nilai gaya tangensial dengan panjang dan tinggi pasak. Atau dapat
dihitung dengan persamaan (3.13) :

𝐹
𝑃=
ℎ. 𝑙
257,5
𝑃= = 1,71 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
6.25

42
 D. Koreksi Kontruksi Aman
Koreksi konstruksi aman dapat ditentukan dengan membandingkan nilai
tegangan geser diizinkan dengan tegangan geser dan tekanan permukaan diizinkan
dengan tekanan permukaan.
Harga 𝑟𝑘𝑎 adalah harga yang diperoleh dengan membagi kekuatan tarik
dengan faktor keamanan 𝑆𝑓1 × 𝑆𝑓2. Harga 𝑆𝑓1 umumnya diambil 6, dan 𝑆𝑓2 dipilih
antara 1-1,5 jika beban dikenakan secara perlahan-lahan, antara 1,5-3 jika
dikenakan dengan tumbukan ringan, dan antara 2-5 jka dikenakan secara tiba-tiba
dan dengan tumbukan berat. Karena pada mesin pencacah rumput pembebanan
dilakukan secara spontan dan tiba-tiba dengan nilai asumsi minimum, maka 𝑆𝑓2
dipilih nilai 2. Berikut merupakan persamaan dari 𝑟𝑘𝑎.
𝜎𝑏
𝑟𝑘𝑎 =
𝑆𝑓 1 × 𝑆𝑓2
48 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
=
6×2
= 4 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝑟𝒌𝒂 ≥ 𝑟𝒌
4 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ≥ 1,71 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 Konstruksi Aman
Kemudian, perhitungan untuk menghindari kerusakan permukaan samping pasak
akibat tekanan bidang juga diperlukan. Harga tekanan permukaan yang diizinkan
𝑃𝑎 adalah sebesar 8 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 untuk poros dengan diameter kecil, 10 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
untuk poros dengan diameter besar, dan setengah dari harga-harga diatas untuk
poros berputaran tinggi. Karena diameter poros yang diperoleh 17 mm maka
diambil tekanan izin 10 𝑘𝑔/𝑚𝑚2.
𝑷𝒂 ≥ 𝑷
10 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ≥ 1,71 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 Konstruksi Aman
4.1.4 Perencanaan Bantalan
➢ Data Perencanaan Poros
• Torsi = 2.189 𝑘𝑔. 𝑚𝑚
• Diameter Poros = 17 mm

43
 A. Gaya Tangensial yang Timbul (𝑤0)
Gaya tangensial yang timbul pada bantalan merupakan gaya yang bekerja
pada poros lurus dengan diameter (17 mm). Gaya tangensial akibat putaran poros
tersebut dapat dihitung melalui persamaan (3.15) :
2. 𝑇
𝑤0 = 𝐹𝑡 =
𝑑𝑠
2 . 2.189
𝑤0 = 𝐹𝑡 = = 257,5 𝑘𝑔𝑓
17
B. Gaya Radial (𝑭𝒓)
𝐹𝑡 257,5
𝐹𝑡𝑏 = = = 128,7 𝑘𝑔𝑓
2 2
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡𝑏. tan 𝛼0
𝐹𝑟 = 128,7 × tan 20
𝐹𝑟 = 46,3 𝑘𝑔𝑓
C. Beban Equivalen pada Bantalan (𝑷𝒓)
𝑃𝑟 = 𝑋. 𝑉. 𝐹𝑟
𝑃𝑟 = 0.56 × 1 × 46,3 = 25,9 𝑘𝑔𝑓

44
 A. Pemilihan Bantalan
Berdasarkan diameter poros yang telah direncanakan, bantalan dipilih
berdasarkan katalog berikut :

Gambar 4.5 Katalog Bearing 6004

Sumber : 6003 - Deep groove ball bearings | SKF

A. Faktor Umur Bantalan

Bantalan yang dipilih dengan kode 6003 memiliki diameter cincin dalam 17
mm, dan diameter cincin luar 35 mm. Maka umur bantalan dapat dihitung melalui
persamaan (3.21) :
33,3 1⁄3
𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐹𝑛 = ( )
𝑛
33,3 1⁄
3
𝐹𝑛 = ( ) = 0,35
756,25

45
 Setelah nilai faktor kecepatan diperoleh, maka faktor umur (𝐿ℎ) dapat
dihitung. Untuk nilai kapasitas nominal dinamis spesifik (C) pada jenis bantalan
yang dipilih diperoleh pada tabel 4.6 berikut.
Tabel 4.5 Pemilihan Kapasitas Dinamis & Statis Bantalan

Sumber: Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin.1978.Halaman 143

Dari tabel tersebut diperoleh nilai C pada dimensi bantalan yang telah
dipilih sebesar 470 kg, dengan 𝑃𝑟 merupakan nilai equivalen. Maka diperoleh:
𝐶
𝐹ℎ = 𝐹𝑛.
𝑃𝑟
= 0,35 . 470 = 6,3
25,9

Maka setelah didapat nilai faktor umur bantalan, maka umur bantalan
dapat diketahui dengan persamaan (3.20) dibawah ini.

46
 𝐿ℎ = 500 . 𝐹ℎ3
𝐿ℎ = 500 . 6,33
𝐿ℎ = 456.336 menit
Hasil yang didapat dikonversi menjadi tahun sehingga didapatkan faktor umur
bantalan selama 8 bulan

B. Beban Dinamis Pada Bantalan

Beban dinamis yang diterima bantalan dapat dihitung melalui persamaan
(3.21) berikut ini:
𝐹ℎ
𝐶 = 𝑃𝑟
𝐹𝑛
9,7
𝐶 = 16,8 = 465,6 𝑘𝑔
0,35

C. Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada bantalan apabila kapasitas nominal
dinamik lebih besar daripada kapasitas nominal statis pada dimensi bantalan
yang telah dipilih.
𝐶 > 𝐶𝑂
465,6 𝑘𝑔 > 296 𝑘𝑔 Kontruksi Aman

4.1.5 Perencanaan Sabuk dan Puli

A. Data Teknis Terkait Perencanaan Puli dan Sabuk :
❖ Daya Rencana : 1 KW
❖ Putaran Poros (𝑛1) : 1500 RPM
❖ Putaran Poros (𝑛2) : 756,25 RPM
❖ Diameter Poros : 17 mm

47
 B. Pemilihan Sabuk
Pemilihan tipe sabuk ditentukan berdasarkan daya rencana dan putaran pada
puli kecil. Pemilihan penampang sabuk-V dapat ditentukan berdasarkan diagram
berikut.

Gambar 4.6. Diagram Pemilihan Sabuk-V

Sumber : Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.1978.
Halaman 164

C. Diameter Nominal Puli

Untuk menentukan diameter minimum puli berdasarkan tipe penampang
sabuk-V yang telah dipilih, dapat ditentukan berdasarkan tabel 4.10 berikut.

48
 Tabel 4.6 Ukuran Puli-V

Sumber : Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta:
Pradnya Paramitha, 1978, Halaman 166.

D. Perbandingan Putaran
Karena sabuk-V biasa dipakai untuk menurunkan putaran, maka
perbandingan yang umum dipakai ialah perbandingan reduksi 𝑖 (𝑖 > 1), dimana :
𝑛1
=𝑖
𝑛2

1500 𝑅𝑃𝑀
𝑖= = 1,98
756,25 𝑅𝑃𝑀

E. Diameter Puli Transmisi

Maka dari tabel 4.7 ukuran puli-V dipilih diameter puli kecil yaitu sebesar
𝑑𝑝 = 75 𝑚𝑚, dimana pemilihan tersebut berdasarkan persediaan diameter minimal
untuk ukuran puli yang ada dipasaran.
Maka untuk diameter puli besar dirumuskan dengan :
𝐷 𝑝 = 𝑑𝑝 × 𝑖

49
 = 75 𝑚𝑚 × 1,98
= 148,5 𝑚𝑚 ≈ 150 mm
F. Kecepatan Linear Sabuk
Keceptan linear sabuk (V) dapat diperoleh melalui persamaan (3.26) :
𝜋 × 𝑑𝑝 × 𝑛1
𝑉=
60 × 1000
3,14 × 75 × 1500 𝑅𝑃𝑀
=
60 × 1000
= 5,88 𝑚/𝑠
G. Perencanaan Panjang Sabuk
Untuk menentukan panjang sabuk (L) maka terlebih dahulu diketahui jarak
sumbu poros (C) pada puli untuk bisa diinput pada persamaan panjang sabuk. Untuk
mencari nilai C dapat dihitung dengan melihat pemilihan nilai faktor 1,0 – 2,0 dari
diameter puli terbesar.
C = 520 . 1
= 520 mm
Maka dapat dihitung Panjang sabuk sebagai berikut.
𝜋 1 2
𝐿 = 2𝐶 + (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)
2 4𝐶
3,14 1
= 2(520) + (75 + 150) + (150 − 75)2
2 4(520)
= 1.395 𝑚𝑚

4.1.6 Perencanaan Flywheel

A. Data Teknis Terkait Flywheel
❖ Massa Flywheel : 20 Kg
❖ Diameter Luar Flywheel : 300 mm
❖ Diameter Dalam Flywheel : 17 mm
❖ Ketebalan Flywheel : 40 mm
❖ Putaran Yang Dihasilkan : 756,25 Rpm
❖ Putaran Minimum : 0 Rpm

50
B. Kecepatan Sudut Flywheel (𝜔)
Mencari kecepatan sudut (𝜔) dapat menggunakan persamaan
(3.28) sebagai berikut :
Diketahui :
𝑛𝑓𝑙𝑦𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙 = 756,25 𝑟𝑝𝑚
2𝜋𝑛
𝜔1 =
60 𝑠
2(3,14)(756,25)
𝜔1 =
60 𝑠
𝜔1 = 79,15 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐
Diketahui :
𝑛𝑓𝑙𝑦𝑤ℎ𝑒𝑒𝑙 minimum = 0 rpm
Maka,
2𝜋𝑛
𝜔0 =
60 𝑠

2(3,14)(0 𝑟𝑝𝑚)
𝜔0 =
60 𝑠
𝜔0 = 0 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐
C. Momen Inersia Massa Flywheel (I)
Momen inersia massa pada flywheel dapat dicari menggunakan
persamaan (3.29) sebagai berikut :
Flywheel Termasuk bola pejal maka,
1
𝐼 = 𝑚 𝑟2
2
Diketahui :
Massa flywheel (𝑚) : 20 Kg
Jari jari luar Flywheel (𝑟0) : 150 mm
Jari jari dalam flywheel (𝑟𝑖) : 8,5 mm
Maka,

51
 1 2
𝐼 = 𝑚 (𝑟0 − 𝑟𝑖)
2
𝐼 = 1 (20)(150 𝑚𝑚 − 8,5𝑚𝑚)2
2
𝐼 = 0,20 𝑘𝑔. 𝑚2

D. Torsi Flywheel
Torsi pada flywheel dapat dicari melalui Persamaan (3.30) sebagai
berikut :
𝑇 = 𝐼. 𝑎
Diketahui :
Momen inersia flywheel (I) : 0,20 kg.𝑚2
Kecepatan sudut flywheel (⍵) : 79,15
𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐

∆𝑡 : 15 detik
Waktu ini diambil berdasarkan flywheel yang tetap berputar
selama 15 – 18 detik disaat input sudah berhenti mensuplai daya ke mesin
pencacah rumput.
Mencari 𝑎
𝜔1 − 𝑤 0
𝑎=
∆𝑡
79,15 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐 − 0 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐
𝑎=
15 𝑠

𝑎 = 5,27 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐2
Maka,
𝑇 = 𝐼. 𝑎

𝑇 = (0,20𝑘𝑔. 𝑚2)(5,27 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑐2)

T = 10,3 N.m

Hasil perhitungan torsi flywheel lebih besar 50% dari torsi pada poros
Sehingga dapat membantu menstabilkannya proses pemotongan yang efisien.

52
 4.2 Pembuatan Produk
1. Tahapan pembuatan produk
Berikut adalah table dari tahapan proses pembuatan produk
mesin pencacah rumput.
Minggu
Tanggal Kegiatan Catatan Dokumentasi
Ke-

Konsultasi
Sabtu, 20
Perancangan dan
1 Agustus
gamba kerja
2022
produk

Konsultasi
Sabtu, 27
Perancangan dan
2 Agustus
gamba kerja
2022
produk

Konsultasi
Sabtu, 3
Perancangan dan
3 September
gamba kerja
2022
produk

Sabtu, 10 Konsultasi RAB

4 September produk yang
2022 akan dibuat

Sabtu, 17 Pembelian Alat

5 September dan Bahan
2022 Produk

Sabtu, 24 Pembelian Alat

6 September dan Bahan
2022 Produk

53
 Proses
Sabtu, 1 pembuatan
7 Oktober rangka mesin
2022

Sabtu, 8 Proses
8 Oktober pembuatan
2022 rangka mesin

Sabtu, 15 Proses
9 Oktober pembuatan Poros
2022 Penggerak

Sabtu, 22 Proses
10 Oktober Pembuatan Pisau
2022 Pencacah

Sabtu, 29 Proses
11 Oktober Pembuatan
2022 Pisau Pencacah

54
 Proses
Sabtu, 5
Pembuatan
12 November
Casing Pisau
2022
Pencacah

Proses
Sabtu, 12
Pembuatan
13 November
Casing Pisau
2022
Pencacah

Sabtu, 19
Proses
14 November
Assambley bahan
2022

Sabtu, 26
Proses
15 November
Assambley bahan
2022

Sabtu, 3
16 Desember Finising
2022

55
 2. Rincian Anggaran Biaya Produk

No Nama Barang Jumlah Satuan Harga

1 Besi siku 3 batang Rp 330.000
2 Bearing pillow block 2 Pcs Rp 90.000
3 Pulley 2 Pcs Rp 350.000
4 V Belting 1 Pcs Rp 85.000
5 Flywheel 1 Pcs Rp 328.000
6 Blade/Pisau 1 Pcs Rp 150.000
7 Rivet 1 Box Rp 30.000
8 Motor AC 300 Watt 1 Unit Rp 437.000
9 Elektroda RB-26 2,6 mm 1 Box Rp 159.000
TOTAL Rp 1.959.000

56
 BAB V. PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukannya perhitungan, maka dapat diambil kesimpulan dari
perancangan mesin perajang serbaguna, adalah :
1. Daya rencana oleh motor AC sebesar 1,1 kW dengan putaran 1500 RPM.
2. Semua komponen pada perancangan mesin perajang ini seperti poros,
pasak, bantalan, puli, dan sabuk memiliki tingkat keamanan yang baik.
3. Poros yang dirancang yaitu 17 mm.
4. Bahan poros yang digunakan yaitu, Baja karbon kontruksi mesin (JIS G
4501) yang memiliki lambang S30C.
5. Panjang sabuk adalah 1.395 mm.

5.2 Saran
Perencanaan mesin perajang serbaguna ini masih banyak kekurangan,
sehingga diperlukan penelitian lebih lanjut mengenai perencanaan mesin ini agar
elemen mesin yang digunakan sesuai dengan lapangan dan sesuai atau mendekati
dengan hasil perhitungan dari perencanaan mesin perajang serbaguna.

57
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Ambiyar. 2008. Teknik Pembentukan Pelat. Jakarta: Depdiknas.

[2] Sularso dan Suga, Kiyokatsu. 2004. Dasar Perencanaan dan Pemilihan
Elemen Mesin. Jakarta : Pradnya Paramita.
[3] Subandriyo, D.D. Anggoro, Hadiyanto. 2012. Optimasi Pengomposan
Sampah Organik Rumah Tangga Menggunakan Kombinasi Aktivator Em4
Dan Mol Terhadap Rasio C/N. Jurnal Ilmu Lingkungan, Vol. 10, 70-75.
[4] P. Lumbanraja. 2014. Prisnsip Dasar Proses Pengomposan. Paper dan
Presentasi Bioteknologi Tanah, Pupuk Hayati dan Aplikasinya.
[5] Abbas.1996. Usaha Ternak Sapi. Kanisius. Yogyakarta
[6] Anonimous. 2001. Pengawetan Hijauan Pakan Ternak (Silase). Proyek
Peningkatan Sapi Perah Dirjen Peternakan – JICA Japan. Dinas
Peternakan Jawa Barat
[7] Kiyokatsu Suga dan Sularso. 1980. Dasar Perencanaan dan Pemilihan
Elemen Mesin. Jakarta : Pradnya Paramita.
[8] K. Gieck. 2005. Kumpulan Rumus-rumus Teknik. Cetakan 6, alih
bahasaBrotodirejo, R.S. Jakarta: Pradnya Paramita.
[9] Supriadi. 2013. Macam bahan pakan sapi dan kandungan gizinya. Bptp-
Diy@litbang.pertanian.go.id
[10] Dangi, Jignesh. Tanpa tahun. Theory of Machine (1MEB25) ; Chapter – 11
: Flywheel

58
LAMPIRAN

59
60
61
62
63
64
65
66