LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

DIsusun Oleh:

Nama : Umar Ramadhan

NPM : 51119090

Kelas : Mesin Sabtu Pagi

LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR

JURUSAN TEKNIK MESIN

BEKASI
 2023

KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji syukur kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat serta
karunia-Nya penulisan sebuah Laporah Akhir Tugas Praktikum Proses Produksi yang
merupakan salah satu langkah menuju tahap akhir untuk memperoleh hasil nilai studi di
Program Studi S1 - Teknik Mesin Universitas Dian Nusantara.

Penulis menyadari kekurangan-kekurangan dalam penyusunan Laporan Akhir

Tugas Praktikum ini tidak mungkin terwujud tanpa dukungan dari berbagai pihak.
Dalam kesempatan ini penulis sampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada
yang terhormat:

1. Bapak. Ir. Margono Sugeng. M.Sc. selaku Dekan Universitas Dian Nusantara.

2. Bapak ir.Komarudin. MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin

Universitas Dian Nusantara.

3. Asisten dan crew Lab Gunadarma yang sudah membantu selama praktikum

4. Seluruh teman-teman yang turut membantu dalam penulisan.

Penulis menyadari bahwa dalam menulis laporan praktikum ini terdapat

kekurangan dan keterbatasan, oleh karena itu kritik dan saran yang sifatnya
membangun untuk kesempurnaan dan kemajuan penulis dimasa yang akan datang
sangat diharapkan.

Akhir kata penulis berharap semoga tugas ini dapat bermanfaat bagi seluruh
pembaca.

Bekasi, 06 Maret 2023

 Penulis

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ..................................................................................... ii

DAFTAR ISI.................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................
DAFTAR TABEL ...........................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................
1.3 Batasan Masalah ......................................................................
1.4 Tujuan Penulisan.....................................................................
1.5 Metode Penulisan ....................................................................
1.6 Sistematika Penulisan .............................................................

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Kerja Bangku...........................................................................
2.1.1 Pemotongan.................................................................
2.1.2 Ragum..........................................................................
2.1.3 Penitik..........................................................................
2.1.4 Mistar Baja...................................................................
2.1.5 Mistar Siku...................................................................
2.1.6 Gergaji Tangan.............................................................
2.1.7 Hand Tap......................................................................
2.1.8 Senay............................................................................
 2.1.9 Kikir.............................................................................
2.1.10 Jangka Sorong..............................................................
2.2 Mesin Bubut.............................................................................
2.2.1 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Proses Bubut.......
2.2.2 Komponen Mesin Bubut..............................................
2.2.3 Membubut Tirus.............................................................
2.2.4 Membubut Ulir…................................................................
2.2.5 Penjelasan Fungsi Pahat dan Pengaplikasiannya...............
2.2.6 Bentuk Pengasahan Pahat…................................................
2.2.7 Perhitungan Dalam Proses Pembubutan…..........................
2.2.8 Geram...................................................................................

2.3 Mesin Frais..............................................................................

2.3.1 Klasifikasi Proses Frais................................................
2.3.2 Bagian – Bagian Mesin Frais.......................................
2.3.3 Kecepatan Potong dan Pemakanan..............................
2.3.4 Macam - Macam Pisau Frais........................................
2.3.5 Menentukan Cutter.......................................................
2.3.6 Metode Pemotongan Pada Kerja Frais.........................
2.3.7 Kepala Pembagi...........................................................
2.3.8 Cara Kerja Kepala Pembagi.........................................
2.3.9 Melepaskan Piring Pembagi........................................
2.3.10 Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi...........
2.3.11 Memasang Benda Kerja Pada Cekam Universal.........
2.3.12 Cara Menghitung Roda Gigi........................................
2.4 Pengelasan................................................................................
2.4.1 Perbedaan Mesin Las AC, DC dan AC-DC.................
2.4.2 Jenis - Jenis Pengelasan...............................................
2.4.3 Jenis Sambungan..........................................................
 2.4.4 Jenis Las Berdasarkan Geometrinya.................................
2.4.5 Kode Kawat Las...........................................................
2.4.6 Posisi Pengelasan.........................................................
2.4.7 Ciri-ciri Penyambungan...............................................
2.4.8 Cacat Las.....................................................................
2.4.9 Perhitungan Pengelasan...............................................

BAB III PROSES KERJA

3.1 Flowchart..................................................................................
3.2 Penjelasan Flowchart ................................................................
3.2.1 Mulai.............................................................................
3.2.2 A...................................................................................
3.2.3 B...................................................................................
3.2.4 C...................................................................................
3.2.5 D...................................................................................

BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan...............................................................................
4.2 Saran.........................................................................................

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Ragum................................................................................. 4
Gambar 2.2 Penitik................................................................................. 5

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus....................................................... 11
Tabel 2.2 Kecepatan Potong............................................................... 12

DAFTAR RUMUS
Halaman
Rumus 2.1 Pembuatan Sudut Tirus....................................................... 17
Rumus 2.2 Kecepatan Potong............................................................... 18

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 KRS
Lampiran 2 Fotocopy Kartu Praktikum
Lampiran 3 Tugas Pendahuluan (TP)
Lampiran 4 Gambar Proyeksi Manual Sebelum
Lampiran 5 Gambar Proyeksi Manual Sesudah

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
 Praktikum merupakan sebuah ajang bagi mahasiswa/i untuk menerapkan antara
sikap, kemampuan dan keterampilan yang yang diperoleh mahasiswa di bangku
kuliah. Dengan mengikuti praktikum diharapkan dapat menambah pengetahuan,
keterampilan dan pengalaman mahasiswa dalam dunia kerja sebenarnya.
Praktikum merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah Proses
Produksi Teknik Mesin Universitas Dian Nusantara melalui praktikum di
laboratorium agar mahasiswa mendapatkan kesempatan untuk mengembangkan cara
berfikir, menambah ide-ide yang berguna dan dapat menambah pengetahuan
mahasiswa sehingga dapat menumbuhkan rasa disiplin dan tanggung jawab
mahasiswa terhadap apa yang ditugaskan kepadanya.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan pokok permasalahan yang terdapat pada latar belakang maka
laporan praktikum ini diambil rumusan masalah yang akan dibahas, yaitu:
a. Melaksanakan praktik mebuat palu chipping dengan menggunakan
mesin yang sudah disediakan.
1.3 Batasan Masalah
Sebagai arahan serta acuan dalam penulisan laporan akhir praktikum agar sesuai
dengan pelaksanaan serta tujuan praktikum yang diharapkan.
1.4 Tujuan Penulisan
Maksud dan tujuan dari praktikum ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat
dalam kelulusan mata kuliah Proses Produksi di program studi Teknik. Fakultas
Teknik Mesin S1, Universitas Dian Nusantara dengan bobot tiga SKS. Selain itu,
Tujuan dilaksanakannya praktikum adalah sebagai berikut:
a. Melakukan kegiatan-kegiatan praktikum mebuat palu chipping
b. Mengenal dan memperluas wawasan penggunaan alat & mesin
laboratorium
1.5 Metode Penulisan
Metode penulisan praktikum ini dan penyusunan laporan adalah sebagai berikut:
 a. Interaksi dengan asisten lab yang berada di bengkel pelaksanaan
praktikum
b. Studi literatur dengan mengambil materi yang berhubungan dengan
materi yang telah didapat dilapangan guna mengembangkan penulisan
laporan dan landasan teorinya.
1.6 Sistematika Penulisan
Ruang lingkup penulisan laporan praktikum dilakukan di Laboratorium LTMDE
Gunadarma

BAB II
LANDASAN TEORI
3.1 Kerja Bangku
Kerja bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai dalam mengerjakan benda
kerja secara manual. Pekerjaan kerja bangku melakukan penekanan pada pembuatan
benda kerja dengan alat tangan, dan dilakukan di bangku kerja. Praktek kerja bangku
melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat kerja yang baik dan benar, serta
mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar tertentu sesuai dengan lembar
kerja yang ditentukan. Hal ini dapat tercapai jika mahasiswa melakukan pekerjaan
dengan baik sesuai dengan peraturan dan tata cara pengerjaan praktek kerja bangku.
Terlebih dahulu mengetahui dan memahami tentang peralatan-peralatan kerja
tangan. seperti contohnya: mistar baja, jangka sorong, rolmeter, mikrometer, dan lain-
lain. Berikut dibawah ini adalah contoh-contoh peralatan tangan dan alat ukur yaitu:
2.1.1 Pemotongan
Cutting adalah proses pemotongan kain mengikuti pola yang terdapat pada
kertas marka, atau memotong kain dengan mengikuti pola yang terdapat pada kain
sehingga di peroleh potongan sesuai pola ukuran garmen/pakaian yang direncanakan
dan sudah dicek kebenarannya oleh bagian marker dan pemeriksaan mutu (QC) potong.
2.1.2 Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja saat melaksanakan pekerjaan
mekanik seperti mengikir, menggergaji, mengebor, memahat dan lain-lain. Agar benda
kerja tidak mengalami kerusakan/luka maka pada mulut ragum dilengkapi dengan vice
klem.
Pemasangan ragum pada meja kerja harus disesuaikan dengan tinggi pekerja
yang akan bekerja. Sebagai patokan adalah apabila ragum dipasang pada meja kerja,
maka tinggi mulut ragum harus sebatas siku dari pekerja pada posisi berdiri sempurna.
Hal-hal yang perlu diperhatikan atau yang perlu dipedomani dalam penjepitan
benda kerja pada ragum adalah sebahai berikut :
a. Gunakan pelapis rahang ragum untuk mencegah benda kerja agar tidak rusak
permukaannya.
 b. Penjepitan benda kerja harus rata, artinya permukaan benda kerja yang keluar
dari rahang ragum harus lurus dan sejajar dengan rahang ragum.
c. Untuk penjepitan benda kerja yang berlubang seperti pipa yang tipis
digunakan bahan tambahan lain yang dimasukkan kedalam pipa, sehingga pipa
yang dijepit tidak akan mengalami kerusakan atau berubah bentuk. Untuk
penjepitan benda kerja yang tipis (pelat tipis) gunakan landasan dari kayu.
Landasan tersebut dijepit pada rahang ragum.

Gambar 2.1 Ragum

2.1.3 Penitik
 Penitik dapat digunakan untuk menitik bagian benda kerja yang akan di bor.
Bentuk penitik yang sering digunakan adalah silinder yang dikartel dengan ujung tirus
yang bersudut 250°sampai 300°.

Gambar 2.2 Penitik

Gambar 2.3 Penggunaan Penitik

2.1.4 Mistar Baja

 Mistar baja ini berfungsi untuk mengukur benda kerja yang berukuran pendek,
selain itu juga dapat dipakai untuk membimbing penggoresan dalam melukis batangan
pada pelat yang digunakan, ukuran panjang dari mistar baja ini bermacam macam, ada
yang berukuran 300 mm, 500mm, 600mm dan 1000mm.

Gambar 2.4 Mistar Baja

2.1.5 Mistar Siku

Alat ini digunakan untuk menyiku ketelitian dari benda kerja, ukuran
panjangnya 300mm, terbuat dari bahan baja.

Gambar 2.5 Mistar Siku

 Gambar 2.6 Penggunaan Mistar Siku

2.1.6 Gergaji tangan

Gergaji besi dengan fungsi untuk menggergaji lapisan besi atau besi tipis, karena
bentuknya yang demikian beda dengan gergaji kayu, geriginya yang kecil dan ujung
depan dan belakangnya ada pemuntir yang gunanya untuk mengencangkan dan
menggendorkan gergaji besi. Gergaji besi terdiri dari sengkang dan daun gergaji.,
sengkang adalah alat pegangan untuk menggergaji sedangkan daun gergaji ada yang
mempunyai gigi berbentuk lurus dan berbentuk zig sak.

Gambar 2.7 Gergaji Tangan

Gambar 2.8 Bilah Gergaji
2.1.7 Hand Tap
Tap adalah peralatan yang digunakan untuk pembuatan ulir pada suatu benda
kerja, dilengkapi dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar disesuaikan besar
kecilnya diameter tap.

Gambar 2.9 Hand Tap

2.1.8 Sney
Sney adalah alat untuk membuat ulir, Pada proses pembuatan ulir, sney
dipegang oleh tangkai sney. Sney yang biasa digunakan untuk pembuatan ulir adalah
sney pejal dan sney bercelah.

Gambar 2.10 Sney Pejal

Gambar 2.11 Sney Bercelah

2.1.9 Kikir
Kikir adalah alat perkakas tangan yang berguna untuk pengikisan benda kerja.
Kegunaan kikir pada pekerjaan penyayatan untuk meratakan dan menghaluskan suatu
bidang, membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya, membuat
rata dan sejajar, membuat bidang-bidang berbentuk dan sebagainya. kikir mempunyai
beberapa jenis yang disesuaikan untuk fungsinya dan kebutuhannya diantaranya adalah:
a. Berbentuk kotak dan pipih, kikir gepeng (kikir plat) biasanya digunakan
untuk meratakan bidang kerja supaya datar dan sejajar tegak lurus.
b. Berbentuk segi empat (files square) berfungsi menciptakan rata dan
menyiku antraea bidang satu dengan bidang lainnya, agar permukaan benda
kerja bisa dibentuk berbentuk siku.
c. Berbentuk segi tiga (files triangle) memiliki bentuk segi tiga dengan
ujungnya yang berbentuk segitiga kecil. berfungsi untuk meratakan dan
menghaluskan permukan dimana sudutnya berbentuk 60° atau lebih besar.
d. Kikir pisau adalah kikir yang memiliki ketebalan yang pipih, pada sisi
lainnya lebih sedikit tebal. berfungsi untuk menghaluskan sebuah sudut 60° tau
yang lebih kecil.

Gambar 2.12 Kikir

2.1.10 Jangka Sorong
Jangka sorong adalah alat ukur yang mempunyai ketelitian ukur hingga
seperseratus millimeter. Kegunaan Jangka Sorong adalah:
1. Mengukur diameter luar benda
2. Mengukur diameter dalam benda
3. Mengukur kedalaman benda

Gambar 2.13 Jangka Sorong

3.2 Mesin Bubut
Mesin bubut adalah mesin perkakas yang proses pemotongan dilakukan dengan
pemutaran benda kerja (turning cutting metal process). Benda kerja yang diproses
adalah benda kerja yang berbentuk silinder baik solid shaft ataupun hollow shaft. Benda
kerja dicekam oleh chuck, dalam proses pemotongan tersebut benda kerja berputar
sesuai putaran motor yang kita atur, pengaturan putaran motor disesuaikan oleh
diameter dari benda kerja.. Proses pemotongan menggunakan tool cutting yang
dipasang pada penjepitnya dan ujung tool tersebut sejajar dengan center yang dipasang
pada tail stock.

Gambar 2.14 Bagian-Bagian Mesin Bubut

2.2.1 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Proses Bubut
Yang dimaksud dengan parameter pemotongan pada proses pembubutan adalah,
informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari
teknologi proses pemotongan/ penyayatan pada mesin bubut diantaranya. Parameter
pemotongan pada proses pembubutan meliputi: kecepatan potong,
(Cutting speed - Cs), kecepatan putaran mesin (Revolution Permenit - Rpm), kecepatan
pemakanan (Feed – F) dan waktu proses pemesinannya.
 Kecepatan potong (Cutting speed – Cs )
kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat
potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan
panjang/ waktu (meter/menit atau feet/ menit). Ilustrasi kecepatan potong
pada poroses pembubutan,

Gambar 2.15 Ilustrasi kecepatan potong proses pembubutan

Pada gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan potongnya (Cs) adalah: Keliling
lingkaran benda kerja (π.d) dikalikan dengan putaran (n). atau: Cs = π.d.n Meter/menit.
Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
n : putaran mesin/benda kerja
(putaran/menitRpm)
π : nilai konstanta = 3,14
 Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan
pada proses pemesinan, sudah teliti/diselidiki para ahli dan sudah patenkan pada
ditabelkan kecepatan potong. Sehingga dalam penggunaannya tinggal menyesuaikan
antara jenis bahan yang akan dibubut dan jenis alat potong yang digunakan. Sedangkan
untuk bahan-bahan khusus/spesial, tabel Cs-nya dikeluarkan oleh pabrik pembuat bahan
tersebut.
Tabel 2.1 Kecepatan Potong Bahan
Pahat Bubut HSS Pahat Bubut Karbida
Bahan
m/men Ft/min M/men Ft/min

Baja lunak (Mild 100 - 800

18 -21 60 - 70 30 - 250
Steel)
Besi Tuang (cast
14 -17 45 - 55 45 - 150 150 - 500
iron)

Perunggu 21 - 24 70 - 80 90 - 200 300 - 700

Tembaga 45 - 90 150 -300 150 – 450 500 - 1500

Kuningan 30 - 120 100 - 400 120 - 300 400 - 1000

Alumunium 90 - 150 300 - 500 90 -180 a. - 600

Pada tabel kecepatan potong (Cs) juga disertakan jenis bahan alat
potongnya. Yang pada umumnya, bahan alat potong dikelompokkan menjadi
dua macam, yaitu HSS (High Speed Steel) dan karbida (carbide). Pada tabel
tersebut menunjukkan bahwa dengan alat potong yang bahannya karbida,
kecepatan potongnya lebih besar jika dibandingkan dengan alat potong HSS.
 Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Revolution Per Menit - Rpm)
Yang dimaksud kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan
kecepatan putar mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau
penyayatan dalam satuan putaran/ menit. Maka dari itu untuk mencari
besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan
potong dan keliling benda kerjanya. nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan
sudah ditetapkan secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam proses
penyayatan adalah putaran mesin/benda kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk
menghitung putaran mesin bubut adalah:
N = 1000 Cs RPM
П.d

2.2.2 Komponen Mesin Bubut

Mesin ini mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi sebagai pengubah
bentuk dan ukuran benda dengan jalan menyayat benda tersebut dengan suatu pahat
penyayat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam
bergerak kekanan / kekiri searah dengan sumbu mesin bubut menyayat benda pekerjaan.
Ukuran mesin bubut ini diukur dari jarak senter dari kepala tetap sampai senter
kepala lepas, ini merupakan jarak terpanjang dari benda kerja yang bisa dibubut. Dan
tergantung pula tinggi/jarak dari ujung senter ke permukaan alas mesin (bed) yakni
sebagai ½ diameter benda kerja yang bisa dikerjakan. Macam mesin bubut antara lain :
a. Mesin Butut Turet Horizontal Otomatis
b. Mesin Bubut Turet Vertikal
c. Mesin Bubut Tugas Berat
d. Mesin bubut Senter
e. Mesin bubut Horisontal
f. Mesin Bubut Revolver (Pistol)
g. Mesin Bubut Otomatis
h. Mesin Bubut Korsel
 i. Mesin Bubut Penyalin
j. Mesin Bubut vertikal
k. Mesin Bubut Tugas berat
l. Mesin Bubut Pencekam Vertikal stasiun Majemuk

Bagian-bagian Mesin Bubut

Bagian-bagian utama dari suatu mesin bubut adalah : Alas mesin, kepala tetap,
kepala lepas, eretan dan mekanik percepatan.

Gambar 2.15 Bagian-bagian mesin bubut

1. Alas Mesin
alas mesin adalah kerangka utama mesin bubut, yang diatas kerangka
tersebut ada eretan serta kepala lepas bertumpu serta bergerak, adapun
alas mesin (bed) berbentuk V datar atau rata.
2. Kepala Tetap
Didalam kepala tetap, spidel utama terpasang pada bantalan, fungsinya
untuk memindahkan putaran kebenda kerja, spindel harus terpasang kuat
dan terbuat dari baja yang kuat, pada umumnya bagian dalam spindel
dibuat berlubang.
3. Kepala Lepas
Kepala lepas adalah bagian mesin bubut yang letaknya disebelah kanan
mesin dan dipasang diatas alas mesin. Kepala lepas dipakai sebagai
penyangga benda kerja yang panjang, mengebor dan meluaskan lubang
(reamer), kepala lepas dilengkapi dengan kerucut Morse, gunanya untuk
memasang alat-alat yang akan dipasang pada kepala lepas seperti : Bor,
remer, senter jalan dan lain-lain. Kepala lepas dapat diangkat dari alas
mesin (bed) dan dapat dipasang terkunci dengan baut pengikat, roda
pada kepala lepas dapat dipakai untuk menggerkkan konis, dengan konis
itu selubung (Sleeve) dapat terkunci, ada kepala lepas yang selubungnya
digerakkan dengan hidrolik atau kompresor udara, untuk ini tekanan
pada benda kerja dapat sama rata.
4. Eretan
Eretan terdiri dari : sadel/pelana, eretan melintang , eretan kombinasi,
pemegang pahat, kotak apron. Eretan adalah penopang utama dan
pembawa pahat bubut, yang dapat disetel, eretan ini terdiri dari : sadel,
eretan melintang, eretan atas dengan penjepit pahat dan apron (kotak
mekanik pengatur).
5. Mekanik Percepatan
Poros pembuat ulir (leadscew) hanya dipakai untuk membuat ulir, dari
kepala tetap, leadscew ini digerakkan melalui peti roda gigi (gear box)
apabila mur setengah (half nut) yang mencekam poros itu dihubungkan
oleh tuas penghubung maka poros berulir menggerakkan eretan dengan
arah memanjang. Kecepatan putar mesin mesin bubut itu dapat diubah-
ubah. Perubahan ini ada yang dengan :
 Mengubah kedudukan handle RPM nya.
 Mengubah kedudukan ban dari cakra tingkat yang satu kecakra
tingkat yang lainnya.
 Pada umumnya cakra ini bertingkat 3 atau 4. dengan bertingkat 3, setidak-
tidaknya kecepatan putar mesin bubut itu saebanyak 6 macam, yaitu 3 kerja
tunggal dan 3 kerja ganda. Makin kecil diameter cakra itu ditempati ban, maka
kecepatan putar benda kerja makin tinggi. Dan sebalikya mesin bubut yang
kepala tetapnya tidak bercakra tingkat, pengaturan kecepatan putarnya dapat
diatur dengan mengubah kedudukan roda gigi melalui handle, Cara ini lebih
praktis. Banyak putarannya / menit dapat dilihat pada suatu tabel yang terdapat
pada badan mesin.

2.2.3 Membubut Tirus

Pembubutan tirus adalah, proses pembubutan sebuah benda kerja dengan hasil
ukuran diameter yang berbeda antara ujung satu dengan yang lainnya. Perbedaan
diameter tersebut tentunya ada unsur kesengajaan karena hasil ketirusannya akan
digunakan untuk tujuan tertentu. Proses pembubutan tirus pada prinsipnya sama dengan
proses pembubutan lurus yaitu akan terjadi pemotongan apabila putaran mesin
berlawanan arah dengan mata sayat pahat bubutnya, yang berbeda adalah dalam
melakukan pemotongan gerakan pahatnya disetel atau diatur mengikuti sudut ketirusan
yang dikehendaki pada benda kerja. Pembubutan tirus dapat dilakukan dengan berbagai
cara diantaranya:
1. Untuk pembubutan tirus yang pendek ukurann panjangya dengan cara
membentuk pahat bubut.
2. Untuk pembubutan tirus yang sedang ukuran panjangnya dengan cara
menggeser eretan atas.
3. Untuk pembubutan tirus bagian luar yang relatif panjang ukurannya
dengan menggeser kedudukan kepala lepas.
4. Untuk pembubutan tirus bagian luar/dalam yang relatif panjang
ukurannya dengan menggunakan perlengkapan tirus/taper attachment.
 Membubut Tirus dengan eretan atas
embubutan tirus akan menghasilkan benda kerja yang memiliki ukuran yang berbeda
diameter satu dengan lainnya pada panjang tertentu. shingga didalam proses
embubutanya diperlukan perhitungan agar mendapatkan tirus sesuai tuntutan pekerjaan.

Gambar 2.16 Bubut Tirus

Berdasarkan gambar diatas, maka pembubutan tirus dengan menggeser eretan dapat
dicarai dengan rumus:

Gambar 2.17 Rumus bubut tirus

Proses pembubutan tirus dengan eretan menggeser eretan atas dapat dilakukan dengan
dua cara yaitu, pertama: langsung mengatur pergeseran eretan atas dengan mengacu
pada garis-garis derajatnya sesuai data atau perhitungan yang ada.kedua: pengaturan
pergeseran eretan atas dengan cara mengemalkan/mengkopi pada batang tirus yana
sudah standar dengan alat bantu dial indikator .

2.2.4 Membubut Ulir

Proses pembuatan ulir bisa dilakukan pada mesin bubut. Pada mesin
bubut konvensional (manual) proses pembuatan ulir kurang efisien, karena
pengulangan pemotongan harus dikendalikan secara manual, sehingga proses
pembubutan lama dan hasilnya kurang presisi. Dengan mesin bubut yang
dikendalikan CNC proses pembubutan ulir menjadi sangat efisien dan efektif,
karena sangat memungkin membuat ulir dengan kisar (pitch) yang sangat
bevariasi dalam waktu relatif cepat dan hasilnya presisi. Ulir segi tiga tersebut
bisa berupa ulir tunggal atau ulir ganda. Pahat yang digunakan untuk membuat
ulir segi tiga ini adalah pahat ulir yang sudut ujung pahatnya sama dengan sudut
ulir atau setengah sudut ulir. Untuk ulir metris sudut ulir adalah 60°, sedangkan
ulir Whitwoth sudut ulir 55°. Identifikasi ulir biasanya ditentukan berdasarkan
diameter mayor dan kisar ulir. Misalnya ulir M5x0,8 berarti ulir metris dengan
diameter mayor 5 mm dan kisar (pitch) 0,8 mm.

Gambar 2.18 Nama-nama bagian ulir

Selain ulir metris pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir Whitworth (sudut ulir
55°). Identifikasi ulir ini ditentukan oleh diamater mayor ulir dan jumlah ulir
tiap inchi. Misalnya untuk ulir Whitwoth 3/8” jumlah ulir tiap inchi adalah 16
(kisarnya 0,0625”). Ulir ini biasanya digunakan untuk membuat ulir pada pipa
mencegah kebocoran fluida).

Selain ulir segi tiga, pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir segi empat. Ulir segi
empat ini biasanya digunakan untuk ulir daya. Dimensi utama dari ulir segi
empat pada dasarnya sama dengan ulir segi tiga yaitu : diameter mayor,
diameter minor, kisar (pitch), dan sudut helix. Pahat yang digunakan untuk
membuat ulir segi empat adalah pahat yang dibentuk (diasah) menyesuaikan
bentuk alur ulir segi empat dengan pertimbangan sudut helix ulir. Pahat ini
biasanya dibuat dari HSS atau pahat sisipan dari bahan karbida.

Gambar 2.19 Ulir segi empat

a. Pahat ulir
Pada proses pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut manual pertama-
tama yang harus diperhatikan adalah sudut pahat. ditunjukkan bentuk pahat ulir
metris dan alat untuk mengecek besarnya sudut tersebut (60°) . Pahat ulir pada
gambar tersebut adalah pahat ulir luar dan pahat ulir dalam. Selain pahat terbuat
dari HSS pahat ulir yang berupa sisipan ada yang terbuat dari bahan karbida.
 Gambar 2.20 Proses pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan

Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan setting posisi pahat terhadap benda
kerja. Setting ini dilakukan terutama untuk mengecek posisi ujung pahat bubut
terhadap sumbu mesin bubut/ sumbu benda kerja. Setelah itu dicek posisi pahat
terhadap permukaan benda kerja , supaya diperoleh sudut ulir yang simetris
terhadap sumbu yang tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.
 Gambar 2.21 Setting pahat bubut untuk proses pembuatan
ulir luar

Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda dengan bubut rata. Hal
tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir gerak makan (f) adalah kisar
(pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel tidak terlalu tinggi (secara kasar
sekitar setengah dari putaran spindel untuk proses bubut rata). Perbandingan
harga kecepatan potong Pahat ulir metris untuk ulir luar dan ulir dalam Proses
pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan Setting pahat bubut untuk proses
pembuatan ulir luar untuk proses bubut rata (Stright turning) dan proses bubut
ulit (threading)

b. Langkah penyayatan ulir

Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu dihindari kedalaman
potong yang relatif besar. Walaupun kedalaman ulir kecil (misalnya untuk ulir
M10x1,5 , dalamnya ulir 0,934 mm) proses penyayatan tidak dilakukan sekali potong,
biasanya dilakukan penyayatan antara 5 sampai 10 kali penyayatan ditambah sekitar 3
kali penyayatan kosong (penyayatan pada diameter terdalam). Hal tersebut karena pahat
ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh hasil yang presisi dengan
proses yang tidak membahayakan operator mesin, maka sebaiknya pahat hanya
menyayat pada satu sisi saja (sisi potong pahat sebelah kiri untuk ulir kanan, atau sisi
potong pahat sebelah kanan untuk ulir kiri) . Proses tersebut dilakukan dengan cara
memiringkan eretan atas dengan sudut 29° untuk ulir metris. Sedang untuk
ulir Acme dan ulir cacing dengan sudut 29°, eretan atas dimiringkan 14,5°.

Gambar 2.22 Eretan atas diatur menyudut terhadap sumbu

tegak lurus benda kerja dan arah pemakanan pahat bubut

Proses penambahan kedalaman potong (dept of cut) dilakukan oleh eretan atas .
Proses bubut ulir dilakukan dengan cara :
1. Memajukan pahat pada diameter luar ulir
2. Setting ukuran pada eretan atas menjadi 0 mm.
3. Tarik pahat ke luar benda kerja, sehingga pahat di luar benda kerja dengan jarak
bebas sekitar 10 mm
4. Atur handel kisar menurut tabel kisar yang ada di mesin bubut, geser handel
gerakan eretan bawah untuk pembuatan ulir
5. Masukkan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm
 6. Jalankan mesin sampai panjang ulir yang dibuat terdapat goresan pahat,
kemudian hentikan mesin dan tarik pahat keluar
7. Periksa kisar ulir yang dibuat dengan menggunakan kaliber ulir (screw pitch
gage). Apabila sudah sesuai maka proses pembuatan ulir dilanjutkan. Kalau
kisar belum sesuai periksa posisi handel pilihan kisar pada mesin bubut.

Gambar 2.23 Pengecekan kisar ulir dengan kaliber ulir

8. Gerakkan pahat mundur dengan cara memutar spindel arah kebalikan, hentikan
setelah posisi pahat di depan benda kerja (Gerakan seperti gerakan pahat untuk
membuat poros lurus).
9. Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan memajukan eretan
atas.
10. Langkah dilanjutkan seperti no 7) sampai kedalam ulir maksimal tercapai.
11. Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan perlu dilakukan berulang
ulang agar beram yang tersisa terpotong semuanya.
12. Setelah selesai proses pembuatan ulir, hasil yang diperoleh dicek ukuranya
(Diameter mayor, kisar, diameter minor, sudut).

c. Pembuatan ulir ganda

Pembuatan ulir di atas adalah untuk ulir tunggal. Selain ulir tunggal ada
tipe ulir ganda (ganda dua dan ganda tiga). Pada dasarnya ulir ganda dan ulir tunggal
dimensinya sama, perbedaanya ada pada pitch dan kisar. Pada ulir tunggal pitch dan
kisar (lead) sama. Pengertian kisar adalah jarak memanjang sejajar sumbu yang
ditempuh batang berulir (baut) bila diputar 360O (satu putaran). Pengertian pitch adalah
jarak dua puncak profil ulir. Pada ulir kanan tunggal bila sebuah baut diputar satu
putaran maka baut akan bergerak ke kiri sejauh kisar. Apabila baut tersebut memiliki
ulir kanan ganda dua, maka bila baut tersebut diputar satu putaran akan bergerak ke kiri
sejauh kisar (dua kali pitch).

Gambar 2.24 Ulir tunggal, ulir ganda dua dan ulir ganda tiga
Bentuk-bentuk profil ulir yang telah distandarkan ada banyak. Proses pembuatannya
pada prinsipnya sama dengan yang telah diuraikan di atas. Gambar berikut ditunjukkan
gambar bentuk profil ulir dan dimensinya.
Gambar 2.25 Beberapa jenis bentuk profil ulir
 a. Proses Membubut Alur
Alur (grooving) pada benda kerja dibuat dengan tujuan untuk memberi
kelonggaran ketika memasangkan dua buah elemen mesin, membuat baut dapat
bergerak penuh, dan memberi jarak bebas pada proses gerinda terhadap suatu poros alur
ditentukan berdasarkan dimensi benda kerja dan fungsi dari
alur tersebut. Bentuk alur ada tiga macam yaitu: kotak, melingkar, dan V.
Untuk bentuk-bentuk alur tersebut pahat yang digunakan diasah dengan mesin gerinda
disesuaikan dengan bentuk alur yang akan dibuat. Kecepatan potong yang digunakan

Gambar 2.26 Alur untuk : (a) pasangan poros dan lubang, (b)
pergerakan baut agar penuh, (c) jarak bebas proses
penggerindaan poros

ketika membuat alur sebaiknya setengah dari kecepatan potong bubut rata. Hal
tersebutdilakukan karena bidang potong proses pengaluran relatif lebar.
 Gambar 2.26 Bentuk alur kotak, melingkar, dan V

Proses yang identik dengan pembuatan alur adalah proses pemotongan benda kerja
(parting). Proses pemotongan ini dilakukan ketika benda kerja selesai dikerjakan
dengan bahan benda kerja yang relatif panjang

Gambar 2.27 Proses pemotongan benda kerja

Beberapa petunjuk penting yang harus diperhatikan ketika melakukan pembuatan alur
atau proses pemotongan benda kerja adalah :
1. Cairan pendingin diberikan sebanyak mungkin.
2. Ujung pahat diatur pada sumbu benda kerja.
3. Posisi pahat atau pemegang pahat tepat 90o terhadap sumbu benda kerja.
4. Panjang pemegang pahat atau pahat yang menonjol ke arah benda kerja
sependek mungkin agar pahat atau benda kerja tidak bergetar.
5. Dipilih batang pahat yang terbesar.
6. Kecepatan potong dikurangi (50% dari kecepatan potong bubut rata).
7. Gerak makan dikurangi (20% dari gerak makan bubut rata).
8. Untuk alur aksial, penyayatan pertama dimulai dari diameter terbesar untuk
mencegah berhentinya pembuangan beram.
2.2.5 Fungsi pahat dan pengaplikasiannya
1. Pahat Bubut
Pahat bubut digunakan untuk memotong / menyayat benda kerja, pahat dijepit /
dipasang pada penjepit pahat (tool post), macam-macam pahat bubut :
 Pahat Kanan / Jalan kanan; digunakan untuk pembubutan rata dengan
arah gerakan pahat kekanan atau mendekati cekam pada mesin bubut.
 Pahat Kiri / jalan kiri; pahat ini berfungsi untuk membubut rata dengan
arah gerakan pemakanan pahat kekiri atau menjahui cekam pada mesin bubut.
 Pahat Kanan Kiri; pahat ini bisa digunakan untuk pembubutan rata
kekanan maupun kekiri.
 Pahat Potong; apabila benda kerja yang dibubut telah selesai dan akan
dipotong maka pemotongan tersebut memakai pahat potong ini. Biasanya pahat
ini juga sering digunakan untuk pembuatan alur.
 Pahat Muka; pada pembubutan muka pada benda kerja atau untuk
membuat benda kerja memiliki sisi muka yang rata maka pahat inilah yang
dipakai untuk membubutnya.
 Pahat Ulir; pahat ulir ini berfungsi untuk membuat ulir pada benda kerja.
Adapun bahan yang sering digunakan dalam pembuatan pahat pada mesin bubut adalah;
 High Carbon Stell (HCS), kandungan karbon 0,8 – 1,2 %. Dipakai pada
bahan lunak dengan suhu sekitar 400 derajat celcius dan diperlukan pendingin.
High Speed Stell, kandungan karbonya 0,6 – 0,8%. Dipakai pada temperatur
tinggi 1100°F , kekerasannya baik.adapun macam dari HSS itu sendiri: 18 -4-1
HSS, Molibdin HSS, Super HSS
 Paduan cor bukan besi, mengandung Krom, Kuboalt dan wolfarm,
dengan presentase lebih.
 Karbida, dibuat dengan teknik metalurgi serbuk, dimana serbuk wolfarm
karbida ditempa.
 Diamond (Intan)
 Ceramic tools (Alumunium Oksida)
2. Alat Pencekam Benda Kerja
Alat yang diguinakan sebagai alat penjepit benda kerja ada beberapa macam yakni :
 Plat Pembawa (drive plat)
 Plat Pembawa rata.
 Pencekam tiga rahang (otomatis).
 Pecekam empat rahang (disetel secara manual).

Cekam berahang tiga gunanya untuk menjepit benda-benda bulat dan bersegi beraturan
yang habis dibagi 3, misalnya bersegi 3, 6, 9 dst. Tidak diperbolehkan menjepit benda
kerja yang bentuknya segi empat, elips dll. Rahangnya umumnya dapat bergerak
otomatis bila kuncinya diputar.
Bentuk rahangnya bertingkat. Bentuk ini gunanya untuk menjepit benda kerja
yang berlubang, misalnya pipa. Cekam ini mempunyai 2 pasang rahang penjepit. Yang
sepasang untuk menjepit benda kerja yang berukuran keci dan sedang , sedangkan
sepasang lainnya untuk menjepit benda kerja yang berukuran besar.
Cekam berahang empat ini mempunyai 4 rahang, pada permukaannya terdapat
garis-garis lingkaran yang gunanya untuk mempercepat penyetelan benda kerja pada
kedudukan sentris. Rahang cekam ini dapat dibalik sehingga dapat menjepit benda kerja
berukuran besar.Gerakan rahang ada yang otomatis dan ada pula yang tidak. Yang
otomatis gunanya semata-mata untuk menjepit pekerjaan yang bulat dan segiempat.
Sedangkan yang tidak otomatis, selain untuk menjepit benda bulat dan segi empat, juga
untuk menjepit pekerjaan yang bentuknya elips dan yang tidak beraturan. Masing-
masing rahang ini hanya bergerak bila kuncinya diputar karena kedudukan rahang
tersebut harus diatur terlebih dahulu bila kita menghendaki kedudukan benda kerja itu
sentris atau sesuai dengan yang kita kehendaki. Adapun cara menyetelnya dapat
dilakukan dengan bantuan antara lain balok geser, pahat bubut atau dial indikator.

2.2.6 Bentuk Pengasahan Pahat

Pahat bubut digunakan sebagai alat potong mesin bubut untuk menyayat benda
kerja menjadi bentuk yang diinginkan.Pahat bubut harus disesuaikan dengan jenis
pekerjaan dan jenis bahan benda kerja yang akan dibubut.
Material dari pahat bubut harus mempunyai sifat-sifat :
1. Keras, sehingga sisi potong tahan untuk memotong benda kerja; ulet, agar sisi
potong tidak mudah patah;
2. Tahan panas; dan secara ekonomis lebih lambat menguntungkan.
Bebrapa material pahat bubut yang sering digunakan adalah baja perkakas bukan
paduan (unalloyed tool steel ), Baja paduan ( alloy tool steel ) termasuk didalam HSS,
Cemented carbide, Diamond tips danceramis.
Pahat bubut harus gerinda untuk mengasah sisi potong. Ini bertujuan supaya sisi potong
mempunyai sisi potong mempunyai bentuk dan lokasi yang benar terhadap
tangkainya.Selain itu bentuk dari sisi potong harus dapat menusuk benda kerja secara
efisien untuk memperoleh efesiensi yang tinggi dalam penyayatan logam.Pahat yang
digerinda akan menghasilkan beberapa permukaan. Permukaan ini meliputi :
1. Permukaan atas
2. Sisi, dan
3. Muka
Permukaan ujung yang merupakan sisi potong didapatkan dari pertemuan ketiga
permukaan tersebut dan radius G. Permukaan-permukaan ini perlu diketahui untuk
mengasah pahat dengan sudut yang sesuai dengan pekerjaan yang diingankan.
a. FUNGSI SUDUT PAHAT
Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan
menggunakan pahat bubut.Sudut – sudut tersebut adalah :
1. SUDUT RAKE SISI (SIDE RAKE ANGLE )
Istilah rake sisi menunjukan permukaan bagian atas yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut ini ditunjukan dengan sudut
A. Sudut rake menentukan sudut ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah
menjauhi permukaan potong sisi.
2. SUDUT RAKE BELAKANG ( BACK RAKE ANGLE )
Istilah rake belakang menunjukan permukaan atas yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut ini diperlihatkan sebagai sudut
B.Sudut rake belakang secara total juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar
sudut ini mempengaruhi sudut dimana tatal meninggalkan benda kerja dalam arah
menjauhi permukaan ujung.Fungsi utama dari sudut rake adalah mengarahkan aliran
tatal meninggalkan permukaan benda kerja dan mengatur gaya potong. Gaya potong ini
harus didistribusikan secara merata pada masing – masing permukaan sisi dan
permukaan depan.
3. SUDUT BEBAS SISI ( SIDE CLEARANCE ANGLE )
Istilah bebas sisi (side relief )menunjukan permukaan samping yang digerinda miring
dengan membentuk sudut terhadap permukaan sis ipotong. Sudut ini diperlihatkan
sebagai sudut C. bebas sisi ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada suatu
daerah yang kecil didekat sisi potong.
4. SUDUT BEBAS MUKA (FRONT CLEARANCE ANGLE )
Istilah bebas muka (end relief )berarti permukaan depan dari pahat yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Bebas muka
mengkonsentrasikan gaya tusuk
 5. SUDUT SISI POTONG SAMPING (SIDE CUTTING EDGE ANGLE )
Istilah sisi potong samping menunjukan permukaan samping yang digerinda miring
membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari pahat.

LANGKAH KERJA / PENGASAH PAHAT

a. Check ukuran benda kerja dan dipersiapkan alat – alat perlengkapan
mesin gerinda yang akan digunakan
b. Jalan mesin gerinda, periksa apakah ada kesalahan
c. Mulailah menggerinda pada permukaan bidang sebelah kiri dengan susut
bebas 12⁰ dan sudut mata potong 10⁰ sebagai acuan
d. Gerinda permukaan bagian depan dengan sudut bebas muka 10⁰ dan
sudut bebas 80⁰
e. Melanjutkan penggerindaan pada permukaan atas dengan rake angle 12⁰
f. Ulangi penggerindaan untuk menghaluskan ketiga sudut di atas
g. Periksa masing – masing sudut bebas pada tiap permukaan pahat.
h. Pasang pahat pada pemegang pahat kiri .
i. Cek ukuran dengan alat ukur sudut ( busur baja )
j. Serah hasil pekerjaan anda kepada instruktur.

2.2.7 Perhitungan Dalam Proses Pembubutan

1. KecepatanPotong (Cutting speed – Cs)
a. KecepatanPemotonganuntuk Proses Pembubutan Rata
Cs = π.d.n Meter/menit.
Keterangan:
d : diameter rata- rata bendakerja {(d0+dm)/2} (mm)
n :putaranmesin/bendakerja (putaran/menit - Rpm)
π :nilaikonstanta = 3,14
b. Kecepatan Pemotongan untuk proses penguliran
 Gambar 2.28 Kecepatan potong
Dimana:
P :jarak pitch (mm)
d : diameterrata- rata bendakerja{(d0+dm)/2} (mm)
2. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Rotation Per Menit -RPM)

Gambar 2.29 Kecepatan putaran

Keterangan :
d : diameter rata- rata bendakerja{(d0+dm)/2} (mm)
Cs : kecepatanpotong (meter/menit)
π : nilaikonstanta = 3,14
3. KecepatanPemakanan (feeding speed - Vf)
Vf = f x n (mm/menit)
Keterangan:
f : besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n : putaranmesin (RPM)
4. Waktu Pemesinan Bubut (tc)
a. Waktu Pemesinan Bubut Rata

Gambar 2.30 Rumus bubut rata

tc : Waktu pemesinan bubut rata
Lt : Panjang pembubutan rata { ℓ a + ℓ l(mm)}
Vf : Kecepatan pemakanan {f x n(mm/menit)
Keterangan:
f = gerak makan dalam satuputaran (mm/putaran)
n = putaranbendakerja (RPM)
ℓ = panjangpembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
b. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing)

Gambar 2.31 Waktu bubut muka

Lt = r + ℓa = d/2 + ℓamm
vf = f x n mm/menit
Keterangan:
d = diameter bendakerja
f = gerak makan dalam satuputaran (mm/putaran)
n = putaran spindle/bendakerja (RPM)
ℓ = panjangpembubutan rata (mm)
ℓa = jarak star pahat (mm)
c. Waktu Pemesinan BubutTirus

Gambar 2.32 Waktu bubut tirus

Keterangan:
lm2 = panjang bidang miring bendakerja(mm)
lm1 = panjang bidang lurus bendakerja(mm)
Dm2 = diameter terkecil benda kerja(mm)
Dm1 = diameter terbesar benda kerja(mm)

d. Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut

Gambar 2.33 Waktu pengeboran

Keterangan :
ℓ = panjangpengeboran
L = panjang total pengeboran
d = diameter matabor
n = putaranmatabor (RPM)
f =gerakmakan (mm/putaran)
2.2.8 Geram

Gambar 2.34 Kecepatan penghasil geram

Dimana: A = a.f mm²

Keterangan;
a :kedalamanpotong (mm)
f :gerakmakan /dalamsatuputaran (mm/putaran)

3.3 Mesin Frais

2.3.1 Klasifikasi Proses Frais
Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan suatu benda kerja
dengan mempergunakan pisau frais sebagai alatnya. Ditinjau dari kerjanya, mesin frais
termasuk mesin perkakas yang mempunyai gerak utama berputar. Pisau frais dipasang
pada sumbu/arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor. Jika arbor mesin
diputar oleh motor, maka pisau frais ikut berputar. Arbor mesin dapat berputar kekanan
atau kekiri, sedangkan banyaknya putaran diaatur sesuai dengan kebutuhan.
2.3.2 Bagian – Bagian Mesin Frais

1. Arbor (Poros tempat Cutter/Pahat Frais)

Arbor adalah tempat memasang / memegang pisau frais pada setiap mesin,
sepanjang arbor dibuat alur pasak yang sama ukurannya dengan alur pasak yang
terdapat pada ring penjepit pahat yang juga sesuai dengan alur pasak yang terdapat
pada pahat frais, arbor juga dinamakan poros frais yaitu perlengkapan yang berguna
sebagai tempat kedudukan pisau frais yang ditempatkan pada sumbu mesin, bentuk
alat ini bulat panjang dan sepanjang badannya diberi alur spie (pasak), bagian
ujungnya berbentuk tirus dan ujung lainnya berulir, poros ini di lengkapi dengan
cincin (ring penekan) yang dinamakan collar.

2. Cutter (Pisau Frais)

Pisau ini mempunyai beberapa bentuk disesuaikan dengan kebutuhan sehingga
nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya, misalnya pisau frais
roda gigi yakni pisau khusus yang memfrais alur-alur roda-roda gigi, pisau frais
mantel dimana sisi-sisi pemotongnya hanya terdapat pada mantel (keliling) nya saja,
pisau frais jari yakni pisau frais yang kecil dan ramping bertangkai kecil dipasang
pada ujungnya pada mesin frais vertikal. Pisau frais kepala hampir serupa dengan
pisau mantel yang sisi pemotongnya ditambah pada salahsatu muka dan lubang
arbornya dibagian yang berisi pemotong dibuat bertingkat. Pisau frais sudut dimana
sisi-sisi pemotongnya membentuk sudut yang lebih kecil dari 900 atau disebut juga
pisau sudut.Pisau frais cekung dan cembung berbentuk cekung dan cembung untuk
membuat alur setengah bulat(menonjol dan berbentuk alur), pisau frais gergaji
untuk membuat alur-alur pada benda kerja

3. Kepala Lepas
Pekerjaan yang akan dikerjakan pada mesin frais dapat diikat dengan cekam
seperti halnya pada mesin bubut/ditempelkan pada meja frais dengan jalan
mengklaim pada alur meja dengan menggunakan baut-baut berkepala segi empat,
sedangkan untuk memfrais alur pasak, roda gigi lurus , alur helix atau segi banyak
beraturan, benda kerjanya dipegang antara dua senter, salah satua antaranya pada
kepala lepas.
4. Kepala Pembagi
Benda kerja dapat dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam lubang
dalam spindel kepala pembagi dan senter lainnya dipasang pada kepala lepas, untuk
menahan benda kerja yang panjang biasanya digunakan kepala lepas. Untuk
membuat roda-roda gigi, segi banyak beraturan, alur-alur poros digunakan kepala
pembagi, kebanyakan roda cacing yang terdapat pada kepala pembagi bergigi 4 dan
poros cacing berulir tunggal sehingga untuk memutar satu putaran benda kerja
memerlukan engkol di putar 40 kali. Kepal pembagi ini berfungsi untuk membuat
pembagiaan atau mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang tadi dalam sekali
pemakanan. Macam kepala pembagi ada 4 yakni: pembagian langsung, pembagian
sederhana, pembagian sudut, pembagian diferensial.

5. Meja Putar
Untuk mesin frais tegak/vertical digunakan meja putar sebagai kepala-pembaginya,
dalam alur ini di buat alur T untuk menambatkan / menjepit benda kerja atau
perkakas lain dengan bantuan jepit. Meja putar keliling dapat dikokohkan diatas
meja penambat mesin frais dengan bantuan baut penjepit.

6. Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena ukuran dan bentk benda kerja
berbeda- beda maka disesuaikan juga bermacam-macam ragum, ragum datar dipakai
untuk pekerjaan ringan, ragum pelat dipakai untuk pekerjaan beratpada mesin besar,
ragum busur pada alas ragum terdapat skala indeks sudut, sudut rahang benda kerja
dapat disetel dalam arah horizontal sebesar sudut tertentu. Ragum universal sudut
rahangnya dapat di setel dalam rahang horizontal atau vertical sebesar sudut
tertentu.
 Penjepitan benda kerja sembarang dapat diadakan dengan menggunakan berbagai
macam variasi
di sesuaikan dengan bentuk benda kerjanya :
a. Klem datar dengan ganjalan yang harus disediakan
b. Klem datar dengan ganjal pasangan yang daoat disetel
c. Klem bengkok tanpa ganjal
d. Klem datar tanpa ganjal, pemotongan dapat lebih dekat pada klem bila
dibandingkan dengan klem c
e. Klem jari atau klem pena, Klem VIII dapat dipakai tanpa ganjal.
f. Klem jari atau klem pena
g. Klem jari atau klem pena
h. Klem jari atau klem pena
i. Klem jari dengan celah pemotong yang dapat lebih dekat pada klem.
j. Klem U sangat mudah memasangnya pada baut.
k. Klem yang tingginya dapat diatur sendiri.

2.3.3 Kecepatan Potong dan Pemakanan

1. KecepatanPotong / Cutting Speed (CS)

Keterangan :

D = Diameter Pahat( mm )
n =Putaran Spindel ( RPM )
2. Kecepatan Pemakanan ( Vf )

Keterangan :
f = Gerak Makan( mm / putaran )
n = Putaran Spindel( RPM )

3. Gerak Makan Pergigi ( fz )

Keterangan :
f = Gerak Makan( mm / putaran )
n = Putaran Spindel( RPM )

4. Waktu Pemotongan ( tc )

dimana :lt = lv + lw + ln
 5. Kecepatan Penghasil Geram ( Z )

Keteragan :
a = Kedalaman Pemotongan( mm )
w = Ketebalan Pemotongan( mm )

2.3.4 Macam - Macam Pisau Frais

Proses kerja pada pengerjaan denga mesin milling mulai dari mencekam benda

kerja,kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong yang disebut

dengan Cutter, dan akhirnya benda akan berubah ukuran maupun bentuknya.

Macam-macam pengerjaan dalam milling.

1. Face milling

Gambar 2.35 Face milling

 2. End milling

Gambar 2.36 End milling

3. Pisau Lurus Untuk Pemotongan Ringan (Light Duty Plain Milling Machine)

sering dipakai dalam pekerjaan-pekerjaan yang tidak terlalu berat. desain gigi

pada pisau tersebut ini umumnya seperti gigi lurus ataupun gigi miring/helik. Gigi helik

umumnya memiliki sudut 250. Selain itu gigi-gigi helik ini lebih cocok untuk

digunakan dengan tenaga yang lebih sedikit dari awal penggunaan, dan dari getaran

yang ringan ini tentu akan menghasilkan permukaan yang tidak kasar.
 Gambar 2.37 Pisau pemotongan ringan

4. Pisau Lurus Untuk Pemotongan Kasar/Berat (Heavy Duty Plain Milling

Cutter)

Pisau yang satu ini mempunyai lebar serta ukuran yang lebih besar dengan

barisan gigi yang lebih kecil. Untuk pisau frais dengan diameter 3” umumnya

mempunyai 8 gigi, sedangkan untuk yang berdiameter 4” mempunyai 10 gigi dengan

sudut kemiringan pada gigi pisau sekitar 250-450. Pisau tersebut lebih cocok digunakan

dalam pekerjaan–pekerjaan yang berat berat.

 Gambar 2.38 Pisau pemotongan kasar

5. Pisau Rata Helik (Helical Plain Cutter)

Jumlah gigi yang terdapat di pisau ini jumlahnya tidak banyak serta lebih kasar

dibandingkan dengan pisau rata yang digunakan untuk pekerjaan berat. Pisau rata helik

ini mempunyai diameter 3 “. Sedangkan untuk sudut kemiringan gigi pisau ini

mencapai 450 sampai 600 walaupun bisa juga lebih. Ukuran dari sudut helik yang besar

ini berguna dalam menyerap gaya pemotongan. Pisau tersebut lebih pas digunakan

dalam pemakaian lebar.

6. Pisau Sisi (Side Milling Cutter)

Side Milling Cutter sama dengan Plain Milling Cutter namun pada salah satu sisi

atau kedua sisi terdapat mata potong/mata pisau. Dengan pisau ini dapat dilakukan

pemakanan pada sisi muka dan pada kedua sisi samping. Beberapa jenis pisau sisi (Side

milling cutter) di antaranya:

a. Pisau sisi lurus (Plain side milling cutter) mempunyai sisi lurus dengan

sisi muka serta kedua sisi sampingnya.

b. Pisau setengah sisi (Half side milling cutter) dilengkapi dengan gigi helik

yang terdapat di sisi muka serta gigi pemotong yang terdapat di satu sisi

samping. Pisau yang satu ini baik digunakan sebagai pengefraisan permukaan

kasar di satu sisi.

c. Pisau Staggered (Staggered tooth side milling cutter) pisau ini lebih

cocok digunakan sebagai pemotongan kasar, alur serta slotting.

Gambar 2.38 Pisau Sisi (Side Milling Cutter)

 7. Pisau Potong/Gergaji (Metal Slitting Saw)

Jenis – jenis pisau frais beserta fungsinya berikutnya adalah pisau potong. Pisau

tersebut dibuat untuk pekerjaan pembuatan alur sempit (narrow slot) serta pemotongan

benda kerja. Apabila akan melakukan pemotongan yang dalam maka akan dibutuhkan

kelonggaran (clearance) samping yang cukup.

8. Pisau Sudut (Angular Milling Cutter)

Pisau sudut ini digunakan dalam pemotongan sudut macam gigi reamer, dove milling

cutter, serrations serta pemotongan alur V. ada dua jenis pisau sudut diantaranya:

a. Pisau sudut tunggal. Pisau tersebut terdapat satu sisi permukaan sudut. Pisau

sudut dipakai untuk pembuatan operasional berat, nothes pada roda ratchet

serta alur dove milling cutter. Besaran sudut pisau ini biasanya berkisar

antara 450 hingga 600

b. Pisau sudut ganda dipakai dalam pembuatan alur V. Pisau tersebut dikenal

dengan bentuk sisi V yang umumnya didesain dengan sudut sebesar 450,

600, atau 900

9. Pisau Jari (End Mill Cutter)

End Mill Cutter adalah pisau kuat yang mempunyai sisi dan gagang yang

dijadikan satu. Walaupun begitu ada juga jenis pisau endemik tipe shell yang mata pisau
beserta gagangnya terpisah. Selain itu pisau end mill juga dilengkapi dengan gagang

yang lurus atau tirus yang bisa digunakan di spindel mesin frais.

End mill bisa dipakai dalam pengefraisan horizontal, pengefraisan muka, vertikal,

menyudut serta melingkar. Dalam penggunaannya end mill dimanfaatkan dalam

permukaan datar, pembuatan alur, shoulders (tingkat permukaan datar dan pengefraisan

bentuk.) serta keyways, pockets.

End Mill lebih banyak dipakai pada mesin frais vertikal walaupun bisa juga digunakan

di mesin frais horizontal. ada beberapa jenis bentuk end mill yang umumnya dibuat

dari cemented carbide, gigi cemented carbide yang disisipkan, atau HSS.

Jenis – jenis end mill tersebut diantaranya adalah:

a. End mill dua mata (two flute). Pisau tersebut hanya dilengkapi dengan dua mata

potong yang terdapat pada selubungnya. Sisi Ujung sisi dibuat agar bisa memotong

sampai ke center. Pisau tersebut bisa dipakai seperti bor dan bisa juga dipakai dalam

pembuatan alur.

b. End mill jenis mata potong jamak. Pisau tersebut dilengkapi dengan tiga, empat,

enam hingga delapan sisi potong yang umumnya mempunyai lebar di atas 2 “

c. Ball end mill. Pisau tersebut dipakai dalam pengefraisan fillet atau alur dengan

radius pada permukaannya, dalam alur bulat, lubang, bentuk bola dan untuk semua

pengerjaan yang membentuk bulat

d. Shell end mill. Pisau yang satu ini dilengkapi dengan lubang dalam

pemasangannya pada arbor pendek. Barisan gigi pisau tersebut memiliki bentuk helik.

Pisau ini didesain dengan ukurang yang lebih dibandingkan pisau solid karena

umumnya pisau ini memiliki ukuran 1 ¼“ hingga 6 “

Gambar 2.39 Endmill

 10. Pisau Muka (Face Mill Cutter)

Pisau Muka (Face Mill Cutter) merupakan pisau dengan desain bentuk khusus

dari pisau end mill besar. Pisau tersebut didesain memiliki ukuran 6“ atau lebih besar.

Pada face milling cutter umumnya terdapat mata potong sisip (inserted). Pisau tersebut

digunakan dan dipasangkan secara langsung ke spindel mesin frais serta dipakai dalam

pembuatan permukaan datar.

Gambar 2.40 Face Mill Cutter

11. T-Slot Milling Cutter.

T-Slot Milling Cutter adalah jenis pisau dengan tipe end mill khusus yang

digunakan dalam pemotongan alur T, seperti halnya pada meja mesin frais.
 12. Keyseat Cutter

Keyseat Cutter adalah jenis Pisau yang termasuk dalam pisau khusus yang

sering dipakai dalam pembuatan keyseat dalam alur woodruff. Pisau tersebut cocok

digunakan pada berbagai  ukuran alur woodruff. Besaran diameter pada pisau tersebut

biasanya sekitar ¼ “ hingga 1 ½ “. Sedangkan untuk tipe arbor memiliki diameter 2 1/8”

hingga 3 ½ “.

13. Pisau Bentuk

Pisau bentuk ini biasanya dipakai untuk mengefrais permukaan dengan jenis

yang beragam tergantung keinginan. Pisau tersebut bisa dipakai dalam mengefrais

berbagai bentuk serta ukuran standar ataupun bentuk-bentuk serta ukuran yang

beragam.

14. Fly cutter

Fly cutter ini dibuat dari satu atau banyak bentuk gigi pada satu pisau. Untuk

pemakaiannya ini mirip dengan proses dalam pengeboran.

15. Rotary Files

Pisau rotary files mempunyai bentuk yang mirip dengan jenis end mill.

walaupun sebenarnya rotary files ini bukanlah sebuah pisau. Rotary files ini lebih bagus

digunakan untuk berbagai macam bentuk dan ukuran dan biasanya dibuat dari bahan

HSS atau carbide. Rotary files cocok dipakai pada jenis mesin-mesin portabel. Pisau ini
juga dipakai pada finishing hasil pengelasan, dies, mould dan operasional lain yang

tidak membutuhkan pengurangan dimensi dalam jumlah besar.

16. Pisau Frais Concave Milling Cutter

Pisau frais yang satu ini memiliki bentuk yang cekung yang digunakan

dalam mengefrais benda kerja yang memiliki bentuk tertentu yang mana

membutuhkan bentukan yang cekung macam parit, celah cembung dan lainnya.

Pisau frais yang satu ini biasanya dibuat dengan material solid HSS cobalt

ataupun jenis HSS biasa.

Pisau frais concave milling cutter dapat diasah dikarenakan dilengkapi dengan

gigi – gigi pemotong yang terdapat di sekeliling pisau yang menciptakan

konfigurasi bentuk khusus pada permukaan benda kerja.

3.4 Pengelasan

BAB III
PROSES KERJA
3.1 Waktu dan Tempat Praktikum
Waktu praktikum dimulai pada bulan Maret 2023. Praktikum
dilakukan dilaboratorium guna darma.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
Adapun peralatan-peralatan yang digunakan selama proses
pengerjaan Palu Chipping dimulai dari pembentukan specimen dan
pengelasan spesimen adalah sebagai berikut:
1. Alat pembentukan
a. Mesin Frais Vertikal

Digunakan untuk pembuatan ataupun pembentukan kepala palu

 Gambar 3.1 Mesin frais vertikal

b. Mesin bubut

Digunakan untuk pembuatan ataupun pembentukan gagang palu

 Gambar 3.2 Mesin bubut

c. Jangka Sorong

Jangka sorong digunakan sebagai alat ukur yang membantu selama

praktikum berlangsung.

Gambar 3.3 Jangka sorong

d. Busur Derajat
 Busur Derajat digunakan sebagai alat untuk mengukur sudut kemiringan
kepala palu.

e. Water pass

Digunakan untuk pengecekan kerataan/sejajar benda kerja diatas ragum

Gambar 3.4 Water pass

3.2.2 Bahan
 Bahan yang digunakan selama proses pengerjaan penelitian dimulai dari
pemotongan spesimen hingga pada tahap pengujian spesimen adalah sebagai berikut:

1. Baja karbon rendah

Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah rond bar

baja karbon rendah tipe ST 41.

Gambar 3.5 Baja ST 41

3.3 Prosedur Praktikum

Prosedur raktikum dalam pembuatan palu chipping ini melalui beberapa tahap proses,
diantaranya sebagai berikut:
3.3.1 Proses Pembuatan Bahan Praktikum

Pembuatan palu chiping dilakukan di Laboratorium mesin gunadarma. Adapun

langkah-langkah pembuatannya sebagai berikut:

1. Persiapkan material rond bar baja ST 41 dan alat yang diperlukan seperti
mesin gerinda, jangka sorong, ragum dan tang jepit, kemudian gunakan APD
lengkap sesuai keperluan,

2. Material rond bar baja ST 41 di ukur dan dipotong menggunakan mesin

gerinda tangan,

Gambar 3.6 Proses Pemotongan

3. Melakukan Pembubutan facing / rata muka sesuai dengan sheet drawing

 Gambar 3.7 Setting dan Proses Bubut Facing

4. Melakukan proses conturing / bubut memanjang sesuai sheet drawing

5. Melakukan proses tapering/ tirus pada bagian gagangnya

6. Melakukan proses knurling pada bagian badan gagang

7. Melakukan proses pembuatan alur dengan snay

3.3.2 Proses Pembuatan kepala palu

1. Persiapkan material rond bar baja ST 41 dan alat yang diperlukan seperti
mesin gerinda, jangka sorong, ragum dan tang jepit, kemudian gunakan
APD lengkap sesuai keperluan,

2. Material rond bar baja ST 41 di ukur dan dipotong menggunakan mesin

gerinda tangan,

3. Proses champering pada bagian kepala palu untuk membuat kepala palu
tidak tajam

4. Proses profilling untuk membuat pembentukan kepala palu agar sesuai

dengan sheet drawing

5. setelah proses frais kepala palu sudah sesuai ukuran

6. lanjut ke proses pelubangan digunakan untuk sebagai lubang masuknya

gagang palu

7. pengecekan hasil proses gagang palu dan kepala palu dengan

menggunakan vernier kaliper

8. pemasangan gagang palu dan kepala palu yang sudah di proses bubut
dan frais

9. finishing pembuatan palu chipping dengan menghaluskan gagang dan

kepala palu agar tidak ada chip yang masih menempel
Gambar 3.7 Finishing palu yang sudah dibuat.
BAB IV
PENUTUP
 DAFTAR PUSTAKA

1. Hercus PF. (1980). Text book of turning. South Australia: F.W. Hercus PTY.
Limited,Thebarton.

2. Lascoe N P, (1973). Machine shop operation and setup. American Technical

Publisher, Inc. Ilinois.

3. PMS, (1978). Teknik Bengkel 2. Bandung: PMS Bandung.

4. Taufiq Rochim (1978). Proses Pemesinan. Bandung: HEDSP, Bandung.