LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI II

Disusun oleh :
Nama : Labied Abi Aufaa
NPM : 20422803
Kelas : 1IC01

LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS GUNADARMA

DEPOK

2023
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi yang merupakan hasil dari pembuatan
sebuah Skop Es yang dilakukan selama Praktikum Proses Produksi 2.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 2 ini disusun sebagai syarat untuk
mengikuti ujian praktikum Proses Produksi 2 dan menjelaskan serta mendefinisikan
langkah-langkah pembuatan sebuah Skop Es dengan menggunakan alat-alat
produksi. Proses kerja tersebut dilengkapi dengan gambar produk yang dibuat setiap
minggunya.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 2 ini dapat terselesaikan tidak
lepas karena bantuan dan dukungan dari berbagai pihak yang dengan tulus dan sabar
memberikan sumbangan baik berupa ide, materi pembahasan dan juga bantuan
lainnya yang tidak dapat dijelaskan satu persatu. Oleh karena itu penyusun ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Prof.Dr.ES. Margianti, SE., MM., Selaku Rektor Universitas Gunadarma.
2. Dr.Mufid Nilmada, S.si, M.Msi., Selaku Dekan fakultas Teknologi Industri.
3. Dr.RR.Sri Poernomo Sari, ST., MT., Selaku Ketua Program Studi Jurusan Teknik
Mesin.
4. Ir.Ridwan,MT, Selaku Koordinator Laboratorium Teknik Mesin.
5. Cristofel Jarot Yudaputranto, ST, MT., Selaku Kepala Laboratorium Teknik
Mesin Dasar.
6. A. Risa Harfit ST., MT. Selaku Wakil Kepala Laboraturium Teknik Mesin Dasar.
7. Orang tua yang selalu membantu dengan tulus.
8. Teman teman jurusan Teknik mesin 2022.
9. Seluruh asisten laboratorium teknik mesin dasar yang telah memberikan saran
dan kritik yang membangun.

ii
 Laporan Proses Produksi 2 ini membahas proses pembuatan sebuah Skop
Es yang berbahan dasar plat besi. Diharapkan dengan hadirnya Laporan Akhir
Proses Produksi 2 ini dapat memberikan gambaran tentang sebuah ilmu yang
mengulas tentang cara-cara melakukan sebuah proses hingga menghasilkan produk
dengan menggunakan mesin-mesin produksi.
Akhirnya penyusun menyadari sepenuhnya bahwa Laporan Akhir Proses
Produksi 2 ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu dengan segala kerendahan
hati, penyusun mohon para pembaca dan pembimbing berkenan memberikan saran
atau kritik demi perbaikan laporan berikutnya.
Semoga karya ini dapat memberikan suatu manfaat bagi pembaca dan
semua pihak yang terlibat dalam penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses
Produksi 2 ini.

Depok, 6 Mei 2023

Penyusun

Labied Abi Aufaa

iii
 DAFTAR ISI

Halaman
COVER ................................................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii

DAFTAR TABEL.................................................................................................. x

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xi

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 1

1.3 Tujuan Penulisan ...................................................................................... 2

1.4 Metode Penulisan ..................................................................................... 2

1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................... 2

BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 4

2.1 Penjelasan Teori Marking Stamping & Plasma Cutting .......................... 4

2.1.1 Pengertian Proses Marking & Stamping ........................................... 5

2.1.2 Macam-macam Marking & Stamping ............................................... 5

2.1.3 Pengertian Plasma Cutting................................................................ 8

2.1.4 Macam-macam Plasma Cutting ........................................................ 9

2.1.5 Proses Pemotongan Busur Plasma .................................................. 13

2.2 Teori Penyambungan Logam ................................................................. 17

2.2.1 Penjelasan SMAW .......................................................................... 18

2.2.2 Penjelasan OAW ............................................................................. 19

2.2.3 Macam-macam Cacat Penyambungan Logam ................................ 21

iv
 2.2.4 Posisi Pengelasan ............................................................................ 24

2.3 Teori Chemical Grinding ....................................................................... 26

2.3.1 Penjelasan Gerindra ........................................................................ 26

2.3.2 Macam-macam Gerindra................................................................. 27

2.4 Teori Elektroplating................................................................................ 29

2.4.1 Penjelasan Elektroplating ................................................................ 31

2.4.2 Jenis Pelapisan Pada Elektroplating ................................................ 32

2.4.3 Faktor yang Mempengaruhi Elektroplating .................................... 34

BAB III PROSES KERJA .................................................................................. 37

3.1 Proses Pembuatan Flowchart Skop Es ................................................... 37

3.2 Penjelelasan Flowchart Skop Es ............................................................ 39

3.2.1 Mulai ............................................................................................... 39

3.2.2 Plat Besi .......................................................................................... 39

3.2.3 Marking & Stamping ....................................................................... 39

3.2.4 Pemotongan Plasma ........................................................................ 40

3.2.5 Penghalusan..................................................................................... 40

3.2.6 Bending ........................................................................................... 41

3.2.7 Pengelasan ....................................................................................... 41

3.2.8 Penghalusan..................................................................................... 42

3.2.9 Pengeboran ...................................................................................... 42

3.2.10 HCl .................................................................................................. 43

3.2.11 Penghalusan..................................................................................... 43

3.2.12 Kain Poli.......................................................................................... 44

3.2.13 Elektroplating .................................................................................. 44

3.2.14 Chrome ............................................................................................ 45

v
 3.2.15 Skop Es............................................................................................ 45

3.2.16 Selesai ............................................................................................. 46

BAB IV PENUTUP ............................................................................................. 47

4.1 Kesimpulan ............................................................................................. 47

4.2 Saran ....................................................................................................... 47

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2. 1 Proses Plasma Cutting ...................................................................... 4

Gambar 2. 2 Marking............................................................................................. 5

Gambar 2. 3 Stamping ........................................................................................... 5

Gambar 2. 4 Mesin Plasma Cutting ...................................................................... 9

Gambar 2. 5 Dual F Arc Plasma Rendah............................................................. 10

Gambar 2. 6 Air Injeksi Pemotongan Plasma ..................................................... 11

Gambar 2. 7 Oksigen Injeksi Pemotongan Plasma.............................................. 12

Gambar 2. 8 Mesin Pemotong Busur Plasma ...................................................... 14

Gambar 2. 9 Unit Pemotong Busur Plasma ......................................................... 15

Gambar 2. 10 Elektroda Tungsten ....................................................................... 15

Gambar 2. 11 Regulator....................................................................................... 16

Gambar 2. 12 Mesin Las SMAW ........................................................................ 19

Gambar 2. 13 Proses Las SMAW Listrik ............................................................ 19

Gambar 2. 14 Mesin Las OAW ........................................................................... 20

Gambar 2. 15 Proses Las OAW........................................................................... 20

Gambar 2. 16 Cacat Las Undercut ...................................................................... 21

Gambar 2. 17 Porosity (Porositas) ...................................................................... 22

Gambar 2. 18 Slag Inclusion ............................................................................... 22

Gambar 2. 19 Tungsten Inclusion ........................................................................ 23

Gambar 2. 20 Incomplete Penetration................................................................. 23

Gambar 2. 21 Incomplete Fusion (Lock Of Fusion) ............................................ 23

Gambar 2. 22 Pengelasan Groove Welds Plate ................................................... 24

vii
Gambar 2. 23 Pengelasan Fillet Welds Plate ...................................................... 24

Gambar 2. 24 Pengelasan Groove Welds Pipa .................................................... 25

Gambar 2. 25 Pengelasan Fillet Welds Pipa ....................................................... 26

Gambar 2. 26 Proses Mengikir ............................................................................ 26

Gambar 2. 27 Gerindra Lurus .............................................................................. 27

Gambar 2. 28 Gerindra Tangan ........................................................................... 28

Gambar 2. 29 Gerindra Datar .............................................................................. 29

Gambar 2. 30 Gerindra Duduk ............................................................................ 29

Gambar 2. 31 Elektroplating ............................................................................... 30

Gambar 2. 32 Proses Elektroplating .................................................................... 32

Gambar 3. 1 Flowchart Skop Es ......................................................................... 38

Gambar 3. 2 Alat Praktikum ................................................................................ 39

Gambar 3. 3 Plat Besi .......................................................................................... 39

Gambar 3. 4 Marking & Stamping ...................................................................... 40

Gambar 3. 5 Pemotongan Plasma ........................................................................ 40

Gambar 3. 6 Penghalusan .................................................................................... 41

Gambar 3. 7 Bending ........................................................................................... 41

Gambar 3. 8 Pengelasan ...................................................................................... 42

Gambar 3. 9 Penghalusan .................................................................................... 42

Gambar 3. 10 Pengeboran ................................................................................... 43

Gambar 3. 11 Pemberian HCl.............................................................................. 43

Gambar 3. 12 Gerindra Kawat............................................................................. 44

Gambar 3. 13 Proses Kain Poli............................................................................ 44

Gambar 3. 14 Proses Elektroplating .................................................................... 45

Gambar 3. 15 Proses Chrome .............................................................................. 45

viii
Gambar 3. 16 Skop Es ......................................................................................... 46

ix
 DAFTAR TABEL
Halaman

Tabel 2. 1 Kelebihan dan Kekurangan Las SMAW dan OAW ............................ 21

x
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran i Laporan Pendahuluan

Lampiran ii KRS
Lampiran iii Kartu Praktikum
Lampiran iv Gambar Skop Es
Lampiran v Lembar Revisi

xi
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada dunia kerja di Indonesia, Salah satunya pada dunia industri sangat
dibutuhkan para lulusan perguruan tinggi seperti jurusan Teknik Mesin yang
memiliki kemampuan dan keahlian di dunia industri. Untuk meningkatkan
kemampuan dan keahlian pasti tidak hanya tentang teori saja, dibutuhkan juga
praktikum, salah satunya proses produksi yang mempelajari tentang Plasma
Cutting, Pengelasan, dan Elektroplating.
Tujuan untuk mempelajari suatu mesin produksi agar bisa terbentuknya
engineer yang paham dan bisa mengoperasikan bagian-bagian dari Plasma cutting,
Pengelasan, Penghalusan maupun Elektroplating yang sangat berpengaruh apabila
bekerja di dunia industri nantinya. Dengan dilakukannya sebuah praktikum proses
produksi diharapkan agar mahasiswa dapat melakukan pengerjaan benda kerja
secara mekanis maupun finishing.
Dalam proses produksi pengerjaan benda kerja, salah satunya adalah untuk
memproduksi benda kerja dengan bentuk persegi dan meratakan permukaan benda
dengan bantuan mesin dan ada juga secara manual. Dalam praktikum proses
produksi kali ini mahasiswa dapat memproduksi Sekop Es yang terbuat dari bahan
Plat Besi.

1.2 Rumusan Masalah

Dalam penyusunan laporan akhir ini, tentu saja harus ada rumusan masalah
sesuai dengan kemampuan, situasi, kondisi, biaya, dan waktu yang ada atau tersedia
agar masalah itu dapat tepat pada sasarannya. Dalam hal ini maka didapat beberapa
rumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara mengoperasikan Plasma Cutting, Mesin Gerinda, Mesin
Las, dan Proses Electroplating?

1
 2

2. Bagaimana mengetahui jenis–jenis Pengelasan dan Macam – macam cacat

las serta bagaimana cara menghindarinya ?

1.3 Tujuan Penulisan

Adapun tujuan penulisan laporan akhir pembuatan sekop es menggunakan
mesin mesin yang ada di lab pratikum mesin dasar untuk praktikum mesin dasar
adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan plasma cutting.
2. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan penyambungan logam.
3. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan chemical grinding.
4. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan elektroplating.

1.4 Metode Penulisan

Metode yang dipakai pada penulisan laporan akhir ini adalah :
1. Metode Pustaka
Yaitu metode yang dilakukan dengan mempelajari dan mengumpulkan data
dari pustaka yang berhubungan dengan alat, baik berupa buku ataupun
informasi di internet.
2. Metode Lapangan
Metode lapangan ini juga didapatkan pada saat praktikum yang dilakukan
dan dianalisa pada saat proses kerja sehingga didapatkan penulisan laporan
ini.

1.5 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan akhir ini, penulis membuat suatu sistematika
penulisan yang terdiri dari beberapa bab dimana masing masing bab tersebut
terdapat uraian-uraian yang mencakup tentang laporan ini. Maka penulis membuat
sistematika penulisan sebagai berikut :
 3

BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan,
metode penulisan, dan sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisi tentang penjelasan teori-teori atau materi sebagai
pendukung pembuatan laporan akhir.
BAB III PROSES KERJA
Pada bab ini berisi tentang proses kerja dimana penulis menjelaskan
apa saja yang dikerjakan dari pertama kali praktikum sampai dengan
selesai.
BAB IV PENUTUP
Pada bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran pada hasil
dari pembahasan terdiri dari bab-bab sebelumnya pada laporan
akhir.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Penjelasan Teori Marking Stamping & Plasma Cutting

Plasma Cutting adalah sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong
berbagai jenis logam, plat atau bahan lainnya dengan menggunakan panas yang
bersumber dari sinar laser berkonsentrasi tinggi dimana tingkat kedalamannya
diatur sesuai dengan tebal material yang akan dipotong. Cara pengoperasiannya
adalah dengan menggunakan CNC atau teknologi robot yang bekerja dengan
pemrograman komputer secara otomatis, yang dapat menghasilkan potongan yang
cepat dan presisi. Prinsip dasar plasma cutting ialah menggunakan listrik untuk
memanasi udara dengan sangat tinggi hingga pada titik plasma (panas diatas ribuan
derajat celcius) yang kemudian ditiup melalui logam yang akan dipotong. Mesin
Plasma Cutting sangat sederhana dan hanya memerlukan pasokan udara yang
dipadatkan dan stop kontak listrik AC untuk beroperasi.
Dalam proses kerja mesin plasma cutting, suatu gas invert ditiup dengan
kecepatan yang tinggi dari nozzle, dan pada saat bersamaan busur listrik terbentuk
melalui gas dari nozzle ke permukaan yang hendak dipotong, kemudian sebagian
gas tersebut berubah menjadi plasma panas untuk mencairkan logam dan bergerak
sehingga logam terpotong.

Gambar 2. 1 Proses Plasma Cutting

4
 5

2.1.1 Pengertian Proses Marking & Stamping

Marking adalah proses pemberian tanda yang berupa garis maupun titik
pada benda kerja sesuai dengan tuntunan ukuran gambar yang akan dikerjakan atau
menyesuaikan proses selanjutnya. Tujuan dari marking sebagai tanda batas
pengerjaan, salah satunya adalah proses pemotongan.

Gambar 2. 2 Marking
Stamping merupakan proses pemberian identitas pada benda kerja yang
berupa huruf, angka atau simbol. Dalam proses stamping terjadi teknik menekan di
mana mesin press menopang sebuah landasan sebagai sumber tenaga dengan
mekanisme tertentu sehingga membuat compresser bergerak secara linier menuju
landasannya.

Gambar 2. 3 Stamping

2.1.2 Macam-macam Marking & Stamping

1. Proses Cutting (Pemotongan)
Proses pemotongan adalah proses dimana material dipotong sesuai dengan
 6

ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat dikerjakan kedalam

proses berikutnya. Jenis-jenis proses pemotongan sebagai berikut :
a. Blanking
Blanking adalah proses persiapan material, material dipotong sesuai
dengan yang dibutuhkan. Proses blanking bertujuan agar mendapatkan
hasil potongnya atau blank, sedangkan sisanya akan dibuang sebagai
sampah atau disebut scrap.
b. Cutting
Yaitu suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk
lembaran (blank material). Proses cutting merupakan proses
pemotongan beberapa bagian dari suatu part. Sisa pemotongan dibuang
sebagai scrap.
c. Trimming
Yaitu sutu proses pemotongan material pada bagian tepi. Biasanya
proses ini adalah lanjutan dari proses sebelumnya seperti draw, stamp
dan sebagainya.
d. Notching
adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material part, biasanya
pada progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part berangsur
terbentuk walaupun masih menempel pada scrap skeleton.
e. Parting atau Seperating
adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua bagian atau beberapa
bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang
dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak terpakai.
2. Proses Forming (Pembentukan)
Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan sheet
metal untuk mendapatkan contour yang diinginkan. Proses forming, tidak
menghasilkan pengurangan atau penghilangan material seperti yang terjadi
pada proses cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda-beda
agar tidak salah pengertian. Jenis-jenis proses pembentukan tersebut antara
lain :
 7

a. Bending
adalah proses penekukan plat dimana hasil dari penekukan ini berupa
garis sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan.
b. Flanging
adalah sama seperti bending namun garis bending yang dihasilkan tidak
lurus melainkan mengikuti bentuk part yang bersangkutan. Proses ini
dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk atau untuk
alasan, keindahan.
c. Forming
mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang artinya adalah
deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi dari proses
bending dan flanging. Proses forming menghasilkan bentuk yang sangat
kompleks dengan tekukan-tekukan serta contour part yang rumit.
d. Drawing
adalah forming yang cukup dalam sehingga proses pembentukannya
memerlukan blank holder atau stripper dan air cushion / spring untuk
mengontrol aliran dari material. Untuk bentuk yang tidak beraturan
diperlukan bead untuk menyeimbangkan aliran material. Untuk
menghasilkan produk yang baik, sebaiknya digunakan steel sheet
khusus proses drawing dan menggunakan mesin press hidrolik.
3. Proses Compression (Penekanan)
Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat
diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang
tinggi pada plat untuk menghasilkan deformasi plastis. Jenis-jenis proses
penekanan ini adalah :
a. Marking & Stamping
atau kadang-kadang disebut proses coining digunakan untuk membuat
tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya dengan proses cold forging.
b. Heading
adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada material
steel bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau cold
 8

forging dimana bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan

pressing dies untuk membentuk kepala.
c. Sizing
adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana
menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk
memperbesar akurasi dimensi dari part / benda kerja.

2.1.3 Pengertian Plasma Cutting

Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja dan
lainnya logam dari ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang bahan lain) dengan
menggunakan obor plasma. Dalam proses ini, suatu gas inert (di beberapa unit,
udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari noozle, pada saat yang sama busur
listrik berbentuk melalui gas yang dari noozle ke permukaan dipotong, mengubah
sebagian dari gas itu untuk plasma. Plasma cukup panas untuk mencairkan logam
yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup logam cair jauh dari
memotong. Busur plasma sangat panas dan berada di kisaran 25.000  C ( 45.000 
F ).

Plasma (arc) cutting dikembangkan pada tahun 1950 untuk memotong

logam yang tidak bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless alumunium, dan
tembaga. Proses pemotongan plasma busur konduktif menggunakan gas elektrik
untuk mentransfer energi dari sumber daya listrik melalui pemotongan plasma obor
ke dipotong material. Gas plasma termasuk argon, hidrogen, nitrogen, dan
campuran, ditambah udara dan oksigen.

Sumber daya dan sirkuit starter busur tersambung ke obor memotong 33

memimpin dan kabel yang menyediakan aliran gas yang tepat, arus listrik, dan
frekuensi tinggi untuk obor untuk memulai dan mempertahankan proses dan. Di
busur aliran plasma difokuskan oleh sangat sempit lubang noozle. Suhu busur
plasma meleleh logam dan menembus benda kerja sementara aliran gas kecepatan
tinggi menghilangkan bahan cair dari bagian bawah dipotong, atau goresan. Selain
 9

itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan terlihat) yang dihasilkan oleh plasma
busur pemotongan.

Gambar 2. 4 Mesin Plasma Cutting

2.1.4 Macam-macam Plasma Cutting

1. Plasma Cutting Konvensional Arc (1957)

Jet plasma yang dihasilkan konvensional (kering) teknik penyempitan busur
diperkenalkan pada tahun 1957 oleh Union Carbide Linde Divisi. Pada
tahun yang sama, Dr. Robert Gage memperoleh paten, yang selama 17 tahun
memberikan Union Carbide monopoli virtual. Teknik ini dapat digunakan
untuk memotong logam apapun pada kecepatan potong yang relatif tinggi.
Ketebalan plat bisa berkisar dari lembaran logam tipis untuk plat setebal
sepuluh inci (250 mm). Ketebalan potong pada akhirnya tergantung pada
kapasitas saat pembawa obor dan sifat fisik logam. Sebuah obor tugas berat
mekanik dengan kapasitas arus 1000 amp bisa memotong sampai dengan
10-inch stainless steel tebal alumunium. Namun, dalam sebagian, besar
aplikasi industri, tebal plat jarang melebihi dua inci. Dalam rentang tebal,
potongan plasma konvensional biasanya miring dan memiliki ujung atas
bulat. Pemotongan miring adalah hasil dari ketidakseimbangan dalam
masukan panas ke wajah dipotong. Sebuah sudut potong yang positif
 10

dihasilkan karena energi panas di bagian atas potongan didisipasikan

sebagai busur berlangsung melalui memotong.
2. Dual F Arc Plasma Rendah (1962)
Teknik aliran dual dikembangkan dan dipatenkan oleh Dinamika
Corporation Thermal dan James Browning, Presiden TDC, pada tahun
1963. Ini melibatkan sedikit modifikasi plasma proses pemotongan
konvensional. Pada dasarnya, itu dimasukkan fitur yang sama seperti
pemotongan plasma konvensional, kecuali bahwa perisai gas sekunder telah
ditambahkan disekitar noozle plasma. Biasanya, dalam operasi dual
memotong aliran, atau plasma, gas nitrogen dan gas shielding sekunder
dipilih sesuai dengan logam yang akan dipotong. Gas perisai sekunder
biasanya yang digunakan adalah udara atau oksigen untuk baja ringan,
karbon dioksida untuk stainless steel, dan argon sebuah atau campuran
hidrogen untuk alumunium.

Gambar 2. 5 Dual F Arc Plasma Rendah

3. Injeksi Air Cutting (1968)

Sebelumnya, dinyatakan bahwa kunci untuk meningkatkan kualitas
memotong meningkat penyempitan busur sementara mencegah arcing
ganda. Para pelampiasan radial air pada busur yang diberikan tingkat yang
lebih tinggi penyempitan busur daripada yang dapat dicapai hanya dengan
noozle tembaga saja. Arc suhu di wilayah ini diperkirakan mendekati
 11

50.000K atau kira-kira Sembilan kali suhu permukaan matahari dan lebih
dari dua kali suhu busur plasma konvensional. Hasil bersih diperbaiki
kuadrat dipotong, peningkatan kecepatan pemotongan dan penghapusan
sampah Ketika memotong baja ringan. Penyempitan air injeksi radial busur
dikembangkan dan dipatenkan pada tahun 1968 oleh Richard W. Couch Jr,
Presiden Hypertherm, Inc.

Gambar 2. 6 Air Injeksi Pemotongan Plasma

4. Underwater Cutting (1977)

Untuk memotong plasma dalam air, benda kerja terbenam sekitar 2 sampai
3 inci di bawah air dan obor plasma dipotong sementara direndam dalam
air. Tingkat asap dan kebisingan serta busur silau dikurangi secara dramatis.
Salah satu efek negatif dari metode ini adalah bahwa benda kerja
pemotongan tidak dapat diamati saat memotong dan kecepatan potong
berkurang 10-20%.
5. Low-Amp Air Plasma Cutting (1980)
Pada tahun 1980, produsen peralatan pemotongan plasma busur di belahan
bumi Barat memperkenalkan peralatan menggunakan udara sebagai gas
plasma, terutama untuk sistem plasma amp rendah. Pada awal 1983,
Thermal Dynamics meluncurkan PAK3 dan SAF memperkenalkan ZIP-
POTONG. Kedua unit sangat sukses, satu di Amerika Serikat dan yang
lainnya di Eropa. Hal ini membuka era baru untuk pemotongan busur
plasma yang meningkatkan ukuran pasar dunia sekitar 50 kali pada tahun
1980 dan menciptakan produsen baru. Pemotongan busur plasma akhirnya
 12

diterima sebagai metode baru untuk memotong logam dan dianggap sebagai
alat yang berharga di semua segmen industri pengerjaan logam modern.
6. Oksigen Plasma Cutting (1983)
Karena metode tradisional pemotongan baja adalah proses oxyfuel, itu logis
bahwa insinyur yang memotong busur plasma dikembangkan mencoba dari
awal untuk menggunakan oksigen sebagai gas plasma. Namun, suhu yang
sangat tinggi di ujung elektroda dan keberadaan oksigen murni disebabkan
semua bahan elektroda yang dikenal dengan cepat memburuk, sehingga
baik tidak ada pemotongan dapat dibuat atau hanya pemotongan durasi yang
sangat singkat ini diberikan oksigen dan udara tidak dapat diterima sebagai
plasma gas. Pemotongan oksigen itu telah ditinggalkan di tahun-tahun awal
pengembangan teknologi plasma pemotongan. Pada awal 1970, ditemukan
bahwa hafnium dan zirkonium dalam bentuk industri yang tersedia tidak
menahan kemerosotan cepat yang terjadi dengan pemotongan busur plasma
oksigen. Udara dan oksigen sebagai gas plasma lagi menjadi kepentingan
ekstrim.
7. Oksigen Injeksi Plasma Cutting (1985)
Oksigen injeksi pemotongan plasma dielakkan masalah kehidupan
elektroda dengan menggunakan nitrogen sebagai gas plasma dan
penyuntikkan oksigen hilir di pintu keluar dari seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2. 7

Gambar 2. 7 Oksigen Injeksi Pemotongan Plasma

 13

2.1.5 Proses Pemotongan Busur Plasma

Proses pemotongan dengan busur plasma adalah penemuan/ teknologi yang
relatif baru dari pada proses pemotongan dengan panas yang lainnya, yakni sebagai
perbaikan teknologi pemotongan logam. Di kalangan industri maju telah digunakan
selama kurang lebih 20 tahun pada industri di bidang las dan fabrikasi logam untuk
memotong bahan bukan besi seperti aluminium, tembaga dan baja tahan karat
(stainless steel). Istilah plasma adalah pembentukan ionisasi gas. Apabila suatu gas
mengalir pada suatu busur listrik menimbulkan arus kuat yang bermuatan partikel
gas. Arus kuat ini menimbulkan energi panas yang diperlukan untuk memotong.
Suatu busur pengarah (pilot arc) yang berfrekuensi tinggi, menarik busur api antara
pusat elektroda tungsten dan benda kerja. Gaya ini menimbulkan gas plasma
dengan kecepatan tinggi mengalir melalui lubang yang kecil. Begitu arus utama
mengalir gas membentuk ion dengan listrik konduksi, busur menyembur dengan
kuat dan berpusat pada daerah yang sempit pada benda kerja. Panas yang terus
menerus mencairkan logam dan menghembuskanya dengan tekanan yang besar
pada garis pemotong, hasil pemotongannya bagus dan benar-benar sangat cepat.
Ketika busur plasma menyempit pada noozle, busur plasma tersebut
menjadi panas dan sempit. Karena bagian panas dan sempit dari busur tersebut
dapat melelehkan benda kerja dengan sangat mudah, busur plasma dapat digunakan
untuk memotong.
Sementara pemotongan gas memotong dengan aksi kimia menggunakan
reaksi oksidasi metal, busur plasma adalah pemotongan secara fisik yang
memotong benda kerja menggunakan plasma bertemperatur sangat tinggi. Benda
kerja dilelehkan dengan menggunakan energi dari busur plasma dan daerah yang
meleleh dihembus oleh aliran gas plasma berkecepatan tinggi untuk melengkapi
proses pemotongan.
Kecepatan aliran gas plasma yang tipis dan mengecil dari torch standar
dengan tinggi 6 - 10 mm sebesar 2000 m/detik. Dalam proses pemotongan dengan
menggunakan plasma, alat potong menggunakan sebuah elektroda tungsten yang
dipasang dalam noozel. Karena elektroda tungsten ini akan mengeluarkan busur
yang sangat panas, maka noozle harus didinginkan dengan air. Bentuk noozle dibuat
 14

sedemikian rupa, sehingga gas sebelum keluar dipanaskan oleh tungsten. Gas
tersebut dengan kecepatan tinggi digunakan untuk meniup (menyembur) logam
yang telah dipanaskan sehingga dengan mudah terjadi pemotongan.Pemotong
panas dengan plasma mudah dioperasikan dapat untuk memotong logam apa saja.
Tetapi karena harga peralatan ini sangat mahal, maka plasma cutting hanya
digunakan untuk memotong logam yang mahal seperti stainless stell dan
alumunium.

pembangkit

kabel
pembakar

Gambar 2. 8 Mesin Pemotong Busur Plasma

1. Perlengkapan
a. Sumber Tenaga
Yang paling besar/banyak dipakai sebagai sumber tenaga adalah
transformator/ rectifier, di mana pada alat ini dirancang agar arus AC
dirubah menjadi arus keluar DC. Untuk menyetel kebutuhan arus
dipasang pengatur amper dan pengarah busur untuk memulai pekerjaan
pemotongan.
b. Pembakar
Pembakar plasma hampir sama dengan pembakar gas manual. Ada
beberapa bagian: cawan/tutup, pengarah, cincin, penyekat, elektroda,
tutup dan cincin O agar udara tidak bocor. Fungsi utamanya dari
pembakar adalah untuk memusatkan pemotongan pada benda kerja.
 15

Gambar 2. 9 Unit Pemotong Busur Plasma

c. Elektroda Tungsten
Yang dipakai pada pemotongan plasma adalah tungsten thoriated yang
khusus dirancang untuk operasi DC Negative polarity. Elektroda ini
termasuk jenis elektroda tidak habis, dipasang/ terpusat dimulut
pembakar, membentuk dan menjaga agar busur nyala tetap pada benda
kerja.

Gambar 2. 10 Elektroda Tungsten

d. Gas Potong
Pada pemotongan dengan plasma memerlukan gas. Gas yang dipilih
untuk pemotongan dengan busur plasma tergantung dari pada mesin
yang dipakai, jenis bahan yang dipotong serta hasil akhir yang
diinginkan.
e. Regulator
Semua operasi pemotongan dan pengelasan, regulator diperlukan untuk
 16

mengatur tekanan gas yang tinggi didalam silinder kepada tekanan kerja
yang sesuai. Regulator pada pemotongan plasma tergantung jenis gas
yang dipakai.

Gambar 2. 11 Regulator
2. Bahan-bahan yang bisa dipotong
Semua operasi pemotongan dan pengelasan, regulator diperlukan untuk
mengatur tekanan gas yang tinggi didalam silinder kepada tekanan kerja
yang sesuai. Regulator pada pemotongan plasma tergantung jenis gas yang
dipakai.
a. Baja karbon
b. Baja paduan rendah
c. Baja tahan karat (stainless steel)
d. Besi tuang
e. Alumunium
f. Tembaga
g. Campuran/paduan nikel
h. Titanium
3. Keuntungan dan keterbatasan pemotong busur plasma
a. Keuntungannya :
1. Kecepatannya lebih tinggi dibanding memotong dengan gas
2. Dapat memotong besi dan bukan besi
3. Dapat mengurangi penyeburan panas. Sehingga mengurangi distorsi
dan pengaruh perubahan sifat bahan yang dipotong
 17

b. Keterbatasannya :
1. Biaya tinggi dibanding dengan menggunakan bahan bakar gas, yaitu
untuk penyediaan sumber tenaga pada unit/mesin plasma.
2. Pemotongan dengan plasma permukaannya tidak siku benar karena
pengaruh pusaran gas, salah satu sisinya bisa rata tapi sisi yang
lainnya agak miring beberapa derajat

2.2 Teori Penyambungan Logam

Penyambungan logam adalah suatu proses menggabungkan atau
menyatukan dua atau lebih bagian-bagian logam. Secara umum, jenis sambungan
logam ada dua, yaitu sambungan lepas dan sambungan tetap. Sambungan lepas
adalah jenis sambungan yang dapat dilepas atau dibuka tanpa merusak konstruksi
atau bagian benda yang disambung, sedangkan sambungan tetap adalah jenis
sambungan yang tidak dapat dilepas atau dibuka tanpa merusak konstruksi atau
bagian benda yang disambung.
Dalam pekerjaan fabrikasi logam, berbagai metode atau proses diperlukan
untuk menyambung logam, baik untuk jenis sambungan lepas maupun sambungan
tetap, yakni tergantung pada kebutuhan dan kondisi benda kerja yang akan
disambung. Untuk jenis sambungan lepas banyak digunakan proses sambungan
mur-baut, sambungan pasak, dan kopling, sedangkan untuk penerapan jenis
sambungan tetap banyak digunakan sambungan las, sambungan lipat, dan
sambungan keling.
Sesuai dengan perkembangan ilmu dan teknologi (IPTEK), dewasa ini
pekerjaan fabrikasi logam, khususnya untuk pekerjaan konstruksi yang relatif berat
lebih banyak digunakan proses las, karena lebih ekonomis, cepat, dan rapat bila
dibandingkan dengan sambungan keling. Disamping itu, sambungan las, memiliki
variasi yang lebih banyak, sehingga lebih banyak pilihan dan dapat disesuaikan
dengan kebutuhan dan kondisi pekerjaan. Proses sambungan las termasuk
sambungan dengan menggunakan panas, yang secara umum dibagi menjadi tiga
jenis, yaitu : las dengan temperatur rendah, las cair (fusion welding), dan las tekan,
 18

dimana masing-masingnya terbagi menjadi beberapa proses.

2.2.1 Penjelasan SMAW

Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) yang juga disebut
Las Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk
mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi). Panas
tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda
(ujung elektroda dan permukaan plat yang akan dilas).
Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat mencapai
4000 derajat C sampai 4500 derajat C. Sumber tegangan yang digunakan pada
pengelasan SMAW ini ada dua macam yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus
searah).
Sumber listrik SMAW menyediakan arus konstan baik arus bolak-balik
(AC) maupun arus searah (DC), tergantung pada elektroda yang digunakan.
Karakteristik pengelasan yang baik biasanya diperoleh dengan menggunakan
sumber arus searah. Listrik pada komponen pengelasan diukur dalam voltase dan
arus. Voltase ditentukan oleh panjang busur (arc length) antara elektroda dan benda
kerja serta dipengaruhi oleh diameter elektroda. Arus secara praktik lebih
digunakan untuk mengukur besar tenaga dalam circuit las dan diukur dengan satuan
ampere.
Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara ujung
elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek, saat terjadi
hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus menarik elektroda sehingga
terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan panas.
Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga cairan
elektroda dan cairan material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld
metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga
jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar tetap sama. Adapun jarak yang
paling baik adalah sama dengan 1,5 x diameter elektroda yang dipakai.
 19

Gambar 2. 12 Mesin Las SMAW

Pada Mesin Las SMAW Arus DC terdapat dua Polaritas yaitu :

1. Polaritas lurus (DCSP)

2. Polaritas balik (DCRP)

Gambar 2. 13 Proses Las SMAW Listrik

2.2.2 Penjelasan OAW

Pengertian Las OAW (Oxygen Acetylene Welding) adalah suatu proses
pengelasan gas yang menggunakan sumber panas nyala api melalui pembakaran
gas oksigen dan gas asetilen untuk mencairkan logam dan bahan tambah. Dalam
pengelasan OAW ini biasanya digunakan hanya untuk plat-plat tipis, hal ini
 20

dikarenakan sambungan las Oxygen Acetyline ini mempunyai kekuatan yang rendah
dibandingkan las busur listrik.

Gambar 2. 14 Mesin Las OAW

Las OAW ini juga dapat digunakan untuk pemanasan atau pemotongan,
namun alat yang digunakan berbeda. Untuk pemotongan menggunakan torch yang
ada katup gas potong, sedangkan untuk pengelasan atau pemanasan menggunakan
welding gun tanpa katup gas potong. Untuk Anda yang ingin mengetahui skema
mesin las OAW, sebenarnya OAW tidak menggunakan mesin melainkan peralatan
1 set las OAW berikut ini penjelasannya.

Gambar 2. 15 Proses Las OAW

Dibawah ini dicantumkan beberapa kelebihan dan kekurangan jenis las

OAW dibanding dengan jenis las SMAW dengan ketelitian persiapan dan
pelaksanaan sama.
 21

Tabel 2. 1 Kelebihan dan Kekurangan Las SMAW dan OAW

Keterangan OAW SMAW

Pengaturan panas Sangat luwes (+) Terbatas (-)

Kecepatan pencairan Agak lambat (-) Sangat cepat (+)

Kemungkinan Agak besar (-) Kecil (+)

oksidasi
Pemotongan bahan Mudah dan rapi (+) Agak sulit (-)
baja

2.2.3 Macam-macam Cacat Penyambungan Logam

1. Cacat Las Undercut
Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau
akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau
logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua
sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Gambar 2. 16 Cacat Las Undercut

2. Porosity (Porositas)
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang
lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan
 22

maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster

Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Gambar 2. 17 Porosity (Porositas)

3. Slag Inclusion
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam
hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam
lasan, yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan berhentinya
proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan pengujian
radiografi atau bending.

Gambar 2. 18 Slag Inclusion

4. Tungsten Inclusion
Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh
mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur
menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama dengan slag
inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana sangat
terang (karena berat jenisnya lebih besar dibanding logam lasnya). Untuk
jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.
 23

Gambar 2. 19 Tungsten Inclusion

5. Incomplete Penetration
Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi
pada daerah root atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika
pengelasan pada daerah root tidak tembus atau reinforcement pada akar las
berbentuk cekung.

Gambar 2. 20 Incomplete Penetration

6. Incomplete Fusion (Luck Of Fusion)

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak
dikehendaki karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam
las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi pada bagian samping lasan.

Gambar 2. 21 Incomplete Fusion (Lock Of Fusion)

 24

2.2.4 Posisi Pengelasan

Macam-macam posisi las sebagai berikut :
1. Posisi pengelasan untuk groove weeld plate :

a. PA/1G (Posisi pengelasan datar atau posisi down hand)

b. PC/2G (Posisi pengelasan horizontal atau mendatar)
c. PF/3G (Posisi pengelasan vertikal up dengan arak naik)
d. PG/3G (Posisi pengelasan vertikal down dengan arah turun)
e. PE/4G (Posisi pengelasan diatas kepala atau overhead)

Gambar 2. 22 Pengelasan Groove Welds Plate

2. Posisi pengelasan untuk Fillet Welds Plate :

a. PA/1F (Posisi pengelasan datar atau down hand)

b. PB/2F (Posisi pengelasan horizontal – vertikal atau mendatar)
c. PF/3F (Posisi pengelasan vertical down dengan arah naik)
d. PG/3F (Posisi pengelasan vertical down dengan arah turun)
e. PD/4F (Posisi pengelasan diatas kepala atau overhead)

Gambar 2. 23 Pengelasan Fillet Welds Plate

3. Posisi pengelasan pada Groove Welds Pipa :

a. PA / 1G (Posisi pengelasan datar pipanya dapat diputar).
b. PC / 2G (Posisi pengelasan horizontal sumbu tegak dengan pipa dapat
diputar).
c. PF / 5G (Posisi pengelasan vertikal up sumbu mendatar namun pipa
tidak dapat diputar dengan arah pengelasan naik).
 25

d. PG / 5G (Posisi pengelasan vertikal down sumbu mendatar namun pipa

tidak dapat diputar dengan arah pengelasan turun).
e. HLO45 / 6G (Posisi Pengelasan pipanya miring sekitar 45 derajat dan
statis atau tidak dapat diputar).

Gambar 2. 24 Pengelasan Groove Welds Pipa

4. Posisi pengelasan pada Fillet Welds pipa :

a. PA / 1F Rotated ( Posisi pengelasan sumbu pipa flens miring 45 ° dan
dapat diputar ).
b. PB / 2F ( Posisi pengelasan sumbu pipa tegak vertical diameter berbeda
atau pipa flens pelat di bawah dan tidak dapat diputar ).
c. PB / 2FR Rotated ( Posisi pengelasan sumbu pipa horizontal dengan
arah mendatar atau down hand dan dapat diputar ).
d. PD / 4F ( Posisi pengelasan sumbu pipa tegak vertical dengan
pengelasan diatas kepala atau overhead dan tidak dapat diputar ).
e. PH / 5F ( Posisi pengelasan sumbu pipa horizontal dengan arah naik dan
tidak dapat diputar ).
 26

Gambar 2. 25 Pengelasan Fillet Welds Pipa

2.3 Teori Chemical Grinding

Chemical grinding atau mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan
permukaan benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu
dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Dalam hal ini untuk
mendapatkan hasil pengikiran yang presisi dan maksimal diperlukan pemahaman
tentang jenis dan karakteristik kikir sebagai alat peraut/pengikis dan teknik-teknik
mengikir yang baik. Selain itu pekerjaan mengikir juga diperlukan tenaga yang kuat
dan harus telaten, ulet dan teliti.

Gambar 2. 26 Proses Mengikir

2.3.1 Penjelasan Gerindra

Mesin Gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja Mesin
Gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga
terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
Mesin Gerinda dirancang agar mampu menghasilkan kecepatan putar
sekitar 11.000 rpm – 15.000 rpm. Dengan kecepatan putar tersebut batu gerinda
yang memiliki permukaan yang kasar dan tingkat kekerasan yang tepat dengan
 27

material alumunium oksida mampu mengikis permukaan benda kerja sehingga

menghasilkan bentuk dan spesifikasi yang diinginkan.selain menggunakan batu
gerinda terdapat bebrapa jenis mesin gerinda yang menggunakan mata gerinda
berupa besi ataupun baja yang dipakai sesuai kebutuhan dan jenis mesin gerinda
yang digunakan.
Ada beberapa jenis mesin gerinda yaitu mesin gerinda duduk dan mesin
gerinda tangan tergantung kebutuhan dalam penggunaan nya. Mesin gerinda duduk
biasa digunakan untuk menghaluskan benda kerja dengan material besi dan batu
atau ceramic sedangkan mesin gerinda duduk biasa digunakan oleh para pengrajin
kayu untuk keperluan mengukir dan sebagai nya.

2.3.2 Macam-macam Gerindra

1. Mesin Gerinda Lurus

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan bidang
rata. Benda kerja dijepit pada meja yang dapat bergerak lurus bolak-balik
secara otomatis atau dengan gerakan tangan. Roda gerinda dapat digerakkan
melintang meja dan naik turun.

Gambar 2. 27 Gerindra Lurus

2. Gerindra Tangan
Mesin gerinda ini merupakan jenis mesin gerinda dimana gaya
penggeraknya diteruskan dari engkol ke roda gerinda melalui transmisi roda
gigi. Mesin gerinda ini merupakan mesin yang serba guna karena dapat
digunakan untuk menggerinda atau memotong benda logam, kayu, bahan
 28

bangunan, kaca dan juga dapat digunakan untuk memoles mobil.

Gambar 2. 28 Gerindra Tangan

3. Mesin Gerindra Datar

Mesin gerinda datar adalah mesin gerinda dengan teknik penggerindaan
mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk, dan permukaan yang tidak
rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang
berputar. Pada umumnya mesin ini digunakan untuk menggerinda
permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini
dapat dioperasikan manual maupun otomatis. Pencekaman benda kerja
dengan cara diikat pada kotak meja magnetik.
Menurut sumbunya, mesin ini dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:
a. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin
ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata
dan menyudut.
b. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja berputar. Mesin
jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.
c. Mesin gerinda datar vertikal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin
ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata
dan lebar serta menyudut.
d. Mesin gerinda datar vertikal dengan meja berputar, fungsi mesin ini
sama dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik.
 29

Gambar 2. 29 Gerindra Datar

4. Mesin Gerindra Duduk

Mesin gerinda duduk dipakai untuk mengasah benda yang berukuran kecil,
misalnya seperti mata bor, pahat tangan, kapak, pahat bubut pisau, golok
dan lainnya. Pada mesin gerinda duduk, jenis batu gerinda kasar di pasang
pada bagian sebelah kiri, sedangkan jenis batu gerinda halus dipasang pada
bagian sebelah kanan. Pemasangan dua jenis batu gerinda tersebut bertujuan
agar mesin gerinda ini mempunyai dua fungsi sekaligus, yakni sebagai
pemotong dan pengasah. Fungsi pemotong menggunakan batu gerinda
kasar sedangkan fungsi pengasah menggunakan batu gerinda halus.

Gambar 2. 30 Gerindra Duduk

2.4 Teori Elektroplating

Elektroplating adalah proses melapiskan suatu logam (atau bahan lainnya)
dengan logam lain dengan bantuan arus listrik sehingga kualitas dari logam pelapis
juga dapat dimiliki oleh materi yang akan dilapis.
 30

Dalam teknologi pengerjaan logam, proses elektroplating dikategorikan

sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana, elektroplating
dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan menggunakan bantuan arus
listrik dan senyawa kimia tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke
material yang hendak dilapis. Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zinc),
galvanis, perak, emas, brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut
disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan masing-masing material. Perbedaan
utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan adalah larutan
elektrolisisnya.
Proses elektroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi
suatu material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis dengan
nikel adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta
bertambahnya kapasitas konduktivitasnya. Adapun dalam sifat mekanik, terjadi
perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu material sesudah mengalami
pelapisan dibandingkan sebelumnya. Karena itu, tujuan pelapisan logam tidak luput
dari tiga hal, yaitu untuk meningkatkan sifat teknis/mekanis dari suatu logam, yang
kedua melindungi logam dari korosi, dan ketiga memperindah tampilan
(decorative).
Elektroplating digunakan di berbagai industri, antara lain otomotif,
perhiasan, konstruksi dan bangunan, peralatan listrik, peralatan elektronik dan
konektor, busana, sanitasi, pengepakan, dan lain-lain.

Gambar 2. 31 Elektroplating
 31

2.4.1 Penjelasan Elektroplating

Kehidupan masyarakat modern tidak bisa terlepas dari benda-benda yang
dibuat dengan proses elektroplating. Komponen dan aksesori kendaraan bermotor,
aksesori mebel, kursi lipat, berbagai alat perkantoran, alat-alat pertanian, jam
tangan, aksesori rumah tangga, dan berbagai alat-alat industri dilakukan pengerjaan
akhir melalui proses elektroplating. Elektroplating ditujukan untuk berbagai
keperluan mulai dari perlindungan terhadap karat seperti pada pelapisan seng pada
besi baja yang digunakan untuk berbagai keperluan bahan bangunan dan konstruksi.
Pelapisan nikel dan khrom umumnya ditujukan untuk menjadikan benda
mempunyai permukaan lebih keras dan mengkilap selain juga sebagai perlindungan
terhadap korosi.
Elektroplating (electroplating) atau lapis listrik atau penyepuhan
merupakan salah satu proses pelapisan bahan padat dengan lapisan logam
menggunakan bantuan arus listrik melalui suatu elektrolit.
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan
sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing). Secara sederhana, electroplating
dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan menggunakan bantuan arus
listrik dan senyawa kimia tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke
material yang hendak dilapis. Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zinc),
galvanis, perak, emas, brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut
disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan masing-masing material. Perbedaan
utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan adalah larutan
elektrolisisnya. Dalam penelitian tahun 2004, dilakukan oleh Tadashi Doi dan
Kazunari Mizumoto, mereka menemukan larutan baru (elektrolisis) yang
dinamakan larutan citrate (kekerasan deposit mencapai 440 VHN).
Proses electroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi
suatu material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis dengan
nikel adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta
bertambahnya kapasitas konduktifitasnya. Adapun dalam sifat mekanik, terjadi
perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu material sesudah mengalami
pelapisan dibandingkan sebelumnya. Karena itu, tujuan pelapisan logam tidak luput
 32

dari tiga hal, yaitu untuk meningkatkan sifat teknis/mekanis dari suatu logam, yang
kedua melindungi logam dari korosi, dan ketiga memperindah tampilan
(decorative).
Pelapisan logam merupakan bidang yang amat luas dan dalam, serta
menjadi salah satu penerapan teknologi elektrokimia. Kaitannya sangat erat dengan
iptek bahan, kimia permukaan, kimia fisik sampai keteknikannya. Elektroplating
dekoratif-protektif biasanya bertujuan agar penampilan barangnya lebih memikat
dan mempesona. Kalau elektroplating rekayasa, memberikan produk yang
menghasilkan sifat tertentu bagi permukaan, misalnya dapat/tidaknya disolder,
ketahanan ausnya, keterpantulan dan sebagainya maka dikenal sebagai coating
fungsional.

Gambar 2. 32 Proses Elektroplating

2.4.2 Jenis Pelapisan Pada Elektroplating

1. Pelapisan Tembaga

Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macan larutan

elektrolit, yaitu :
a. Larutan asam
b. Larutan sianida
c. Larutan fluoborat
d. Larutan pyrophosphate
 33

Diantara empat macam larutan di atas yang paling banyak digunakan adalah
larutan asam dan larutan sianida.
2. Pelapisan Timah Putih

Pelapisan timah putih pada besi dengan cara listrik (elektroplating) sudah
sangat lama dilakukan untuk kaleng-kaleng makanan, minuman dan
sebagainya. Pelapisan secara listrik pada umumnya sudah menggantikan
pelapisan secara celup panas, karena pelapisan secara celup panas
menghasilkan lapisan yang tebal dan kurang merata (kurang halus)
sedangkan pelapisan secara listrik dapat menghasilkan lapisan yang tipis
dan lebih merata/halus. Dengan keuntungan tersebut pada saat ini lebih
banyak industri yang melakukan pelapisan timah putih secara listrik dari
pada secara celup panas (Hot Dip Galvanizing).
3. Pelapisan Seng

Seng sudah lama dikenal sebagai pelapis besi yang tahan korosi, murah
harganya, dan mempunyai tampak permukaan yang cukup baik. Pelapisan
seng pada besi dilaksanakan dengan beberapa cara seperti galvanizing,
sherardizing, atau metal spraying. Namun pelapisan secara listrik
(elektroplating) lebih disukai karena mempunyai beberapa keuntungan bila
dibandingkan dengan cara-cara pelapisan yang lain, diantaranya :
a. Lapisan lebih merata
b. Daya rekat lapisan lebih baik
c. Tampak permukaan lebih baik

Karena beberapa keuntungan itulah maka lebih banyak dilaksanakan

pelapisan secara listrik daripada cara-cara lainnya. Pelapisan seng secara
listrik kadang juga disebut electro-galvanizing. Larutan elektrolit yang
sering digunakan ada dua macam yaitu larutan asam dan larutan sianida.
Bila kedua larutan tersebut dibandingkan maka permukaan lapisan hasil dari
penggunaan larutan sianida adalah lebih baik jika dibandingkan dengan
larutan asam. Namun larutan asam digunakan bila dikehendaki kecepatan
pelapisan yang tinggi dan biaya yang lebih murah. Larutan lain yang sering
 34

digunakan pada pelapisan adalah larutan alkali zinc dan larutan

pyrophosphat.
4. Pelapisan Nikel

Pada saat ini, pelapisan nikel pada besi banyak sekali dilaksanakan baik
untuk tujuan pencegahan karat ataupun untuk menambah keindahan.
Dengan hasil lapisannya yang mengkilap maka dari segi ini nikel adalah
yang paling banyak diinginkan untuk melapis permukaan. Dalam pelapisan
nikel selain dikenal lapisan mengkilap, terdapat juga jenis pelapisan yang
buram hasilnya. Akan tetapi tampak permukaan yang buram inipun dapat
juga digosok hingga halus dan mengkilap. Jenis lain dari pelapisan nikel
adalah pelapisan yang berwarna hitam. Warna hitam ini pun tampak
menarik dan digunakan biasanya untuk melapis laras senapan dan lainnya.
5. Pelapisan Krom

Proses pelapisan krom mulai dikenal secara luas pada industri logam
sebagai lapisan pelindung atau pengerjaan permukaan (surface
treatment/metal finishing) pada tahun 1930 dan merupakan lapisan yang
mempunyai sifat yang keras, warna putih kebiruan, dan tahan terhadap
gesekan. Krom atau chromium adalah logam non ferro yang dalam tabel
periodik termasuk grup IV B, selain nikel maka pelapisan krom banyak
dilaksanakan untuk mendapatkan permukaan yang menarik. Karena sifat
khas krom yang sangat tahan karat maka pelapisan krom mempunyai
kelebihan tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya (Saleh,
1998).

2.4.3 Faktor yang Mempengaruhi Elektroplating

Berikut adalah faktor-faktor yang mempengaruhi elektroplating :
1. Logam Dasar
Harus berbentuk batang yang mempunyai penampang melintang bulat atau
seperti persegi (berbentuk plat). Logam dasar harus bebas dari lemak dan
 35

kotoran-kotoran oksida yang dapat mempengaruhi pelekatan lapisan dan

dapat menimbulkan korosi.
2. Pasifitas
Dimana pada logam yang mengalami korosi akan membentuk lapisan pasif.
Bila hal ini terjadi pada anoda, maka ion-ion logam pelapis terus menerus
menurun, sehingga akan mengganggu proses.
3. Rapat Arus
Pada proses ini, jumlah logam yang terdeposisi pada katoda atau yang
lenyap dari anoda. Rapat arus yang timbul dapat mempercepat terjadinya
pengendapan, namun hasilnya kasar. Disamping itu, rapat arus yang rendah
menyebabkan pelepasan ion lambat sehingga membutuhkan waktu yang
relatif lama.
4. Waktu Pelapisan
Pengaruh ketebalan lapisan yang diharapkan sangat dipengaruhi oleh waktu
pelapisan.
5. Konsentrasi Larutan Elektrolit
Yaitu struktur deposit, dengan naiknya konsentrasi logam dapat menaikkan
seluruh kegiatan anion yang membantu mobilitas ion. Serta Agitasi
(jalannya katoda dan jalannya larutan) yang besar mungkin akan merusak,
dan agitasi seharusnya disalurkan dengan tujuan untuk menghindari
bentuk/struktur, penampilan, dan ketebalan pelapisan yang tidak seragam.
Konsentrasi ion yang besar atau jumlah konsentrasi molekul tergantung
kondutifitas larutan. Pada larutan yang konsentrasinya rendah, proses
pelapisan berlangsung lama dan kemungkinan tidak terjadi lapisan.
Sebaliknya, pada larutan yang konsentrasinya tinggi akan menghasilkan
lapisan yang melekat kuat tetapi kemungkinan lapisan yang berbentuk
kasar.
6. PH Larutan
Larutan yang bersifat netral atau mendekati netral mudah menjadi larutan
yang bersifat basa dipermukaan katoda, sehingga lapisan yang terbentuk
akan tercampur dengan lapisan garam basa atau hidroksida. PH yang terlalu
 36

rendah memudahkan terjadinya reaksi pembentukan gas hidrogen dan

melarutnya kembali lapisan yang terjadi.
7. Suhu
Selain ampere yang digunakan, suhu adalah sangat penting untuk
menyeleksi jalannya reaksi dan melindungi pelapisan. Keseimbangan suhu
ditentukan oleh beberapa faktor seperti ketahanan, jarak anoda dan katoda.
 BAB III
PROSES KERJA

3.1 Proses Pembuatan Flowchart Skop Es

Berikut adalah proses pembuatan flowchart skop es :

Mulai

Plat Besi

Marking & Stamping

Pemotongan Plasma

Penghalusan

Bending

Pengelasan

Penghalusan

37
 38

Pengeboran

HCl

Penghalusan

Kain Poli

Elektroplating

Chrome

Skop Es

Selesai

Gambar 3. 1 Flowchart Skop Es

 39

3.2 Penjelelasan Flowchart Skop Es

3.2.1 Mulai
Pada saat memasuki ruangan praktikum kami mengumpulkan berkas yang
wajib dibawa ketika memasuki lab mesin dasar yaitu seperti kartu
praktikum dan modul. Lalu menyiapkan alat kerja seperti power supply,
tang massa, cutting torch, dan noozle.

Gambar 3. 2 Alat Praktikum

3.2.2 Plat Besi

Pada tahap bahan plat besi ini bersifat keuletan dan nama pada bahan plat
besi tersebut plat besi galvanis, kegunaannya untuk membuat berbagai
kebutuhan seperti menjadi bahan baku kontruksi bangunan dan industri.

Gambar 3. 3 Plat Besi

3.2.3 Marking & Stamping

Proses marking merupakan proses penandaan atau garis dari sebuah benda
kerja yang menerapkan tanda sebagai logo yang menggambarkan suatu
 40

barang.

Gambar 3. 4 Marking & Stamping

3.2.4 Pemotongan Plasma

Setelah melakukan proses sebelumnya pada benda kerja, selanjutnya pada
tahap ini praktikum melakukan pemotongan menggunakan mesin plasma ke
plat besi tetapi tidak mengenai ujung plasma ke plat besi.

Gambar 3. 5 Pemotongan Plasma

3.2.5 Penghalusan
Pada penghalusan ini yaitu sisi benda kerja yang telah dipotong memakai
plasma kemudian dihaluskan memakai gerindra pada sisi-sisi benda kerja
tersebut.
 41

Gambar 3. 6 Penghalusan

3.2.6 Bending
Tahap selanjutnya menekuk atau membengkokkan benda kerja bisa juga
disebut bending. Ketika benda kerja dibending atau mengalami perubahan
bentuk sesuai yang diinginkan.

Gambar 3. 7 Bending

3.2.7 Pengelasan
Setelah melakukan proses bending, selanjutnya yaitu proses pengelasan.
Tujuan utama pengelasan adalah proses menyatukan 2 buah logam atau
lebih menjadi suatu bentuk sambungan dengan menggunakan proses panas
disambung dengan elektroda.
 42

Gambar 3. 8 Pengelasan

3.2.8 Penghalusan
Setelah melakukan proses pengelasan pada benda kerja, selanjutnya yaitu
penghalusan bertujuan untuk menghilangkan kotoran pada proses
pengelasan dengan menggunakan gerindra tangan.

Gambar 3. 9 Penghalusan

3.2.9 Pengeboran
Setelah melakukan proses sebelumnya, yaiu selanjutnya melakukan proses
pengeboran tujuannya yaitu untuk memasukkan kawat pada gagang benda
kerja agar tangan tidak terkena cairan HCl.
 43

Gambar 3. 10 Pengeboran

3.2.10 HCl
Asam klorida adalah larutan akuatik dari gas hidrogen krorida (HCl). Ia
adalah asam kuat dan merupakan komponen utama dalam asam lambung.
Pemberian HCl selama 3 menit pada benda kerja.

Gambar 3. 11 Pemberian HCl

3.2.11 Penghalusan
Setelah pemberian HCl langkah selanjutnya adalah penghalusan
menggunakan gerindra kawat yang bertujuan untuk menghilangkan sisa-
sisa karat pada benda kerja.
 44

Gambar 3. 12 Gerindra Kawat

3.2.12 Kain Poli

Fungsi dari kain poli pada proses ini adalah menghaluskan benda kerja, cara
penggunaannya yaitu sedikit ditekan agar mendapatkan hasil yang
maksimal.

Gambar 3. 13 Proses Kain Poli

3.2.13 Elektroplating
Pada proses ini yaitu pemberian campuran cairan 07,06 dan larutan nikel
sulfat sekitar 1 : 1, lalu ditunggu sekitar 100 menit.
 45

Gambar 3. 14 Proses Elektroplating

3.2.14 Chrome
Setelah proses sebelumnya sudah selesai, proses selanjutnya adalah chrome.
Pada chrome biasa, untuk mengeluarkan efek chrome pada benda kerja
butuh kolam yang berisi cairan khusus agar terjadi reaksi kimia dan
membuat efek chrome pada media benda kerja.

Gambar 3. 15 Proses Chrome

3.2.15 Skop Es
Setelah melalui proses-proses sebelumnya, benda kerja tersebut jadi dan
membentuk sebuah skop es.
 46

Gambar 3. 16 Skop Es

3.2.16 Selesai
Jadi pada praktikum proses produksi 2 ini membuat sebuah benda kerja
berbahan plat galvanis dibentuk menjadi skop es.
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari praktikum ini sebagai berikut :
1. Plasma cutting adalah sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong
berbagai jenis logam, plat atau bahan lainnya dengan menggunakan panas
yang bersumber dari sinar laser berkonsentrasi tinggi dimana tingkat
kedalamannya diatur sesuai dengan tebal material yang akan dipotong.
2. Penyambungan logam adalah suatu proses menggabungkan atau
menyatukan dua atau lebih bagian-bagian logam. Secara umum, jenis
sambungan logam ada dua, yaitu sambungan lepas dan sambungan tetap.
3. Chemical grinding atau mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan
permukaan benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan
tertentu dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan.
4. Elektroplating adalah proses melapiskan suatu logam (atau bahan lainnya)
dengan logam lain dengan bantuan arus listrik sehingga kualitas dari logam
pelapis juga dapat dimiliki oleh materi yang akan dilapis. Dalam teknologi
pengerjaan logam, proses elektroplating dikategorikan sebagai proses
pengerjaan akhir (metal finishing).

4.2 Saran
Saran yang didapat dari praktikum ini sebagai berikut :
1. Keterbatasan alat pada laboratorium teknik mesin dasar seharusnya dapat
diatasi dengan tanggap.
2. Materi yang diberikan dan yang dimasukkan pada soal ujian ada baiknya
dijelaskan juga ketika tatap muka supaya mahasiswa juga paham kepada
seluruh materi, tidak hanya pada materi produk yang dibuat.

47
 48

3. Setiap setelah pengumpulan laporan pendahuluan lebih baik untuk diberi

hasil penilaiannya dan diberi tahu dimana salah dan kekurangannya
perorangan, supaya di laporan selanjutnya bisa diperbaiki dengan benar.
4. Untuk video praktikumnya bisa dicari atau dibuat video yang lebih detail
supaya bisa dijelaskan lebih dalam dan juga agar mahasiswa bisa lebih
mudah memahami.
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Lab Teknik Mesin. 2023. Modul Praktikum Proses Produksi 2. Modul.
Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma : Depok
[2] Rohman, S. B. A., Anjani, R. D., & Fauji, N. (2022). Analisa Pengaruh
Variasi Temperatur dan Waktu Proses Elektroplating Krom Terhadap Daya
Rekat dan Ketebalan Lapisan Pada Plastik ABS. Jurnal Ilmiah Wahana
Pendidikan, 8(17), 483-490. Diakses pada 06 Mei 2023. Melalui
http://jurnal.peneliti.net/index.php/JIWP/article/view/2461
[3] Sani, R. KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN
REPUBLIK INDONESIA. Diakses pada 06 Mei 2023. Melalui
https://sumberbelajar.seamolec.org/Media/Dokumen/596d76fe7f8b9a142f
bae076/c3bd7e6f5f76d01a5e2749bef0d69d3d.pdf
[4] Yantony, D., & Parekke, S. (2023). Buku Ajar Teknologi Pengelasan
Logam (Jilid 1). Penerbit NEM. Diakses pada 06 Mei 2023. Melalui
https://books.google.com/books?hl=id&lr=&id=IaOnEAAAQBAJ&oi=fn
d&pg=PR1&dq=related:kb5A__N6rrcJ:scholar.google.com/&ots=zXuSp5
t0Pi&sig=9WJcNTMdH6A_IGI9X6DvGLmEZwQ
LAMPIRAN