Revisi Kamis Jam 2

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas berkat
rahmat dan karunia yang dilimpahkan-Nya, maka penyusun dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Material Teknik, meskipun masih terdapat banyak
kekurangan.
Praktikum sebagai sarana untuk membina kemampuan mahasiswa, sangat
berarti bagi penyusun, selain karena Praktikum Material Teknik merupakan sebuah
mata kuliah pada semester 3 di jurusan Teknik Mesin, juga karena dengan
praktikum tersebutlah, penyusun dapat berfikir secara kreatif untuk menganalisa
berbagai permasalahan mengenai material, khususnya bahan logam dan non logam.
Dalam melakukan praktikum dan menyelesaikan laporan akhir ini, penyusun
banyak dibantu oleh orang-orang disekitar, sehingga dapat menyelesaikan laporan
akhir ini dengan baik. Dengan penuh rasa hormat penyusun mengucapkan terima
kasih kepada semua pihak yang telah banyak mendukung, diantaranya:
1. Prof. Dr. E.S. Margianti, SE., MM., selaku rektor Universitas
Gunadarma.
2. Prof. Dr. –Ing Adang Suhendra, S.Si, S.Kom, M.Sc, selaku Dekan
Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma.
3. Dr. RR Sri Poernomo Sari ST., MT., Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Gunadarma.
4. Dr. Ridwan ST., MT., Selaku Koordinator Laboratorium Teknik Mesin
Universitas Gunadarma.
5. Dr. Haris Rudianto, ST., M.Eng, Selaku Kepala Laboratorium Teknik
Mesin Lanjut Universitas Gunadarma.
6. Para Asisten dan PJ Laboratorium Teknik Mesin Lanjut Universitas
Gunadarma.
7. Kedua orang tua yang telah memberikan bantuan moril maupun materil.
8. Teman – teman mahasiswa khususnya angkatan 2021 Jurusan Teknik
Mesin Universitas Gunadarma.
i
Pada akhirnya penyusun menyadari bahwa dalam menyusun laporan akhir
praktikum ini masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna, karena segala
kesempurnaan hanyalah milik Allah SWT sedangkan kekurangan adalah milik kita
sebagai makhluk-Nya. Untuk itu, kekurangan yang ada akan menjadi sebuah
pelajaran bagi penyusun, dan penyusun mengharapkan koreksi berupa kritik dan
saran yang bersifat membangun dari pembaca terutama pengoreksi untuk perbaikan
di masa yang akan datang.
Mudah – mudahan Laporan Akhir Praktikum Material Teknik yang telah
penyusun sajikan ini dapat sangat bermanfaat khususnya bagi penyusun sendiri dan
umumnya bagi para pembaca serta mahasiswa Jurusan Teknik Mesin. Karena pada
akhirnya kelak suatu kegiatan praktikum akan menjadi salah satu tonggak
pembentukan kreatifitas mahasiswa.
Depok, 5 Desember 2020
Penulis
ii
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.......................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................. 2
1.3 Pembatasan Masalah ................................................................ 2
1.4 Tujuan Penulisan ...................................................................... 3
1.5 Metode Penulisan ..................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Uji Kekerasan Rockwell ........................................................... 5
2.1.1 Pengertian Metode Rockwell .......................................... 5
2.1.2 Prinsip Metode Rockwell................................................ 6
2.1.3 Alat Uji Kekerasan Rockwell ......................................... 7
2.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Alat Uji Kekerasan
Rockwell ......................................................................... 8
2.1.5 Jenis Logam dan Pemakaian Uji Kekerasan Rockwell .. 9
2.1.6 Penggunaan Mesin Uji Kekerasan Rockwell.................. 11
2.2 Uji Impact Charphy .................................................................. 11
2.2.1 Penjelasan Pengujian Impact.......................................... 12
2.2.2 Standar dan Dimensi Pengujian Impact ......................... 17
2.2.3 Langkah Pengujian Impact ............................................. 18
2.2.4 Spesifikasi Alat Uji Impact ............................................ 19
iii
2.3 Uji Metalography ..................................................................... 19
2.3.1 Proses Pengujian Metalography..................................... 20
2.3.2 Spesimen Pengujian Metalography................................ 20
2.3.3 Proses Grinding Pada Metalography ............................. 22
2.3.4 Polishing Pada Uji Metalography .................................. 24
2.3.5 Proses Etching Pada Uji Metalography ......................... 26
2.3.6 Spesifikasi Alat Uji Metalography................................. 26
2.4 Uji Lendutan Batang................................................................. 27
2.4.1 Penjelasan Uji Lendutan Batang .................................... 28
2.4.2 Penjelasan Material Lendutan Batang............................ 29
2.4.3 Prinsip Kerja Alat Uji Lendutan Batang ........................ 29
2.4.4 Modulus Young.............................................................. 33
BAB III PEMBAHASAN MASALAH

3.1 Percobaan Uji Kekerasan Rockwell .......................................... 35
3.1.1 Flowchart Uji Kekerasan Rockwell ............................... 35
3.1.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Rockwell .................... 36
3.1.3 Data Pengujian ............................................................... 39
3.1.4 Analisa Percobaan Uji Rockwell .................................... 39
3.2 Percobaan Uji Impact Charphy ................................................ 40
3.2.1 Flowchart Uji Impact Charphy ...................................... 40
3.2.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Impact Charphy ......... 41
3.2.3 Data Pengujian ............................................................... 45
3.2.4 Analisa Percobaan Uji Impact Charphy ......................... 45
3.3 Percobaan Uji Metalography .................................................... 46
3.3.1 Flowchart Uji Metalography ......................................... 46
3.3.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Metalography ............ 48
3.3.3 Data Pengujian ............................................................... 54
3.3.4 Analisa Percobaan Uji Metalography ............................ 55
3.4 Percobaan Uji Lendutan Batang ............................................... 56
3.4.1 Flowchart Uji Lendutan Batang..................................... 56
iv
3.4.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Lendutan Batang........ 57
3.4.3 Data Pengujian ............................................................... 61
3.4.4 Analisa Percobaan Uji Lendutan Batang ....................... 62
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan ............................................................................... 63
4.2 Saran ......................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
v
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Jenis Logam Uji Kekerasan Rockwell ........................................... 9
Tabel 2.2 Pemakaian Uji Kekerasan Rockwell .............................................. 10
Tabel 2.3 Dimensi Spesimen Impact Charphy .............................................. 17
Tabel 2.4 Panduan Perbandingan Grit Amerika dan Eropa .......................... 24
Tabel 3.1 Data Pengujian Rockwell ............................................................... 39
Tabel 3.2 Data Pengujian Impact Charphy ................................................... 45
Tabel 3.3 Data Pengujian Metalography....................................................... 54
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Indentor dan Tapak Tekan Uji Kekerasan Rockwell ................ 5
Gambar 2.2 Prinsip Kerja Metode Rockwell ................................................ 7
Gambar 2.3 Alat Uji Kekerasan Rockwell.................................................... 7
Gambar 2.4 Sketsa Perhitungan Energi Impact............................................ 12
Gambar 2.5 Prinsip Uji Impact..................................................................... 13
Gambar 2.6 Bentuk Patahan Spesimen Uji Impact ...................................... 15
Gambar 2.7 Spesimen Uji Impact Charpy.................................................... 16
Gambar 2.8 Spesimen Uji Impact Izod ........................................................ 17
Gambar 2.9 Dimensi Benda Uji ................................................................... 18
Gambar 2.10 Cara Menempatkan Benda Uji ................................................. 18
Gambar 2.11 Alat Uji Impact ......................................................................... 19
Gambar 2.12 Lokasi Pengambilan Area Spesimen pada (a) Logam
Yang Dikerjakan dengan Kerja Panas atau Dingin
(Pada Gambar Ini Menggunakan Metode Rolling)
dan (b) Kawat atau Benda Silinder........................................... 21
Gambar 2.13 Microscope Electron ................................................................ 27
Gambar 2.14 Batang Kantilever ..................................................................... 30
Gambar 2.15 Sebuah Batang ditumpu oleh 2 Tumpuan ................................ 31
Gambar 3.1 Flowchart Pengujian Rockwell ................................................. 36
Gambar 3.2 Pengukuran ............................................................................... 37
Gambar 3.3 Pemotongan .............................................................................. 37
Gambar 3.4 Pengikiran ................................................................................. 38
Gambar 3.5 Pengujian Rockwell .................................................................. 38
Gambar 3.6 Spesimen Uji Rockwell ............................................................. 39
Gambar 3.7 Flowchart Pengujian Impact Charphy ..................................... 41
vii
Gambar 3.11 Penakikan ................................................................................. 43
Gambar 3.12 Pengujian Impact Charphy ....................................................... 44
Gambar 3.13 Patahan AlMg ........................................................................... 44
Gambar 3.14 Patahan AlZn ............................................................................ 44
Gambar 3.15 Flowchart Uji Metalography.................................................... 48
Gambar 3.19 Proses Heat Treatment ............................................................. 50
Gambar 3.20 Quenching................................................................................. 51
Gambar 3.21 Pengamplasan ........................................................................... 51
Gambar 3.22 Pemolesan ................................................................................. 52
Gambar 3.23 Pembuatan Etching Reagent ..................................................... 52
Gambar 3.24 Pengetsaan ................................................................................ 52
Gambar 3.25 Uji Metalografi ......................................................................... 53
Gambar 3.26 AlSi Quenching Air .................................................................. 53
Gambar 3.27 AlSi Quenching Oli .................................................................. 54
Gambar 3.28 AlSi Non-HT............................................................................. 54
Gambar 3.29 Flowchart Uji Lendutan Batang ............................................... 57
Gambar 3.30 Alat Uji Lendutan Batang......................................................... 58
Gambar 3.31 Skala Pada Dial......................................................................... 58
Gambar 3.32 Pengamatan Defleksi Batang .................................................... 58
Gambar 3.33 Massa Beban............................................................................. 59
Gambar 3.34 Lembar Data Pengujian Lendutan Batang ................................ 61
viii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN I FOTOCOPY KARTU RENCANA STUDI (KRS)

LAMPIRAN II FOTOCOPY KARTU PRAKTIKUM MATERIAL
TEKNIK
LAMPIRAN III FORM ASISTENSI LAPORAN AKHIR FINAL
LAMPIRAN IV LEMBAR DATA PENGUJIAN
LAMPIRAN V TEST PENDAHULUAN
LAMPIRAN VI LAPORAN PENDAHULUAN MINGGUAN
LAMPIRAN VII LAPORAN AKHIR MINGGUAN
LAMPIRAN VIII LAPORAN AKHIR REVISIAN
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Material teknik merupakan komponen yang tidak terpisahkan dari semua
bidang teknik. Pembelajaran material teknik dan praktikum untuk mempelajari sifat
mekanik bahan merupakan salah satu kegiatan pembelajaran dalam pendidikan S1
Teknik Mesin agar saat lulus dari perguruan tinggi mempunyai pengetahuan dan
keterampilan dasar (kompetensi) mengenai rekayasa karakteristik material dan
mengetahui atau memahami bagaimana mengujinya. Pada bidang teknik mesin,
material yang dominan digunakan adalah material logam sehingga peningkatan
kualitas pengetahuan logam atau ilmu logam merupakan langkah strategis yang
harus dilakukan agar menguasai kompetensi bidang teknik mesin yang mampu
berkompetisi secara global.
Aplikasi teori praktikum Material Teknik juga merupakan suatu mata kuliah
pada semester 3 di Jurusan Teknik Mesin, yang mempelajari berbagai pengujian
suatu bahan beberapa logam ferro dan non ferro, yang meliputi : pengujian bahan
untuk mengetahui struktur maupun kekuatannya dengan cara pengujian Impact
Charphy, pengujian Rockwell, pengujian Metalography, dan pengujian Lendutan
Batang. Setiap pengujian memiliki metode yang berbeda-beda. Hal tersebut
sangatlah penting untuk tidak sekedar diketahui, namun harus diaplikasikan.
Melalui sebuah praktikum, maka dapat diketahui, dipelajari, dan dianalisa
berbagai material logam, yang kemudian dapat menjadi suatu dasar atau pedoman
dalam mengetahui dan menjelaskan struktur suatu logam ferro maupun non ferro
tersebut. Di dalam praktikum Material Teknik ini menggunakan material AlZn
7075 dan AlMg 6061 serta Baja AlSi 1045 HT dan Non HT.
Dalam praktikum Material Teknik terdapat pembelajaran mengetahui
tahapan – tahapan proses praktikum secara detail dan mengetahui serta menganalisa
kegetasan, keuletan, dan kekerasan suatu bahan logam. Uji lendutan batang
bertujuan mengetahui nilai defleksi/kelenturan, pengujian Impact Charphy untuk
mengetahui kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan di uji
1
2
dengan cara pembebanan secara tiba-tiba, pengujian Rockwell untuk mengetahui

nilai kekerasan suatu logam dan menilai sifat serta karakteristiknya, dan pengujian
Metalography untuk menganalisa struktur mikro suatu bahan logam, temperatur,
dan presentase campuran logam tersebut.
1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada Laporan Akhir Material Teknik adalah sebagai
berikut :
1. Apa saja sifat – sifat yang dimiliki oleh material logam?
2. Apa saja jenis penekan yang digunakan pada pengujian rockwell?
3. Bagaimana caranya menghitung nilai usaha (W) serta harga impact dari
suatu spesimen yang di uji impact charphy?
4. Bagaimana cara pembuatan cairan etsa yang digunakan pada proses uji
metalography?
5. Apa itu sifat plastis dan elastis suatu bahan logam?
1.3 Pembatasan Masalah

Dalam penulisan laporan akhir ini diperlukan adanya pembatasan masalah
agar difokuskan dan tidak menyimpang dari lingkup pembahasan mengenai
pengujian material ini. Pada penulisan laporan akhir ini akan membahas tentang :
1. Bahan material yang digunakan pada praktikum adalah AlSi 1045, AlMg
6061, dan AlZn 7075.
2. Pengujian kekerasan dengan metode uji rockwell pada spesimen AlMg 6061
dan AlZn 7075 menggunakan alat hardness tester.
3. Pengujian merusak dengan metode uji impact charphy pada spesimen AlMg
6061 dan AlZn 7075 dengan berat pendulum 16 Kg serta panjang lengan
ayun 1,2 meter.
4. Pengujian struktur mikro dengan metode uji metalography pada spesimen
AlSi 1045 menggunakan mikroskop cahaya yang sebelumnya sudah di heat
treatment pada suhu 650oC dan quenching air, oli, udara.
5. Pengujian defleksi dengan metode uji lendutan batang pada material baja
ST41C menggunakan batang kantilever dengan 2 tumpuan ujung.
3
1.4 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan ini berdasarkan proses praktikum yang diantaranya :
1. Mengetahui sifat yang dimiliki pada material logam.
2. Mengetahui jenis penekan yang digunakan pada pengujian kekerasan.
3. Mengetahui nilai usaha (W) serta harga impact (K) suatu spesimen uji pada
pengujian Impact Charphy.
4. Mengetahui proses pembuatan cairan etsa.
5. Mengetahui apa itu sifat plastis dan elastis suatu bahan.
1.5 Metode Penulisan

Metode yang di pakai pada laporan akhir Material Teknik adalah sebagai
berikut :
1. Studi Pustaka
Metode yang dilakukan dengan mempelajari dan mengumpulkan data dari
pustaka yang berhubungan dengan alat, baik berupa buku ataupun informasi
di internet.
2. Studi Laboratorium
Penulisan ini juga didapatkan pada saat praktikum yang dilakukan dan
dianalisa pada saat proses kerja sehingga didapatkan penulisan ini.
3. Studi Gabungan
Penulis menggunakan kedua metode diatas tersebut dalam penyusunan
laporan akhir.
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan akhir ini, penulis membuat suatu sistematika
penulisan yang terdiri dari beberapa bab dimana masing – masing bab tersebut
terdapat uraian – uraian yang mencakup tentang laporan ini. Makan penulis
membuat sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang masalah, perumusan masalah,
pembatasan masalah, tujuan penulisan, metode penulisan, dan
sistematika penulisan.
4
BAB II LANDASAN TEORI

Berisi tentang Uji Kekerasan Rockwell, Uji Impact Charphy, Uji
Metalography, dan Uji Ledutan Batang, baik berupa definisi dan
cara pengoperasian serta hal hal lainnya yang berkaitan dengan
pengujian tersebut.
BAB III PEMBAHASAN MASALAH
Berisi langkah – langkah proses kerja percobaan Uji kekerasan
Rockwell, percobaan Uji Impact Charphy, percobaan Uji
Metalography dan percobaan Uji Ledutan Batang.
BAB IV PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dari hasil pengerjaan serta saran-
saran membangun yang diperlukan pada pelaksanaan Praktikum
Material Teknik selanjutnya.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Uji Kekerasan Rockwell

Pengujian kekerasan Rockwell merupakan salah satu pengujian kekerasan
yang mulai banyak digunakan hal ini dikarenakan pengujian kekerasan Rockwell
yang sederhana, cepat,tidak memerlukan mikroskop untuk mengukur jejak, serta
relatif tidak merusak. Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui
angka kekerasan logam tersebut. (Alat Uji, 2020) Dengan kata lain, pengujian
kekerasan ini bukan untuk melihat apakah bahan itu keras atau tidak, melainkan
untuk mengetahui seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut.Tingkat
kekerasan logam berdasarkan pada standar satuan yang baku. Karena itu, prosedur
pengujian kekerasan pun diatur dan diakui oleh standar industri di dunia sebagai
satuan yang baku.
2.1.1 Pengertian Metode Rockwell

Pada cara Rockwell, pengukuran langsung dilakukan oleh mesin, dan mesin
menunjukkan angka kekerasan dari bahan yang diuji cara ini lebih cepat dan akurat.
Hargaskala kekerasan Rockwell B adalah sampai dengan RB100, sehingga bila
diperoleh harga RB> 100, pengukuran harus diulang dengan cara lain. Pengukuran
yang dapat dilakukan dengancara skala B ini hanya terbatas pada material yang
tidak terlampau keras. Untuk material yanglebih keras sampai dengan RB70
digunakan skala Rockwell C, yakni dengan menggunakan indentor kerucut intan
bersudut puncak 120° dengan beban maksimum 150 (N), untuk materialyang lebih
keras lagi, digunakan sekala Rockwell A.
Gambar 2.1 Indentor dan Tapak Tekan Uji Kekerasan Rockwell
5
6
2.1.2 Prinsip Metode Rockwell

Meskipun dianggap sebagai gagasan pada tahun 1908 oleh seorang profesor
Wina, Paul Ludwik, uji lekukan Rockwell tidak menjadi kepentingan komersial
sampai sekitar tahun 1914 ketika saudara Stanley dan Hugh Rockwell, (Azo
Material, 2018) bekerja dari sebuah perusahaan manufaktur di Bristol Connecticut,
berhasil mengembangkan gagasan tersebut. menggunakan uji indensi berlian
berbentuk kerucut berdasarkan perpindahan dan mengajukan paten untuk desain
penguji Rockwell. Kriteria utama untuk penguji ini adalah menawarkan metode
cepat untuk menentukan efek perlakuan panas pada balapan bantalan baja. Salah
satu kekuatan utama Rockwell adalah area lekukan kecil yang dibutuhkan. Ini juga
jauh lebih mudah digunakan karena pembacaan langsung, tanpa persyaratan untuk
kalkulasi atau pengukuran sekunder. Aplikasi paten disetujui pada 11 Februari 1919
dan kemudian, pada tahun 1924, paten desain yang lebih ditingkatkan diberikan.
Pada saat yang sama, Stanley Rockwell memulai produksi komersial penguji
Rockwell bekerja sama dengan produsen instrument Charles H. Wilson di Hartford,
Connecticut. Perusahaan tersebut tumbuh menjadi Wilson MechanicalInstrument
Company dan disebut sebagai produsen premium penguji Rockwell. Setelah
beberapa perubahan kepemilikan selama tahun 1900-an, Wilson diraih pada tahun
1993 oleh Instron, pemimpin global dalam industri pengujian material dan saat ini
telah menjadi bagian penting dari Instron / IllinoisTool Works. Saat ini dikenal
sebagai Wilson Hardness, keahlian gabungan dari Instron / Wilson, bersama dengan
akuisisi Wolpert Hardness dan Reicherter Hardness, telah menghasilkan rekayasa
dan produksi sistem kekerasan mutakhir. Uji Rockwell terus menjadi salah satu
jenis uji kekerasan yang paling efisien dan paling banyak digunakan saat ini.
Pengujian kekerasan Rockwell dilakukan dengan cara menekan permukaan
benda uji dengan suatu indentor sebanyak dua kali penekanan. Penekanan pertama
menggunakan beban 10 kg. F yang disebut beban minor, kemudian ditambah
dengan beban kedua yang merupakan beban utama atau beban mayor. Besarnya
beban mayor yang digunakan adalah 50 kg.f, 90 kg.f,atau 140 kg.f tergatung pada
jenis indentor dan material benda uji (atau skala uji Rockwell-nya). Beban utama
kemudian dilepas, sedangkan beban minor tetap terpasang. Sehingga beban pada
7
benda uji kembali pada beban minor. Selisih jejak kedalaman penetrasi oleh beban
mayor dan beban minor merupakan nilai yang digunakan untuk menghitung
kekerasan Rockwell. Penerapan beban minor pada dasarnya bertujuan unutk
membantu memposisikan indentor pada benda uji secara tepat dan menghilangkan
pengaruh dari ketidakrataan permukaan. Permukaan benda uji menjadi siap untuk
menerima beban utama (mayor). Dengan demikian permukaan benda uji tidak perlu
dipreparasi sampai benar-benar halus.
Gambar 2.2 Prinsip Kerja Metode Rockwell
2.1.3 Alat Uji Kekerasan Rockwell

Berikut ini merupakan gambar dari alat uji kekerasan Rockwell.
Gambar 2.3 Alat Uji Kekerasan Rockwell
Keterangan Gambar:
1. Elevation Handle.
2. Test Force Selector Knob.
3. Indenter Shaft.
4. Display (LED).
8
5. Front Panel
6. Indentor.
7. Flat Anvil.
8. Bellows.
9. Levelling Pad.
2.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Alat Uji Kekerasan Rockwell

Dalam pengujian kekerasan Rockwell ini sendiri juga memiliki beberapa
kelebihan dan kekurangan yaitu :
a. Kelebihan
1. Jenis Indentor yang tersedia cukup bervariasi, sehingga berbagai jenis
material dapat dianalisis, mulai dari logam, keramik, hingga polimer,
dapat diuji hanya dengan memvariasikan jenis dan beban indentornya.
2. Pengujian dilakukan dengan menggunakan alat uji atau mesin, sehingga
tidakdiperlukan keahlian khusus untuk dapat melakukan uji keras
Rockwell, dan meminimalkan kesalahan yang diakibatkan kesalahan
perseorangan.
3. Daerah indentasi dan kedalaman indentasi yang didapatkan relatif
kecil,sehingga material yang diuji seperti bagian yang dibuat dengan
memanfaatkan panas tidak akan mendapatkan kerusakan.
4. Dapat mengabaikan perbedaan kecil dari kekerasan suatu besi yang
dikeraskan,sehingga akan tetap dapat mendapatkan nilai kekerasannya.
b. Kekurangan
1. Permukaan material yang akan diuji berpengaruh kepada hasil
pengujian,sehingga setidaknya permukaan material yang akan diuji harus
bersih dan rata.
2. Spesimen harus memiliki ketebalan yang akan memenuhi persyaratan
pengujian. Apabila material yang akan diuji jumlahnya terbatas dan
terlalu tipis, maka hasil yang diperoleh tidak akan merepresentasikan
kondisi yang seharusnya.
9
3. Pengujian dengan jarak indentasi yang berdekatan akan menyebabkan

hasilnyatidak akurat sehingga harus memiliki luas permukaan minimal
agar indentasitidak bersinggungan satu sama lain.
4. Persiapan sampel cukup rumit karena berbagai kondisi sampel yang
harusdipenuhi dalam pengujian keras Rockwell, seperti kondisi
permukaan yangharus rata.
5. Terdapat batas material yang dapat diuji, yakni diantara skala Rockwell
20-100. Untuk yang dibawah 20 dan diatas 100, pengujian tidak akan
akurat.
2.1.5 Jenis Logam dan Pemakaian Uji Kekerasan Rockwell

Pengujian kekerasan Rockwell merupakan salah satu pengujian kekerasan
yang mulai banyak digunakan hal ini dikarenakan pengujian kekerasan Rockwell
yang : sederhana, cepat, tidak memerlukan mikroskop untuk mengukur jejak, dan
relatif tidak merusak. Pengujian kekerasan Rockwell dilaksanakan dengan cara
menekan permukaan spesimen (benda uji) dengan suatu indentor. Penekanan
indentor ke dalam benda uji dilakukan dengan menerapkan beban pendahuluan
(beban minor), kemudian ditambah dengan beban utama (beban mayor), lalu beban
utama dilepaskan sedangkan beban minor masih dipertahankan.
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur berdasarkan standar
DIN 50103. Adapun standar kekerasan metode pengujian Rockwell ditunjukkan
pada tabel sebagai berikut :
Tabel 2.1 Jenis Logam Uji Kekerasan Rockwell

10
Dalam metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya
bervariasi, yaitu :
a) Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell Cone.
b) Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball.
Untuk cara pemakaian skala ini, kita terlebih dahulu menentukan dan
memilih ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh skala
tertentu. Jika pada skala tertentu tidak tercapai angka kekerasan yang akuran, maka
kita dapat menentukan skala lain yang dapat menunjukkan angka kekerasan yang
jelas. Berdasarkan rumus tertentu, skala ini memiliki standar atau acuan, dimana
acuan dalam menentukan dan memilih skala kekerasan dapat diketahui melalui
tabel sebagai berikut :
Tabel 2.2 Pemakaian Uji Kekerasan Rockwell
Dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dua tahap

pada proses pembebanan. Tahap Beban Minor dan Beban Mayor. Beban minor
besarnya maksimal 10 kg sedangkan beban mayor bergantung pada skala kekerasan
yang digunakan.
11
2.1.6 Pengunaan Mesin Uji Kekerasan Rockwell

Penguji harus memasang indentor terlebih dahulu sesuai dengan jenis
pengujian yang diperlukan, yaitu indentor bola baja atau kerucut intan. Setelah
indentor terpasang, penguji meletakkan speciment yang akan diuji kekerasannya di
tempat yang tersedia dan menyetel beban yang akan digunakan untuk proses
penekanan. Untuk mengetahui nilai kekerasannya, penguji dapat melihat pada
jarum yang terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer.
Kesalahan dalam pengujian kekerasan disebabkan beberapa faktor yaitu :
1. Mesin Uji Rockwell
2. Operator
3. Benda Uji
Pengujian Kekerasan benda dengan metode Rockwell memiliki beberapa kelebihan
antara lain :
1. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras.
2. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
3. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak.
Selain memiliki kelebihan Pengujian kekerasan benda dengan metode Rockwell
memiliki beberapa kekurangan antara lain :
1. Tingkat ketelitian rendah.
2. Tidak stabil apabila terkena goncangan.
3. Penekanan bebannya tidak praktis.
2.2 Uji Impact Charphy

Uji impak merupakan salah satu metode yang digunakan untuk mengetahui
kekuatan, kekerasan, serta keuletan material. Pada uji impak, digunakan
pembebanan yang cepat (rapid loading). Perbedaan dari pembebanan jenis ini dapat
dilihat pada strain ratenya. Pada pembebanan cepat atau disebut dengan beban
impak, terjadi proses penyerapan energi yang besar dari energi kinetik suatu beban
yang
Pada pengujian ini adalah suatu bahan uji yang ditakik, dipukul oleh
pendulum (godam) yang mengayun. Dengan digunakan untuk mengetahui
kegetasan atau keuletan suatu bahan (specimen) yang akan diuji dengan cara
12
pembebanan secara tiba-tiba terhadap benda yang akan diuji secara statik. Cara ini
dapat dilakukan dengan charpy atau cara izod
2.2.1 Penjelasan Pengujian Impact

Uji impact adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat
( rapid loading ). Dalam pengujian mekanik terdapat perbedaan dalam pemberian
jenis beban kepada material. Uji tarik, uji tekan dan uji puntir adalah pengujian
yang menggunakan beban statik. Sedangkan uji impak menggunakan jenis
pembebanan dinamik. Pada pembebanan impak, Terjadi proses penyerapan energi
yang besar dari energi kinetik suatu beban ke spesimen. Proses penyerapan energi
ini akan diubah dalam berbagai respon material seperti deformasi plastis, Efek
Histerisis, Gesekan dan Efek inersia.
Impact Test berguna untuk melihat efek-efek yang ditimbulkan oleh adanya
takikan, bentuk takikan, temperatur, dan faktor-faktor lainnya. Uji impak dapat juga
disebut sebagai suatu pengujian material untuk mengetahui kemampuan suatu
material/bahan dalam menerima beban tumbuk dengan diukur besarnya energi yang
diperlukan untuk mematahkan spesimen material/bahan dengan ayunan seperti
ditunjukkan pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.4 Sketsa Perhitungan Energi Impact
Bandul dengan ketinggian tertentu berayun dan memukul spesimen. Energi

potensial dari bandul berkurang sebelum dan sesudah memukul spesimen
merupakan energi yang diserap oleh spesimen.
13
Gambar 2.5 Prinsip Uji Impact
Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan,

maka pendulum akan memukul batang uji dan selanjutnya pendulum akan
mengayun sampai kedudukan 3 pada ketinggian h2. Usaha yang dilakukan
pendulum waktu memukul benda uji atau usaha yang diserap benda uji sampai
patah dapat diketahui dengan menggunakan persamaan berikut :
W1 = G x h1 x g ……………………….(2.1)
Atau dengan menggunakan persamaan
W1 = G x λ (1 – cos α) x g (joule) ……………….(2.2)
Keterangan :
W1 = Usaha yang dilakukan (joule)
G = Berat pendulum (Kg)
h1 = Jarak awal antara pendulum dengan benda uji (m)
λ = Jarak lengan pengayun (m)
cos λ = Sudut posisi awal pendulum
Sedangkan sisa usaha setelah mematahkan benda uji dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan :
W2 = G x h2 x g) ……………………….(2.3)
Atau dengan menggunakan persamaan :

14
W2 = G x λ (1 – cos β) x g (joule)
……………………………………………….(2.4)
Keterangan :
W2 = Sisa usaha setelah mematahkan benda uji (Kg.m)
G = Berat pendulum (Kg)
λ = Jarak lengan pengayun (m)
cos β = Sudut posisi akhir pendulum
Besarnya usaha yang diperlukan untuk memukul patah benda uji dapat diketahui
melalui persamaan :
W = W1 – W2 (joule) ………………..……...(2.5)
Sehingga dari persamaan diatas diperoleh persamaan :
W2 = G x λ (cos β – cos λ) x g (Joule)……………….(2.6)
Keterangan :
W = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (joule)
W1 = usaha yang dilakukan (kg m)
W2 = sisa usaha setelah mematahkan benda uji (kg m)
G = berat pendulum (kg)
Λ = jarak lengan pengayun (m)
cos λ = sudut posisi awal pendulum
cos β = sudut posisi akhir pendulum
Besarnya harga impak setelah dilakukan pengujian dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan :
……………………………….(2.7)
Keterangan :
K = nilai impak (Joule/mm2)
W = usaha yang diperlukan untuk mematahkan benda uji (joule)
Ao = luas penampang di bawah takikan (mm2)
Uji impak juga digunakan untuk mempelajari pola patahan spesimen uji,
apakah getas (brittle fracture) atau patah ulet (ductile fracture) atau kombinasi
15
keduanya. Granular fracture atau cleavage fracture adalah Permukaan patah getas
berkilat dan berbutir sedangkan patah ulet tampak lebih buram dan berserabut
disebut juga fibrous fracture atau shear fracture. Perbedaan permukaan kedua jenis
patahan sebagaimana ditunjukkan pada gambar di bawah ini :
Gambar 2.6 Bentuk Patahan Spesimen Uji Impact
Ada dua teknik uji impak yang standar yaitu charpy dan izod. Pengujian ini
bertujuan untuk menguji kecenderungan logam untuk patah getas dan untuk
mengukur energi impak atau istilah lainnya disebut notch toughness (mengukur
ketangguhan logam terhadap adanya takik) Teknik charpy V-noch (CVN) adalah
teknik yang paling banyak digunakan.
Pada uji impak digunakan spesimen uji bertakik yang dipukul dengan
sebuah pendulum, pada teknik izod, spesimen dijepit pada satu ujung hingga takik
berada di dekat penjepit. Pendulum diayunkan dari ketinggian tertentu akan
memukul ujung spesimen yang tidak dijepit dari depan takik. Pada charpy spesimen
uji diletakkan mendatar kedua ujungnya ditahan, pendulum akan memukul batang
uji dari belakang takik.
1. Metode Charpy
Metode Charpy merupakan pengujian impak dengan meletakkan posisi
spesimen uji pada tumpuan dengan posisi horizontal/mendatar dan arah
pembebanan berlawanan dengan arah takikan.
Beberapa kelebihan dari metode Charpy, antara lain :
16
a. Hasil pengujian lebih akurat.

b. Pengerjaannya lebih mudah dipahami dan dilakukan.
c. Menghasilkan tegangan uniform di sepanjang penampang.
d. Waktu pengujian lebih singkat.
Sementara kekurangan dari metode Charpy, yaitu :
a. Hanya dapat dipasang pada posisi horizontal.
b. Spesimen dapat bergeser dari tumpuan karena tidak dicekam.
c. Pengujian hanya dapat dilakukan pada spesimen yang kecil.
Gambar 2.7 Spesimen Uji Impact Charpy
2. Metode Izod
Metode Izod merupakan pengujian impak dengan meletakkan posisi
spesimen uji pada tumpuan dengan posisi vertikal dimana salah satu ujungnya
dijepit dan arah pembebanan searah dengan arah takikan.
Kelebihan metode Izod :
a. Tumbukan tepat pada takikan dan spesimen tidak mudah bergeser karena
salah satu ujungnya dijepit.
b. Dapat menggunakan spesimen dengan ukuran yang lebih besar.
Kerugian penggunaan metode Izod :
a. Biaya pengujian lebih mahal.
b. Pembebanan yang dilakukan hanya pada satu ujungnya, sehingga hasil
yang diperoleh kurang baik.
c. Hasil perpatahan kurang baik dan waktu yang digunakan untuk pengujian
cukup panjang karena prosedur pengujian yang banyak
17
Gambar 2.8 Spesimen Uji Impact Izod
2.2.2 Standar dan Dimensi Pengujian Impact

Menurut ASTM E23 (American Standard Testing & Material Section E No.
23), spesimen logam uji impak memiliki dimensi panjang, kedalaman dan takik
standar. Ukuran standar yang digunakan untuk bentuk batang adalah luas
penampang 10 x 10 mm dan panjang 75 mm, takik V dengan sudut 45° dan
kedalaman takik 2 mm dengan radius pusat 0.25 mm.
Takik (notch) yang umumnya digunakan pada uji impak dapat berupa takik-
V, takik-U atau takik lubang kunci (Key-hole). Tetapi, tipe takik pada metode Izod
hanya berlaku untuk model takik V.
Batang uji Charpy diletakkan horizontal pada batang penumpu dan diberi
beban secara tiba-tiba di belakang sisi takik oleh pendulum berat berayun
(kecepatan pembebanan +5 m/s).
Tabel 2.3 Dimensi Spesimen Impact Charpy
Dimensi
mm in
L-Overal Length 55.00 ±1.0 2.16 ±0.04
W-Width 10.00 ±0.13 0.394 ±0.005
T-Thickness 10.00 ±0.13 0.394 ±0.005

18
2.2.3 Langkah Pengujian Impact

Adapun langkah-langkah pengujian impact tipe charpy ini adalah sebagai
berikut :
1. Meletakkan benda uji di tempat benda uji pada alat uji impact. Penempatan
benda uji harus benar-benar berada pada posisi tengah dimana pisau pada
pendulum berada sejajar dengan takikan benda tersebut.
2. Menyetel posisi jarum penunjuk pada 0°.
3. Mengangkat pendulum sejauh 140° dengan cara memutar berlawanan arah
jarum jam secara perlahan-lahan.
4. Melepaskan pendulum untuk mengayun dan mematahkan benda uji.
5. Melihat dan mencatat hasil data yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk pada
busur derajat.
6. Melakukan perhitungan dari data pengujian yang telah diperoleh, yaitu
menghitung besarnya usaha (W) dan harga impact (K).
Gambar 2.9 Dimensi Benda Uji
Gambar 2.10 Cara Menempatkan Benda Uji

19
2.2.4 Spesifikasi Alat Uji Impact

Spesifikasi alat uji impact charpy yang ada di Laboratorium Teknik Mesin
Lanjut Universitas Gunadarma adalah sebagai berikut :
Tipe Alat uji : Impact Charpy
Kapasitas : 215 Joule
Berat pendulum (godam) : 16 kg
Jarak titik ayun dengan titik pukul : 1200 mm = 1.2 m
Sudut pisau pemukul : 45°
Dimensi : 1150 mm × 800 mm x 500 mm
Standar bahan uji : Material ferro dan non ferro yang memiliki
sifat getas (britellness) yang tinggi. Tidak
dapat menguji material dengan sifat mekanik
keuletan yang tinggi.
Gambar 2.11 Alat Uji Impact
2.3 Uji Metalography

Metalografi adalah disiplin ilmiah untuk memeriksa dan menentukan
konstitusi (susunan) dan struktur yang mendasari (hubungan spasial atau ruang
antara) konstituen (bagian yang penting) dalam logam, paduan, dan bahan (kadang-
kadang disebut materialografi). Pemeriksaan struktur dapat dilakukan melalui
berbagai skala panjang atau tingkat agnifikasi, mulai dari pemeriksaan visual atau
pembesaran rendah (~20x) hingga perbesaran lebih dari 1.000.000x dengan
mikroskop elektron.
Metalografi juga dapat mencakup pemeriksaan struktur kristal dengan
teknik seperti difraksi sinar-x. Namun, alat yang paling familiar dari metalografi
adalah mikroskop cahaya, dengan perbesaran mulai dari ~50 hingga 1000x dan
20
kemampuan untuk menyelesaikan fitur mikrostruktur ~0,2 um atau lebih besar.

Mikrostruktur adalah kumpulan fasa fasa dan stuktur yang ada di logam yang sudah
diamati dengan metode metalograf.
2.3.1 Proses Pengujian Metalography

Dalam proses pengujian metalografi, pengujian logam dibagi lagi menjadi
dua jenis, yaitu:
a. Pengujian makro (Macroscope Test)
Pengujian makro ialah proses pengujian bahan yang menggunakan mata
terbuka dengan tujuan dapat memeriksa celah dan lubang dalam
permukaan bahan. Angka kevalidan pengujian makro berkisar antara 0,5
hingga 50 kali.
b. Pengujian mikro (Microscope Test)
Pengujian mikro ialah proses pengujian terhadap bahan logam yang bentuk
kristal logamnya tergolong sangat halus. Sedemikian halusnya sehingga
pengujiannya memerlukan kaca pembesar lensa mikroskop yang memiliki
kualitas perbesaran antara 50 hingga 3000 kali.
2.3.2 Spesimen Pengujian Metalography

Pemilihan spesimen uji untuk pemeriksaan metalografi sangat penting
karena, jika penafsiran mereka bernilai, spesimen harus mewakili materi yang
sedang dipelajari. Maksud atau tujuan pemeriksaan metalografi biasanya akan
menentukan lokasi spesimen yang akan dipelajari. Sehubungan dengan tujuan
penelitian, pemeriksaan metalografi dapat dibagi menjadi tiga klasifikasi:
a. Studi Umum atau Pekerjaan Rutin
Spesimen harus dipilih dari lokasi yang paling mungkin untuk
mengungkapkan variasi maksimum dalam materi yang diteliti. Misalnya,
spesimen dapat diambil dari pengecoran di zona di mana segregasi
(pemisahan) maksimum mungkin diharapkan terjadi serta 30 spesimen dari
bagian di mana segregasi bisa menjadi minimum. Dalam pemeriksaan strip
atau kawat, spesimen uji dapat diambil dari masing-masing ujung
kumparan.
21
b. Studi Kegagalan
Spesimen uji harus diambil sedekat mungkin dengan patahan atau ke inisiasi
(awal dari) kegagalan. Sebelum mengambil specimen metalografi, studi
tentang permukaan fraktur harus lengkap, atau, paling tidak, permukaan
fraktur harus didokumentasikan. Dalam banyak kasus, spesimen harus
diambil dari area sekitar untuk perbandingan struktur dan properti.
c. StudisPenelitian
Sifat dari penelitian ini akan menentukan lokasi spesimen, orientasi, dan
lain-lain. Pengambilan sampel biasanya akan lebih luas daripada dalam
pemeriksaan rutin.
Setelah menetapkan lokasi sampel metalografi yang akan dipelajari, jenis

bagian yang harus diperiksa harus diputuskan. Untuk pengecoran, potongan bagian
yang tegak lurus ke permukaan akan menunjukkan variasi struktur dari luar ke
bagian dalam pengecoran. Pada logam yang dikerjakan dengan kerja panas atau
dingin (hot and cold working), bagian melintang dan memanjang harus dipelajari.
Investigasi khusus mungkin memerlukan spesimen dengan permukaan yang
dipersiapkan sejajar dengan permukaan asli produk.
Dalam kasus kawat dan benda bulat yang kecil, bagian memanjang melalui
pusat spesimen terbukti menguntungkan ketika dipelajari bersama dengan bagian
melintang.
Gambar 2.12 Lokasi Pengambilan Area Spesimenpada (a) Logam Yang

Dikerjakandengan Kerja Panas atau Dingin
(Pada Gambar Ini Menggunakan Metode Rolling)
dan (b) Kawat atau Benda Silinder.
22
1.iUkuraniSpesimen
Untuk kenyamanan, spesimen yang akan dipoles untuk pemeriksaan
metalografi umumnya tidak lebih dari sekitar 12 - 25 mm2 (0,5 hingga 1,0 inci2),
atau sekitar 12 - 25 mm pada dameter jika materialnya berbentuk silinder.
Ketinggian spesimen harus tidak lebih dari yang diperlukan untuk penanganan yang
nyaman selama pemolesan.
2. Pemasangan Spesimen
Proses mounting atau pembingkaian benda uji dilakukan pada benda uji
dengan ukuran yang kecil dan tipis, hal ini bertujuan untuk mempermudah
pemegangan benda uji ketika dilakukan tahap preparasi selanjutnya seperti
pengampelasan dan polishing. Benda uji ini di-mounting dengan alat mounting
press dengan penambahan bakelit yang akan menggumpal dan membingkai benda
uji. Selain bakelit juga masih banyak bahan yang dapat digunakan untuk mounting.
Mounting dilakukan untuk melindungi tepi material dan mempertahankan
permukaan material, mengisi kekosongan pada material, memudahkan untuk
memegang material yang berbentuk iregular. Mounting biasanya dilakukan dengan
resin. Adapun jenis-jenis bahan untuk mounting:
a. Castable mounting, jenis bahan mounting dimana bahan serbuk diberi
pelarut dan serbuk itu diletakkan dalam satu tempat dengan dengan 32
spesimen, kemudian dibalik dan bagian permukaan atasnya datar.
Contoh serbuknya adalah polister, epoxies (transparan) atau acrylics.
Kelebihannya adalah spesimen dengan ukuran besar / kecil dapat
dimounting, cetakannya bisa digunakan berulang-ulang.
b. Compression mold, dimana ukuran diameter tetap, jika berubah maka
mesin harus diganti. Jenis material yang digunakan thermosetting dan
thermoplastic.
2.3.3 Proses Grinding Pada Metalography

Penggerindaan dapat dilakukan dengan berbagai cara, mulai dari
menggosok spesimen pada kertas abrasif stasioner (dalam posisi diam) hingga
penggunaan perangkat otomatis. Pemilihan metode tergantung pada jumlah dan
23
jenis spesimen yang harus dilakukan, pertimbangan keuangan dan persyaratan

seperti kerataan dan keseragaman.
Penggolongan ukuran pasir kasar (grit) dalam praktik ini dinyatakan dalam
unit-unit sistem ANSI (American National Standards Institute) atau CAMI (Coated
Abrasives Manufacturers Institute) dengan nomor FEPA (European Federation of
Abrasive Producers) yang terkait dalam tanda kurung. memberikan korelasi antara
dua sistem ini dan perkiraan diameter partikel median untuk ukuran tertentu dalam
mikrometer.
Penggerindaan harus dimulai dengan kertas terbaik, pelat atau batu yang
mampu meratakan spesimen dan menghilangkan efek operasi sebelumnya,
seperti pembagian spesimen saat dipotong. Langkah selanjutnya harus
menghapus efek pengerjaan sebelumnya dalam waktu singkat.
Penggerindaan terdiri dari dua tahap yaitu, planar (kasar) dan halus.
a. Pengerindaan kasar
Yaitu meratakan permukaan sampel dengan cara menggosokkan
sampel pada batu gerinda. Bertujuan untuk menghilangkan deformasi
pada permukaan akibat pemotongan dan pemanasan yang berlebih.
Sampel yang baru saja dipotong atau sampel yang telah terkorosi
memiliki permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar tersebut harus
diratakan agar pengamatan struktur mudah dilakukan.
b. Pengerindaan Halus ( Pengamplasan )
Untuk meratakan permukaan spesimen hasil dari penggerindaan kasar
sebelum spesimen dipoles, dilakukan penggerindaan halus atau juga
disebut pengamplasan. Seperti pada penggerindaan kasar, juga harus
selalu dialiri air pendingin, agar specimen tidak rusak atau terganggu
oleh pemanasan yang terjadi.
Pengamplasan adalah proses untuk mereduksi suatu permukaan
dengan pergerakan permukaan abrasif yang bergerak relatif lambat
sehingga panas yang dihasilkan tidak terlalu signifikan.
Pengamplasan bertujuan untuk meratakan dan menghaluskan
permukaan sampel yang akan diamati. Pengamplasan ini dilakukan
24
secara berurutan yaitu dengan memakai amplas kasar hingga amplas

halus.
Tabel 2.4 Panduan Perbandingan Grit Amerika dan Eropa
2.3.4 Polishing Pada Uji Metalography

Pemolesan merupakan proses yang dilakukan untuk menghilangkan bagian
bagian yang terdeformasi karena perlakuan sebelumnya dan pemolesan bertujuan
untuk lebih menghaluskan dan melicinkan permukaan sampel yang akan diamati
setelah pengamplasan.
Pemolesan dibagi dua yaitu pemolesan kasar dan halus. Pemolesan kasar
menggunakan abrasive dalam range sekitar 30 - 3µm, sedangkan pemolesan halus
menggunakan abrasive sekitar 1µm atau di bawahnya. Pemolesan terbagi dalam
tiga cara, yaitu:
a. Mechanical Polishing
Proses polishing biasanya multistage karena pada tahapan awal
dimulai dengan penggosokan kasar (rough abrasive) dan tahapan
25
berikutnya menggunakan penggosokan halus (finer abrasive) sampai

hasil akhir yang diinginkan. Mesin poles metalografi terdiri dari
35 piringan berputar dan diatasnya diberi kain poles terbaik yaitu kain
“selvyt” (sejenis kain beludru). Cara pemolesannya yaitu benda uji
diletakkan diatas piringan yang berputar dan kain poles diberi air serta
ditambahkan sedikit pasta poles. Pasta poles yang biasa dipakai adalah
jenis alumina (Al2O3) dan pasta intan (diamond).
b. Chemical Mechanical Polishing
Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang
dilakukan serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles abrasif
dicampur dengan larutan pengetsa yang umum digunakan untuk
melihat struktur spesimen yang dipreparasi. Metode ini akan
memberikan hasil yang baik jika larutan etsa yang diberikan sedikit
tetapi pada dasarnya bebas dari logam pengotor akibat dari abrasive
c. Electropolishing
Electropolishing disebut juga electrolytic polishing yang banyak
digunakan oleh stainless steel, tembaga paduan, zirconium, dan logam
lainnya yang sulit untuk dipoles dengan metode mechanical. Metode
electropolishing dapat menghilangkan bekas cutting, grinding dan
proses mechanical polishing yang digunakan dalam preparasi
spesimen. Ketika electropolishing digunakan dalam metalografi,
biasanya diawali dengan mechanical polishing dan diikuti oleh
etching. Mekanismenya yaitu menggunakan sistem elektrolisis yang
terdiri dari anoda (+) dan katoda (-). Spesimen yang dimasukan ke
dalam larutan elektrolit asam berada di anoda sedangkan yang berada
di katoda adalah logam yang harus lebih mulia dari spesimenya dan
harus tahan terhadap larutan elektrolitnya serta tidak boleh larut.
Spesimen yang di anoda akan larut karena teroksidasi. Dalam proses
ini diberi pengaduk agar logam yang terkikis meyebar merata.
26
2.3.5 Proses Etching Pada Uji Metalography

Istilah etsa mengacu pada kimia istimewa, elektrokimia atau serangan fisik
dari berbagai konstituen di permukaan spesimen untuk mengungkapkan
rincian struktural untuk pemeriksaan makroskopik atau mikroskopis.
Metalografi merupakan proses yang dilakukan untuk melihat struktur
mikro dari sebuah spesimen dengan menggunakan mikroskop optic. Dilakukan
dengan mengkikis daerah batas butir sehingga struktur bahan dapat diamati
dengan jelas dengan bantuan mikroskop optik. Zat etsa bereaksi dengan sampel
secara kimia pada laju reaksi yang berbeda tergantung pada batas butir,
kedalaman butir dan komposisi dari sampel. Sampel yang akan dietsa haruslah
bersih dan kering. Selama etsa, permukaan sampel diusahakan harus selalu
terendam dalam etsa. Waktu etsa harus diperkirakan sedemikian sehingga
permukaan sampel yang dietsa tidak menjadi gosong karena pengikisan yang
terlalu lama. Oleh karena itu sebelum dietsa, sampel sebaiknya diolesi alkohol
untuk memperlambat reaksi.
Pada pengetsaan masing-masing zat etsa yang digunakan memiliki
karakteristik tersendiri sehingga pemilihannya disesuaikan dengan sampel
yang akan diamati. Zat etsa yang umum digunakan untuk baja ialah nital dan
picral. Setelah reaksi etsa selesai, zat etsa dihilangkan dengan cara
mencelupkan sampel ke dalam aliran air panas. Seandainya tidak
memungkinkan dapat digunakan air bersuhu ruang dan dilanjutkan dengan
pengeringan dengan alat pengering. Permukaan sampel yang telah dietsa tidak
boleh disentuh untuk mencegah permukaan menjadi kusam. Stelah dietsa,
sampel siap untuk diperiksa di bawah mikroskop. Pada intinya proses
pengetsaan dilakukan menggunakan cairan kimia untuk memunculkan detail
struktur mikro pada spesimen. Dilakukan dengan cara mencelupkan mount
kedalam wadah zat etsa.
2.3.6 Spesifikasi Alat Uji Metalography

Pada pengujian metalografi menggunakan mikroskop elektron.
Mikroskop yang memanfaatkan elektron sebagai sumber energi untuk
memperbesar bayangan dari objek penelitian. Jenis ini memanfaatkan medan
27
magnet untuk menggantikan lensa yang berfungsi memusatkan energi pada

objek pengamatan. Dengan kemampuan tersebut, maka jenis mikroskop
elektro menjadi yang paling modern dan canggih.
Jumlah perbesaran obyek yang dapat diamati dengan mikroskop elektron
sangatlah besar, yaitu mencapai dua juta kali ukuran asli objek pengamatan
baik dengan menggunakan metode elektro magnetik ataupun elektro statik.
Ada dua jenis mikroskop elektron, yaitu transmisi elektron dan elektron
scanning sebagai berikut:
a. Transmission Electron Microscope (TEM) atau Mikroskop
Transmisi Elektron. Mikroskop jenis ini bekerja dengan cara
menembuskan elektron pada objek pengamatan, kemudian tampilan
obyek tersebut akan tampil pada suatu layar.
b. scanning Electron Microscope (SEM) atau Mikroskop Elektron
Scanning. Jenis mikroskop ini bekerja dengan menghasilkan gambar
permukaan, struktur, dan jaringan suatu objek pengamatan. Gambar
yang dihasilkan juga berbentuk tiga dimensi.
Gambar 2.13 Microscope Electron
2.4 Uji Lendutan Batang

Static Load Test atau uji lendutan batang merupakan sebuah pengujian
beban yang dilakukan menggunakan beban secara diam, biasanya pengujian static
load test pada jembatan menggunakan beberapa truk dengan muatan tertentu, truk-
28
truk tersebut nantinya akan diposisikan sepanjang jembatan, lalu dilakukan analisa
terhadap kelendutan yang terjadi pada jembatan.
2.4.1 Penjelasan Uji Lendutan Batang

Dynamic loading test sendiri merupakan sebuah pengujian yang dilakukan
dengan beban yang bergerak, pengujian ini biasanya meletakan sebuah kayu besar
untuk dilewati oleh beban yang bergerak, sehingga roda dari object membentur
aspal, benturan tersebutlah yang nantinya dilakukan analisa terhadap daya tahan
jembatan, Pengujian tersebut dasarnya dilakukan untuk mengetahui tingkat
keamanan pada suatu struktur bangunan, apakah sudah memenuhi persyaratan yang
telah diatur dalam pembangunan sehingga dapat menjamin keselamatan bagi
pengguna jembatan, peletakan pada sensor-sensor uji biasanya diletakan pada
bagian yang diperkirakan mengalami pembebanan yang berlebih atau
mencurigakan, untuk itu pengujian load test dibutuhkan sebelum peresmian
jembatan dilakukan.
Pada umumnya lendutan/defleksi balok atau bangunan perlu ditinjau agar
tidak melampaui nilai tertentu, karena dapat terjadi dalam perancangan ditinjau dari
segi kekuatan balok masih mampu menahan beban, namun lendutannya cukup
besar sehingga tidak nyaman lagi, perancangan yang mempertimbangkan batasan
lendutan dinamakan perancangan berdasarkan kekakuan. Selain didesain untuk
menahan beban yang bekerja, suatu struktur juga dituntut untuk tidak mengalami
lendutan yang berlebihan agar mempunyai kemampuan layan (service ability) yang
baik. Lendutan yang terjadi harus masih dalam batas yang diijinkan. Pembatasan
ini ditujukan untuk mencegah terjadinya retakatau kerusakan serta menjamin gerak
suatu peralatan. Semua balok akan terdefleksi dari posisi awalnya apabila terbebani
(paling tidak disebabkan oleh berat sendirinya). Dalam struktur bangunan, seperti:
balok dan plat lantai tidak boleh melendut terlalu berlebihan untuk mengurangi
kemampuan layan (service ability) dan keamanannya yang akan mempengaruhi
psikologis (ketakutan) pengguna.
Deformasi adalah salah satu kontrol kestabilan suatu elemen balok terhadap
kekuatannya. Biasanya deformasi dinyatakan sebagai perubahan bentuk elemen
29
struktur dalam bentuk lengkungan dan perpindahan posisi dari titik bentang balok
ke titik lain, yaitu defleksi akibat beban di sepanjangbentang balok tersebut.
2.4.2 Penjelasan Material Lendutan Batang

Berikut beberapa sedikit penjelasan tentang apa saja yang di uji pada
lendutan batang :
a. Kekakuan Batang
Semakin kaku batang maka semakin kecil kemungkinan terjadinya batang
pada batang tersebut.
b. Besar Kecilnya Gaya yang diberikan
Berbeda dengan konsep kekakuan batang. Semakin besar beban yang
diberikan maka lendutan yang terjadi akan semaki bear pula.
c. Besarnya Tumpuan yang diberikan
Jumlah reaksi dan arah pada tiap jenis tumpuan berbeda-beda, maka dari itu
besarnya lendutan pada masing-masing tumpuan juga berbeda-beda.
Semakin banyak reaksi dari tumpuan yang melawan gaya dari beban maka
lendutan yang terjadi pada tumpuan rol lebih besar dari tumpuan pin (pasak)
dan lendutan yang terhadi pada tumpuan pin lebih besar dari tumpuan jepit.
d. Beban terdistribusi merata dengan titik yang mana keduanya memiliki kurva
defleksi yang berbeda.
2.4.3 Prinsip Kerja Alat Uji Lendutan Batang

Adapun prinsip kerja alat pada pengujian lendutan batang pada percobaan
ini diantaranya adalah:
1. Batang Kantilever Dengan 1 Tumpuan Ujung
Suatu batang kantilever dengan ujung satu terikat dan satu ujung bebas
diberi beban W pada ujung bebannya. Akibat pembeban tersebut, maka ujung
batang bebas tedefleksi sebesar y. Ujung terikat mempunyai gaya Normal RA dan
Momen MA yang berlawanan arah dengan arah gerak jarum jam.
30
Gambar 2.14 Batang Kantilever
Berdasarkan syarat keseimbangan, yaitu resultan semua gaya dan semua momen
sama dengan nol.
Resultan semua gaya pada sumbu y adalah:
ΣFy = RA-W = 0
………………...…… ……………..…..(2.8)
dan
RA= W
……………………… …………………(2.9)
Karena itu, gaya normal pada ujung terikat sama dengan beban ujung batang bebas.
Resultan semua momen ujung terikat adalah
ΣM = MA-W . I = 0
……………………...… …………………(2.10)
dan
MA = W . I
……………..…...…… ……..………......(2.11)
Harga momen MA sebesar momen yang dihasilkan akibat beban pada ujung bebas.
Momen gaya pada titik x sepanjang batang I dapat dinyatakan sebagai :
MA = W . (x.I)
………………….…… …………….……(2.12)
Akibat beban pada ujung bebas, maka batang akan terdefleksi sebagai berikut:
31
ΣFy = W.x2 (x-3I)/6EI

………………….….… ………….…….…(2.13)
Keterangan :
E = Modulus Elestisitas atau Modulus Young (Pa)
I = Momen Inersia luas penampang batang (m4)
Defleksi maksimum dari Batang kwntilever adalah:
δ maks = WI3/3EI
………………….…… ….………………(2.14)
2. Batang Kantilever Dengan 2 Tumpuan Ujung

Sebuah batang dengan panjang I ditumpu dengan 2 tumpuan bebas pada
ujung A dan B, seperti ditunjukkan pada gambar 2.15. Di tengah batang diberi
beban sebesar W. Kedua tumpuan Tersebut akan membentuk gaya normal masing-
masing RA dan RB.
Gambar 2.15 Sebuah Batang ditumpu oleh 2 tumpuan
Batang dalam keseimbangan apabila resultan semua gaya dan momen sama dengan
nol.
Resultan semua gaya pada sumbu y adalah:
32
ΣR = RA + RB - W = 0
……………..…… ……………….…(2.15)
Resultan semua momen pada titik A memberikan:
ΣMA = RB . I – W. ½ . I
………………..… ……………….…(2.16)
dan
RA = RB . 1 – W . ½ . I
………………….. ………….………(2.17)
Resultan semua momen pada titik B memberikan:
ΣMA = RB . 1 – W . ½ . I
………………….. ……………….…(2.18)
dan
ΣRA = ½ . W
………………….. ………………….(2.19)
Bagian tengah batang akan terdefleksi sebesar:
δ = W . I4/48 . E . I
…..……………… ………………….(2.20)
Keterangan :
E = Modulus Elastisitas atau Modulus Young (Pa)
I = Momen Inersia luas penampang lintang batang (m4)
W = Gaya Pemberat (N)
Penentuan Tegangan tekuk dan Modulus Young yang melalui percobaan batang
dengan 2 tumpuan ujung memiliki proses sebagai berikut.
Momen Tekuk
M=W.l/4
…………..……..… ………………….(2.21)
Keterangan :
M = Momen Tekuk (Nm)
33

L = panjang batang antara 2 Tumpuan
Ketika beban kompresi mendekati beban tekuk, struktur akan menekuk secara
signifikan dan material akan menyimpang dari tegangan.
σB = M . δ / I
…………….……… ……………….…(2.22)
Keterangan :
σB = Tegangan Tekuk (Pa)
δ = Defleksi
I = Momen Inersia (m4)
Dengan adanya Tegangan Tekuk dan defleksi, Modulus Young didapatkan sebesar:
E = W . l3 / 48 . δ . I
……………………. …….……..……(2.23)
Keterangan :
E = Modulus Young (Gpa)
l = Panjang batang antara 2 Tumpuan (m)
δ = Defleksi (mm)
I = Momen Inersia
2.4.4 Modulus Young

Modulus Elastisitas atau sering juga disebut Modulus Young merupakan
perbandingan antara regangan aksial dalam deformasi yang elastis, sehingga
modulus elastisitas menunjukan kecenderungan suatu material untuk berubah
bentuk dan kembali lagi ke bentuk semula bila diberi beban. Modulus elastisitas
merupakan ukurab kekakuan suatu material sehingga semakin tinggi nilai modulus
elastisitas bahan, maka semakin sedikit perubahan bentuk yang terjadi apabila
diberi gaya. Jadi semakin besar nilai modulus ini maka semakin kecil regangan
elastis yang terjadi atau semakin kaku.
Regangan didefinisikan sebagai perbandingan antara pertambahan panjang
awalnya (L). Pertambahan panjang ini tidak hanya terjadi pada ujungnya saja, tetapi
34
pada setiap bagian batang yang terentang dengan perbandingan yang sama. Karena
regangan merupakan hasil dari kedua besaran yang sama, maka regangan tidak
memiliki satuan.
Tegangan merupakan kekuatan gaya yang menyebabkan benda berybah
bentuk yang besarnya adalah perbandingan antara gaya tarik terhadap luas
penampang. Besarnya gaya yang menghasilkan tegangan dan regangan tiap-tiap
benda pada umumnya berbeda, tergantung pada jenis dan sifat benda.
BAB III
PEMBAHASAN MASALAH
3.1 Percobaan Uji Kekerasan Rockwell

Pada percobaan praktikum pertama yang dilakukan di Laboratorium Teknik
Mesin Lanjut adalah percobaan uji kekerasan rockwell. Percobaan ini dilakukan
pada material AlMg & AlZn dengan tujuan untuk mengetahui kekuatan hingga
kekerasan suatu material yang di uji.
3.1.1 Flowchart Uji Kekerasan Rockwell

Para Praktikkan harus mampu mengetahui alur atau proses apa saja yang
dilakukan selama praktikum berlangsung. Berikut ini adalah gambar flowchart
pengujian kekerasan rockwell.
Mulai
AlMg & AlZn
Pengukuran & Penandaan
Pemotongan
Pengikiran
Uji Rockwell
35
36
Spesimen Uji
Mulai
Gambar 3.1 Flowchart Pengujian Rockwell
3.1.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Rockwell

Setelah mengetahui flowchart pengujian rockwell, selanjutnya adalah
pembahasan flowchart yang akan dibahas pada poin – poin berikut ini :
1. Mulai
Mulai merupakan tahapan awal dalam proses ini. Pada tahap ini, praktikkan
masuk menuju laboratorium dengan mengenakan wearpack. Melakukan
briefing dengan asisten lab tentang pengujian rockwell yang akan dilakukan
pada praktikum pertama ini serta mempersiapkan alat dan bahan yang akan
digunakan.
2. AlMg & AlZn
Pada tahap ini, praktikkan mempersiapkan bahan material logam baja
paduan berupa AlMg & AlZn. Bahan ini nantinya akan digunakan sebagai
spesimen yang akan di uji pada pengujian rockwell.
3. Pengukuran & Penandaan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengukuran menggunakan mistar lalu
menandainya menggunakan spidol hitam. Tujuan dari dilakukannya
pengukuran & penandaan ini adalah untuk menandai bahan uji atau
spesimen yang akan di potong. Untuk ukuran dimensinya adalah 55 mm x
10 mm x 10 mm.
37
Gambar 3.2 Pengukuran

4. Pemotongan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pemotongan terhadap spesimen AlMg
& AlZn menggunakan gergaji besi dengan ukuran yang sudah disesuaikan
pada proses pengukuran & penandaan. Tujuan dari pemotongan ini adalah
untuk mengambil bagian yang akan di uji coba sesuai ukuran.
Gambar 3.3 Pemotongan

5. Pengikiran
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengikiran terhadap spesimen AlMg
& AlZn yang sudah di potong. Bagian permukaan spesimen tentunya tidak
selalu rata. Oleh karena itu, pengikiran dilakukan dengan tujuan untuk
meratakan spesimen bekas dari pemotongan yang tidak sejajar/rata.
38
Gambar 3.4 Pengikiran

6. Uji Rockwell
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengujian rockwell terhadap spesimen
AlMg & AlZn yang sudah halus. Pengujian rockwell bertujuan untuk
menghitung tingkat kekerasan suatu material uji menggunakan alat uji
kekerasan rockwell yang ada di laboratorium.
Gambar 3.5 Pengujian Rockwell

7. Spesimen Uji
Pada tahap ini, spesimen AlMg & AlZn telah selesai dilakukan pengujian
kekerasan rockwell. Bekas tekanan berbentuk titik sangat nampak akibat
pengujian kekerasan rockwell.
39
Gambar 3.6 Spesimen Uji Rockwell

8. Selesai
Pada tahap ini, praktikum telah selesai. Para praktikkan membereskan
peralatan serta merapihkan laboratorium yang telah digunakan selama
proses praktikum berlangsung. Setelah semua sudah rapih dan bersih, para
praktikkan boleh meninggalkan ruang praktikum.
3.1.3 Data Pengujian

Dari berbagai macam proses praktikum yang sudah dilakukan, diperolehlah
data – data sebagai berikut :
Tabel 3.1 Data Pengujian Rockwell
Spesimen Indentor Load Pengujian Rata-rata
AlMg Bola Baja 1,5875 mm 100 kgf 5x 26,04
AlZn Bola Baja 1,5875 mm 100 kgf 5x 74,6
3.1.4 Analisa Percobaan Uji Rockwell

Pengujian Rockwell dilakukan pada 2 spesimen yaitu AlMg dan AlZn.
Pengambilan data dilakukan sebanyak 5 kali di titik yang berbeda dengan skala
kekerasan B, dengan indentor bola baja 1,5875 mm, dan load 100 kgf. Hasil dan
rata-rata kedua spesimen tersebut adalah seperti yang terlihat pada tabel 3.1. Dari
hasil tersebut, dapat disimpulkan bahwa spesimen AlZn memiliki nilai kekerasan
yang tinggi dan lebih kuat dari pada spesimen AlMg.
40
3.2 Percobaan Uji Impact Charphy

Pada percobaan praktikum kedua yang dilakukan di Laboratorium Teknik
Mesin Lanjut adalah percobaan uji impact charphy. Percobaan ini dilakukan pada
material AlMg & AlZn dengan tujuan untuk mengetahui nilai usaha serta harga
impact pada material yang di uji.
3.2.1 Flowchart Uji Impact Charphy

pengujian impact charphy.
Mulai
AlMg & AlZn
Pemotongan
Pengikiran
Penakikan
Uji Impact Charphy
A
41
Patahan
AlMg & AlZn
Selesai
Gambar 3.7 Flowchart Pengujian Impact Charphy
3.2.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Impact Charphy

Setelah mengetahui flowchart pengujian impact charphy, selanjutnya adalah
1. Mulai
briefing dengan asisten lab tentang pengujian impact charphy yang akan
dilakukan pada praktikum kedua ini serta mempersiapkan alat dan bahan
yang akan digunakan.
2. AlMg & AlZn
paduan berupa AlMg & AlZn. Bahan ini nantinya akan digunakan sebagai
spesimen yang akan di uji pada pengujian impact charphy.
spesimen yang akan di potong. Untuk ukuran dimensinya adalah 55 mm x
10 mm x 10 mm.
42

4. Pemotongan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pemotongan terhadap spesimen AlMg
& AlZn menggunakan gergaji besi dengan ukuran yang sudah disesuaikan
pada proses pengukuran & penandaan. Tujuan dari pemotongan ini adalah
untuk mengambil bagian yang akan di uji coba sesuai ukuran.

5. Pengikiran
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengikiran terhadap spesimen AlMg
& AlZn yang sudah di potong. Bagian permukaan spesimen tentunya tidak
selalu rata. Oleh karena itu, pengikiran dilakukan dengan tujuan untuk
meratakan spesimen bekas dari pemotongan yang tidak sejajar/rata.
43

6. Penakikan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan penakikan pada spesimen uji.
Penakikan tersebut di buat pada bagian tengah spesimen uji dengan sudut
45° dan kedalaman takikan sebesar 2 mm. Kegunaan dari penakikan ini
adalah untuk memastikan material yang di uji akan patah tebat di bagian
tengah.
Gambar 3.11 Penakikan

7. Uji Impact Charphy
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengujian impact charphy yang
merupakan salah satu metode pengujian yang digunakan pada praktikum
kali ini. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah spesimen yang
diuji ini bersifat getas atau ulet, serta untuk menghitung nilai usaha serta
nilai impact pada material yang di uji.
44
Gambar 3.12 Pengujian Impact Charphy

8. Patahan AlMg & AlZn
Pada output dari pengujian ini menghasilkan jenis patahan yang berbeda
antara dua spesimen yang di uji. Ada patahan yang bersifat getas dan juga
patahan yang bersifat ulet.
Gambar 3.13 Patahan AlMg
Gambar 3.14 Patahan AlZn

45
9. Selesai

Dari pengujian impact yang sudah dilakukan pada spesimen AlMg dan AlZn
diperoleh data dalam bentuk tabel sebagai berikut :
Tabel 3.2 Data Pengujian Impact Charphy
Spesimen G γ A0 α β W K Sifat
AlMg 16 80 0,41
1,2 m 900 800 32,67 J ulet
Kg mm2 Jmm-2
AlZn 16 80 1,51
1,2 m 900 500 120,95 J getas
Kg mm2 Jmm-2
3.2.4 Analisa Percobaan Uji Impact Charphy

Analisa ini dilakukan untuk mencari nilai usaha serta nilai impak pada kedua
spesimen yang di uji
A. Mencari Nilai W
Untuk mencari nilai W pada spesimen AlMg, perhitungannya seperti ini :
W = G . γ . (cosβ − cosα) . g
W = 16 . 1,2 . (cos 80 − cos90) . 9,81
W = 32,67 J
Sedangkan untuk mencari nilai W pada spesimen AlZn, perhitungannya
seperti ini :
W = G . γ . (cosβ − cosα) . g
W = 16 . 1,2 . (cos 50 − cos90) . 9,81
W = 120,95 J
B. Mencari Nilai K
Untuk mencari nilai K pada spesimen AlMg, perhitungannya seperti ini :
46
W
K=
A0
32,67
K=
80
K = 0,41 Jmm−2
Sedangkan untuk mencari nilai K pada spesimen AlZn, pergitungannya
seperti ini :
W
K=
A0
120,95
K=
80
K = 1,51 Jmm−2
Dari pengujian yang sudah dilakukan, spesimen AlZn memiliki nilai W dan K lebih
besar dari pada spesimen AlMg. Lalu spesimen AlZn bersifat getas dan AlMg
bersifat Ulet karena bentuk patahannya yang berbeda.
3.3 Percobaan Uji Metalography

Pada percobaan praktikum ketiga yang dilakukan di Laboratorium Teknik
Mesin Lanjut adalah percobaan uji metalography. Percobaan ini dilakukan pada
material AlSi 1045 dengan tujuan untuk mengetahui susunan serta struktur
mikroskopis pada material yang di uji.
3.3.1 Flowchart Uji Metalography

pengujian metalography.
Mulai
A
47
AlSi 1045
Pemotongan
Pengikiran
Heat Treatment
Quenching
Pengamplasan
Pemolesan
Etching
Uji Metalography
A
48
Struktur
Mikro
Selesai
Gambar 3.15 Flowchart Uji Metalography
3.3.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Melatography

Setelah mengetahui flowchart pengujian metalography, selanjutnya adalah
1. Mulai
briefing dengan asisten lab tentang pengujian metalography yang akan
dilakukan pada praktikum ketiga ini serta mempersiapkan alat dan bahan
2. AlSi 1045
paduan berupa AlSi 1045. Bahan ini nantinya akan digunakan sebagai
spesimen yang akan di uji pada pengujian metalography.
spesimen yang akan di potong. Untuk ukuran pemotongannya adalah d =30
mm ; h = 10 mm.
49

4. Pemotongan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pemotongan terhadap spesimen AlSi
1045 menggunakan gergaji besi dengan ukuran yang sudah disesuaikan
pada proses pengukuran & penandaan. Tujuan dari pemotongan untuk
mengambil bagian yang akan di uji sebanyak 4 bagian dari 1 potongan.

5. Pengikiran
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengikiran terhadap spesimen AlSi
yang sudah di potong. Bagian permukaan spesimen tentunya tidak selalu
rata. Oleh karena itu, pengikiran dilakukan dengan tujuan untuk meratakan
spesimen bekas dari pemotongan yang tidak sejajar/rata.
50

6. Heat Treatment
Pada tahap ini, praktikkan melakukan proses heat treatment. Spesimen yang
diuji adalah AlSi 1045 yang sudah dipotong dan dibagi menjadi 4 bagian
dengan suhu pemanasan 650°C yang berlangsung selama 30 menit. Tetapi
yang dimasukkan ke dalam mesin hanya 3 bagian saja yang bagian lagi tidak
melakukan proses heat treatment.
Gambar 3.19 Proses Heat Treatment

7. Quenching
Pada tahap ini, praktikkan melakukan proses quenching. Setelah 30 menit
berlalu, spesimen yang ada di dalam mesin heat treatment dikeluarkan dan
dilakukan proses quenching. Proses quenching yang dilakukan terdiri dari 3
jenis yaitu, quenching air, quenching udara, dan quenching oli.
51
Gambar 3.20 Quenching

8. Pengamplasan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengamplasan terhadap spesimen
AlSi 1045 yang sudah di quenching air serta material non-HT. Tentunya
permukaan yang rata setelah di kikir belum tentu halus. Oleh karena itu,
pengamplasan dilakukan dengan tujuan untuk menghaluskan permukaan
spesimen.
Gambar 3.21 Pengamplasan

9. Pemolesan
Pada tahap ini, praktikkan melakukan pemolesan terhadap spesimen AlSi
non-HT dan quenching air. Pemolesan dilakukan untuk lebih menghaluskan
spesimen benda uji agar terlihat bening seperti cermin. Tujuannya dari
pemolesan ini supaya tidak ada kecacatan saat proses etching dan uji
metalografi.
52
Gambar 3.22 Pemolesan

10. Etching
Pada tahap ini, etching dilakukan untuk menimbulkan motif dan corak pada
permukaan spesimen benda uji menggunakan etching reagent. Sebelum itu
etching reagent yang digunakan adalah ferro yang terdiri dari 95% alkohol
dan 5% HNO3.
Gambar 3.23 Pembuatan Etching Reagent
Gambar 3.24 Pengetsaan

53
11. Uji Metalogrphy

Pada tahap ini, praktikkan melakukan pengujian metalografi. Metalografi
dilakukan untuk melihat dan mendeteksi struktur mikro apa saja yang
terbentuk setelah spesimen dilakukan proses etsa. Alat uji yang digunakan
berupa mikroskop yang terhubung dengan perangkat komputer.
Gambar 3.25 Uji Metalografi

12. Struktur Mikro
Pada tahap ini, praktikkan mendapatkan hasil dari pengamatan struktur
mikro yang terdeteksi pada spesimen quenching air, quenching oli, dan
spesimen non-HT di mikroskop pada pengujian metalografi.
Gambar 3.26 AlSi Quenching Air

54
Gambar 3.27 AlSi Quenching Oli
Gambar 3.28 AlSi Non-HT

13. Selesai

Dari pengujian metalografi yang sudah dilakukan, didapatkanlah data – data
pengujian yang tersaji dalam tabel di bawah ini
Tabel 3.3 Data Pengujian Metalography
Etching Lamanya
Spesimen Pembesaran Keterangan
Reagent Etsa (detik)
Baja
Terdapat titik
Quenching 20x C2H5OH+HNO3 5
hitam (bainit)
Air
55
Baja
Ferit & titik
Quenching 20x C2H5OH+HNO3 5
hitam (bainit)
Oli
Terdapat titik
Baja Non-HT 20x C2H5OH+HNO3 5
hitam (bainit)
Hasil
Metalografi 20x C2H5OH+HNO3 5 Terbakar
Terbakar
3.3.4 Analisa Percobaan Uji Metalography

Berdasarkan data – data yang tertera pada bagian data pengujian dapat
diketahui bahwa pada spesimen baja AlSi 1045 dengan quenching air strukturnya
hampir baik dimana tidak terdapatnya goresan garis akibat fase ferit maupun
struktur yang terbakar, hanya terdapat titik hitam kecil yang diperkirakan akibat
fase bainit. Fase bainit dapat terjadi karena pendinginan yang terlalu cepat.
Pada speciment selanjutnya yaitu potongan baja AlSi 1045 non-HT
didapatkan strukturnya terdapat garis – garis pendek kecil yang diperkirakan karena
fase ferit dan terdapatnya bintik hitam yang diperkirakan akibat fase bainit.
Fase pearlite, ferit dapat diakibatkan goresan yang tidak merata pada saat
melakukan proses pengamplasan kasar maupun pengamplasan halus. Selain itu
kandungan hasil larutan etsa yang diracik tidak sesuai dengan yang telah ditetapkan
sehingga sisi luar material tidak terkikis dengan yang seharusnya.
Adapun fase bainit dapat diakibatkan penurunan temperatur yang lambat
pada suatu material, adapun bahan quenching yang dapat memungkinkan yaitu
udara dan oli. Akan tetapi penurunan temperature yang cepat pada material juga
dapat menyebabkan kecacatan pada material tersebut salah satunya adalah retak.
Struktur material dapat terbakar apabila pada proses etching, larutan yang
diracik tidak sesuai dengan yang telah ditentukan ataupun terlalu lama dalam proses
pengetsaan. Adapun untuk larutan yang kami gunakan memiliki komposisi yaitu
95% asam nitrat dan 5% alkohol karena material yang kami gunakan berjenis logam
ferro.
56
3.4 Percobaan Uji Lendutan Batang

Pada percobaan praktikum keempat yang dilakukan di Laboratorium Teknik
Mesin Lanjut adalah percobaan uji lendutan batang. Percobaan ini dilakukan pada
material baja ST41C dengan tujuan untuk mengetahui defleksi, momen dan
tegangan tekuk, serta nilai modulus young pada material yang di uji.
3.4.1 Flowchart Uji Lendutan Batang

pengujian lendutan batang.
Mulai
Persiapan
Alat & Bahan
Skala pada Dial
Defleksi
Massa Beban
Pemberat
Momen Tekuk
A
57
Tegangan Tekuk
Modulus Young
Data
Pengujian
Selesai
Gambar 3.29 Flowchart Uji Lendutan Batang
3.4.2 Penjelasan Flowchart Pengujian Lendutan Batang

Setelah mengetahui flowchart pengujian lendutan batang, selanjutnya
adalah pembahasan flowchart yang akan dibahas pada poin – poin berikut ini :
1. Mulai
briefing dengan asisten lab tentang pengujian lendutan batang yang akan
dilakukan pada praktikum pertama ini serta mempersiapkan alat dan bahan
2. Persiapan Alat & Bahan
Pada tahap ini, praktikkan menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan
untuk praktikum diantranya ada pemberat, dial indicator, batang dengan
dua tumpuan ujung sebagai alat uji lendutan.
58
Gambar 3.30 Alat Uji Lendutan Batang

3. Skala pada Dial
Pada tahap ini, praktikkan melakukan penyetelan dan mencatat skala pada
dial indikator sebelum dilakukannya pengujian lendutan batang. Apabila
sebuah banda diberikan beban nanti akan terlihat perubahan permukaan
benda dengan diukur oleh dial indikator ini.
Gambar 3.31 Skala Pada Dial

4. Defleksi
Defleksi merupakan perubahan permukaan batang akibat pembebanan yang
dilakukan secara tegak lurus vertikal ke bawah sejalan dengan gravitasi.
Gambar 3.32 Pengamatan Defleksi Batang

59
5. Massa Beban
Massa beban adalah pemberat yang digunakan pada praktikum lendutan
batang. Massa beban di pasang di bawah batang horizontal yang akan diuji.
Tujuan dari penambahan ini adalah untuk melihat defleksi pada batang.
Gambar 3.33 Massa Beban

6. Pemberat
Pemberat disini sama dengan massa beban yang digunakan untuk
menentukan defleksi. Pemberat ini dapat ditentukan dengan rumus.
W = m.g
.........................................(3.1)
Keterangan :
W = Pemberat (N)
m = Massa (Kg)
g = 9,81 (ms-2)
7. Momen Tekuk
Momen tekuk ini dinotasikan sebagai M. Untuk menghitung momen tekuk
digunakanlah rumus berikut:
W .l
M=
4
......................................(3.2)
Keterangan :
W = Pemberat (N)
l = Panjang Batang (m)
60
8. Tegangan Tekuk
Tegangan Tekuk disini dinotasikan sebagai σB. Untuk menghitungnya dapat
digunakan rumus :
M .δ
σB =
I
.....................................(3.3)
Keterangan :
σB = Tegangan Tekuk (Pa)
M = Momen Tekuk (N)
δ = Defleksi (m)
9. Modulus Young
Modulus young merupakan modulus tarik untuk menentukan kekauan suatu
bahan untuk itu modulus young dapat di rumuskan sebagai berikut :
W . l3
E=
48 . δ . I
.....................................(3.4)
Keterangan :
E = Modulus Young (GPa)
W = Pemberat (N)
l3 = Panjang Batang (m)
δ = Defleksi (m)
10. Data Pengujian
Setelah kita menentukan nilai pemberat, momen tekuk, Tegangan tekuk dan
juga modulus young. Hasil dari perhitungan tersebut di masukkan ke dalam
lembar data pengujian lendutan batang.
61
Gambar 3.34 Lembar Data Pengujian Lendutan Batang

11. Selesai

Setelah dilakukan berbagai macam pengujian, diperolehlah data – data
sebagai berikut :
l = 0,93 m
D = 7,4 mm
r = 3,7 mm
I = 1,47x10-10 m4
Posisi awal dial = 6,84 mm
Posisi akhir dial = 3,82 mm
Setelah kita memiliki data – data nya, lanjut kita memulai perhitungan apa
saja yang bisa dilakukan.
1. Perhitungan mencari defleksi batang
δ = Posisi awal dial – Posisi akhir dial
𝛿 = 6,84 − 3,82
𝛿 = 3,02 mm
2. Perhitungan mencari pemberat
W=m.g
62
W = 1,065 kg . 9,81 ms-2

W = 10,44765 N
3. Perhitungan mencari momen tekuk
W. l
M= 4
10,448 N .0,93 m
M= 4
M = 2,429 Nm
4. Perhitungan mencari tegangan tekuk
M .δ
σB = I
2,429 Nm . 3,02x10−3 m
σB = 1,47x10−10 m4
σB = 499,019 x 105 Pa
5. Perhitungan mencari modulus young
W . l3
E = 48 . δ. I
10,448 N . 0,933 m
E = 48 . 3,02x10−3 m . 1,47x10−10 m4
E = 394,381 GPa
3.4.4 Analisa Percobaan Uji Lendutan Batang

Analisa dari pengujian lendutan batang kantilever 2 tumpuan ujung adalah
dalam praktikum/pengujian lendutan hal penting yang harus diperhatikan yaitu
batas elastisitas, regangan, tegangan, dan modulus young. Dalam pembacaan
hasil/nilai pada indikator harus tepat, untuk mendapatkan nilai defleksi.
Dari data modulus young, data ke-1 sampai data ke-10 hasilnya menurun
yang dipengaruhi oleh pemberat, panjang batang tumpuan, defleksi, dan momen
inersia luas penampang lintang lingkaran.
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Dari kegiatan praktikum yang sudah dilakukan, diperolehlah beberapa
kesimpulan yang diantaranya :
1. Sifat material logam tergolong menjadi 3 bagian, diataranya berupa
a. sifat mekanis
b. sifat fisika
c. sifat pengerjaan atau teknologis, dan
d. sifat kimia
2. Pada proses pengujian kekerasan rockwell memiliki beberapa jenis penekan
yang digunakan, diantaranya adalah
a. indentor bola baja 1,558 mm
b. indentor bola baja 3,175 mm
c. indentor bola baja 6,35 mm
d. indentor bola baja 12,7 mm
e. indentor kerucut intan 1200
3. Untuk mencari nilai usaha (W) dalam pengujian impact charphy digunakan
rumus :
W = G . γ . (cosβ − cosα) . g .......................(4.1)
Sedangkan untuk mencari nilai impak (K) dalam pengujian impact charphy
digunakan rumus :
W
K=
A0
.............................................(4.2)
4. Cairan etsa merupakan cairan yang digunakan untuk menampilkan struktur
mikroskopis suatu logam. Adapun cara dalam pembuatan larutan kami
gunakan memiliki komposisi yaitu 95% asam nitrat dan 5% alkohol karena
material yang kami gunakan berjenis logam ferro.
5. Sifat plastis merupakan sifat suatu bahan apabila dikenakan gaya vertikal
kebawah ataupun sejenisnya, bahan tersebut tidak dapat kembali seperti
63
64
semula. Contohnya yaitu plastik yang apabila diberi gaya tarik, plastik
tersebut tidak akan bisa kembali ke keadaan seperti semula. Sedangkan sifat
elastis merupakan sifat suatu bahan yang apabila dikenakan gaya vertikal
kebawah ataupun sejenisnya, bahan tersebut akan kembali seperti keadaan
awal. Contohnya yaitu karet gelang yang apabila diberi gaya tarik, karet
gelang tersebut bisa kembali ke keadaan seperti semula.
4.2 Saran
Untuk dapat meningkatkan efektifitas pada proses pengujian, maka
diperlukan suatu saran/usulan. Praktikan akan memberikan saran yang bersifat
membangun sebagai berikut :
a. Selalu mengutamakan keselamatan kerja.
b. Jangan bercanda dengan teman saat proses praktikum.
c. Harap jaga kebersihan mesin ketika sudah selesai praktikum.
d. Menggunakan wearpack serta peralatan keselamatan kerja.
e. Ikuti arahan serta instruksi dari asisten laboratorium terhadap prosedur
praktikum yang akan dilakukan.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Laboratorium Teknik Mesin Lanjut (Material Teknik dan Pengecoran

Logam), Modul Praktikum Material Teknik, Universitas Gunadarma,
Jakarta, 2022.
[2] Samlawi. Achmad Kusairi, 2016, “MATERIAL TEKNIK”.
[3] Husni. Hafidz, Uji Tarik, Tangerang, 2011
[4] Firmansyah, Material Testing Impact Test, Tangerang, 2021.
[5] Firmansyah. Material Testing Uji Metalografi. 2020
[6] Namliw. Lufeas, LENDUTAN BATANG, Serpong, 2021.

Revisi Kamis Jam 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi Kamis Jam 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Depok, 5 Desember 2020

BAB II LANDASAN TEORI

BAB III PEMBAHASAN MASALAH

LAMPIRAN I FOTOCOPY KARTU RENCANA STUDI (KRS)

1.1 Latar Belakang

dengan cara pembebanan secara tiba-tiba, pengujian Rockwell untuk mengetahui

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Pembatasan Masalah

1.4 Tujuan Penulisan

1.5 Metode Penulisan

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Uji Kekerasan Rockwell

2.1.1 Pengertian Metode Rockwell

Gambar 2.1 Indentor dan Tapak Tekan Uji Kekerasan Rockwell

2.1.2 Prinsip Metode Rockwell

Gambar 2.2 Prinsip Kerja Metode Rockwell

2.1.3 Alat Uji Kekerasan Rockwell

Gambar 2.3 Alat Uji Kekerasan Rockwell

2.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Alat Uji Kekerasan Rockwell

3. Pengujian dengan jarak indentasi yang berdekatan akan menyebabkan

2.1.5 Jenis Logam dan Pemakaian Uji Kekerasan Rockwell

Tabel 2.1 Jenis Logam Uji Kekerasan Rockwell

Tabel 2.2 Pemakaian Uji Kekerasan Rockwell

Dalam proses pengujian kekerasan metode Rockwell diberikan dua tahap

2.1.6 Pengunaan Mesin Uji Kekerasan Rockwell

2.2 Uji Impact Charphy

2.2.1 Penjelasan Pengujian Impact

Gambar 2.4 Sketsa Perhitungan Energi Impact

Bandul dengan ketinggian tertentu berayun dan memukul spesimen. Energi

Gambar 2.5 Prinsip Uji Impact

Apabila batang uji dipasang pada kedudukannya dan pendulum dilepaskan,

Atau dengan menggunakan persamaan

W1 = G x λ (1 – cos α) x g (joule) ……………….(2.2)

Atau dengan menggunakan persamaan :

Sehingga dari persamaan diatas diperoleh persamaan :

W2 = G x λ (cos β – cos λ) x g (Joule)……………….(2.6)

Gambar 2.6 Bentuk Patahan Spesimen Uji Impact

a. Hasil pengujian lebih akurat.

Gambar 2.7 Spesimen Uji Impact Charpy

Gambar 2.8 Spesimen Uji Impact Izod

2.2.2 Standar dan Dimensi Pengujian Impact

Tabel 2.3 Dimensi Spesimen Impact Charpy

L-Overal Length 55.00 ±1.0 2.16 ±0.04

W-Width 10.00 ±0.13 0.394 ±0.005

T-Thickness 10.00 ±0.13 0.394 ±0.005

2.2.3 Langkah Pengujian Impact

Gambar 2.9 Dimensi Benda Uji

Gambar 2.10 Cara Menempatkan Benda Uji

2.2.4 Spesifikasi Alat Uji Impact

Gambar 2.11 Alat Uji Impact

2.3 Uji Metalography

kemampuan untuk menyelesaikan fitur mikrostruktur ~0,2 um atau lebih besar.

2.3.1 Proses Pengujian Metalography

2.3.2 Spesimen Pengujian Metalography

Setelah menetapkan lokasi sampel metalografi yang akan dipelajari, jenis

Gambar 2.12 Lokasi Pengambilan Area Spesimenpada (a) Logam Yang

2.3.3 Proses Grinding Pada Metalography

jenis spesimen yang harus dilakukan, pertimbangan keuangan dan persyaratan

secara berurutan yaitu dengan memakai amplas kasar hingga amplas

Tabel 2.4 Panduan Perbandingan Grit Amerika dan Eropa

2.3.4 Polishing Pada Uji Metalography

berikutnya menggunakan penggosokan halus (finer abrasive) sampai