Disusun oleh:
NAMA
: Solihul Hadi
NIM
: 1311212
KELOMPOK
: 65
LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN PRAKTIKUM PENGELASAN LOGAM
Disusun oleh :
NAMA
: SOLIHUL HADI
NIM
: 1311212
KELOMPOK
: 65
JURUSAN
FAKULTAS
: TEKNOLOGI INDUSTRI
TAHUN
: 2014/2015
NILAI
: .....................(..........)
Ir.H.Basuki Widodo, MT
NIP.Y.1018100037
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan
Hidayah-Nya, Sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan praktikum
Pengelasan Logam dengan lancar.
Laporan Teknik Pengelasan ini disusun berdasarkan hasil praktikum yang
telah penulis lakukan pada semester III (Tiga) di laboratorium pengelasan
logam.
Selama melaksanakan praktikum dan pembuatan laporan ini penulis banyak menemui hambatanhambatan dalam penyusunan, Oleh karena itu,Penulis mengucapkan banyak terima kasih atas
bantuan dan bimbingan dari :
1. Ir.Basuki Widodo,MT selaku kepala laboratorim pengelasan logam dan
dosen pembimbing praktikum Teknik Pengelasan Logam
2. Ir.Asih Budi Santoso,MT selaku asisten laboratorium.
3. Rekan - rekan yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam penyusunan laporan
praktikum Teknik Pengelasan Logam ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh
karena itu penulis berharap adanya saran dan kritik yang bersifat
membangun bagi kesempurnaan laporan ini. Dan semoga laporan ini dapat
berguna serta bermanfaat bagi pembaca.
Malang,Januari 2015
Penyusun
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN..........................................................................................................I
KATA PENGANTAR...................................................................................................................II
DAFTAR ISI................................................................................................................................III
DAFTAR GAMBAR.....................................................................................................................V
DAFTAR TABEL........................................................................................................................VI
BAB I...............................................................................................................................................1
PENDAHULUAN..........................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum..................................................................................................................2
1.3 Batasan Masalah....................................................................................................................2
1.4 Metodologi.............................................................................................................................3
1.4.1 Metode pustaka...............................................................................................................3
1.4.2 Metode lapangan.............................................................................................................3
1.4.3 Metode Interview............................................................................................................3
BAB II.............................................................................................................................................4
LANDASAN TEORI.....................................................................................................................4
2.1 Penjelasan Umum Pengelasan...............................................................................................4
2.2 Klasifikasi Pengelasan...........................................................................................................4
2.3 Las Busur Listrik SMAW......................................................................................................5
2.3.1 Prinsip Kerja...................................................................................................................5
2.3.2 Peralatan SMAW............................................................................................................6
2.3.3 Posisi Pengelasan SMAW.............................................................................................15
2.3.4 Keselamatan Kerja SMAW...........................................................................................17
2.4 Las OksiAsetilen..............................................................................................................17
2.4.1 Prinsip Kerja.................................................................................................................18
2.4.3 Nyala Api Oksi-Asetilen...............................................................................................22
3
DAFTAR GAMBA
Gambar 2.1. Busur Listrik Las SMAW...............................................................................5
Gambar 2.2. Peralatan Las Listrik.......................................................................................6
Gambar 2.3. Generator las listrik.........................................................................................7
Gambar 2.4. Pemegang elektroda........................................................................................9
Gambar 2.5. Penjepit Massa................................................................................................9
Gambar 2.6. Palu terak......................................................................................................10
Gambar 2.7. Gerinda tangan..............................................................................................11
Gambar 2.8. Sikat baja.......................................................................................................11
Gambar 2.9. Ragum...........................................................................................................11
Gambar 2.10. Tang penjepit...............................................................................................12
Gambar 2.11. Topeng las...................................................................................................12
Gambar 2.12. Kaca las.......................................................................................................13
Gambar 2.13. Pelindung dada (Apron)..............................................................................13
Gambar 2.14. Pakaian kerja...............................................................................................14
Gambar 2.15. Sarung tangan.............................................................................................14
Gambar 2.16. Sepatu safety...............................................................................................15
Gambar 2.17. Pengelasan vertikal.....................................................................................16
Gambar 2.18. Pengelasan horizontal.................................................................................17
Gambar 2.19 Tabung gas oksigen......................................................................................19
Gambar 2.20 Katub tabung................................................................................................20
Gambar 2.21 Regulator......................................................................................................20
Gambar 2.22 Selang gas....................................................................................................21
Gambar 2.23 Torch............................................................................................................21
Gambar 24. Nyala Api Karburasi.....................................................................................22
Gambar 25. Nyala Api Netral............................................................................................23
Gambar 26. Nyala Api Oksidasi.......................................................................................23
Gambar 3.1 Hasil pengelasan SMAW...............................................................................27
Gambar 3.2 Hasil pengelasan Oksi-Asetilen.....................................................................31
Y
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Besar arus dalam ampere dan diameter (mm)................................................8
Tabel 2.2. Klasifikasi kaca las.......................................................................................13
Tabel 2.3. Macam-macam posisi pengelasan................................................................15
Tabel 2.4. Kegunaan las oksi asetilin menurut ketebalan benda kerja..........................24
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan zaman yang disertai oleh perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
(IPTEK) yang pesat dewasa ini menciptakan era globalisasi dan keterbukaan yang menuntut
setiap individu untuk ikut serta di dalamnya, sehingga sumber daya manusia harus menguasai
IPTEK serta mampu mengaplikasikannya dalam setiap kehidupan. Pengelasan merupakan bagian
tak terpisahkan dari pertumbuhan peningkatan industri karena memegang peranan utama dalam
rekayasa dan reparasi produksi logPam. Pada era industrialisasi dewasa ini teknik pengelasan
telah banyak dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang, konstruksi bangunan
baja dan konstruksi mesin. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam bidang konstruksi
sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, pipa saluran dan lain sebagainya.
Disamping itu proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubanglubang pada coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang
sudah aus dan lain-lain.
Pengelasan merupakan sarana untuk mencapai pembuatan yang lebih baik. Karena itu
rancangan las harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las yaitu kekuatan
dari sambungan dan memperhatikan sambungan yang akan dilas, sehingga hasil pengelasan
sesuai dengan yang diharapkan. Mutu dari pengelasan di samping tergantung dari pengerjaan
lasnya sendiri dan juga sangat tergantung dari persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi
tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang
logam dengan menggunakan energi panas.
Pada kegiatan praktikum pengelasan logam ini digunakan las busur listrik dan las oksi
asetilen. Terutama pada alas busur listrik, hal tersebut sangat erat hubungannya dengan arus
listrik, ketangguhan, cacat las, serta retak yang pada umumnya mempunyai pengaruh yang fatal
terhadap keamanan dari konstruksi yang dilas. Maka dari itu praktikan diharapkan dapat
1.4 Metodologi
Dalam melakukan penulisan laporan ini penulisan menggunakan berbagai metode dengan
tujuan untuk memberikan hasil laporan yang baik sehingga memberikan manfaat, metode
metode tersebut diantaranya:
1.4.1 Metode pustaka
Metode pustaka ini merupakan atas dasar studi literatur, baik dari bukubuku yang
bersifat ilmiah serta referensi yang mendukung permasalahan yang dibhas.
1.4.2 Metode lapangan
Penulisan langsung terjun kelapangan, dalam melakukan praktikum pengelasan.serta
mengevaluasikan dengan teori-teori yang didapatkan di bangku kuliah.
1.4.3 Metode Interview
Metode ini diterapkan dengan melakukan konsultasi kepada dosen pembimbing.atau
asisten lab demi kelancaran proses pembuatan laporan ini.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Penjelasan Umum Pengelasan
Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik penyambungan
logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pembrasingan logam paduan emas
tembaga dan pematrian paduan timbal-timah. Menurut keterangan yang didapat telah diketahui
dan dipraktekkan dalam rentang waktu antara tahun 3000 sampai 4000 SM.
Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan dalam praktek oleh
Benardes (1985). Dalam penggunaan yang pertama ini Benardes memakai elektroda yang dibuat
dari batang karbon atau grafit. Karena panas yang timbul, maka logam pengisi yang terbuat dari
logam yang sama dengan logam induk mencair dan mengisi tempat sambungan. Zerner (1889)
mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan dengan menggunakan busur listrik
yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Slavianoff (1892) adalah orang pertama yang
menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh
busur listrik yang terjadi. Kemudian Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las
menjadi lebih baik bila kawat elektroda logam yang digunakan dibungkus dengan terak.
Dari tahun 1950 sampai sekarang telah ditemukan cara-cara las baru antara lain las tekan
dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO, las gesek, las ultrasonik, las sinar
elektron, las busur plasma, las laser, dan masih banyak lagi lainnya.
2.2 Klasifikasi Pengelasan
Klasifikasi pengelasan dapat dibedakan berdasarkan beberapa aspek, antara lain:
a. Ditinjau dari sumber panas
Jika ditinjau dari jenis sumber panas yang digunakan dalam proses pengelasan, maka
dapat dibedakan menjadi:
Mekanik
Listrik
Kimia
b. Ditinjau dari cara pengelasan
1.
Alat utama
2.
3.
beban
pekerjaannya
besar
maka
langkah
pemilihannya
adalah
dapat
dipertimbangkan tentang tegangan input: 3PH, 2PH atau 1PH; Ampere output,
dipertimbangkan dari diameter elektroda yang akan digunakan. dan yang paling penting
adalah duty cycle dari trafo tersebut. dalam hal ini pilihlah trafo las yang memiliki duty
cycle yang tinggi untuk ampere yang tinggi, misal duty cycle 100% untuk arus sampai
dengan 200 A. langkah berikutnya gunakan tang ampere untuk mengecek kesesuaian out
put arus pengelasan pada indikator dengan kenyataannya yang terlihat pada tang ampere.
Jenis trafo las juga perlu dipertimbangkan apakah trafi AC atau DC. hal ini terkait dengan
jenis elektroda yang akan digunakan. jika menggunakan multi electrode, pilihlah trafo DC.
6
Cara mengoperasikan trafo las terlebih dahulu harus dilihat instalasinya. kabel tenaga ke
trafo las, kabel massa, kabel elektroda dan kondisi trafo sendiri, apakah pada tempat yang
kering atau basah. setelah diketahui instalasinya baik, maka saklar utama pada kabel tenaga
di on kan, selanjutnya saklar pada trafo las di on kan. pastikan kabel massa dan kabel
elektroda tidak dalam kondisi saling berhubungan. atur arus pengelasan yang dibutuhkan
dan selanjutnya gunakan untuk mengelas. Apabila proses pengelasan telah selesai, trafo las
dimatikan kembali.
(Sumber:https://www.academia.edu/9326458/SHIELD_METAL_ART_WELDING_SMA
W_LAS_LISTRIK)
Kabel massa dan Kabel elektroda
Kabel elektroda dan kabel massa harus menggunakan kabel serabut sehingga lentur
dengan ukuran disesuaikan dengan ampere maksimum trafo las (lihat ketentuan pada tabel)
kabel las. Kabel elektroda dan kabel massa harus terkoneksi )terinstall dengan kuat dengan
trafo las agar aliran arus pengelasan sesuai dengan ketentuan yang tertera dalam indikator
ampere pada trafo las. Penggunaan kabel elektroda dan kabel massa pada saat pengelasan
harus disiapkan dengan benar, yaitu dalam kondisi terurai, tidak tertekuk dan saling
berlilitan. Dengan kondisi semacam ini maka aliran arus pengelasan akan maksimal. Jika
sudah tidak dipakai, trafo las dimatikan dan kabel las digulung dan diletakkan dengan benar
tidak saling berbelit agar mudah dalam penggunaan di waktu yang lain.
Pemegang elektroda
Perlengkapan ini berfungsi untuk menjepit atau memegang elektroda. Pada bagian
tangkainya dilengkapi dengan elektroda agar dapat dipegang dengan aman pada waktu
bekerja. Alat ini harus memenuhi syarat diantaranya tidak mudah panas, ringan, dan isolator
cukup aman bagi sipemakai.
Penjepit massa
Bagian logam yang akan di las berfungsi sebagai kutub negatif (masa). Alat ini dapat
langsung dijepitkan pada logam yang akan dikerjakan atau dapat juga dijepitkan pada meja
kerja ( masa besi). Kontak dengan masa ini harus baik agar diperoleh hasil pekerjaan yang
baik pula. Kontak yang tidak baik akan menimbulkan panas yang berarti penggunaan
tanaga untuk menghasilkan bunga api yang sesuai.
1)
Meja las
Meja las adalah tempat untuk menempatkan benda kerja pada posisi yang
dipersyaratkan. Meja las harus diletakkan sedemikian rupa dan tidak mudah bergerak saat
tersenggol atau saat welder melakukan pengelasan. Gunakan benda kerja lain saat mencoba
penyalaan elektroda dan jangan dilakukan di meja las.
2)
Palu terak
Palu terak adalah alat untuk membersihkan terak dari hasil pengelasan. Dalam
menggunakan palu terak ini jangan sampai membuat luka pada hasil pengelasan maupun
pada base metalnya. karena luka bekas pukulan adalah merupakan cacat pengelasan. Palu
terak sebelum digunakan dicek ketajamannya dan kondisinya. apabila sudah tumpul, maka
harus ditajamkan dengan menggerindanya. Setelah selesai menggunakannya, tempatkan
palu terak pada tempatnya secara rapi.
Gerinda tangan
Gerinda tangan ini berfungsi untuk menyiapkan material yang akan di las berupa
penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk membantu dalam proses
pengelasan khususnya dalam pembersihan lasan sebelum di sambung atau sebelum
ditumpuki dengan lasan lapis berikutnya. Gerinda tangan ini juga digunakan untuk
membantu dalam memperbaiki cacat las yang memerlukan penggerindaan dalam
persiapannya sebelum diperbaiki cacat pengelasan tadi.
10
Sikat baja
Sikat baja digunakan untuk membersiskan sisa terak setelah dibersihkan
menggunakan palu terak.
Ragum
Ragum digunakan untuk memegang benda kerja saat dilakukan pemotongan bahan
yang akan digunakan.
6)
Alat penjepit digunakan untuk memegang logam yang panas setelah mengalami
proses pengelasan.
Kaca las
12
Kaca las akan melindungi mata dari sinar las yang menyilaukan, sinar ultra violet,
dan infra red. nyala-nyala ini akan mampu merusak penglihatan mata juru las, bahkan dapat
mengakibatkan kebutaan. pemilihan kaca las disesuaikan dengan besar kecilnya arus
pengelasan yang digunakan juru las (lihat tabel) pada buku-buku referensi pengelasan.
contohnya adalah untuk pengelasan sampai 150 ampere menggunakan kaca las NO 10.
Tabel 2.2. Klasifikasi kaca las
(Sumber:https://www.academia.edu/9326458/SHIELD_METAL_ART_WELDING_SMA
W_LAS_LISTRIK)
13
Baju kerja
Dengan menggunakan pakaian kerja, juru las akan merasa nyaman dalam bekerja
karena tidak berfikir tentang lingkungan yang dapat mengotori pakaiannya. di samping itu
pula dengan menggunakan pakaian kerja juru las memiliki keleluasaan untuk bergerak
mengahadapi pekerjaannya. pakaian kerja dapat terbuat dari bahan katoon, kulit atau levis.
pakaian kerja jurulas dibuat lengan panjang dan bercelana panjang.
Sarung tangan
Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari sengatan listrik, panas lasan,
dan bend-benda yang tajam.
Sepatu ini terbuat dari kulit yang pada ujungnya terjadap logam pelindung dengan
kapasitas 2ton. sepatu ini akan melindungi juru las dari sengatan listrik, kejatuhan benda,
benda-benda yang panas dan benda-benda yang tajam.
15
(Sumber:https://www.academia.edu/9326458/SHIELD_METAL_ART_WELDING_SMA
W_LAS_LISTRIK)
16
dilakukan dengan mengatur kemiringan elektroda las 10-20 terhadap garis vertical, dan 70-80
terhadap benda kerja yang akan dilas.
b. Posisi Mengelas Vertikal (Vertikal Position)
Pada Posisi pengelasan vertical, benda kerja yang akan dilas letaknya pertikal dengan
posisi welder. Pengelasan dengan posisi vertical merupakan pengelasan yang sulit dilakukan,
karna eloktroda yang mencair mengalir jatuh kebawah dan sering melekat atau menumpuk
dibagian bawah benda kerja. Untuk menghindari jatuhnya elektroda cair kebawah, maka padat
dilakukan dengan cara memiringkan posisi elektroda sekitar 10-15 dari garis vertical dan 1015 dari garis horizontal.
17
18
mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan misalnya
asetilen, propana atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau
dikenal dengan nama las karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan
untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan
dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil
umumnya berasal dari proses pencairan udara di mana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen
ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi
kalsium karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah
kapur tohor.
Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :
CaC2 + 2H2O
Ca(OH)2
C2H2
Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen.
Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak
beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan
tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350o C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil reaksi
antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan
disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator
asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat
dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak
boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan
bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung
jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.
2.4.1 Prinsip Kerja
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas
asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala
19
api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar
pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala
apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit
yang diputar, maka api las tidak akan menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih
besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah
selalu tegak lurus).
2.4.2 Peralatan Las Oksi-Asetilen
1. Tabung Gas
atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada
material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material baja.
21
kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup
pengatur keluar gas menuju selang.
4. Selang Gas
5. Torch
22
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur
didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch
memiliki dua fungsi yaitu :
a. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar.
b. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.
6.Korek Api
Korek api biasa tidak diperkenankan untuk menyalakan gas, karena tangan kita posisinya
terlalu dekat dengan ujung pembakar, senhingga sangat mudah untuk terkena api. Untuk
menyalakan gas ini biasanya digunakan korek api las, korek api las yang menggunakan logam
gesek ini lebih aman dipakai dan bila logam habis bisa diganti dengan mudah.
2.4.3 Nyala Api Oksi-Asetilen
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada
perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las oksiasetilen, yaitu :
1. Nyala Karburasi
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut
dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut
yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputihputihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam
pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan
pengerasan permukaan non-ferrous.
23
24
Tabel 2.4. Kegunaan las oksi asetilin menurut ketebalan benda kerja
(Sumber: http://laskarbit.blogspot.com/2009/03/pengelasan-dengan-oksi-asetilin.html)
2.4.4 Posisi Pengelasan Oksi-Asetilen
a. Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan
dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara
25
60 dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30 - 40 dengan benda kerja.
Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 3 mm agar terjadi panas
maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan
dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah
mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya
sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70 dan miring kira-kira
10 di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10 di atas garis
mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah.
Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45-60 dan
sudut brander sebesar 80.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya
dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada
pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10 dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi
berada di belakangnya bersudut 45-60.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan
membentuk sudut 60 dan kawat las 30 terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya
tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya
mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.
Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.
26
27
BAB III
ANALISA DAN PEMBAHASAN
3.1 Prosedur Kerja Las SMAW
Prosedur kerja yang dilakukan dalam praktikum kali ini adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan keseluruhan peralatan yang akan dipergunakan untuk mengelas dan
pergunakan kacamata las maupun alat pelindung yang lain. Terutama pada benda kerja, buat
garis terlebih dahulu daerah yang akan dilas.
2. Pastikan inventer sudah tersambung dengan stop kontak lalu nyalakan inventer. Lakukan
penyetelan kuat arus pada inventer yang digunakan untuk pengelasan yakni 70-80 A
3. Menyalakan busur las listrik dengan cara:
Memegang elektroda secara menyudut dan ujung elektroda digoreskan pada permukaan
benda kerja.
Memegang elektroda secara tegak lurus diketukan/disentuhkan naik turun pada
permukaan benda kerja. Kondisi ini digunakan pada saat pengelasan vertikal.
4. Panjang busur dibuat 1x diameter elektroda, dan posisi elektroda dibuat menyudut 70 o-80o
terhadap permukaan benda kerja kearah gerak pengelasan .
5. Dilakukan pengelasan dan kubangan las dibuat melebur sampai 1,5 atau 2 x diameter elektoda.
Elektroda digerakan dengan kecepatan yang konstan supaya terbentuk jalur las yang sama
lebarnya.
6. Bila elektroda harus diganti sebelum pengelasan selesai, maka busur listrik perlu dinyalakan
lagi dan sebaiknya dilakukan pada tempat kurang lebih 25 mm sebelum las berhenti. Setelah
proses pengelasan selesai segera matikan busur listrik.
7. Untuk memadamkan busur listrik, sebelum elektroda dijauhkan dari benda kerja sebaiknya
panjang busur dikurangi terlebih dahulu lalu lakukan penjauhan dengan posisi sedikit miring.
Hal tersebut bertujuan untuk mendapatkan sambungan manik las yang baik.
8. Untuk mengakhiri penggunaan las, turunkan besaran arus pada inventer sampai angka , lalu
tekan tanda untuk mematikan inventer.
28
9. Angkat benda kerja hasil las dengan menggunakan tang, lalu masukkan ke dalam air yang telah
disediakan untuk pendinginan cepat.
10. Lakukan pemukulan dengan palu pada benda kerja untuk memisahkan hasil las dengan terak
lalu bersihkan terak tersebut.
11. Bila dirasa hasil las sudah dirasa baik, maka proses pengelasan selesai dan kemasi seluruh
peralatan kerja. Namun bila belum, lakukan pembersihan benda kerja dan garisi kembali
kemudian lakukan prosedur dari awal kembali.
3.2 Analisa Hasil Las SMAW
Berikut ini gambar dari hasil pelaksanaan praktikum pengelasan logam :
3
4
Berdasarkan hasil las yang telah dicapai, dapat dikatakan las tidak seutuhnya jadi
dikarenakan ini menjadi permulaan penulis mengelas. Dalam analisa ini, penulis mengalami
kendala dalam menentukan jenis cacatcacat las karena analisa hanya dengan menggunakan
visual belaka. Jadi, secara garis besar penulis menghubungkan kegagalan atau cacat las dengan
kekurangan keahlian penulis dalam mengelas. Kesalahankesalahan yang dilakukan akan
dihubungkan dengan teori penyebab cacatcacat las. Berikut ini adalah uraiannya:
1. Terlalu cepat dalam penggeseran elektroda
Cacat ini merupakan cacat las yang terjadi karena terlalu cepat menggeser elektroda saat
pengelasan berlangsung sehingga menghasilkan las yang diameternya kecil .
Penyebab cacat ini adalah:
b.
30
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada
benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las
sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan
pengelasan.
Sebab-sebab pengerukan / Under cut las antara lain :
a. Arus yang terlalu tinggi.
b.
c.
d.
e.
f.
31
32
12. Dinginkan secara cepat hasil las dengan memasukkan benda kerja ke dalam air menggunakan
tang. Lalu lakukan pemukulan untuk memastikan hasil jadi logam las.
13. Untuk mengakhiri pengelasan ini, tutup katub oksigen dan katub asetilen pada tabung, lalu
membuka kembali katub oksigen dan asetilen pada brander untuk pembuangan sisa gas yang
ada pada selang gas atau saluran dan kemudian tutup semua katub.
14. Bila dirasa hasil las sudah dirasa baik, maka proses pengelasan selesai dan kemasi seluruh
peralatan kerja. Namun bila belum, lakukan pembersihan benda kerja dan garisi kembali
kemudian lakukan prosedur dari awal kembali.
3.4 Analisa Hasil Las Oksi-Asetilen
Keterangan:
1. Cacat Porositas / voids
2. Cacat Kurangnya Peleburan (Fusi)
3. Cacat penembusan kurang baik
33
Berikut ini merupakan analisa cacat yang terjadi pada hasil pengelasan oksi-asetilen:
1. Porositas / voids
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang biasanya
terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses
pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair
karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity.
Penyebab porositas antara lain :
a. Nyala busur terlalu panjang
b. Arus terlalu rendah
c. Kecepatan las terlalu tinggi
Cara penanggulangan cacat porositas adalah :
a. Nyala busur harus di sesuaikan
b. Penyetelan arus pengelasan yang tepat
c. Mengatur kecepatan las, sehingga benda kerja mencair dengan baik
2. Kurangnya peleburan (fusi)
Cacat las ini terjadi karena kurang atau tidak terjadi peleburan diantara logam las dan
permukaan dari benda kerja. Biasanya diakibatkan oleh :
a.
b.
3. Overlap
Cacat ini dapat diketahui dengan adanya penimbunan yang melebihi batas pada benda kerja.
Cacat ini diakibatkan karena pemberian bahan tambah atau filler rod yang terlalu banyak.
Kelebihan bahan tambah ini dapat diatasi dengan memanaskan benda kerja kembali dan
mengarahkan ke daerah yang belum ada penimbunan.
34
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. Pengelasan listrik dengan menggunakan elektroda E 6013 dapat digunakan parameter kuat
arus 70-80 A menggunakan polaritas balik dengan kutub positif pada elektroda dan kutub
negatif pada material. Sudut kemiringan elektroda yakni 70 o-80o dengan posisi pengelasan
horizontal.
35
2. Berdasarkan hasil pengelasan listrik yang dilakukan, ditemukan beberapa cacatcacat las,
yaitu Terlalu cepat dalam penggeseran elektroda, Cacat overlap, Cacat under cut dan Cacat
Penembusan kurang baik Secara umum, penyebab cacat tersebut karena kurangnya
keahlian dalam mengelas terutama dalam mengatur kecepatan pengelasan, panjang busur,
dan sudut kemiringan elektroda dan pengaturan ampere pada generator las listrik.
3. Pengelasan oksi-asetilen dengan menggunakan bahan tambah atau filler rod kawat las
dengan posisi pengelasan maju dari kanan ke kiri. Sudut kemiringan brander yaitu 60 o dan
kawat las
30 o. Terdapat tiga jenis nyala api dalam pengelasan oksi-asetilen, yaitu nyala
karburasi, nyala netral, dan nyala oksidasi. Dalam hal tersebut, digunakan nyala api netral
karena kandungan oksigen dan asetilen yang seimbang baik digunakan dalam meleburkan
benda kerja untuk menyatukan benda kerja dengan bahan tambah.terdapat
4. Berdasarkan hasil pengelasan oksiasetilen ditemukan beberapa cacatcacat las yaitu
Cacat Porositas / voids, Cacat Kurangnya Peleburan (Fusi), Cacat penembusan kurang
baik,. Secara umum, penyebab utama cacat tersebut dikarenakan pengaturan antara oksigen
dan asetilen yang kurang pas, keahlian dalam mengelas kurang, dan kecepatan las tidak
sesuai .
4.2 Saran
1. Penambahan pada elektroda dan kawat las yang disediakan agar proses pemberlajaran las
akan lebih maksimal.
2. Perlunya tambahan asisten atau staf laboratorium las untuk mendampingi proses pengelasan.
3. Perlunya penambahan kelengkapan alatalat las. Agar mahasiswa tidak saling menunggu
untuk menggunakan alat tersebut.
36
DAFTAR PUSTAKA
http://aldongutra.blogspot.com/2012/02/las-oaw-las-oxy-acetylene-welding.html [Diakses
tanggal 10 Desember]
http://batmankutilan.blogspot.com/2011/05/oaw-atau-las-karbit.html [Diakses tanggal 8
Desember 2014]
http://laskarbit.blogspot.com/2009/03/pengelasan-dengan-oksi-asetilin.html [Diakses tanggal 8
Desember]
http://mechanicalprovider.blogspot.com/2011/06/proses-pengelasan-oksi-asetilin.html [Diakses
tanggal 8 Desember]
http://shayungrat.blogspot.com/2011/07/macam-macam-cacat-pada-proses.html [Diakses tanggal
12 Desember]
https://binaaji.wordpress.com/tag/cacat-las/ [Diakses tanggal 12 Desember]
https://www.academia.edu/8717102/las_listrik [Diakses tanggal 10 Desember]
https://www.academia.edu/9326458/SHIELD_METAL_ART_WELDING_SMAW_LAS_LISTR
IK [Diakses tanggal 8 Desember]
Kenyon, W. 1985. DasarDasar Pengelasan: Terjemahan Ir. Dines Ginting. Jakarta: Erlangga
Wiryosumarto, Harsono. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: PT. Pradnya Paramita. 2000.
37
Gambar
Waktu
Keterangan
38
5 Menit
39
Kaca las
40
Sikat baja
Palu
Tang
5 Menit
41
15 Menit
42
1 Menit
1 Menit
3 Menit
43
5 Menit
44
2.5 Jam
45
10 menit
46
20 Menit
30 Menit
47
4 jamt
48