LAPORAN PRAKTIKUM PENGECORAN

Sand Mold Casting

Disusun oleh :
1. Syirva Maulidya (0619040034)
2. Ika Pramestiani (0619040035)
3. Faris Dawwas (0619040036)
4. Maulana Sintiya C. (0619040038)
5. Anni Intan Faricha (0619040041)
6. Wildan Alfarizy R. (0619040059)
7. Devina Bianca R. H. (0619040060)
8. Muhammad Iskandar (0619040061)
9. Jeanny Marine A. P. V. K. (0619040062)
10. Fiqih Baktian R. (0619040065)

PROGRAM STUDI TEKNIK DESAIN & MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
2021
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa,
atas segala kebesaran dan limpahan nikmat yang diberikanNya, sehingga kami
sebagai penulis dapat menyelesaikan laporan praktikum pengecoran berjudul
“Sand Mold Casting“. Adapun penulisan laporan percobaan ini bertujuan untuk
menemukan kecacatan yang terjadi dalam hasil coran. Kami dengan setulus hati
mengucapkan terimakasih kepada Ibu Widya Emilia Primaningtyas, ST, MT
selaku dosen Teknik Pengecoran Logam yang telah membimbing kami sebagai
penulis dalam menyelesaikan laporan praktikum pengecoran ini. Kami juga
berterimakasih kepada semua pihak yang telah membantu menyelesaikan laporan
praktikum ini. Dalam penyusunan lapporan ini kami sebagai penulis menyadari
pengetahuan dan pengalaman masih sangat terbatas. Oleh karena itu, kami sangat
mengharapkan adanya kritik dan saran dari berbagai pihak agar laporan ini bisa
menjadi lebih baik dan bermanfaat.

Surabaya, 1 Juli 2021

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................... v
BAB I ...................................................................................................................... 6
PENDAHULUAN .................................................................................................. 6
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 6
1.2 Tujuan ....................................................................................................... 6
1.3 Manfaat ..................................................................................................... 7
BAB II ..................................................................................................................... 8
DASAR TEORI ...................................................................................................... 8
2.1. Proses Penempaan (Forging) ................................................................... 8
2.1.1 Penempaan Cetakan Terbuka ............................................................ 8
2.1.2 Penempaan Cetakan Tertutup ........................................................... 9
2.2. Cacat pada Coran .................................................................................... 10
2.2.1 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran ................... 10
2.2.2 Macam-Macam Cacat pada Coran .................................................. 10
BAB III ................................................................................................................. 12
RANCANGAN PENGECORAN ......................................................................... 12
3.1. Cetakan ................................................................................................... 12
3.2. Molten metal........................................................................................... 12
3.3. Langkah-Langkah ................................................................................... 14
BAB IV ................................................................................................................. 19
HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 19
4.1. Hasil Akhir Pengecoran .......................................................................... 19
4.2. Analisa Hasil Pengecoran ....................................................................... 19
BAB V................................................................................................................... 22
PENUTUP ............................................................................................................. 22
5.1. Kesimpulan ............................................................................................. 22
5.2. Saran ....................................................................................................... 22

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Perencanaan Cetakan......................................................................... 12

Gambar 3.2 Penyiapan Tanah Liat ........................................................................ 15

Gambar 3.3 Pembentukan Tanah Liat ................................................................... 15

Gambar 3.4 Pembuatan Penutup Cetakan ............................................................. 15

Gambar 3.5 Proses Pembakaran ............................................................................ 16

Gambar 4.1 Hasil Pengecoran ............................................................................... 19

Gambar 4.2 Cacat Porosity ................................................................................... 19

Gambar 4.3 Cacat Permukaan Kasar .................................................................... 20

Gambar 4.4 Cacat Permukaan Kasar .................................................................... 21

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Sifat Fisik Aluminium........................................................................... 13

Tabel 3.2 Sifat Mekanik Aluminium .................................................................... 13

v
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di zaman modern seperti sekarang ini, sektor industri mengalami
kemajuan yang berkelanjutan khususnya pada bidang manufaktur. Terdapat
berbagai macam dan jenis produk hasil dari proses manufaktur, terutama dari
proses pengecoran atau casting. Dalam dunia perindustrian, proses pengecoran
digunakan untuk menghasilkan benda kerja dengan bentuk yang rumit. Produk
yang dihasilkan dapat diproduksi secara massal menggunakan proses pengecoran
logam.

Pengecoran logam adalah proses dimana logam dicairkan dengan tujuan

membentuk logam cair sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Dalam proses
pengecoran terdiri atas beberapa tahapan, meliputi: peleburan logam, pembuatan
rongga cetak, penuangan logam, pemeriksaan dan analisa hasil coran. Untuk
pencairan logam dapat dilakukan dengan induksi, dapur kopula dan sebagainya.

Proses pengecoran logam pada praktikum ini dilakukan menggunakan

media cetak berupa tanah liat dikenal sebagai sand casting. Sand casting
merupakan proses pengecoran logam dengan menggunakan cetakan permanen
yang dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan permanen terbuat dari
logam, namun dalam praktikum ini kami menggunakan tanah liat sebagai bahan
pembuatan cetakannya.

1.2 Tujuan
Tujuan praktikum pengecoran adalah sebagai berikut.

1. Untuk memahami proses pembuatan benda coran menggunakan

jenis pengecoran sand casting.
2. Untuk memahami perancangan pola dan gating system dalam
pembuatan cetakan.
3. Untuk mengetahui proses pembuatan cetakan pasir.
4. Untuk mengetahui cacat coran yang dihasilkan dari proses sand
casting beserta solusi cacatnya.

6
1.3 Manfaat
Manfaat praktikum pengecoran adalah sebagai berikut.

1. Mahasiswa dapat memahami dan mampu melakukan proses

pembuatan benda coran menggunakan proses sand casting.
2. Mahasiswa dapat merencanakan pola dan membuat gating system
dalam pembuatan cetakan.
3. Mahasiswa dapat membuat cetakan pasir dengan baik dan benar,
sehingga menghasilkan produk sesuai dengan perencanaan.
4. Mahasiswa dapat mengetahui cacat coran yang dihasilkan beserta
solusi cacatnya dengan cara melakukan analisa hasil akhir benda
cor.

7
 BAB II

DASAR TEORI
2.1. Proses Penempaan (Forging)
Penempaan merupakan suatu pengerjaan logam yang tertu dan mempunyai
asal usul dari pandai besi pada jaman dahulu. Proses penempaan walaupun telah
mengalami kemajuan dalam teknologinya seperti menggunakan mesin sentrik dan
hidrolis sebagai lengan dari pandai besi dan peralatan lainnya tetapi pada
prinsipnya tetap sama. Prinsip penempaan adalah pengerjaan secara panas pada
logam yang dilaksanakan dengan cara pemukulan dengan palu atau penekanan
yang dihasilkan oleh mesin proses atau proses pengerjaan loga menjadi bentuk
yang berguna dengan menggunakan penekanan dimana gaya yang diperoleh
dengan cara menekan dengan beban yang ada kepermukaan logam. Pengerjaan
yang paling biasa dan sederhana yang dilakukan dari semua proses penempaan
yaitu memakai cara penekanan. Proses ini dilakukan dengan cara mengurangi
ukuran lebar dan tebal benda kerja dengan cara penekanan yang berarti membuat
ukuran benda kerja menjadi panjang. Dua jenis pengerjaan yang dilakukan yaitu
dengan pengerjan pengerjaan panas dan pengerjaan dingin yang dibatasi dengan
temperatur rekristalisasi yaitu (0,4 – 0,6) Tm°K. Sebagian proses tempa dilakukan
dalam keadaan panas walaupun beberapa logam dapat ditempa dalam keadaan
dingin. Proses penempaan dibagi dalam dua kategori, yaitu :

a. Penempan cetakan terbuka (open die forging).

b. Penempaan cetakan tertutup (close die forging).

2.1.1 Penempaan Cetakan Terbuka

Penempaan cetakan terbuka dilakukan diantara dua cetakan datar
yang sederhana. Proses ini banyak digunakan untuk memproses benda
kerja yang besar atau jumlah suku cadang yang dihasilkan sedikit.
Seringkali penempaan ini digunakan untuk pembentukan awal benda kerja
untuk penempaan cetakan tertutup. Benda kerja selalu lebih besar dari
perkakas tempanya, karena itu pada setiap deformasi terbatas pada bagian

8
kecil benda kerja. Contoh proses penempaan dengan cara ini yang paling
sederhana adalah penekanan (up setting) bongkahan silindris diantara dua
plat datar. Terdapat tiga jenis pengoperasian yang diklasifikasikan sebagai
penempaan cetakan terbuka (open-die forging), yaitu:

- Fullering merupakan jenis pengoperasian untuk mengurangi

dimensi penampang benda kerja dengan menggunakan
permukaan die yang cembung. Die yang cembung menyebabkan
material terdistribusi menjauh dan membentuk cekungan.
- Edging merupakan jenis pengoperasian yang mirip dengan
fullering. Hal yang membedakan yaitu bentuk permukaan die
edging yang cekung. Die yang cekung menyebabkan material
berkumpul pada suatu area tertentu dan membentuk cembungan.
- Cogging merupakan jenis pengoperasian yang terdiri dari
sebuah rangkaian penekanan tempa di seluruh panjang benda
kerja untuk mengurangi dimensi penampang dan meningkatkan
panjang benda kerja tersebut.

2.1.2 Penempaan Cetakan Tertutup

Pada penempaan cetakan tertutup aliran logam dibatasi oleh
permukaan bentuk lubang atau rongga cetakan (cavity dies) dimana logam
akan mengisi seluruh ukuran dan bentuk dari cetakan dan menghasilkan
produk dengan toleransi dimensional yang baik (presisi). Hal-hal yang
perlu diperhatikan adalah penggunaan material dari bahan baku yang
cukup agar rongga cetakan terisi penuh. Ketika cetakan terisi penuh dan
menyatu, maka kelebihan logam akan tertekan keluar dari cetakan dan
membentuk pita-pita logam diluar cetakan, pita-pita ini disebut sirip
(flash). Untuk mencegah terbentuknya sirip yang berlebihan maka dibuat
penampang sirip (flash gutter), yang berfungsi untuk :

- Katup pengaman kelebihan logam pada cetakan.

- Mengatur aliran logam yang keluar.

9
2.2. Cacat pada Coran
Memproduksi harus melalui banyak proses dan di dalam proses tersebut
banyak faktor – faktor yang dapat menyebabkan terjadinya cacat coran. Seperti
produk-produk metalurgis lainnya, hasil pengecoran memiliki voids, inklusi dan
ketidaksempurnaan lainnya yang berpengaruh pada kualitas coran. Cacat coran
merupakan bentuk “irregularities” yang tidak diinginkan. Ada beberapa cacat
yang dapat diabaikan atau ditoleransi, ada juga yang harus dieliminasi demi
menjaga fungsi. Ketidaksempurnaan tersebut dapat dinilai sebagai cacat (defect)
sehingga dapat mempengaruhi spesimen tersebut dibuang (rejected) atau didaur
ulang (recycled). Secara umum, asal dari cacat coran dapat berasal dari tiga sektor
yaitu desain pengecoran, teknik manufaktur, dan teknik aplikasi. Sebuah cacat
dapat muncul dari satu penyebab yang jelas atau dari kombinasi beberapa
penyebab sehingga diperlukan adanya pengukuran—pengukuran untuk mencegah
terjadinya cacat coran.

2.2.1 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan yang
dimulai dari pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan
pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka semuanya
perlu direncanakan dan dilakukan dengan baik. Akan tetapi hasil coran
sering terjadi ketidaksempurnaan atau cacat. Dibawah in merupakan
faktor-faktor yang dapat mempengaruhi cacat pada coran, yaitu:

1. Desain pengecoran dan pola

2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti
3. Komposisi muatan logam
4. Proses peleburan dan penuangan
5. Sistem saluran masuk dan penambah

2.2.2 Macam-Macam Cacat pada Coran

Berikut merupakan macam-macam cacat yang terjadi pada hasil
coran, yaitu:
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang

10
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

11
 BAB III

RANCANGAN PENGECORAN
3.1. Cetakan

Cetakan Bagian Bawah Cetakan Bagian

Atas

ss

Potongan Bagian Tengah Cetakan Pasir

Gambar 3.1 Perencanaan Cetakan

Gambar 3.1 Perencanaan Cetakan 1

Ukuran cetakan : 15 x 15 x 12 cm
Ukuran Mangkok : ∅8, Tinggi 4 cm

3.2. Molten metal

Molten metal yang digunakan pada praktikum pengecoran ini adalah

Aluminium. Alasan dipilihnya Aluminium sebagai molten metal pada praktikum
pengecoran ini adalah mudah didapat dan harganya yang lebih murah daripada

12
Tembaga. Selain itu pemilihan Aluminium sebagai molten metal juga
dipertimbangkan berdasarkan sifat dan karakteristiknya, sebagai berikut.
1. Sifat-sifat penting yang dimiliki alumunium sehingga banyak
digunakan sebagai material teknik:
 Berat jenisnya ringan (hanya 2,7 gr/cm³, sedangkan besi ± 8,1gr/
cm³)
 Tahan korosi
 Penghantar listrik dan panas yang baik
 Mudah di fabrikasi/di bentuk – Kekuatannya rendah tetapi
pemaduan (alloying) kekuatannya bisa ditingkatkan.
2. Sifat fisik
Tabel 3.1 Sifat Fisik Aluminium 1Tabel 3.1 Sifat Fisik Aluminium 2

Wujud Padat
Massa jenis 2,70 gram/cm3
Massa jenis pada wujud cair 2,375 gram/cm3
Titik lebur 660,32℃
Titik didih 2792 K, 2519 ℃, 4566℉
Struktur Kristal FCC
Densitas pada 20℃ (sat. 103kg/m3)
2.698
2.698
Titik Cair℃ 660.1
Koefisien mulur panas kawat 20℃ –
23.9
100℃ (10-6/K)
Konduktifitas panas 20℃ - 400℃ (W/(m
238
K)

3. Sifat mekanik
Tabel 3.2 Sifat Mekanik Aluminium

Kekuatan tensil 90 Mpa

Kekerasan skala Vickers 167 Mpa
Kekerasan skala Brinnel 245 Mpa

13
3.3. Langkah-Langkah
Pada proses pengecoran logam , cetakan yang dibuat harus memenuhi
syarat-syarat pendukung ketepatan material cetakan tersebut baik untuk
digunakan, dan pada percobaan ini ialah menggunakan tanah liat. Beberapa faktor
tanah liat yang baik untuk cetakan :

1. Tanah liat yang digunakan yaitu menggunakan pasir resin.

2. Pada saat dibentuk, tekstur dari tanah liat tidak boleh terlalu basah dan
kering.
3. Tanah liat yang sudah dibentuk harus sudah dikeringkan dengan
dijemur tidak terkena matahari langsung
4. Pada proses pengeringan tanah liat tidak boleh ada keretakan
5. Setelah pengeringan tanah liat harus dibakar, karena jika tidak dibakar
tanah liat tidak bisa digunakan untuk pengecoran logam

Proses pertama yaitu pembuatan cetakan aluminium, yaitu dengan ini

dimulai dari pemilihan tanah liat atau jenis pasir yang cocok. Dalam proses
pembuatan cetakan ini di lakukan dengan cara tradisional dan dengan peralatan
yang sederhana. Adapun peralatan yang di perlukan sebelum memulai proses
pembuatan cetakan, sebagai berikut:

1. Cetakan kayu yang sudah di bentuk dengan pengunci disisi samping

berfungsi untuk membuat cetakan terbentuk kotak dan pas tidak
bergoyang.
2. Cetakan asli (mangkok kecil)
3. Kertas dan pasir kapur
4. Alas bawah rata (bisa papan kayu atau keramik)

Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan cetakan Sand casting

menggunakan media cetak berupa tanah liat dan alat pelindung diri yang sudah,
dengan tahap berikut:

1. Tanah liat dan alas disiapkan, sebelum pasir dimasukan kedalam

cetakan kayu, pasir harus di campur dengan sedikit oli dan dikasih
sedikit air agar mendapat kan tekstur yang lebih lembut dan lembek

14
 supaya pembentukan cetakan dapat dipermudah, dalam proses ini
diharapkan apron dan sarung tangan digunakan, agar tetap aman dan
terjaga kebersihannya.

Gambar 3.2 Penyiapan Tanah Liat

Gambar 3.2 Penyiapan tanah liat 1

2. Cetakan kayu ditaruh di atas alas rata kemudian tanah liat dimasukan
kecetakan kayu sampai penuh, ditambah masker wajah selalu
digunakan supaya tidak ada material yang mengenai area wajah. Setelah
itu mangkok ditaruh ditengah cetakan kayu dan diatas tanah liat dengan
mangkok sudah terisi tanah liat sebelumnya.

Gambar 3.3 Pembentukan Tanah Liat

Gambar 3.3 Pembentukan tanah liat 1

3. Setelah proses kedua selesai, kertas ditaruh ditengah cetakan

selanjutnya tambah tanah liat lagi diatas cetakan sebelumnya dengan
cara ditekan- tekan dan diratakan, agar penutup cetakan dapat dibuat,
setelah selesai angkat penutup cetakan.

Gambar 3.4 Pembuatan Penutup Cetakan

Gambar 3.4 Pembuatan penutup cetakan 1

15
 4. Jika sudah dirasa pas dan rata maka dilakukanlah proses pembakaran.
Proses pembakaran di lakukan dengan cara tradisional dan bahan bakar
yang digunakan kayu bakar. Dalam proses ini diharap baju safety,
faceshield anti panas, kacamata safety, dengan masker penutup wajah
digunakan, supaya asap/material kecil yang beterbangan tersaring
sebelum terhirup / terkena anggota tubuh lain.

Gambar 3.5 Proses Pembakaran

Gambar 3.5 Proses pembakaran 1

5. Jika sudah kering proses selanjutnya yaitu permukaan diratakan dengan

amplas, pada tahap ini sarung tangan digunnakan juga. Cetakan akan
mengalami penyusutan kurang lebih 0,5 cm. Jika cetakan masih belum
rata sesudah di bakar maka boleh dilakukan pengamplasan lebih lanjut
sampai ukuran yang sudah diukur dan disepakati.

Alat dan bahan serta alat pelindung diri yang diperlukan, sebagai berikut :

Bahan:

1. Tanah Liat
2. Aluminium
3. Mangkok

Alat:

1. Kelengkapan APD
2. Kompor
3. Centong Penuang
4. Tungku Peleburan
5. Tang Penjepit
6. LPG

16
7. Selang Regulator
8. Jangka Sorong
9. Alat tulis (Buku Pensil)
10. Amplas
11. Papan Rata
12. Cetakan Kayu Persegi Empat

Alat Pelindung Diri :

1. Baju Safety
2. Kacamata Googles / Kacamata Safety
3. Sepatu Safety
4. Masker Wajah
5. Faceshield Anti Panas
6. Sarung Tangan Kain
7. Sarung Tangan Plastik
8. Appron Anti Panas

Proses pengecoran akan dilakukan sebagai berikut :

1. Kemiringan cetakan diatur yaitu dengan ukuran kurang lebih 45

derajat yang bermaksud agar cairan alumunium cepat menyebar ke
sisi sisi cetakan.
2. Potongan logam alumunium dimasukkan secukupnya ke dalam
dapur tungku pembakaran dan tutup atas nya dengan lempengan
besi.
3. Selang regulator dipasang ketabung gas dan pastikan tidak ada gas
yang keluar atau bocor dari selang setelah di rasa aman buka sedikit
karena selang untuk menyalakan api. Saat tekanan api diatur, atur
secukup nya jangan terlalu besar dan jangan terlalu kecil, kemudian
tunggu sekitar 1 jam , sampai potongan alumunium meleleh dan
benar benar mencair.

17
4. Jika Alumunium sudah mencair, selanjutnya tutup atas dapur dibuka
dan cairan alumunium dibersihkan dari dari kotoran seperti ampas
yang ada dalam cairan menggunakan centong penyaring.
5. Jika sudah bersih dari kotoran selanjutnya lalu cairan alumunium
diambil menggunakan centongan penuang. Sebelum cairan dituang,
dihangatkan terlebih dahulu cetakan permanen dengan cara
diletakkan di samping tungku pembakaran, jangan terkena api secara
langsung. Hal ini bertujuan agar cetakan tidak mengalami keretakkan
saat pengecoran dan agar logam timah menyebar dengan rata
keseluruh cetakan dan terhindar terjadinya percikkan dan letupan
cairan logam yang panas yang membahayakan saat melakukan
proses pengecoran. Kemudian dituangkan secara perlahan kedalam
lubang cetakan tanah liat yang sudah di siapkan.
6. Proses terakhir yaitu pengunci cetakan dibuka dan dilihat hasil
prosesnya.

18
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Akhir Pengecoran

Gambar 4.1 Hasil Pengecoran

Gambar 4.1 Hasil pengecoran 1

4.2. Analisa Hasil Pengecoran

Pada hasil dari akhir proses cetakan terdapat tidak kesempurnaan hasil
akhir yaitu berupa beberapa cacat dan jenisnya seperti berikut ini :
a. Cacat Porosity (Pinhole)

Gambar 4.2 Cacat Porosity

Gambar 4.2 Cacat porosity 1

Pada gambar hasil akhir tersebut, terdapat cacat coran yaitu cacat porosity
(pinhole). Cacat ini merupakan cacat berupa lubang lubang kecil yang terlihat di
permukaan coran. Pinhole dalam coran baja ini yang menjadi faktor penyebab

19
utamanya yaitu reaksi antara logam cair dan cetakan. Logam bereaksi dengan
kelembaban bebas dalam pasir cetak dan menghasilkan hidrogen yang berdifusi
ke dalam logam cair. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor :
- Penggunaan pasir dengan kadar air yang tinggi.

- Absorpsi dari gas hidrogen atau karbon monoksida dalam molten metal.

Solusi atau pencegahan yang dapat dilakukan :

- Mengurangi kadar air pada cetakan pasir.

- Menambah permeabilitas dari cetakan pasir.

- Melakukan proses solidifikasi dengan laju yang relatif cepat.

b. Cacat Permukaan Kasar (Pelekat)

Gambar 4.3 Cacat Permukaan Kasar

Gambar 4.3 Cacat permukaan kasar 1

Pada proses penarikan cetakan bagian atas, bagian yang cembung

tertinggal di pola dan melekat di hasil corannya. Hal ini disebabkan oleh beberapa
faktor :

- Pasir panas, kadar air dan lempung yang kurang.

- Pemadatan cetakan yang tidak memadahi.

- Getaran yang kurang saat penarikan pola.

- Cetakan tidak diperbaiki saat pasir cetak melekat pada pola saat ditarik.

Solusi atau pencegahan yang dapat dilakukan :

20
 - Pola logam harus dipanaskan terlebih dahulu.

- Menggunakan pasir yang kekuatannya cukup.

- Menarik pola dengan getaran yang cukup.

- Memperbaiki cetakan yang tidak sempurna.

c. Cacat Permukaan Kasar (Cetakan Rontok)

Gambar 4.4 Cacat Permukaan Kasar

Gambar 4.4 Cacat permukaan kasar 1

Dalam gambar terlihat permukaannya tidak rata dikarenakan cetakannya

tidak terlalu kuat dan juga rontok. Ciri-ciri dari kecacatan ini yaitu ada bagian
hasil coran yang tidak rata. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor:

- Kekuatan pasir yang tidak cukup tinggi

- Saat memegang cetakan terlalu kasar dan kuat

Solusi atau pencegahan yang dapat dilakukan :

- Melakukan penumbukan tanah liat atau pasir yang cukup

- Memegang cetakan dengan hati-hati tidak terlalu ditekan

21
 BAB V

PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dalam praktikum ini menggunakan pengecoran open dies, dimana ada
cope (cetakan bagian atas) dan ada drag (cetakan bagian bawah). Material yang
digunakan dalam pengecoran ini yaitu aluminium sebagai molten metal. Namun
pada proses pengecoran logam terdapat kecacatan pada hasil coran yaitu cacat
porosity (pinhole), cacat permukaan kasar karena cetakan rontok, dan cacat
permukaan karena pelekat.

5.2. Saran
Dalam praktikum pengecoran ini masih terdapat banyak kecacatan yang
diakibatkan oleh banyak faktor, serta pembuatan laporan juga tidak luput dari
kesalahan. Oleh karena itu kami berharap supaya pada praktikum selanjutnya bisa
menjadi lebih baik dan selalu melakukan pencegahan terhadap kecacatan yang
akan terjadi pada hasil coran.

22
 DAFTAR PUSTAKA

Mardjuki (2009), Proses Forging dengan Variasi Temperatur Pada Paduan.

Aluminium TRANSMISI. Jurnal UNMER, Vol-V Edisi-2/ Hal. 509-518
Khalid, Anhar. 2019. Cetakan Permanen dari Tanah Liat untuk Pembuatan
Wajan dari Bahan Aluminium. Jurnal Teknik Mesin Poliban, Vol 07 Nomor 2,
Edisi Oktober 2019.
Wahyuni Eka, Triatmoko Bagus, dkk. Januari 2019. Macam-Macam Cacat pada
Hasil Cor dan Solusinya. Makalah Teknik Mesin UM
Logamceper.com. (2014, 23 Agustus). Cacat Coran dan Pencegahannya. Diakses
pada 19 Juni 2021, dari https://logamceper.com/cacat-coran-dan-pencegahaanya/

23
Lampiran 1
Pembagian Jobdesc Kelompok 4
No Nama
1 Syirva Maulidya
2 Ika Pramestiani
3 Faris Dawwas
4 Maulana Sintiya C.
5 Anni Intan Faricha
6 Wildan Alfarizy R.
Devina Bianca P. R.
7 0619040060
H
8 M. Iskandar
NRP Tugas
-Mengerjakan laporan
bagian dasar teori
0619040034
- Menyiapkan alat dan
bahan yang dibutuhkan
-Merencanakan dan
pembuatan cetakan
0619040035 -Mengerjakan laporan
bagian hasil dan
pembahasan
-Merencanakan dan
pembuatan cetakan
0619040037 -Mengerjakan laporan
bagian hasil dan
pembahasan
-Merencanakan molten
metal yang akan
digunakan
0619040038
-Mengerjakan laporan
bagian kesimpulan dan
saran
-Mengerjakan laporan
bagian langkah kerja
0619040041 -Mengkoordinir kerja
kelompok supaya dapat
berjalan dengan baik
-Mengerjakan laporan
bagian pendahuluan
0619040059
-Membuat video
dokumentasi
-Mengerjakan laporan
bagian pendahuluan
-Mendokumentasikan
praktikum yang
dilakukan
-Mengerjakan laporan
bagian pendahuluan
0619040061
-Pelaksanaan praktikum
di lapangan
24
 -Pengerjaan laporan
Jeanny Marine bagian dasar teori
9 0619040062
A.P.V.K -Menyiapkan alat dan
bahan yang dibutuhkan
-Mengerjakan laporan
bagian langkah kerja
10 Fiqih Baktian R. 0619040065
-Pelaksanaan praktikum
di lapangan

25