KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa

yang telah melimpahkan rahmat-Nya kepada kami sehinggaa dapat
tersusunya laporan praktikum CAD/CAM.
Pada garis besarnya laporan CAD/CAM ini berisi berbagai
macam penjabaran tentang hasil praktikum yang telah kami lakukan,
baik itu penjabaran tentang persiapan praktikum CAD/CAM dan
analisa hasil praktikum hingga kesimpulan.
Setelah tersusunnya laporan ini tentu saja masih ada
kekurangan, sehingga diperlukan perbaikan yang semestinya, pada
pembaca kami mohon kritik dan saran yang sifatnya membangun
untuk perbaikan dan kesempurnaan.
Kami ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu dalam penyusunan laporan CAD/CAM ini. Akhir kata dari
kami berharap mudah-mudahan laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Jakarta, 28 Mei 2019

Reyhan Rahman

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................................. i

DAFTAR ISI................................................................................................................ ii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 7
1.1 Latar Belakng ................................................................................................. 7
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Tujuan............................................................................................................. 2
BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................................... 2
2.1 CAD/CAM ..................................................................................................... 2
2.2 Sejarah CAD/CAM ........................................................................................ 3
2.3 Teknologi CAD/CAM .................................................................................... 3
2.3.1 Manfaat dan Keunggulan CAD/CAM dalam kompetisi ......................... 5
2. 3.2 Kekurangan dari CAD/CAM ................................................................. 7
2.4 Aplikasi Teknologi CAD/CAM ..................................................................... 7
BAB III PEMBAHASAN ........................................................................................... 9
3.1 PEMBAHASAN PRAKTIKUM TURNING................................................. 9
3.1.1 Tugas mdT 1 .............................................................................................. 9
3.1.2 Tugas mdT 2 ............................................................................................. 24
3.1.3 Ujian Turning ............................................................................................ 37
3.2 PEMBAHASAN PRAKTIKUM MILLING ................................................ 61
3.2.1 Tugas mdM 1 ............................................................................................ 61
3.2.2 Tugas mdM 2 ............................................................................................ 73
3.2.3 Ujian Milling ............................................................................................. 85
BAB IV PEMBAHASAN SOAL............................................................................ 105
4.1. Pertanyaan Soal .......................................................................................... 105
4.2. Jawaban ...................................................................................................... 105

ii
BAB V PENUTUP................................................................................................... 107
5.1 KESIMPULAN .......................................................................................... 107
5.2 SARAN ...................................................................................................... 107
DAFTAR PUSTAKA

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Sketsa.......................................................................................... 10

Gambar 3.2 Revolve .......................................................................................... 11
Gambar 3.3 Stock .............................................................................................. 11
Gambar 3.4 Length Stock .................................................................................... 12
Gambar 3.5 Besar sumbu z................................................................................. 12
Gambar 3.6 Chuck Jaws .................................................................................... 13
Gambar 3.7 Posisi Chuck ...............................................................................13
Gambar 3.8 Facing ............................................................................................ 14
Gambar 3.9 Pahat Facing ...............................................................................15
Gambar 3.10 Parameter Facing ......................................................................... 15
Gambar 3.11 Proses Facing ............................................................................... 16
Gambar 3.12 Roughing ..................................................................................... 16
Gambar 3.13 Chaining ...................................................................................... 17
Gambar 3.14 Pahat Rough ................................................................................ 17
Gambar 3.15 Rough Parameter ...................................................................... 18
Gambar 3.16 Proses Roughing........................................................................... 19
Gambar 3.17 Pemakanan Rough ....................................................................... 19
Gambar 3.18 Finish ........................................................................................... 20
Gambar 3.19 Chaining ...................................................................................... 21
Gambar 3.20 Pahat finish .................................................................................. 21
Gambar 3.21 Finishing Parameter ..................................................................... 22
Gambar 3.22 Proses Finishing .......................................................................... 22
Gambar 3.23 Verify .......................................................................................... 23

iv
Gambar 3.24 Hasil Akhir .................................................................................. 23
Gambar 3.25 RuangMenggambar ..................................................................... 24
Gambar 3.26 Stock ............................................................................................ 25

Gambar 3.27 Ujian Turning ............................................................................ 37

Gambar 3.28 Sketsa Benda ............................................................................... 37
Gambar 3.29 Revolve ........................................................................................ 38
Gambar 3.30 Facing ............................................................................................. 39
Gambar 3.31 Rough ........................................................................................... 43
Gambar 3.32 Grooving ...................................................................................... 44
Gambar 3.33 Pahat Finish .............................................................................. 44
Gambar 3.34 Drill ............................................................................................. 47
Gambar 3.35 Rough Dalam ............................................................................ 47
Gambar 3.36 Klik tombo G1 ............................................................................. 53
Gambar 3.37 Proses Pembuatan G Code Ujian Turning ................................... 58
Gambar 3.38 G Code Ujian Turning ................................................................. 60
Gambar 3.39 Sket .............................................................................................. 61
Gambar 3.40 Extrude ........................................................................................ 62
Gambar 3.41 Chaining Permukaan ................................................................. 63
Gambar 3.42 2D High speed Dynamic Mill ....................................................... 65
Gambar 3.43 Drill ............................................................................................. 65
Gambar 3.44 Linking Parameter ....................................................................... 72
Gambar 3.45 Simulasi ....................................................................................... 72
Gambar 3.46 Sketsa .......................................................................................... 73
Gambar 3.47 Extrude ........................................................................................ 74
Gambar 3.48 Toolpath Type ............................................................................. 75
Gambar 3.49 Linking Parameter ....................................................................... 75
Gambar 3.50 Depth Cut .................................................................................... 76

v
Gambar 3.51 Drill .......................................................................................... 83
Gambar 3.52 Proses Finishing .......................................................................... 84
Gambar 3.53 Finish ........................................................................................... 85
Gambar 3.54 Simulasi .......................................................................................... 86
Gambar 3.55 Sket .............................................................................................. 87
Gambar 3.56 Extrude ........................................................................................ 87
Gambar 3.57 Stock Setup ...............................................................................88
Gambar 3.58 Toolpath Type ............................................................................. 89
Gambar 3.59 Tools ......................................................................................... 89
Gambar 3.60 Cut Parameter .............................................................................. 90
Gambar 3.61 Depth Cut .................................................................................... 91
Gambar 3.62 Linking Parameter ....................................................................... 92
Gambar 3.63 Cara Kerja Milling....................................................................... 93
Gambar 3.64 Scallop ......................................................................................... 93
Gambar 3.65 Drive Surface ............................................................................ 94
Gambar 3.66 Chain Geometry ........................................................................... 95
Gambar 3.67 Toolpath Type ............................................................................. 95
Gambar 3.68 Tool ............................................................................................. 96
Gambar 3.69 Cut Parameter .............................................................................. 96
Gambar 3.70 Are filter/Tolerance ..................................................................... 97
Gambar 3.71 Tampilan Akhir Benda Kerja ...................................................... 98
Gambar 3.72 Toolpath Group I ....................................................................... 100
Gambar 3.73 Simulasi ..................................................................................... 102
Gambar 3.74 Pembuatan G Code .................................................................... 103
Gambar 3.75 Klik Tombol G1 ........................................................................ 103
Gambar 3.76 G Code Ujian Milling ................................................................ 104

vi
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Zaman sekarang ini ilmu pengetahuan dan teknologi telah berkembang

dengan pesat. Kemajuan ini juga merambah dunia industri manufaktur. Sebagai
contoh dari kemajuan tersebut, mesin produksi atau mesin perkakas sudah banyak
menggunakan teknologi tinggi seperti mesin bor dan mesin gergaji. Kemajuan di
bidang teknologi pengolahan data dan informasi yang sangat pesat salah satunya
adalah komputer. Hal tersebut dapat dilihat dari penggunaan komputer ke dalam
mesin-mesin perkakas seperti mesin freis, mesin bubut, mesin gerinda dan mesin
lainnya. Hasil dari penggabungan teknologi komputer dan teknologi mekanik ini
sering disebut dengan mesin CNC (Computer Numerical Control).
Contoh mesin CNC yang sekarang ini mudah ditemukan dan sering
digunakan adalah mesin bubut CNC dan mesin frais. Mesin bubut CNC dan mesin
frais adalah mesin yang dikendalikan oleh sistem kontrol yang disebut dengan
kontrol numeric terkomputerisai (CNC). Mesin bubut digunakan untuk memotong
logam yang berbentuk silindris. Mesin frais digunakan untuk memotong logam yang
berbentuk prisma tegak persegi. Benda kerja yang biasa dibuat pada mesin bubut
CNC adalah poros bertingkat biasa maupun yang memiliki alur atau ulir, misalnya
poros roda depan vespa. Benda kerja yang dibuat pada mesin frais CNC adalah
ulir, alur dan prisma tegak bertingkat. Adapun beberapa keuntungan penggunaan
mesin perkakas CNC yaitu: produktivitas tinggi, ketelitian pengerjaan tinggi,
kualitas produk yang seragam dan dapat digabung dengan perangkat lunak
tambahan misalnya software CAD/CAM sehingga pemakaian mesin CNC akan
lebih efektif, waktu produksi lebih singkat, kapasitas produksi lebih tinggi, biaya
pembuatan produk lebih rendah.

1
 2

Zaman sekarang ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala

bidang.Dari bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian
dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak
digunakan dalam kehidupan sehari-hari masyarakat banyak.

1.2 Perumusan Masalah

1. Bagaimana tahapan-tahapan dalam menggunkan software CAD/CAM?

2. Bagaimana desain dan gambar dari CAD/CAM?
3. Bagaimana tingkat ketelitian dari software CAD/CAM?

1.3 Tujuan

Berdasarkan rumusan masalah di atas maka tujuan dari penggunaan software

CAD/CAM adalah:

1. Agar mahasiswa dapat dan mampu mengetahui cara menggunakan

software Mastercam X9 dengan baik dan benar.
2. Agar mahasiswa dapat mengetahui prinsip kerja dan langkah kerja mesin
Turning dan Milling.
3. Agar mahasiswa dapat membuat program benda kerja CNC Turning dan
Milling dengan baik dan benar.
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 CAD/CAM

Computer-Aided Design (CAD) digunakan secara luas di perangkat yang

berbasis komputer yang membantu insinyur teknik,arsitek, profesional perancangan
yang banyak bekerja dengan aktivitas rancangan.Perangkat otoritas utama geometri
dalam proses Siklus hidup Manajemen Produksi yang meliputi perangkat lunak dan
perangkat keras. Paket yang ada dari vektor 2 Dimensi berdasarkan gambaran sistem
ke permukaan parametrik 3 Dimensi dan pemodelan perancangan solid.
Computer Aided Manufacturing (CAM) adalah sebuah sistem yang secara
otomatis mampu menghasilkan produk/ benda kerja (finish product) melalui
penggunaan perangkat permesinan yang dikendalikan oleh komputer.
Computer Numerical Control (CNC) didefinisikan sebagai satu komputer
(computer ) yang mengkonversikan rancangan menjadi sejumlah perintah (numbers)
dimana komputer memanfaatkan kendali (control) untuk memotong (cutting) dan
membentuk (shaping) material.Computer Aided Design digunakan untuk merancang
dan mengembangkan produk, yang bisa dengan baik digunakaan oleh pemakai akhir
atau lanjutan. Computer Aided Design juga secara ekstensif digunakan dalam
perancanganberbagai alat dan perlengkapan yang digunakan di dalam komponen-
komponen manufaktur. CAD digunakan untuk menggambar dan merancang semua tipe
bangunan, dari tipe rumah kecil sampai ke tipe bangunan besar komersil dan industri
seperti rumah sakit dan pabrik. CAD digunakan melalui proses teknik dari perancangan
konseptual dan layout, melalui rekayasa dan analisis komponen untuk mendefinisikan
metode manufaktur.Untuk aplikasi komputer digital dalam perancangan teknik dan
produksi Computeraided design (CAD) menunjuk ke pemakaian komputer dalam
mengkonversikan satu ide awal produk menjadi rancangan detail teknik. Evolusi
perancangan biasanya meliputi pembuatan model geometrik produk , yang bisa

3
 4

dimanipulasi, dianalisa, dan diperhalus. Dalam CAD, komputer graphik mengganti sketsa
dan gambar teknik tradisional yang digunakan untuk memvisualisasi produk dan
mengkomunikasikan rancangan informasi. Computer-Aided Manufacturing (CAM) menunjuk
ke pemakaian komputer yang mengkonversi rancangan teknik sampai produk akhir.
2.2 Sejarah CAD/CAM

CAD merupakan wakil dari evolusi komputer grafik, yang diciptakan didalam
industri penerbangan dan otomotif sebagai suatu cara untuk meningkatkan
perkembangan teknologi dan untuk mengurangi banyak pekerjaan yang membosankan
dari para disainer. Pada pertengahan tahun 1950 SAGE (Semi Automatic Ground
Environment) dari Departemen Pertahanan Udara USA menggunakan komputer grafik
dan mengubah informasi radar menjadi gambar komputer. Patrick Hanratty pada tahun
1960 melakukan penelitian dan pengembangan dari CAD sambil bekerja di
laboratorium riset General Motor. Pada tahun 1963 Ivan Sutherland seorang Doktor
memulai basis teori dari komputer grafik.
2.3 Teknologi CAD/CAM

Kemampuan CAD/CAM yang terdiri dari 4 teknologi dasar yaitu :

1. manajemen basis data (database)

2. komputer grafik

3. model matematis (analisis)

4. akuisisi data dan kontrol (prototype fisik)

Seringkali aplikasi CAD/CAM dapat memanfaatkan keempat teknologi dasar

dari CAD/CAM diatas seperti menyimpan dan memanggil basis data gambar dan
atribut suku cadang, menggunakan komputer grafik untuk berkreasi dan display,
memanfaatkan simulasi dan model matematis (elemen hingga) dan dapat juga
 5

dimanfaatkan untuk mengontrol proses produksi dengan kontrol 7numerik dan

pemrograman robot. Contoh lain adalah MRP (Material Requirements Planning) yang
hanya memanfaatkan teknologi dasar dari CAD/CAM yaitu Manajemen Basis Data.

Selanjutnya tanda “/” didalam CAD/CAM menunjukkan 2 kemampuan yang

diintegrasikan. Database alfanumerik yang diciptakan dalam disain dapat menjadi
aplikasi Permintaan Bahan Baku (Bill of Material) dalam industri manufaktur. Gambar
geometris diterjemahkan menjadi spesifikasi manufaktur sehingga dapat mengontrol
mesin CNC (Computer Numerical Control).
Selain itu kemampuan CAD dalam mendisain Wireframe Modelling
sberkembang menjadi Surface Modelling, Solid Modelling dan terakhir Parametric
Modelling. Sedangkan kemampuan CAM dari mesin NC (Numerical Control)
menjadi CNC (Computer Numerical Control) dan terakhir DNC (Direct Numerical
Control).
2.3.1 Manfaat dan Keunggulan CAD/CAM dalam kompetisi

Manfaat dan keunggulan dari teknologi CAD/CAM yang dapat menciptakan

keunggulan bersaing adalah sebagai berikut :
1. Respon cepat. Perusahaan-perusahaan yang banyak kehilangan order
karena keterlambatan pengiriman dapat memanfaatkan teknologi
CAD/CAM untuk mempercepat proses disain dan siklus manufaktur.
Biasanya keterlambatan bersumber pada pembuatan gambar yang lama,
uji prototipe, proses pemberitahuan perubahan produk dan lain-lain,
dalam hal ini kita dapat mengandalkan CAD/CAM untuk
mempercepatnya. Sebagai contoh, jika test prototipe/produk yang
menjadi masalah kritis maka CAD dapat mempercepatnya dengan
membuat simulasi komputer.
2. Disain manufaktur yang lebih fleksibel dan besar. Secara tradisional
proses produksi dilakukan dengan 2 macam mesin yaitu General
 6

Purpose Machine untuk produksi batch dan Dedicated Machine untuk

produksi masal. Produksi batch memungkinkan fleksibilitas yang
tinggi, tetapi mengakibatkan biaya produksi per unit yang tinggi untuk
operasi. Sedangkan produksi masal menyebabkan biaya produksi per
unit lebih murah tetapi menghilangkan fleksibilitas. Dengan
CAD/CAM dan Flexible Manufacturing perusahaan akan memperoleh
keduanya yaitu fleksibilitas disain produk dan biaya produksi per unit
yang lebih murah seperti pada produksi masal. Dalam cara tradisional,
memproduksi produk yang rumit dan beragam akan meningkatkan
biaya produksi per unit. Dengan komputer ditugaskan untuk menangani
kerumitan ini tidak menjadi masalah lagi, komputer akan melakukan
pengelompokkan suku cadang yang mirip/sama didalam database
secara otomatis sehingga biaya produksi per unit dapat tetap ditekan
serendah mungkin.
3. Meningkatkan mutu produk dan menurunkan biaya produksi
per unit. Mutu dan kehandalan produk akan ditingkatkan secara tajam
dengan teknologi CAD/CAM, apalagi dengan di
kembangkannya “Solid Modelling” dan “Parametric Design” didalam
CAD/CAM. Hasil akhir dari proses produksi lebih rapi, lebih
ergonomis, meningkatkan kepercayaan terhadap kekuatan struktur
bangunan dan lain-lain. Dan juga membuat produk akhir menjadi lebih
ringan, kompak, hemat energi, kinerja yang tinggi dan mekanisme
mesin yang lebih sederhana sehingga dapat menurunkan biaya produksi
per unit dalam jangka panjang.
4. Mengurangi kebutuhan untuk membuat prototipe fisik.
Perusahaan-perusahaan biasanya mendisain dan membuat suatu produk
berulang kali agar memperoleh pengalaman memproduksi agar dapat
menghasilkan produk yang memuaskan. Seringkali sampai puluhan kali
dibuat prototipe fisik dalam proses pembuatan produk, juga kadang-
 7

kadang pelanggan diperbolehkan untuk melakukan beberapa test

produk. Produk seperti bangunan, jembatan, satelit, pemacu jantung dan
lain-lain harus dibuat secara benar dan sempurna pada waktu pertama
kali, produk lain seperti kapal terbang sangat mahal jika dibuat prototipe
fisiknya.

2. 3.2 Kekurangan dari CAD/CAM

1. Aplikasi ini menjadi lebih kompleks

2. Kebutuhan hardware yang lebih tinggi.
3. Infrastruktur pendukungnya harus memadai, seperti
penggunaan printer/plotter untuk mencetak gambar dalam ukuran
yang besar.
4. Software prabayar.
5. Alur dari proses pekerjaan desain rumit karena software tersebut terbagi
atas beberapa software lagi menurut bagian konstruksi mana yang akan
dibuat.

2.4 Aplikasi Teknologi CAD/CAM

Aplikasi dari teknologi CAD/CAM sangat luas, karena kemampuan komputer

grafik ini sangat dibutuhkan untuk berbagai ilmu pengetahuan dan teknologi yang
memanfaatkan gambar sebagai alat untuk menyampaikan informasi kepada orang lain.
Dibawah ini akan diberikan beberapa contoh aplikasi CAD/CAM :
 Industri penerbangan dan CAD/CAM. Teknologi CAD/CAM memberikan
andil yang sangat besar dalam industri pesawat terbang. Dari disain pesawat terbang,
simulasi pesawat terbang untuk melatih para pilot, alat navigasi udara dan radar,
mengurangi pekerjaan kru pesawat, mempercepat produksi pesawat terbang dan lain-
lain semua mempergunakan teknologi CAD/CAM ini.
 8

 Industri otomotif. Dalam industri otomatif CAD/CAM banyak sekali

memegang peranan. Hampir setiap komponen mobil didisain dengan CAD/CAM.
Yang terakhir adalah aplika si Navigasi Komputer untuk mobil, dimana alat tersebut
dapat memberikan informasi peta jalan disuatu kota dan dapat memberikan rute paling
efisien untuk menuju suatu tempat. Dan juga dapat memberikan informasi jalan-jalan
yang sedang macet.
 Analisa dinamis dan simulasi komputer untuk sistim mekanik. Dalam aplikasi ini
kita dapat melihat unjuk kerja suatu kendaraan atau sistim mekanik di layar komputer
sebelum prototipe yang mahal harganya dibuat.
 Disain CAD/CAM untuk elektronika. Terutama dalam pembuatan chip IC
(Integrated Circuit) CAD/CAM memegang peranan yang sangat penting. Secara
teknik manual disain IC hanya dapat dilakukan untuk chip yang mengandu ng 20-
30 transistor, tetapi dengan bantuan CAD/CAM maka dapat di
disain chip yang mengandung sampai jutaan transistor.
 Disain CAD/CAM untuk konstruksi bangunan. Dengan CAD/CAM kita
dapat merancang konstruksi bangunan. Misalkan mendisain suatu jembatan, dapat
diberikan suatu beban di layar komputer dan komputer akan memperlihatkan akibat
dari beban tersebut, seperti lendutan, gaya, momen, penurunan fundasi dan lain-lain.
Dapat juga diperlihatkan sampai beban berapa konstruksi tersebut akan runtuh. Kita
juga dapat memberikan beban horizontal seperti akibat dari gempa bumi dengan
kekuatan berapa skala richter
 BAB III

PEMBAHASAN

Pembahasan kegiatan praktikum CAD-CAM tersusun dari 2 materi yang telah

ditentukan dalam modul yaitu turning dan milling. Dimana terdapat perbedaan dari
keduanya, Turning adalah mesin yang berfungsi untuk mengerjakan benda (material)
berbentuk silinder. Pada mesin CNC Turning yang berputar bukan mata pahatnya
(tool), akan tetapi benda kerjanya (material) dan sedangkan Miling adalah mesin yang
berfungsi untuk membuat atau mengerjakan benda dimana benda kerjanya (material)
berada pada posisi tetap (diam) sementara mata pahatnya (tool) yang bergerak dan
berputar.

3.1 PEMBAHASAN PRAKTIKUM TURNING

3.1.1 Tugas mdT 1

 Pilih line untuk membuat garis

 Pilih create pada layer dan buatlah sketsa gambar yang telah
ditentukan
 Maka hasilnya akan seperti dibawah ini:

9
 10

Gambar 3.1 Sketsa

 Kemudian, Pilih solid pada layer dan klik revolve untuk membuat
rotasi pada gambar, kemudian buatlah layer kedua dengan mengklik
change level
 11

Gambar 3.2 Revolve

 Buatlah stock benda sebagaimana berikut ini

Gambar 3.3 Stock

 12

 Kemudian buatlah panjang stock 150.0

Gambar 3.4 Length stock

 Atur posisi sumbu z sebesar 3.0

Gambar 3.5 Besar sumbu Z

 13

 Kemudian klik chuck jaws dan atur posisi dengan mengklik

properties

Gambar 3.6 Chuck jaws

 Lalu klik pada bagian stock berikut :

Gambar 3.7 Posisi chuck

 14

 Langkah selanjutnya adalah klik toolpaths – Face

Gambar 3. 8 Facing

 Pilih pahat rough face right 80 Deg.

 15

Gambar 3.9 Pahat facing

 Atur parameter facing sebagai berikut :

Gambar 3.10 Parameter facing

 Kemudian klik OK, maka akan muncul proses pemakanan

 16

Gambar 3.11 Proses facing

 Setelah proses facing selesai, klik Toolpaths – Rough

Gambar 3.12 roughing

 17

 Klik chaining parameter, pilih bagian atas benda

Gambar 3.13 Chaining

 Pilih pahat OD Rough Face right 80 Deg

Gambar 3.14 Pahat rough

 18

 Kemudian, atur rough parameter dengan rincian berikut:

Gambar 3.15 Rough parameter

 Maka akan terlihat proses pemakanan dari rough

 19

Gambar 3.16 proses roughing

Gambar 3.17 pemakanan rough

 20

 Maka kita masuk ke proses finishing, caranya klik

toolpaths – finish

Gambar 3.18 Finish

 Pilih bagian atas benda untung chaining parameter

 21

Gambar 3.19 chaining

 Setelah itu, pilih pahat facing OD Finish Right 35 Deg

Gambar 3.20 pahat finish

 22

 Kemudian isi parameter finishing seperti berikut :

Gambar 3.21 finishing parameter

 Maka akan terlihat proses pemakanan finishing

Gambar 3.22 proses finishing

 23

 Kemudian klik verify selected operation

Gambar 3.23 verify

 Maka akan muncul seluruh simulasi proses pembuatan

benda dai awal sampai akhir

Gambar 3.24 Hasil akhir

 24

3.1.2 Tugas mdT 2

Pada praktikum mdT 2, kita akan membuat benda kerja bidak catur. Langkah
langkahnya adalah sebagai berikut :

 Buka aplikasi Mastercam X9 pada desktop

 Klik new
 Maka akan muncul ruang kosong untuk menggambar
seperti berikut :

Gambar 3.25 Ruang menggambar

 Kemudian buatlah sketsa dengan ukuran yang sudah

ditentukan.
 Langkah selanjutnya adalah membuat stock benda, caranya
klik stock setup, lalu pilih stock > Properties > masukkan
ukuran stock yang akan dibuat. Pastikan ukuran stock
melebihi panjang benda.
 25

Gambar 3.26 Stock

 Setelah membuat stock, kemudian kita membuat chuck

yang sesuai, langkahnya adalah klik chuck jaws >
properties > masukkan ukuran atau angka koordinat chuck
berada, kemudian klik OK.
 26

Gambar 3.27 Chuck jaws

 Setelah membuat stock dan chuck. Kita masuk pada proses

facing, langkah nya adalah sebagai berikut :
Klik toolpaths > face > klik garis atau bagian benda yang
akan di facing.
 27

Gambar 3.28 facing

 Kemudian pilih mata pahat yang akan digunakan, kali ini

pahat yang digunakan adalah R 0.8 Rough face right
 28

Gambar 3.29 Pahat facing

 Lalu klik face parameter, isi kolom entry amount 1.0 finish
Z 12.165 lalu klik centang / OK.

Gambar 3.30 face parameter

 29

 Kemudian, setelah proses facing selesai, langkah

selanjutnya adalah melakukan rounghing. Caranya klik
toolpaths > roungh > pilih bagian benda yang akan di
rough

Gambar 3.31 Rough

 30

 Pilih pahat R0.8 OD Rough right

Gambar 3.32 Pahat rough

 Setelah proses roughing selesai, langkah selanjutnya

adalah proses grooving. Caranya adalah klik toolpaths >
groove > pilih bagian benda yang akan di groove
 31

Gambar 3.33 Groove

 Setelah itu, pilih pahat groove di toolpaths parameter >

pilih OD Groove right

Gambar 3.34 Pahat groove

 32

 Kemudian, klik groove rough parameter > isi stock

clearance 2.0, Stock to leave 0.2, kemudian klik centang /
OK.

Gambar 3.35 Groove parameter

 Setelah proses grooving selesai, selanjutnya adalah proses

finishing. Caranya adalah klik toolpaths > finish > pilih
bagian benda yang akan di finishing.
 33

Gam bar 3.36 Bagian benda yang di finish

 Kemudian masuk kedalam pemilihan pahat, pahat yang

digunakan adalah pahat OD Finish right 35 degrees
 34

Gambar 3.37 Pahat finish

 Setelah itu, klik finish parameter > isi finish stepover 2.0
klik centang / OK

Gambar 3.38 finish parameter

 35

 Langkah terakhir adalah membuat ulir / thread. Caranya

klik toolpaths > thread > klik bagian benda yang akan di
thread, kemudian klik OK.

Gambar 3.39 Threading

 Lalu pilih pahat thread, yaitu OD Thread right Rd 108

 36

Gambar 3.40 pahat thread

 Setelah itu, masuk ke thread parameter. isi parameter yang

dibutuhkan seperti threaded angle, end position, major dan
minor diameter yang dibutuhkan

Gambar 3.41 Thread Parameter

 37

3.1.3 UJIAN TURNING

 Pertama tama nyalakan komputer terlebih dahulu

 Setelah selesai start up, kamudian klik icon mastercam X9
di desktop

Gambar 3.42 Tampilan desktop

 Pilih new
 Gambar sketsa benda yang akan dibuat seperti berikut
 38

Gambar 3.43 Sketsa benda

 Setelah membuat sketsa kita bisa melihat benda dalam

bentuk 3d dengan merevolve benda tersebut. Caranya klik
Solids > Revolve > Klik OK

Gambar 3.44 Revolve

 39

 Jangan lupa untuk membuat layer ke 2 untuk melihat

gambar 3d nya dengan cara klik level pada menu bar
dibawah, lalu ubah menjadi 2 nomor dan hilangkan tanda
silang di layer ke 2

Gambar 3.45 Layer ke 2

 Setelah itu, kita membuat stock dan chuck nya di stock set
up
 40

Gambar 3.46 Stock setup

 Buatlah stock benda tersebut dengan OD 110.0 dan length

190.0 kemudian klik OK

Gambar 3.47 Stock benda

 41

 Kemudian setelah stock selesai, kita membuat chuck jaws

dengan menekan select dan posisikan titik tumpu untuk
chuck nya secara manual.

Gambar 3.48 Chuck jaws

 Jangan lupa untuk mengatur proses permesinan. Caranya

klik Machine type > pilih Lathe > Default
 42

Gambar 4.49 Machine type

 Setelah selesai membuat stock dan chuck, langkah

selanjutnya adalah proses facing, caranya adalah mengklik
toolpaths > face > klik bagian atas benda untuk di facing
 43

Gambar 3.50 Facing

 Plih pahat OD Rough face right

Gambar 3.51 Pahat facing

 44

 Klik face parameter, isi entry amount dengan 2.0, dan

finish Z 0.0, klik centang/ OK.

Gambar 3.52 Face parameter

 Setelah proses facing selesai, maka masuk ke proses

selanjutnya yaitu proses roughing. Cara nya klik toolpaths
> rough > pilih permukaan benda yang akan di rough, lalu
klik OK
 45

Gambar 3.53 Rough

 Pilih pahat OD Rough face right 80 Deg

Gambar 3.54 Pahat rough

 46

 Kemudian pilih rough parameter > isi initial cut depth

dengan 1.0, final cut depth 0.5, stock to leave 0.2, lalu klik
OK.

Gambar 3.55 Rough parameter

 Kemudian, setelah di roughing kita memasuki tahap

grooving, caranya klik toolpaths > groove > pilih two point
> lalu klik parameter yang akan di groove
 47

Gambar 3.56 Groove

 Pilih pahat OD Groove right

Gambar 3.57 Pahat groove

 48

 Kemudian, klik groove rough parameter, isi stock

clearance 2.0, dan stock to leave 0.2mm

Gambar 3.58 Groove rough parameter

 Setelah mengisi groove rough parameter, selanjutnya klik

groove finish parameter > isi kolom finish stepover 2.0 dan
stock to leave 0.0 kemudian klik OK
 49

Gambar 3.59 Groove finish parameter

 Setelah proses grooving selesai, langkah selanjutnya

adalah proses finishing. Caranya adalah klik toolpaths >
finish > pilih pahat finish seperti berikut
 50

Gambar 3.60 Pahat finish

 Kemudian masuk ke finish parameter, isi finish stepover

dengan 2.0, stock to leave 0.0 lalu klik OK
 51

Gambar 3.60 Finish parameter

 Langkah selanjutnya adalah proses Drilling, caranya

adalah klik menu toolpaths > drill > klik bagian benda
yang mana yang akan di drill, kemudian klik OK
 52

Gambar 3.61 Drill

 Setelah itu pilih mata drill dengan diameter 12mm

Gambar 3.62 Pahat drill

 53

 Ubah tool / edit dan isi parameter seperti berikut

Gambar 3.63 Edit tool drill

 Setelah mengedit Tool / pahat drill, kemudian langkah

selanjutnya adalah ubah pula holder pahat drill seperti
berikut ini :
 54

Gambar 3.64 Holder pahat

 Setelah drill selesai, langkah selanjutnya adalah kembali ke

proses rough, namun kali ini bagian dalam benda yang
akan di rough, caranya sama, klik toolpaths > rough
 55

Gambar 3.65 Roughing dalam

 Pilih pahat rough dalam ID Rough min 10

Gambar 3.62 Pahat rough dalam

 56

 Kemudian ubah bentuk mata pahat menjadi type C 180

Degree dan cross section type T

Gambar 3.63 Mengubah bentuk mata pahat

 Setelah itu, ubah boring bar sebagaimana berikut

 57

Gambar 3.64 Edit boring bars rough dalam

 Maka akan terlihat proses pemakanan rough bagian dalam

benda

Gambar 3.65 Proses rough dalam

 58

 Setelah semua proses selesai, langkah terakhir adalah

membuat G code, caranya ialah klik gambar huruf G di
menu bawah

Gambar 3.66 Klik tombol G1 untuk membuat G Code

 Kemudian pilih save dalam dokumen yang bisa dipilih,

lalu klik OK dan tunggu beberapa saat
 59

Gambar 3.67 Proses pembuatan G code ujian turning

 60

 G code telah selesai dibuat

Gambar 3.68 G code selesai

Gambar 3.68 G code ujian turning

 61

3.2 PEMBAHASAN PRAKTIKUM MILLING

3.2.1 Tugas mdM 1

Berikut langkah – langkah pembuatannya :

 Menyalakan komputer.
 Buka software Mastercam X9.
 Buat sket benda kerja dengan ukuran yang ditentukan oleh pembimbing, seperti
yang terlihat pada sket tangan di bawah ini :

Gambar 3.69 Sket

 setelah melakukan proses pembuatan sket dengan memilih pada menu Solids.
Lakukan tahapan Extrude sampai benda kerja menjadi sesuai dengan bentuk
yang sebenarnya seperti di bawah ini:
 62

Gambar 3.70 Solids Extrude

 Lalu kita ke tahap Machine Type dengan menggunakan Mill dan kita pilih
Default.
 Klik mill > ok
 Kemudian klik stock setup untuk membuat garis lebih/bantu dari pada
gambar aslinya
 Klik ok

Gambar 3.71 Stock Setup

 Jangan lupa masukan ukuran lebih dari material, baik pada nilai X, Y, ataupun
Z sesuai dengan yang dibutuhkan pada Stock Setup
 63

 Setelah kita melewati pengaturan Stock Setup, sekarang kita masuk ke dalam
proses turning. Klik Toolpath kita pilih 2D High Speed, Dynamic Mill.

Gambar 3.72 Toolpath 2D High Speed

 Selanjutnya kita pilih permukaan yang akan kita Mill pada bagian
permukaan atas benda kerja.

.
Gambar 3.73.Chaining Permukaan

 Kita pilih cara pemotongan, ukuran pahat, gerak dari pahat pemakanan, dan
kedalaman pemakanan.
 64

Gambar 3.74 2D High Speed Toolpath – Dynamic Mill

 Lakukan pemilihan tools, pada tahap pertama ini adalah tool facing mill
dengan diameter yang disesuaikan dengan luasnya permukaan benda
kerja

Gambar 3.75 2D High Speed Toolpath – Tools

 65

Gambar 3.76 2D High Speed Toolpath – Cut Parameter

 Masukan kedalaman pemakanan dalam sekali pemakanan tool beserta nilai

final cutting

Gambar 3.77 2D High Speed Toolpath – Depth Cut

 66

Gambar 3.78 2D High Speed Toolpath – Linking Parameter

 Jika sudah selesai maka akan terlihat alur garis pengerjaan seperti pada
gambar di bawah ini:

Gambar 3.79 Alur Garis Kerja Milling

Yang membedakan prosesnya dengan pengerjaan sebelumnya adalah terletak

pada pengambilan atau penetapan Chain Geometry. Pada kali ini Chain
Geometry nya kita tetapkan pada 2 acuan:
 Pertama pada posisi Machining Regions kita tetapkan garis terluar dari
benda kerja
 Kedua pada posisi Evidance Regions kita tetapkan garis yang mengikuti
bentuk benda kerja yang sebenarnya. Kedua hal di atas dapat kita lihat pada
pada gambar berikut ini:
 67

Gambar 3.80 Chain Geometry

 Tidak lupa juga pengaturan pemilihan tool, cut parameter, sampai linking
parameter juga disesuaikan dengan kebutuhan pada proses di atas.

 Lakukan kembali seperti berikut:

Gambar 3.81 2D high speed dynamic mill

 Sekarang kita akan melakukan proses milling untuk proses pembentukan

profil dalam benda kerja, itu berarti kita akan mengambil posisi Chain
Geometry sebagai berikut:
 68

Gambar 3.82 Machining Region

Gambar 3.83 Evidance Regions

 Kita pilih cara pemotongan, ukuran pahat, gerak dari pahat pemakanan, dan
kedalaman pemakanan.

Gambar 3.84 Toolpath Type

 69

 Pilih tool yang berukuran diameter lebih kecil karena ini pengerjaan stay
inside yang akan membentuk sudut profil dalam benda kerja

Gambar 3.85 Toolpath Type-Tool

 Berikan nilai Depth Cut yang sama dengan proses sebelumnya

Gambar 3.86 Depth Cut

 Selanjutnya Linking Parameter diberikan nilai seperti gambar di bawah ini:

 70

Gambar 3.87 Linking Parameter

 Jika sudah selesai maka klik centang hijau, akan terlihat alur garis
pengerjaan seperti pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.88 Alur Garis Kerja Milling

 Selanjutnya kita masuk pada proses pengerjaan Toolpath-Drill

 Klik drill pada menu toolpath
 71

Gambar 3.89 Toolpath Drill

 Pilih Point Geometry ke 4 lubang yang akan dibor sesuai dengan bentuk
benda kerja.
 Klik pada tool pilih tool dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran lubang
pada benda kerja

Gambar 3.90 Pemilihan Tool

 Berikut adalah Cut Parameter dari benda kerja yang telah dibuat
 72

Gambar 3.91 Cut Parameter

 Klik pada Linking Parameter, buat kedalaman lubang yang akan dibor
sesuai dengan benda kerja

Gambar 3.92 Linking Parameter

 Jika sudah selasai maka klik centang hijau maka semua pengarjaan yang
dibutuhkan sudah selasai dilakukan.

 Selanjutnya kita akan melihat simulasi pengerjaan secara keseluruhan pada

benda kerja
 Klik Verify Selected Operations
 73

Gambar 3.93 Verify Selected Operations

 Klik play, maka akan ditampilkan simulasi seperti gambar di bawah ini :

Gambar 3.94 Simulasi

3.2.2 Tugas mdM 2

Berikut langkah – langkah pembuatannya :

 Menyalakan komputer.
 Buka software Mastercam X9.
 Buat sket benda kerja dengan ukuran yang ditentukan oleh pembimbing,
dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :
 74

Gambar 3.95 Sketsa

 Kemudian kita ke tahap Extrude setelah melakukan proses pembuatan sket

dengan memilih pada menu Solids.

Gambar 3.96 Solids Extrude

Lalu kita ke tahap Machine Type dengan menggunakan Mill dan kita pilih Default.
 Klik mill > ok
 Kemudian klik Stock Setup untuk membuat garis lebih/bantu dari pada
gambar aslinya
 Klik ok
 75

Gambar 3.97 Stock Setup

Masukan ukuran lebih dari bahan, baik pada nilai X, Y, ataupun Z sesuai
dengan yang dibutuhkan pada Stock Setup

 Membuat Tangga
 Klik Toolpaaths
 Pilih 2D High Speed > Dynamic Mill

Gambar 3.98 2D High Speed

 Kemudian pilih Chain pada garis yang mau dibuat tangga
 Klik ok
 Kemudian klik Tool dan pilih pahat untuk membuat tangga
 Maka akan seperti dibawah ini:
 76

Gambar 3.99 Bentuk Pahatan

 Kemudian pilih Depth Cut untuk membuat pemakanan terakhir dan

langkah terakhir pemakanan pahat Tool nya seperti dibawah ini:

Gambar 3.100 Depth Cuts

 Kemudian klik Linking Parameters

 Atur seperti dibawah ini :
 77

Gambar 3.101 Linking Parameters

 Kemudian klik centang hijau/ok

 Maka hasilnya akan seperti dibawah ini :

Gambar 3.102 Bentuk Tangga

 Buat langkah tangga step per step seperti di atas sampai step akhir
pembuatan tangga
 Namun hanya diubah di bagian Linking Parameters yaitu :
 Top of stock -5.0
 Depth nya dari -5.0 sampai -25.0
 Maka akan terbentuk sebuah tangga dengan alur benda kerja
 78

Gambar 3.103 Bentuk Tangga

 Hasil dari langkah-langkah di atas bentuk gambarnya sebagai berikut :

Gambar 3.104 Bentuk Akhir Milling

 Membuat Dynamic Mill pada profil dalam benda kerja

 Klik Toolpath 2D High Speed seperti berikut:
 79

Gambar 3.105 2D High Speed Dynamic Mill

Gambar 3.106 Machining Regions

Gambar 3.107 Evidance Regions

 80

 Kita pilih cara pemotongan, ukuran pahat, gerak dari pahat pemakanan, dan
kedalaman pemakanan.

Gambar 3.108 Toolpath Type

 Pilih tool yang berukuran diameter lebih kecil karena ini pengerjaan stay
inside yang akan membentuk sudut profil dalam benda kerja

Gambar 3.109 Toolpath Type-Tool

 Berikan nilai Depth Cut yang sesuai dengan kebutuhan benda kerjanya
 81

Gambar 3.110 Depth Cut

 Selanjutnya Linking Parameter diberikan nilai seperti gambar di bawah ini:

Gambar 3.111 Linking Parameter

 Jika sudah selesai maka klik centang hijau, akan terlihat alur garis
pengerjaan seperti pada gambar di bawah ini :
 82

Gambar 3.112 Alur Garis Kerja Milling

 Selanjutnya lakukan kembali proses pembuatan tangga seperti yang sudah di

jelaskan di atas, hanya saja saat ini tangganya berbentuk piramid dan terletak
pada bagian dalam profil, tapi pada dasarnya dalam proses pembuatannya sama
saja, perbedaannya hanya terdapat pada pemilihan garis kerja dan ukuran tool
yang disesuaikan dengan luas bidang kerjanya.
 Alur garis kerja pada profil bagian dalam benda kerja yang sudah dibuat
dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 3.113 Alur Garis Kerja Pembuatan Tangga Piramid

 Selanjutnya kita masuk pada proses pengerjaan Toolpath-Drill

 Klik Drill pada menu Toolpath
 83

Gambar 3.114 Toolpath Drill

 Pilih Point Geometry ke 6 lubang yang akan dibor sesuai dengan bentuk
benda kerja.
 Klik pada tool pilih tool dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran lubang
pada benda kerja

Gambar 3.115 Pemilihan Tool

 Berikut adalah Cut Parameter dari benda kerja yang telah dibuat
 84

Gambar 3.116 Cut Parameter

 Klik pada Linking Parameter, buat kedalaman lubang yang akan dibor
sesuai dengan benda kerja

Gambar 3.117 Linking Parameter

 Jika sudah selasai maka klik centang hijau.

 Lakukan proses drill 1 kali lagi pada posisi tengah profil sesuai dengan bentuk
benda kerja
 Sesuaikan/ pilih diameter tool yang diguanakan dengan lubang yang akan
dibuat sesuai ukuran pada benda kerja
 Selanjutnya kita akan melihat simulasi pengerjaan secara keseluruhan pada
benda kerja
 85

 Klik Verify Selected Operations

Gambar 3.118 Verify Selected Operations

 Klik play, maka akan ditampilkan simulasi seperti gambar di bawah ini :

Gambar 3.119 Simulasi

3.2.3 Ujian Milling

Pada pertemuan keenam yaitu mencakup Solids Extrude, Machine Type (Mill),
Toolpaths 2D High Speed, Dynamic Mill, Drill, membuat simulasi benda kerja.

Berikut langkah – langkah pembuatannya :

 Menyalakan komputer.
 Buka software Mastercam X9.
 86

 Buat sket benda kerja dengan ukuran yang di tentukan oleh pembimbing seperti
sket tangan yang ada pada gambar dibawah ini :

Gambar 3.120 Sket

 Kemudian bila sudah selesai proses sket pada Mastercam

 Pertama lakukan proses Extrude untuk garis benda terluar yaitu yang
berupa persegi dengan masuk ke menu solids dan klik Extrude dilanjutkan
dengan pilih garis persegi tersebut untuk di Extrude dengan ketebalan 50
mm.
 Kedua lakukan kembali proses Extrude dengan acuan 2 garis, klik garis
terluar dan garis persegi di dalamnya (terluar kedua), dilanjutkan dengan
pilih Cut Body dan buat kedalaman 10 mm.
 Ketiga lakukan kembali proses Extrude dengan memilih garis persegi
paling dalam pada sket benda kerja, pada jendela Extrude kembali pilih Cut
Body dan buat kedalaman 5 mm.
 Lakukan Extrude selanjutnya pada lingkarang besar yang ada pada ke 4 sisi
sudut persegi paling dalam dengan Cut Body kedalaman 5 mm.
 Lakukan Extrude selanjutnya pada lingkarang kecil yang ada pada ke 4 sisi
dalam lingkaran besar dengan Cut Body, pilih kedalaman Trough All.
 Terakhir lakukan proses Revolve dengan garis sket yang ada pada pusat
benda kerja dengan klik garis tersebut lalu pilih cut body, revolve 360⁰.
 Maka benda kerja yang solid 3D sudah jadi dan siap untuk dilakukan proses
Milling seperti pada gambar di bawah ini:
 87

Gambar 3.121 Benda Kerja Solids 3D

 Seperti biasa, kita masuk ketahap Machining Type dengan menggunakan Mill
dan kita pilih Default.
 Klik mill > ok
 Kemudian klik Stock Setup untuk membuat garis lebih/bantu dari pada
gambar aslinya
 Klik ok

Gambar 3.122 Stock Setup

Masukan ukuran lebih dari bahan, baik pada nilai X, Y, ataupun Z sesuai
dengan yang dibutuhkan pada Stock Setup
 88

 Membuat Dynamic Mill

 Buka menu Toolpath
 Klik 2D High Speed lalu pilih Dynamic Mill seperti gambar di bawah ini:

Gambar 3.123 2D High Speed-Dynamic Mill

 Bila sudah kemudian tentukan Chain Geometry

 Untuk Machining Regions pilih garis persegi terluar dari benda kerja
 Untuk Evidance Regions pilih garis persegi terluar kedua pada benda
kerja
Sehingga akan tampak seperti gambar di bawah ini :

Gambar 3.124 Chain Geometry

 Klik centang hijau

 Selanjutnya klik Toolpath Type seperti pada gambar di bawah ini:
 89

Gambar 3.125 Toolpath Type

 Pilih tool - flat mill yang sesuai dengan luas permukaan yang akan
dikerjakan

Gambar 3.126 Tools

 90

 Cut Parameter biarkan default, jadikan Cut Order nilainya 0

Gambar 3.127 Cut Parameter

 Klik dan tentukan Depth Cut sesuai dengan benda kerja yang dibuat.

Gambar 3.128 Depth Cut

 Selanjutnya Linking Parameter, masukan kedalaman pemakanan sebanyak

-10 mm.
 91

Gambar 3.129 Linking Parameter

 Jika sudah selesai, klik centang hijau dan akan muncul garis alur pekerjaan
pada benda kerja seperti di bawah ini :

Gambar 3.130 Alur Kerja Pada Sket

 Masuk ke tahap selanjutnya, kali ini kita akan membuat Dynamic Mill untuk
profil bagian dalam benda kerja
 Membuat Dynamic Mill
 Buka menu Toolpath
 Klik 2D High Speed lalu pilih Dynamic Mill seperti gambar di bawah ini:
 92

Gambar 3.131 2D High Speed-Dynamic Mill

 Bila sudah kemudian tentukan Chain Geometry

 Untuk Machining Regions pilih garis persegi paling dalam dari benda
kerja
 Untuk Evidance Regions dikosongkan
Sehingga akan tampak seperti gambar di bawah ini :

Gambar 3.132 Chain Geometry

 Klik centang hijau

 Selanjutnya klik Toolpath Type seperti pada gambar di bawah ini:
 93

Gambar 3.133 Toolpath Type

 Pilih Tool - Flat Mill yang sesuai dengan luas permukaan yang akan
dikerjakan, dikarenakan pengerjaan ini adalah bagian dalam profil benda
kerja pilih tool yang berukuran diameter kecil agar bisa membuat sudut
yang baik pada benda kerja

Gambar 3.134 Tools

 94

 Cut Parameter biarkan default, jadikan Cut Order nilainya 0

Gambar 3.135 Cut Parameter

 Klik dan tentukan Depth Cut sesuai dengan benda kerja yang dibuat

Gambar 3.136 Depth Cut

 Selanjutnya Linking Parameter, masukan kedalaman pemakanan sebanyak

-5 mm.
 95

Gambar 3.137 Linking Parameter

 Jika sudah selesai, klik centang hijau dan akan muncul garis alur pekerjaan
pada benda kerja seperti di bawah ini:

Gambar 3.138 Alur Garis kerja Pemakanan

 Masuk pada step selanjutnya yaitu membuat Dynamic Mill pada ke 4 lingkaran
besar yang ada pada setiap sudut benda kerja
 Membuat Dynamic Mill pada lingkaran sket benda kerja
 Klik Toolpath 2D High Speed seperti berikut:
 96

Gambar 3.139 2D High Speed Dynamic Mill

 Sekarang kita akan melakukan proses milling untuk proses pembentukan

lingkaran sebagai kepala baut, itu berarti kita akan mengambil posisi Chain
Geometry sebagai berikut:
 Untuk Machining Regions pilih ke 4 badan lingkaran dengan cara di klik
satu per satu sampai ke-4nya terklik
 Untuk Evidace Regions dikosongkan
 Pilih mode pemotongan Stay Inside

 Kita pilih cara pemotongan, ukuran pahat, gerak dari pahat pemakanan, dan
kedalaman pemakanan.

Gambar 3.140 Toolpath Type

 Pilih tool yang berukuran diameter lebih kecil dari lingkaran biar tidak
terjadi over cutting
 97

Gambar 3.141 Toolpath Type-Tool

 Berikan nilai Depth Cut yang sesuai dengan kebutuhan benda kerjanya

Gambar 3.142 Depth Cut

 Selanjutnya Linking Parameter diberikan nilai seperti gambar di bawah ini:

 Total k edalaman adalah -5.00 mm
 Stock Over adalah -5.00 mm
 98

Gambar 3.143 Linking Parameter

 Jika sudah selesai maka klik centang hijau, akan terlihat alur garis
pengerjaan seperti pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.144 Alur Garis Kerja Milling

 Tahap selanjutnya adalah mengerjakan proses milling dari sket yang di Revolve
Cut Body pada tengah atau pusat benda kerja
 Tahap ini dikerjakan dengan menggunakan Surface High speed dilanjutkan
klik Scallop:
 99

Gambar 3.145 Scallop

 Selanjutnya klik benda kerja pada sket yang akan dikerjakan tersebut, maka
benda kerja akan berubah ter block seperti pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.146 Drive Surface

 Selanjutnya pilih chain geometry sesuai garis sket yang akan di kerjakan
seperti terlihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.147 Chain Geometry

 100

 Segera setelah centang hijau diklik kita dibawa pada jendela Toolpath Type
seperti berikut:

Gambar 3.148 Toolpath Type

 Selanjutnya pilih tool seperti pada gambar di bawah ini:

Gambar 3.149 Tool

 Isi nilai Cut Parameter sesuai dengan gambar di bawah ini :

 101

Gambar 3.150 Cut Parameter

 Linking Parameter nya juga disamakan nilainya seperti terlihat pada

gambar di bawah ini:

Gambar 3.151 Linking Parameter

 Juga selanjutnya tidak lupa disesuaikan juga nilai Arc Filter/Tolerance

seperti di bawah ini:
 102

Gambar 3.152 Arc Filter/Tolerance

 Jika sudah selasai maka klik centang hijau maka semua pengarjaan yang
dibutuhkan sudah selasai dilakukan, Seperti inilah tampilan benda kerja yang
sudah selesai dikerjakan:

Gambar 3.153 Tampilan Akhir Benda Kerja

 Jika sudah selesai mengerjakan semua tahapan maka selanjutnya kita akan
mencoba melihat simulasi dari pengerjaan benda kerja tahap demi tahap dan
mencari tahu seberapa lama durasi yang dibutuhkan untuk membuat benda
kerja yang kita kerjakan diatas.
 Klik Toolpath Group 1 untuk memastikan semua tahapan akan
disimulasikan seperti gambar di bawah ini:
 103

Gambar 3.154 Toolpath Group 1

 Selanjutnya klik Verify Detected Operations

 Setelahnya akan tampil layar simulasi pengerjaan
 Klik Play
Seperti pada gambar di bawah ini:

Gambar 3.155 Simulasi

 Berikut adalah beberapa tampilan Gcode hasil dari pengerjaan benda kerja
untuk penerapan pada mesin CNC nantinya jika akan diproduksi secara nyata
 104

Gambar 3.156 Gcode (Mastercam Code Expert)

 BAB IV

PEMBAHASAN SOAL

4.1. Pertanyaan Soal

1. Apa yang dimaksud dengan CAD ?
2. Apa yang dimaksud dengan CAM ?
3. Sebutkan kemampuan CAD/CAM
4. Sebutkan kelebihan CAD/CAM
5. Sebutkan kekurangan CAD/CAM

4.2. Jawaban
1. CAD (Computer Aided Design) adalah program komputer yang
memungkinkan seorang perancang (designer) untuk mendisain gambar
rekayasa (design engineering) dengan mentransformasikan gambar
geometris secara cepat.
2. CAM (Computer Aided Manufacturing) adalah sistem manufaktur yang
mengoptimalkan kemampuan program komputer untuk
menterjemahkan disain rekayasa yang dibuat oleh CAD sehingga dapat
mengontrol mesin NC (Numerical Controlled Machines.
3. - manajemen basis data (database)

- komputer grafik

- model matematis (analisis)

- akuisisi data dan kontrol (prototype fisik)

4. 1. Respon cepat.

2. Disain manufaktur yang lebih fleksibel dan besa

105
 106

3. Meningkatkan mutu produk dan menurunkan biaya produksi per unit.

4. Mengurangi kebutuhan untuk membuat prototipe fisik.

5. - Aplikasi ini menjadi lebih kompleks

- Kebutuhan hardware yang lebih tinggi.
- Infrastruktur pendukungnya harus memadai, seperti penggunaa
printer/plotter untuk mencetak gambar dalam ukuran yang besar.
- Software prabayar.
- Alur dari proses pekerjaan desain rumit karena software tersebut
terbagi atas beberapa software lagi menurut bagian konstruksi mana
yang akan dibuat.
 BAB V

PENUTUP

5.1 KESIMPULAN

1. CAD merupakan wakil dari evolusi komputer grafik, yang diciptakan

didalam industri penerbangan dan otomotif sebagai suatu cara untuk
meningkatkan perkembangan teknologi dan untuk mengurangi banyak
pekerjaan yang membosankan dari para disainer. Pada pertengahan tahun 1950
SAGE (Semi Automatic Ground Environment) dari Departemen Pertahanan
Udara USA menggunakan komputer grafik dan mengubah informasi radar
menjadi gambar komputer.

2. Aplikasi dari teknologi CAD/CAM sangat luas, karena kemampuan

komputer grafik ini sangat dibutuhkan untuk berbagai ilmu pengetahuan dan
teknologi yang memanfaatkan gambar sebagai alat untuk menyampaikan
informasi kepada orang lain.

5.2 SARAN
Saran yang dapat diberikan pada praktikum CAD CAM ini adalah
sebagai berikut:
1. Seharusnya praktikum dilakukan lebih optimal dengan cara program
yang lebih mudah agar lebih mudah di pahami.
2. Seharusnya jaringan internet di perbaiki agar praktikum tidak terkendala.

107
 DAFTAR PUSTAKA

An Introduction to CNC, Light Machines corporation, Manchester. 1992

Boothroyd, G., And Knight, W. Fundamenrtals, Dekker 1989
Cahyono. 2011. Pemesinan. www.machineismylife.blogspot.co.id.
Kibbe R.R., et.al., Machine Toll Practice. Prentice, 2002
Sulistiono.,“Dasar-dasar Pemesinan”.[http://www.ftm-uny.sulistio ]no.

blog.com/2013/12/dasar-dasar-pemesinan.html.
Yusuf. 2015. Peralatan Mesin Bubut. [www.machinemadicine.blogspot.co. id.]
LAMPIRAN