OPTIMASI TRANSMISI MESIN

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Semakin pesatnya perkembangan ilmu pengetahuan dalam segala bidang
khususnya bidang permesinan, dikarenakan tuntutan perkembangan teknologi dan

industry yang modern. Pada zaman modern seperti sekarang ilmu permesinan sangat
dibutuhkan khususnya dibidang industry manufaktur.
Dengan perkembangan teknologi yang semakin pesat ini, para mahasiswa
jurusan teknik mesin dituntut untuk lebih mendalami mengenai imu permesinan yang
disini bisa disebut juga sebgai elemen mesin, yang dimana di dalam elemen mesin
membahas mengenai komponen komponen dalam permesinan. Misalnya, roda gigi,
puli, sabuk, rantai, poros, bantalan, pasak, pelumas dan lain sebagainya.
Karena pentingnya peranan system perencanaan transmisi dalam bidang
permesinan, maka diperlukan suatu perencanaan yang matang agar diperoleh suatu
produk yang unggul dalam hal ini mencakup umur pemakaian yang panjang, dapat
bekerja dengan baik dan dioperasikan dengan mudah serta memerlukan biaya yang
terjangkau.
Dalam kehidupan manusia, mekanisme sederhana maupun mesin yang kompleks
dapat membantu manusia dalam melakukan tugas tugasnya. Untuk beberapa
pekerjaan khusus dan spesifik manusia menciptakan beberapa penemuan yang
menggunakan dasar imu elemen mesin.
Untuk memudahkan manusia dalam pembuatan bangunan diperlukan alat bantu
yang menggunakan prinsip prinsip perhitungan menggunakan ilmu dari elemen mesin.
Salah satu aplikasinya adalah pembuatan mesin yang dapat digunakan untuk keperluan
khusus seperti sand molen atau mesin pengaduk pasir/semen. Selain praktis, mesin sand
molen juga bisa membantu mempersingkat waktu pekerjaan.
1.2.
Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam laporan ini adalah merencanakan system yang terdapat
pada mesin sand molen, perencanaan ini meiputi design, poros, puli, belt, roda gigi dan
pelumasan pada mesin sand molen.
Yang dimana kelompok kami mempunyai inputan data sebagain berikut:
Putaran motor : 1750 rpm
Daya motor : 2 Hp
Serta memiliki output sebagai berikut :
Putaran akhir : 550 rpm
1.3.
Batasan Masalah
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

SEMESTER GANJIL 2015/2016
2
System transmisi yang direncanakan adalah system transmisi yang didalamnya
mencakup semua elemen mesin, di antaranya poros, puli, belt, roda gigi, dan pelumasan
pada mesin sand molen. Pada perencanaan ini hanya dibatasi pada aspek geometri,
dimensi, perhitugan dan material dari setiap elemen mesin yanag ada pada sand molen.
1.4.
-
Tujuan Perancangan
Adapun tujuan dari perancangan ini adalah:
Mengetahui mekanisme kerja dari mesin sand molen
Mengetahui parameter yang digunakan dalam perancangan mesin sand molen
Dapat merancang mesin sand molen dengan efisiensi dan efektifitas kerja yang
tepat.
1.5.
1.
Manfaat Perancangan
Manfaat dari penulisan laporan ini adalah:
Memberikan gambaran secara umum mengenai
2.
pembuatan mesin sand molen

Memberikan inovasi baru agar mempermudah dalam menggunakan mesin sand
mekanisme
perencanaan
molen kepada penggunanya.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gear (Roda Gigi)
2.1.1 Pengertian Gear (Roda Gigi)
Roda gigi adalah roda yang berguna untuk mentransmisikan daya yang besar
atau putaran yang cepat. Rodanya dibuat bergerigi dan berbentuk silinder atau
kerucut yang saling bersinggungan pada kelilingnya agar jika salah satu berputar
maka yang lain ikut berputar.
2.1.2 Macam-Macam Gear (Roda Gigi)
3
Berdasarkan letaknya pada poros, roda gigi dapat dikelompokkan atas tiga
macam, yaitu :
1.
Roda Gigi dengan Poros Sejajar

Roda gigi dengan poros sejajar memiliki gigi-gigi yang sejajar pada dua
bidang silinder dan dua bidang silinder tersebut bersinggungan yaitu satu
menggelinding pada ujung lain dengan sumbu tetap sejajar.
a. Roda Gigi Lurus
Roda gigi paling dasar dengan jalur gigi yang sejajar poros. Pasangan roda
gigi lurus ini digunakan untuk menurunkan putaran dalam arah berlawanan.
Aplikasi roda gigi lurus antara lain pada gearbox.
Kelebihan :
Dibandingkan dengan jenis roda gigi yang lain roda gigi lurus ini paling
mudah dalam proses pengerjaannya.
Harganya lebih murah.
Dayanya lebih besar.
Kekurangan :
Kontak permukaan antar gigi yang kecil menyebabkan suara yang keras saat
terjadi kontak gigi.
Gaya pada spur gear:
- Gaya tengensial
Ft
- Gaya radial
Fr = Ft tan

4
Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus
Sumber : Sularso Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin hal 213
b. Roda Gigi Miring
Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder
jarak bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling membuat
kontak serentak adalah lebih besar dari pada roda gigi lurus, sehingga
pemindahan momen atau putaran melalui gigi-gigi tersebut dapat berlangsung
dengan halus. Sifat ini sangat baik untuk mentransmisikan putaran tinggi dan
beban besar. Namun roda gigi miring memerlukan bantalan aksial dan kotak
roda gigi yang lebih kokoh, karena jalur roda gigi yang membentuk ulir tersebut
menimbulkan gaya reaksi yang sejajar dengan poros.
Gaya pada roda gigi miring
- Gaya tengensial
Ft
- Gaya aksial
Fx = Ft tan
- Gaya radial
Fr = Ft
Kelebihan :
Gigi-gigi yang bersudut menyebabkan pertemuan antara gigi-gigi menjadi
perlahan sehingga pergerakan dari roda gigi menjadi halus dan minim
getaran.
Roda gigi miring mampu dioperasikan pada kecepatan tinggi dibandingkan
spur karena kecepatan putar yang tinggi dapat menyebabkan spur mengalami
getaran yang tinggi. Spur lebih baik digunakan pada putaran yang rendah.
Kecepatan putar dikatakan tinggi jika kecepatan linear dari pitch melebihi 25
m/detik.

5
Kekurangan :
Gaya aksial lebih besar, sehingga dibutuhkan bantalan aksial dan material
roda gigi yang lebih kokoh.
Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

c. Roda Gigi Miring Ganda
Gaya aksial yang timbul pada gigi yang mempunyai alur berbentuk V
tersebut akan saling meniadakan.
Kelebihan :
Gaya aksial lebih rendah dibandingkan roda gigi miring tunggal.
Minim getaran dan mampu dioperasikan pada kecepatan tinggi
Kekurangan :
Roda gigi miring ganda lebih sulit untuk dibuat karena kerumitan bentuknya.
Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda

d. Roda Gigi Dalam
Dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan perbandingan
induksi besar karena pinion terletak dalam roda gigi.

6
Kelebihan :
Mampu merubah gaya putar menjadi gaya translasi dan sebaliknya
Untuk penggunaan pada sistem kemudi kendaraan biayanya lebih murah.
Kekurangan :
Efisiensi daya yang ditransmisikan lebih rendah dibandingkan mekanisme
sistem kemudi yang lain.
Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam

2.
Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Pada roda gigi ini, bidang jarak bagi merupakan bidang kerucut yang puncaknya
terletak di bidang sumbu poros. Jenis-jenis Roda gigi kerucut antara lain:
a. Roda Gigi Kerucut Lurus
Roda gigi ini adalah jenis roda gigi kerucut yang paling mudah dibuat dan paling
sering dipakai. Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya
yang kecil dan konstruksinya juga tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada
kedua ujung porosnya.
Gaya pada roda gigi kerucut lurus:
-
Gaya tangensial
Ft
Dm = d.b sin
Dm = pusat diameter

Gambar 2.5 Roda Gigi Kerucut Lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral
Roda gigi kerucut spiral pemotongan gigi-giginya juga pada permukaan harus
gigi-gigi roda gigi spiral arahnya membentuk suatu kerucut karena mempunyai
perbandingan kontak yang besar dapat meneruskan tinggi dan beban besar. Salah
satu kekurangannya yaitu memiliki suara yang berisik.
Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Spiral

c. Roda Gigi Permukaan
Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran
dan daya yang tinggi. Contoh penggunaannya pada grab winch, hand winch,
kerekan.

8
Gambar 2.7 Roda Gigi Permukaan
3.
Roda Gigi Poros Silang

Roda gigi dengan poros silang dibagi menjadi 3 jenis, yakni sebagai berikut :
a. Roda Gigi Cacing Silindris
Mempunyai silinder yang berbentuk cacing dan lebih umum dipakai. Roda
gigi ini biasa dipakai untuk meneruskan putaran dengan perbandingan reduksi
besar.
Gaya pada roda gigi cacing silindris
- Gaya tangensial
a.Worm (driver)
Ft
b. Worm wheel (driven)
Ft =
- Gaya aksial
a.Worm (driver)
Fx = Ft
b. Worm wheel (driven)
Fx = Ft
- Gaya radial
Fr = Ft

Gambar 2.8 Roda Gigi Cacing Silindris

b. Roda Gigi Cacing Hipoid
Mempunyai jalur gigi yang berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbernya berdaya dan pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung
meluncur dan menggelinding.
Gaya pada roda gigi cacing hypoid:
-
Gaya radial
a. Permukaan convex
Ft
tan . Sin - sin cos
b. Permukaan concave
Fr
-
tan . Sin - sin cos
Gaya tangensial
Ft
Gaya aksial
a. Permukaan convex
Fx =
tan . Sin - sin cos
b. Permukaan concave
Fx =
tan . Sin + sin cos

10
Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Hipoid

c. Roda Gigi Globoid
Mempunyai perbandingan kontak yang lebih besar dan dipakai untuk beban
yang lebih besar pula.
Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Globoid

2.1.3 Bagian-bagian roda gigi
Roda gigi mempunyai bagian-bagian antara lain
Gambar 2.11 Bagian-bagian Roda Gigi


11
1.
Lebar gigi
Kedalam gigi diukur sejajar sumbunya
2.
Puncak kepala
Permukaan di puncak gigi
3.
Tinggi kepala
Jarak antara lingkaran kepada dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah radial
4.
Tinggi kaki
Jarak antara lingkaran Pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah radial.
5.
Lingkaran kepala
Lingkaran kepala gigi yaitu lingkaran yang membatasi kepala gigi
6.
7.
Tebal gigi
Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch
Lebar ruang
Tebal menggambar roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch
8.
Sisi kepala
Permukaan gigi diatas lingkaran pitch
9.
Sisi Kaki
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch
10. Adendum
Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan lingkaran pitch diukur
dalam arah radial
11. Didendum
Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah radial
Rumus perhitungan yang terdapat pada roda gigi antara lain:
1. Mencari module
m = D/T
Dimana :
m = module (mm)
D = diameter pinion (mm)
T = jumlah gigi pinion
(R.S Khurmi Gupta : 2005)
2. Mencari velocity
v = (.D.n)/60
Dimana :
v = velocity (m/s)
n = putaran (rpm)
3. Mencari velocity factor
12
Cv = 3/(3+v)
4. Mencari tooth form factor for the pinion
yp = 0,175 0,841/T
5. Mencari tooth form factor for the gear(rack)
yg = 0,175 0,841/2T
6. Mencari beban tangensial
Wt = (P/v) Cs
Dimana :
P = daya (watt)
Cs = value of service factor
Wt = beban tangensial
7. Mencari face width
Wt = (0.Cv)b..m.yp
0 = Allowable static stress (N/mm2)
b = face width (mm)
8. Beban dinamis pada roda gigi yaitu :
Wd = Wt + W1
Dimana :
Wd = beban dinamik (N)
Wt = beban tangesial (N)
W1 = beban inkrimental (N)
9. Load stress factor
K = ((es)2 sin)1,4) x (1/Ep+1/EG)
Dimana :
es = surface endurance limit (N/mm2)
Ep = youngs modulus for pinion (N/mm2)
EG = youngs modulus for gear(rack) (N/mm2)
10. Ratio factor
Q = (2.VR) / (VR+1)
Dimana :
VR = velocity ratio (TG/Tp)
11. Beban statis
Ws = e.b..m.Y1
Dimana :
Ws = beban tangensial (N)
e = batas daya tahan kelenturan (MPa)
b = lebar gigi (mm)
m = modul roda gigi (mm)
Yp = faktor bentuk gigi pinion
12. Batas beban
Ww = D.b.Q.k
Dimana :
Ww = batas beban
D = diameter pinion
b
= lebar gigi (mm)
Q = faktor perbandingan
k
= faktor beban regangan N/mm2
2.2 Pulley
2.2.1 Definisi Pulley

13
Pulley adalah elemen mesin yang digunakan untuk memindahkan daya dari suatu
poros ke poros lain dengan alat bantu sabuk (belt). Pulley merupakan salah satu bagian
utama sistem transmisi. Pulley berfungsi untuk mengatur kecepatan putar dan
meneruskan daya dari motor listrik. Karena rasio kecepatan berbanding terbalik dengan
rasio diameter pulley, pemilihan diameter pulley harus berhati-hati supaya didapatka
rasio kecepatan yang diinginkan. Posisi pulley harus sesuai supaya belt dapat
mentransmisikan daya secara normal dari satu pulley ke pulley lain.
2.2.2 Macam-Macam Pulley

1.
Sheaves/V-Pulley
Paling sering digunakan untuk transmisi, produk ini digerakkan oleh V-Belt.
Karena kemudahannya dan dapat diandalkan. Produk ini telah dipakai selama satu
dekade.
Gambar 2.12 V - Pulley

Sumber : Anonyous 1 : 2015
2.
Variable Speed Pulley

Perangkat yang digunakan untuk mengontrol kecepatan mesin. Berbagai proses
industri seperti jalur perakitan harus bekerja pada kecepatan yang berbeda untuk
produk yang berbeda. Dimana kondisi memproses kebutuhan penyetelan aliran dari
pompa atau kipas, memvariasikan kecepatan dari drive mungkin menghemat energi
dibandingkan dengan teknik lain untuk kontrol aliran.

14
Gambar 2.13 Variable Speed Pulley

Sumber : Anonymous 2 : 2015
3.
Timming Pulleys
Ini adalah jenis lainnya dari katrol dimana ketepatan sangat dibutuhkan untuk
aplikasi. Material khusus yang tersedia untuk aplikasi yang mempunyai kebutuhan
yang lebih spesifik. Timing Pulley dapat dibagi lagi kedalam beberapa type yaitu :
Classical Timing Pulley, XL Pulley, L Pulley, H Pulley, XH Pulley, HTS Timing
Pulley, 3mm Pulley, 5mm Pulley, 8mm Pulley, 14mm Pulley, Metric Timing Pulley,
T 2.5mm Pulley, T 5mm Pulleys, T 10mm Pulleys, AT 5mm Pulleys, AT 10mm
Pulleys.
Gambar 2.14 : Timming Pulleys

2.3 Belt (Sabuk)
2.3.1 Pengertian Belt (Sabuk)
Suatu elemen mesin yang berbentuk lintasan bulat yang gigi dan rata. Di dalam
bentuk sebuah transmisi dari jenis ini terdiri dari sebuah sabuk yang tak memiliki ujung
dipasang secara ketat/ rapat pada 2 pulley penggerak yang mentransmisikan/
15
menyalurkan gerak dari pulley penggerak menuju pulley penerima/pendorong dengan
tahanan gesek antara sabuk dan pulley. Fleksibilitas dari sabuk memungkinkan untuk
mengatur poros penggerak dan poros penerima dengan cara apapun dan digunakan
beberapa pulley bila diperlukan.
2.3.2 Macam-Macam Susunan Sabuk
a.
Sabuk Penggerak Terbuka

Digunakan dengan susunan poros secara parallel dan berputar dengan arah
yang berlawanan.Biasanya komponen antar belt juga dapat terjadi gesekan. Untuk
menghindari keausan yang berlebihan, posisi poros harus ditempatkan jarak
maksimum satu sama lain.
Gambar 2.15 Sabuk Penggerak Terbuka

Sumber : Machine Design by R.S Khurmi and Jk Gupta hal 683
b.
Dua Sabuk Penggerak

Menggunakan poros yang disusun secara paralel dan berputar ke arah yang
sama. Ketika jarak antar poros yang dihubungkan sabuk terpisah ckup jauh, salah
satu kedudukan dari ke-2 poros tersebut harus lebih rendah dari poros lainnya.

16
Gambar 2.16 Dua Sabuk Penggerak
c.
Sebagian Dua Sabuk Penggerak

Menggunakan poros tegak lurus dengan putaran satu arah. Untuk mencegah
sabuk bergerak keluar dari jalur pulley, maka lebar pulley harus cukup besar untuk
mengatasi hal ini dan hanya dapat dipastikan setelah dilakukan proses uji coba.
Gambar 2.17 Sebagian Dua Sabuk Penggerak

d.
Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Tambahan Pulley

Menggunakan poros tegak lurus ketika posisi pulley tidak dapat diatur
sedemikian rupa.
Gambar 2.18 Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Bantuan Pulley

e.
Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder

Digunakan saat transmisi sabuk dengan jenis open belt drive tidak dapat
digunakan karena panjang busur belt dan luasan kontak pada pulley ckup rendah
(rasio kecepatan cukup tinggi dengan jarak antar pulley cukup dekat) atau ketika
diperlukan regangan pada sabuk dimana dengan cara lain tidak dapat diperoleh
hanya dengan cara penambahan Idler Pulley.

17
Gambar 2.19 Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder

f.
Sabuk Penggerak dengan beberapa Pulley dan Bantuan Pulley

Digunakan untuk mentransmisikan gerak/daya gerak dari satu poros yang
disusun parallel.
Gambar 2.20 Sabuk Penggerak dengan beberapa Pulley dan Bantuan Pulley
2.3.3
1.
Jenis-Jenis Belt Ditinjau Dari Bentuknya:
Transmisi Sabuk Datar (Flat Belts)

Jenis transmisi dengan menggunakan flat belt telah ditemukan aplikasinya
dibeberapa meisn-mesin.

18
Gambar 2.21 Flat belt
Sumber : Machine Design by R.S Khurmi and Jk Gupta (2005:678)
Berikut ini bahan-bahan pembuatan belt :
a. Belt dengan bahan kulit (Leather belt)
Jenis belt dengan bahan dasar kulit memiliki kapasitas daya tarik terbaik.
Bagaimanapun pembuatan jenis belt ini memerlukan biaya produksi yang
tinggi. Penggunaan jenis belt ini jarang digunakan dan hanya digunakan pada
studi kasus tertentu saja.
b.
Belt dengan bahan karet (Rubber Belt)

Jenis belt ini terdiri dari beberapa lapisan serat-serat yang kuat dan
disatukan dengan karet serta melalui tahap vulkanisasi. Untuk mendapatkan
fleksibiltas yang bagus, pelapis karet diletakkan diatara lapisan serat. Belt
berbahan material karet dapat dioperasikan pada berbagai variasi macam
c.
pembebanan jika terdapat garpu sabuk (belt fork).

Belt dengan bahan tenunan benang kapas (Wooven Cotton Belts)
Belt ini terbuat dari kain tenunan/rajutan yang dimana benang yang akan
ditenun berasal dari kapas. Biasanya didalamnya ditambahkan senyawa
Ozocerite dan bitumen yang dapat berfungsi sebagai pelindung belt dari efek
atmosfer, menigkatkan kekuatan dan mengurangi kerugian penyusutan dimensi
disaat kondisi belt tanpa pembebanan.
d.
Belt dengan bahan tenunan wool (wooven woolen belt)

Jenis belt ini terbuat dari wool yang dipintal menjadi benang yang
kemudian ditenun/dirajut. Jenis belt ini dapat dikombinasikan dengan drying
oil, crushed chalk, dan red ochre.
Sebagai tambahan untuk 4 jenis standar tipe belt yang berbentuk/ memiliki
profil datar yakni jenis Inter-stitched rubber, semi-linen dan sabuk sutra (silk belts)
diproduksi untuk tujuan tertentu / khusus misalkan sebagai transmisi belt
berkecepatan tinggi , mesin gerinda internal (internal grinding machines), dll.
Kelebihan : Biaya lebih murah
Kekurangan : Mudah aus
2.
Transmisi Sabuk V (V Belts)

19
Gambar 2.22 V-Belt

Sumber : Dobrovolsky (1979:224)
Berikut ini penjelasan secara terperinci tentang jenis-jenis belt di atas sebagai
berikut :
I.
Belt dengan Inti Serat kain (Cord Fabric Belt)

Belt jenis ini terdiri dari beberapa lapisan inti serat kain (a) pada bagian
yang menerima tegangan tinggi, karet (b) pada bagian yang mengalami tekanan
II.
tinggi. Dan untuk bagian (c) terbuat dari serat karet.

Belt dengan inti serat kabel/kawat (Cord wire Belt)
Terdiri dari beberapa inti kawat yang sangat kuat (a) terletak pada bagian
netral. Oleh karena itu tidak dibutuhkan sifat fleksibilitas belt, sebuah pengisi
celah terbuat dari karet (b) dimana bersifat sangat elastis pada tekanan yang
tinggi dan tetap bersifat kaku ketika dalam kondisi tekanan tinggi , dan bagian
(c) merupakan selubung luar.

III. Belt dengan Inti kawat dan dilengkapi dengan gigi-gigi
Berbeda dari jenis Simple-Cord wire belt bahwa di setiap gigi-gigi
memiliki bagian yang bertekanan tinggi (dan kadangkala berupa tegangan
tinggi). Untuk mencapai fleksibilitas terbesar yang secara khusus sangatlah
penting aplikasinya pada pulley berdiameter kecil dan kecepatan operasinya
cukup tinggi.
Kelebihan : Tidak berisik, Jarak Poros Tidak Tertentu
Kekurangan : Slip yang terjadi mengakibatkan rasio angka putaran tidak konstan
3.
Transmisi Sabuk Bundar (Circular Belt)

Transmisi ini paling jarang digunakan, biasanya dipakai mentransmisikan daya
yang kecil, dan jarak antar puli sampai 5 meter.
Kelebihan : Jarak Poros Tidak Tertentu
Kekurangan : Hanya untuk transmisi daya yang kecil

20
Gambar 2.23 Circular Belt

4.
Timing belt (belt yang bergigi).

Seperti ditunjukkan gambar dibawah, Timing belt terbuat dari karet tahan panas
dengan inti yang kuat dan tidak elastis. Gigi-giginya dilapisi dengan kanvas tahan
gesekan. Timing belt dibuktikan dapat bertahan sampai jarak tempuh 100.000 km
atau lebih (60.000 mil atau lebih). Timing belt banyak digunakan dipabrik dan
dimesin mobil.
Gambar 2.24 Timing Belt

Sumber : Anonymous 6 (2015)
2.3.4 Dasar Pemilihan material untuk Belt

Tabel 2.1 Massa Jenis dan Material Belt

21
Material yang digunakan untuk belt dan puli harus kuat, fleksibel dan tahan lama,
harus juga mempunyai koefisien gesek yang tinggi. Belt menurut material yang
digunakan dapat diklasifikasikan sesuai dengan yang terlihat pada tabel.
2.4 Sprockets and Chain
2.4.1 Pengertian Sprockets
Sprocket adalah roda bergerigi yang yang berpasangan dengan rantai, atau benda
panjang yang bergerigi lainnya. Sprocket berbeda dengan roda gigi, sprocket tidak
pernah bersinggungan dengan sprocket lainnya dan tidak pernah cocok. Sprocket juga
berbeda dengan puli dimana sprocket memiliki gigi sedangkan puli pada umumnya
tidak memiliki gigi.
Gambar 2.25 Sprocket

2.4.2 Pengertian Chain
Chain adalah sambungan mata rantai yang membentuk sabuk besi. Mata rantai
adalah konstruksi yang terdiri dari bush, roller, link plate, dan pin. Dalam bab
sebelumnya bahwa penggerak belt dapat terjadi slip dengan pulley. Untuk menghindari
slip, maka rantai baja yang digunakan. Rantai dibuat dari sejumlah mata rantai yang
disambung bersama-sama dengan sambungan engsel sehingga memberikan fleksibilitas
untuk membelit lingkaran roda (sprocket). Sprocket di sini mempunyai gigi dengan
bentuk khusus dan terpasang pas ke dalam sambungan rantai

22
Gambar 2.26 Sprocket dan chain
2.4.3 Macam macam Chain (rantai)
Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu:
a. Rantai Rol (Roller Chain)
Gambar 2.27 Rantai Rol

Rantai rol sangat luas pemakaiannya Karena harganya yang relatif murah dan
perawatan sertapemasangannya mudah. Contoh : pemakaian pada sprocket sepeda
motor dan sepeda dan menggerakkan sprocket pada industri.
b.
Rantai gigi (Silent chain)
Gambar 2.28 Rantai gigi


23
Rantai jenis ini mempunyai keunggulan pada tingkat kecepatan dan kapasitas
daya ditransmisikan lebih besar, serta tingkat kebisingan rendah, akan tetapi
harganya lebih mahal. Pemakaian rantai ini masih terbatas karena harganya yang
mahal dan orang lebih suka menggunakan transmisi roda gigi.
c.
Rantai Berselubung (Bush Chain)
Gambar 2.29 Rantai Berselubung

Rantai jenis ini merupakan penyempurnaan dari rantai pena dimana
pada penanya dilengkapi dengan dengan bush terpasang pada kedua plat sisi.
Kemampuan rantai jenis ini lebih awet dibanding rantai pena, terutama untuk beban
sedang.
d. Rantai Pena (Gall Cain)
Gambar 2.30 Rantai Pena


24
Jenis rantai ini mempunyai konstruksi yang paling sederhana ditinjau
dari pemasangan pena terhadap plat sisinya. Sebagai elemen transmisi putar, rantai
jenis ini memerlukan sistem pelumasan yang sangat baik. Digunakan untuk putaran
rendah sampai sedang dengan beban yang tidak terlalu berat. Konstruksi rantai
ini banyak diterapkan pada rantai dengan fungsi sebagai rantai penarik.
2.4.4 Keuntungan dan Kerugian Transmisi Rantai Dibanding Sabuk

Keuntungan :
1.
Selama beroperasi tidak terjadi slip sehingga diperoleh rasio kecepatan yang
sempurna.
2.
Karena rantai terbuat dari logam, maka ruang yang dibutuhkan lebih kecil daripada
sabuk, dan dapat menghasilkan transmisi yang besar.
3.
Memberikan efisiensi transmisi tinggi (sampai 98%)
4.
Dapat dioperasikan pada suhu cukup tinggi maupun pada kondisi atmosfer.
Kerugian :
1.
Biaya produksi rantai lebih tinggi.
2.
Dibutuhkan pemeliharaan rantai dengan cermat dan akurat terutama pelumasan dan
penyesuaian pada saat kendur.
3.
Rantai memiliki kecepatan fluktuasi terutama pada saat terlalu meregang.
2.5 Shaft (Poros)

2.5.1 Definisi Shaft (Poros)
Shaft (poros) adalah suatu elemen mesin yang berbentuk silinder dan solid serta
memiliki penampang. Dimana terpasang elemen-elemen mesin seperti gear, pulley,
flywheel elemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban lenturan, beban tarikan,
beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau gabungan satu sama
lain. (Joseph Edward Sighley, 1983).
2.5.2 Macam-macam Shaft (Poros)
1. Berdasarkan Pembebanannya :
25
a. Poros Transmisi
Poros yang mentransmisikan daya antara sumber tenaga dan mesin yang
digerakkan. Mengalami beban puntir yang berulang, beban lentur ataupun
keduanya. Contohnya yaitu pada transmisi mobil.
Gambar 2.31 Poros Transmisi

b. Poros Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, misalnya pada poros utama mesin bubut.
Beban utamanya berupa beban puntir juga menerima beban lentur.
Gambar 2.32 Poros Spindle

c. Poros Gandar
Poros gandar mengalami beban lentur saja dan tidak menerima beban puntir.
Contoh pengaplikasiannya yaitu dipasang diantara roda-roda kendaraan muatan
barang.

26
Gambar 2.33 Poros Gandar
2. Berdasarkan Bentuk :
a. Poros Lurus
Poros lurus merupakan bagian dari mesin yang berfungsi sebagai penerus
putaran dari pemutar utama ke bagian yang lain.
Gambar 2.34 Poros Lurus

b. Poros Engkol
Gambar 2.35 Poros Engkol

Poros engkol merupakan bagian dari mesin yang dipakai untuk merubah
gerakan naik turun dari torak menjadi gerakan berputar. Poros engkol yang kecil
sampai yang sedang biasanya dibuat dari satu bahan yang ditempa kemudian
dibubut, sedangkan yang besar-besar dibuat dari beberapa bagian yang
disambung-sambung dengan cara pengingsutan.
2.5.3 Perencanaan poros
Dalam perencanaan poros terdapat hal-hal yang perlu diperhatikan, yaitu:
1. Kekuatan Poros

27
Poros transmisi akan menerima beban puntir, beban lentur maupun keduanya.
Oleh karena itu dalam perancangan poros, poros yang akan digunakan harus cukup
aman untuk menahan beban-bean tersebut.
2. Kekakuan Poros
Meskipun poros cukup kuat menahan pembebanannya tetapi adanya lenturan
atau defleksi yang terlalu besar dapat menyababkan ketidaktelitian pada mesin,
gerakan mesin atau suara. Kekakuan poros juga disesuaikan dengan jenis mesin.
3. Putaran Kritis
Bila putaran mesin terlalu tinggi, maka akan menimbulkan getaran pada mesin
tersebut. Batas antara putaran mesin yang mempunyai jumlah normal dengan putaran
mesin yang menimbulkan getaran yang tinggi disebut putaran kritis. Jadi dalam
perencanaan perlu mempertimbangkan putaran kerja dari poros tersebut agar lebih
rendah dari putaran kritis.
4. Korosi
Apabila poros berkontak langsung dengan fluida korosif maka dapat
mengakibatkan korosi pada poros tersebut. Oleh karena itu pemilihan bahan tahan
korosi menjadi prioritas.
5. Material
Poros yang digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang besar biasanya
dibuat dari baja paduan seperti baja krom nikel sehingga tahan terhadap keausan.
Sekalipun demikian perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis materialnya
karena baja paduan tidak selalu dianjurkan jika hanya untuk putaran tinggi dan beban
yang berat saja.
2.6 Bearing (Bantalan)

2.6.1 Definisi Bearing (Bantalan)
Bearing (bantalan) elemen mesin yang berbentuk bulat biasanya terdapat roller
didalamnya. Bearing (Bantalan) adalah elemen mesin yang mampu menahan poros
terbeban, sehingga putaran atau gerak bolak baliknya dapat berlangsung secara halus,
aman dan panjang umur.
2.6.2 Macam-macam Bearing (Bantalan)
Pada Umumnya bantalan diklasifikasikan menjadi 2 bagian,
28
1.
Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros

a. Bantalan luncur
Pada Bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan
pelumas
Gambar 2.36 Bantalan Luncur

b. Bantalan Gelinding
Pada Bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.
Gambar 2.37 : Bantalan Gelinding

2.
Berdasarkan arah beban terhadap poros

a. Bantalan Radial
Arah beban yang ditumpu pada bantalan ini tegak lurus terhadap poros.
Maksudnya beban yang bekerja pada poros tersebut tegak lurus terhadap poros
tetapi sejajar dengan bantalan.
b. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini sejajar terhadap sumbu poros.
Maksudnya beban yang bekerja poros tersebut sejajar terhadap poros tetapi
tegak lurus terhadap bantalan.

29
Bantalan Aksial
Bantalan Radial
Gambar 2.38 Bantalan Aksial dan Radial

Sumber : Machine Design by R.S Khurmi and Jk Gupta
2.6.3 Perencanaan Bantalan
Rumus Dasar Bantalan
1. Panjang Bantalan
d = diameter dalam bantalan (m)

2. tekanan pada bantalan
P=
w = beban pada bantalan (N)
l = panjang bantalan
d = diameter dalam bantalan (m)
3. Koefisien Gesekan
Z = viskositas absolut pelumas (Kg/m.s)

P = Tekanan pada bantalan (N/mm2)
N = kecepatan rotasi bantalan bagian dalam (rpm)
c = Kerenggangan bantalan (m)
k = faktor koreksi (0.002 untuk rasio l/d 0,75-2,8)
4. Umur Bantalan

30
L10h =
P = Tekanan pada bantalan (N/mm2)
n = kecepatan rotasi bantalan bagian dalam (rpm)
c = Kerenggangan bantalan (m)
5. Critical Pessure of Journal Bearing
6. Panas yang Timbul
W = beban pada bantalan dalam (N)

V = Kecepatan Linear (m/s)
7. Panas yang dihilangkan oleh bearing
Hd = C. A (tb-ta) [kcal/min]
C = Koefisien disipasi panas (W/m2 /oC)
A = Luas permukaan proyeksi pada permukaan bantalan (m2)
tb = Temperatur permukaan bantalan (oC)
ta = temperature lingkungan (oC)
2.6.4 Cara Pengkodean bearing

a.
Kode pertama
Kode pertama bearing menyatakan jenis bearing.
Tabel 2.2 Kode dan Jenis Bearing

31

b.
Kode kedua
Kode kedua bearing menyatakan seri bearing untuk menyatakan ketahanan
dari bearing tersebut. Seri penomoran adalah mulai dari ketahanan yang paling
ringan sampai paling berat.
8 = Extra thin section
9 = Very thin section
0 = Extra thin section
1 = Extra Light Thrust
2 = Light
3 = Medium
4 = Heavy
c.
Kode ketiga dan keempat

Kode ketiga dan keempat menyatakan diameter dalam bearing. untuk kode 0
sampai 3, maka diameter bore bearing adalah sebagai berikut,
00 = diameter dalam 10 mm

32
Selain kode nomer 0 sampai 3, misalnya 4, 5 dan seterusnya maka diameter
bearing dikalikan dengan 5 mm. missal 04 maka diameter bore bearing = 20 mm.
d.
Kode yang terakhir

Kode yang terakhir biasanya berupa huruf, menyatakan jenis penutup bearing
ataupun bahan bearing. Seperti berikut :
1. Z single shielded (bearing ditutuipi plat tunggal)
2. ZZ Double shielded (bearing ditutupi plat ganda)
3. RS single sealed (bearing ditutupi seal karet)
4. 2RS double sealed (bearing ditutupi seal karet ganda)
5. V single non-contact seal
6. VV double non-contact seal
7. DDV Double contact seals
8. NR Snap ring and groove
9. M Brass Cage
2.7 Key (Pasak)

2.7.1 Definisi Key (Pasak)
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-bagian
mesin, seperti roda gigi, pulley, kopling, dll pada poros. Pasak menurut letaknya pada
poros dapat dibedakan menjadi beberapa macam seperti pasak pelana, pasak rata, pasak
benam, dan pasak singgung yang umumnya berpenampilan segi empat. Dalam arah
memanjang dapat berbentuk prismatis atau berbentuk tirus. Yang umum digunakan
dalam permesinan adalah pasak benam yang dapat meneruskan momen yang besar.
Pasak adalah bagian dari mesin yang berfungsi sebagai berikut :

1.
Menyambung poros dengan bagian mesin
2.
Menjaga hubungan putaran relatif antara poros dan mesin dengan peralatan
mesin lainnya

33
2.7.2 Macam-Macam Key (Pasak)
a. Pasak Benam
Merupakan Pasak memanjang yang paling banyak digunakan. Pasak ini
dipasang pada konstruksi roda yang dapat digesekkan pada poros alur pasak ini
dibuat sejajar dengan kelonggaran 0,2-0,4 mm.
Gambar 2.39 Pasak Benam

Sumber : V. Dobrovosky, Machine Elements (hal 172)
b.
Pasak Belah
Pasak belah mudah dibuat, tetapi membuat poros lebih lemah. Dengan pasak
ini torsi yang diteruskan kecil
Gambar 2.40 Pasak Belah

c.
Splines
Kadang-kadang, pasak yang dibuat secara integral dengan poros agar cocok
dengan alur pasak didekati di hub. Poros tersebut dikenal sebagai poros splined.
Poros ini biasanya memiliki empat, enam, sepuluh atau enam belas splined. Poros
splined relatif lebih kuat daripada poros memiliki alur pasak tunggal.
Poros splined digunakan ketika gaya yang ditransmisikan besar sesuai ukuran
poros seperti pada
transmisi otomotif dan transmisi gear geser. Dengan
menggunakan poros splined, kita memperoleh pergerakan aksial sebaik gerakan

positif diperoleh.

34
Gambar 2.41 Pasak Splines

Sumber : Machine Design by R.S Khurmi and Jk Gupta 2005 : 474
d.
Pasak Tangensial
Memberikan sambungan kuat sekali karena poros dalam arah keliling
(tangensial) tegang. Torsi dan kejutan besar dapat ditahan oleh pasak ini.
Pelemahan akibat alur pasak lebih kecil tapi luas satu sama lain membuat sudut 120
o
ukuran tinggi pasak dan tebal.
Gambar 2.42 Pasak Tangensial

e.
Pasak Bulat
Dipergunakan untuk torsi yang kecil. pembuatan lubang dibuat setelah dan
poros terpasang.
Gambar 2.43 Pasak Bulat

2.7.3 Rumus Perhitungan Pasak
a. Panjang Pasak sesuai dengan kebutuhan dan dimensinya
35
W = Lebar Pasak
H = Tinggi Pasak
L = Panjang Pasak
Ss = Tegangan Geser
Gaya (F)
dimana
Tegangan Geser
dimana A= Lw
Tegangan Komposisi
Faktor Keamanan
b.
Untuk beban torsi yang konstan (Torque Steady) N = 1,5

Untuk beban yang mengalami kejut rendah N = 2,5
Untuk Beban Kejut besar terutama beban bolak-balik N= 4,5
Tegangan Geser yang diijinkan
(R. L. Mott, Machine Elements, hal
469)
c. Tegangan Kompresi yang diijinkan

(R. L. Mott, Machine
Elements, hal 469)
d. Syarat yang Harus dipenuhi
<
(R. L. Mott, Machine Elements, hal 469)
e. Tinjauan Terhadap Kompresi

(R. L. Mott, Machine
Elements, hal 470)
f. Syarat agar Pasak Aman

36
<
(R. L. Mott, Machine Elements, hal 470)
g. Tinjauan Terhadap Gear

(R. L. Mott, Machine Elements, hal
470)
2.8 Lubricant (Pelumas)
2.8.1 Definisi Lubricant (Pelumas)
Lubricant (Pelumas) adalah suatu zat yang berbentuk zat cair atau padat, yang
digunakan untuk melindungi komponen-komponen mesin berfungsi mengurangi
gesekan antar komponen. Lubricant (pelumas) dapat diartikan sebagai suatu zat yang
berada diantara dua permukaan yang bergerak secara relatif agar dapat mengurangi
gesekan antar permukaan tersebut.
2.8.2 Macam-macam Lubricant (Pelumas)
Berdasarkan wujudnya, minyak pelumas dapat digolongkan menjadi dua bentuk,
yaitu cair (liquid) atau biasa disebut oli, dan setengah padat (semi solid) atau biasa
disebut gemuk.
Minyak pelumas cair (oli) dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal, yaitu:
1.
Berdasarkan bahan pelumas itu dibuat

Pelumas mineral (pelikan) yang berasal dari minyak bumi. Mineral yang terbaik
digunakan untuk pelumas mesin-mesin diesel otomotif, kapal, dan industri.
Pelumas nabati, yaitu yang terbuat dari bahan lemak binatang atau tumbuhtumbuhan. Sifat penting yang dipunyai pelumas nabati ini ialah bebas sulfur
atau belerang, tetapi tidak tahan suhu tinggi, sehingga untuk mendapatkan sifat
gabungan yang baik biasanya sering dicampur dengan bahan pelumas yang
berasal dari bahan minyak mineral, biasa disebut juga compound oil.
Pelumas sintetik, yaitu pelumas yang bukan berasal dari nabati ataupun mineral.
Minyak pelumas ini berasal dari suatu bahan yang dihasilkan dari pengolahan
tersendiri. Pada umumnya pelumas sintetik mempunyai sifat-sifat khusus,
seperti daya tahan terhadap suhu tinggi yang lebih baik daripada pelumas
mineral atau nabati, daya tahan terhadap asam, dll

37
2.
Berdasarkan viscosity atau kekentalan minyak pelumas yang dinyatakan dalam

nomor-nomor SAE (Society of Automotive Engineer). Angka SAE yang lebih besar
menunjukkan minyak pelumas yang lebih kental.
Oli monograde, yaitu oli yang indeks kekentalannya dinyatakan hanya satu
angka.
Oli multigrade, yaitu oli yang indeks kekentalannya dinyatakan dalam lebih dari
satu angka.
3.
Berdasakan penggunaan minyak pelumas (diatur oleh The American Petroleum

Institutes Engine Service Classification)
Penggunaan minyak pelumas untuk mesin bensin.
Penggunaan minyak pelumas untuk mesin diesel.
Pelumas setengah padat (semi solid) atau biasa disebut gemuk ialah sebagai
berikut :
Penambahan additive seperti sabun yang dicampur dengan pelumas mineral dapat
menghasilkan gemuk lumas. Jenis-jenis sabun tersebut ada beberapa macam, antara lain
lithium, calcium, sodium, aluminium, dan ada pula yang bahan dasarnya sintetik.
Gemuk pelumas ini memiliki daya lekat yang baik pada permukaan logam,
sehingga dapat melindungi dari pengaruh udara lembab dan air, serta daya tahan
terhadap beban kejut pada bantalan.
Gemuk pelumas ini memiliki beberapa sifat-sifat khusus, antara lain:
Menyekat kotoran-kotoran yang masuk atau keluar.
Tidak terpengaruh oleh temperatur.
Sukar mengalir dan menguap.
Mencegah masuknya air, dan meskipun ada molekul-molekul air, daya lumas
tidak berubah.
Mempunyai sifat menahan benturan yang besar.
Mempunyai sifat anti korosi dan oksidasi.

Berdasarkan sifat-sifat tersebut, gemuk pelumas ini dapat digunakan untuk
melumasi bagian-bagian yang tidak dapat dilumasi oleh pelumas cair (oli), seperti:
Bagian yang mudah terkena debu dan air.
Bagian yang tidak rapat.
Bagian yang mempunyai tekanan tinggi.
Bagian yang sukar dicapai.
38
2.8.3 Karakteristik Lubricant (Pelumas)

Minyak pelumas memiliki ciri-ciri fisik yang penting, antara lain:
Viscosity
Viscosity atau kekentalan suatu minyak pelumas adalah pengukuran dari
mengalirnya bahan cair dari minyak pelumas, dihitung dalam ukuran standard.
Makin besar perlawanannya untuk mengalir, berarti makin tinggi viscosity-nya,
begitu juga sebaliknya.
Viscosity Index
Tinggi rendahnya indeks ini menunjukkan ketahanan kekentalan minyak pelumas
terhadap perubahan suhu. Makin tinggi angka indeks minyak pelumas, makin kecil
perubahan viscosity-nya pada penurunan atau kenaikan suhu. Nilai viscosity index
ini dibagi dalam 3 golongan, yaitu:
HVI (High Viscosity Index) di atas 80.
MVI (Medium Viscosity Index) 40 80.
LVI (Low Viscosity Index) di bawah 40.
Flash Point
Flash point atau titik nyala merupakan suhu terendah pada waktu minyak pelumas
menyala seketika. Pengukuran titik nyala ini menggunakan alat-alat yang standard,
tetapi metodenya berlainan tergantung dari produk yang diukur titik nyalanya.
Pour Point
Merupakan suhu terendah dimana suatu cairan mulai tidak bisa mengalir dan
kemudian menjadi beku. Pour point perlu diketahui untuk minyak pelumas yang
dalam pemakaiannya mencapai suhu yang dingin atau bekerja pada lingkungan
udara yang dingin.
Total Base Number (TBN)

Menunjukkan tinggi rendahnya ketahanan minyak pelumas terhadap pengaruh
pengasaman, biasanya pada minyak pelumas baru (fresh oil). Setelah minyak
pelumas tersebut dipakai dalam jangka waktu tertentu, maka nilai TBN ini akan
menurun. Untuk mesin bensin atau diesel, penurunan TBN ini tidak boleh
sedemikian rupa hingga kurang dari 1, lebih baik diganti dengan minyak pelumas
baru, karena ketahanan dari minyak pelumas tersebut sudah tidak ada.

39
Carbon Residue
Merupakan jenis persentasi karbon yang mengendap apabila oli diuapkan pada
suatu tes khusus.
Density
Menyatakan berat jenis oli pelumas pada kondisi dan temperatur tertentu.
Emulsification dan Demulsibility

Sifat pemisahan oli dengan air. Sifat ini perlu diperhatikan terhadap oli yang
kemungkinan bersentuhan dengan air.
Selain ciri-ciri fisik yang penting seperti telah dijelaskan sebelumnya, minyak
pelumas juga memiliki sifat-sifat penting, yaitu:
Sifat kebasaan (alkalinity)

Untuk menetralisir asam-asam yang terbentuk karena pengaruh dari luar (gas
buang) dan asam-asam yang terbentuk karena terjadinya oksidasi.
Sifat detergency dan dispersancy

Sifat detergency Untuk membersihkan saluran-saluran maupun bagian-bagian
dari mesin yang dilalui minyak pelumas, sehingga tidak terjadi penyumbatan.
Sifat dispersancy Untuk menjadikan kotoran-kotoran yang dibawa oleh
minyak pelumas tidak menjadi mengendap, yang lama-kelamaan dapat menjadi
semacam lumpur (sludge). Dengan sifat dispersancy ini, kotoran-kotoran tadi
dipecah menjadi partikel-partikel yang cukup halus serta diikat sedemikian
rupa sehingga partikel-partikel tadi tetap mengembang di dalam minyak
pelumas dan dapat dibawa di dalam peredarannya melalui sistem penyaringan.
Partikel yang bisa tersaring oleh filter, akan tertahan dan dapat dibuang
sewaktu diadakan pembersihan atau penggantian filter elemennya.
Sifat tahan terhadap oksidasi

Untuk mencegah minyak pelumas cepat beroksidasi dengan uap air yang pasti ada
di dalam karter, yang pada waktu suhu mesin menjadi dingin akan berubah menjadi
embun dan bercampur dengan minyak pelumas. Oksidasi ini akan mengakibatkan
minyak pelumas menjadi lebih kental dari yang diharapkan, serta dengan adanya air
dan belerang sisa pembakaran maka akan bereaksi menjadi H2SO4 yang sifatnya
sangat korosif.

40
2.8.4 Pelumasan Pada Bantalan

a.
Pelumasan untuk bantalan luncur

1.
Pelumasan tangan
Gambar 2.44 Pelumasan Tangan

Cara ini sesuai untuk beban ringan, kecepatan rendah atau kerja yang tidak
terus menerus
2.
Pelumasan tetes
Gambar 2.45 : Pelumasan Tetes

Dari sebuah wadah, minyak diteteskan dalam jumlah yang tetap dan
teratur melalui sebuah katup jarum. Cara ini adalah untuk beban ringan dan
sedang.

41
3.
Pelumasan sumbu
Gambar 2.46 Pelumasan Sumbu

Cara ini menggunakan sebuah sumbu yang dicelupkan dalam mangkok
minyak sehingga minya terisap oleh sumbu tersebut
4.
Pelumasan cincin
Gambar 2.47 Pelumasan Cincin

Pelumasan ini menggunakan cincin yang digantungkan pada poros sehingga
akan berputar bersama poros sambil mengangkat minyak dari bawah. Cara ini
dipakai untuk beban sedang

42
5.
Pelumasan Percik
Gambar 2.48 : Pelumasan Percik

Cara ini dipergunakan untuk melumasi torak dan silinder motor bakar
torak yang berputaran tinggi
6.
Pelumasan Pompa
Gambar 2.49 : Pelumasan Pompa


43
Cara ini dipakai untuk melumasibantalan yang sulit letaknya seperti
bantalan utama motor yang mempunyai putaran tinggi. Pelumasan pompa ini
sesuai untuk keadaan kerja dengan kecepatan tinggi dan beban besar.
BAB III
METODE PERANCANGAN
3.1 Metode Perancangan
Pada perancangan komponen mesin, tidak ada aturan yang pasti dalam
perencanaanya.Sering timbul masalah dalam perencanaan yang biasanya terjadi karena
berbagai sebab, tetapi prosedur utama dalam pemecahan masalah perencanaan tersebut
dapat diatasi denga ncara sebagai berikut :
1. Recognition of Need
Pertama buat pernyataan keseluruhan dari masalah yang
menjelaskan
kebutuhan, atau yang menjelaskan kenapa suatu mesin direncanakan.

2. Synthesis (mechanisms)
Memilih mekanisme yang mungkin atau keseluruhan mekanisme yang akan
menghasilkan gerakan yang diinginkan.
3. Analysis of forces
Menentukan gaya yang bekerja pada tiap elemen dan daya yang ditransmisikan
oleh tiap elemen.
4. Material selection
Memilih material yang paling cocok untuk tiap elemen.
5. Design of elements (size and stress)
Menentukan ukuran dari tiap elemen berdasarkan gaya yang bekerja dan
tegangan ijin dari material yang digunakan. Harus diperhatikan bahwa tiap
elemen tidak mengalami defleksi atau deformasi melebihi batas yang diijinkan.
6. Modification
Memodifikasi ukuran dari tiap elemen untuk menyesuaikan dengan standar
yang ada.Dan juga untuk mengurangi biaya produksi.
7. Detailed drawing
Menggambar tiap elemen secara detail dengan gambar assembly dari mesin
dengan spesifikasi keseluruhan untuk proses manufaktur.
8. Production
Komponen sesuai dengan gambar yang telah dibuat diproduksi.
Mulai
Need or Aim
44
Synthesis (Mechanisms)
Analysis of forces
Material selection
Design of elements (Size and stresses)
Modification
Detailed drawing
Production
selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan Mesin
Sumber : Machine Design by R.S Khurmi and Jk Gupta 2005 : 4
3.2 Spesifikasi Transmisi
Mesin sand molen didesain memiliki spesifikasi sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
Daya yang ditransmisikan sebesar 2 hp

Besar putaran motor 1750 rpm
Besar putaran sand molen 550 rpm
Jarak antar titik pusat pulley tidak lebih dari 15 inchi
Jenis transmisi yang digunakan adalah transmisi pulley belt, spur gear dan bevel.
Tabel 3.1: Spesifikasi Transmisi

No
1
2
3
4
Elemen
Penggerak
Pulley
Gear
Poros

Jumlah
1 buah
2 buah
1 buah
2 buah
45
5
Bantalan
2 buah
Gambar 3.1 Bentuk susunan transmisi sand mollen

Sumber : Dokumentasi pribadi
3.3 Langkah-langkah Perancangan

3.3.1 Perencanaan Pulley
Mulai
Daya Transmisi =2 Hp
Putaran input = 1750 rpm

Putaran output = 550 rpm
Menentukan design power

ukuran
puli dan
Memilih
tipe sabuk
SEMESTER Memilih
GANJIL
2015/2016
Memperkirakan
jarak
antar
Menghitung
driving
sheave
speed
menghitung nominal
ukuran output
pusat
ratio
sizepuli
sheace
Pdesain = service factor x

daya motor
46
4.1(Terlampir)
Rasio = n1 / n2
vb
D1n1 ft
min
12
Gambar 4.2 (Terlampir)
D2 < C < 3 (D2+ D1)
Menghitung panjang sabuk

Memilih panjang sabuk
Menghitung sudut kontak
sabuk
(D - D1 )
L = 2C + 1,57(D 2 + D1 ) + 2
4C
Tabel 4.2 (Terlampir)
= 180o
)
A
Menentukan faktor koreksi
Menghitung corected
Memperolehpower
ukuran:
Puli 1 (D1) = 5,55 in
Puli 2 (D2) = 18,95 in
Putaran puli aktual = 512,53
rpm
TUGAS BESAR
ELEMEN
MESIN
Jarak antar
pusat puli
= 22 in
Panjang sabuk = 84,505 in
Jumlah sabuk = 1sabuk

C= 0,93
CL=1,06
Corrected Power = C .CL.P
47
Selesai
3.3.2 Perencanaan Spur Gear

Mulai
Daya Transmisi = 2 Hp
Putaran pinion (np) = 512,53 rpm

Putaran gear (ng) = 100 rpm
Menentukan over load factor (Ko)
Menentukan jumlah gigi pinion
NP = Pd.modul
Menghitung
nominal velocity
TUGAS BESAR
ELEMENnilai
MESIN
Menghitung
diameter
pitch, jarak
ratio
Menentukan
face
piniondan
dan
antar pusat, perkiraan
pitchwidth
line jumlah
speed
Menghitung
gigi
Menghitungkecepatan
rasio
kecepatan
Menghitung
outputaktual
aktual
gear
beban
pada
gear
48
NG = Np (VR)
nG
= np (Np/NG)
DP=
,C=
vl = . DP. nP/12
Wl = 33000 . P/vl
Untuk pinion = DP=
Menentukan material untuk pinion
dan gear
B
Menentukan angka kualitas dan
faktor dinamis

Grafik 4.6 (Terlampir)
Membentuk susunan gigi
Menentukan load distribution factor,

Km
F/dp
Menentukan size factor

49
Menentukan rim thickness factor, Kb
Face Width= 12 .
modul
Menentukan service factor (SF)
Menentukan hardness ratio factor

CH
Menentukan reability factor KB
Tabel 4.8 ( Terlampir)
Menentukan umur desain roda gigi
Gambar 4.10 dan 4.11

(Terlampir)
Menghitung perkiraan bending

stress pada pinion dan gear
Mengatur bending stress
Stap=Stp
C
Menghitung perkiraan
contact stress
Mengatur contact stress
Menentukan material untuk
pinion dan gear
Memperoleh ukuran:
Pinion dan gear
Jarak antar
pusat pinion dan
TUGAS BESAR ELEMEN
MESIN
gear
SEMESTER GANJIL
2015/2016
Material pinion dan gear
sc=Cp
SacP
= ScP
SacG
= ScG
Tabel 4.8 (Terlampir )
50
Selesai
3.3.3 Perencanaan Bevel Gear

Mulai
Np, Pd, Mg , Ng
Menentukan diameter pitch

Sudut kontak
Face
widthlingkaran
jarak
SEMESTERMenghitung
GANJIL
2015/2016
Menghitung
kedalaman
Menghitung
jarak
rata-rata
rata-rata
kerja
rata-rata
sisi kerucut
51
Menghitung kelonggaran
kepala
Menghitung kedalaman
total rata-rata
Menghitung factor
addendum rata-rata
A
Menentukan gear
addendum
Menentukan pinion mean
addendum
Menentukan gear mean
addendum
Menentukan pinion mean
addendum
Menentukan gear
addendumMESIN
angle
TUGAS BESAR ELEMEN
52
Menentukan ddendum ratarata

Sudut ddendum
Addendum terluar gear
Addendum terluar pinion
Diameter ingkaran kepala

gear
Diameter ingkaran kepala
pinion
Selesai
3.3.4 Perencanaan Poros

Mulai
Dpuli= 18,95 in
Dpinin= 2,4 in
Dgear =12 in
P=2 HP
Putaran poros 100 rpm
t = 100 MPa = b
= 50 MPa
Menghitung torsi pada poros
Menghitung nilai gaya pada Puli dan
gear (poros 1 dan 2)
Menghitung
nilai gaya pada pinion
SEMESTER
GANJIL 2015/2016
Menghitung (poros
dan membuat
diagram
1)
Menghitung
diameter
poros
bidang geser dan momen
Torsi =
(F1 F2) . RPulley = TPulley
53
Fc =
D = 1,351 in mm
Mendapat nilai
diameter poros
Tidak
Nilai geometri
dan material
sesuai
Ya
Selesai
3.3.5 Perancanaan Pasak

Mulai
Dporos 1 = 0,486 in
Dporos 2 = 0,134 in
Tporos 1 = 295,007 lb.in
Tporos 2 = 1260 lb.in
N=2
Menentukan dimensi standar pasak

Menentukan material pasak
Menghitung tegangan geser

maksimum
SEMESTERMenentukan
GANJIL 2015/2016
pasak
minimum
Data panjang
spesifikasi
dan
desain pasak
Y=
,S=
AISI 1040 OQT 1306 S

Steel
Td=
L=
54
Tidak
Nilai geometri
dan material
sesuai
Ya
Selesai
3.3.6 Perencanaan Bearing

Mulai
Dporos 1 = 1,7717 in
Dporos 2 = 1,3280 in
Menentukan umur bearing, nilai L10
Menentukan bearing number yang

tertera pada tabel
Data spesifikasi
dan desain
bearing
55
Tidak
Nilai geometri
dan material
sesuai
Ya
Selesai
BAB IV
PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan dan Desain Pulley dan Belt
1. Data yang sudah diketahui
Daya motor listrik (Pmotor)
: 2 Hp
Putaran motor listrik (n1)
: 1750 rpm
Putaran puli output yang diharapkan (n2)
: 550 rpm
2. Menghitung design power

Berdasarkan tabel 4.1 (Terlampir) didapat nilai Sf yaitu sebesar 1.2.
Pdesain = service factor x daya motor (Hp)
Pdesain= 1,2 x 2
Pdesain= 2,4 hp
56
3. Memilih tipe sabuk
Berdasarkan gambar 4.2 (Terlampir) dengan daya 2Hp dan putaran motor 1750
rpm maka tipe sabuk = 3V belt
4. Menghitung nominal speed ratio
Rasio = 1750 / 550 = 3,18
5. Menghitung driving sheave size menggunakan rumus
D1 n1 ft
min
12
12vb
D1
n1
12 2541
D1
3,14 1750
D1 5,55in
vb
Kecepatan belt biasanya berkisar antara 2500-6500 ft/min. Pada rancangan ini
dipilih kecepatan belt (vb = 2541 ft/min).
6.
Memilih ukuran puli dan menghitung ukuran output sheave yang diinginkan.
D1 (Standart)
= 5,55 (Standart driving sheave size)
D2 (Perkiraan)
= 17,649 in (Approximate driven size)
D2 (Standart)
= 18,95 in (5.D1)
Putaran aktual
= 512,53 rpm
7. Menentukan nilai rated power

Berdasarkan gambar 4.3 (Terlampir) digunakan untuk mencari besarnya rated
power, untuk D1 = 5,55 in dan n1 = 1750 rpm maka rated power = 6,3 hp.
8. Memperkirakan jarak antar pusat puli
D2 < C < 3 (D2 + D1)
18,95 < C < 3 (18,95 + 5,55)
18,95 < C < 73,5 in
Jadi jarak antar pusat puli yang bisa diterima yaitu antara 18,95 inchi sampai
dengan 73,5 inchi. Pada perhitungan awal ini diasumsikan C = 22 in.
9. Menghitung panjang sabuk yang dibutuhkan

57
(D 2 - D1 ) 2
4C
(18,95 - 5,55)
L = 2.22 + 1,57(18,95 + 5,55) +
4.22
L = 84,505 in
L = 2C + 1,57(D 2 + D1 ) +
10. Memilih panjang sabuk standar dan menghitung jarak pusat puli actual
Memilih panjang sabuk
Dengan menggunakan tabel 4.4 (terlampir) maka dipilih panjang sabuk standar
yang mendekati dengan panjang sabuk yang dibutuhkan, yaitu 85 inchi
Menghitung jarak antar pusat pulley aktual
B = 4L-6,28 (D2-D1)
= 4 (85) 6,28 (18,95-5,55)
= 255,848
C = 31,26 In
11. Menghitung sudut kontak sabuk pada pulley kecil
= 180o
= 155o
12. Menentukan factor koreksi
Menurut gambar 4.5 (Terlampir), untuk = 155o maka C= 0,93 dan berdasarkan
gambar 4.5 (Terlampir) untuk L = 85 in, makanilai. CL= 1,06
13. Menghitung corrected power setiap sabuk dan jumlah sabuk yang dibutuhkan :
Corrected Power = C .CL . P = 0,93 . 1,06 . 6,3 = 6.21
Jumlah sabuk = 2,4/6,21 = 0,38 = 1 sabuk
Desain Pulley dan Belt
(Terlampir)
4.2 Perhitungan dan Desain Spur Gear
1. Data yang diketahui :
nP = 512,53 rpm
58
nG
P
K0
Pdes
= 100 rpm
= 2 Hp
= 1,75 berdasarkan tabel 4.7 (Terlampir)
= K0 . P
= 1,75 . 2 Hp
Pdes = 3,5 Hp Sehingga didapat Pd =12 Gambar 4.8 (Terlampir)
2. Menetapkan Jumlah gigi pinion
NP = 24
3. Menghitung Rasio Kecepatan Nominal
VR = 5,1253
4. Menentukan jumlah gigi gear
NG = Np (VR)
= 24 (5.1253)
NG = 123
5. Menghitung Rasio Kecepatan Sebenarnya
VR = 5,1253
6. Menghitung Kecepatan Output Aktual
nG = np (Np/NG)
= 512,53(24/123)
nG = 100 rpm
7. Menghitung Diameter diameter Jarak bagi, Jarak antar pusat, Kecepatan garis jarak
bagi dan Beban yang ditransmisikan.
Diameter Pitch:
Untuk Pinion:
DP =
Dp = 2 in
Untuk Roda Gigi:
59
DG =
= 10,25 in
Maka, nilai center distance (jarak antar pusat) :
C
= 6,125 in
Didapat juga pitch line speed :

Vt = Dp
Vt = 268,36 ft/m
Didapat juga transmitted load
Wt =
= 246,06 lb
8. Menghitung lebar muka pinion dan lebar gigi
Lower Limit
= 8/Pd
= 8/12
= 0,66 in
Up Limit
= 16/Pd
= 16/12
= 1,33 in
Nominal Value
= 12/Pd
= 12/12 = 1 in
Menentukan koefisien elastis (Cp)
9.
Pada perancangan kali ini berdasarkan tabel 4.9 (Terlampir), untuk dua buah
roda gigi baja, dibuat Cp = 2300 (bahan stell)
10.
Menentukan Qv dan Kv

60
Digunakan Qv = 5 berdasarkan Tabel 4.10 (Terlampir)
Untuk menentukan Kv berdasarkan hitungan berikut :
B
= 0,915
= 50 + 56 (1-B)
= 50 + 56 (1-0,915)
= 54,76
Kv = 2,19
11.
12.
Menentukan faktor geometri bending untuk pinion dan gear

Pada perancangan kali ini, untuk roda gigi sudut kontak 20o berdasarkan gambar
4.11 dan pitting geometry factor, I 4.12 (terlampir), maka didapat:
JP = 0,34
JG = 0,48
I = 0,118
Menentukan Faktor distribusi beban (Km)
Diketahui :
Dp
= 2 in
Face Width
13.
14.
= 12 . m
= 12 . 2
= 24 mm = 0,944 in
Menentukan size faktor (Ks),berdasarkan tabel 4.13 (Terlampir)
Pada rancangan ini digunakan ks = 1,00 karena modul < 5
Menentukan faktor ketebalan rim (KB)
Diketahui :
Addendum
= 1/Pd
= 1/12
= 0,083
Dedendum
= 1,25/Pd
= 1,25/12
= 0,104
tR
= Pinion Addenum Dedendum
= 2,4 0,083 0,104
tR
= 2,213
hf
= Addenum + Dedendum

61
= 0,083 + 0,104
hf
= 0,187
Sehingga nilai mB bisa di hitung dengan rumus sebagai berikut :
mB
mB
= 11,83
didapat nilai mB > 1,2 sehingga nilai KB = 1 berdasarkan gambar 4.14 (Terlampir)
15.
16.
17.
18.
di cari menggunakan rumus sebagai berikut:

Menetapkan factor layanan SF, Lazimnya 1,00 1,50
Pada persoalan ini digunakan SF = 1,00 dan Ks = 1,00
Menetapkan sebuah faktor rasio kekerasan (CH)
Pada persoalan ini digunakan CH = 1,00
Menentukan realibility factor (KR)
Pada perancangan kali ini, digunakan KR = 1,00 berdasarkan tabel 4.15
(Terlampir)
Menentukan masa pakai
Hitung jumlah siklus pinion dan gear. Kemudian tentukan faktor siklus bending
dan pitting untuk pinion dan gear. Diasumsikan umur design 3 Tahun design dan
masa pakai adalah 12 jam/7 hari sehingga (12 . 365 = 4380 . 3 = 13140 hari) maka
jumlah siklus pada pinion dan gear adalah :
NcP
= (60) . L . np . q
= (60) . 13140 . 512,53 . 1
NcP
= 404078,652 cycles
NCG
= (60) . L . np . q
= (60) . 13140 . 100 . 1
NCG
19.
= 78840000 cycles
Menentukan faktor YNp dan YNg dan ZNp dan ZNg

Berdasarkan gambar 4.16 dan 4.17 (Terlampir), maka didapat:
20.
YNp
= 1,35
YNg
= 1,05
ZNp
= 1,125
ZNg
= 0,985
Menghitung tegangan bending dalam pinion dan roda gigi

StP
. K0 . Ks . Km . KB . Kr

62
StP= 19909,15 Psi
21.
StG
= StP
StG
= 14102,32 Psi
Menghitung Tegangan Lengkung untuk Pinion dan Roda Gigi

Untuk Pinion :
Stap = Stp
Stap = 14747,52 Psi

Untuk Roda Gigi :
StaG = StG
StaG = 13430,78 Psi

22.
Menghitung tegangan kontak perkiraan dalam pinion dan roda ggigi besar
sc = Cp
sc = 166406,04 Psi
23.
Menghitung tegangan kontak suaian untuk Pinion dan Roda Gigi Besar
Untuk Pinion :
SacP
= ScP

63
SacP
= 147,916,45 Psi
Untuk Roda Gigi :

SacG
24.
= ScG
SacG
= 168940,14 Psi
Menetapkan bahan yang digunakan
Berdasarkan Tabel 4.18 (Terlampir) dan dengan mempertimbangkan tegangan kontak

bahan yang dapat digunakan untuk roda gigi ini adalah Baja Pengerasan dengan
Karburasi dan juga kulit : nilai kekerasan 58-64 HRC dengan grade 3.
Desain Spur Gear
(Terlampir)
4.3 Perhitungan Bevel
Diketahui:
nP = 100 rpm
nG = 20 rpm
sudut tekan = 20
Dari grafik desain power transmisi diketahui:
m = 2,5
Pd = 10
Np = 24
Rasio pebandingan bevel gear :
mG = nP / nG = 100 / 20 = 5
NG = mG . nP = 5 . 24 = 120
Diameter pitch Pinion :
inch
Gear :
inch
1.
Sudut Kontak pitch :

Pinion :

64
Gear :
Outer cone distance :

inch
2.
3.
Face width :
F = 1 inch
Lebar muka nominal
Fnom = 0,30 . Ao
= 0,30 . 6,11
= 1,833 inch
Lebar muka maksimal
Fmax = Ao / 3
= 6,11 / 3
= 2,036 inch atau
Fmax = 10/Pd = 10/10 = 1 inch
Jarak rata-rata sisi kerucut
Am = AmG =Ao 0,5 F
= 6,11 (0,5. 1) = 5,61 inch
Rasio Am / Ao = 5,61/ 6,11= 0,91 (Rasio ini terjadi pada perhitungan selanjutnya)
Jarak bagi lingkaran rata-rata :
Pm = ( / Pd) .(Am / Ao)
= (3,14 /10) . (0,91)
= 0,285 inch
5. Kedalaman kerja rata-rata :
h
= (2 / Pd) .(Am / Ao)
= (2 /10) . (0,91)
= 0,182 inch
6. Kelonggaran kepala (clearance) :
C
= 0,125 . h
= 0,125 . 0,182
= 0,022 inch
7. Kedalaman total rata-rata :
hm
=h+C
= 0,182 + 0,022
= 0,204 inch
8. Faktor Addendum rata-rata :
C1
= 0,210 + 0,290 / (mG)2
= 0,210 + 0,290 / (5)2
= 0,221 inchi
9. Addendum rata-rata roda gigi :
aG
= C1 . h
= 0,221 . 0,182
4.

65
= 0,04 inch
10. Addendum rata-rata pinion :
aP
= h - aG
= 0,182 - 0,04
= 0,142 inch
11. Dedendum rata-rata roda gigi :
bG
= hm - aG
= 0,204 - 0,04
= 0,164 inch
12. Dedendum rata-rata pinion :
bp
= hm aP
= 0,204 - 0,142
= 0,062 inch
13. Sudut dedendum roda gigi :
= 1,67
14. Sudut dedendum pinion :
= 0,63
15. Addendum terluar roda gigi :

aoG = aG + 0,5 F tan
= 0,04 + 0,5 . 1. tan 0,63
= 0,045 inch
16. Addendum terluar pinion :
aoP = aP + 0,5 F tan
= 0,145 + 0,5 . 1. tan 1,67
= 0,159 inch
17. Diameter lingkaran kepala roda gigi :
Do = D + 2 . aoG cos
= 12 + 2. 0,045 cos
= 12,02 inch
18. Diameter lingkaran kepala pinion :
do = d + 2 . aop cos
= 2,4 + 2. 0,159 cos
= 2,712 inch
Desain Bevel
(Terlampir)
66
4.4 Perhitungan dan Desain Shaft 1
Diameter Pulley = 18,95 in

N pulley = 512,53 rpm
P = p x faktor koreksi = 2 x 1,2 = 2,4 HP
Diameter Gear Pinion = 2,4 in
1. Hitung torsi pada poros
T
63000.P
63000.2,4
295,007lb.in
n
512,53
2. Hitung nilai gaya tangensial pada I (Pulley)

Ft
T .
D gear / 2
295,007
31,135lb
18,95 / 2
Ft 31,135lb
Bending force
3. Nilai gaya radial pada titik J (Gear)
Wry Wt . tan
Wry 245,83. tan( 20)
Wry 89.474lb
4. Hitung gaya pada poros

67
Gambar 4.2 Diagram Benda Bebas Poros 1
Sumber: Dokumen Pribadi
0
280,14lb
233,44 lb
12,39lb
1103 lbin
2573 lbin
Gambar 4.3 (A) Diagram Gaya Poros 1, (B) Diagram Momen Poros 1
Resultan Gaya dan Momen

68
1. Menentukan Material Poros

Dari Tabel 4.19 Design Properties of Carbon and Alloy Steel (Terlampir), maka
ditentukan Material yang dipakai adalah AISI 1040 Cold-Drawn Steel dengan Sy =
71 ksi dan Su = 80 ksi.
Terlihat pada Gambar 4.20 Endurance Strength Sn versus Tensile Strength for
Wrought Steel for Various Surface Condition (Terlampir), nilai Sn = 30 ksi.
2. Menghitung Endurance Strength terkoreksi (Sn)
Pilih Reliability = 0,99 sehingga, pada tabel 4.21 Approximate Reliability
Factors(Terlampir) didapat nilai Cr = 0,81. Memperkirakan nilai Cs dari grafik 4.22
Size Factor(Terlampir), diambil nilai Cs = 0,880. Maka, nilai Sn dapat dihitung :
3. Menghitung Diameter Minimal Poros
Desain Shaft 1
(Terlampir)

69
4.5 Perhitungan dan Desain Shaft 2
Dgear = 12 in
Dbevel = 2,4 in
P = 2 hp
Putaran poros = 100 rpm
= 200
1. Hitung torsi pada poros

T
63000.P 63000.2
1260lb.in
n
100
2. Hitung nilai gaya tangensial pada Gear
Wry Wt . tan
Wry 210. tan(20)
Wry 76,433lb
3. Nilai gaya radial pada Bevel
Rm=d/2-(F/2) sin
= 2,4/2 (1/2) sin 11,30
= 1,102
Wrp Wt . tan cos
Wrp 1143,375. tan(20) cos 11,30

Wrp 408,09lb
W xp Wt . tan sin
W xp 1143,375. tan( 20) sin 11,30
Wxp 81,544lb
4. Hitung gaya pada poros

Sumbu x

Sumbu y
70
Gambar 4.5 Diagram Benda Bebas Poros 2

0

71
Gambar 4.6 (A) Diagram Gaya Poros 2, (B) Diagram Momen Poros 2
Resultan Gaya dan Momen
5. Menentukan Material Poros

Dari Tabel 4.19 Design Properties of Carbon and Alloy Steel (Terlampir), maka
ditentukan Material yang dipakai adalah AISI 1040 Cold-Drawn Steel dengan Sy =
71 ksi dan Su = 80 ksi.
Terlihat pada grafik 4.20 Endurance Strength Sn versus Tensile Strength for Wrought
Steel for Various Surface Condition (Terlampir), nilai Sn = 30 ksi.
6. Menghitung Endurance Strength terkoreksi (Sn)
Pilih Reliability = 0,99 sehingga, pada tabel 4.21 Approximate Reliability Factors
(Terlampir) didapat nilai Cr = 0,81
Memperkirakan nilai Cs dari grafik 4.22 Size Factor (Terlampir), diambil nilai Cs =
0,9
Maka, nilai Sn dapat dihitung :
S n ' S n .C s .C t
S n ' 30000.0,90.0,81
S n ' 21870 psi
7. Menghitung Diameter Minimal Poros

72
Desain Shaft II
(Terlampir)
4.6 Perhitungan dan Desain Bearing 1
Pada Poros 1
1. Tentukan nilai L10 (umur desain)
Dipilih L10 = 30000 h, dari tabel 4.23 Recommended Design Life For Bearings
(Terlampir).
2. Hitung Ld dan basic dynamic load rating (C)
3000
00
3. Pilih tipe bantalan

Berdasarkan nilai C dan diameter dari poros, berdasarkan tabel 4.24 Data
pemilihan bantalan untuk single-row-deep-groove, onrad-type ball bearing
(Terlampir) maka dipilih bantalan series 6206
Desain Bearing I
(Terlampir)
4.7 Perhitungan dan Desain Bearing II

1. Tentukan nilai L10 (umur desain)
Dipilih L10 = 30000 h, dari tabel 4.23 Recommended Design Life For Bearings
(Terlampir).

73
2. Hitung Ld dan basic dynamic load rating (C)
3. Pilih tipe bantalan

Berdasarkan nilai C dan diameter dari poros, berdasarkan tabel 4.24 Data
pemilihan bantalan untuk single-row-deep-groove, onrad-type ball bearing
(Terlampir) maka dipilih bantalan series 6207
Desain Bearing II
(Terlampir)
4.8 Perhitungan dan Desain Key 1
Dporos = 0,486 in
Tporos = 295,007 lb.in
N=1
1.
Menentukan dimensi standar pasak

Terlihat dari tabel 4.25 Ukuran pasak versus diameter poros (Terlampir).
Didapatkan nilai W = 3/32 dan H = 3/32 ( Pasak Square )
2.
Tentukan material pasak

Dengan melihat tabel 4.26 Design Properties of Carbon and Alloy Steel
(Terlampir), pada desain ini dipilih material berupa :
AISI 1020 Cold-Drawn Steel dengan Sy = 51000 psi.
3.
Tentukan panjang pasak

L
4TN
4.295,007.1
0.51in
DWS y
0,486.0,09376.51000
Maka panjang pasak dilebihkan menjadi :

Panjang pasak untuk puli = 1.0 in
Desain Key I
(Terlampir)

74
4.9 Perhitungan dan Desain Key II
Dporos = 0,134 in
Tporos =1260 lb.in
N=2
1. Menentukan dimensi standar pasak
Terlihat dari tabel Ukuran pasak versus diameter poros (Terlampir). Didapatkan
nilai W = 3/32 dan H = 3/32 ( Pasak Square )
2. Tentukan material pasak
Dengan melihat tabel 4.26 Design Properties of Carbon and Alloy Steel
(Terlampir), pada desain ini dipilih material berupa :
AISI 1020 Cold-Drawn Steel dengan Sy = 51000 psi.
3. Tentukan panjang pasak
L
4TN
4.2160.2
3,61in
DWS y
0,134.0,09375.51000
Maka panjang pasak dilebihkan menjadi :

Panjang pasak untuk roda gigi lurus = 4,0 in
Panjang pasak untuk puli = 4,0 in
Desain Key II
(Terlampir)
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
75
Pada rancangan ini menggunakan daya motor sebesar 2 HP dan kecepatan
putaran motor sebesar 1750 rpm dan direncanakan putaran sand molen 550 rpm dengan
2 sistem transmisi yaitu belt pulley dan spur gear, sehingga didapatkan data sebagai
berikut :
1.
2.
3.
Hasil yang diperoleh dari perhitungan belt dan pulley

- Putaran motor
: 1750 rpm
- Putaran akhir
: 512,53 rpm
- Desain power
: 2,4 HP
- Jenis belt
:3V
- Speed nominal ratio : 3,18
- Driving size (D1)
: 5,55 in
- Rated power
: 6,3 HP
- Trial center distance : 22 in
- Panjang belt
: 84,505in
- Sudut kontak belt
: 155
- Jumlah belt
: 1 belt
- Corrected power
: 6,21
Hasil yang diperoleh dari perhitungan roda gigi
a. Roda gigi
- Putaran awal
: 512,53 rpm
- Putaran akhir
: 100 rpm
- Daya
: 2 HP
- Diameter pitch
: 2 in (pinion), 10,25 in (gear)
- Jumlah gigi : 24 (pinion), 123 (gear)
- Rasio kecepatan : 5,1253
- Jarak antar pusat : 6,125 in
- Lebar gear : 1 in
- Material gear
: 58-64 HRC dengan grade 3
- Addendum : 0,083 in
- Dedendum : 0,104 in
- Service facttor
: 1,0
- Design life : 3 tahun
- Tegangan bending: 19909,15 psi (pinion) , 14102,32 (gear)
- Tegangan lengkung : 14747,52 psi (pinion) , 13430,78 psi (gear)
- Tegangan kontak : 147,916,45 Psi (pinion) , 168940,14 Psi (gear)
b. Poros I
- Torsi yang ditransmisikan : 1000 rpm
- Gaya pada pulley
: 31,135 lb
- Gaya pada pinion gear
: 89,474 lb
- Diameter poros
: 1,351 in
c. Poros II
- Torsi yang ditransmisikan : 100 rpm
- Gaya pada spur gear
: 76,433
- Diameter poros
: 1,1 in
Hasil yang diperoleh dari perhitungan Bevel
- Sudut kontak
- pinion
: 11,30
- gear
: 78,69

76
- Outer cone distance
- Face width
- Lebar muka nominal
- Lebar muka maksimal
- Jarak rata rata sisi kerucut
- Jarak bagi lingkaran rata- rata
- Kedalaman kerja rata rata
- Kelonggaran kepala (clearance)
- Kedalaman total rata- rata
- Addendum rata rata roda gigi
- Addendum rata rata pinion
- Dedendum rata rata roda gigi
- Dedendum rata rata pinion
- Sudut dedendum roda gigi
- Sudut dedendum pinion
- Addendum terluar roda gigi
4.
: 1,833 inch
: 2,036 inch
: 5,61 inch
: 0,258 inch
: 0,182 inch
: 0,022 inch
: 0,204 inch
: 0,04 inch
: 0,142 inch
: 0,164 inch
: 0,062 inch
: 1,67
: 0,63
: 0,045 inch
- Addendum terluar pinion

: 0,159 inch
- Diameter lingkaran kepala
: 12,02 inch
- Diameter lingkaran kepala
: 2,712 inch
Hasil yang diperoleh dari perhitungan pasak
a. Pasak untuk poros I
- Standart key dimension
- Diameter nominal
: 0,486 in
- Lebar
: 3/32 in
- Tinggi
5.
: 6,11 inch
: 3/32 in
- Bahan pasak
: AISI 1020 Cold-Drawn Steel
- Panjang pasak minimum
: 0,5 in, (panjang yang di pakai 1 in)
- Tebal pasak
: 0,655 in
b. Pasak untuk poros II
Standart key dimension
- Diameter nominal
: 0,134 in
- Lebar
: 3/32 inch
- Tinggi
: 3/32 inch
- Bahan pasak
: AISI 1020 Cold-Drawn Steel
- Panjang pasak minimun
: 3,6 in, (panjang yang dipakai 4,0 in)
- Tebal pasak
: 1,4 in
Hasil yang diperoleh dari perhitungan bantalan
Bearing untuk bantalan poros 1
- Bearing number
: 6206
- Diameter lubang
: 1,1811 in
- Diameter luar
: 2,4409 in
- Tebal bantalan
: 0,6299 in
- Beban statis rata-rata
: 4150 lb
- Beban dinamis rata-rata
: 5650 lb
Bearing untuk bantalan poros 2
- Bearing number
: 6207
- Diameter lubang
: 1,3780 in
- Diameter luar
: 2,8346 in
- Tebal bantalan
: 0,6693 in

77
- Beban statis rata-rata
- Beban dinamis rata-rata
: 3150 lb
: 4450 lb
5.2 Saran
1. Ketika awal tugas besar sebaiknya asisten memberikan arahan yang jelas kepada
praktikan untuk mengerjakan.
2. Waktu yang diberikan untuk mengerjakan ditambah lagi.
3. Praktikan lebih aktif untuk bertanya ketika asistensi atau ketika maju personal.


OPTIMASI TRANSMISI MESIN

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI TRANSMISI MESIN

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

khususnya bidang permesinan, dikarenakan tuntutan perkembangan teknologi dan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

pembuatan mesin sand molen

molen kepada penggunanya.

Roda Gigi dengan Poros Sejajar

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam

Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.5 Roda Gigi Kerucut Lurus

Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Spiral

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Roda Gigi Poros Silang

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.8 Roda Gigi Cacing Silindris

tan . Sin - sin cos

tan . Sin - sin cos

tan . Sin - sin cos

tan . Sin + sin cos

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Hipoid

Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Globoid

Gambar 2.11 Bagian-bagian Roda Gigi

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

(R.S Khurmi Gupta : 2005)

2.2.2 Macam-Macam Pulley

Gambar 2.12 V - Pulley

Variable Speed Pulley

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.13 Variable Speed Pulley

Gambar 2.14 : Timming Pulleys

Sabuk Penggerak Terbuka

Gambar 2.15 Sabuk Penggerak Terbuka

Dua Sabuk Penggerak

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Sebagian Dua Sabuk Penggerak

Gambar 2.17 Sebagian Dua Sabuk Penggerak

Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Tambahan Pulley

Gambar 2.18 Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Bantuan Pulley

Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.19 Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder

Sabuk Penggerak dengan beberapa Pulley dan Bantuan Pulley

Jenis-Jenis Belt Ditinjau Dari Bentuknya:

Transmisi Sabuk Datar (Flat Belts)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Belt dengan bahan karet (Rubber Belt)

pembebanan jika terdapat garpu sabuk (belt fork).

Belt dengan bahan tenunan wool (wooven woolen belt)