SEJARAH PENGECORAN

Pemanfaatan logam dimulai sejak manusia menemukan tembaga

dalam keadaan murni di alam. Tembaga itu kemudian dimanfaatkan
untuk membuat bentuk-bentuk tertentu dengan cara ditempa. Dengan
cara itu dibuat alat-alat seperti tombak, kapak dan mata bajak serta
alat berburu lainnya.
Kemudian, orang mengetahui tembaga mencair pada suhu tinggi
dan selanjutnya mengetahui cara menuangkan logam kedalam
cetakan. Sejak itu dimulailah era pengecoran logam sebagai salah
satu cara untuk menghasilkan sesuatu. Hal itu terjadi kira-kira 4000
tahun Sebelum Masehi. Itulah yang menandai era perubahan
peradaban manusia, dari era zaman batu (stone age) ke era zaman baja
(iron age). Pada zaman itu juga orang mengenal perunggu, yaitu
campuran antara logam tembaga, timah dan timbal.
Melalui proses pengecoran, orang dapat membuat barang dengan
bentuk-bentuk yang lebih kompleks, seperti perabot rumah tangga,
perhiasan dan alat-alat pertanian. Pengecoran pertama kali dilakukan
di Mesopotamia pada 3000 tahun sebelum masehi. Teknik ini
kemudian menyebar ke Eropa, Asia Tengah, Cina dan India.
Pada abad ke 14, orang memulai proses pencairan logam melalui
ekstraksi bijih besi. Pada masa itu, penuangan dilakukan secara
langsung ke dalam cetakan dari dapur ekstraksi. Dewasa ini, besi
yang keluar dari dapur tinggi baru berupa besi kasar, yang masih perlu
dicairkan lagi untuk proses lebih lanjut.
Cetakan pada masa dahulu, dibuat dari batu yang dipahat, dipadu
dengan pasir, batu gamping dan tanah liat.
MEMBUAT CORAN

BAB 2 PROSES PENGECORAN

Bertitik tolak pada cara kerja proses ini, maka proses pembuatan jenis ini
dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
1.
Proses penuangan dan
2.
Proses pencetakan.
Proses penuangan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam tanpa
adanya penekanan sewaktu logam cair mengisi cetakan. Cetakan biasanya
dibuat dari pasir, plaster keramik atau bahan tahan api lainnya.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Proses pencetakan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam

cair disertai dengan tekanan sewaktu logam cair tersebut mengisi rongga
cetak. Pada proses ini, cetakan biasanya dibuat dari logam.
Dengan memperhatikan kondisi diatas, secara umum proses pengecoran dapat
dibagi menjadi :
Pengecoran dengan cetakan pasir (Sand Casting)
Pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting)
Pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting)
Pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
Pengecoran dengan cetakan plaster (Plaster Mold Casting)
Pengecoran dengan pola hilang (Investment Casting)
Lain-lain proses pengecoran yang tidak termasuk diatas.
Setiap jenis pengecoran yang tersebut diatas akan menghasilkan
produk dengan sifat-sifat yang berbeda, baik kwalitas, kwantitas, ukuran
(volume dan bentuk) dan lain sebagainya. Dalam segi perencanaan, pemilihan
serta penentuan proses pengecoran harus pula dipertimbangkan adanya
faktor ekonomis dan praktis.
2.1. PROSES PENGECORAN DENGAN CETAKAN PASIR.
Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua
dalam proses pembuatan benda dari bahan logam. Menurut perkiraan proses
pengecoran ini sudah dilakukan orang antara tahun 4000 sebelum Masehi.
Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan/keandalan yang tinggi,
oleh karenanya proses pengecoran merupakan proses dasar yang penting
dalam pembuatan komponen mesin - mesin atau barang-barang teknologi
lainnya.
Proses pengecoran yang menggunakan pasir sebagai bahan cetakan ini tidak
lain adalah menuangkan logam cair kedalam rongga cetak seperti pada
gambar dibawah ini.
Gambar 6. Penampang sebuah cetakan yang sedang dituang.
Secara skematis dapat diuraikan aliran proses pengecoran sebagai berikut :
Gambar 7. Skematis aliran proses pengecoran.
Gambar 7a. Proses pembuatan coran besi cor secara umum
Material yang biasa dibuat dengan cara ini adalah besi tuang (seperti besi
tuang kelabu, besi tuang putih, besi tuangnodular dan besi tuang malleable),
besi tuang campuran, aluminium campuran, brass, bronze dan lain-lain.
Keuntungan yang didapat dari proses ini adalah :

1.

Ton.
2.
3.
1.
2.
3.

Dapat dibuat dalam berbagai ukuran, mulai dari 0,8 Kg - hingga 300

Dapat dibuat dalam berbagai variasi bentuk.

Dapat dilakukan secara otomatis.
Kerugiannya adalah :
Diperlukan toleransi ukuran yang lebih besar dibandingkan dengan cara
pengecoran lain.
Dapat mempercepat keausan pahat potong bila dilakukan proses
pemesinan, karena kulit produk yang dihasilkan mungkin mengandung pasir.
Adanya ongkos tambahan untuk pembuatan pola dan inti.
2.1.1. Pembuatan cetakan.
Ada dua macam cara pembuatan cetakan pasir, yaitu pembuatan cetakan
dengan tangan dan pembuatan cetakan dengan mesin.
2.1.1.1. Pembuatan cetakan dengan tangan
Proses pembuatan cetakan dengan tangan ditunjukkan pada gb. 8, sedangkan
bentuk dari rangka cetak pada gb. 9 dan gb. 10.
Urutan langkah pembuatan cetakan atas (kup, cope) dan cetakan bawah
(drag) adalah sbb.:
1. Pembuatan cetakan bawah (drag) :
- Dasar cetakan dibuat dari kayu, harus rata/datar.
Pola dan rangka cetak untuk drag diletakkan diatas papan kayu. Rangkacetak
harus besar, sehingga tebal pasir cetak mencapai 30-50 mm. Pola
yang
dimaksud disini adalah setengah pola.
Drag diisi pasir penuh (yang sudah diayak), kemudian dipadatkan dengan baik
(tidak boleh terlalu padat/gembur, karena coran bisa cacat).
Drag dibalik, permukaan cetakan ditaburi pasir kering dan halus.
Gambar 8. Proses pembuatan cetakan dengan tangan dan peralatan yang
digunakan
Gambar 9. Rangka cetak yang lazim digunakan

Gambar 10. Rangka cetak yang dapat dibuka.

2. Pembuatan cetakan bagian atas cope
- Drag yang sudah dibalik, di atasnya dipasang setengah pola untuk kup.
- Pemasangan sistem saluran masuk (gating system), terdiri dari cawan tuang,
saluran turun, saluran masuk, yang dibuat terpisah dari pola.
- Pengerjaan selanjutnya sama dengan pengerjaan drag.
3. Perbaikan cetakan
- Pengambilan sistem saluran masuk pada kup, kemudian kup dan drag
dipisahkan.

- Pengambilan pola pada masing-masing cetakan, kemudian permukaan bekas

pola pada rongga cetak diperbaiki dan dihaluskan agar ukuran benda cor
sesuai dengan bentuk pola.
4. Pemasangan kembali kup dan drag
Sebelum cetakan ditangkupkan, inti dipasang terlebih dahulu pada rongga
cetak apabila diperlukan. Dengan demikian setelah di tangkupkan, cetakan
siap untuk digunakan.
Cetakan yang langsung dapat dipakai seperti diatas disebut cetakan basah
(green sand mold), sedangkan yang disebut cetakan kering (dry sand mold)
perlu
pemanasan sekitar 100 - 325 C. Cetakan kombinasi (skin dried mold) hanya
perlu pengeringan rongga cetak sampai kedalaman 10 - 15 mm saja.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik pabrik perngecoran
dapat dikelompokkan sbb.:
1.Bench molding, proses pembuatan cetakan yang dilakukan diatas meja
dan digunakan untuk benda cor yang kecil
2.Floor moldine, dilakukan di lantai untuk benda cor berukuran sedang
atau
besar.
3. Machine molding, dilakukan dengan bantuan mesin, untuk benda cor ukuran
kecil dengan ketelitian tinggi.
4. Pit nolding, membuat cetakan dengan menggali tanah (sebagai drag) untuk
benda cor ukuran sangat besar.
Bahan coran besi
Dalam pengertian proses produksi, maka proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan,
persiapan peleburan
logam, penuangan logam cair kedalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetak.
Pengecoran, tercatat sebagai suatu proses yang relatif tua, karena sudah dikenal orang
sekitar tahun 2000 S.M Bahkan sampai saat ini, pengecoran merupakan proses dasar yang
sangat penting dalam pengembangan industri logam dan permesinan.
7.1. Macam-macam besi tuang (cast iron)
Besi tuang atau cast iron, dapat di golongkan kedalam 2 (dua) kelompok besar,
yaitu:
Kelompok A.
a.
Besi tuang kelabu
unsur C nya berupa grafit
b.

Besi tuang kelabu ke putih-putih an unsur C nya berupa sementit

c.

Besi tuang putih

d.

Malleable cast iron

Kelompok B.

b.

a. Alloy cast iron

Nodular cast iron.
Secara umum, persentase Karbon cast iron adalah: 2,25 4,3 %
Di dalam perdagangan: C nya 3,5 %
Pada cast iron, disamping dan terkandung pula: , , dan
7.2. Keunggulan Besi Tuang
Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa keunggulan besi tuang ini,
misalnya:
a.
Hasilnya akan lebih murah dibandingkan dengan baja tuang
Temperatur peleburan lebih rendah, oleh karena itu Dapur Kupola dapat
dipakai.
b.

Besi tuang cair akan lebih baik mengalirnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga
cetakan (mould) dengan lebih sempurna.
c.

d.

Hasilnya siap untuk dikerjakan lebih lanjut.

e.

Menghasilkan kombinasi kekuatan tarik dan tekan yang baik

f.

Tahan terhadap ke aus an, gerusan, dll.

7.3. DIAGRAM ALIRAN PROSES PENUANGAN

Flowchart dibawah ini menunjukkan tahapan-tahapan pada proses penuangan.

7.3.1. Peleburan (Smelting)

Untuk mem proses atau melebur logam, maka dapat menggunakan:
Dapur Kupola, yang penting diperhatikan:
Rotary Furnace
Electric Furnace
Air Furnace (reverborotary air furnace)
7.3.2. Pembuatan Model
Pembuatan model atau pola, yang penting harus di perhatikan adalah: logam cair,
setelah membeku, akan mengalami penyusutan. Oleh sebab itu, dimensi model
tersebut harus diperhitungkan terhadap kemungkinan penyusutan tersebut. Penyusutan
untuk setiap logam akan selalu ber beda-beda, sebagai contoh, dibawah ini disajikan
dalam bentuk tabel besarnya penyusutan yang terjadi untuk berbagai jenis logam.
Bahan
Besi Tuang
Baja Tuang
Kuningan
Aluminium

Penyusutan
inci per feet
inci per feet
inci per feet
inci per feet

7.3.3. Cetakan (mould)

Bila dilihat dari cara penuangan logam cair ke dalam cetakan, maka jenis
cetakan dapat golongkan menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu:
A.
Cetakan diam atau stationary mould

B.

Cetakan bergerak atau non-stationary mould

A. Cetakan Diam, terdiri dari:

1. Cetakan Pasir:
2. Invesmen Casting (Presisi)
- Green sand moulding
- Dry sand moulding
- Loam (tanah liat) moulding
- Hot box proses, proses dan Shell moulding
B. Cetakan Bergerak, terdiri dari:
1. Investment casting
2. Centrifugal casting
Klasifikasi Cetakan dapat di klasifikasi kan ke dalam 2 (dua) kelompok, yaitu:
1). Ditinjau dari bahan yang pembuat nya, terdiri dari:
(a). Cetakan pasir basah (green sand moulding) dari pasir cetak yang masih basah
b). Cetakan kulit kering (skin dried moulding) lapisan pola akan mengeras bila terkena
panas
(c). Cetakan pasir kering (dry sand moulding) menggunakan pasir yang kasar
d). Cetakan lempung (loam moulding) terbuat dari batu bata, diberi lempung, u/ B.K
yg besar
e). Cetakan furan (furan moulding) terbuat dari resin, untuk sekali pakai
f). Cetakan pasir dicampur natrium silikat, dialirkan CO2, maka campuran mengeras
g). Cetakan logam proses cetak-tekan (die casting), logam yang titik cair nya rendah
h). Cetakan khusus terbuat dari plastik, kertas, kayu, semen, plester atau karet
2). Ditinjau dari cara penempatan cetakan nya, terdiri dari:
a). Pembuatan cetakan di meja (bench moulding) untuk benda cor yang kecil-kecil
b). Pembuatan cetakan di lantai (floor moulding) untuk benda cor sedang dan besar
c). Pembuatan cetakan sumuran (pit moulding) untuk benda cor yang besar sekali
d). Pembuatan cetakan dengan mesin (machine moulding) semua proses secara
mekanis
Green Sand Moulding
Pasir yang digunakan masih dalam keadaan agak basah, sehingga mempunyai sifat
elastisitas yang baik dan mudah untuk dibentuk, biasanya menggunakan rangka celah.
a-1. Bentuk benda kerja yang di kehendaki (misal nya):
Bentuk rangka celah nya:
a-2. Model
a-3-1 Kerangka bawah
-

model atau pola ditempatkan didalam rangka celah pada posisi terbalik
kerangka di isi pasir, kemudian di padatkan.
a-3-2. Kerangka atas

Guna saluran lebih:

Untuk mengetahui (checking) apakah seluruh rongga cetak sudah penuh terisi logam cair
Sebagai saluran/lubang penambah logam cair (pada proses pendinginan)
a-4. Kerangka atas dan bawah di-assembling

Sebelum di-assembling, kerangka cetak bawah dibalik, model di keluar kan, permukaan
(bekas) model di olesi dengan grafit yang di cair kan
Rangka atas dan bawah di satukan dengan sebelum nya inti di masukkan
Untuk benda-benda kerja yang bentuk nya sulit, maka kerangka cetak dapat di buat lebih
dari 2 (dua) bagian, sehingga pipe atau rongga cetak dapat dihindarkan, atau di minimal
kan.
(1.c). Dry sand moulding
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan bahan perekat atau
pengikat. Karena harus dipanaskan di dalam dapur sebelum digunakan, maka tempat
cetakan nya terbuat dari logam (lihat gambar ilustrasi nya).

Guna serbuk-serbuk sekam jarami: untuk memudahkan keluarnya gas-gas dari

dalam cetakan
akibat penuangan logam cair.
Cetakan pasir kering tidak memuai, ketika terkena aliran logam cair. Keunggulan
nya yang
lain adalah: bebas dari gelembung-gelembung udara, karena gelembung tersebur
dapat keluar
melalui pori-pori pasir cetak dan sekam jerami.
Cetakan jenis ini banyak digunakan di pabrik-pabrik pengecoran baja.
Bila digunakan untuk benda-benda coran yang besar - besar, maka cetakan
dibuat
langsung pada lubang-lubang galian yang tetap (pit muolding).
7.4. PENGECORAN
Ladle
Pada pengertian pengecoran disini adalah: penuangan logam cair ke dalam cetakan yang
sebelumnya, inti harus dimasukkan terlebih dahulu.
7.5.
BERSIH)

PEMBONGKARAN/PENGELUARAN

BENDA

CORAN

BELUM

Setelah, logam cair di dalam cetakan membeku, maka benda cor nya di keluarkan (pasir
cetak bisa rusak, bisa juga tidak di daur ulang). Benda cor yang dikeluarkan, masih sangat
kotor, untuk itu perlu di bersihkan.
8.6. Pembersihan

Catatan:
Untuk memudahkan pengeluaran model, maka model harus berbentuk tirus
Untuk bentuk-bentuk yang sulit, cetakan dapat dibuat lebih dari 2 (dua) bagian.

7.6. PERLAKUAN PANAS CORAN

Bila logam cair membeku, maka akan terjadi penyusutan dan bila solidifikasi (proses
penyusutan) tersebut tidak dikendalikan dengan baik, maka akan terjadi rongga-rongga
penyusutan yang besar. Solidifikasi harus dikendalikan sedemikian rupa, sehingga rongga
penyusutan hanya terjadi di daerah saluran turun/saluran masuk atau pada saluran
penambah.
Pada gambar ilustrasi diatas, terlihat adanya gradien suhu dan garis-garis isotermal
serta arah aliran panas di dalam suatu benda coran.
Umumnya, rongga-rongga penyusutan terjadi di daerah dimana terdapat pembekuan yang
paling akhir, artinya di daerah yang suhu nya paling tinggi (panas terperangkap).
Untuk mengatasi hal tersebut, ada beberapa cara yang bisa dilakukan, antara lain:
menyiapkan logam cair stand-by di daerah saluran penambah
memasang chill (batang logam) di daerah panas terperangkap, dengan demikian panas
dapat disalurkan dengan cepat keluar
menempat kan bahan kimia eksotermik dai daerah benda coran, dengan demikian
suatu daerah tertentu akan tetap panas
menempatkan pompa vacuum dibagian bawah cetakan, sehingga logam cair mengalir
lebih cepat untuk mengisi seluruh rongga-rongga cetakan
membuat cetakan lebih dari 2 (dua) bagian, sehingga tidak ada daerah dimana panas
dapat terperangkap.
Bahan coran

Besi (Iron)
Besi kasar yang diperoleh melalui pencairan didalam dapur tinggi dituangkan kedalam
cetakan yang berbentuk setengah bulan dan diperdagangkan secara luas untuk dicor ulang
pada cetakan pasir yang disebut sebagai Cast Iron (besi tuang) sebagai bahan baku produk,
dimana besi tuang akan diproses menjadi baja pada dapur-dapur baja yang akan
menghasilkan berbagai jenis baja.
2. Tembaga (Copper)
Tembaga murni digunakan secara luas pada industri perlistrikan, dimana salah satu sifat yang
baik dari Tembaga (Copper) ialah merupakan logam conductor yang baik (Conductor
Electricity) kendati tegangannya rendah. Pada jenis tertentu tembaga dipadukan dengan seng
sehingga tegangannya menjadi kuat, paduan Tembaga Seng ini yang dikenal dengan nama
Kuningan (Brass), atau dicampur Timah (Tin) untuk menjadi Bronze. Brass diextrusi kedalam
berbagai bentuk komponen peralatan listrik atau peralatan lain yang memerlukan ketahanan
korosi. Produk Brass yang berbentuk lembaran (sheet) sangat liat, dibentuk melalui pressing
dan deep-drawing. Bronze yang diproduksi dalam bentuk lembaran memiliki tegangan yang
cukup baik dan sering ditambahkan unsur Phosporus yang dikenal dengan Phosphor-Bronze.
3. Timah hitam atau Timbal (Lead)

Timah hitam atau Timbal (Lead) memiliki ketahanan terhadap serangan bahan kimia terutama
larutan asam sehingga cocok digunakan pada Industri Kimia. Bahan Timah Hitam (Plumber)
juga sering digunakan sebagai bahan flashing serta bahan paduan solder Juga digunakan
sebagai lapisan bantalan paduan dengan penambahan free-cutting steel akan menambah sifat
mampu mesin (Machinability).
4. Seng (Zinc) Seng (Zinc)
dipadukan dengan tembaga akan menghasilkan kuningan (Brass). Dengan menambah
berbagai unsur bahan ini sering digunakan sebagai cetakan dalam pengecoran komponen
Automotive. Seng (Zinc) digunakan pula untuk tuangan sell battery serta bahan galvanis
untuk lapisan anti karat pada baja.
5. Aluminium (Aluminium)
Paduan Alumunium (Aluminium Alloy) digunakan sebagai peralatan aircraft, automobiles
serta peralatan teknik secara luas karena sifatnya yang kuat dan ringan. Aluminium juga
digunakan secara luas sebagai bahan struktur peralatan dapur saerta berbagai pembungkus
yang tahan panas.
6. Nickel dan Chromium (Nickel and Chromium)
Nickel dan Chromium (Nickel and Chromium) digunakan secara luas sebagai paduan dengan
baja untuk memperoleh sifat khusus juga digunakan sebagai lapisan pada berbagai logam.
7. Titanium (Ti) Titanium (Ti)
logam dengan warna putih kelabu dengan kekuatan setara baja dan stabil hingga temperature
4000C memiliki berat jenis 4,5 kg/dm3. Titanium digunakan sebagai pemurni baja
JENIS JENIS CETAKAN
Ada lebih dari satu jenis cetakan pengecoran yang digunakan dalam pengecoran logam.
Masing-masing jenis cetakan digunakan oleh satu atau lebih metode pengecoran logam. Ini
kombinasi dari cetakan dan metode memungkinkan untuk berbagai ukuran casting, jumlah
dan sifat.
1.
Grafit cetakan - Aluminium pengecoran sentrifugal sering menggunakan cetakan
grafit dan inti. Proses ini juga menggunakan pendinginan cepat menghasilkan casting dengan
kualitas tidak direproduksi oleh metode lain.
Grafit, sebagaimana berlian, adalah bentuk alotrop karbon, karena kedua senyawa ini mirip
namun struktur atomnya mempengaruhi sifat kimiawi danfisikanya.
Grafit terdiri atas lapisan atom karbon, yang dapat menggelincir dengan mudah. Artinya,
grafit amat lembut, dan dapat digunakan sebagai minyak pelumas untuk membuat peralatan
mekanis bekerja lebih lancar.

Grafit sekarang umum digunakan sebagai "timbal" pada pensil.Grafit berwarna kelabu.
Akibat delokalisasi elektron antar-permukannya, grafit dapat berfungsi sebagai konduktor
listrik.
Secara alamiah, grafit ditemukan di Sri Lanka, Kanada dan Amerika Serikat. Grafit juga
disebut sebagai timbal hitam.
Grafit dinamai oleh Abraham Gottlob Werner pada tahun 1789 dengan mengambil kata
dari bahasa Yunani. Grafit juga bisa dibuat menjadi isi pensil.

a.

Grafit
2.
Cetakan pasir - Jenis cetakan pengecoran dibuat dari ditekan kering atau pasir

"hijau" yang terkandung dalam "botol" atau kotak. Menggunakan pola logam atau kayu yang
menciptakan rongga di pasir di mana logam cair dituangkan.

teknik cetakan pasir pengecoran logam

Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan)
merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini
sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti)
fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan
dirakit pada saat cetakan akan*digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair
logam paling kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk),
merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan
dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam
cair.
4. Sprue (Saluran turun),

merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari
satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran
logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair
yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah),
merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila
terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
C. Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola
dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi
rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan
yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran
dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri
kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam
gambar dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian
pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature
tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan
synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh
banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan
ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk
yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit
atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap
dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.
2. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang
banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata
basah dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau
lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah
skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam
cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu
untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat
dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan.

Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis
cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan
dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar
pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting
processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu
diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).
3. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu,
plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran
produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini
dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masingmasing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
Match-piate
pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu dengan suatu bidang
datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar.
Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat
menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
4. Inti
untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau
katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum
penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah
cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan
panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti
(core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8.
pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, coldbox dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti
dibutuhkan kotak inti.
4. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor,
pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran
produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk
(a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

(b) Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah
ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
(c) Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
(d) Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
(e) Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
(f) Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan
ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya
diisi dengan pasir cetak.
(g) Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan
(h) Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar.
(i) Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
(j) Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
(k) Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
(l) Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa
pasir cetakan.
(m) Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap
untuk diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas,
akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak.
Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena
besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa
sifat-sifat fisik dari logam cair.
6.
Cetakan permanen
Sebuah cetakan permanen biasanya terbuat dari baja atau besi dan digunakan dengan
gravitasi atau pengecoran vakum. Cetakan jenis kedua ini dapat digunakan berulang-ulang.
Biasanya cetakan ini terbuat dari logam. Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari
dua atau lebih bagian yang dapat dibuka untuk mengeluarkan komponen cor. Beberapa hal
yang terkait dengan cetakan permanen :
Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.
Menggunakan bantuan gravitasi.
Aliran Logam lambat.
Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang bagus.
Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk
memudahkan pembukaan/penutup secara akurat.
Material cetakan: steel atau cast iron.
Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast iron.
Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan pasir
(semipermanent-mold casting).
Macam-macam cetakan permanen adalah sebagai berikut :
1. Die Casting

Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses secara umumnya adalah
dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7
350Mpa). Cetakan yang digunakan disebut dies. Menggunakan mesin yang disebut Hotchamber dan Cold-chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan temperatur yang
lebih tinggi.
2. Permanent Mold Casting
Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang ditambahkan dengan
sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga cetakan. Proses ini hanya cocok
untuk jumlah produksi besar dengan produk yang sama. Pada umumnya proses pengecoran
dengan cetakan permanen terbatas pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous
dan paduannya.
3. Centrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang dilakukan dengan cara
menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran yang
mampat tanpa cacat sebagai akibat gaya sentrifugal.
7.
Cetakan keramik
Jenis jamur yang paling sering digunakan dengan proses lilin kehilangan pengecoran, di
mana model lilin adalah pola yang digunakan untuk membuat cetakan. Ketika cetakan
dipecat lilin meleleh keluar meninggalkan rongga untuk logam cair yang merupakan
representasi sempurna dari pola asli.
8.
Cetakan plester
Tipe lain dari pengecoran lilin yang hilang menciptakan cetakan keluar dari plester, bukan
keramik.
Dinamakan plaster of paris. Merupakan jenis bahan bangunan berdasarkankalsium sulfat
hemihidrat. Digunakan dari bahan bangunan mirip adukan semen dandidapat dari pemanasan
150C. Setelah pengeringan, plaster tetap sangat lembut danmudah dimanipulasi dengan alat
logam maupun ampelas. Cocok sebagai finishing, bukan bahan materi. Karena waktu setting
cepat, dibutuhkan retardans untuk memperlambat. Gipsum tipe I saat ini jarang digunakan
dalam kedokteran gigi, lebih banyak diganti dengan 17lginate atau bahan elastomer. Gipsum
tipe I biasa nyadigunakan untuk mencetak rahang tak bergigi dan memiliki kekuatan kompresi
580 +290 psi.
Dinamakan Plaster of model. Tipe ini umumnya digunakan di laboratoriumsebagai model
studi pembangunan mengartikulasikan batu gips. Pada dasarnya bahangypsum tipe II sama
dengan tipe I namun lebih kuat. Setting time 3 menit dan mudahdimanipulasi. Gipsum tipe II
memliki harga paling murah diantara 17ypsum yanglain.
Biasanya berwarna putih alami, jadi terlihat kontras dengan stone yang padaumumnya
berwarna dan memiliki kekuatan kompresi 1300 ps
9. Shell cetakan
Resin terikat ke dalam pasir untuk membuat cetakan berdinding tipis. Meskipun proses ini
menghasilkan coran dimensi akurat, juga merupakan proses yang lebih mahal. Proses Shell

Molding (cetakan kulit) adalah salah satu proses pelapisan butir-butir pasir secara thermo
setting resin yang mengawetkan panas pada model. Pelapisan dilakukan pada setiap butiran
pasir yang dipanaskan lebih kurang 250 0 c dan model yang terbuat dari bahan baja atau besi
cor yang juga dipanaskan sekitar 300 0 c . Maka terbentuklah kulit pasir dengan ketebalan
10-15mm. membentuk cetakan bagian atas dan bawah, karena pasir yang digunakan relatif
halus maka produk casting mempunyai permukaan yang halus, dimensi-dimensi ukuran yang
persisi. Jenis logam yang diproses tidak terbatas. Termasuk untuk baja karbon dan baja
paduan. Hasil pengecoran umumnya digunakan untuk produk otomotif, permesinan dan lainlain. Karena cetakan kulit mempunyai ketebalan yang terbatas, berat coran umumnya tidak
lebih dari 150 kg.

Pengecoran Logam
Dasar-dasar pengecoran
Pengecoran ialah proses penuangan logam lebur ke dalam cetakan, kemudian mengeras
sesuai dengan bentuk rongga cetakan. Pengecoran dilakukan dengan cara memanaskan
logam hingga titik leburnya lalu leburan logam tersebut dituang ke dalam sebuah
cetakan / cavity dengan bentuk seperti yang dikehendaki. Beberapa keuntungan serta
kekurangan pengecoran antara lain:
2.1.1 Keuntungan proses pengecoran
Ada beberapa keuntungan yang bisa didapatkan ketika kita menggunakan proses
pengecoran, keuntungan-keuntungan yang ada dalam proses pengecoran inilah yang
dijadikan acuan untuk memilih proses ini atau tidak, tentunya juga disesuaikan dengan
produksi yang akan dilakukan. Keuntungan proses pengecoran antara lain:
Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri eksternal/internal yang
komplek.
Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net
shape) sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lainnya.
Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton).
Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat
dipanaskan hingga lebur.
Berbagai metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.
2.1.2 Kekurangan proses pengecoran
Di dalam proses pengecoran terdapat beberapa kekurangan yang biasanya menjadi
pertimbangan seseorang untuk menggunakan proses ini. Kekurangan proses pengecoran
antara lain:
Sifat menyerap/merembes.
Keakuratan dimensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah.
Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.
Cetakan atau mold yang digunakan dalam proses pengecoran ini dapat dibuat dengan
menggunakan pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic), dan logam (metal).
Pola (Pattern)
Pola dalam pengecoran merupakan master untuk memproduksi parts atau produk

pengecoran. Pola selalu dibuat dengan ukuran geometri lebih besar daripada ukuran
produk yang sebenarnya. Hal tersebut berguna untuk mengkompensasi penyusutan
serta proses permesinan selanjutnya. Material pembuat pola dapat berupa kayu, plastik,
dan logam.
2.2.1 Material pola/pattern
Seperti yang kita ketahui dalam membuat pola ada beberapa material yang bisa
digunakan, yaitu : kayu, plastik, logam. Dan pada tiap-tiap maerial tersebut memiliki
karakteristik. Karakteristik material pembentuk pola adalah:
Pola kayu: Banyak digunakan karena kemudahan dalam hal proses dan
pembentukannya, tetapi cenderung melengkung dan cepat aus.
Pola metal: Pola ini memiliki kelebihan tahan lama tetapi dengan harga yang sangat
mahal
Pola plastik: Merupakan pola yang memiliki sifat dan karakteristik pola kayu dan metal
2.2.2 Jenis pola
Selain jenis material, jenis pola juga harus kita perhatikan dalam membuat pola.
Tentunya semua itu ditentukan berdasarkan produksi yang akan dilakukan. Beberapa
jenis pola yang biasa dipakai pada proses pengecoran antara lain:
a) Solid pattern: Solid pattern cenderung lebih sulit dalam pembuatannya serta lebih
cocok untuk volume produksi rendah.
b) Split pattern: Split pattern cocok untuk mengecor parts dengan bentuk geometri yang
kompleks dan volume produksi yang sedang.
c) Match-plate pattern: match-plate pattern memiliki bagian atas dan bawah dalam satu
plat dan pattern ini cocok untuk produksi dengan volume produksi tinggi.
d) Cope and drag pattern: cope and drag pattern memiliki bagian atas dan bawah yang
terpisah dan cocok untuk volume produksi tinggi.
Macam-macam proses pengecoran
Macam-macam proses pengecoran dapat diklasifikasikan dari jenis-jenis cetakan yang
digunakan seperti di bawah ini.
2.3.1 Cetakan habis pakai (expendable mold)
Cetakan ini hanya dapat digunakan untuk sekali pakai, karena untuk mengeluarkan
logam hasil pengecoran, cetakan ini harus dirusak. Cetakan jenis ini biasanya terbuat
dari bahan pasir, gips atau yang menggunakan bahan perekat. Adapun macam-macam
dari cetakan habis pakai adalah sebagai berikut :
1. Sand Casting
Sand casting merupakan proses yang paling banyak digunakan. Proses pengecoran
dengan cetakan pasir adalah proses tertua dalam proses pembuatan benda dari bahan
logam. Dapat dipakai untuk pengecoran logam yang memiliki temperatur lebur tinggi.
Produk pengecoran memiliki rentang rentang ukuran dari kecil hingga besar dan
rentang jumlah dari satu hingga jutaan. Pada sand casting, pola dibuat lebih besar dari
ukuran produk sebenarnya untuk mengkompensasi adanya penyusutan dan proses
finishing. Untuk material pola yang digunakan berupa :
a. Kayu
b. Logam
c. Plastik
Sand casting memerlukan bahan dari silika (SiO2) atau campuran silika dengan material
lainnya yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi (refractory). Pada proses
sand casting dilakukan dengan memapatkan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan

drag dalam sebuah container yang disebut flask. Metode yang bisa digunakan yaitu :
1. Hand harming
2. Mesin
1.Menggunakan tekanan pneumatic (memakai angin)
2.Jolting action, yaitu flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
3.Slinging action, yaitu granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan tinggi
Sand casting diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :
1.1. Green-sand mold
Berupa campuran pasir, tanah liat dan air. Memiliki strenght, collapsibility,
permeability, dan reuseability baik. Tapi dalam keadaan basah dapat mengakibatkan
cacat untuk logam dan bentuk tertentu.
1.2. Dry-sand mold
Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 C - 300C
untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan. Cetakan ini cocok untuk produk
dengan ukuran produk sedang-besar dan volume produksi rendah-sedang.
1.3. Skin-dried mold
Merupakan permukaan sand mold yan dipanaskan hingga kedalaman 10-25 mm
menggunakan torches, heating lamp, dan perlu menggunakan perekat khusus sehingga
daya rekat menjadi seperti dry-sand.
Operasi pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir ini diawali dengan
memposisikan inti jika menggunakan inti, kemudian kedua sisi cetakan di-clamp.
Selanjutnya dilakukan proses penuangan, setelah itu pengerasan dan pendinginan.
Setelah dingin, cetakan dibongkar, komponen dibersihkan dan diinspeksi.
2. Investment Casting
Pada investment casting (pengecoran dengan pola hilang), pola dibuat dari lilin atau
plastik seperti polystyrene yang diinjeksikan ke die dari logam yang memiliki bentuk
yang diinginkan.
Keuntungan investment casting adalah :
Akurasi dimensi yang baik
Mold yang relatif tidak mahal
Bisa untuk bentuk kompleks
Bisa untuk material dengan temperatur sangat tinggi
Kekurangan investment casting adalah :
Siklus produksi panjang
Mold tidak dapat digunakan lagi
2.3.2 Cetakan permanen (permanent mold)
Cetakan jenis kedua ini dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini terbuat
dari logam. Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari dua atau lebih bagian yang
dapat dibuka untuk mengeluarkan komponen cor. Beberapa hal yang terkait dengan
cetakan permanen :
Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.
Menggunakan bantuan gravitasi.
Aliran Logam lambat.
Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang bagus.
Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk
memudahkan pembukaan/penutup secara akurat.

Material cetakan: steel atau cast iron.

Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast iron.
Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan pasir
(semipermanent-mold casting).
Macam-macam cetakan permanen adalah sebagai berikut :
1. Die Casting
Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses secara umumnya
adalah dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga cetakan dengan tekanan yang
tinggi (7 350Mpa). Cetakan yang digunakan disebut dies. Menggunakan mesin yang
disebut Hot-chamber dan Cold-chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan
temperatur yang lebih tinggi.
2. Permanent Mold Casting
Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang ditambahkan
dengan sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga cetakan. Proses ini
hanya cocok untuk jumlah produksi besar dengan produk yang sama. Pada umumnya
proses pengecoran dengan cetakan permanen terbatas pemakaiannya pada pengecoran
logam-logam non ferous dan paduannya.
3. Centrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang dilakukan dengan
cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran
yang mampat tanpa cacat sebagai akibat gaya sentrifugal.
Cacat pada pengecoran
Pada proses pengecoran, ada beberapa jenis cacat pada hasil akhir produk pengecoran.
Kualitas produk hasil hasil pengecoran, dapat dinilai memiliki kualitas yang baik jika
produknya hampir tidak ada cacat.
2.4.1 Macam-macam cacat pada pengecoran (Edi Suparto, 2008)
a) Misrun. Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisi
sempurna. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi di dalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Penyebab:
fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan lambat,
bagian cross-section rongga cetakan tipis.
b) Cold shut. Dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar keduanya
sehingga menimbulkan pendinginan yang prematur
c) Cold shots. percikan (splattering) logam lebur saat penuangan menimbulkan
gelembung logam (solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
d) Shrinkage cavity. tekanan pada permukaan atau internal pengecoran karena
pengerasan yang menyusut
e) Microporosity. pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi merata pada
struktur dendritik
f) laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur
aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur
lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu
tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas
sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi
yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan.
Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan
produk dengan cacat yang seminim mungkin.

2.4.2 Cacat pada pengecoran pasir

Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam proses
pembuatan benda logam. Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan yang
tinggi. Oleh karena itu, proses ini merupakan proses dasar yang penting dalam
pembuatan komponen mesin-mesin atau barang-barang teknologi lainnya. Dan dalam
pengecoran pasir ini terdapat beberapa cacat yang bisa timbul, antara lain :
Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan
Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga bentuk cetakan
berubah
Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan pasir
Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas logam yang
tinggi
Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan parting line yang
menonjol
Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip pada produk
akhir
2.4.3 Macam macam pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Metode dalam pemeriksaan cacat yang tidak merusak ada beberapa macam ( non
destructive test), metode ini dilakukan agar produk yang akan kita periksa tidak rusak.
Hal itu dilakukan bisa karena biaya produksi yang mahal, atau karena constrainconstrain lainya. Macam-macam pemeriksaan cacat yang tidak merusak antara lain :
a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiography)
2.4.4 Pemeriksaan material
Pemeriksaaan material adalah pemeriksaan yang dilakukan untuk mengetahui
karakteristik-karakteristik yang dimiliki oleh material tersebut. Dan untuk mengetahui
tiap-tiap karakteristik ada masing-masing pengujian yang bisa dilakukan, antara lain :
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
2.4.5 Cacat-cacat Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan
dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam

h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak
2.5 Inspeksi (pemeriksaan produk coran)
Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah pemeriksaan terhadap produk coran
untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Karena potensi
terjadinya cacat pada coran cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu
dilakukan.
2.5.1 Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran
Seperti yang kita ketahui, dalam proses pengecoran banyak kemungkinan untuk
terjadinya cacat. Oleh karena itu, inspeksi atau pemeriksaan terhadap produk coran
perlu dilakukan. Inspeksi atau pemeriksaan coran mempunyai tujuan-tujuan sebagai
berikut :
1) Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk
yang gagal.
2) Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak dari
pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin
agar dapat menekan biaya pekerjaan.
3) Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan, menyisihkan
produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya tingkat kualitas dapat
dipelihara dengan memeriksa data tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik
pembuatan dapat disempurnakan.
2.5.2 Jenis-jenis pemeriksaan
Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk
mempermudah dalam pelaksanaanya. Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan
dan dilaksanakan sebagai berikut :
1) Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan
sebagainya yang terdapat pada permukaan, demikian juga pada setiap produk diteliti
produk yang tidak memenuhi ukuran (standar pemeriksaan ukuran)
2) Pemeriksaan cacat dalam (Pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga
penyusutan, inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa
mematahkannya.
3) Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti. Demikian juga halnya dengan
komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara
pengujian yang telah ditetapkan.
4) Pemeriksaaan dengan merusak
Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara mematahkan atau memotong
produk untuk memastikan keadaan dan kualitas produk, hal ini terutama penting
sebagai cara pemeriksaan tak langsung yang dilakukan bersama pemeriksaan 1) samapi.
3) Pemeriksaan kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya
mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk
dilakukan setiap kali apabila diperlukan.
Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya

dalam penggunaan dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian.
Bagi produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan ditolak,
maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau pengujian dalam
penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga dari pemeriksaan
tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan tersebut tidak sempurna, standar
pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu
produk cacat diterima karena salah pertimbangan. Dalam hal pertama ditinjau dari segi
biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa menyebabkan kehilangan
kepercayaan pada perusahaan.
Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang
diteliti, keadaan produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi
produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang
sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian
perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan pengaturan kualitas
menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-cacat. Adalah penting
untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebutr agar selalu dapat menyiapkan
standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan baku
dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin banyak
kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut. Oleh karena itu
pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat.
2.6 Proses akhir (finishing)
Menurut Tata Surdia (2000), proses pengerjaan akhir dibagi menjadi dua macam,
pertama penyingkiran pasir cetak dan pasir inti sebanyak mungkin dari coran dan dari
cetakan dan kedua adalah proses pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir
yang masih melekat pada coran.
2.6.1 Menyingkirkan pasir dari Rangka Cetak
Setelah cetakan mengeras, pasir disingkirkan dari rangka cetak, hal ini dilakukan agar
produk yang akan dihasilkan dengan cetakan tersebut nantinya tidak mengandung pasir.
Karena apabila menandung pasir dapat mempercepat keausan pahat potong dalam
proses permesinan dan lain-lain
2.6.1.1 Memisahkan coran dari cetakan
Proses pengambilan coran dari cetakan adalah berbeda-beda tergantung pada macam
dan cara pembuatan cetakan.
2.6.1.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran
Seperti yang kita ketahui bahwa perlu dibersihkanya pasir dari coran dan cetakan, maka
disini kita akan membahas beberapa alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan
coran karena ada beberapa macam cara membersihkan tergantung dari keadaan
bagaimana pasir itu melekat di coran atau cetakan.
(1) Mesin Pembongkar
Mesin ini disebut mesin pembongkar, yaitu mesin untuk menyingkirkan pasir dari
cetakan dengan mempergunakan peralatan yang bergetar. Cetakan diletakkan di atas
meja getar yang mempunyai ayakan, getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui
rangka cetak sehingga pasir pecah-pecah dan jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh di
kumpulkan oleh conveyor ban dan alat lainnya, sehingga hanya coran saja yang ditinggal
di atas meja getar.
(2) Mesin pemukul inti

Cara kerja mesin pemukul inti adalah coran dipegang pada kedua sisinya dengan silinder
udara atau sebangsanya dan pasir inti digetarkan untuk bisa disingkirkan. Mesin
pemukul inti ini dipakai dalam keadaan kalau pasir sukar dipecahkan seperti pada inti
dengan minyak pengikat atau cetakan mengeras sendiri, atau dalam keadaan kalau
menyingkirkannya sukar seperti pasir inti dalam selubung air atau blok silinder.
(3) Semprotan air
Pada cara ini, pertama coran diletakkan di atas meja putar dalam ruang tertutup atau
kabinet, dan pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet sambil melihat
melalui lubang, pasir disingkirkan dengan mempergunakan semprotan air bertekanan
tinggi sekitar 150 kg/cm2 dengan senapan penyemprot. Penyemprot dapat digerakkan
secara tegak dan mendatar sementara tempat operasi bergerak, demikian juga sudut
senapan penyemprot dapat diatur bebas sehingga pasir dari bagian luar dan bagian
dalam coran dapat disingkirkan.
2.6.1.3 Penempatan pasir yang disingkirkan
Pasir yang disingkirkan dari coran, cup dan drag mempunyai temperatur tinggi, lagi pula
pada pasir itu terbawa antara lain kisi inti, sirip coran, tumpahan logam cair yang telah
membeku, kadang-kadang saluran turun, saluran masuk dan panambah, sehingga pasir
harus dibawa kembali ke hoper pasir setelah campuran itu dikumpulkan semuanya.
Logam yang tercampur dapat dipisahkan dengan mempergunakan drum penarik
conveyor sebagai pemisah secara magnitik. Tetapi untuk bagian-bagian yang besar, lebih
sukar terpisah dari pasir. Pasir cetak sangat berbeda dengan pasir inti sehingga perlu
memisahkan kedua jenis pasir ini dengan mempergunakan dua alat yang berbeda atau
menyediakan dua conveyor pengumpul terpisah menjadi dua.
2.6.2 Penyelesaian (pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih
melekat pada coran)
Penyelesaian atau finishing merupakan proses penyelesaian akhir dari sutau proses
pengecoran. Tujuan dari proses finishing adalah untuk mendapatkan produk dengan
kualitas hampir sempurna. Pembersihan benda cor dapat dilakukan dengan berbagai
cara bergantung pada ukuran, jenis dan bentuknya.
2.6.2.1 Penyingkiran saluran turun dan penambah
Cara-cara yang dipergunakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah, sesuai
dengan ukuran coran, kualitas bahan dan rencana pengecoran :
1) Pematahan
Cara pematahan biasa dilakukan pada besi cor maupun tempa. Ada dua hal untuk cara
ini, yaitu pemecahan dilakukan oleh tenaga orang dan oleh tenaga mekanik seperti
menggetarkan, membentur atau mengepres.
2) Pemotongan dengan gas
Dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah dari coran baja.
3) Pemotongan dengan busur listrik
Dilaksanakan jika pemotongan dengan gas sukar dilakukan terutama pada baja paduan
tinggi.
4) Pemotongan secara mekanik
Terutama dipakai untuk coran paduan tembaga atau coran paduan ringan. Pemotongan
cara ini kurang baik dibandingkan dengan pemotongan dengan gas mengingat
kecepatan potongnya.
2.6.2.1 Penyelesaian
Palu pemahat banyak dipakai untuk keperluan memotong bagian dari sirip, saluran

turun dan penambah. Akan tetapi alat ini menimbulkan bising dan menyebabkan
pekerja menjadi cepat lelah sehingga alat ini kemudian diganti.
(1) Palu pemahat
Pahat yang dipasang pada palu pneumatik dapat dipakai sebagai palu pemahat, yang
biasanya mempergunakan tekanan udara sekitar 5 sampai 7 kgf/cm2. Perlu diusahakan
untuk mengurangi pemakaian alat tersebut, tetapi tidak ada cara lain untuk
menghilangkan sirip di bagian dalam coran, sehingga dalam hal ini palu pemahat
dipakai secara umum pada banyak pabrik pengecoran.
(2) Penggerindaan
Tanpa membedakan coran bagian dalam atau coran bagian luar, sirip-sirip, bagian yang
tak terpakai dan yang terbakar dibuang dengan mempergunakan batu gerinda. Batu
gerinda dipakai menurut kualitas bahan dari coran.
(3) Pencungkilan dengan gas
Pada pekerjaan penyelesaian baja cor dipergunakan pencungkil busur listrik atau
pencungkil nyala api. Cara kerjanya yaitu meniupkan udara pada logam, dengan tekanan
5 sampai 7 kgf/cm2 sejajar dengan elektroda karbon. Selain udara tekan dipergunakan
juga oksigen untuk meniu, tetapi jenis ini memberikan pengaruh oksidasi yang kuat.
Kedua cara tersebut memungkinkan untuk menbuang satu lapisan tipis yang tebalnya
tetap, dan dekat pada permukaan logam, serta memberikan bekas pengerjaan yang halus
pada permukaan.
2.7 Pertimbangan Dalam Perancangan Produk Cor
Desain geometri produk sesederhana mungkin
- Menyederhanakan pembuatan cetakan
- Menghindari penggunaan inti
- Meningkatkan kekuatan cetakan
Hindari sudut-sudut yang tajam
- Merupakan sumber konsentrasi tegangan
- Sumber keretakan
- Rancang menggunakan radius (fillet)
Toleransi permesinan
- Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah
- Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi dimensi sekitar 1,5 3,0mm untuk
diproses permesinan