PROSES PEMBUATAN BLOK SILINDER KENDARAAN

MATA KULIAH : PEMILIHAN BAHAN DAN PROSES

I. Definisi Blok Silinder

Blok ( cylinder block ) merupakan bentuk dasar dari pada suatu mesin. dan pada blok
silinder ini terdapat beberapa buah silinder. Blok silinder biasanya terbuat dari Cast Iron, tetapi
belakangan ini banyak juga yang terbuat dari paduan aluminium dengan maksud mengurangi
berat Mesin itu sendiri, serta Proses Pendinginan yang lebih baik.

Fungsi Utama dari silinder blok :

a. Sebagai kedudukan silinder dan Kepala Silinder ( Cylinder Head )
b. Sebagai rumah mekanisme engkol (poros engkol, connecting rod, piston dll)
c. Tempat terjadinya proses langkah langkah pembakaran
d. Didalamnya terdapat silinder yang berfungsi sebagai tempat piston naik turun untuk
menghasilkan langkah usaha.
II. Jenis Konstruksi Berdasarkan Silinder
Berdasarkan Susunan Silinder :
1. Sebaris
Dengan konfigurasi seperti ini, mesin cukup menggunakan satu poros engkol
dan satu garis kepala silinder. Kelebihan dari konfigurasi mesin ini yaitu mudah
dipasang dan mudah diservis. Namun kelemahannya adalah mesin jenis ini memiliki
tinggi yang cukup tinggi dan tenaga yang dihasilkan tidak sebesar mesin berkonfigurasi
V. Mesin sejajar 4 atau segaris 4 adalah sebuah mesin pembakaran dalam dengan empat
silinder lurus dalam satu baris.

2. Bentuk “ V “
Jenis Bentuk “V” adalah konfigurasi umum untuk sebuah mesin pembakaran
internal. Piston yang susunannya diatur sedemikian rupa sehingga membentuk huruf
V membuat mesin ini disebut mesin V.
Silinder disusun ke dalam 2 bentuk, bentuk bersudut 60 atau 90 derajat. Mesin ini
menggunakan satu poros engkol. Masing-masing jurnal poros engkol digunakan untuk
memasang 2 batang piston. Di karenakan memiliki 2 buah blok mesin, mesin jenis ini
memiliki dua kepala silinder. Keuntungan jenis ini, yaitu memiliki Daya yang lebih
besar dibandingkan dengan jenis silinder sebaris namun kerugiannya adalah boros
Bahan bakar.
 3. Boxer ( Tidur )
a. Tipe Boxer (juga dikenal dengan mesin berlawnaan horisontal), dimana piston-
piston yang bersesuaian dihubungkan pada pin engkol yang berbeda dan mencapai
TMA secara simultan. Konsep ini berbeda dengan mesin dengan piston berlawanan.
b. Mesin V 180°, dimana piston yang bersesuaian dihubungkan pada satu pin engkol

III. Sifat-Sifat yang di Butuhkan Blok silinder

Kaku, pembebanan tekan tidak boleh mengakibatkan perubahan elatisitas pada bentuknya.
Ringan dan kuat
a. Konstruksi blok dan silinder harus memperoleh pendinginan yang merata
b. Memiliki sifat luncur yang baik, sehingga tahan aus.
c. Tidak mudah berubah bentuk.
IV. Material yang Digunakan dalam Pembuatan Engine Block
Material yang banyak digunakan adalah cast iron dan aluminum alloy. Cast iron dipilih
karena memiliki mechanical properties yang baik, murah, dan ketersediaannya cukup banyak.
Aluminum alloys memiliki sebagian besar sifat-sifat cast iron dengan berat yang lebih rendah.
Selain itu, aluminum alloy juga memberikan surface finish yang baik dan juga machinability
yang lebih tinggi daripada cast iron. Seiring dengan perkembangan teknologi, material baru pun
ditemukan yaitu graphite cast iron yang lebih ringan dan kuat dibandingkan dengan grey cast
iron.
1. Grey cast iron Alloys
Grey cast iron Alloys adalah material pertama dan paling banyak digunakan
dalam pembuatan engine blocks. Meskipun aluminum alloy juga memiliki banyak
persamaan dan lebih ringan daripada gray cast iron, material ini tetap digunakan dalam
pembuatan engine blocks pada mesin diesel karena ketahanan stress internalnya lebih
tinggi. Grey cast iron mengandung 2.5% – 4 % karbon, 1-3% silicon, 0,2 – 1% mangan,
0,02 – 0,25% sulfur, dan 0,02-1% fosfor. Material ini memiliki penyerapan getar yang
sangat baik, bagitu pula dengan ketahanan pakai dan ketahanan termalnya, serta mudah
dalam pemrosesan dan harganya yang cukup murah karena ketersediaan yang
melimpah.
2. Aluminum Alloys
Aluminum alloy sangat popular digunakan karena massanya yang ringan, hal ini
membuat massa mesin juga berkurang secara signifikan. Tetapi, kelemahan utamanya
adalah harganya yang lebih mahal dibandingkan grey cast iron. Aluminum alloys
memiliki machinability yang lebih baik daripada gray cast iron. Terdapat dua jenis
aluminum alloys yang biasa digunakan dalam produksi engine blocks, yaitu 319 dan
A356.
Aluminum alloy 319 mengandung 85,8 – 91,5 % aluminum, 5,5 – 6,5 % silicon,
3 – 4% copper, 0,35% nikel, 0.25% titanium, 0,5% mangan, 1% iron, 0,2% magnesium,
dan 1% zinc. Campuran logam ini baik untuk proses casting, tahan korosi, dan memiliki
konduktivitas termal yang baik. Di bawah proses heat treatment T5, diperoleh kekuatan
dan kekakuan yang tinggi untuk engine block.
Alumunium alloy A356 mengandung 91.1 - 93.3 % aluminum, 6.5 - 7.5 %
silicon, 0.25 - 0.45 % magnesium, 0.2% copper, 0.2% of titanium, 0.2% iron, and 0.1%
zinc. Meskipun memiliki sifat mekanis yang sama dengan 319, jika A356 berada dalam
 heat treatment T6 akan diperoleh kekuatan yang lebih tinggi daripada 319. Tetapi
modulus elastisitasnya (72.4 GPa) lebih rendah dibandingkan dengan 319 (74 GPa).
3. Compacted Graphite Cast Iron
Compacted graphite cast iron memiliki tensile strength dan modulus elastisitas
yang lebih tinggi daripada gray cast iron. Hal ini karena compact graphite yang
ditemukan dalam mikrostruktur dari CGI. Material ini memiliki tingkat penyerapan
getaran yang sebaik gray cast iron namun machinability-nya rendah.

V. Proses Pembuatan Engine Block

Proses pembuatan engine block sama seperti proses pembuatan barang-barang lain yang
dibuat melalui sand casting. Pertama dibuat mold dari campuran pasir, silica clay, dan air. Mold
tersebut adalah beberapa core yang disatukan melalui pemanasan dan kompresi. Untuk bentuk
bagian dalam mold cavity yang rumit, digunakan pattern yang terbuat biasanya dari kayu.
Setelah mold siap digunakan, barulah logam bahan baku dielehkan pada pada tungku khusus.
Untuk melelehkan alumunium alloy dibutuhkan suhu hingga 948 derajat Celsius. Temperatur
yang digunakan berbeda beda untuk material berbeda.

Lelehan material tersebut kemudian dialirkan ke dalam mold untuk dibiarkan

mengalami proses solidifikasi. Riser mengambil peranan yang sangat penting dalam proses ini
sehingga peletakan dan ukurannya harus sangan diperhatikan. Riser yang baik harus memadat
paling akhir setelah seluruh bagian molten material memadat.
Setelah memadat sempurna, mold dimasukkan ke dalam mesin pemanas yang melelehkan
rekatan silica clay sehingga pasir yang menjadi bahan dasar mold terlepas. Pemanasan ini juga
meningkatkan kekuatan engine block. Namun, hasil yang diperoleh masih harus diproses
kembali untuk menghilangkan sisa riser dan juga menghaluskan permukaan. Proses finishing
ini akan menghasilkan engine block yang siap digunakan untuk proses perakitan mesin
selanjutnya.

VI. Faktor-Faktor yang Harus Diperhatikan selama Proses Produksi

Ada berbagai faktor yang sangat mempengaruhi kualitas akhir dari engine block.
Faktor-faktor tersebut yaitu :
1. Pasir yang digunakan harus memiliki kekuatan tinggi untuk mempertahankan
bentuk yang kaku.
2. Semakin tinggi tingkat permeabilitas pasir akan menurunkan porositas mold,
permeabilitas yang lebih lendah akan menghasilkan permukaan akhir yang bagus.
3. Stabilitas Temperatur yang harus dipertahankan untuk menghindari kerusakan
selama proses solidifikasi seperti cracking.
4. Pasir harus memiliki kemampuan kompresi yang baik sehingga tidak terjadi
cracking pada proses solidifikasi.
5. Riser harus ditempatkan pada lokasi yang tepat agar tidak mengalami solidifikasi
sebelm bagian lain memadat.
6. Presisi ukuran dalam engine block harus sesuai standar agak mesin dapat bekerja
dengan baik saat digunakan.
 7. Cooling rate harus sesuai standar agar output yang dihasilkan memiliki sifat-sifat
yang diinginkan

VII. Cacat selama Proses Produksi

Setiap cacat pada engine block akan menurunkan kekuatannya. Seiring dengan kerjanya
pada temperature tinggi, cacat kecil dapat menjadi sumber kegagalan mesin.
1. Jika pasir yang digunakan saat casti memiliki permeabilitas yang tinggi, kekuatan
dan surface finish dari hasil cetakan dapat menurun.
2. Jika pasir yang digunakan memiliki stabilitas yang rendah, cetakan dapat mengalami
retak.
3. Jika pasir yang digunakan memiliki kompresi yang rendah, casting tidak akan
mampu menyusut dan berakhir dengan cracking.
4. Jika riser memadat sebelum bagian casting lainnya, kekuatan engine block akan
menjadi lebih rendah
5. Jika molten alloy tidak memenuhi standar, mesin akan mengalami kegagalan saat
kondisi mesin sedang bekerja cepat
6. Jika ukuran cylinder bores, crank, dan came bearings tidak sesuai standar, gesekan
mesin saat dijlankan dapat meningkat atau bahkan menurun (kinerja mesin tidak
sesuai yang diharapkan).