PENGERTIAN ALUMINIUM

Alumunium merupakan salah satu logam non ferrous. Dalam sektor perindustrian,
alumuniumdikembangkan dengan begitu pesat. Dan dapat diolah menjadi berbagai
macam produk denganlebih ekonomis. Alumunium merupakan logam ringan
dengan berat jenis 2.643 g/cm3

C. Bauksit
adalah salah satu sumber alumunium, dan banyak terdapat didaerah Bintan
danKalimantan. Bauksit dapat diolah dengan proses bayer untuk mendapatkan
alumina yangselanjutnya diolah kembali untuk mendapatkan alumunium. Untuk
menghasilkan 500kgalumunium diperlukan 550kg bauksit, 450kg NaOH, 31.5 ton
H2O dan 7.5 ton uap. Bauksitdapat juga diolah menggunakan proses elektrolisa.
Untuk 1kg alumunium diperlukan 4kg bauksit, 0.6kg karbon, dan criolit. Berikut
adalah gambar dari proses produksi Aluminium:
Sifat

sifat umum dari alumunium antara lain :

- Berat jenis rendah
- Konduktor listrik yang baik
- Tahan korosi- Mudah dituang
PENGERTIAN ALUMINIUM PADUAN
Aluminium Paduan (Aluminium Alloy), merupakan jenis aluminium yang
ditambahkan unsur lain untuk mendapatkan jenis aluminium yang dikehendaki
tanpa menghilangkan sifat-sifat dasar dari aluminium. Penambahan unsur-unsur
lain dalam aluminium dapat dilakukan dengan satuatau lebih unsur,tergantung dari
karakteristik atau sifat-sifat khusus yang dikehendaki.
Beberapa jenis Alumunium alloy :

Wrough Alloy
Alumunium wrought alloy terdiri dari 2 macam :
a.Alumunium wrought alloy Heat treatable yaitu jenis almunium yang
dapatdihardening (dikeraskan) dengan perlakuan panas (heat treatment).
Contohmaterialnya yaitu : AC4B, AC2B,AC8Hyaitu

b.Aluminium wrought alloy Non-heat treatable

yaitu jenis aluminium yang tidak dapat dikeraskan. Contoh materialnya yaitu:
HD2G

Casting Alloy
Alumunium casting alloy terdiri dari aluminium die casting dan alumunium
permanentcasting.

Beberapa macam aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya, antaralain:

Manal (terdiri dari campuran alumunium dan mangan)
Magnal (terdiri dari campuran alumunium dan magnesium)
Siluminal (terdiri dari campuran alumunium, tembaga dan silicon)
Duraluminium terdiri dari campuran alumunium, tembaga, mangan dan
magnesium)

pengaruh elemen/campuran dalam alumunium alloy :

1. Silicon (Si)
o Keuntungan :
a. memudahkan proses flow dan casting
b. b. memudahkan proses weldingc. memperkecil daya lentur d. mencegah
perubahan suhu yang terlalu cepat
o Kerugian :
 a. sulit untuk proses pemotongan
b. b. daya rekat jelek
2. Tembaga (Cu)
o Keuntungan :
a. menambah kekuatan
b. memudahkan proses pemotongan
o Kerugian :
a. mudah patah

3. Magnesium (Mg)
o Keuntungan :
a. menambahkan kekuatan dan daya lentur
b. memudahkan proses pemotongan
c. efektif untuk proses rekristalisasi
o Kerugian :
a. menurukan daya rekat
b. b. mudah patahc. menimbulkan pin holed. menimbulkan hard spot
4. Besi (Fe)
o Keuntungan :
mencegah part menempel pada dies.
o Kerugian :
a. menurunkan kualitas mekanis
b. menimbulkan hard spot
5. Seng (Zn)
o Keuntungan :
a. memudahkan proses casting
b. menaikkan kemampuan mekanis
o Kerugian :
a. menurunkan daya gigitan
b. menurunkan daya rekat
c. mudah retak
6. Mangan (Mn)
o Keuntungan :
a. tahan temperature tinggi
b. memperkecil kerusakan akibat Fe
o Kerugian :
a. daya serap panas berkurang
b. b. menimbulkan hard spot
7. Nikel (Ni)
 o Keuntungan :
a. tahan temperature tinggi
b. menurunkan jumlah kerusakan Fe
o Kerugian :
a. melemahkan daya gigitan

8. Timah Putih ( Sn )
o Keuntungan :
a. mudah dipotong
b. mudah dingin
o Kerugian :
a. tidak tahan panas

PENGERTIAN DAN FUNGSI CRANKCASE

Dalam sebuah mesin bakar bak mesin (crank case) adalah rumah bagi poros engkol
(crankshaft).Kadang membentuk rongga terbesar dalam mesin dan terletak di
bawah silinder, yang padamesin multicylinder biasanya diintegrasikan ke dalam
satu atau beberapa blok silinder.Selain melindungi crankshaft, crankcase juga
memiliki fungsi lain yaitu:
Sebagai bak pelumas(oli) mesin
Menyediakan struktur kaku yang dapat digunakan untuk bergabung dengan
mesin ketransmisi
Dalam beberapa kasus, bahkan merupakan bagian dari frame
kendaraan(pada traktordan sepeda motor skutik)
Berikut contoh gambar crankcase:
CRANKCASE PADA MOBIL
CRANKCASE PADA SEPEDA MOTOR
MATERIAL PEMBUAT CRANKCASE
Pada dasarnya crankcase merupakan komponen yang fungsinya penting dalam
sebuahmesin. Sesuai dengan fungsinya yang telah dituliskan sebelumnya maka
material yangdigunakan harus memiliki kekuatan dan ketahanan
(durability)
terhadap tekanan, suhutinggi, benturan, tetapi tidak membutuhkan keuletan.
Sehingga material yang dipilihadalah Aluminium Paduan(Aluminium Alloy)
dengan spesifikasi HD2 G2 merupakanAluminium Alloy Non-heat treatable yaitu
jenis almunium yang tidak dapat dikeraskan.Material HD2 G2 memiliki standar
komposisi sebagai berikut :

Silicon (Si) maximal 8.5 11%

Besi (Fe) maximal 0.85 %
Mangan (Mn) maximal 0.3%
Magnesium (Mg) maximal 0.25%
Nikel (Ni) maximal 0.3%
Seng (Zn) maximal 1%
Tembaga (Cu) 1 2.5%

Berikut adalah gambar dari Ingot Aluminium HD2 G2

:
PROSES PRODUKSI CRANKCASE
Proses pembuatan crankcase menggunakan proses HPDC yaitu proses pengecoran
dengan menggunakan tekanan.
Berikut adalah tahapan-tahapan dari proses produksinya :
1. Proses Melting (Peleburan)
Proses peleburan ini menggunakan dapur furnace dengan bahan bakar gas.
Pada saatpeleburan tidak menggunakan alumunium ingot seluruhnya. Akan
tetapi mengunakanperbandingan antara alumunium ingot dan scrap.
Perbandingannya yaitu 60% untukalumunium ingot dan 40% untuk
scrap.Yang dimaksud dengan scrap adalah produk NG dan runner dari hasil
proses die castinginjection. Alumunium ingot dilebur hingga suhu 720 C,
penunjukan skala temperaturemenggunakan thermocouple. Pada saat
alumunium sudah mencair dan mencapai suhu 720C 10 C dilakukan
proses fluxing. Proses fluxing adalah proses pembersihan kotoranyang
terdapat dalam alumunium cair, dan berguna juga untuk
mengangkatudara/turbulence yang terjebak didalamnya. Flux hanya
digunakan sebanyak 0.2% 0.4%dari berat aluminum cairnya. Kemudian
didiamkan terlebih dahulu selama minimal 5 10menit.Pada saat proses
peleburan yang terlalu panas/terlalu lama kadar magnesiumnya
akanberkurang. Dikarenakan magnesium dapat terbakar pada suhu tinggi.
Oleh karena itusebelum alumunium cair dikirim ke mesin die casting dicek
terlebih dahulu kadarkandungan bahannya kembali dalam bentuk test
piece.Jika kadar kandungan magnesiumberkurang maka ditambahkan
magnesium murni kedalam alumunium cair dan dilakukanpengecekan
kembali.

2.Pouring and Supply

Alumunium cair didistribusikan ke mesin die casting menggunakan ladle transport.
Ladletransport adalah sebuah crucible kecil dengan kapasitas 100kg, yang dapat diangkat
denganforklift pada saat pendistribusian. Untuk menjaga agar suhu alumunium cair tidak
turunsecara drastis saat distribusikan, maka ladle transport dipanaskan terlebih dahulu
selamaminimal 15 menit menggunakan burner.Dari ladle transport alumunium cair
dimasukkan kedalam holding funace. Dalam holdingfurnace alumunium cair distabilkan
panasnya pada suhu pencetakan, yaitu pada suhu 680C 10C. Pada ini alumunium cair
akan terlihat putih kemerahan. Sedangkan suhu padaproses melting 720C 10C
dikarenakan pada saat pendristribusikan suhu alumuniumcair akan mengalami
penurunan.
 3.Casting Injection (HPDC)
Proses pencetakan menggunakan mesin die casting dan menggunakan
mould/dies yangterbuat dari baja carbon yang mengalami proses hardening
dengan HRC 55 2 danselanjutnya mengalami proses nitriding jika dimensi
part yang dihasilkan sudah sesuaidengan gambar produk. Dalam pembuatan
dimensi dies dibuat lebih besar dari gambarproduknya, karena akan ada
perubahan ukuran.Bagian bagian dari mould diantaranya adalah:
1. Central cooling, yang berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat
pencabanganpendingin dies
2. Mould Base, tempat dipasangnya cavity dies
3. Over Flow, dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat
pembuangan kotoran alumunium
4. Cavity Move, tempat adanya profil part yang terbuka saat proses injection
5. Pin Ejector, pin pendorong part saat proses injection
6. Runner Gate, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil
part
7. Sprue Bush, jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner
gate
8. Cavity Fix, tempat adanya profil part yang tidak bergerak saat proses injection

Untuk menghasilkan produk yang sempurna maka ada beberapa

parameter/setinganmesin yang harus diperhatikan diantaranya adalah low speed,
hight speed, intensifier, faststart, die open, acc pressure, dan biscuit size. Low
speed merupakan pengaturankecepatan saat piston bergerak pada rongga plunger
sleeve untuk mengumpulkanalumunium cair. Agar tidak terjadi turbulence/udara
terjebak kecepatan gerak pistontidak boleh lebih dari 0.5 m/s. Hight speed
merupakan pengaturan kecepatan piston padasaat bergerak dengan cepat, agar
alumunium cair dapat didistribusikan pada setiaprongga dies tanpa terjadi
pembekuan sepanjang fast start yang telah ditentukan. Hightspeed tidak boleh
terlalu tinggi karena mempercepat timbulnya crack pada dies. Die openadalah
parameter waktu untuk proses membukanya dies,tapi dies tidak boleh terlalucepat
dibuka karena produk akan rusak pada saat didorong oleh pin ejector dan dies
tidakboleh dibuka terlalu lama karena produk akan mengecil dengan extreme.
Mengecilnyadimensi produk dikarenakan turunnya suhu dan part akan susah
didorong keluar oleh pinejector dan bahkan part menempel pada dies.Visual
produk hasil casting injection tidak boleh over heating, cold shot, flow line,
undercut, crack, kropos dll. Over heating adalah visual permukaan produk yang
mengkilap padabeberapa sisi saja, yang ditimbulkan karena pendingnan dies yang
kurang sempurna. Coldshot adalah visual permukaan produk yang profilnya belum
terbentuk dengan sempurna,yang disebabkan karena suhu dies yang belum panas
atau turunnya suhu alumunium cairpada holding furnace. Sedangkan crack adalah
timbulnya retakan pada produk yang biasadisebabkan karena umur dies yang sudah
habis atau karena ada kesalahan dalam prosescasting injection. Keropos adalah
rongga-rongga kecil pada dalam part, yang dapat dilihatmenggunakan colour
check. Untuk dimensi produk casting yang dinyatakan OK dibagidalam dua
bagian, yaitu dimensi yang langsung terbentuk dari proses casting injection
dandimensi yang akan mengalami proses finishing atau machining.

Gambar dari proses casting injection :

Aluminium Cair
4. Proses Finishing
Proses finishing menggunakan beberapa alat dan mesin pembantu diantaranya
adalahkikir, mesin buffing, mesin belt sander. Proses finishing adalah proses
menghilangkanburry dan perbaikan visual permukaan produk.Proses finishing
terdiri dari proses burrytory, belt sander, buffing, wire brush.
- Proses burrytory
adalah pembersihan burry pada permukaan atau sekeliling part yangakan
mengganggu pada proses selanjutnya.-
Proses belt sander
adalah proses menghilangkan runner gate dan burry yang tidak bisadihilangkan
pada proses sebelumnya. Berikut adalah gambar dari mesin belt sander:-
Proses wire brush
adalah proses menghilangkan cacat proses injection yaitu flow line,cold shoot,
under cut dll. Berikut adalah contoh dari wire brush:
-
Proses buffing
adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapathilang dengan
proses wire brush, dan hanya bisa untuk permukaan yang lebar saja.Berikutadalah
contoh gambar dari proses buffing:-
Proses rotery
adalah proses menghilangkan cacat proses injection yang tidak dapathilang dengan
proses wire brush, dan dilakuakn pada profil-profil yang tidak terjangkauoleh
proses buffing.Berikut adalah gambar dari alat rotary:

Proses Machining

Produk yang telah selesai pada proses finishing dilanjutkan pada proses
machining.Proses tersebut adalah proses pengeboran, pengetapan, pemotongan.
Mesin yangdipakai mulai mesin manual hingga mesin auto yang menggunakan
kode-kodemasukan yang sudah komputerisasi. Sedangkan alat proses lainnya
adalah bor,reamer, tap dll.Produk yang dinyatakan OK adalah produk yang
dimensinya sudah sesuai dengangambar partnya. Pengecekan dimensi enggunakan
vernier caliper, micrometer, holetest, coordinate measuring machine, counter result
machine dll. Ada juga yangmenggunakan inspection jig, agar operator dapat lebih
mudah melakukan prosespengecekan produk saat produksi. Untuk produk-produk
yang termasuk dalam safety part akan dilakukan tes strength dengan menggunakan
mesin strength. Tes strengthadalah pengecekan part untuk tahan tarik ataupun
tahan tekan. Pengetesan ada yangditujukan untuk pengetesan kekuatan profil part
atau pengetesan kekuatan hasilproses machining.Contoh pengetesan untuk
kekuatan profil part adalah pada pengetesan handle leverpart tidak boleh patah
pada saat ditekan 65 kgf dan part tidak boleh mengalamiperubahan
bentuk/bengkok saat ditekan dengan kekuatan 26 Kgf. Dikarenakan untukproduk
handle lever tidak boleh patah pada saat dipakai walaupun terjadi kecelakaan.Dan
contoh pengetesan untuk hasil proses machining adalah pengetesan kekuatanulir.
Untuk part

part yang langsung berhubungan dengan benda cair seperti halnya olidiadakan
pengecekan kebocoran menggunakan leak tester. Mesin leak testermenggunakan
cosmo. Cosmo adalah sensor kebocoran yang menggunakan angin. Partterlebih
dulu diclamp, yang selanjutnya angin ditembakan masuk kedalam part.Setelah
dibalancing beberapa saat, tekanan angin dan volume angin yang telahdimasukkan
dicek ulang kembali. Jika pengurangan tekanan dan volume tidak sesuaistandar
maka part dinyatakan NG bocor.
Berikuta adalah contoh gamba prosesmachining :

Sand Casting
Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis pasir yang biasa digunakan yaitu pasir
silika, pasir zirkon, dan pasir olivin.