DIONISIUS Y.

MECHANICAL ENGINEERING STUDENT YK STATE UNIVERSITY

TERIMA KASIH KEPADA SELURUH PENULIS SUMBER REFERENSI Yk, 2013

PENUANGAN LOGAM
A. Proses Pengecoran Proses pengecoran merupakan proses manufaktur dengan memanaskan logam hingga mencapai titik cair dan menuangkan cairan logam tersebut ke dalam cetakan sehingga berbentuk seperti rongga cetakan. Pengecoran terdiri dari dua jenis, antara lain ingot casting dan shape casting. Ingot casting merupakan pengecoran dengan bentuk sederhana, di mana hasilnya digunakan sebagai bahan baku untuk proses pengerjaan lebih lanjut seperti rolling atau forging. Sedangkan shape casting sendiri merupakan pengecoran dengan bentuk geometri yang lebih kompleks dan mendekati bentuk akhir produk yang diharapkan. Dasar dari proses pengecoran yaitu, penuangan cairan logam ke dalam cetakan, membiarkan cairan logam untuk membeku, dan mengeluarkan hasil pengecoran dari cetakan. Hal-hal yang diperlukan dalam pengecoran antara lain: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Menyiapkan pola. Membuat cetakan. Mencairkan logam di dapur peleburan. Menuangkan cairan logam ke dalam rongga cetakan. Menunggu proses pendinginan dan pembekuan. Membongkar pengecoran. 7. 8. Membersihkan kotoran pada produk pengecoran. Menguji produk pengecoran. cetakan untuk memperoleh produk

Hasil proses pengecoran berupa net shape (bentuk akhir) dan near net shape (mendekati bentuk akhir). Net shape adalah produk yang ukuran dan geometri benda tersebut sesuai dengan keinginan, sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lagi. Sedangkan near net shape memiliki ukuran maupun
Dionisius Y. Yk 2013

geometri hampir sesuai keinginan, sehingga dibutuhkan proses lebih lanjut untuk memperoleh detail dan ukuran yang diinginkan. Proses pengerjaan lanjutan pada near net shape adalah permesinan atau machining/cutting. Proses permesinan meliputi bubut, frais, dan bor. Hasil akhir permukaan dan ukuran produk dari proses permesinan juga lebih baik daripada proses pengecoran.

B. Peralatan dan Bahan Penuangan Logam 1. Peralatan Penuangan a. Dapur induksi. Penutup Kumparan tembaga Cairan logam Material tahan api

Gambar 1. Dapur Induksi Sumber: Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems. 4th ed., John Wiley & Sons, Inc., New Jersey, 2010, p. 247 Dapur induksi merupakan alat yang digunakan untuk melebur logam. Proses peleburan dengan dapur induksi memiliki hasil kemurnian dan kualitas yang tinggi. Dapur induksi menggunakan arus bolak-balik/alternating current (AC) yang lewat melalui kumparan tembaga sehingga menghasilkan medan magnet. Arus induksi tersebut memanaskan dan mencairkan logam secara cepat. Selain itu gaya medan magnet menyebabkan sebuah aksi pencampuran yang terjadi

Dionisius Y. Yk 2013

pada cairan logam. Kapasitas dari dapur induksi yang digunakan sebesar satu ton. Keunggulan dalam penggunaan dapur listrik yaitu: Kemurnian bahan tuangan sesuai dengan komposisi yang diharapkan. Pengendalian suhu peleburan lebih mudah dikontrol. Mampu memperbaiki mutu logam yang berawal dari bahan bermutu rendah. Mempermudah proses peleburan. Dapat mengurangi jumlah pekerja. Lapisan tahan api yang digunakan untuk melapisi dapur induksi merupakan bahan yang memiliki sifat-sifat antara lain: b. Kemampuan tahan api yang tinggi. Isolator listrik yang baik. Memiliki kestabilan kimia terhadap logam cair dan terak. Mampu dibentuk dan dipadatkan. Tahan aus.

Thermocouple. Thermocouple merupakan alat yang digunakan untuk mengukur suhu cairan logam. Alat ini dihubungkan dengan komputer dan printer sehingga hasil pengukuran dapat langsung dibaca oleh operator dapur induksi pada saat proses peleburan. Apabila spesifikasi cairan logam yang diinginkan telah terpenuhi, alat ini dapat memberikan sinyal yang akan tercantum pada monitor serta alarm akan berbunyi.

c.

Ladle. Ladle merupakan wadah yang digunakan untuk memindahkan dan menuangkan cairan logam dari dapur peleburan menuju cetakan atau ladle lain. Ladle berbahan baja yang permukaan bagian dalamnya dilapisi dengan material tahan panas. Lapisan material tahan panas

Dionisius Y. Yk 2013

yang dipakai adalah tanah liat. Ada tiga macam ladle yang digunakan, antara lain: Crane ladle. Crane ladle merupakan ladle yang perpindahannya

menggunakan crane. Crane ladle dikaitkan dengan pengait (hook) pada crane, kemudian gerakannya dikontrol oleh operator. Bagian crane ladle yaitu, roda handle pemutar, gear box, transmisi, lubang kait, dan saluran penyalur (cerat). Kapasitas volume dari crane ladle sekitar 400-500 liter. Crane ladle digunakan untuk menuang cairan logam ke cetakan berukuran besar. Selain itu crane ladle juga berfungsi sebagai perantara dapur induksi dengan ladle lain yang berkapasitas lebih kecil. Ladle satu orang. Ladle satu orang adalah ladle dengan satu buah handle yang diangkat secara manual oleh seorang operator. Kapasitas dari ladle jenis ini sangat kecil yaitu sekitar 4-5 liter. Oleh karena itu, ladle satu orang berfungsi untuk menuang cetakan yang kecil. Ladle dua orang. Ladle dua orang adalah ladle dengan dua buah handle yang diangkat secara manual oleh dua operator. Ladle ini berkapasitas 10 liter. Fungsi ladle dua orang untuk menuang cetakan yang cukup besar. 2. Bahan a. Pig iron. Pig iron merupakan bahan baku utama pembuatan besi dan baja. Pig iron dihasilkan dari proses peleburan bijih besi dengan kokas sebagai bahan bakar dan batu kapur sebagai flux. Proses
Dionisius Y. Yk 2013

peleburan bijih besi, kokas, dan batu kapur menggunakan blast furnace. b. Flux. Flux merupakan bahan yang digunakan untuk mengikat kontaminasi atau kotoran pada cairan logam sehingga membentuk slag. Flux berbahan dasar limestone atau batu kapur yang dapat bereaksi terhadap kotoran.

Dionisius Y. Yk 2013

C. Kegiatan Pengecoran Logam Industri pengecoran logam meliputi berbagai macam kegiatan. Tentu saja kegiatan yang dilakukan ini saling berhubungan, sehingga didapat hasil maupun produk yang berkualitas. Bahan Baku

Pembuatan Pola

Pembuatan Inti (jika dibutuhkan)

Pembuatan Cetakan

Peleburan

Penuangan

Solidification & Cooling Pembongkaran Cetakan Pembersihan & Pemeriksaan Pengerjaan Lanjut Pengecatan Gambar 2. Struktur Kegiatan Pengecoran Logam

Pengujian

Dionisius Y. Yk 2013

Berikut uraian singkat tentang kegiatan industri pengecoran logam yang dilakukan antara lain: 1. Menyiapkan bahan baku. Pemilihan bahan baku harus dilakukan dengan

mempertimbangkan aspek teknis, sehingga memenuhi syarat sebagai bahan baku untuk memperoleh hasil produk yang maksimal. Bahan baku yang disiapkan antara lain untuk pembuatan cetakan pasir, pembuatan pola, pembuatan inti, dan logam yang akan dilebur. 2. Pembuatan pola. Pola merupakan model yang dibuat sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan. Pola sebaiknya dibuat dengan pertimbangan tertentu, misal tipe pola harus disesuaikan dengan geometri dari produk yang akan dibuat. Selain itu ukuran pola juga diperbesar untuk mengatasi penyusutan maupun jika perlu dilakukan proses permesinan. Pola yang dibuat dapat digunakan terus (berulang-ulang) dan bahan yang dipakai berupa kayu, plastik, maupun logam. 3. Pembuatan inti. Inti (core) merupakan bagian yang dimasukkan ke cetakan apabila produk yang akan dibuat memiliki lubang atau rongga. Selain itu inti juga dapat digunakan untuk membuat kantong pada bagian luar coran. Inti dibuat dari pasir yang dibentuk dan diikat menggunakan bahan perekat. 4. Pembuatan cetakan. Jenis cetakan yang digunakan adalah cetakan sekali pakai (expendable mold). Bahan yang digunakan sebagian besar merupakan pasir. Namun, pasir yang dipakai harus memiliki syarat-syarat tertentu supaya dapat dibuat atau dibentuk menjadi cetakan. Proses pembuatan cetakan pasir dilakukan menggunakan tangan (handmade).
Dionisius Y. Yk 2013

5.

Peleburan logam. Peleburan dilakukan setelah cetakan siap untuk dituang. Proses peleburan dilakukan dengan dapur induksi. Bahan utama yang digunakan adalah pig iron dan scrap. Selain bahan tersebut, ada bahan tambahan yang dimasukkan yaitu flux.

6.

Penuangan. Proses penuangan dilakukan apabila logam yang dilebur telah memiliki komposisi yang pas dan mencapai suhu yang diinginkan. Proses penuangan dengan menggunakan alat yang dikenal dengan istilah ladle.

7.

Solidification dan cooling. Proses ini merupakan tahap di mana cairan logam mencapai fase cair + padat (liquid + solid) hingga padat (solid). Setelah padat, logam dibiarkan dingin hingga mencapai suhu ruangan. Pada tahap ini logam akan mengalami penyusutan.

8.

Pembongkaran cetakan. Proses pembongkaran dilakukan setelah logam telah padat dan dingin. Pada coran yang besar pembongkaran dapat menggunakan crane.

9.

Pembersihan dan pemeriksaan. Hasil coran yang telah diangkat dari cetakan kemudian dibersihkan dari pasir yang masih menempel. Proses pembersihan selanjutnya berupa pemotongan bagian gating system, seperti pouring cup, sprue, runner, dan riser. Sisa hasil pengecoran tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku peleburan. Setelah dibersihkan, coran diperiksa apakah terdapat cacat (defect) atau tidak.

Dionisius Y. Yk 2013

10. Pengujian hasil pengecoran. Pengujian merupakan proses pekerjaan untuk mengetahui sifat mekanis dan kualitas hasil pengecoran. Pengujian yang dilakukan bersifat merusak (destructive), seperti uji tarik maupun uji tekan. Oleh karena itu, ada beberapa pemesan menambah jumlah produk pesanan sehingga dapat digunakan sebagai sampel pengujian. 11. Pengerjaan lanjut. Proses ini dilakukan apabila bentuk dan ukuran yang diinginkan belum sesuai atau ada pengerjaan khusus pada coran. Proses pengerjaan ini antara lain, menggerinda, membubut, mengefrais, dan mengebor. Selain itu, untuk produk pengecoran tertentu juga dilakukan proses perakitan. Sebagai contoh pemasangan pintu drainase dengan bingkai pintu (frame). 12. Pengecatan. Pengecatan merupakan proses pengerjaan yang dilakukan guna meningkatkan penampilan produk pengecoran. Hal ini supaya produk tersebut terlihat lebih menarik dan memiliki nilai tambah tersendiri. D. Proses Penuangan Logam Cair Proses penuangan merupakan bagian di mana rongga cetakan diisi dengan cairan logam yang telah dilebur. Proses ini memiliki syarat yang harus dipenuhi. Syarat-syarat ini ditinjau dari sifat dan jenis logam cair itu sendiri, proses pemindahan atau pengangkutan cairan logam menuju cetakan, maupun dari cetakan yang dibuat. Selain itu proses penuangan juga memiliki parameter yang harus dicermati. Eksekusi, cara atau teknik menuang juga harus dilakukan dengan tepat. Apabila ketentuan tersebut diabaikan, dapat mengakibatkan kegagalan dalam pengecoran, hasil pengecoran mengalami cacat (defect), kecelakaan kerja, serta merugikan dalam aspek ekonomi maupun energi.
Dionisius Y. Yk 2013

Setelah proses penuangan, cairan logam mengalami mekanisme solidification (pemadatan). Dalam proses solidification terdapat hal penting, yaitu mengenai lamanya waktu supaya logam membeku, arah pemadatan dan proses penyusutan (shrinkage). Selama proses solidification, struktur butir dan serat (grain structure) pada logam yang mulai padat terbentuk. Karakter dari grain structure tersebut dipengaruhi oleh komposisi logam itu sendiri. Oleh karena itu, agar memperoleh hasil coran yang maksimal, pekerja atau foundrymen harus memahami dan menerapkan faktor-faktor teknis penuangan logam. E. Dasar Teori Penuangan 1. Penuangan Logam Cair Proses penuangan dilakukan setelah proses peleburan. Peleburan dilakukan menggunakan dapur induksi. Panas yang dihasilkan digunakan untuk meningkatkan suhu logam hingga mencapai titik lebur, sehingga mampu mengubah logam padat ke logam cair. Selain itu panas juga digunakan untuk meningkatkan temperatur cairan logam hingga mencapai suhu penuangan yang diharapkan. Cairan logam kemudian dituang melalui pouring cup lalu mengalir melewati gating system dan memenuhi seluruh rongga cetakan. Proses penuangan berhasil dengan catatan bahwa cairan logam harus mengalir ke dalam seluruh bagian rongga cetakan sebelum membeku. Faktor yang memengaruhi penuangan antara lain, suhu penuangan, kecepatan penuangan, dan karakter aliran. a. Suhu penuangan. Suhu penuangan merupakan suhu di mana cairan logam siap dituang ke dalam cetakan. Hal ini sangat penting untuk mengetahui perbedaan antara suhu penuangan dan suhu pembekuan. Sehingga diketahui berapa besar panas yang berkurang ketika penuangan hingga mulai pembekuan.
Dionisius Y. Yk 2013

10

b. Kecepatan penuangan. Kecepatan penuangan berarti kecepatan volume cairan logam ketika proses penuangan. Apabila kecepatan terlalu rendah, cairan logam dapat membeku sebelum mencapai seluruh rongga cetakan. Sebaliknya, jika kecepatan terlalu tinggi dapat terjadi masalah pada sifat aliran logam cair. c. Karakter aliran. Aliran fluida memiliki dua karakter yaitu aliran turbulensi dan aliran laminar. Turbulensi merupakan sifat aliran fluida yang tak menentu pada besar dan arah kecepatan di seluruh fluida. Aliran turbulensi bersifat tidak tenang dan tidak teratur daripada aliran laminar yang lebih tenang dan lancar. Pada proses penuangan aliran turbulensi sebaiknya dihindari. Aliran turbulensi cenderung meningkatkan pembentukan logam oksida yang bisa terjebak pada saat pembekuan, sehingga mengurangi kualitas hasil pengecoran. Turbulensi juga dapat menyebabkan dinding cetakan terkikis. Kikisan tersebut berdampak pada aliran logam cair. Erosi yang terjadi akan memengaruhi geometri hasil pengecoran.

2. Fluiditas Cairan Logam Fluiditas (fluidity) merupakan kemampuan cairan logam untuk mengalir ke dalam dan mengisi rongga cetakan sebelum logam tersebut membeku. Seberapa mampu cairan logam untuk mengalir dan memenuhi rongga cetakan perlu diketahui. Tingkat fluiditas cairan logam dapat diketahui melalui pengujian fluiditas logam. Sifat dan tingkat mampu alir ini merupakan hal penting yang harus diperhatikan. Ada dua faktor dasar yang terdapat pada fluiditas. Faktor tersebut antara lain, karakter cairan logam dan parameter pengecoran logam.

Dionisius Y. Yk 2013

11

a.

Karakter cairan logam yang memengaruhi fluiditas.

Komposisi logam. Komposisi logam memengaruhi fluiditas, khususnya mengenai mekanisme pengerasan logam. Fluiditas terbaik diperoleh dari logamlogam yang membeku pada suhu konstanta. Ketika pengerasan terjadi di atas batas suhu pembekuan, maka bagian yang telah beku akan mengganggu aliran pada bagian yang masih cair. Hal ini tentu mengurangi fluiditas. Selain memengaruhi mekanisme pembekuan logam, komposisi logam juga menentukan jumlah panas yang dibutuhkan untuk memadatkan dan memadukan logam dari bentuk cair. Panas ini dapat disebut dengan istilah heat of fusion. Viskositas logam. Viskositas atau kekentalan merupakan lawan dari fluiditas. Semakin kental cairan maka fluiditas cairan tersebut semakin rendah. Viskositas juga memiliki kepekaan terhadap suhu. Tegangan permukaan. Tegangan permukaan yang tinggi pada logam cair dapat mengurangi fluiditas. Hal ini karena, lapisan oksida pada permukaan logam cair memiliki pengaruh buruk terhadap fluiditas. Tingkat inclusion. Inclusion merupakan kotoran maupun pasir yang terbawa oleh cairan logam. Inclusion memiliki dampak yang merugikan terhadap fluiditas. Apabila cairan mengandung pasir atau kotoran, maka cairan tersebut memiliki viskositas lebih tinggi sehingga fluiditasnya menjadi lebih rendah.

Dionisius Y. Yk 2013

12

 Pola pemadatan. Cara bagaimana pemadatan juga memengaruhi fluiditas. Selain itu, fluiditas juga berbanding terbalik dengan perbedaan suhu pembekuan. Semakin pendek perbedaan suhu pembekuan maka semakin tinggi fluiditas cairan logam. Sebaliknya jika semakin panjang perbedaan suhu pembekuan maka fluiditas cairan logam semakin rendah. b. Parameter pengecoran logam yang memengaruhi fluiditas.

Desain cetakan. Desain dan ukuran dari gating system (sprue, runner, dan riser) akan memengaruhi fluiditas. Bahan dan karakter permukaan cetakan. Cetakan yang konduktivitas termal tinggi dan permukaan kasar memiliki fluiditas yang semakin rendah. Meskipun pemanasan pada cetakan dapat meningkatkan fluiditas, namun hanya akan

memperlambat pendinginan. Dengan demikian, pengecoran yang dilakukan akan menghasilkan butir-butir kasar dan tingkat kekuatan yang rendah. Tingkat superheat. Superheat merupakan peningkatan suhu logam di atas titik cair. Suhu penuangan logam yang lebih tinggi daripada suhu pada titik cair logam akan meningkatkan waktu logam untuk tetap dalam keadaan cair, sehingga memungkinkan logam untuk mengalir lebih lanjut sebelum pembekuan. Namun, hal ini cenderung memperburuk masalah pengecoran seperti pembentukan oksida, porositas gas, dan peresapan cairan logam ke dalam pori-pori antara butir-butir pasir. Akibatnya permukaan coran mengandung partikel pasir, sehingga membuat permukaan coran lebih kasar.

Dionisius Y. Yk 2013

13

 Kecepatan penuangan. Kecepatan penuangan yang semakin rendah akan mengurangi tingkat fluiditas. Hal ini karena penuangan yang lambat akan mempercepat pendinginan. Apabila penuangan terlalu cepat juga akan menimbulkan turbulensi. Perpindahan panas. Perpindahan panas pada siklus penuangan, pembekuan, dan pendinginan merupakan pertimbangan penting dalam pengecoran logam. Aliran panas di lokasi berbeda merupakan gejala kompleks dan tergantung pada beberapa faktor yang menghubungkan material coran, cetakan, dan parameter pengecoran. Contoh pengecoran pada bagian yang tipis, kecepatan aliran logam harus tinggi untuk menghindari pembekuan prematur. Namun aliran logam yang terlalu cepat menyebabkan turbulensi yang berlebih. Turbulensi dapat merusak proses pengecoran. 3. Standar Pengujian Fluiditas Cairan Logam Fluiditas suatu cairan logam dapat diketahui dengan membuat cetakan berbentuk spiral atau lilitan, lalu menuangkan cairan logam yang ingin diuji ke dalam cetakan tersebut. Prinsip dari metode tes fluiditas spiral adalah membiarkan cairan logam agar mengalir di sepanjang saluran spiral pada suhu ruangan. Acuan tingkat fluiditas cairan logam yang dituang ke cetakan berbentuk spiral tersebut merupakan jarak yang dapat ditempuh cairan logam sebelum membeku dan berhenti mengalir. Semakin panjang lintasan yang dapat diisi oleh cairan logam, maka tingkat fluiditas logam cair tersebut semakin tinggi. Panjang dari aliran logam yang mengisi cetakan spiral tersebut dikenal dengan istilah indeks fluiditas (fluidity index).

Dionisius Y. Yk 2013

14

Pouring cup Sprue

Cetakan spiral Batas aliran sebelum beku

Gambar 10. Pengujian Fluiditas dengan Cetakan Spiral Sumber: Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems. 4th ed., John Wiley & Sons, Inc., New Jersey, 2010, p. 213 Hasil dari pengujian fluiditas dapat diterapkan ke proses pengecoran. Data hasil pengujian tersebut bermanfaat sebagai acuan dan pertimbangan, antara lain: 1. 2. 3. 4. 5. Menentukan komposisi logam. Menentukan bahan cetakan. Merancang cetakan dan gating system. Menentukan suhu penuangan. Menentukan kecepatan penuangan.

4. Solidification dan Pendinginan Logam Solidification (pembekuan) merupakan proses perubahan bentuk cair logam kembali ke bentuk padat. Proses solidification memiliki perbedaan antara jenis logam murni (pure metal) dan logam paduan (alloy). Logam murni memiliki suhu pembekuan yang konstan. Sedangkan suhu pembekuan logam paduan tidak konstan atau berupa taksiran. Taksiran suhu pembekuan logam paduan ini tergantung pada sistem paduan dan komposisi paduan. Hal ini karena masing-masing unsur logam memiliki sifat yang berbeda.
Dionisius Y. Yk 2013

15

Tahap yang dilalui dari suhu penuangan hingga mencapai suhu ruang yaitu, pendinginan cairan logam atau liquid cooling (liquid), pembekuan atau freezing (liquid + solid), dan pendinginan logam padat atau solid cooling (solid). Pembekuan dan pendinginan logam disebabkan oleh aksi pendinginan dinding cetakan, sehingga cairan logam membentuk cangkang padat. Laju pembekuan dan pendinginan logam ini berawal dari luar logam menuju tengah logam. Oleh karena itu, semakin tebal suatu coran maka semakin lama coran tersebut padat dan dingin. Selain itu kecepatan pendinginan suatu coran juga dipengaruhi oleh sifat termal dari logam coran tersebut untuk memindahkan panas ke cetakan.

Gambar 11. Struktur Logam Tuang Murni Sumber: Mikell P. Groover, Ibid, 2010, p. 214

Dionisius Y. Yk 2013

16

Pada proses solidification juga terjadi pembentukan struktur butir maupun serat (grain structure). Gambar 11 dan 12 menunjukkan grain structure dari logam murni dan logam paduan. Struktur dari logam hasil penuangan memiliki kulit atau cangkang yang terbentuk karena pendinginan cepat. Hal ini karena dinding cetakan berada pada suhu ruang atau lebih dingin daripada suhu logam cair. Pendinginan cepat pada kulit coran ini menghasilkan struktur yang halus dan terlihat acak. Proses

Gambar 12. Struktur Logam Tuang Paduan Sumber: Mikell P. Groover, Ibid, 2010, p. 216 pendinginan berlanjut dan membentuk serat (grain) yang berkembang menuju bagian tengah dari coran. Arah pembentukan serat ini berlawanan dengan arah perpindahan panas. Arah perpindahan panas (heat transfer) dari dalam menuju ke luar atau cetakan, sedangkan arah pembentukan serat dari sisi paling tepi coran menuju ke dalam coran. Pembentukan grain ke dalam terlihat seperti duri atau tulang dari logam padat. Struktur yang terdapat pada logam murni (gambar 11) membentuk cabang pada tengah-tengah logam dan disebut columnar grains. Sedangkan grain structure pada logam paduan (gambar 12) terbentuk secara terpisah. Hal ini terjadi karena komposisi logam paduan yang tidak seimbang. Komposisi yang tidak seimbang tersebut dinyatakan dalam hasil akhir pengecoran berupa pemisahan (segregation) elemen. Pemisahan yang terjadi pada logam paduan dapat disebut sebagai ingot segregation.
Dionisius Y. Yk 2013

17

5. Penyusutan Logam Sifat logam yang panas akan mengalami pemuaian. Ketika logam panas mengalami proses pendinginan menuju suhu ruang, logam tersebut akan mengalami penyusutan (shrinkage). Penyusutan logam menyebabkan ukuran coran berubah, terjadi retakan, maupun terjadi perubahan bentuk. Pada saat logam menuju suhu ruang (pendinginan), logam cair mengalami tiga penyusutan berbeda: 1. Penyusutan volume saat logam mendingin dari massa cair menuju suhu pemadatan (freezing temperature). 2. Penyusutan volume logam saat terjadi perubahan fase cair menjadi padat. Penyusutan ini disebut solidification shrinkage. Pada penyusutan tahap dua ini, cetakan harus ditambah dengan cairan logam untuk mengisi susut. Ini merupakan fungsi dari penggunaan riser. 3. Penyusutan volume dari keadaan padat menuju suhu ruang. Penyusutan tahap tiga ini dapat diantisipasi dengan aturan penyusutan ketika pola cetakan dirancang. Jumlah penyusutan paling besar terjadi selama pendinginan coran menuju suhu ruang. Besar penyusutan tergantung pada jenis logam yang digunakan. Untuk mengurangi kerusakan coran akibat penyusutan, harus dicermati bagaimana arah pembekuan terjadi. Selain itu aspek yang memengaruhi proses pembekuan, seperti tingkat ketebalan dari benda kerja, penggunaan komponen pendingin, dan sistem saluran yang dirancang harus diperhatikan. 6. Sistem Saluran pada Cetakan Pasir Cetakan pasir harus memiliki sistem saluran (gating system). Gating system pada cetakan pasir adalah saluran atau jaringan untuk mengarahkan cairan logam yang dituang agar mengalir dan mengisi seluruh rongga cetakan. Gating system dibuat agar mampu mengantar cairan logam
Dionisius Y. Yk 2013

18

dengan hati-hati. Gating system juga harus didesain untuk menahan kotoran maupun terak selama penuangan. Tujuan gating system adalah membuat cetakan terisi penuh secepat mungkin dengan tingkat turbulensi minimal dan menyediakan sedikit logam panas untuk mengisi (feed) coran selama pemadatan untuk mencegah cacat penyusutan. Fungsi dari gating system pada cetakan pasir antara lain: Sebagai perangkap kotoran pada cairan logam. Mencegah kerusakan pada rongga cetakan utama pada saat penuangan. Mencegah terjadinya pendinginan cepat. Mencegah supaya tidak ada gas yang terjebak di dalam rongga cetakan. Mencegah terjadinya turbulensi cairan logam. 7. Bagian dan Ketentuan dalam Merancang Sistem Saluran

Gambar 13. Bagian dan Sistem Saluran Cetakan Pasir Sumber: S. Kalpakjian, S.R. Schmid, dan H. Musa, Manufacturing Engineering and Technology. 6th ed. in SI units., Prentice Hall, Singapore, 2009, p. 263
Dionisius Y. Yk 2013

19

 Pouring basin (pouring cup). Pouring basin (pouring cup) terletak di atas downsprue/sprue pada cope cetakan. Pouring basin didesain berbentuk seperti cawan dan digunakan sebagai lubang penuangan. Fungsi daripada pouring basin adalah mengurangi percikan dan turbulensi cairan logam, serta memastikan logam cair yang masuk ke sprue tidak terputus pada saat penuangan. Selama penuangan logam cair dilakukan secara teratur pada pouring basin, dross (campuran antara oksida dan logam) akan mengapung dan tidak akan masuk ke rongga cetakan. Diameter pouring basin/cup sebaiknya tiga kali ukuran diameter sprue. Sprue. Downsprue atau sprue adalah saluran masuk vertikal yang berbentuk tirus di mana cairan logam akan turun mengalirinya. Bentuk tirus dari sprue didesain agar cairan logam selalu mengalir melewati dinding sprue (choked), sehingga tidak ada celah bagi udara untuk ikut masuk dan terjebak ke dalam rongga cetakan maupun cairan logam. Tujuan merancang sprue supaya aliran logam cair mencapai kecepatan yang diperlukan. Selain itu dapat mencegah pembentukan dross yang berlebih. Sprue juga dapat berfungsi sebagai riser untuk pengecoran-pengecoran kecil. Aliran cepat yang menyebabkan turbulensi harus dihindari, namun pengisian cetakan yang lebih cepat dari waktu pembekuan juga dibutuhkan. Diameter sprue sebaiknya jangan terlalu besar. Runner. Runner merupakan saluran horizontal yang membawa cairan dari downsprue menuju gate dan rongga cetakan. Runner menghubungkan downsprue dengan gate. Posisi yang paling efektif adalah meletakkan runner pada bagian cope cetakan. Pengecoran pada part sederhana dapat menggunakan satu runner saja. Namun, pengecoran pada part yang kompleks dapat menggunakan sistem runner ganda. Runner juga berfungsi sebagai penahan dross atau campuran oksida dan logam yang terbentuk
Dionisius Y. Yk 2013

20

pada permukaan logam, sehingga mencegah dross masuk ke rongga cetakan. Riser. Riser atau feeder menurut letak penempatannya terdiri dari dua jenis, yaitu open riser dan blind riser. Open riser terletak dipermukaan cetakan. Riser jenis ini memiliki dua fungsi. Pertama sebagai tempat penyimpanan (reservoir) cairan logam untuk menyuplai cairan logam tambahan pada saat terjadi penyusutan (shrinkage) selama proses pembekuan

(solidification). Kedua sebagai indikator apabila rongga cetakan penuh. Sedangkan jenis riser yang berada di dalam cetakan atau dikenal sebagai blind riser hanya berfungsi sebagai reservoir saja. Riser sebagai reservoir dapat mencegah terjadinya porosity pada hasil pengecoran. Namun, blind riser merupakan fitur desain yang lebih baik dan mampu menjaga panas lebih lama daripada open riser. Aturan dasar perancangan riser : 1. Riser harus tidak membeku sebelum coran utama. Aturan ini biasanya terpenuhi dengan menghindari penggunaan riser berukuran kecil dan memakai riser silinder dengan rasio yang kecil antara tinggi terhadap penampang. Riser bola merupakan bentuk riser yang paling efektif, namun riser bola sulit untuk dikerjakan. 2. Volume riser harus cukup besar untuk menyediakan sejumlah logam cair yang cukup guna mengganti penyusutan pada coran. 3. Pertemuan antara coran dan riser sebaiknya tidak menghasilkan lokasi yang panas di mana penyusutan porosity dapat terjadi. 4. Riser harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga cairan logam dapat disalurkan menuju lokasi di mana paling diperlukan. 5. Posisi riser harus cukup tekanan untuk menggerakkan cairan logam ke dalam lokasi cetakan di mana itu diperlukan.

Dionisius Y. Yk 2013

21

Pemakaian riser berguna untuk logam yang memiliki berat jenis tinggi seperti baja dan besi tuang. 6. Tekanan dari riser dapat menekan pembentukan rongga dan mendorong rongga terisi sempurna. 7. Logam yang mengisi riser harus panas untuk mengoptimalkan logam pengisi berdasarkan pembekuan terarah. Gate. Gate merupakan bagian yang menghubungkan runner dan rongga cetakan. Berikut adalah pertimbangan dalam merancang gate: 1. Multipel gate lebih baik digunakan untuk coran berukuran besar. Multipel gate memiliki keunggulan untuk memperbolehkan

penuangan pada suhu yang lebih rendah. Selain itu, multipel gate juga mengurangi gradien penurunan suhu pengecoran. Hal ini karena jumlah gate yang banyak dapat mempercepat pengisian rongga cetakan serta mencegah cold shot dan misrun. 2. 3. Gate sebaiknya diletakkan pada bagian yang tebal cari coran. Gate paling efektif berada pada drag cetakan, dan diletakkan menyudut berlawanan arah dengan aliran logam pada runner. 4. Pertemuan antara gate dan rongga cetakan sebaiknya dibuat fillet. Penggunaan fillet dapat mengurangi turbulensi. 5. 6. Panjang minimal gate sebaiknya 3-5 kali diameter gate. Penampang gate sebaiknya cukup besar untuk bisa mengisi rongga cetakan, namun juga lebih kecil daripada penampang runner. 7. Gate yang melengkung sebaiknya dihindari. Namun bila gate melengkung diperlukan, buatlah dan letakkan sedikit bagian gate yang lurus dekat dengan rongga cetakan. 8. Hindari desain gate yang akan memercikkan logam ke dalam rongga cetakan. 9. Jika memungkinkan gate dapat diletakkan melewati riser.

Dionisius Y. Yk 2013

22

10. Bersihkan gate, beri perlakuan yang sama seperti pada rongga cetakan. Garis pemisah (parting line). Garis pemisah atau parting line merupakan garis atau bidang yang memisahkan cope dan drag. Garis pemisah ini sebaiknya berupa bidang datar daripada berupa kontur tertentu. Apabila memungkinkan garis pemisah sebaiknya berada di ujung coran daripada di bidang datar pada tengah coran. Hal ini agar logam cair tidak menekan keluar melalui garis pemisah serta tidak terlihat pada garis pemisah. Penentuan garis pemisah sangat penting karena dapat memengaruhi desain cetakan, kemudahan mencetak, jumlah dan bentuk inti (core) yang dibutuhkan, dan gating system. Pola dengan bagian permukaan yang kritis atau kompleks sebaiknya diletakkan terbalik atau di bagian bawah, hal ini karena kemungkinan besar terjadi porosity berada di bagian atas coran. Ventilasi (vent). Selain sistem penyaluran tidak jarang cetakan pasir dilengkapi dengan lubang ventilasi. Lubang ventilasi berfungsi untuk melepas gas dan udara yang ada di dalam cetakan ketika cairan logam mengalir ke dalam. Di samping itu gas dan udara di dalam cetakan juga bisa keluar melalui pori-pori alami pada dinding cetakan pasir tersebut. 8. Langkah Kerja Penuangan Besi Tuang Proses peleburan. Bahan baku peleburan berupa scrap dimasukkan ke dapur induksi, kemudian dapur induksi tersebut dinyalakan. Peleburan logam untuk penuangan pertama diawali dengan proses pemanasan dapur induksi selama 3-4 jam. Pemanasan di dalam dapur juga bisa ditambah dengan menggunakan bara api pembakaran tempurung kelapa, untuk mempercepat proses pemanasan.

Dionisius Y. Yk 2013

23

Proses penuangan kedua dan selanjutnya, cairan logam pada dapur induksi saat proses peleburan dan penuangan yang pertama atau sebelumnya harus disisakan sekitar 15-20 kg. Hal ini dilakukan sebagai preheating, sehingga pemanasan dapat dicapai selama 45-60 menit saja. Proses pengukuran suhu cairan logam. Suhu penuangan pada gray cast iron antara 1380-1450 C, sedangkan untuk ductile cast iron antara 1455-1570 C. Suhu penuangan diukur dengan menggunakan thermocouple. Sampel cairan logam dituang ke dalam cawan ukur, lalu kurva suhu penuangan dan suhu pendinginan dapat dibaca oleh operator pada layar komputer. Apabila cairan logam siap untuk dituang, pada layar akan menunjukkan tanda bahwa cairan siap untuk dituang. Proses pengikatan kotoran pada cairan logam. Setelah suhu penuangan siap, flux dimasukkan ke cairan logam menggunakan pencedok atau sekop. Slag yang terbentuk kemudian diangkat dari dalam dapur. Cairan logam dalam dapur lalu dituang ke dalam crane ladle. Sebelum digunakan, syarat crane ladle juga harus dalam keadaan panas. Pemanasan pada crane ladle dilakukan dengan kayu yang dibakar dan dimasukkan ke dalam crane ladle. Hal tersebut dilakukan agar suhu cairan logam tidak turun dengan cepat. Cairan logam yang telah dituang ke dalam crane ladle kemudian diberi flux lagi. Pembentukan slag pada permukaan cairan logam dapat dimanfaatkan sebagai lapisan penahan suhu cairan logam dan filter pada saat penuangan.

Dionisius Y. Yk 2013

24

 Proses penuangan logam cair. Bagaimana cara menuang cairan logam akan memengaruhi hasil dan kualitas coran. Cara penuangan yang tidak tepat dapat menyebabkan kecelakaan kerja bagi penuang itu sendiri. Beberapa teknik dasar dalam penuangan antara lain sebagai berikut: Penuang harus dalam keadaan tenang. Gunakan perlengkapan keselamatan kerja sesuai standar. Jangan menuang cairan logam yang terlalu berat Saran

menggunakan

tangan

atau

secara

manual.

penggunaan untuk ladle satu orang maksimal 18 kg, ladle dua orang maksimal 90 kg dan apabila lebih dapat menggunakan crane ladle. Ketika menuang dengan ladle satu orang, tahan pemegang cawan menggunakan lutut. Posisi salah satu tangan berada sedekat mungkin dengan ladle, sehingga mudah untuk mengendalikan ladle. Ketika menuang dengan ladle dua orang, pastikan untuk tetap kompak antara kedua penuang. Pada cetakan berukuran besar dapat dilakukan penuangan secara bersamaan dengan dua ladle atau lebih. Tentu saja jumlah pembuatan pouring cup juga disesuaikan dengan jumlah penuangan yang diinginkan. Selain itu gating system juga harus menyesuaikan pola penuangan tersebut. Penuangan pada cetakan dalam jumlah banyak dilakukan berurutan dari ujung satu hingga ujung lain. Selain itu, para penuang juga harus saling menyokong (back up). Gunakan cawan atau tangkai yang kuat sebagai ladle. Jaga kebersihan area penuangan dan sediakan cukup ruang untuk pijakan serta pergerakan tubuh.

Dionisius Y. Yk 2013

25

Lakukan penuangan dengan penerangan yang cukup, jika kurang terang beri tepung gandum pada pouring cup supaya target penuangan lebih tampak.

Tuang logam cair menggunakan cerat ladle dan sebisa mungkin dekat dengan pouring cup. Selama menuang jaga supaya pouring cup selalu penuh. Sekali sprue tertutup logam cair, jangan mengurangi aliran logam atau membuka celah yang menyebabkan udara bisa masuk.

Jangan mengganggu atau memutus aliran logam. Jaga supaya cerat penuangan bersih untuk menghindari kotoran maupun aliran ganda dari ladle. Gunakan logam sedikit lebih banyak, karena lebih baik sisa daripada kurang. Tuang logam pada saat panas, banyak hasil pengecoran yang kurang akibat penuangan terlalu dingin daripada penuangan terlalu panas.

Apabila keadaan logam cair pada ladle sudah tidak lagi terang, cerah maupun panas maka jangan menuangkan logam itu.

Bila cetakan mulai mengeluarkan/memuntahkan logam dari pouring cup atau ventilasi, maka hentikan penuangan. Mengisi cetakan basah yang kemudian memuntahkan kembali dapat menimbulkan ledakan.

Bila cetakan retak dan cairan logam mulai keluar, maka jangan menyentuh atau berusaha memperbaiki cetakan.

Dionisius Y. Yk 2013

26

DAFTAR PUSTAKA

Ammen, C.W. (1979). The Complete Handbook of Sand Casting. New York: TAB Books Division of McGraw-Hill. Callister, W.D. dan Rethwisch, D.G. (2010). Materials Science and Engineering an Introduction. 8th edition. New Jersey: John Wiley & Sons, Inc. Chastain, S.D. (2004). Metal Casting: A Sand Casting Manual For the Small Foundry. Vol. 1. Jacksonville, FL. Groover, M.P. (2010). Fundamentals of Modern Manufacturing Materials, Processes, and Systems. 4th edition. New Jersey: John Wiley & Sons, Inc. Gupta, H.N., Gupta, R.C. dan Mittal, A. (2009). Manufacturing Processes. 2nd edition. New Delhi: New Age International (P) Ltd., Pub. Kalpakjian, S., Schmid, S.R. dan Musa, H. (2009). Manufacturing Engineering and Technology. 6th edition in SI units. Singapore: Prentice Hall. Khurmi, R.S. dan Gupta, J.K. (2005). A Textbook of Machine Design. 1st multicolour edition. New Delhi: Eurasia Publishing House (Pvt.) Ltd. M.I. Khan dan S. Haque. (2011). Manufacturing Science. New Delhi: PHI Learning Private Ltd. Sudjana, H. (2008). Teknik Pengecoran Logam. Jilid 2. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan. Surdia, T. dan Chijiiwa, K. (1980). Teknik Pengecoran Logam. Cetakan ke-3. Jakarta: Pradnya Paramita, PT. Tiwan. (2009). Modul Mata Kuliah Bahan Teknik Dasar. Yogyakarta: Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.

Dionisius Y. Yk 2013

27