LAPORAN LABORATORIUM MESIN

PENGECORAN ALUMUNIUM

Disusun Oleh :
Kelompok I
1. Muhammad Naufal Labib (ME 3D – 01)
2. Oktavia Gita Prastiwi (ME 3D – 02)
3. Adam Mahendra (ME 3D – 03)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah

memberikan rahmat, taufik serta hidayah-Nya kepada penulis, sehingga pada
kesempatan ini kamidapat menyelesaikan laporan praktikum ini tepat pada
waktunya. Laporan Praktikum yang berjudul “Pengecoran Alumunium” disusun
untuk memenuhi tugas mata kuliah Pengantar Bahan dan Metrologi 2. Pada
kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Allah SWT.
2. Dosen mata kuliah Praktikum Pengecoran Alumunium yang telah
memberikan bimbingan kepada kami.
3. Kedua orang tua.
4. Teman-teman yang telah memberikan bantuan moral.
Penulis menyadari bahwa laporan praktikum ini masih banyak kekurangan dan
kesalahan serta masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang
sifatnya membangun sangat kami harapkan. Akhir kata kami berharap semoga
laporan Praktikum Pengecoran Alumunium ini bermanfaat bagi kita semua.

Semarang, 5 Desember 2019

Penulis
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan praktikum dengan judul “PENGECORAN ALUMUNIUM” disusun oleh

1. Mohammad Naufal Labib (3.21.17.2.12)
2. Oktavia Gita Prastiwi (3.21.17.2.17)
3. Adam Mahendra S (3.21.17.3.01)

Kelas : ME 3D
Jurusan : D3 Teknik Mesin
Laporan ini disusun sebagai hasil dari Praktikum Pengecoran Alumunium yang
telah dilakukan pada 21 November 2019.

Megetahui
Dosen Pembimbing

Sri Harmanto, S.T., M.T.

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. TOPIK
Pengecoran Logam Alumunium dengan Pasir Basah
1.2. TUJUAN
1. Dapat membuat cetakan dengan proses yang benar.
2. Dapat melakukan proses pengecoran dengan baik.
1.3. DASAR TEORI
1.3.1. Pengecoran
Pengecoran adalah suatu proses pembuatan atau pembentukan
logam, dimana logam yang akan dibentuk, dicairkan sampai pada
temperature tertentu kemudian dituang dalam cetakan yang sudah
disiapkan sebelumnya.
Berdasarkan macam cetakan yang digunakan, proses pengecoran
dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Cetakan pasir yang meliputi :
a. Cetakan pasir basah (green sand)
b. Cetakan pasir yang dikeringkan (dry sand)
c. Cetakan kulit (shell moulding)
d. Cetakan pasir dengan proses CO2
e. Cetakan pasir dengan bahan pengikat resin yang
mengeras sendiri
f. Cetakan pasir dengan bahan pengikat semen
2. Cetakan dengan model dari lilin
3. Cetakan keramik
4. Cetakan plaster
5. Cetakan grafit
Keuntungan cetakan pasir basah adalah pembuatannya yang cepat,
murah, dan dapat dipakai berulang-ulang.
 Komposisi cetakan basah adalah :
a) pasir 80-90 %
b) bentonit atau waterglass 10-15 %
c) air 4-5 %
d) bahan penolong 2-3 %
Kerugian cetakan pasir basah adalah hanya untuk benda tuang yang
berukuran kecil dan mempunyai berat yang relatif kecil (maks 100
kg) dan cetakannya hanya dapat dipakai sekali.
1.3.2. Alumunium
Pada praktikum kali ini, mahasiswa telah melaksanakan praktek
pengecoran logam Alumunium. Sifat-sifat Alumunium :
a) Memiliki rapat massa relatif 2,7 gr/cm3.
b) Titik lebur (melting point) 660O C
c) Lunak,ulet dan kekuatan tariknya rendah
d) Tahan terhadap korosi
1.3.3. Pasir Cetak
Pasir yang digunakan untuk membuat cetakan harus
mempunyai syarat sebagai berikut :
1. Tahan terhadap panas
Pasir cetak harus memiliki sifat ketahanan terhadap panas,
dimana suhu panas tersebut harus diatas suhu tuang logam,
sehingga pasir tersebut tidak meleleh pada saat penuangan.
Ukuran untuk ketahanan panas dimana pada suhu tersebut
pasir mulai meleleh disebut suhu atau titik sinter. Makin besar
butiran pasir maka makin tidak mudah menjadi leleh, dan
semakin kecil butiran pasir maka semakin mudah terpengaruh
menjadi leleh. Sehingga untuk pengecoran bahan yang
memiliki suhu lebur yang semakin tinggi, maka dibutuhkan
diameter pasir semakin besar, dan sebaliknya.
2. Permeabilitas (daya salur udara) sesuai
Merupakan kemampuan pasir cetak untuk melewatkan udara
pada cetakan sehingga tidak terjadi pemampatan udara pada
coran yang akan menyebabkan coran menjadi keropos. Tingkat
permeabilitas tergantung pada : besar butir pasir, bentuk butir
pasir, kadar lembab dan kadar tanah liat. Semakin besar butir
pasir maka semakain besar nilai permeabitasnya, dan semakin
sedikit kadar air dalam pasir cetak maka akan semakin tinggi
nilai permeabilitasnya.
Untuk menjaga permeabilitas, maka dapat di;akukan dengan
menghilangkan debu pada pasir cetak, menjaga kadar tanah liat
yang tetap, penambahan pasir baru dengan butir-butir tertentu.
3. Ukuran dan Bentuk Pasir
Ukuran dan bentuk pasir sangat mempengaruhi daya salur gas
pasir. Ukuran makin besar bentuk makin uniform, maka daya
salur gas makin tinggi. Ukuran butir pasir juga berpengaruh
pada kehalusan permukaan benda cor. Ukuran butir pasir untuk
berbagai jenis logam cor bergantung pada jenis logam dan
berat coran.
4. Kekuatan
Cetakan harus mampu menahan tekanan akibat pengisian
logam cair. Bila mana cetakan tidak mampu menahan tekanan
maka cetakan akan pecah atau rusak sehingga benda cor yang
dihasilkan akan cacat. Karena tekanan akibat logam cair
datang ke segala arah maka pasir cetak harus mampu menahan
berbagai macam tekanan, baik tekanan geser dan tekanan tarik.
5. Dapat dipakai berulang kali
6. Mempunyai sifat mampu dibentuk
7. Murah
Jenis-jenis pasir yang biasa digunakan antara lain :
a) Pasir silica
 b) Pasir zircon
c) Pasir olivene
d) Pasir chromit
1.3.4. Model (pola)
Model adalah tiruan dari benda yang akan dibuat yang berfungsi
membentuk rongga cetak. Model dibuat dari kayu, logam, gips, dll.
Dalam membuat model kita harus memperhatikan antara lain :
a) Faktor penyusutan benda tuang
b) Benda tuang harus mudah dibongkar
c) Model harus mudah dan murah
1.3.5. Sistem Saluran (Gating System)
 Sistem saluran adalah jalan masuk cairan logam ke dalam
cetakan.
 Didalam menentukan sebuah sistem saluran, maka perlu
dirancang supaya logam cair mengalir menuju ke cetakan dengan
baik.
 Letak saluran penambah hendaknya di tepi sehingga
memudahkan pada waktu pemotongan.
 Jarak penuangan terhadap lubang cetak hendaknya tidak terlalu
jauh maupun tidak terlalu dekat.
 Saluran horizontal yang menuju lubang dibuat sedemikian rupa
sehingga mudah mengalirkan logam cair, dan ketika sudah
membeku maka mudah dipatahkan
Adapun bagian-bagian dari sistem saluran adalah:
a. Saluran Turun (Sprue)
Saluran ini dibuat sedemikian rupa sehingga distribusi aliran
yang sesuai sehingga tidak terjadi turbulensi, aspirasi,
penurunan temperatur yang berlebihan, serta kotoran tidak
ikut ke dalam cetakan.
 b. Saluran Penambah (Riser)
Penambah dimaksudkan untuk mencegah timbulnya rongga
(kerusakan) penyusutan pada coran akibat proses
pembekuan. Penyusutan dalam proses pengecoran ada 3
tahap, yaitu:
 Penyusutan selama dalam keadaan cair
 Penyusutan selama transformasi cair ke padat
(temperature solidus)
 Penyusutan dari temperature solidus sampai temperatur
lingkungan.
c. Mangkok Tuang (Pouring basin)
Mangkok tuang merupakan penerima langsung cairan
logam dari ladel. Mangkok tuang harus dibuat sedemikian rupa
sehingga kotoran-kotoran yang terbawa oleh logam cair tidak
ikut masuk ke dalam cetakan.
1.3.6. Pembuatan Inti
Inti adalah bentuk dari pasir yang dipasang pada rogga
cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang
seharusnya berbentuk lubang atau rongga dalam suatu coran.
Inti mempunyai banyak macam, yaitu inti minyak, inti
kulit, inti CO2, inti udara, dan sebagainya. Nama-nama itu
ditentukan menurut pengikat atau macam proses pembuatan inti,
disamping pasir dengan pengikat tanah lempung
a. Pembuatan inti dengan tangan
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
 Padatkan pasir inti ke dalam kotak secara merata.
 Ukuran dan kedudukan kisi inti serta diameter dan
tempat lubang angin harus diperhatikan.
 Perlakuan terhadap inti yang selesai perlu hati-hati
tanpa menyebabkan deformasi atau patah.
 b. Pembuatan inti dengan mesin
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
 Rencanakan agar kotak inti pembuatan inti
mudah. Ambil tindakan untuk mencegah keausan kotak
yang disebabkan oleh pasir.
 Perlu dibuat lubang angin yang baik, agar
udara dalam kotak inti dan yang dibawa ke dalamnya
bersama pasir oleh tiupan akan dikeluarkan secara baik
dari kotak inti. Bentuk, kedudukan, dan jumlah lubang
angin adalah faktor yang penting untuk membuat inti.
1.3.7. Pembuatan Rongga Cetak
Permukaan rongga cetak di buat sedemikian rupa sehingga
diperoleh permukaan hasil coran yang baik. Untuk mengatasi
penyusutan selama pendinginan maka ukuran rongga cetak harus
dibuat lebih besar dari ukuran tuangnya. Dalam hal ini ukuran
pada model harus lebih besar dari ukuran hasil coran.
1.3.8. Cacat Dan kegagalan Coran
Memproduksi coran harus melalui banyak proses, dan
dalam proses tersebut banyak faktor yang menyebabkan cacat,
sehingga sukar untuk menyakinkan sebab-sebab dari cacat tersebut.
Dalam hal ini banyak pengalaman teknik diperlukan untuk
menyakinkan sebab-sebabnya. Untuk itu teknik dan proses harus
distandarkan sebelumnya, kemudian perlu untuk menemukan
hubungan cacat dan standar tersebut.
Sebab-sebab cacat dan cara mengatasinya sebagai berikut :
1. Rongga Udara
Ciri-ciri khas :
Cacat ini banyak terjadi dalam berbagai bentuk. Rongga
udara dapat muncul sebagai lubang pada permukaan atau di
dalam coran terutama untuk rongga-rongga bulat. Cacat ini
mempunyai warna yang berbeda-beda sesuai dengan
 terjadinya cacat yaitu warna karena oksidasi atau tidak
teroksidasi.
Sebab-sebab :
a) Logam cair teroksidasi
b) Kowi dan ladel tidak kering, sehingga logam cair
membawa gas
c) Temperatur penuangan terlalu rendah
d) Penuangan terlalu lambat
e) Cawan tuang dan saluran tuang basah
f) Permeabilitas kurang sempurna
Usaha pencegahan :
a) Dalam peleburan bahan coran sebelum dimasukkan ke
dalam kowi harus benar-benar bersih.
b) Setelah bahan melebur jangan dibiarkan terlalu lama
berada dalam kowi.
c) Temperatur penuangan jangan terlalu rendah. Apabila
letak saluran turun tudak baik dan waktu penuangan
terlalu lama, maka rongga udara mudah terjadi.
d) Rongga udara bisa disebabkan oleh permeabilitas
cetakan yang tidak baik, oleh uap air setempat, dan
oleh bahan-bahan yang membentuk gas.
e) Apabila tinggi penuangan terlalu rendah, tekanan
logam cair menjadi lebih kecil daripada tekanan gas
dalam cetakan. Oleh karena itu tinggi penuangan yang
terlalu rendah dapat menyebabkan rongga udara
(tinggi penuangan > 200 mm).
2. Penyusutan Dalam
Ciri khas :
Penyusutan dalam adalah lubang cacat yang disebabkan
karena pengecilan yang terjadi ketika logam membeku.
Bagian dalamnya biasanya dikelilingi oleh kristal-kristal
dan cacat ini tidak tampak pada permukaan.
Sebab-sebab :
a. Penyusutan dalam, penyusutan luar dan rongga
penyusutan dapat terjadi karena logam membeku.
Tiap bagian coran yang berbeda bentuknya
mempunyai kecepatan pembekuan yang berlainan.
Cacat tersebut mudah terjadi pada bagian yang lambat
membeku
b. Temperatur penuangan yang terlalu rendah
menyebabkan penambahan coran membeku lebih
dahulu
c. Tinggi penambah yang terlalu rendah
d. Bahan-bahan coran mempunyai banyak kotoran
e. Coran mengalami oksidasi sehingga menyebabkan
perbandingan penyusutan yang besar
f. Cetakan membengkak karena tekanan dari logam cair
di tempat yang kurang mampat
g. Bentuk coran yang terlalu cekung dan tajam sehingg
radius terlalu kecil.
Cara pencegahan :
1. Penuangan dilakukan sekali saja tanpa ada penuangan
susulan dan diperlukan saluran penambah.
2. Penggunaan cil
3. Cil digunakan agar terjadi pembekuan mengarah dan
pengaruh riser pengikat. Keropos sangat mungkin
terjadi di bagian persilangan dinding dimana coran
tidak mudah diisikan sehingga dalam hal ini
pembekuan dipercepat dengan cil.
4. Daerah pengisian yang efektif dari penambah
5. Daerah pengisian dari penambah berbeda menurut
bahan coran, cara penuangan dan ketebalan irisan.
Dalam pengecoran daerah penambah efektif harus 8
kali tebal coran.
 BAB II
PERCOBAAN

2.1. ALAT DAN BAHAN

a. Peralatan dan bahan yang digunakan untuk membuat cetakan
1. Rangka cetak 7. Air
2. Pengayak pasir 8. Bedak
3. Timbangan 9. Papan alas
4. Pasir halus 10. Model cetakan
5. Pasir kasar 11. sendok
6. Bentonit

b. Peralatan dan bahan untuk peleburan logam

1. Logam Timah Putih
2. Ladel/kowi
3. Pemanas/alat lebur
4. Thermo kopel
5. Penjepit

2.2. LANGKAH KERJA

 Buat adonan pasir permukaan dengan mencampurkan bahan yang
komposisinya:
- Pasir halus = 1 Kg
- Bentonit = 15/90 x 1 kg = 0,167 Kg
- Air = 5/90 x 1 Kg= 0,056 Kg
 Buat adonan pasir belakang (back sand) dengan mencampurkan
pasir kasar dengan bentonit secukupnya, ditambah sedikit air sampai ulet.
 Tahap Pembuatan cetakan :
1. Cetakan Atas
a) Letakkan rangka cetak pada permukaan bidang datar (alas),tapi
sebelumnya cetakan harus bersih.
 b) Olesi model dengan bedak,lalu masukkan model cetakan
dengan disertai saluran masuk dan keluarnya.
c) Masukkan pasir permukaan hingga menutupi model dengan
ketebalan 2 sampai 3 cm
d) Masukkan pasir belakang hingga memenuhi rangka cetak,
kemudian ditekan.
2. Cetakan Bawah
a) Masukkan pasir belakang ke dalam rangka cetak sehingga
memenuhi rangka cetak
b) Untuk memadatkan pasir belakang, tekan secara manual
sehingga kepadatannya cukup
c) Taruh pasir permukaan secukupnya di atas pasir belakang tepat
di tengah rangka cetak
d) Taruh model di atas permukaan lalu ditekan secukupnya
e) Angkat model dari pasir permukaan.
3. Merangkai Cetakan
a) Letakkan cetakan I di atas cetakan II,dan tengahnya diberi
kapur/inti cetakan.
b) Beri pengunci atau pin pada rangka cetak agar tidak bergeser.
 Tahap Peleburan dan Pengecoran
a. Menyiapkan alat pelebur
b. Taruh logam Alumunium pada ladel/kowi
c. Panaskan logam dan catat perubahan suhu tiap menitnya
sampai melebur dan panaskan hingga suhunya sedikit di atas
titik leburnya (melting point) ± 660 °C
d. Setelah mencapai titik leburnya tuangkan logam cair yang
masih panas ke dalam cetakan melalui mangkok tuang sampai
penuh
e. Tunggu hingga logam memadat, kemudian bongkar cetakan
f. Ambil hasil cetakan tersebut.
g. Bersihkan coran dari kotoran dan periksa hasil coran.
 BAB III
HASIL DAN ANALISA PERCOBAAAN

3.1. Hasil Percobaan

Pada percobaan pembuatan palu :

 Terjadi rongga-rongga dan tidak terlalu halus.

 Cetakan menempel saat dilepas.

3.2. Analisa

Pada percobaan pembuatan palu :

 Tidak adanya arang, supaya hasil lebih halus.

 Cepat mengerasnya logam didalam cetakan.
 BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan
a. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pembuatan inti yang
baik dengan menggunakan kotak inti adalah sebagai berikut:
a) Pasir khusus yang digunakan sebagai inti ditekan hingga rata.
b) Suhu pemanasan diatur.
c) Waktu pemanasan harus sesuai.
d) Ukuran dan kedudukan kisi inti serta diameter dan tempat lubang
angin harus diperhatikan.
e) Perlakuan terhadap inti yang selesai perlu hati-hati tanpa
menyebabkan deformasi atau patah.
a. Dalam pembuatan model diperlukan hal-hal antara lain :
a) Pada waktu pembuatan model usahakan tidak terjadi kerusakan pada
tepi-tepi model tersebut,dan pasir harus padat betul.
b) Saluran tuang dan keluar dibuat sebaik mungkin
4.2. Saran
a. Cetakan harus dalam posisi yang baik (tidak bergeser).
b. Komposisi pasir harus sesuai agar didapatkan hasil coran yang baik,dan
harus padat.
c. Logam cair harus pada kondisi panas yang sesuai,supaya saat penuangan
tidak cepat mengeras.
d. Sebelum dituang, logam harus bebas dari kotoran,supaya hasilnya lebih
baik.
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

KATA PENGANTAR

LEMBAR PENGESAHAN

DAFTAR ISI

BAB I : PENDAHULUAN

1.1 Topik
1.2 Tujuan
1.3 Dasar Teori

BAB II : PERCOBAAN

2.1 Daftar Alat dan Bahan

2.2 Langkah Percobaan
BAB III : HASIL DAN ANALISA PERCOBAAN

BAB IV : PENUTUP

4.1 Kesimpulan

4.2 Saran

DAFTAR PUSTAKA
BENDA KERJA HASIL PENGECORAN