PENGECORAN LOGAM

DASAR PENGECORAN LOGAM

1. Pengecoran Logam Dengan Cetakan Pasir
Definisi pengecoran (Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING)), adalah
salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian di tuangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari
produk cor yang akan dibuat.
Dalam dunia pengecoran dikenal beberapa teknik dan metode pengecoran seperti
pengecoran dengan pola pasir, pengecoran dengan cetakan logam, pengecoran dengan
cetakan lilin, pengecoran centrifugal, Squeeze casting dan pengecoran kontinu. Berbagai
macam pengecoran tersebut tentunya memiliki sifat atau ciri khas tertentu, namun maksud
dan tujuannya adalah untuk memperbaiki produktivitas, kualitas dan ketelitian hasil coran.
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan : (1) pengecoran dengan sekali
pakai (expendable Mold) dan (2) pengecoran dengan cetakan permanent (permanent
Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu
kali pengecoran saja, selanjutnya cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran.
Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir
zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit,
resin, furan atau air gelas dan clay.

A. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan ke
dalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah
dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan
menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari
saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan
ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.
Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang
diinginkan.
5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran
logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran
logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

B. Pengecoran Dengan Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti :
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat
sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair
membeku, membongkar cetakan yang berisi produk coran dan membersihkan produk cor.
Sampai sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri
pengecoran terutama industri kecil.

Pasir Cetak
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO 2).
Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan
pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap
temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded
(banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sintetik
lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan beberapa factor penting seperti
bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan
permukaan produk yang halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga
pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan
komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

Material Cetakan Pasir (Sand Casting)

Material cetakan yang digunakan pada pengecoran cetakan pasir adalah material
pasir silica. Dengan penambahan penguat seperti clay, bentonite dan penghalus permukaan
serbuk arang. Ada beberapa jenis pasir yang digunakan, antara lain :
1. Pasir muka (facing sand)
Pasir muka merupakan pasir utama yang bersentuhan langsung dengan pola dan
digunakan untuk menutupi pola benda pada pembuatan cetakan baik dibagian kup maupun
drag. Pasir muka yang digunakan harus memiliki kualitas baik sehingga dalam
pembuatannya komposisinya perlu diperhitungkan dengan teliti. Hal ini diperlukan karena
pasir muka ini akan langsung bersentuhan dengan logam cair dan akan menentukan
bentuk dan dimensi dari benda cor serta memberikan sifat kehalusan permukaan pada
benda hasil cor. Dalam pasir tersebut masih mengandung unsur lain sebagai penguat dan
penghalus permukaan material.
a. Bentonit merupakan bahan pengikat yang umum digunakan dalam pasir cetak basah.
Bentonit adalah istilah yang digunakan untuk sejenis lempung yang memiliki sifat
menyerap air lebih besar dibandingkan dengan jenis tanah liat lainnya. Pada percobaan
ini digunakan 9% bentonit agar permeabilitasnya besar dan tetap memiliki sedikit
 kekuatan tekan sehingga mampu untuk menopang benda cor serta memiliki sifat
collapsibility yang baik.
b. Gula tetes (molases) ditambahkan untuk meningkatkan waktu efektif pasir (bench life)
dan memberikan kekuatan kering yang tinggi. Karena kekentalan yang tinggi dan
wettability yang baik maka akan menghasilkan kekuatan basah yang baik pula. Pada
temperatur tinggi, gula tetes akan terurai menjadi CO 2 yang akan meningkatkan
kekerasan dan kekuatan tekan akibat panas cetakan.
c. Bahan berserat yang biasa digunakan adalah serbuk arang ± 1 %, Akan menghasilkan
cetakan permukaannya halus dan mudah dalam pembongkarannya.
2. Pasir pendukung (back sand)
Pasir pendukung (back sand) merupakan pasir yang tidak bersentuhan langsung dengan
pola. Pasir pendukung yang digunakan memiliki kualitas yang lebih rendah dibandingkan
pasir muka, karena pasir yang digunakan untuk back sand merupakan pasir yang sudah
terpakai atau berasal dari pasir bekas proses pengecoran sebelumnya. Biasanya material
pasir yang digunakan untuk back sand telah mengalami kehilangan kadar air akibat proses
penguapan oleh panas dan udara karena tempat penyimpanan pasirnya langsung
berhubungan dengan udara
3. Pasir reparasi
Pasir reparasi merupakan pasir yang digunakan untuk memperbaiki permukaan
cetakan yang rusak atau rontok pada saat pengangkatan pola. Pasir reparasi yang
digunakan memiliki kadar gula yang lebih tinggi dari pasir muka. Umumnya bahan pelapis
yang digunakan harus memiliki temperatur lebur yang lebih tinggi daripada pasir dan dapat
membentuk penghalang yang tidak tembus oleh logam cair.
Selanjutnya dilakukan coating pada bagian cetakan pasir yang ambruk. Dalan hal ini
coating berfungsi untuk memperhalus permukaan tetapi juga berfungsi sebagai pembentuk
lapisan penghalang yang anti tembus oleh logam cair, sehingga cacat-cacat yang
umumnya diakibatkan oleh persentuhan antara logam cair dan cetakan dapat diminimalisir.

Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan
yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir
basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup
mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain
dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih
dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan
cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang
besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang
terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan
cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya
jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair
dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar.
Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini
disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat
lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk
melakukan udara/gas).

Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat
dari kayu, plastik/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan
ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang
digunakan.
Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit.
Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari
masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari
pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu
bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada
suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin
pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-
produk kecil.

Inti
 Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan
atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum
penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah
cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan
panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan
dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada
gambar 1. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-
bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk
membuat inti dibutuhkan kotak inti.

Gam
bar 1. Dudukan inti

Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan
produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan
pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar 2 di bawah ini :
 Gambar 2. Tahapan pengecoran cetakan pasir
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a)
dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang
sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope)
dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan
(riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari
cetakan
 h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat
datar.
i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari
sisa-sisa pasir cetakan.
m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor
siap untuk diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari
viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam
rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara
individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-
rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan
komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis
liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi
didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan
nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah
laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran
kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai
berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi
pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu
bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan
cacat yang seminim mungkin.
 Gambar 3. Grafik tingkat fluiditas material berdasarkan temperatur

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi
paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys
komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range
pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.

2. Pengecoran dengan Cetakan Logam

Pengecoran dengan cetakan logam dilaksanakan dengan menuangkan logam cair ke
dalam cetakan logam yang terbuat dari baja khusus, atau besi cor paduan. Cara ini dapat
membuat coran mempunyai ketelitian dan kualitas tinggi. Akan tetapi biaya pembuatan
cetakan lebih tinggi sehingga perencanaan umur cetakan dibuat lebih panjang, selanjutnya
produksi yang ekonomis dapat dilaksanakan. Sebagai bahan coran umumnya diambil
paduan bukan besi yang mempunyai titik cair rendah seperti paduan alumunium, paduan
magnesium atau paduan tembaga. Cara pengecoran cetakan logam mempunyai keuntungan
dan kekurangan antara lain :
1. Keuntungan :
a. Ketelitian ukuran sangat baik, disamping dapat membuat bentuk coran yang
lebih ringan dan permukaan coran sangat halus.
b. Struktur yang rapat dapat dihasilkan dengan cara ini, oleh karena itu sifat-
sifat mekanik dan sifat tekanan sangat baik bila dibandingkan dengan coran
pada cetakan pasir.
 c. Mekanisasi proses mudah dan produktivitas tinggi apabila dibandingkan
dengan cetakan pasir.
d. Luas lantai untuk pengecoran sedikit dan suasana kerja baik.
2. Kekurangan :
a. Cara ini tidak sesuai untuk jumlah produksi yang kecil disebabkan tingginya
biaya pembuatan cetakan.
b. Sukar untuk membuat coran yang berbentuk rumit.
c. Pembetulan cetakan logam sukar dan mahal, oleh karena itu perubahan rencana
pengecoran sukar dan harus dipelajari sebelum pembuatan cetakan logam.
d. Berat coran pada paduan mempengaruhi proses pengecoran yang memerlukan
pelunakan terlebih dahulu.

3. Squeeze Casting
Proses squeeze casting merupakan salah satu proses pengecoran yang baru,
dikembangkan pada tahun 1960. Squeeze casting adalah kombinasi proses pengecoran dan
proses forging. Pada proses Squeeze casting sejumlah logam cair dituangkan ke dalam
cetakan yang telah dipanaskan setelah logam cair dalam keadaan semi solid, selanjutnya
punch dilepas untuk menekan logam tersebut selama proses solidifikasi. Berbagai macam
bentuk bisa dibuat melalui proses ini baik melalui proses cold maupun hot forging,
keduanya dapat juga digunakan untuk proses pembuatan lubang. Bentuk yang biasanya
dibuat dengan metode ini adalah komponen-komponen kendaraan seperti steering, brake,
bagian-bagian suspensi, roda (velg) dan sebagainya. Bagian utama dari squeeze casting
adalah cetakan, punch dan ejector pin sedangkan bahan yang digunakan pada proses
squeeze casting dapat berupa logam ferrous maupun nonferrous.
Proses Squeeze casting memerlukan ketepatan ukuran dari beberapa variabel yang
berpengaruh, seperti temperatur logam cair, tekanan, waktu kompresi, temperatur cetakan
dan jenis pelumasan. Selain itu diperlukan ketepatan jumlah logam yang akan dimasukkan
ke dalam cetakan. Ketepatan dari variabel-variabel yang berpengaruh akan memperbaiki
sifat mekanik.
Tekanan yang diberikan oleh punch bergerak pada sisi lateral akan menghasilkan
tekanan ke segala arah. Tekanan dilakukan pada temperatur logam yang tepat dan
diberikan sampai logam mencapai keadaan padat. Tekanan dapat mengurangi gas yang
terjebak pada proses solidifikasi. Sedangkan pembentukan pada tekanan rendah
menyebabkan aliran terganggu atau tertekan tanpa aliran turbulence untuk menurunkan
kenaikan gas sehingga material pada keadaan semi solid mengalami penyusutan yang
menghasilkan rongga penyusutan pada proses solidifikasi. Tekanan dapat membantu
proses pendinginan agar merata selama proses solidifikasi sehingga dihasilkan kualitas
produk yang baik pada bagian-bagian yang rumit dengan hasil akhir yang baik dan presisi.
Ilustrasi proses squeeze casting dapat kita lihat pada gambar 1.

Gambar 1: Proses squeeze casting

Sumber : Kalpakjian S., 1990:329

4. Pengecoran Sentrifugal
Proses pengecoran sentrifugal dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke
dalam cetakan yang berputar. Di bawah pengaruh gaya sentrifugal benda coran akan padat,
permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan mempunyai struktur fisik yang
unggul. Umumnya cara ini cocok untuk benda coran yang berbentuk simetris. Cetakan
yang digunakan dalam pengecoran sentrifugal yaitu cetakan permanen yang biasanya
terbuat dari besi atau baja dan grafit.
Dengan adanya pengaruh gaya sentrifugal ini maka benda coran akan mengalami
pembekuan dan memadat. Pemadatan ini akan semakin mengecil pada radius yang
semakin kecil, karena gaya sentrifugal yang bekerja juga semakin kecil. Pada pengecoran
sentrifugal ini logam cair bergerak rotasi sepanjang sumbu horizontal/vertikal, sesuai
dengan penerapan Hukum II Newton, gaya sentrifugal pada benda yang berputar adalah
sebanding dengan radius putar dan kuadrat dari kecepatan putarnya (Sears Zemansky,
1985, hal 135).

Fc = m.ω2.r = (1)

Dengan : Fc = gaya sentrifugal (N) m = massa (Kg)

r = radius (m) ω = kecepatan putar ( rad/s )

Pengecoran sentrifugal cukup serba guna, artinya mulai dari ring piston yang
beratnya hanya beberapa gram hingga rol untuk pabrik kertas dengan berat 40 ton lebih
dapat dibuat. Dengan adanya gaya sentrifugal memungkinkan dicornya produk yang lebih
tipis. Pengecoran sentrifugal dapat dikelompokan menjadi tiga metode, antara lain :
1. Pengecoran Sentrifugal Sejati
2. Pengecoran Semisentrifugal
3. Sentrifuging

Pengujian Fluiditas Pola Spiral Pada Pengecoran Logam

Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan
bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada
rongga cetak yang berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang
memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung dari bentuk benda kerja dan bahan
cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dapat digunakan
metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan
metoda tersebut dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat
praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga
cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang
(dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan
istilah Fluid life.

Gambar 4. Bentuk cetakan spiral untuk pengukuran Fluiditas

Metalurgi Proses Pengecoran

1. Pembekuan ingot dan Coran
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-
daerah tersebut adalah :
3. Chill Zone
 Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang
berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat
dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak
inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya
rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-
tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.

Gambar 5. Pertumbuhan butir dendrite pasca penuangan

2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun
dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal
tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak
dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut
dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary
dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang
dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti
sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara
ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.
 Gambar 6. Dendrit columnar
3. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-
tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan
terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

Gambar 7. Bentuk struktur coran

2. Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan
(daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone
yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang
lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung
rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat
menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

3. Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro
(perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi
antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi
makro, yaitu :
1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi
dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

4. Pemeriksaan Produk Cor

Tujuan :
1. Pemeriksaan rupa
a. Pemeriksaan rupa/fisik
b. Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa
dan alat ukur lainnya)
2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiografi)
3. Pemeriksaan material
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan
Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
3. Pemeriksaan dengan merusak
5. Cacat Coran
Pada proses pengecoran logam seringkali terjadi berbagai macam cacat coran yang
terjadi pada hasil coran, baik pada permukaan maupun di dalam hasil coran tersebut.
Proses permesinan kadang diperlukan untuk menghilangkan cacat tersebut tetapi kadang
hasil coran tersebut harus di cor ulang. Cacat-cacat pada aluminium paduan pada dasarnya
sama dengan cacat yang terjadi pada besi cor, tetapi pada aluminium paduan sering terjadi
cacat berupa gas defects seperti cacat ronga dan porositas (cacat yang terjadi akibat gas-gas
yang terjebak atau terlarut pada logam cair). Cacat rongga udara dapat muncul sebagai
lubang pada permukaan atau di dalam coran, terutama sedikit di bawah permukaan yang
merupakan rongga-rongga bulat. Cacat ini terjadi karena terjebaknya udara dan uap air
pada dinding cetakan bagian dalam (P.L Jain, 1979 : 197). Adapun jenis cacat yang sering
terjadi pada hasil coran yaitu :
 Shrinkage (penyusutan yang terjadi pada hasil coran)
 Blowholes (Cacat rongga udara), merupakan cacat yang terjadi karena
terjebaknya udara dan uap air pada dinding cetakan bagian dalam (P.L Jain, 1979 :
197) sebagai akibat dari logam cair yang dioksidasi.
 Pinholes (Cacat lubang jarum), merupakan cacat yang mana pemukaan
dalamnya halus dan berbentuk bola, ukuran cacat lubang jarum adalah di bawah 1-2
mm dan penetrasi yang sangat dalam seperti tusukan jarum.
 Porosity adalah cacat yang terjadi akibat terjebaknya gas hidrogen dalam
logam coran.
 Inclusion adalah cacat yang terjadi akibat adanya slug yang terjebak dalam
hasil coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran
dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

Gambar 8. Jenis-jenis cacat coran