3.

1 PENDAHULUAN
Proses pengecoran meliputi:
 pembuatan cetakan
 persiapan dan peleburan logam
 penuangan logam cair ke dalam cetakan
 pembersihan coran
 dan proses daur ulang pasir cetakan
Produk pengecoran disebut coran atau benda cor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan menjadi:
1. Proses pengecoran gravity : pada proses ini tidak digunakan tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan.
Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dan pasir meskipun ada kalanya
digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
2. Proses pencetakan (presurized casting) : pada proses ini logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda,
sehingga pada proses pencetakan cetakan umumnya dibuat dari logam.
3.2 Cetakan Pasir
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan
berdasarkan jenis pola yang digunakan, yaitu:
Pola yang dapat digunakan berulang-ulang:
Pasir dipadatkan di sekitar pola yang kemudian dikeluarkan. Rongga yang terjadi
kemudian diisi dengan logam cair menghasilkan benda cor.
Pola sekali pakai:
Dibuat dari polisteren atau bahan lain yang setara dan tidak dikeluarkan. Pada
waktu logam cair dituang ke dalam cetakan, pola tersebut menguap.
Urutan Pembuatan Proses Pengecoran adalah sebagai berikut:
 Prosedur pembuatan cetakan
 Pembuatan pola
 Pasir
 Inti
 Peralatan (mekanik)
  Logam
 Penuangan dan pembersihan benda cor.
1. Prosedur Pembuatan Cetakan.
Cetaka diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan, yaitu:
a. Cetakan pasir basah (green-sand molds).
Cetakan dibuat dari pasir cetak basah (posisi pembuatannya dapat dilihat pada
gambar di bawah ini).

b. Cetakan kulit kering (skin dried mold)

Ada 2 (dua) cara yang dapat dilakukan disini:
1) Pasir disekitar pola setebal 10 mm dicampur dengan pengikat sehingga bila pasir
mengering terbentuk permukaan yang keras. bagian lainnya terdiri dari pasir
basah biasa.
2) Seluruh cetakan dibuat dari pasir basah kemudian permukaannya yang
bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan yang mengeras bila
dipanaskan. Pelapis terdiri dari minyak cat, molas, sagu atau bahan sejenis.
Permukaan harus dikeringkan dengan hembusan udara atau pemanasan.

c. Cetakan pasir kering (dry-sand molds).

Cetakan ini dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat. Karena harus
dipanaskan dalam dapur sebelum digunakan, tempat cetakan terbuat dari logam.
Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu kena panas dan bebas dari gelembung
udara. Baik cetakan permukaan kering maupun cetakan pasir kering yang banyak
digunakan di pengecoran baja.
d. Cetakan Lempung (Loam molds)
Untuk berida cor yang besar digunakan cetakan lempung. Kerangka cetakan terdiri
dari batu bata atau besi yang dilapis dengan lempung kemudian diperhalus
permukaannnya. Cetakan kemudian dikeringkan agar kuat menahan beban logam
cair. Pembuatan cetakan lempung memakan waktu yang lama sehingga agak jarang
digunakan.
e. Cetakan Furan (Furan molds)
Pasir yang kering dan tajam dicampur dengan asam phospor yang dalam hal ini
merupakan reagens pemercepat. Resin furan ditambahkan secukupnya dan campuran
diaduk hingga resin merata. Pasir dibentuk dan dibiarkan mengeras, biasanya setelah
1 atau 2 jam bahan cukup keras. Pasir resin furan dapat digunakan sebagai dinding
atau permukaan pada pola sekali pakai.
f. Cetakan CO 2
Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silikat dan campuran dipadatkan di
sekitar pola. Kemudian dialirkan gas CO 2 dan campuran tanah akan mengeras.
Cetakan CO 2 diterapkan untuk bentuk yang rumit dan dapat menghasilkan permukaan
yang licin.
g. Cetakan Logam
Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting) logam
dengan suhu cair rendah. Coran yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat
dengan permukaan yang licin sehingga pekerjaan permesinan berkurang.

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat

dikelompokan sebagai berikut:
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding). Dilakukan untuk benda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor-molding). Dilakukan untuk benda cor berukuran
sedang atau besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (Pit molding). Benda cor yang besar biasanya dituang
dalam sumuran. Sumuran tersebut merupakan drag dan di atasnya dibuat suatu kup.
Sisi sumuran diperkuat dengan lapisan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal
yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan sumuran
 tahan terhadap tekanan tinggi yang ditimbulkan oleh gas panas dan biaya
pembuatannya tidak terlalu mahal.
4. Pembuatan cetakan dengan mesin (Machine molding). Kini sebagian besar pekerjaan
yang tadinya dilakukan dengan tangan, dilakukan dengan mesin. Memadatkan pasir,
membalik cetakan, dan membuat saluran masuk dilakukan dengan mesin dan jauh
lebih efesien dibandingkan dengan cara terdahulu.
2. Pembuatan cetakan
Pembuatan cetakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini,

Pertama-tama, belahan pola diletakan di atas papan kayu yang rata. Kemudian
rangka cetak bawah (drag) diletakan di atas kayu (Lihat gambar3.2). Drag diisi penuh
dengan pasir, yang dimampatkan secara manual atau mesin, tegantung pada besar
kecilnya cetakan. Pemampatan pasir memerlukan pengalaman; bila pasir kurang padat,
cetakan mudah rusak pada waktu pengerjaannya atau rusak akibat aliran logam cair. Bila
terlalu padat, gas dan uap sulit menguap, hal ini dapat rnenyebabkan terjadinya cacat
dalam benda cor.
Setelah pemampatan pasir selesai, pasir yang berlebihan diratakan. Untuk
memudahkan pelepasan gas sewaktu penuangan, pasir ditusuk-tusuk di beberapa tempat.
Cetakan bagian bawah kemudian dibalik, dengan demikian kup dapat dipasangkan dan
cetakan diselesaikan. Sebelum dibalik, ditaburkan pasir kering dan di atasnya diletakan
papan. Drag dibalik dan alas cetakan diangkat dan tampaklah pola. Permukaan pasir
diratakan dan ditaburi pasir kering. Pasir kering yang ditaburkan adalah pasir silica
kering yang halus dan tidak ada kekuatannya. pasir ini mencegah melekatnya pasir dan
kedua bagian cetakan.
 Setelah itu kup di letakan di atas drag (Lihat gambar 3.2) pasak (pin) dipasang
sehingga tidak dapat terjadi pergeseran. Pada cetakan bagian atas perlu dibuat alur turun
( yang merupakan saluran pengalir logam cair, suatu pin tirus (sprue pin) ditempatkan
25mm ke kiri-kanan pola. Kemudian kup diisi pasir, dipadatkan dan diberi lubang
pelepasan gas, sama halnya dengan persiapan cetakan bagian bawah tadi.
Cetakan hampir selesai, tinggal mengeluarkan pola dan pin alur turun. Pertama-
tama pin saluran turun dikeluarkan, kemudian dibuat cawan pada ujung alur turun
sehingga terjadi lubang yang agak besar untuk menuangkan logam cair. Kup kemudian
dilepaskan dan dibalik. Sebelum belahan bola dilepas, pasir disekitar rongga cetakan
diseka dengan kain lembab untuk menjaga agar tepi-tepi rongga cetakan tidak rontok.
Belahan bola kemudian dilepas. Sebelum cetakan ditutup, perlu dibuat saluran masuk
(gate) antara rongga cetakan dengan saluran turun. Penampang saluran masuk masuk
dekat cetakan jangan terlalu besar untuk memudahkan pematahannya. Untuk
mengimbangi penyusutan logam, pada kup dibuat lubang yang memuat logam cadangan
dan lubang ini disebut riser atau panambah.
Permukaan rongga cetakan dibasahi, diseka atau ditaburi serbuk pelapis. Serbuk
pelapis terdiri dari tepung silicon dan grafit dengan komposisi tertentu tergantung pada
jenis logam yang dicor. Pelapisan permukaan bertujuan menghaluskan penyelesaian
permukaan benda dan mengurangi timbulnya cacat-cacat permukaan. (Lihat gambar 3.3)

Cetakan Pola Sekali Pakai.

Pola sekali pakai umumnya terdiri dari satu bagian, ditempatkan di atas papan
alas dan drag dibuat sebagaimana biasanya. Setelah drag selesai, dibalik, dan dilanjutkan
dengan pembuatan kup. Jangan lupa membuat lubang lubang pelepas udara. Meskipun
lazimnya dipergunakan pasir basah, pasir jenis lainnya banyak digunakan juga,
khususnya pada bagian permukaan pola. Tidak diperlukan pasir pemisah antara cup dan
drag karena pola hanya dibuka ketikan akan mengeluarkan benda coran. Saluran turun
dari bagian dan system saluran masuk lainnya biasanya merupakan bagian dari pola. Pola
polisterin termasuk saluran turun dan saluran tuangnya ditinggalkan dalam cetakan.
(Lihat gambar 3.4).

Pada contoh di atas, logam cair dituangkan dengan cepat ke dalam saluran turun,
polisterin menguap, dan logam cair mengisi rongga cetakan. Setelah logam membeku dan
dingin, benda cetak dikeluarkan dan dibersihkan. Logam dituangkan dengan cepat
bertujuan untuk mencegah terjadinya pembakaran polisterin yang mengakibatkan
terjadinya residu karbon. Keuntungan dari proses ini diantaranya meliputi:
1. Sangat cepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil,
2. Tidak memerlukan permesinan lagi;
a. Menghemat bahan coran,
b. Permukaan halus;
c. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit;
3. Tidak diperlukan inti atai kotak inti;
4. Pengecoran jauh lebih sederhana.
Kerugiannya:
1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran;
 2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penanganan yang lebih
sederhana,
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik;
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan.

Saluran Masuk, Penambah, dan Karakteristik Pembekuan.

Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke dalam rongga
cetakan, terdiri dari : cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk tempat
logam mengalir memasuki rongga cetakan.
Fungsi sistem saluran masuk perlu dirancang dengan mantap dan dengan
mempertimbangkan faktor-faktor berikut:
1. Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau dekat
dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin . Hal ini perlu diperhatikan
khususnya pada benda tuang yang kecil.
2. Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus ditekan
dengan menggunakan inti pasir kering.
3. Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian rupa sehingga terjadi
solidifikasi terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan cetakan kearah
logam cair cadangan untuk menutupi kekurangan akibat penyusutan;
4. Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke dalam
rongga cetakan.
Cawan tuang yang berdampingan dengan lubang saluran turun biasanya terdapat pada
cetakan yang besar untuk memudahkan penuangan dan untuk mencegah masuknya terak
ke dalam cetakan. Cawan tuang selalu harus dalam keadaan terisi sehingga logam cair
mengalir terus-menerus Lihat gambar3 .5.
Pada cetakan biasanya terdapat penambah (risers) untuk cadangan logam cair seandainya
terjadi penyusutan. Penampangnya harus cukup besar, sehingga logam tetap dalam
kadaan cair selama mungkin dan letaknya dekat rongga cetakan yang agak besar di mana
diperkirakan akan terjadi penyusutan yang cukup berarti.

3.3 Pola
Bentuk pola tergantung pada kebutuhan benda kerja dan pengalaman pembuat (Lihat
gambar 3.6), biaya yang tersedia dan jumlah cetakan yang akan dibuat.

Benda cor yang besar biasanya dibuat tersendiri. Untuk benda berbentuk simetris dapat
digunakan pola sifat atau sejenisnya. Pada pembuatan pola dengan mesin biasanya
digunakan pola dengan papan penyambung. Sekaligus dapat dibuat beberapa benda cor.
Meskipun cukup mahal biaya pembuatannya, pola semacam ini tahan lama.
Ketepatan Ukuran Coran
Pada pembuatan pola harus diperhatikan beberapa hal antara lain:
- Pengaruh penyusutan logam cair; karena hampir semua logam menyusut pada waktu
pembekuan. Pada waktu pembuatan pola perlu ditambahkan ukuran penyusutan.
 Untuk besi cor digunakan mistar susut 1,04% atau 0,0104 mm lebih panjang
ukuran standar.
 Untuk Brons perlu ditambah 1,56%
 Untuk baja2,08%
 Untuk alumunium dan magnesium 1,30%
Nilai-nilai tersebut merupakan nilai rata-rata dan berubah sedikit tergantung pada
desain benda cor, tebal dinding dan susunan logam Bila membuat pola logam dari
benda asal, maka perlu diperhitungkan faktor penyusutan ganda.
- Ketirusan; bila pola yang dapat diangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang kadang
tepi cetakan pasir yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu untuk
memudahkan pengeluaran pola, maka sisi tegak pola dimiringkan. Untuk permukaan
luar, biasanya dipakai penambahan sebesar 1,04% hingga 2,08%. Untuk lubang
disebelah dalam dapat digunakan kemiringan sampai 6,25%
- Penyelesaian; permukaan coran yang akan mengalami permesinan biasanya diberi
tanda tertentu. Tanda tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal, sehingga cukup
bahan untuk diselesaikan. Umumnya penambahannya adalah 3,0 mm. Untuk pola
yang besar suaian tersebut harus ditambah karena ada kemungkinan bahwa benda cor
akan melengkung.
- Distorsi, Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur, karena
sewaktu membeku terjadi penyusutan yang tidak merata. Kemungkinan ini perlu
diperhitungkan waktu membuat pola.
- Dan kelonggaran; bila pasir disekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola
dilepaskan, pada umumnya mangan pola akan lebih sedikit. Pada benda cor yang
besar atau benda cor yang tidak mengalami penyelesaian, hal ini dapat diatasi dengan
membuat pola yang kecil sedikit..
Sehingga kita dapat memperoleh benda cor yang benar-benar sesuai dengan benda yang
akan dibuat.
3.4 Inti (Core)
Inti digunakan bila dalam suatu cetakan perlu dibuat rongga atau lubang. Inti dapat
didefinisikan sebagai bentuk dalam cetakan untuk mencegah pengisian logam pada
bagian tertentu. Bagian ini dapat dibuat sebagai bagian dari pola itu sendiri atau dipasang
setelah pola dikeluarkan. Dengan demikian inti dapat membentuk permukaan dalam atau
luar dari benda cetak tersebut.
Inti dapat dibagi dalam dua kelompok. yaitu:
1. Inti pasir basah; merupakan bagian dari pola dan terbuat dari bahan yang sama
dengan cetakan. Lubang dalam benda cetak dibuat dari pasir basah (Lihat gambar
3.7)

2. Inti pasir kering, dibuat secara terpisah dan dipasang setelah pola dikeluarkan,
sebelum cetakan ditutup. Biasanya dibuat dari pasir kali yang bersih, yang
dicampur dengan bahan pengikat dan dipanaskan sehingga memperoleh kekuatan
tertentu (Lihat gambar3 .8)

Mutu Inti
Inti harus memiliki kekuatan yang memadai dan harus yang mempunyai porositas.
Sewaktu logam cair mengenai inti , terjadi pembebasan gas karena bahan pengikat
terurai. sehingga harus ada saluran untuk pelepasan gas-gas tersebut, selain itu harus
memiliki permukaan yang halus dan tahan panas.

Pembuatan Inti
Inti dibuat dalam kotak inti atau dapat pula dibuat dengan menggunakan pola
sipat. Inti yang mudah pecah atau inti berukuran sedang perlu diperkuat dengan kawat.
Selain itu harus dicegah kemungkinan terapungnya inti dalam logam cair. Pada inti yang
besar digunakan pipa yang berlubang, selain memperkuat inti, pipa tersebut berfungsi
sebagai pelepas gas.

Campuran dan Bahan Pengikat Inti

Minyak cat sering digunakan sebagai bahan pengikat. Minyak tersebut
membentuk lapisan pada butiran pasir dan mengeras akibat oksidasi. Inti semacam ini
perlu dipanaskan selama 2 jam pada suhu 180° - 220°C. Campuran yang lazim digunakan
adalah : 40 bagian pasir: 1 bagian minyak cat.
Salah satu keuntungannya adalah bahwa inti semacam ini tidak meresap air dan
tetap memiliki kekuatan Pengikat yang lain yang mudah diperoleh adalah tepung terigu,
dekstrin dan kanji. Perbandingannya antara pengikat dan pasir adalah: 1 bagian pengikat:
8 bagian pasir (atau lebih).
Beberapa jenis plastik, thermoset, termasuk urea dan fenol formaldehida
digunakan juga sebagai bahan pengikat. Dimana pengikat itu dicampur dengan bahan
lainnya seperti tepung silica, air atau minyak tanah. Pengikat urea dipanaskan antara 165°
-190°C, dan pengikat fenol pada 200° - 230°C. Jenis pengikat ini memiliki kekuatan
adhesi yang tinggi, tahan kelembaban dan menghasilkan permukaan yang rata.

Cetakan Permanen:
Ada beberapa cara pengecoran yang menggunakan cetakan permanen, yaitu:
1. Pengecoran dengan menggunakan cetakan logam:
b. Cetak-tekan (Die casting)
c. Tekanan rendah
d. Gravitasi atau cetakan permanen
 e. Cor tuang (slush)
f. Bertekanan atau corthias
2. Pengecoran sentrifugal.
a. Sentrifugal sejati
b. Semi sentrifugal
c. Sentrifuging
3. Pengecoran presisi
a. Pola dan lilin
b. Cetakan kulit keramik
c. Cetakan plaster
d. Cetakan kulit
e. Proses pengerasan pola dengan CO2
f. Cetakan dari kayu, pasir, dan karet
4. Pengecoran kontinu
a. Cetakan resiprokal
b. Pengecoran tarik
c. Pola stasioner
d. Pengecoran pelat langsung

1. Pengecoran Dengan Menggunakan Cetakan Logam

Karena mahal, cetakan logam hanya digunakan untuk membuat benda coran dalam
jumlah yang banyak dengan demensi yang kecil dan sedang.
a. Cetak Tekan (die casting)
Pada proses pengecoran cetak-tekan, logam cair ditekan masuk kedalam cetakan
logam. Logam membeku di bawah tekanan yang berkisar antara 0,6 s/d 275 MPa.
Dengan demikian seluruh rongga cetakan terisi dari permukaan benda coran
sesuai dengan permukaan rongga cetakan. Tekanan yang lazim digunakan adalah
10,3 s/d 14 MPa.
Ada dua cara pengecoran cetak-tekan, yaitu:
1. Ruang panas; tungku peleburan terdapat pada mesin dan silinder injeksi terendam
dalam logam cair. Dimana silinder injeksi digerakan secara hidrolik atau
pneumatic.

2. Ruang dingin; tungku peleburan terpisah, silinder injeksi diisi logam cair dengan
tangan atau secara mekanik. Kemudian logam cair ditekankan ke dalam cetakan
secara hidrolik.

b. Proses dengan Cetakan Permanen Bertekanan Rendah.

Cetakan diletakan di atas dapur induksi. Dimana dapur ditutup rapat dari gas
mulia bertekanan dialirkan ke dalam dapur sehingga logam cair bertekanan ke
atas melalui saluran batu tahan api, masuk ke dalam rongga cetakan. Kadang-
kadang rongga cetakan di vakum untuk mendapatkan benda cor yang padat dan
untuk mempercepat proses pengisian. Benda cor yang kecil didinginkan selama
 beberapa detik, sedang benda cetak dengan bobot 30 kg memerlukan waktu
pendinginan selama 3 menit.

c. Pengecoran dengan Cetakan Permanen atau pengecoran gravitasi.

Pada metode ini digunakan cetakan logam atau grafit. Permukaan cetakan
biasanya dilapisi dengan bahan tahan api dari karbon, yang mengurangi efek kecil
pada logam serta memudahkan pengeluaran benda cetak. Di sini tidak digunakan
tekanan sama sekali, logam mengalir mengisi rongga cetakan akibat gaya grafitasi
semata-mata. Proses ini diterapkan baik untuk logam besi maupun logam tidak
besi.

d. Pengecoran Tuang
Pengecoran tuang digunakan untuk membuat benda cor yang berlubang dengan
menggambarkan cetakan logam tanpa inti. Logam cair dituangkan ke dalam
cetakan yang segera dibalik sehingga logam yang masih cair dapat mengalir
keluar . Benda cor yang dihasilkan tipis, dan ketebalam logam tergantung pada
 efek pendinginan cetakan dan waktu. Cara ini hanya diterapkan untuk
rnenghasilkan barang-barang kerajinan, patung, mainan, dan hiasan. Logam yang
digunakan meliputi : timbel, seng dan logam lainnya dengan titik lebur yang
rendah. Benda-benda setelah dicor, dicat atau disepuh mirip perak, emas atau
logam mulia lainnya.
e. Pengecoran dengan Tekanan atan pengecoran Corthias
Cara pengecoran ini mirip dengan proses gravitasi dan proses tuang. Sejumlah
logam tertentu dituangkan ke dalam cetakan terbuka, dari inti yang pas ditekan
masuk, sehingga logam cair didesak masuk ke dalam rongga cetakan. Inti di
keluarkan secepatnya setelah logam cair membeku, sebagai hasilnya akan di
peroleh coran berongga tipis. Proses ini yang dikembangkan oleh Corthias di
Perancis mempunyai penerapan terbatas, khususnya untuk benda-benda kerajinan.
3.5 Pengecoran Sentrifugal
Pengecoran ini, dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang
berputar. Di bawah pengaruh gaya sentrifugal benda coran akan padat, permukaan halus
dan struktur logam yang dihasilkan mempunyai sifat fisik yang unggul. Umumnya cara
ini cocok untuk benda coran yang berbentuk simetris.

a. Pengecoran sentrifugal sejati

Cara ini digunakan untuk membuat pipa, lapisan (linear) mesin dan obyek simetris
lainnya. Cetakan diputar mengitari sumbu horizontal atau vertikal, dan logam cair
dituangkan pada salah satu ujungnya. Akibat adanya gaya sentrifugal, logam cair
 terlempar ke luar dan tertekan pada permukaan cetakan sehingga terbentuk rongga
silindris disini tidak diperlukan inti.
Untuk membuat pipa besi cor digunakan dua jenis cetakan:
1. Cetakan logam diberi lapisan bahan tahan api yang tipis. Hal ini memungkinkan
terjadinya solidifikasi dengan cepat. Benda cor padat dan kotoran terhimpun pada
permukaan sebelah dalam (Lihat gambar 3.13 di atas). Cetakan berputar dengan
cepat pada saat besi cair dituangkan dan perputaran berlangsung terus sampai
solidifikasi selesai. Ketebalan pipa diatur dengan pengendalian jumlah logam cair.
2. Pada jenis ini digunakan lapisan pemisah tebal yang mempunyai daya isolasi
panas tinggi. Waktu logam cair dituangkan; lapisan pemisah menghambat
solidifikasi terakhir oleh karena itu logam mulai membeku pada tepi lapisan dan
permukaan dalam sekaligus, ini rnenyebabkan terjadinya lapisan tengah yang
kurang padat dengan inklusi yang terperangkap.
b. Pengecoran semi sentrifugal
Pada proses ini cetakan diisi penuh dan berputar pada sumbu vertical. Bila diperlukan
dapat digunakan penambah atau inti. Bagian tengah dari cetakan biasanya padat.
Akan tetapi karena tekanan di tengah kurang strukturnya kurang padat dan mungkin
mengandung inklusi atau gelembung udara. Cara ini dapat dimanfaatkan untuk
membuat benda dengan lubang di tengah seperti roda. Bagian tengah nantinya
diselesaikan permesinan. Kecepatan putar lebih kecil dari kecepatan putar pada
pengecoran cetakan susun (Lihat gambar 3.14).

c. Sentrifuging
Logam cair dituangkan di bagian tengah cetakan. Disekelilingnya terdapat beberapa
rongga cetakan yang dihubungkan secara radial dengan bagian tengah. Gaya
 sentrifugal yang bekerja pada logam cair ketika cetakan berputar menghasilkan benda
cor yang padat (Lihat gambar 3.15).

Pada gambar di atas dengan sekali tuang menghasilkan lima benda cor sekaligus.
Bagian dalam coran tidak teratur bentuknya oleh karena itu diperlukan inti pasir kering.
Metode ini dapat digunakan baik untuk bentuk simetris maupun bentuk tidak tertentu.
Coran ini banyak digunakan dalam bidang kedokteran gigi.
3. Pengecoran presisi atau pengecoran invesment.
Pengecoran ini menghasilkan produk berukuran teliti dengan permukaan yang halus. cara
ini dapat diterapkan untuk ferros maupun non ferros. (Lihat gambar 3.16)

Pada gambar di atas, tampak benda coran yang kecil yang dibuat dengan paduan khrom-
molibden. Proses ini sangat berguna untuk mengecor benda yang sulit dimesin dan logam
radioaktif Benda yang dicor dapat mencapai bobot di atas 45 kg. Keuntungan dari
pengecoran presisi adalah:
1. Dapat di cor dengan bentuk-bentuk yang rumit
2. Dapat diperoleh permukaan yang rata dan halus tanpa garis pemisah.
3. Ketelitian dimensi baik
 4. Benda cor tidak memerlukan permesinan lanjut dan
5. Dapat menggantikan proses cetak-tekan bila jumlahnya sedikit.
Kerugiannya:
1. Proses ini mahal
2. Terbatas untuk benda cor yang kecil-kecil
3. Sulit, bila diperlukan inti
4. Lubang harus lebih besar dari 1,6 mm dengan kedalaman maksimal 1,5 kali
diameter.

a. Proses Pengecoran Presisi dengan Pola lilin.

Pola lilin yang digunakan dilelehkan dan dibuang sehingga meninggalkan rongga
dalam cetakan yang sesuai dengan benda aslinya. Proses ini semula digunakan untuk
membuat benda kerajinan dan seni; untuk itu terlebih dahulu dibuat obyek dari lilin.
Pola lilin ini kemudian ditutup dengan plaster. Setelah plaster menjadi keras, cetakan
dipanaskan dalam dapur, lilin meleleh dan cetakan bertambah kuat. Rongga yang
terbentuk dengan segala lekukannya kemudian diisi dengan logam cair. Setelah
didinginkan, cetakan plaster dipecahkan. Pada benda cor yang besar, seperti patung-
patung, dapat digunakan inti plaster sehingga diperoleh dinding benda cor yang tipis.
Kini replika benda coran atau suku cadang dibuat dari baja atau kuningan. Dari
replika ini kemudian dibuat cetakan belah dari bismuth atau paduan timah. Setelah itu
lilin ditekan ke cetakan dan dibiarkan membeku kemudian cetakan dibuka dari pola
lilin dikeluarkan. Cetakannya sendiri didinginkan dengan air. Selain lilin dapat juga
digunakan resin thermoplastic - polisterin
b. Proses Kulit Keramik
Proses ini serupa dengan pola him. Pola dibuat dari him atau plastic dengan titik
lumer yang terendah, ada kalanya dengan cara “las lilin” beberapa pola dijadikan satu
bentuk kluster (lihat gambar 3. 17).
c. Pengecoran dengan Cetakan Plaster
Gips, banyak digunakan untuk cetakan pengecoran presisi karena cepat mengering
dan mempunyai porositas yang baik. Kerugiannya adalah sifatnya yang tidak
permanen, karena rusak setiap kali benda cor dikeluarkan. Pola dibuat dari kuningan
dengan toleransi yang ketat. Pola ditata pada pelat dasar rangka cetakan (lihat gambar
3.18). Sebelum diberi plaster, pola disemprot dengan tepung pemisah. Plaster yang
terdiri dari Gips dicampur dengan bahan penguat dan pengeras dalam keadaan kering
kemudian ditambah air. Campuran tersebut dituangkan disekitar pola dan cetakan
digetarkan agar dipero!eh cetakan yang sempurna. Setelah plaster mengeras, diangkat
dari rangka, kemudian dimasukan ke dalam dapur pengering bersuhu 815° C. Cetakan
yang telah siap dapat dilihat pada gambar 3.18. Setelah logam dituangkan, benda cor
dikeluarkan dengan menghancurkan cetakan plaster yang masih melekat dibersihkan
dengan penyemprotan. Cetakan plaster biasanya digunakan untuk bahan non ferrous.
d. Proses Pengecoran dengan cetakan Kulit
Cetakan pada proses ini terdiri dari campuran pasir dan resin fenol yang dibentuk
menjadi kulit tipis belahan cetakan. Sepasang kulit dijepit membentuk cetakan dan
disusun seperti gambar3. 19.

Mula-mula pasir yang bebas dari tanah liat, dicampur resin urea atau fenol formal
dehida, kemudian dimasukan dalam rangka penguat atau mesin peniup. Perlu
digunakan pola logam karena mengalami pemanasan mula sampai ± 230 0 C.
Kemudian disemprot dengan bahan pelepas silicon sebelum diletakan di atas drum.
Drum ini kemudian dibalik; sehingga campuran pasir jatuh di atas pola; hal ini
dilakukan selama 15 s/d 30 detik sebelum keseluruhannya dikembangkan ke posisi
semula.
 Pola yang berlapiskan kulit pasir setebal 3,1 s/d 4,7 mm dimasukan ke tungku
pemanggang dan dibiarkan disitu selama 0,5 s/d 1 menit. Kulit cetakan kemudian
dilepaskan dan belahan cetakan dicepit atau dilem menjadi satu. Beberapa cetakan
disusun dan dimasukan dalam rangka penguat dan siap untuk penuangan.
Keuntungannya:
e. Toleransi yang ketat 0,2 s/d 0,5 %
f. Biaya pembersihan yang rendah dan
g. Permukaan yang halus
h. Untuk penuangan tidak diperlukan keahlian khusus
i. Persyaratan untuk pasir tidak terlalu berat
j. Cetakan kulit dapat diterapkan untuk pengecoran otomatis.
Kerugian:
Untuk proses ini diperlukan pola logam dari peralatan yang cukup mahal untuk
membuat dan memanaskan cetakan.
5. Proses Pengerasan Cetakan dengan CO2
Proses pengerasan cetakan dari inti menggunakan CO 2 dan pengikat natrium silikat
cukup luas penggunaannya. Mula-mula pasir silica kering atau pasir lainnya yang
sederajat dengan bilangan kehalusan AFS 75 dicampur dengan pengikat natrium
silikat dalam pencampur pasir, kemudian digunakan langsung untuk membuat
cetakan baik dalam mesin maupun tangan. Pasir harus kering dan bebas dari tanah
liat, namun bila diperlukan dapat dicampur dengan serbuk batu bara, grafit, pitch atau
serbuk kayu untuk meningkatkan kekuatannya. Setelah dipadatkan CO 2 dialirkan
kedalam cetakan atau dengan tekanan lebih besar 0,1 MPa
3.6 Pengecoran Kontinyu (Continues Casting)
a. Proses Cetakan Resiprokal
Pada gambar 6.20 tampak proses resiprokal, disini digunakan cetakan tembaga yang
didinginkan dengan air. Gerakan cetakan ke bawah diselaraskan dengan laju
pengeluaran slab. Logam cair dituangkan dalam dapur pemanas kemudian dialirkan
ke dalam cetakan melalui lubang Ø22 mm. Tabung cerat Ø 29 mm sedang logam cair
mengalir dengan laju 3,78 kg/detik. Laju penuangan logam cair diatur dengan katup
jarum pada bagian atas dapur panas. Setelah logam membeku dibagian bawah
cetakan, slab keluar dengan kecepatan tetap dan langsung masuk diantara rol penarik.
Pengerakan rol-rol tersebut serasi dengan pengerakan cetakan dan rol terpasang di
atas gergaji sirkel yang memotong slab. Slab kuningan yang dihasilkan kemudian di
rot dingin menjadi lembaran dan strip. Sejumlah besar billet bulat dengan Ø 178 s/d
254 mm untuk proses ekstrusi panas dihasilkan dengan proses yang sama.
b. Proses Asarco
Proses yang tampak pada gambar 3.22 berbeda dengan proses kontinu lainnya.
Perbedaan terletak pada cetakan yang merupakan satu bagian tertentu dari dapur
sehingga tidak dijumpai kesulitan dalam mengendalikan aliran logam. Logam cair
mengisi cetakan di bawah pengaruh gravitasi dan kemudian secara berkesinambungan
membeku dan ditarik oleh rol-rol yang terdapat di bawahnya. Hal yang khas disini
adalah cetakan grafit yang didinginkan dengan air, cetakan ini bersifat melumas
sendiri, tahan terhadap kejutan suhu terkikis oleh paduan tembaga. Ujung atas
cetakan grafit yang terletak dalam logam cair, berfungsi sebagai penambah untuk
mengimbangi penyusutan yang mungkin terjadi sewaktu pendinginan dan sekaligus,
merupakan saluran pembuangan gas.
c. Proses Pengecoran Kontinu dengan Cetakan Kuningan
Proses pengecoran kontinu untuk baja karbon dan baja paduan biasanya
menggunakan cetakan dari kuningan atau tembaga dengan ketebalan tertentu dan
diusahakan aliran panas sedemikian rupa sehingga cetakan tidak rusak akibat logam
cair yang di cor. Cetakan kuningan atau tembaga mempunyai daya hantar panas yang
tinggi dan tidak mudah “dibasahi”oleh baja cair. Penampang cetakan berkisar antara 7
hingga 57 mm2 Logam cair mengalir melalui nozel yang terdapat dalam tundis atau
kotak tuang’ sedang tundis diisi logam cair yang berasal dari ladel. Salah satu syarat
untuk berhasilnya proses ini adalah pendinginan cetakan dengan cepat, ini berarti
bahwa umur cetakan meningkat, segresi berkurang, struktur kristal lebih halus, dan
permukaannyapun lebih halus.
Soal Latihan
1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan:
a. Cetakan pasir basah
b. Cetakan pasir kering
c. Cawan tuang
d. Saluran masuk
e. Saluran turun
f. Inti
g. Pola yang dapat digunakan kembali
h. Cetakan C02
2. Apa yang dilakukan dengan saluran masuk, saluran turun dan penambah?
3. Sebutkan hal-hal yang harus diperhatikan untuk memperoleh benda cor yang baik?
4. Sebutkan kerugian pembuatan cetakan dengan pola dan polisterin?
5. Jelaskan apa yang dimaksud dengan:
a. Cetakan permanent.
b. Ruang panas dan ruang dingin
c. Pengecoran gravitasi
d. Pengecoran tuang
e. Pengecoran tekan
f. Pengecoran sentrifugal
6. Mengapa proses pengecoran dengan cetakan permanen lebih mudah pola logam
bukan ferro? Apakah keuntungan menggunakan cetakan logam?
7. Apakah keuntungan dan kerugian pengecoran cetak-tekan?
8. Sebutkan persyaratan yang harus dipenuhi logam untuk pengecoran cetak- tekan?
9. Uraikan langkah-langkah yang harus ditempuh untuk membuat patung dari
perunggu?
10. Mengapa pola-pola tertentu terdiri dari dua bagian?
11. Apa tujuan dari tirus pada pola?
12. Apakah perbedaan antara saluran masuk dan mengalir?
13. Sebutkan suaian yang harus diperhitungkan pada pembuatan pola?
14. Sebutkan karakteristik inti yang baik?
15. Apa keuntungan dan kerugian penggunaan pasir cetak yang halus?