MAKALAH PROSES MANUFAKTUR

“PENGECORAN”

ALVIANISA EKA RIZKY (2017220003)

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DARMA PERSADA

JAKARTA
2018
 PENGECORAN
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair
dan cetakanuntuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk
geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam
cetakan yang memiliki rongga sesuaidengan bentuk yang diinginkan.Setelah logam
cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya
cetakandisingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir
hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang
diproduksi dalam USA setiap tahunnya. Proses pengecoran sendiri dibedakan
menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary
casting.
Teknik traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
 Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary
casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan
lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk
menghasilkan produk dengan geometriyangkecil relatif dibandingkan bila
menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak
memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan. Jenis logam yang
kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-
sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.

PROSES PENGECORAN DARI CETAKAN PASIR (SAND

CASTING )

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,

penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu
sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur
dan dicor.

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda,
sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses
pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula
plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.

PASIR

Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan
berdasarkan jenis pola yang digunakan:

1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan

2) Pola sekali pakai

Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Prosedur pembuatan cetakan

2. Pembuatan pola
3. Pasir
4. Inti
5. Peralatan (mekanik)
6. Logam
7. Penuangan dan pembersihan benda cor.

PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

1. Cetakan lempung (Loan molds)

2. Cetakan furan (Furan molds)
3. Cetakan CO2
4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan
(die casting) logam dengan suhu cair rendah.
5. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen,
plaster, atau karet.

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di

kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

1. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar

 1. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
2. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Pembuatan Cetakan

Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di
bawah ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian,
bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri
dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan
disatukan pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.

Cetakan Pola Sekali Pakai

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil

2. Tidak memerlukan pemesinan lagi
3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti
7. Pengecoran jauh lebih sederhana

Kerugiannya adalah :

1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran

2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih
sederhana.
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

Jenis Cetakan Pasir

Klarifikasi Cetakan Pasir :

· Cetakan pasir basah.
· Cetakan pasir kering.
· Cetakan kulit kering.

Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling
murah. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup
mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain
dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair
terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu
kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran
produk-produk yang besar, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
 Cetakan pasir basah juga banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam
tembaga dan aluminium yang beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg).

Keunggulan :

· Memiliki kolapsibilitas yang baik.

· Permeabilitas baik.
· Reusabilitas yang baik, dan murah.

Kelemahan :

· Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.

Komposisi :
· Pasir (80-90) %.
· Bentonit (10-15) %.
· Air (4-5) %.
· Bahan penolong /grafit (2-3) %.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik,

dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara
204o sampai 316oC. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan
mengeraskan permukaan rongga cetakan. Cetakan pasir kering digunakan pada
benda tuang yang berukuran besar (diatas 100 kg).

Komposisi :
· Pasir (80-90) %.
· Tanah liat (10-15) %.
· Gula tetes (1-2) %.
· Pitch (1-1,5) %.
· Milase (0,5-1) %.
· Air (kurang dari 4 %)
 Keunggulan :

· Dimensi produk cetak lebih baik.

Kelemahan :

· Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

· Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
· Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah → medium.

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir

basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga
cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk
memperkuat permukaan rongga cetak.

CO2-process
Terdiri dari:

Pasir silika (baru)

Air kaca 2% – 5%

Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya untuk meningkatkan

kemampuan hancur.

Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang sempit juga cetakan.
Karakteristik:

 Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara manual maupun masinal kemudian

direaksikan dengan gas CO2.
 Memiliki kekerasan tinggi.
 Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik.
 Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari sebelun dicor.
 Kemampuan hancur buruk.
 Kemampuan daur ulang buruk.

Peleburan Logam

Peleburan logam adalah proses mecairkan logam pada temperatur tertentu

dengan menggunakan energi panas yang di hasilkan oleh tungku. Tungku adalah
sebuah peralatan yang digunakan untuk melelehkan logam untuk pembuatan bagian
mesin (casting) atau untuk memanaskan bahan serta mengubah bentuknya (misalnya
rolling/penggulungan, penempaan) atau merubah sifat-sifatnya (perlakuan panas).
Tungku yang paling banyak digunakan dalam pengecoran logam antara lain ada lima
jenis yaitu; Tungku jenis kupola, tungku pengapian langsung, tungku krusibel,
tungku busur listrik, dan tungku induksi.

Syarat – syarat yang di minta dari peleburan logam :

a. Sebelum melakukan proses kerja yang pertama harus di perhatikan yaitu K3
(kesehatan dan keselamatan kerja).
b. Membaca buku panduan, apa yang harus di perhatikan dan apa yang tidak boleh
dilakukan.
c. Memeriksa bagian bagian lokasi kerja, alat dan bahan yang di gunakan sebelum
kerja.
1. Batu tahan api
Batu tahan api yang umum digunakan untuk dapur peleburan jenis crucible adalah
batu tahan api yang memiliki sifat-sifat.
a. Tidak melebur pada suhu yang relatif tinggi
b. Sanggup menahan lanjutan panas yang tiba-tiba ketika terjadi pembebanan suhu

Bahan tahan api diklasifikasikan dalam beberapa jenis, yaitu golongan basa, asam,
dan netral. Pemilihin ini tergantung pada jenis dapur apa yang akan digunakan.

Adapun bahan-bahan dari batu tahan api ini adalah

a. bahan tahan api jenis asam
biasanya terdiri dari pasir silika dan tanah liat tahan api (fire clay). Silika adalah
bentuk murni melebur pada suhu 1710°C. bahan tahan api ini terdiri dari hidrat
alumunia silika (Al2O3, 2SiO2, 2H2O).
b. bahan tahan api jenis basa
biasanya terdiri dari magnesia, clionie magnesia, dan dolomite magnesia. Bahan
ini mempunyai titki lebur tinggi dan baik untuk mencegah korosi, bahan-bahan
ini terdiri dari 20-30% MgO dan 70-80% Cliromite dolomite yang terdiri dari
kalsium karbonat dan magnesia (CaCO3, MgCO3), Dolomite stabil yang terdiri
dari CaCO3, SiO3, dan MgO adalah batu tahan api yang lebih baik dari pada
dolomite biasa sehingga lebih tidak mudah retak.

Batu bata silika merupakan suatu refraktori yang mengandung paling sedikit 93
% SiO2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata silika berbagai
kelas memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan baja dan
industri kaca. Sebagai tambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik fusi yang
tinggi, sifat penting lainnya adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan
panas (spalling) dan kerefraktoriannya.
 Sifat batu bata silika yang terkemuka adalah bahwa bahan ini tidak melunak pada
beban tinggi sampai titik fusi terdekati. Sifat ini sangat berlawanan dengan beberapa
refraktori lainnya, contohnya bahan silikat alumina, yang mulai berfusi dan retak
pada suhu jauh lebih rendah dari suhu fusinya. Keuntungan lainnya adalah tahanan
flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling tinggi.
2. Semen tahan api
Semen merupakan salah satu bahan perekat yang jika dicampur dengan air
mampu mengikat bahan-bahan padat seperti pasir dan batu menjadi suatu kesatuan
kompak. Sifat pengikatan semen ditentukan oleh susunan kimia yang dikandungnya.
Adapun bahan utama yang dikandung semen adalah kapur (CaO), silikat (SiO2),
alumunia (Al2O3), ferro oksida (Fe2O3), magnesit (MgO), serta oksida lain dalam
jumlah kecil. Bahan pengikat berfungi untuk mengikat batu bata tahan api, serta
untuk menutup celah yang terjadi dari penyusunan batu bata. Bahan pengikat yang
dipakai ini adalah semen tahan api yang juga dapat menambah ketahanan bahan
tahan api terhadap suhu tinggi.
Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silica dan
refraktori tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO2) yang bervariasi
sampai mencapai 78% dan kandungan Al2O3 sampai mencapai 44%. Tabel 2.1
memperlihatkan bahwa titik leleh (PCE) batu bata tahan api berkurang dengan
meningkatnya bahan pencemar dan menurunkan Al2O3. Bahan ini seringkali
digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahan tersebut tersedia banyak dan
relatif tidak.

Dampak yang ditimbulkan pada pengecoran, bila peleburan logam tidak

ditangani dengan baik :
a. Sifat fisis, mekanik, dan sifat lain tidak sesuai dengan standar yang kita inginkan
sehingga hasil coran tidak sempurna.
b. Sifat mampu bentuk dari hasil coran tidak memenuhi standar.
c. Benda coran yang di hasilkan bisa rusak.
Kesimpulan dari peleburan logam :
a. Peleburan logam adalah proses mecairkan logam pada temperatur tertentu dengan
menggunakan energi panas yang di hasilkan oleh tungku
b. Fungsi Peleburan logam dalam pengecoran adalah proses mecairkan logam untuk
di buat benda coran dengan menggunakan tungku dimana tungku yang di gunakan
menghasilkan energi panas. Dalam pengecoran, peleburan logam adalah tahap yang
sangat berbahaya dan membutuhkan keterampilan dalam melakukan proses ini.
Sehingga pada saat peleburan logam kita harus sangat memperhatikan keselamatan
kerja yaitu penggunaan safety.
c. Material yang digunakan dalam pembuatan tungku adalah batu tahan api, semen
tahan api, hidarsi semen.
d. Dampak yang di timbulkan pada pengecoran apabila peleburan logam tidak
berhasil adalah kerugian dari semua pihak, mulai dari waktu, uang, logam yang akan
di cairkan, dan lain lain
e. Teknik peleburan sangat berhubungan dengan pengetahuan logam, didalamnya
memuat berbagai sifat pencampuran bahan paduan serta derajat pemanasan yang
diperlukan untuk jenis logam yang diperlukan. Dalam pembahasan ini memuat
berbagai dapur lebur yang umum dan dapat digunakan dalam proses pengecoran.