LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA TERJADINYA BENTUK OVAL ATAU BERGETAR

AKIBAT KEKUATAN HYDRAULIC PADA FIXTURE
PENGERJAAN BARANG HANDLE K56.
DI PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA

Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek

Dalam Menyelesaikan Program Studi Strata (S-1)

Disusun Oleh:
Hendy Septian Pradhana
1121800048

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
SERPONG
2021
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa untuk
semua rahmat dan karunia-Nya yang telah diberikan, sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini dengan baik dan tepat pada waktunya.
Adapun judul laoran in iadalah “analisa terjadinya bentuk oval atau bergetar akibat
kekuatan hydraulic pada fixture pengerjaan barang handle k56 di PT.Intermesindo
Forging Prima”.
Tujuan dari penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi persyaratan
akademis dalam menyelesaikan jenjang pendidikan Strata-1 (S-1) pada Program
Studi Teknik Mesin, Institut Teknologi Indonesia.
Saat penyusunan laporan kerja praktek ini, saya penulis mendapat banyak
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak, maka pada kesempatan ini saya penulis
ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT, yang telah memberikan saya kemudahan dan kelancaran dalam
menyusun laporan kerja praktek ini.
2. Keluarga tercinta khususnya Ibu dan Bapak , yang selalu memberikan
semangat, motivasi, doa dan bantuannya selama masa kerja praktek dan
penyusunan laporan ini.
3. J.Victor Tuapetel,ST,MT,Ph.D,IPM, selaku Ketua Program Studi Teknik
Mesin, Institut Teknologi Indonesia.
4. Ir.Rulyenzi Rasyid MKKK, selaku Koordinator kerja praktek di Teknik
Mesin – Institut Teknologi Indonesia.
5. Ir.Rulyenzi Rasyid MKKK, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang
telah memberikan bimbingan dan pengarahan sehingga laporan kerja
praktek ini dapat diselesaikan dengan baik.
6. Bapak Asepta R,W, selaku Vice Section Head sekaligus pembimbing
lapangan selama kerja praktek di PT. Intermesindo Forging Prima yang
telah memberikan arahan dan bantuannya selama kerja praktek.
7. PT. Intermesindo Forging Prima, terima kasih untuk kerjasama dan
kesempatan yang telah diberikan kepada penulis, sehingga penulis dapat
mengaplikasikan ilmu yang telah didapat diperkuliahan, penulis berharap

i
 kerja sama yang telah dilakukan merupakan awal kerja sama yang dapat
saling menguntungkan nantinya.
8. Saudara – saudara Angkatan 2018 Teknik Mesin ITI, yang telah menjadi
keluarga kedua selama berada di kampus.
9. Rekan – rekan HMM (Himpunan Mahasiswa Teknik Mesin) ITI yang selalu
menemani, mengajarkan, memberikan dukungan moral dan menghibur
penulis selama penyusunan laporan kerja praktek ini.
10. Pihak lain yang juga banyak membantu yang tidak dapat disebutkan satu
persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih terdapat

kekurangan dan jauh dari kesempurnaan. Untuk segala kritik dan saran yang
bersifat membangun, penulis menerima sebagai upaya demi perbaikan dan proses
pembelajaran yang lebih baik lagi. Besar harapan bagi penulis, semoga hasil
penulisan ini dapat memberi informasi atau pengetahuan bagi penulis dan pihak lain
yang membaca laporan kerja praktek ini.

Serpong, 1 Agustus 2021

Penulis

Hendy Septian Pradhana

(1121800048)

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR................................................................................ i
DAFTAR ISI............................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................. v
DAFTAR TABEL....................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN..................................................................... 1
1.1 Latar Belakang...................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah................................................................. 2
1.3 Tujuan Penelitian.................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah................................................................... 2
1.5 Manfaat Penelitian................................................................ 3
1.6 Metode Pengumpulan Data................................................... 3
1.7 Sistematika Penulisan........................................................... 4
BAB II TINJAUAN UMUM PT.INTERMESINDO FORGING
5
PRIMA......................................................................................
2.1 Profil Umum dan Sejarah PT.Intermesindo Forging Prima.. 5
2.2 Visi dan Misi PT.Intermesindo Forging Prima..................... 6
2.3 Nilai Perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima................ 6
2.4 Struktur Organisasi PT.Intermesindo Forging Prima........... 7
2.5 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima................................ 9
2.6 Proses Bisnis PT.Intermesindo Forging Prima..................... 9
BAB III LANDASAN TEORI................................................................ 11
3.1 Pengertian Jig and Fixture.................................................... 11
3.2 Tujuan Penggunaan Jig dan Fixture...................................... 12
3.3 Perancangan Jig dan Fixture................................................. 13
3.4 Jenis – jenis Jig…................................................................. 14
3.5 Jenis - jenis Fixture............................................................... 20
3.6 Penentuan Besar Gaya Pencekaman yang Harus Diberikan.. 24
3.7 Prinsip Rancangan Jig dan Fixture....................................... 24
3.8 Mesin CNC Milling.............................................................. 26

iii
 3.9 Bagian-bagian Utama Mesin CNC Milling........................... 28
3.10 Parameter Mesin............................................................. 33
3.11 Jenis Pekerjaan Milling................................................... 36
3.12 Pisau Frais...................................................................... 38
3.13 Kekasaran Permukaan Benda Kerja................................ 40
3.14 Pengertian Sistem Hidrolik............................................. 42
3.15 Dasar-dasar Sistem Hidrolik........................................... 44
3.16 Cairan Hidrolik............................................................... 44
BAB IV PEMBAHASAN........................................................................ 47
4.1 Handle K56........................................................................... 47
4.2 Material yang Digunakan.................................................... 47
4.3 Pengertian Sistem Industri Manufaktur................................ 48
4.4 Produksi handle K56............................................................. 49
4.5 Akibat kekurangan atau kelebihan tekanan hidrolik pada
61
handle k56.............................................................................
4.6 Pemberian Tekanan Pada Handle K56.................................. 63
BAB V KESIMPULAN.......................................................................... 72
5.1 Kesimpulan........................................................................... 72
5.2 Saran..................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................
LAMPIRAN................................................................................................

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Denah PT.Intermesindo Forging Prima............................... 6

Gambar 2.2 Struktur organisasi PT.Intermesindo Forging Prima............ 8
Gambar 2.3 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima............................... 9
Gambar 2.4 Product realization pada PT.Intermesindo Forging Prima.. 10
Gambar 3.1 Jig bor.................................................................................. 14
Gambar 3.2 Perlakuan umum jig gurdi.................................................... 15
Gambar 3.3 Template jig.......................................................................... 15
Gambar 3.4 Plat jig.................................................................................. 16
Gambar 3.5 Sandwich jig......................................................................... 16
Gambar 3.6 Table jig............................................................................... 17
Gambar 3.7 Angle plat jig modifikasi....................................................... 17
Gambar 3.8 Angle plat jig........................................................................ 17
Gambar 3.9 Jig kotak............................................................................... 17
Gambar 3.10 Chanel jig............................................................................. 18
Gambar 3.11 Jig daun................................................................................ 18
Gambar 3.12 Indexing jig.......................................................................... 19
Gambar 3.13 Trunion jig............................................................................ 19
Gambar 3.14 Jig pompa............................................................................. 19
Gambar 3.15 Multistation jig..................................................................... 20
Gambar 3.16 Plat fixture................................................................. .......... 21
Gambar 3.17 Angle plate fixture................................................................ 21
Gambar 3.18 Angle plate fixture modifikasi............................................... 21
Gambar 3.19 Vise-jaw fixture..................................................................... 22
Gambar 3.20 Indexing fixture..................................................................... 22
Gambar 3.21 Indexing fixture..................................................................... 23
Gambar 3.22 Profiling fixture.................................................................... 23
Gambar 3.23 6 derajat kebebasan............................................................... 25
Gambar 3.24 Mesin CNC Milling bed type................................................ 27
Gambar 3.25 Meja Frais CNC.................................................................... 29
Gambar 3.26 Motor axis jenis stepper............................................. .......... 29

v
Gambar 3.27 Ball screw and nut................................................................ 30
Gambar 3.28 Spindle mesin CNC.............................................................. 30
Gambar 3.29 Magazinr tools...................................................................... 31
Gambar 3.30 CNC machine control........................................................... 31
Gambar 3.31 Manual Pulse Generator...................................................... 32
Gambar 3.32 Communication Port............................................................ 32
Gambar 3.33 Coolant hose......................................................................... 33
Gambar 3.34 Proses face milling..................................................... .......... 37
Gambar 3.35 Proses pocket milling............................................................ 37
Gambar 3.36 Proses profile milling............................................................ 38
Gambar 3.37 Proses drill milling............................................................... 38
Gambar 3.38 Beberapa macam pisau frais................................................. 39
Gambar 3.39 Bentuk ketidakakuratan permukaan..................................... 41
Gambar 3.40 Sistem hidrolik sederhana..................................................... 43
Gambar 4.1 Handle K56 finish bagian sebelah kiri.................................. 47
Gambar 4.2 material propertis S35C dengan standar JIS......................... 48
Gambar 4.3 Mesin cutting dan rolling...................................................... 50
Gambar 4.4 Diagram fasa material S35C................................................. 50
Gambar 4.5 Material S35C yang dipanaskan pada suhu 1180oC ± 30oC. 51
Gambar 4.6 Tungku pemanas................................................................... 51
Gambar 4.7 Mesin sikat........................................................................... 52
Gambar 4.8 Mesin rolling........................................................................ 52
Gambar 4.9 Hasil material setelah proses rolling..................................... 53
Gambar 4.10 Handle K56 setelah proses forging....................................... 53
Gambar 4.11 Mesin forging (SHF600)...................................................... 53
Gambar 4.12 Mesin trimming.................................................................... 54
Gambar 4.13 Hasil triming......................................................................... 54
Gambar 4.14 Bagian yang dilakukan buffing............................................. 55
Gambar 4.15 Mesin sandblast.................................................................... 55
Gambar 4.16 Handle k56 setelah proses borring dengan diameter 23+0.3
56
mm........................................................................................
Gambar 4.17 Milstar BMV 1200................................................................ 57

vi
Gambar 4.18 Fixture handle k56................................................................ 57
Gambar 4.19 Jig dan hasil pengerjan machining CNC milling................... 58
Gambar 4.20 Checksheet handle k56 pada proses machining CNC
58
milling..................................................................................
Gambar 4.21 Ficture handle k56 pada mesin CNC bubut.......................... 59
Gambar 4.22 Bubut ekor pada handle k56.................................................. 59
Gambar 4.23 Jig dan hasil handle k56 setelah proses drill dan tap............. 60
Gambar 4.24 jig dan hasil proses facing..................................................... 60
Gambar 4.25 pisau slitting, jig slitting dan hasil prodak setelah proses
61
slitting (a), (b) dan (c)...........................................................
Gambar 4.26 Permukaan facing yang kasar akibat getaran yang terjadi.... 62
Gambar 4.27 Hasil prodak yang oval......................................................... 63
Gambar 4.28 Stopper teflon....................................................................... 63
Gambar 4.29 Check sheet tekanan handle K56........................................... 64
Gambar 4.30 Arah pemberian gaya pada prodak oleh hirdolik....... .......... 64
Gambar 4.31 Check sheet handle K56........................................................ 64
Gambar 4.32 Radius lengan prodak normal............................................... 65
Gambar 4.33 Hasil simulasi static dengan keadaan normal........................ 65
Gambar 4.34 Ilustrasi gaya yang menyebabkan keovalan.......................... 66
Gambar 4.35 Radius lengan prodak dibawah toleransi............................... 67
Gambar 4.36 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak
67
dibawah toleransi..................................................................
Gambar 4.37 Radius lengan prodak diatastoleransi................................... 68
Gambar 4.38 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak diatas
68
toleransi................................................................................
Gambar 4.39 Ukuran stopper teflon 28x25x65 mm................................... 69
Gambar 4.40 Ilustrasi ukuran hidrolik tanpa barang, sudah dimilling dan
70
belum dimilling....................................................................
Gambar 4.41 Hasil simulasi static dengan keadaan normal namun 71
tekanan 600 kg/cm2..............................................................

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Cutting speed untuk beberapa bahan yang sering

34
digunakan..............................................................................
Tabel 3.2 Gerak makan fz untuk berbagai kedalaman potong dan
material benda kerja untuk beberapa diameter alat potong 36
Endmill..................................................................................
Tabel 3.3 Toleransi harga kekasaran................................................... 42
Tabel 4.1 hasil rekapitulasi simulasi tekanan hidrolik pada handle
72
K56........................................................................................

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses pembuatan atau perbaikan komponen dari logam menggunakan mesin-

mesin perkakas (machine tools) sampai saat ini masih tetap merupakan proses yang
paling banyak digunakan dalam industri pemesinan. Banyak jenis-jenis pembuatan
atau perbaikan part yang harus dikerjakan menggunakan machining mulai dari
yang mempunyai dimensi kecil, bentuk yang tidak beraturan, sampai berukuran
besar dengan massa yang mencapai puluhan ton. Agar dapat dilakukannya proses
machining untuk benda kerja yang berukuran besar tersebut maka perlu dibuat
sebuah fixture dan jig yang didesain nantinya dibuat menyatu pada part yang akan
dikerjakan.
Keberdaan jig and fixture pada proses produksi sangat diperlukan dalam upaya
untuk menghasilkan produk sesuai dengan kriteria yang ditentukan. Jig and fixture
merupakan alat bantu produksi yang digunakan pada proses manufaktur, sehingga
dihasilkan duplikasi part yang akurat. Jig and fixture biasanya dibuat secara khusus
sebagai alat bantu proses produksi untuk mempermudah dalam penyetingan
material agar dapat menjamin keseragaman bentuk dan ukuran produk dalam
jumlah banyak (mass product) serta untuk mempersingkat waktu produksi. Dalam
perancangan jig and fixture sangat perlu diperhatikan hubungan antara jig and
fixture yang akan dibuat dengan benda kerja dan mesin/alat potong yang akan
digunakan. Jig didefinisikan sebagai piranti/peralatan khusus untuk memegang,
menyangga atau menempatkan part/benda kerja untuk proses pemesinan,
sedangkan Fixture adalah peralatan produksi untuk menempatkan, memegang dan
menyangga benda kerja secara kuat sehingga pekerjaan pemesinan yang diperlukan
bisa dilakukan.
PT. Intermesindo Forging Primamerupakan salah satu dari perusahaan yang
bergerak dibidang forging sparepart kendaraan bermotor yang telah resmi berdiri
dari tahun 2008. Handle k56 ini merupakan salah satu komponen yang terdapat
pada kendaraan roda dua. Pada proses produksi pemesinan handle k56 digunakan
alat bantu (fixture) untuk menempatkan, memegang dan menyangga benda kerja

1
secara kuat. Perusahaan ini telah menjadi pihak ke-3 dalam pembuatan Sparepart
kendaraan bermotor dari tahun 2008. Perusahaan ini disebut pihakke-3 karena
secara tidak langsung Intermesindo telah memasok produknya kepada industri
besar seperti Astra untuk memenuhi kebutuhan sparepartnya daripihak ke-2 yang
bekerja sebagai perantara.

1.2 Rumusan Masalah

Pada kegiatan kerja praktek (KP) ini, rumusan masalah yang digunakan antara
lain:
1. Bagaimana cara mengetahui kekuatan stopper pada fixture supaya barang
handle k56 tidak terjadi kecacatan, oval atau bergetar saat proses
permesinan?
2. Bagaimana menentukan material yang digunakan pada Stopper untuk
mengurangi bekas atau lecet pada handle k56?
3. Bagaimana penentuan material untuk fixture pada handle k56 supaya kuat
menahan beban dinamis yang besar pada saat permesin?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dilaksanakannya kegiatan kerja praktek (KP) kali ini adalah untuk:
1. Untuk mengetahui kekuatan stopper pada fixture supaya barang handle k56
tidak terjadi kecacatan, oval atau bergetar saat proses permesinan.
2. Untuk mengetahui bahan apa yang digunakan pada Stopper untuk
mengurangi bekas atau lecet pada handle k56.
3. Untuk mengetahui penentuan material untuk fixture pada handle k56 supaya
kuat menahan beban dinamis yang besar pada saat permesin.

1.4 Batasan Masalah

Melihat permasalahan yang ada, maka penulis membatasi masalah dari kerja
praktek (KP), yaitu:
1. Analisa hanya berfokus pada bagaimana handle k56 tidak terjadi oval atau
bergetar saat proses permesinan.

2
 2. Tidak bisa menganalisa lebih dalam karena beberapa hal yang merupakan
peraturan/privasi perusahaan.
3. Terbatasinya metode yang digunakan sebagai bahan analisa karena setiap
jenis CNC memiliki struktur dan cara pengoprasian yang berbeda.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang didapat dari kerja praktik (KP) ini adalah:
1. Sebagai sarana untuk menambah ilmu pengetahuan dan wawasan tentang
dunia perindustrian manufaktur dan sebagai studi banding antara teori yang
telah dipelajari di perkuliahan dengan pengaplikasiannya pada keadaan
yang sebenarnya dalam perusahaan manufaktur.
2. Sebagai upaya untuk pembelejaran dalam hal solving problem dengan
terbatasnya waktu.
3. Menambah pengalaman kerja terutama dan menambah kemampuan hard
skill dan soft skill Sehingga akan lebih mempersingkat waktu inkubasi
praktikan saat akan terjun kedunia kerja.

1.6 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan pada penulisan laporan kerja
praktik (KP) ini adalah sebagai berikut:
1. Metode studi lapangan, yaitu dengan melakukan pengambilan data terhadap
objek yang diteliti secara langsung ke lapangan.
2. Konsultasi dengan pembimbing lapangan dan dosen pembimbing di
perkuliahan.
3. Interview berupa wawancara atau dialog langsung dengan karyawan.
4. Studi literatur yaitu mempelajari buku-buku referensi dalam melengkapi
teori-teori yang berhubungan dengan uji beban angkat pada alat pengangkat.
5. Browsing internet, berupa studi artikel-artikel, gambar-gambar dan buku
elektronik (e-book) serta data-data lain yang berhubungan.

1.7 Sistematika Penulisan

3
 Pembahasan laporan penelitian akan dijelaskan dengan sistematika penulisan
sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini akan menguraikan tentang berbagai hal yang melatar
belakangi dari penelitian ini, rumusan masalah, tujuan penelitian,
manfaat penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN UMUM PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA
Pada bab ini berisikan tentang data-data umum perusahaan dan data-
data lain yang berhubungan dengan keberadaan perusahaan.
BAB III : LANDASAN TEORI
Berisikan tentang landasan-landasan teori yang terkai dalam
fixture atau jig, CNC milling, hidolik cair.
BAB IV : PEMBAHASAN
Pada bab ini menguraikan tentang aktifitas pengumpulan data yang
diperlukan untuk melakukan pembahasan, dilanjutkan dengan
pengolahan data-data tersebut sehingga menghasilkan analisa
terhadap hasil yang didapat dari bab pengumpulan daan
pengolahan data.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab terakhir ini memberikan kesimpulan atas analisa terhadap
hasil pengolahan data. Kesimpulan tersebut harus dapat menjawab
tujuan penelitian yang telah dirumuskan sebelumnya. Selain itu juga
berisi tentang saran-saran yang merupakan suatu masukan bagi
perusahaan.

4
 BAB II
TINJAUAN UMUM PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA

2.1 Profil Umum dan Sejarah PT.Intermesindo

PT.Intermesindo Forging Prima adalah sebuah perusahaan swasta yang
bergerak pada bidang “manufaktur”. Jenis usaha yang dipakai adalah otomotif
bagian proses penempaan panas. Berawal dari perkembangan perusahaan otomotif
yang ada di Indonesia, maka perusahaan ini ingin menyediakan berbagai suku
cadang yang dibutuhkan oleh perusahaan pabrikan otomotif yang ada.
Saat ini PT.Intermesindo Forging Prima telah berhasil mencapai ISO yang
diakui dunia internasional. Dengan sistem ini perusahaan tersebut bertujuan untuk
menjaga kepuasan pelanggan atau custumer dan kepercayaan diri melalui realisasi
produk dan untuk mendapatkan pengakuan dari masyarakat. Pasar inti perusahaan
ini yaitu sepeda motor, mobil dan konstruksi. Saat ini perusahaan tersebu tmelayani
pasar:
• Domestik Original Equipment Market (OEM).
• Domestik After Market/Replacement Market.
• Export (sebagian besarwilayah asia tenggara).
PT.Intermesindo Forging Prima berdiri pada tanggal 15 januari 2008 yang
didirikan oleh Mr.Kao Ying Chang bersama dengan Mrs.Yeh Tsu Hui(istri).
Perusahaan tersebut menjadi produsen di seluruh dunia dan pemasok bekualitas
tinggi bagian penempaan. Selama bertahun-tahun, perusahaan ini telah terus
menerus mengambangkan dan meningkatkan system manajemen serta proses
produksi. PT.Intermesindo Forging Prima ini memiliki:
• Luas area : 10883 m2
• Area bangunan : 7200 m2
• Area perkantoran : 336 m2 x 2 lantai
Gambar denah pabrik PT.Intermesindo Forging Prima dapat dilihat pada
Gambar 2.1, sebagai berikut:

5
 Gambar 2.1 Denah PT.Intermesindo Forging Prima

2.2 Visi dan Misi PT.Intermesindo Forging Prima

Visi
Untuk menjadikan produsen terkemuka yang didirikan di Indonesia, untuk
memperluas ketimur tengah dan pada akhirnya menjadi pemain global.
Misi
1. Memproduksi produk kualitas terbaik untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan.
2. Menyediakan biaya rendah, namun hasil penempaan berkualitas tinggi.
3. Menjadi perusahaan yang dapat dipercaya membuat kerahasiaan produk.

2.3 Nilai Perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima

1. Untuk memberikan pelayanan yang terbaik untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan.

6
 2. Untuk memberikan jaminan kepada kebutuhan pelanggan dengan produk
kami.
3. Untuk menjadi perusahaan yang menguntungkan dengan tanggung jawab
social dan untuk menciptakan nilai bagi semua personil yang menanggung
tanggung jawab mereka dalam perusahaan.

2.4 Struktur Organisasi PT.Intermesindo Forging Prima

Struktur organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian serta
posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan
operasional untuk mencapai tujuan yang diharapkan dan diinginkan. Struktur
organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang
satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi.
Adapun fungsi utama struktur organisasi dalam perusahaan adalah menjelaskan
kejelasan tanggung jawab, kejelasan jabatan, kejelasan uraian tugas, peruntukan
dan spesialisasi pekerjaan, serta realisasi tanggung jawab masing-masing unit kerja.
Dengan demikian struktur organisasi ini mengandung unsur-unsur pembagian
wewenang, tanggung jawab, pelaporan tugas, arus informasi dan pengawasan
didalam suatu organisasi. Struktur organisasi berfungsi sebagai alat untuk
membimbing ke arah efisiensi dalam penggunaan pekerja dan seluruh sumber daya
yang dibutuhkan dalam meraih tujuan organisasi. Struktur Organisasi pada
perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima dapat dilihat pada Gambar 2.2.

7
Gambar 2.2 Struktur organisasi PT.Intermesindo Forging Prima

8
2.5 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima
PT.Intermesindo Forging Prima
Jl. Pajajaran Raya No. 3 Jatake Jati Uwung Tangerang Banten,
RT.001/RW.003, Jatiuwung, Kec. Cibodas, Kota Tangerang, Banten 15137.
Telp. 021 55657279
Fax. 021 55657216
Email: Intermesindo.forging@yahoo.com
http:// www.intermesindo.com
Lokasi melalui sumber google maps pada perusahaan PT.Intermesindo Forging
Prima dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima

2.6 Proses Bisnis PT.Intermesindo Forging Prima

Pada setiap perusahaan memiliki rantai pasokan (supply chain) yaitu proses
dimana produk dibuat, dikirimkan atau didistibusikan kepada pelanggan. Kegiatan
rantai pasokan (supply chain) ini perlu dijalankan dengan efektif dan efisien
sehingga diperlukan manajemen yang professional dalam pelaksanaannya. Adapun
gambar Product realization dapat dilihat pada gambar 2.4:

9
Gambar 2.4 Product realization pada PT.Intermesindo Forging Prima

10
 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Jig and Fixture

Jig dan fixture adalah piranti pemegang benda kerja produksi yang
digunakan dalam rangka membuat penggandaan komponen secara akurat.
Hubungan dan kelurusan yang benar antara alat potong atau alat bantu lainnya, dan
benda kerja mesti dijaga. Untuk melakukan ini maka dipakailah jig atau fixture yang
didesain untuk memegang, menyangga dan memposisikan setiap bagian sehingga
setiap pengeboran, pemesinan dilakukan sesuai dengan batas spesifikasi. Jig
didefinisikan sebagai piranti/peralatan khusus yang memegang, menyangga atau
ditempatkan pada komponen yang akan dilakukan permesinan. Alat bantu produksi
yang dibuat tidak hanya menempatkan dan memegang benda kerja tetapi juga
mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan. Jig biasanya dilengkapi dengan
bushing baja keras untuk mengarahkan mata gurdi/bor (drill) atau perkakas potong
lainnya. Pada dasarnya, jig yang kecil tidak dibaut atau dipasang pada meja gurdi
(drill press table). Namun untuk diameter penggurdian diatas 6.35 milimeter, jig
biasanya perlu dipasang dengan kencang pada meja.
Fixture adalah peralatan produksi yang menempatkan, memegang dan
menyangga benda kerja secara kuat sehingga pekerjaan pemesinan yang diperlukan
bisa dilakukan. Blok ukur atau feeler gauge digunakan pada fixture untuk referensi
atau setelan alat potong ke benda kerja. Fixture harus dipasang tetap ke meja mesin
dimana benda kerja diletakkan. Keduanya memegang benda kerja. Tetapi jig
mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan, sedangkan fixture tidak. Fixture
dibuat lebih kuat dan berat dari jig dikarenakan gaya permesinan yang lebih tinggi.
Perbedaan antara jig dan fixture sebagai berikut:
a. Ukuran
Jig biasanya ringan dalam ukuran, dan tidak selalu tetap pada meja
mesin. Hal ini karena jig harus bergerak mengarahkan alat potong, tidak
seperti fixture yang dijepit pada meja. Selain itu perlengkapan yang cukup
besar dalam konstruksi dan membantu menahan pada posisinya. Fixture

11
 dipatenkan pada meja adalah untuk memastikan benda kerja tidak bergerak
saat mesin mulai beroperasi.
b. Pengaplikasian
Fixture diterapkan pada aplikasi yang lebih luas dibandingkan
dengan jig. Beberapa contoh fixture secara umum diantaranya lathe fixture,
milling fixture, grinding fixture dan sawing fixture. Fixture juga dapat
dimanfaatkan dalam operasi setiap mesin yang menuntut hubungan yang
tepat antara posisi alat terhadap benda kerja.
c. Akurasi
Perbedaan jig dan fixture juga terletak pada akurasi. Jig lebih akurat
dibandingkan fixture. Jig biasanya digunakan pada pembuatan part yang
lebih rumit baik dari segi ukuran dan proses pengerjaan dalam proses
produksi, sehingga bisa mendekati bahkan mencapai tujuan yang
diinginkan. Keduanya membantu dalam mengontrol biaya dan kualitas,
artinya dengan menggunakan jig dan fixture bisa membantu untuk
menghemat tenaga kerja secara efektif.

3.2 Tujuan Penggunaan Jig dan Fixture

Berikut merupakan pertimbangan dalam penggunaan jig dan fixture
a. Aspek Teknis / Fungsi:
1. Mendapatkan kepresisian/ketepatan dalam ukuran
2. Membantu untuk menghemat tenaga kerja secara efektif
3. Mencegah pemasangan barang yang salah
4. Menjamin kemanan kerja operator
5. Akan lebih mudah dioperasikan
b. Aspek Ekonomi:
1. Mengurangi biaya produksi dengan memperpendek waktu proses
2. Menjaga Kualitas secara konsisten
3. Meningkatkan efisiensi penggunaan alat atau mesin
4. Optimalisasi mesin yang kurang teliti
5. Mengurangi waktu inspeksi dan alat ukur
6. Meniadakan kesalahan pengerjaan (reject)

12
 7. Meningkatkan Produksi

3.3 Perancangan Jig dan Fixture

Desain jig dan fixture merupakan proses mendesain dan mengembangkan
alat bantu, metoda, dan teknik yang dibutuhkan untuk meningkatkan efisiensi dan
produktivitas manufaktur, produksi dengan volume produksi yang besar dan
kecepatan produksi tinggi memerlukan alat bantu yang khusus. Jig dan fixture
selalu berkembang karena tidak ada satu alat yang mampu memenuhi seluruh
proses manufaktur. Posisi desain jig dan fixture dalam proses manufaktur terletak
di antara desain (produk) dan produksi, gagal atau suksesnya jig dan fixture
ditentukan oleh peracngannya.
Desainer jig dan fixture harus memahami produk yang akan dibuat dan
proses pembuatannya.
• Perancangan jig dan fixture informasi yang diperlukan:
a. Gambar produk harus diperhatikan:
– Bentuk dan ukuran part
– Jenis dan kondisi bahan yang akan diproses
– Jenis pemesinan
– Derajat akurasi (toleransi) yang disyaratkan
– Jumlah yang akan diproduksi
– Permukaan clamping dan locator
b. Rencana produksi harus diperhatikan:
– Tipe dan kapasitas mesin yang digunakan
– Tipe dan ukuran cutter
– Urutan operasi
– Proses pemesinan sebelumnya
c. Waktu dan biaya yang tersedia untuk mendesain alat Bantu
d. Diperlukan pengalaman dan kreativitas
• Solusi alternatif dalam perancangan jig dan fixture
a. Apakah diperlukan jig dan fixture yang khusus/baru
b. Perlu mesin multi-spindel atau single-spindel
c. Single atau multi-purpose tool

13
 d. Apakah pemghematan yang diperoleh sepadan dengan tambahan biaya
holder dan insert
• Ruang linkup tugas desainer
a. Desain; perancangan alat bantu
b. Supervisi; pengawasan dan pembinaan bawahan
c. Pengadaan; menjamin tersedianya dan digunakannya material jig dan
fixture yang baik
a. Inspeksi; apakah jig dan fixture sesuai spesifikasi, apakah produk sesuai
spesifikasi, inspeksi periodic
• Ketrampilan yang diperlukan:
a. Kemampuan membuat gambar teknik
b. Pemahaman metoda teknik manufaktur
c. Kreatifitas perancangan
d. Pemahaman dasar-dasar metoda pembuatan jig dan fixture
e. Pengetahuan yang kuat dengan basis material teknik dan matematik

3.4 Jenis – jenis Jig

Jig adalah peralatan khusus yang berfungsi untuk menahan dan menopang
benda kerja yang akan mengalami proses pemesinan. Jig dibagi atas 2 kelas: jig
gurdi dan jig bor. Jig bor digunakan untuk mengebor lubang yang besar untuk
digurdi atau ukurannya yang rumit seperti gambar 3.1. Jig gurdi digunakan untuk
menggurdi (drilling), meluaskan lobang (reaming), mengetap, chamfer,
counterbore, reverse spotface atau reverse countersink dapat dilihat pada gambar
3.2. Jig dasar umumnya hampir sama untuk setiap operasi pemesinan,
perbedaannya hanya dalam ukuran dan bushing yang digunakan.

Gambar 3.1 Jig bor

14
 Gambar 3.2 Perlakuan umum jig gurdi

Jig gurdi bisa dibagi atas 2 tipe umum yaitu tipe terbuka dan tipe tertutup.
Jig terbuka adalah untuk operasi sederhana dimana benda kerja dimesin hanya pada
satu sisi. Jig tertutup atau kotak digunakan untuk komponen yang dimesin lebih
dari satu sisi. Template jig adalah jig yang digunakan untuk keperluan akurasi. Jig
tipe ini terpasang di atas, pada atau di dalam benda kerja dan tidak diklem seperti
gambar 3.3. Template bentuknya paling sederhana dan tidak mahal. Jig jenis ini
bisa mempunyai bushing atau tidak.

Gambar 3.3 Template jig

Plat jig sejenis dengan template, perbedaannya hanya jig jenis ini
mempunyai klem untuk memegang benda kerja dapat dilihat pada gambar 3.4.

15
 Gambar 3.4 Plat jig

Plat jig kadang-kadang dilengkapi dengan kaki untuk menaikkan benda

kerja dari meja terutama untuk benda kerja yang besar. Jig jenis ini disebut meja jig
dapat dilihat pada gambar 3.6. Sandwich jig adalah bentuk plat jig dengan plat
bawah. Jig jenis ini ideal untuk komponen yang tipis atau lunak yang mungkin
bengkok atau terlipat pada jig jenis lain seperti gambar 3.5.

Gambar 3.5 Sandwich jig

Angle plate jig (pelat sudut) digunakan untuk memegang komponen yang
dimesin pada sudut tegak lurus terhadap mounting locator (dudukan lokator) yaitu
dudukan untuk alat penepatan posisi benda kerja seperti pada Gambar 3.7 adalah
jig jenis ini. Modifikasi jig jenis ini dimana sudut pegangnya bisa selain 90 derajat
disebut jig pelat sudut modifikasi dan diperlihatkan oleh gambar 3.8.

16
 Gambar 3.6 Table jig

Gambar 3.7 Angle plat jig modifikasi Gambar 3.8 Angle plat jig

Jig kotak, biasanya mengelilingi komponen seperti gambar 3.9. Jig jenis ini
memungkinkan komponen dimesin pada setiap permukaan tanpa memposisikan
ulang benda kerja pada jig.

Gambar 3.9 Jig kotak

17
 Channel jig adalah bentuk paling sederhana dari jig kotak. Komponen
dipegang diantara dua sisi dan dimesin dari sisi ketiga seperti pada gambar 3.10.

Gambar 3.10 Chanel jig

Jig daun adalah jig kotak dengan engsel daun untuk kemudahan pemuatan
dan pelepasan. Jig daun biasanya lebih kecil dari jig kotak dapat dilihat pada
gambar 3.11.

Gambar 3.11 Jig daun

Indexing jig digunakan untuk meluaskan lubang atau daerah yang dimesin
lainnya disekeliling komponen dapat dilihat pada gambar 3.12. Untuk melakukan
ini, jig menggunakan komponen sendiri atau pelat referensi dan sebuah plunger.

18
 Gambar 3.12 Indexing jig

Trunnion jig adalah jenis rotary jig untuk komponen yang besar atau
bentuknya rumit seperti gambar 3.13. Komponen pertama-tama diletakkan di dalam
kotak pembawa dan kemudian dipasang pada trunnion.

Gambar 3.13 Trunion jig

Jig pompa adalah jig komersial yang mesti disesuaikan oleh pengguna
seperti pada gambar 3.14. Pelat yang diaktifkan oleh tuas membuat alat ini bisa
memasang dan membongkar benda kerja dengan cepat.

Gambar 3.14 Jig pompa

19
 Multistation jig mempunyai bentuk seperti gambar 3.15. Ciri utama jig ini
adalah cara menempatkan benda kerja. Seperti ketika satu bagian menggurdi,
bagian lain meluaskan lubang (reaming), dan bagian ketiga melakukan pekerjaan
counterbore. Station akhir digunakan untuk melepaskan komponen yang sudah
selesai dan mengambil komponen yang baru.

Gambar 3.15 Multistation jig

3.5 Jenis - jenis Fixture

Fixture adalah peralatan yang berfungsi untuk menahan benda kerja dan
mendukung pekerjaan sehinggga operasi pemesinan dapat dilakukan. Jenis fixture
dibedakan terutama oleh bagaimana alat bantu ini dibuat. Perbedaan utama dengan
jig adalah beratnya. Fixture dibuat lebih kuat dan lebih berat dari jig dikarenakan
gaya perkakas yang lebih tinggi.
Plat fixture adalah bentuk paling sederhana dari fixture dapat dilihat pada
gambar 3.16. Fixture dasar dibuat dari pelat datar yang mempunyai variasi klem
dan lokator untuk memegang dan memposisikan benda kerja. Konstruksi fixture ini
sederhana sehingga bisa digunakan pada hampir semua proses pemesinan.

20
 Gambar 3.16 Plat fixture

Angle plate fixture adalah variasi dari fixture pelat pada gambar 3.17.
Dengan fixture jenis ini biasanya dimesin pada sudut tegak lurus terhadap
lokatornya. Jika sudutnya selain 90 derajat, fixture pelat sudut yang dimodifikasi
bisa digunakan pada gambar 3.18.

Gambar 3.17 Angle plate fixture

Gambar 3.18 Angle plate fixture modifikasi

21
 Vise-jaw fixture digunakan untuk pemesinan komponen kecil seperti pada
gambar 3.19. Dengan alat ini, vise jaw standar digantikan dengan jaw yang dibentuk
sesuai dengan bentuk komponen.

Gambar 3.19 Vise-jaw fixture

Indexing fixture mempunyai bentuk yang hampir sama dengan indexing jig.
Fixture jenis ini digunakan untuk pemesinan komponen yang mempunyai detil
pemesinan untuk rongga yang detil. Pada gambar 3.20 adalah contoh komponen
yang menggunakan fixture jenis ini.

Gambar 3.20 Indexing fixture

Multistation fixture adalah jenis fixture untuk kecepatan tinggi, volume

produksi tinggi dimana siklus pemesinan kontinyu. Duplex fixture adalah jenis
paling sederhana dari jenis ini dimana hanya ada dua stasiun seperti gambar 3.21.

22
Mesin tersebut bisa memasang dan melepaskan benda kerja ketika pekerjaan
pemesinan berjalan. Misal, ketika pekerjaan pemesinan selesai pada stasiun 1,
perkakas berputar dan siklus diulang pada stasiun 2. Pada saat yang sama benda
kerja dilepaskan pada stasiun 1 dan benda kerja yang baru dipasang.

Gambar 3.21 Multistation fixture

Profiling fixture digunakan mengarahkan perkakas untuk pemesinan kontur

yang tidak terjangkau atau tidak bisa dilakukan oleh mesin. Kontur bisa internal
atau eksternal. Pada gambar 3.22 memperlihatkan bagaimana nok/cam secara
akurat memotong dengan tetap menjaga kontak antara fixture dan bantalan pada
pisau potong frais.

Gambar 3.22 Profiling fixture

Fixture biasanya diklasifikasikan berdasarkan tipe mesin yang

menggunakannya. Misal, fixture yang digunakan pada mesin milling disebut fixture
milling. Fixture bisa juga diklasifikasikan dengan subklasifikasi. Misal, jika

23
pekerjaan yang dilakukan adalah milling, maka fixture disebut straddle milling
fixture. Berikut ini adalah daftar operasi produksi yang menggunakan fixture:
1.Assembling 8.Boring 15.Broaching
2.Drilling 9.Forming 16.Gauging
3.Grinding 10.Heat treating 17.Honing
4.Inspecting 11.Lapping 18.Milling
5.Planning 12.Sawing 19.Shaping
6.Stamping 13.Tapping 20.Testing
7.Turning 14.Welding

3.6 Penentuan Besar Gaya Pencekaman yang Harus Diberikan

Suatu pendekatan dalam menentukan besarnya gaya yang harus diberikan
pada benda kerja dapat ditentukan berdasarkan gaya permesinan yang akan terjadi
selama pencekaman berlangsung. Perhitungan sederhana dapat dilakukan dengan
menggangap gaya pemotongan oleh mesin berkerja seluruhnya pada arah horizontal
(Facing) dan benda kerja dapat ditahan secara stabil dengan memanfaatkan gaya
gesek. Rumus perhitungan gaya pencekaman tersebut sebagai berikut:
𝐶𝑢𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐹𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑥 Faktor keamanan
Gaya pencekaman (Clamping force) = 𝐾𝑜𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑠

Gaya potong (cutting force) mesin ditentukan oleh parameter – parameter

permesinan yang digunakan. Dalam setiap proses permesinan terdaoat 3 parameter
yang harus ditetapkan nilainya, yaitu:
1. Kedalaman potong (deph of cut)
2. Kecepatan spindle (speed)
3. Kecepatan makan (feed rate)

3.7 Prinsip Rancangan Jig dan Fixture

Rong dan Zhu (1999), menyatakan bahwa sebuah benda kerja terdiri dari
beberapa permukaan bidang (surface). Pada penggunaan sebuah fixture, proses
penempatan (locating) adalah proses penempatan beberapa permukaan benda kerja
hingga bersentuhan dengan lokator-lokator yang kemudian dilanjutkan dengan

24
proses pencekaman (clamping) benda kerja sehingga benda kerja stabil selama
proses pemesinan. Permukaan - permukaan benda kerja yang bersentuhan dengan
lokator tersebut disebut dengan locating surface.
Pada sebuah benda terdapat 6 derajat kebebasan (degree of freedom)
pergerakan, yaitu pergerakan linear searah atau berlawanan arah dengan sumbu
X,Y dan Z, serta pergerakan rotasi terhadap sumbu X,Y dan Z searah atau
berlawanan dengan jarum jam.

Gambar 3.23 6 derajat kebebasan

Rong dan Zhu (1999), menyatakan bahwa pada masing-masing titik kontak
dipasang lokator yang akan menahan pergerakan benda kerja. berdasarkan prinsip
kinematik, diperlukan titik kontak dengan benda kerja agar derajat kebebasan
terbatasi secara penuh. Ke-enam titik kontak atau titik lokator tersebut diletakkan
pada 3 bidang yang saling tegak lurus, yaitu:
• Tiga lokator diletakkan pada bidang dasar (bidang X-Y), sehingga
membatasi derajat kebebasan rotasi terhadap sumbu X dan Y. Bidang ini
disebut sebagai bidang lokator utama (primary locating surface).
• Dua lokator diletakkan pada bidang tegak lurus bidang lokator primer yaitu
bidang X-Z, sehingga membatasi derajat kebebasan linear sumbu Y dan
derajat kebebasan rotasi terhadap sumbu Z. bidang ini disebut sebagai
bidang lokator sekunder (seconder locating surface).

25
 • Satu lokator diletakkan pada bidang yang tegak lurus pada bidang lokator
primer dan bidang lokator sekunder. Yaitu bidang Y-Z, sehingga membatasi
derajat kebebasan linear sumbu X.

3.8 Mesin CNC Milling

Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula
dari 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi
Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat, semula proyektersebut
diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Tahun 1973, mesin
CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai
keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Mesin CNC adalah
suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik
(data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) sesuai standart ISO, sistem
kerja teknologi CNC ini akan lebih sinkron antara komputer dan mekanik, sehingga
bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas CNC
lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel dan cocok untuk produksi masal.
CNC milling merupakan mesin milling dimana pergerakan meja mesinnya
dikendalikan dalam suatu program program tersebut berisi langkah-langkah
perintah yang harus dijalankan oleh mesin CNC, komponen mesin CNC antara lain
meja mesin, spindel mesin, magasin tool, monitor, panel control, coolant hose.
Dirancangnya mesin perkakas CNC dapat menunjang produksi yang membutuhkan
tingkat kerumitan yang tinggi dan dapat mengurangi campur tangan operator
selama mesin beroperasi.
Numeric Control (NC) adalah suatu kendali mesin atas dasar informasi
digital, ini diperkenalkan di area pabrikasi, program NC sebenarnya merupakan
urutan dari sejumlah perintah logis, yang disusun dalam bentuk kode-kode perintah
yang dimengerti oleh unit kontrol mesin (machine control unit), kode-kode perintah
yang tersusun dalam urutan sedemikian rupa tersebut, secara keseluruhan
merupakan satu kebulatan perintah dalam rangka pembuatan suatu produk pada
suatu mesin perkakas CNC. NC bermanfaat untuk produksi rendah dan medium
yang memvariasikan produksi item, di mana bentuk, dimensi, rute proses, dan
pengerjaan dengan mesin bervariasi, mesin perkakas NC meliputi mesin dengan

26
operasi tujuan tunggal, yang memberikan informasi kuantitatif seperti pengerjaan
dengan mesin operasi yang disajikan oleh suatu computer kendali dengan program
database yang menyimpan instruksi secara langsung untuk mengendalikan alat –
alat mekanis mesin.

Gambar 3.24 Mesin CNC Milling bed type

CNC mill merupakan salah satu mesin yang digunakan dalam proses
milling, mesin ini digunakan untuk mengerjakan satu jenis penyayatan dengan
produktivitas/ duplikasi yang sangat tinggi, CNC memiliki tenaga yang relatif besar
sehingga menjadikan mesin ini banyak digunakan pada perusahaan manufaktur.
Mesin ini dilengkapi dengan pengendali CNC untuk meningkatkan produktivitas
dan fleksibilitas, dengan menggunakan alat kendali mesin ini waktu produksi
menjadi lebih cepat dan hasilnya pun lebih bervariasi, kelebihan lainnya pada mesin
ini memiliki ketelitian yang tinggi.
Mesin CNC milling secara garis besar dibedakan menjadi dua yaitu mesin
CNC milling TU (Training Unit) dan CNC milling PU (Production Unit), kedua
mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan
kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC milling training
unit dipergunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC
yang dilengkapi dengan EPS (External Programing Sistem), mesin CNC jenis

27
training unit hanya mampu dipergunakan untuk pekerjaan - pekerjaan ringan
dengan bahan yang relatif lunak, mesin milling CNC production unit dipergunakan
untuk produksi massal, sehingga mesin ini dilengkapi dengan assesoris tambahan
seperti sistem pembuka otomatis yang menerapkan prinsip kerja hidrolis,
pembuangan tatal, dan sebagainya.
Perbedaan yang jelas diantara keduanya yakni mesin CNC milling training
unit seperti namannya yaitu pelatihan yaitu digunakan untuk berlatih dan mengenal
program dasar dan cara menjalankan mesin CNC biasa digunakan untuk keperluan
akademis seperti pada pembelajaran di sekolahan sedangkan untuk mesin CNC
milling production unit digunakan untuk keperluan industri dan bisnis dan
digunakan untuk pekerjaan yang lebih kompleks lagi.

3.9 Bagian-bagian Utama Mesin CNC Milling

a. Meja mesin
Meja mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu
X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi
dengan motor penggerak, ball screw plusbearing dan guide way slider untuk
akurasi pergerakannya. Untuk pelumasannya, beberapa mesin
menggunakan minyak oli dengan jenis dan merk tertentu. Pelumasan ini
sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan menghindari
kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu pemberian
pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja
ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan,
dibawah ini merupakan gambar 3.25 dari meja frais CNC.

28
 Gambar 3.25 Meja Frais CNC
b. Motor sumbu
Motor sumbu atau Motor Axis adalah Motor penggerak untuk
masing – masing sumbu mesin CNC. Baik sumbu X, Y & Z masing –
masing mempunyai Motor Axis sendiri – sendiri. Motor Axis pada umumnya
adalah Motor stepper atau Motor servo. Dapat dilihat gambar 3.26 dari
Motor Axis jenis Stepper berikut:

Gambar 3.26 Motor axis jenis stepper

c. Ball screw
Ball Screw adalah mekanisme penggerak Axis X, Y & Z (Leadscrew
dan Nut) dimana konstruksi pasangan ulirnya menggunakan bola besi /

29
 gotri. Pada mesin manual mekanisme penggerak Axis X, Y & Z bisaanya
menggunakan ulir trapesium, ulir square bahkan ulir segitiga.
Fungsi utama ballscrew adalah mengubah gerakan rotasi poros
Motor stepper menjadi gerakan translasi pada sumbu – sumbu mesin CNC.
Konstruksi semacam ini juga menjadikan gerakan sumbu – sumbu menjadi
lebih halus dan presisi karena koefisien gesekan antara screw dan nut
menjadi sangat kecil, di bawah ini merupakan gambar 3.27 dari Ball Screw
dan Nut.

Gambar 3.27 Ball screw and nut

d. Spindel mesin
Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah
cutter. Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada
sumbu Z. Spindle ini pun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh
transmisi berupa belting tau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini
juga bisa digerakkan oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk
spindle ini biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindle ini lah yang
memegang arbor cutter dengan batuan udara bertekanan.

Gambar 3.28 Spindle mesin CNC

30
e. Magazine Tools
Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter
dalam satu operasi permesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang
lainnya dilakukan secara otomatis melalui perintah (M6T) yang tertera pada
program. Oleh karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tools
yang akan digunakan selama proses permesinan. Magasin Tool adalah
tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan digunakan dalam satu
operasi permesinan. Magasin tersebut memiliki banyak slot untuk banyak
tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang digunakan.

Gambar 3.29 Magazinr tools

f. CNC machine control
Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat
pada bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah-
perintah khusus pada mesin, seperti memutar spindle, menggerakkan meja,
mengubah setting parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus
diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC Setter.

Gambar 3.30 CNC machine control

31
g. MPG
Manual Pulse Generator atau MPG adalah perangkat yang
disambungkan ke Machine Control untuk mengendalikan sumbu - sumbu
mesin CNC secara manual jika terjadi kesulitan untuk mengendalikannya
dari Machine Control, juga berfungsi untuk memudahkan operator
melakukan setting referensi benda kerja tanpa harus mengoperasikan dari
Machine Control. Dapat dilihat gambar 3.31 yang merupakan gambar dari
Manual Pulse Generator.

Gambar 3.31 Manual Pulse Generator

h. Communication Port
Communication Port adalah perangkat komunikasi antara mesin
CNC dengan perangkat komputer yang lain untuk keperluan transfer data.
Dapat dilihat gambar 3.32 dari Comunication Port berikut ini.

Gambar 3.32 Communication Port

32
 i. Coolant hose
Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk
cutter dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu water coolant
dan udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle/.

Gambar 3.33 Coolant hose

3.10 Parameter Mesin

Parameter pemesinan seperti kecepatan potong, laju umpan, kedalaman
potong, geometri pahat, dan kekerasan bahan benda kerja akan sangat memengaruhi
kekasaran permukaan dan gaya potong. Parameter pemesinan tentunya sangat
penting dalam pempengaruhi hasil produk yang dibuat parameter sebagaimana
sebagai komposisi suatu produk yang harus ada dan diisikan sesuai dengan
kebutuhan dan hasil yang diinginkan, banyak sekali factor-faktor yang
mempengaruhi hasil proses machining. Parameter pemesinan yang terdiri dari
kecepatan putaran spindel (spindle speed), kecepatan pemakanan (feed rate),
kedalaman pemakanan (depth of cut), dan penggunaan cairan pendingin (kondisi
pemotongan), berpengaruh terhadap hasil dalam hal kekasaran sendiri. Gaya potong
sangat penting dalam operasi pemotongan karena mereka sangat berkorelasi dengan
kinerja pemotongan seperti akurasi permukaan, keausan pahat, kerusakan pahat,
suhu pemotongan, bersemangat sendiri, dan gaya getaran, dll.
Parameter mesin yang harus diperhatikan dalam proses machining
diantaranya sebagai berikut:
a. Spindle Speed
Putaran spindel atau kecepatan putaran ditentukan berdasarkan
kecepatan potong, sementara itu kecepatan potong ditentukan oleh

33
kombinasi material pisau dan material benda kerja, kecepatan potong adalah
jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan meter) pada selubung
pisau dalam waktu satu menit, rumus kecepatan potong identik dengan
rumus kecepatan potong, pada proses frais besarnya diameter yang
digunakan adalah diameter pisau. Rumus kecepatan potong:
𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑣 = 𝑟𝑝𝑚
1000
Di mana :
v = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter pisau (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)
rpm = rotasi per menit
Material yang digunakan dalam berbagai proses pemesinan tentu
memiliki struktur dan karakteristik yang beraneka ragam, hal tersebut
mempengaruhi hasil akhir yang didapatkan berikut menupakan tabel cutting
speed beberapa material yang biasa digunakan dalam proses machining.
Tabel 3.1 Cutting speed untuk beberapa bahan yang sering digunakan

b. Feed Rate
Feed rate atau gerakan makan merupakan suatu parameter yang
diperlukan dalam menentukan kecepatan makan pada proses penyayatan
atau pemotongan benda kerja, harga kecepatan potong tersebut ditentukan
oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang dipotong, besar kecilnya

34
gerak makan dipengaruhi oleh jenis material atau bahan yang digunakan
dalam proses machining. Gerak makan (feed) adalah jarak lurus yang
ditempuh pahat dengan laju konstan relative terhadap benda kerja dalam
satuan waktu, biasanya satuan gerak makan yang digunakan adalah
mm/menit, berikut merupakan rumus menghitung federate:
V𝑓 = n x 𝑓𝑧 x Z
Di mana :
Vf = gerak makan (mm/menit)
n = kecepatan putaran (Rpm)
fz = kecepatan makan pergigi (mm/tooth)
Z = jumlah mata potong end mill
Faktor - faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong :
• Bahan benda kerja/material, dengan tingginya kekuatan potong
suatu material yang digunakan maka harga kecepatan potongnya
semakin kecil.
• Jenis alat potong alat potong, merupakan aspek penting dalam
proses machining semakin tinggi kekuatan alat potongnya, maka
harga kecepatan potongnya semakin besar.
• Besarnya kecepatan penyayatan/asutan dalam hal ini maka semakin
besar jarak pemakan, maka kecepatan potongnya semakin kecil.
• Kedalaman penyayatan/ pemotongan, hal ini berperngaruh terhadap
feed yang dihasilkan, semakin tebal penyayatan, maka harga
kecepatan potongnya semakin kecil.

35
 Tabel 3.2 Gerak makan fz untuk berbagai kedalaman potong dan material
benda kerja untuk beberapa diameter alat potong Endmill

c. Depth of Cut
Parameter pemesinan yang paling penting yang mempengaruhi
kinerja pemesinan dari mesin milling dan turning CNC adalah kecepatan
potong, laju pengumpanan, dan kedalaman pemotongan baik kedalaman
potong aksial dan kedalaman potong radial. Kedalaman potong ditentukan
berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap tebal benda kerja akhir,
untuk kedalaman potong yang relatif besar diperlukan perhitungan daya
potong yang diperlukan untuk proses penyayatan, besarnya kedalaman
pemakanan berhubungan erat dengan kecepatan pemakanan dan juga dari
diameter pahat tersebut, semakin tinggi kecepatan pemakanan, maka pahat
yang digunakan semakin kecil diameternya dan kedalaman pemakanan pada
benda kerja menjadi kecil.

3.11 Jenis Pekerjaan Milling

Terdapat banyak sekali pekerjaan yang bisa dilakukan dengan mesin CNC
milling dimulai dengan pekerjaan yang siple seperti frais muka sampai dengan
pekerjaan yang rumit dan membutuhkan ketelitian serta bentuk yang lebih detail
jenis pekerjaan yang bisa dilakukan pada mesin CNC antara lain sebagai berikut :

36
a. Face milling
Face mill membuat permukaan benda kerja rata untuk memberikan
hasil yang halus, kedalaman pemakanan biasanya sangat kecil, dikarenakan
untuk menghilangkan bagian dari permukaan yang cacat atau tidak dipakai
ataupun digunakan untuk meratakan permukaan benda, dapat dikerjakan
dalam satu lintasan tunggal atau dapat dicapai dengan pemesinan pada
kedalaman aksial yang lebih kecil dan membuat beberapa lintasan.

Gambar 3.34 Proses face milling

b. Pocket milling
Poket milling merupakan salah satu toolpath yang bisa dikerjakan
pada mesin CNC milling dimana biasa digunakan untuk membentuk pola
teratur dengan kedalaman tertentu biasa juga disebut kantung yang berada
pada tengah maupun luar suatu permukaan benda.

Gambar 3.35 Proses pocket milling

c. Profile milling
Profile milling merupakan salah satu jenis pengerjaan yang ada pada
mesin CNC milling yang mana digunakan untuk menbentuk pola bagian sisi

37
 luar suatu benda dengan menggunakan sisi potong samping pahat endmill
sebagai mata potong.

Gambar 3.36 Proses profile milling

d. Drill
Drill atau bor yaitu proses pahat bor memasuki benda kerja secara
aksial dan memotong lubang dengan diameter sama dengan alat, biasannya
lubang yang akan dibor disesuaikan dengan diameter matabor yang
digunakan. Operasi pengeboran dapat menghasilkan lubang buta, yang
melebar ke beberapa kedalaman di dalam benda kerja, atau lubang melalui,
yang meluas sepenuhnya melalui benda kerja.

Gambar 3.37 Proses drill milling

3.12 Pisau Frais
Pisau frais (alat potong) merupakan bagian penting dalam mesin CNC mill,
alat potong atau cutting tool tiap mesin tentu memiliki alat potong yang beragam,
bergantung dengan kegunaan dan bentuk yang dikehendaki dalam pekerjaan pada
mesin frais atau milling, terdapat berbagai macam pisau yang kerap kali digunakan,
berikut ini merupakan beberapa macam pisau milling antara lain sebagai berikut :

38
a. Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan permukaan
horizontal dan dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan
berat.
b. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya,
digunakan untuk menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam
pemasangan untuk menghasilkan permukaan rata, kotak, hexagonal, dll,
untuk ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam
badan pisau, keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan
dipasang jika mengalami kerusakan.
c. Slotting cutter, pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau
ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur pasak.
d. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau
memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi sisinya, digunakan untuk
memotong kedalaman celah dan untuk memotong panjang dari material,
ketipisan dari pisau bermacam - macam dari 1 – 5 mm dan ketipisan pada
bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya, hal ini untuk mencegah pisau
dari terjepit dicelah.

Gambar 3.38 Beberapa macam pisau frais

Spesifikasi bahan pahat untuk proses milling, karena pahat dibuat
dengan memperhatikan segi tertentu merupakan sebagai berikut:
a. Kekerasan, yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja
pada temperatur ruangan di sekitar peralatan, tetapi juga pada
temperatur tinggi pada saat proses pembentukkan geram berlangsung.

39
 b. Keuletan, yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
pada saat proses pemesinan berlangsung, dimana benda kerja
mengandung partikel/bagian logam yang keras (hard spot).
c. Ketahanan beban kejut termal, diperlukan bila terjadi perubahan
temperature yang cukup besar secara berkala atau periodik.
d. Sifat adhesi yang rendah, untuk mengurangi afinitas benda kerja
terhadap pahat, mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya
pemotongan.
e. Daya larut elemen/ komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan
untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.

3.13 Kekasaran Permukaan Benda Kerja

Kekasaran permukaan merupakan ketidak teraturan konfigurasi dan
penyimpangan karakteristik permukaan berupa guratan yang nantinya akan terlihat
pada profil permukaan, kekasaran permukaan memainkan peran penting dalam
berbagai area, dan merupakan salah satu faktor penting dalam perhitungan
ketepatan atau akurasi mesin, adapun penyebab kekasaran terdapat beberapa
macam faktor, diantaranya yaitu : mekanisme parameter pemotongan, geometri dan
dimensi pahat, cacat pada material benda kerja dan kerusakan pada aliran beram.
Kualitas suatu produk yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh kekasaran
permukaan benda kerja. Kekasaran permukaan dapat dinyatakan dengan
menganggap jarak antara puncak tertinggi dan lembah terdalam sebagai ukuran dari
kekasaran permukaan, dapat juga dinyatakan dengan jarak rata-rata dari profil ke
garis tengah.
Laju pemakanan, kecepatan spindel, kedalaman potong, rasio step over dan
rasio lebar pemotongan dengan diameter pahat pemotong diakui sebagai parameter
pemotongan paling signifikan yang mempengaruhi kekasaran permukaan.
Kekasaran permukaan merupakan salah satu penyimpangan yang
disebabkan oleh kondisi potongan dari proses permesinan, oleh karena itu untuk
memperoleh produk bermutu berupa tingkat kepresisian yang tinggi serta kekasaran
permukaan yang baik, perlu didukung oleh proses permesinan yang tepat. Proses
pemesinan milling terdapat berapa parameter yang berpengaruh pada kekasaran

40
permukaan komponen diantaranya kecepatan potong, kecepatan putaran,
kedalaman pemotongan, kecepatan makan, strategi pemesinan, pergeseran pahat,
jenis material bahan baku, jenis pahat, material pahat, dimensi pahat, geometri
pahat, penggunaan cairan pendingin dan faktor-faktor lain pada proses pemesinan
seperti adanya getaran, defleksi pahat, temperatur operasi dan keausan pahat.
Kekasaran permukaan dibedakan menjadi dua bentuk, diantaranya :
a. Ideal Surface Roughness, yaitu kekasaran ideal yang dapat dicapai dalam
suatu proses permesinan dengan kondisi ideal.
b. Natural Surface Roughness, yaitu kekasaran alamiah yang terbentuk dalam
proses permesinan karena adanya beberapa faktor yang mempengaruhi
proses permesinan diantaranya: keahlian operator, getaran yang terjadi pada
mesin, ketidaktepatan gerakan komponen - komponen mesin,
ketidakteraturan feed mechanisme, adanya cacat pada material, gesekan
antara chip dan material.
Tingkat kekasaran suatu permukaan memang peranan yang sangat penting
dalam perencanaan suatu komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah
gesekan pelumasan, keausan, tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya,
kemudian untuk menghitung kekasaran ratarata dapat dilakukan sebagai berikut :
Langkah awal gambarkan sebuah garis lurus pada penampang permukaan yang
diperoleh dari pengukuran (profil terukur) yaitu garis X – X yang posisinya tepat
menyentuh lembah, kemudian tarik sampel panjang pengukuran sepanjang L yang
memungkinkan memuat sejumlah bentuk gelombang yang hampir sama, kemudian
ambil luasan daerah A di bawah kurve dangan menggunakan planimeter atau
dengan metode kordinat, dengan demikian diperoleh jarak garis center C – C
terhadap garis X – X secara tegak lurus seperti yang terlihat dari gambar 3.39.

Gambar 3.39 Bentuk ketidakakuratan permukaan

41
 Diperoleh suatu garis yang membagi profil terukur menjadi dua bagian yang
hampir sama luasnya, yaitu luasan daerah di atas (P1 + P2 + ... dan seterusnya) dan
luasan daerah di bawah (Q1 + Q2 + ... + dan seterusnya) dengan demikian maka Ra
dapat ditentukan besarnya dengan rumus sebagai berikut:
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝑃 + 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝑄 1000
𝑅𝑎 = 𝑥 𝜇𝑚
𝐿 𝑉𝑣
Dimana :
Vv = Perbesaran vertikal. Luas P dan Q dalam milimeter.
L = Panjang sampel pengukuran dalam milimeter.
Seperti halnya dengan toleransi ukuran (lubang dan poros), harga kekasaran
rata-rata aritmetis Ra juga mempunyai harga toleransi kekasaran, dengan demikian
masing-masing harga kekasaran mempunyai kelas kekasaran yaitu dari N1 sampai
N12. Besarnya toleransi untuk Ra biasanya diambil antara 50% ke atas dan 25% ke
bawah, dibawah menunjukkan harga kekasaran rata-rata beserta toleransinya.
Tabel 3.3 Toleransi harga kekasaran

3.14 Pengertian Sistem Hidrolik

Dalam system hidrolik fluida cair berfungsi sebagai penerus gaya. Minyak
mineral adalah jenis fluida yang sering dipakai. Pada prinsipnya bidang
hidromekanik (mekanika fluida) dibagi menjadi dua bagian seperti berikut:
1. Hidrostatik, yaitu mekanika fluida yang diam, disebut juga teori persamaan
kondisi-kondisi dalam fluida. Yang termasuk alam hidrostatik murni adalah

42
 pemindahan gaya dalam fluida. Seperti kita ketahui, contohnya adalah
pesawat tenaga hidrolik.
2. Hidrodiamik, yaitu mekanika fluida yng bergerak. Disebut juga teori aliran
(fluida yang mengalir). Yang termasuk dalam hidrodinamik murni adalah
perubahan dari energy aliran dalam turbin pada jaringan tenaga
hidroelektrik.
Jadi perbedaan yang menonjol dari dua system diatas adalah dilihat dari
fluida cair itu sendiri. Apakah fluida cair itu bergerak Karena dibangkitkan oleh
suatu pesawat utama (pompa hidrolik) atau karena beda potensial permukaan fluida
cair yang mengandung energy (pembangkit tenaga hidro).
Prinsip dasar dari sitem hidrolik adalah Karena sifatnya yang sangat
sederhana. Zat cair tidak mempunyai bentuk yang tetap. Zat cair hanya dapat
membuat bentuk menyesuaikan dengan yang ditempatinya. Zat cair pada
prakteknya mempunyai sifat yang tidak dapat dikompresi. Beda dengan fluida gas
yang sangat mudah sekali dikompresi. Karena zat cair yang digunakn harus
bertekanan tertentu, diteruskan ke segala arah secara merata, memberikan arah
gerakan yang sangat halus. Hal ini sangat didukung oleh sifatnya yang selalu
menyesuaikan bentuk yang ditempatinya dan tidak dapat dikompresi.

Gambar 3.40 Sistem hidrolik sederhana

Sistem hidolik merupakan suatu bentuk perubahan atau pemindahan daya
dengan menggunakan media penghantar berupa fluida cair untuk memperoleh daya
yang lebih besar dari daya awal yang dikerluarkan. Dimana fluida penghantar ini
dinaikkan tekanannya oleh pompa pembangkit tekanan yang kemudian diteruskan
kesilinder kerja melalui pipa-pipa saluran dan katup-katup. Gerakan translasi
batang piston dari silinder kerja yang diakibatkan oleh tekanan fluida pada ruang

43
silinder dimanfaatkan untuk gerak maju dan mundur maupun naik dan turun sesuai
dengan pemasangan silinder yaitu arah horizontal maupun vertical.

3.15 Dasar-dasar Sistem Hidrolik

Prinsip dasar system hidrolik berasal dari hukum pascal, pada dasarnya
menyatakan dalam suatu bejana tertutup yang ujungnya terdapat beberapa lubang
yang sama maka akan dipancarkan kesegala arah dengan tekanan dan jumlah aliran
yang sama. Dimana tekanan dalam fluida statis harus mempunyai sifat-sifat sebagai
berikut:
1. Tekanan bekerja tegak lurus pada permukaan bidang.
2. Tekanan disetiap titik sama untuk semua arah.
3. Tekanan uang diberikan kesebagian fluida dalam tempat tertutup merambat
secara seragan kebagian lain fluida.

3.16 Cairan Hidrolik

Cairan hidrolik yang digunakan pada system hidrolik harus memiliki ciri-
ciri atau watak (Property) yang sesuai dengan kebutuhan. Property cairan hidrolik
merupakan hal-hal yang dimiliki oleh cairan hidrolik tersebut sehingga cairan
hidrolik tersebut dapat melaksanakan tugas atau fungsinya dengan baik. Adapun
fungsi atau tugas dari cairan hidrolik pada system hidrolik antara lain :
1. Sebagai penerus tekanan atau penerus daya.
2. Sebagai pelumas untuk bagian-bagian yang bergerak.
3. Sebagai pendingin komponen yang bergesekan.
4. Sebagai bantalan dari terjadinya hentakan tekanan pada akhir langkah
5. Pencegah korosi.
6. Penghanyut beram / chip yaitu partikel-partikel kecil yang mengelupas dari
komponen.
7. Sebagai pengirim isyarat (signal).
Dengan demikian agar cairan hidrolik dapat berfungsi dengan baik, maka
perlu diperhatikan syarat-syarat cairan hidrolik yang baik, yaitu sebagai berikut :
1. Kekentalan ( Viskositas) yang cukup

44
 Cairan hidrolik harus memiliki kekentalan yang cukup agar dapat
memenuhi fungsinya sebagai pelumas. Apabila viskositas terlalu rendah
maka film oli yang terbentukakan sangat tipis sehingga tidak mampu untuk
menahan gesekan. Demikian juga bila viskositas terlalu kental, tenaga
pompa akan semakin berat untuk melawan gaya viskositas cairan.
2. Indeks Viskositas yang Baik
Dengan viscosity indeks yang baik maka kekentalan cairan hidrolik
akan stabil digunakan pada sistem dengan perubahan suhu kerja yang cukup
fluktuatif.
3. Tahan Api (Tidak mudah terbakar)
System hidrolik sering juga beroperasi ditempat-tempat yang
cenderung timbul api atau berdekatan dengan api. Oleh karena itu perlu
cairan yang tahan api.
4. Tidak Berbusa (Foaming)
Bila cairan hidrolik banyak berbusa akan berakibat banyak
gelembung-gelembung udara yang terperangkap dalam cairan hidrolik
sehingga akan terjadi compressable dan akan mengurangi daya transfer.
Disamping itu,dengan adanya busa tadi kemungkinan terjilat api akan lebih
besar.
5. Tahan dingin
Tahan dingin adalah bahwa cairan hidrolik tidak mudah membeku
bila beroperasi pada suhu dingintitik beku atau titik cair yang dikehendaki
oleh cairan hidrolik berkisar antara 10o – 15o C dibawah suhu permulaan
mesin dioperasikan. Hal ini untuk mengantisipasi terjadinya block
(penyumbatan) oleh cairan hidrolik yang membeku.
6. Tahan korosi dan tahan aus
Cairan hidrolik harus mampu mencegah terjadinya korosi karena
dengan tidak terjadinya korosi maka konstruksi akan tidah mudah aus
dengan kata lain mesin akan awet.
7. Demulsibility (water separable)

45
 Yang dimaksud dengan demulsibility adalah kemampuan cairan
hidrolik, karena air akan mengakibatkan terjadinya korosi bila berhubungan
dengan logam.
8. Minimal compresibility
Secara teoritis cairan adalah uncompretessibel (tidak dapat
dikempa). Tetapi kenyataannya cairan hidrolik dapat dikempa sampai
dengan 0,5 % volume untuk setiap penekanan 80 bar. Oleh karena itu
dipersyaratkan bahwa cairan hidrolik agar seminimal mungkin dapat
dikempa.

46
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Handle K56

Handle K56 marupakan salah satu produk stamping part yang sudah di
produksi di PT.Intermesindo Forging Prima, produk tersebut dibuat dengan dua
jenis yaitu kanan dan juga kiri. Handle K56 ini nantinya akan digunakan sebagai
komponen kendaraan roda dua yang diterapkan pada bagian shock depan motor.
Handle k56 atau segitiga motor adalah bagian penting pada kendaraan roda dua
yang berfungsi untuk menyangga suspensi depan dan dudukan pada komstir. Untuk
hasil akhir handle k56 dapat dilihat pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Handle K56 finish bagian sebelah kiri

4.2 Material yang Digunakan

Material yang digunakan pada handle k56 yaitu S35C atau setara dengan
AISI 1035 yang memiliki nilai karbon 0.32% yang memiliki standar JIS (Japanese
Industrial Standards). Digunakannya material tersebut karena mempunyai
weldability, machinability yang bagus dan bisa dilakukan berbagai jenis heat
treatment seperti qurnching dan temperting. Material propertis S35C dapat dilihat
pada gambar 4.2.

47
 Gambar 4.2 material propertis S35C dengan standar JIS

4.3 Pengertian Sistem Industri Manufaktur

Sistem manufaktur adalah kumpulan dari equipment (yang terdiri dari
peralatan dan mesin produksi, pemindahan material dan sistem komputer) yang
terintegrasi dan human resource ( diperlukan untuk full time atau periodik untuk
menjalankan sistem), yang mempunya fungsi unruk melakukan satu atau beberapa
proses operasi dan atau assembly pada suatu bahan material awal, part atau set of
parts. Pada intinya sistem manufaktur merupakan sistem yang melakukan proses
transformasi keinginan konsumen menjadi produk jadi yang berkualitas tinggi.
Komponen – komponen manufaktur antara lain:
• Mesin produksi
Mesin produksi adlaah mesin yang digunakan dalam proses-proses
produksi yang menunjang dalam melakukan proses produksi tersebut,
seperti: Gurdi, CNC Milling, CNC Bubut, wire cutting, mesin press dan
lainnya.
• Materil handling system
Material Handling System pada umumnya merupakan sistem yang
meliputi aktivitas pemindahan suatu material dengan metode yang benar
dan sesuai dari materialnya yang digunakan untuk memindahkan

48
 material/work in process/produk antara machines, workstation dan support
service.
• Computer System
Digunakan untuk mengendalikan peralatan semi-automated dan
automated, Juga untuk koordinasi dan manajemen sistem manufaktur secara
menyeluruh. Selain itu, fungsinya juga untuk instruksi komunikasi pekerja,
jadwal produksi, mendiagnosa kegagalan, quality control (QC) dan material
handling system control.
• Human worker
Human Worker melakukan sebagian atau seluruh proses value
added pada parts atau produk, baik melakukan pekerjaan manual secara
langsung pada unit kerja ataupun mengendalikan mesin yang melakukan
operasi.

4.4 Produksi handle K56

a. Cutting
Cutting atau pemotongan adalah proses memotong sebuat material
dengan dimensi tertentu sesuai kebutuhan. Dimensi setelah potong untuk
handle k56 adalah diameter 38 mm dan Panjang 120 mm. Dimensi yang
ditetapkan harus dengan perhitungan karena material yang sudah di-cutting
dan diroll akan dimasukan ke dies foging. Kesalahan dimensi sangat
mempengaruhi karena terlalu rendah maka barang akan cacat atau mines
karena tidak terisi sepenuhnya, dan jika dimensinya terlalu tinggi maka akan
menyebabkan mesin overload dan merusak dies maupun barangnya atau
hasil sampah yang terbentuk akan terlalu banyak menyebabkan kerugian
karena di PT.Intermesindo tidak bisa melakukan peleburan. Mesin cutting
dapat dilihat pada gambar 4.2.

49
 Gambar 4.3 Mesin cutting dan rolling.
b. Pemanasan atau heating
Pemanasan adalah menaikan suhu material sampai suhu tertentu
menggunakan tungku pemanas. Suhu yang digunakan adalah 1180oC ±
30oC yang mana adalah suhu asutenit, sehingga struktur materialnya tidak
mengalami perubahan. Suhu austenit pada material S35C dapat dilihat pada
gambar 4.4.

Gambar 4.4 Diagram fasa material S35C

50
 Digunakan suhu 1180o C untuk memudahkan mesin dalam proses
forging dan memperlama masa aus dies-nya. Dapat dilihat hasil dari
pemanasan dan mesin tungku pemanasanya pada gambar 4.5 dan gambar
4.6.

Gambar 4.5 Material S35C yang dipanaskan pada suhu 1180oC ± 30oC

Gambar 4.6 Tungku pemanas

c. Sikat
Mesin sikat ini adalah menyikat material setelah proses heating,
berfungsi untuk menyikat kerak-kerak akibat proses heating agar material
tidak bopeng. Mesin sikat ini dimensi untuk diameternya dapat diubah
sesuai dengan diameter material yang masuk. Dapat dilihat mesin sikat pada
gambar 4.7 .

51
 Gambar 4.7 Mesin sikat
d. Rolling
Mesin roll adalah mesin yang digunakan untuk penarikan atau
pemanjangan material dari diameter awal supaya material lebih Panjang dari
profil dies prodak. proses mesin roll ini merupakan awal proses pada
material setelah heating. Suhu dalam proses rolling sangat mempengaruhi
hasil dari mesin tersebut, karena jika suhu terlalu rendah maka dimensi
panjang akan menurun sehingga akan sulit untuk menempatkan material
pada dies. Dapat dilihat mesin roll dan hasil roll pada gambar 4.8 dan
gambar 4.9.

Gambar 4.8 Mesin rolling

52
 Gambar 4.9 Hasil material setelah proses rolling
e. Forging
Perlakuan forging adalah pengerjaan panas dengan melakukan
hantaman pada material menggunakan dies yang membentuk profil.
Tekanan yang diberikan adalah 600 ton dengan kapasitas maksimal mesin
press adalah 600 ton di PT.Intermesindo Forging Prima.
Dalam proses forging ini diiringi dengan penyemprotan cairan grafit
dengan tujuan supaya prodak tidak lengket dan dies tidak mudah panas
sehingga dies bisa mencapai lifetime yang maksimal. Dapat dilihat hasil dari
forging dan mesin forging pada gambar 4.10 dan gambar 4.11.

Gambar 4.10 Handle K56 setelah proses forging

Gambar 4.11 Mesin forging (SHF600)

53
f. Triming
Triming adalah proses pemotongan pada sisa-sisa material yang
tidak terpakai setelah proses forging. Pada proses trimming kapasitas
tekanan yang digunakan sebesar 60 ton. Proses trimming ini tidak seperti
proses forging yang melakukan hantaman namun dengan kecepatan tekan
yang konstan dan perlahan karena dies trimming atau pisaunya sangat tipis
hanya memiliki tebal 2 mm. Pendinginan yang digunakan setelah proses
trimming adalah didinginkan pada suhu ruangan atau pendinginan secara
normalizing agar tidak terjadi kegetasan pada material. Dapat dilihat pada
gambar 4.12 dan 4.13 yaitu mesin trimming dan hasil material.

Gambar 4.12 Mesin trimming

Gambar 4.13 Hasil triming

54
g. Buffing
Buffing yaitu pengerjaan dingin dengan proses pengikisan material
menggunakan amplas panjang yang menyerupai vanbelt. Proses buffing ini
adalah salah satu dari proses finishing setelah proses forging. Proses buffing
ini menargetkan pada bagian yang terkena triming, karena dies trimming itu
di-offset 2mm sehingga masih tersisa 2mm sampah trimming yang belum
terpotong. Dilakukan offses 2mm untuk pencegahan jika benda tergeser
maka masih ada ruang untuk dies trimming. Bagian yang di-buffing dapat
dilihat pada gambar 4.14.

Gambar 4.14 Bagian yang dilakukan buffing

h. Sandblast
Sandblast adalah proses pengikisan menggunakan bijih besi yang
diputar bersamaan dengan prodak bertujuan untuk menghilangkan kerak-
kerak akibat proses heating dan forging. Dapat dilihat mesin sandblast pada
gambar 4.15.

Gambar 4.15 Mesin sandblast

55
i. Gurdi
Gurdi adalah proses pembuatan lubang atau pengeboran
menggunakan bor duduk atau bor kecil. Proses gurdi pada handle k56
dilakukan untuk mempercepat proses borring dan memperpanjang masa
lifetime mesin milling karena proses bor ini memberikan stress yang tinggi
pada mesin. Pada proses ini borring dengan ketebalan barang 23.5±0.2 mm
dilakukan dengan bor diameter 23 mm sehingga hasil barang 23+0.3 mm.
Dapat dilihat hasil barang setelah pengeboran pada gambar 4.16.

Gambar 4.16 Handle k56 setelah proses borring dengan diameter 23+0.3
mm.
j. Machining dengan CNC milling
Proses machining dengan CNC milling berfokus pada finishing
bagian atas prodak. Dilakukannya proses machining dengan mesin CNC
milling karena hasil dari proses forging tidak mungkin akan rata sehingga
dilakukan proses tersebut untuk memberikan permukaan yang rata atau
halus sesuai dengan pemintaan customer. Prodak dilakukan facing dan
borring sesuai keinginan customer. Mesin CNC milling yang digunakan
pada prodak ini adalah mesin Millstar BMV 1200 (gambar 4.17), karena
memiliki ukuran meja yang cukup besar untuk menaruh fixture prodak.
Produksi pada bagian ini mampu menampung 8 barang dalam satu proses.
Dapat dilihat fixture 4.18.

56
 Gambar 4.17 Milstar BMV 1200

Gambar 4.18 Fixture handle k56

Pada proses ini dilakukan pengecekan OK atau Not Good (NG) pada
bagian borring-nya dengan menggunakan jig GO dan NOGO. Jig ini dibuat
guna mempercepat pengecekan tanpa menggunakan caliver karena pada jig
ini sudah ada toleransi dimana GO adalah ukuran terkecil yang harus masuk
dan NOGO adalah ukuran terbesar yang sudah melewati batas toleransi.
Namun kelemahan pada jig adalah ukurannya yang dapat mines karena
selalu tergesek dengan benda kerja menyebabkan ke AUSan sehingga
secara berkala harus dicek. Dapat dilihat hasil, jig dan juga checksheet
prodak pada gambar 4.19 dan 4.20.

57
 Gambar 4.19 Jig dan hasil pengerjan machining CNC milling

Gambar 4.20 Checksheet handle k56 pada proses machining CNC milling
k. Bubut ekor
Prodak tidak memiliki bentuk yang simetris sehingga prodak tidak
mungkin bisa diprodoksi menggunakan chuck standar jadi dibuat fixture
khusus untuk produksi handle k56, fixture tersebut dapat dilihat pada
gambar 4.21. Pembubutan yang dilakukan adalah pada bagian bawah handle
k56 sampai dengan diameter 18 mm dan borring pada bagian tengah untuk
dibuat ulir dengan ukuran M8. Hasil jadi prodak dapat dilihat pada gambar
4.22.

58
 Gambar 4.21 Ficture handle k56 pada mesin CNC bubut

Gambar 4.22 Bubut ekor pada handle k56

l. Drill dan tap
Pengerjaan drill dan tap dilakukan dengan menggunakan mesin
gurdi. Drilling dilakukan dengan menggunakan bor 6.8mm karena untuk tap
M8. Dapat dilihat jig dan hasilnya pada gambar 4.23.

59
 Gambar 4.23 Jig dan hasil handle k56 setelah proses drill dan tap.
m. Facing pada bagian proses drill dan tap
Facing pada proses ini dilakukan supaya permukaan rata karena
nanti saat assembly-nya bagian tersebut akan dibaut. Dapat dilihat jig dan
hasil prosesnya pada gambar 4.24.

Gambar 4.24 jig dan hasil proses facing.

n. Slitting
Proses slitting dilakukan menggunakan mesin bubut namun pisau yang
berada dibenda kerja dan prodak diam. Proses ini dilakukan dengan pisau
tebal 4 mm. Akibat dari proses ini adalah diameter saat proses borring
diameter 26 mm akan mengecil menjadi 25.80, sehingga saat proses
machining dimesin CNC diameternya harus didekatkan dengan batas
maksimal prosedur agar tidak mines saat proses slitting. Dapat dilihat pisau

60
 slitting, jig slitting dan hasil prodak setelah proses slitting (a), (b) dan (c)
pada gambar 4.25.

(a) (b)

(c)
Gambar 4.25 pisau slitting, jig slitting dan hasil prodak setelah proses
slitting (a), (b) dan (c)

4.5 Akibat kekurangan atau kelebihan tekanan hidrolik pada handle k56
Banyaknya paramaeter yang dapat menyebabkan prodak menjadi NG (not
good) salah satunya adalah kurang ata lebihnya tekanan pada hidrolik. Akibat dari
kekurangan tekanan yaitu:
• Benda bergetar
Benda dapat bergetar sehingga membuat pengerjaan machining
tidak sempurna, seperti hasil facing yang kasar (gambar 4.26), lubang bor
menjadi oval atau membesar, lubang bor miring dan lainnya.

61
 Gambar 4.26 Permukaan facing yang kasar akibat getaran yang terjadi
• Mempercepat masa AUS insert
Akibat dari getaran insert akan lebih cepat untuk AUS diakibatkan
dari hantaman insert dengan prodak tidak constant.
• Prodak terlepas dari fixture
Kurangnya tekanan clamping dapat menyebabkan prodak terlepas
dari fixture hal tersebut sangat lah berbahaya bagi operator dan mesin karena
mesin tidak mengetahui jika benda tersebut mengalami kesalaham pasang.
Bagi mesin hal tesebut dapat membuat patah endmill, merusak holder atau
bahkan merusak spindle dan lainnya.

Kelebihan tekanan saat clamping juga dapat menyebabkan kesalahan ataupn

kecacatan, antara lain:
• Membuat benda oval
Benda yang tertekan sebelum mencapai batas elastis akan kembali
ke bentuk semula namun hal itu menyebabkan bentuk oval saat proses
borring karena pada saat permesinan benda dalam keadaan oval dan saat
clamping dilepas akan terjadi spring back sehingga yang borring semula
OK menjadi oval ketika dilepas clamping-nya. Selain tekanan yang besar
bentuk oval juga dipengaruhi oleh jenis dan ketebalan material. Contoh
benda oval dapat dilihat pada gambar 4.27.

62
 Penekannya

Gambar 4.27 Hasil prodak yang oval

• Menyebabkan dent atau bopeng pada prodak
Memberikan tekanan stopper terlalu kuat dapat menyebakan penyok
pada prodak. Di PT.Intermesindo Forging Prima Stopper digunakan jenis
material teflon karena bahan tersebut ulat namun tidak sekeras besi,
sehingga jika tekanan terlalu kuat yang penyok bukan prodak namun
teflonnya. Dapat dilihat teflon pada gambar 4.28.

Gambar 4.28 Stopper teflon

4.6 Pemberian Tekanan Pada Handle K56

Simulasi yang digunakan adalah simulasi static bagian displacement.
Displacement adalah pembengkokan yang terjadi akibat pembebanan sehingga jika
adanya bengkok maka aka nada jarak awal dan jarak akhir. Jarak akhir ini yang
menentukan hasil prodak akan oval atau tidaknya.

63
 Pemberian tekanan pada prodak adalah sebesar 800 kg/cm3 dengan
menggunakan tekanan hidrolik fluida, dapat dilihat pada gambar 4.29. Tekanan
tersebut didapat karena menyesuaikan dari produksi handle jenis lainnya yang
berada di Taiwan. Ukuran stopper teflonnya adalah 30x28x65 mm. arah gaya yang
diberikan pada penekanan hidrolik dapat dilihat pada gambar 4.30.

Gambar 4.29 Check sheet tekanan handle K56

Gambar 4.30 Arah pemberian gaya pada prodak oleh hirdolik

Dari pembebanan seperti itu dapat membuat diameter prodak menjadi oval
akibat tekanan yang berlebihan. Toleransi untuk diameter benda adalah 26H8
+0.033/-0.0 dapat dilihat pada gambar 4.31 check sheet handle K56.

Gambar 4.31 Check sheet handle K56

64
• Pada pembebanan normal
Pembebanan normal ini adalah mengikuti prosedur dengan prodak
pada bagian radius lengan sebesar 14,80 +0,1/-0.05 (gambar 4.32) sesuai
toleransi dan stopper memiliki ukuran 30x28x65 mm.

Gambar 4.32 Radius lengan prodak normal

Hasil simulasi analisa static dengan menggunakan software
Solidworks 2018 didapat hasil pada gambar 4.33.

Gambar 4.33 Hasil simulasi static dengan keadaan normal

Pada keadaan normal didapat displacement terbesar pada diameter
adalah 0,021 mm sedangkan toleransinya adalah 0,033 mm, namun ada

65
 proses slitting yang dapat menyebabkan keovalan lagi jadi quality control
memberikan batasan toleransi minimum 26,015 mm. Jadi jika borring
dilakukan sebesar 26,02 mm maka akan NG karena kurang dari menjadi
26,02-0.021=25,999 mm. Jika diameter dimaksimalkan 26,033 dikurangi
dengan 0,021 akan menjadi 26,012 akan OK dibagian CNC milling namun
akan NG dibagian slitting karena dibawah batas rekomendasi quality
control. Untuk memudahkan membayangkan dapat dilihat ilustrasi pada
gambar 4.34.

B. Proses Slitting A. Proses CNC Milling

Gambar 4.34 Ilustrasi gaya yang menyebabkan keovalan

• Pada pembebanan jika radius lengan terlalu kecil
Pembebanan jika radius lengan dibawah nilai toleransi sebesar
kurang dari 14,73 mm (gambar 4.35) dan stopper memiliki ukuran
30x28x65 mm, maka dihasilkan nilai displacement pada diameter sebesar
0,038 mm dapat dilihat pada gambar 4.36. jadi jika dilakukan borring secara
maksimal 26,033 maka dihasilkan keovalan sebesar:
26,033-0.038=25,995 mm
Tolernasi minimumnya adalah 26,000 mm maka dapat disebut NG
(Not Good).

66
 Gambar 4.35 Radius lengan prodak dibawah toleransi

Gambar 4.36 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak

dibawah toleransi
• Pada pembebanan jika lengan terlalu besar
Pembebanan jika radius lengan diatas nilai toleransi sebesar 14,95
mm (gambar 4.37) dan stopper memiliki ukuran 30x28x65 mm, maka
dihasilkan nilai displacement pada diameter sebesar 0,027 mm dapat dilihat
pada gambar 4.38. Jadi jika dilakukan borring secara maksimal 26,033
maka dihasilkan keovalan sebesar:
26,033-0.027=26,006 mm
Tolernasi minimumnya adalah 26,000 mm maka dapat disebut OK
pada bagian CNC milling.

67
 Gambar 4.37 Radius lengan prodak diatastoleransi

Gambar 4.38 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak diatas
toleransi
• Pada pembebanan normal dengan lebar stopper menjadi 25 mm
Pembebanan normal ini adalah mengikuti prosedur dengan prodak
pada bagian radius lengan sebesar 14,80 +0,1/-0.05 sesuai toleransi dan
stopper memiliki ukuran 28x28x65 mm dapat dilihat pada gambar 4.39.

68
 Gambar 4.39 Ukuran stopper teflon 28x25x65 mm
Jarak full extend hidrolik tanpa prodak adalah 108 mm dan jika ada
barang menjadi 100 mm. Namun pada ketebalan 28 mm barak yang
dihasilkan masih dibawah toleransi sebesar 26,012 mm. Karena tekanan
hidrolik di PT Intermesindo Forging Prima tidak dapat diubah maka cara
mengatasinya adalah dengan mengurangi ukuran teflonnya dengan
dimilling menjadi 25 mm, sehingga didapat perubahan tekanan hidrolik
yang terjadi akibat perubahan jarak sebagai berikut:
- Ukuran awal (L1)
L1 = Lawal - Lakhir
L1 = 108 mm – 100 mm = 8 mm = 0,8 cm
- Ukuran yang dirubah (L2)
L2 = Lawal – Lakhir
L2 = 106 mm – 100 mm = 5 mm = 0,6 cm
Jadi panjang berubah menjadi 106 karena stoppernya dimilling 2
mm. Ilustrasi dapat dilihat pada gambar 4.40.

69
 Ada barang,
stopper sudah
dimilling

Tidak
ada
barang

Ada barang,
stopper sudah
belum dimilling

Gambar 4.40 Ilustrasi ukuran hidrolik tanpa barang, sudah dimilling

dan belum dimilling
- Perubahan tekanan menggunakan perbandingan jarak
Diketahui tekanan awal (𝑝1) = 800 kg/cm2
𝑝2 𝐿2
=
𝑝1 𝐿1
𝑝2 0,6 𝑐𝑚
=
800 kg/cm2 0,8 𝑐𝑚
𝑝2 = 600 kg/cm2
Jadi tekanan yang digunakan setelah stopper dimilling adalah
600kg/cm2. Perubahan itu didapat karena berkurangnya jarak
maksimum tekan hidrolik. Hasil dari simulasi dengan tekanan 600
kg/cm2 dapat dilihat pada gambar 4.41.

70
Gambar 4.41 Hasil simulasi static dengan keadaan normal namun tekanan
600 kg/cm2
Didapatkan displacement maksimal pada diameter sebesar 0,01 mm.
sehingga jika dilakukan borring sebesar 26,033 mm:
26,033 - 0,01 = 26,023 mm
Dari hasil tersebut bisa dikatakan OK untuk bagian machining dan
sudah diatas rekomendasi quality control untuk slitting sebesar 26,015 mm.
Jadi untuk ukuran diameter borring bisa diubah menjadi 26,025 untuk
menghemat keausan insert.

71
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa dapat disimpulkan bahwa
cara mengurangi keovalnnya dengan cara menipiskan stopper sampai ketebalan 26
mm guna mengurangi tekanan hidrolik. Tidak diturunkan tekanan hidrolik secara
langsung pada pompanya karena di PT.Intermesindo mesin hidroliknya tidak dapat
merubah tekanannya. Dapat dilihat table 4.1 rekapitulasi hasil simulasi preassure
handle K56.
Tabel 4.1 hasil rekapitulasi simulasi tekanan hidrolik pada handle K56
Ukuran Diameter Hasil
Tebal
Lengan Tekanan Displacement Borring Min
NO Stopper
(mm) (14,80 (Kg/cm2) (mm) maks 26,015
(mm)
+0,1/-0.05) (mm) (mm)
26,012
1. 14.8 800 28 0,021 26,033
(NG)
25,995
2. 14,73 800 28 0,038 26,033
(NG)
26,006
3. 14,95 800 28 0,027 26,033
(NG)
26,023
4. 14,8 600 26 0,01 26,033
(OK)

Jadi akibat tebal stopper menjadi 26 mm maka tekanan akan berkurang

menjadi 600 Kg/cm2 akibat dari perbandingan jarak tekanan awal.
Tidak diturunkannya lagi ketebalan stopper sampai ke ovalan 0 mm
dikarenakan dapat membuat benda bergetar akibat kurangnya daya tekan hidrolik.
Untuk mengetahui kuat atau tidaknya tekanan hidrolik adalah dengan melihat hasil
pengerjaan saat men-setting permesinan atau mendengar suaranya yang janggal.
Dikarenakan jika menggunakan perhitungan banyak sekali parameter yang tidak
terhitung seperti, jenis material jika alumunium tidak bisa terlalu kuat karena

72
mudah penyok, ketebalan material, posisi clamping jika ditengah dengan 2 pin tidak
boleh terlalu kencangan karena membuat barang bengkok dan hasilnya miring,
bentuk barang yang rumit, gaya gesek antara material dengan fixture dan lainnya.
Maka tekanan untuk clamping tidak ada tekanan bakunya karena banyaknya
parameter yang berbeda dalam setiap prodak.

5.2 Saran
Berikut ini adalah beberapa saran yang dapat diberikan oleh penulis :
• Lebih peduli dengan qualitas produk yang dibuat jangan hanya berfokus
pada quantity jadi harus balance.
• Siapkan SOP yang lebih lengkap seperti ear plug untuk setiap divisi yang
berada di lapangan karena terkadang akan melakukan pekerjaan yang
memiliki decibel (DB) yang tinggi.

73
 DAFTAR PUSTAKA

Arifin, Fatahul. 2008. Perencanaan Alat Penepat dan Press Tool.

Hartanto, Ferry. 2010. Perancangan dan pembuatan prototipejig untuk proses
pembuatan sepeda lipat student version. Tugas akhir sarjana. Jurusan Teknik
Mesin. Universitas Indonesia.
Hoffman, E.G. 1996. Jig and Fixture Design, dalam Hoffman, E.G., Delmar
Publishers.
Jufri. Sonjaya, M, L. Ardi. 2017. Rancang bangun alat bantu pelubang plat design
of drilling jig for plat. Jurnal SNITT-Politeknik Negeri Balikpapan. ISBN:
978-602-51450-0-1.
Kaisan, Idris. 2019. Pengaruh parameter pemotongan cnc milling dalam pembuatan
pocket terhadap getaran dan kekasaran permukaan pada crankcase mesin
pemotong rumput. Tugas Akhir Sarjana. Universitas Negeri Semarang.
Nevada J, M .& Alexander, A. 2011. Analisa nilai kekerasan baja karbon rendah
(s35c) dengan pengaruh waktu penahanan (holding time) melalui proses
pengarbonan padat (pack carburizing) dengan pemanfaatan cangkang kerrang
sebagai katalisator. Jurnal TEKNOLOGI. Vol. 8 No. 12: 927 – 935.
Prasetyo, H. Taroeprajetka, H. & Felix J. 2010. Rancangan jig dan fixture untuk
proses produksi gear belakang sepeda motor Yamaha. Institut Teknologi
Nasional.
Prassetiyo. H, Rispianda. & Adanda, H. 2016. Rancangan jig dan fixture pembuatan
produk cover on-off. Jurnal Teknom. Vol. 22 No 5. ISSN: 350-360
Rahmadani, Muhammad Agung. 2016. Perancangan dan pembuatan alat bantu
pencekaman untuk mesin mortiser. Jurusan Teknik Industri. Universitas
Muhammadiyah Surakarta.
Utomo, Tri Toni. 2018. Perancangan jig pada proses machining base plate guna
menurunkan biaya machining dies Di pt. Mekar armada jaya magelang. Tugas
Akhir Sarjana. Universitas Muhamadiyah Magelang.
Yanis, M., dan Leonardo, H., 2015. Perancangan Dan Pembuatan Alat Bantu
Cekam Pada Mesin Sekrap Untuk Mengerjakan Proses Freis, Jurnal Rekayasa
Mesin. Vol. 15 No. 1.
 LAMPIRAN
• Mereamer Conecting rod untuk menghilangkan burry setelah machining

• Memasang Handle K56 ke fixture

• Mengukur menggunakan caliver dan mengikir Handle K56

• Meng-offset front cover OP5

• Pemasangan front cover OP5